El presente documento describe la Gua que deber aplicarse conforme a los requisitos bsicos que las autoridades del MAGFOR, solicitan para las plantas del sector de la industria de alimentos que estn bajo la supervisin de dicha institucin. El propsito de ste instrumento es aportar orientacin para que el propietario y su personal auto evalen su establecimiento, identifiquen debilidades o defectos y tengan la posibilidad de corregirlos, y que las autoridades sanitarias cuenten con una gua que les permita corroborar la evolucin del nivel sanitario del establecimiento y dar seguimiento a los compromisos de mejoramiento establecidos en forma conjunta con los propietarios.
La Elaboracin de los Documentos Tcnicos correspondiente a las Buenas Prcticas de Manufactura el cual comprende todos los procedimientos que son necesarios para garantizar la calidad y seguridad de un alimento, durante cada una de las etapas de proceso. Incluye recomendaciones generales para ser aplicadas en los establecimientos dedicados a la obtencin, elaboracin, fabricacin, mezclado, acondicionamiento, envasado o empacado, conservacin, almacenamiento, distribucin, manipulacin y transporte de alimentos, materias primas y aditivos. El contenido podr variar de acuerdo con las caractersticas especficas de cada establecimiento.
El Programa SSOP (Procedimientos Operativos Estndar de Saneamiento) se refieren a los procedimientos que deben aplicarse en los planes de Higiene y Sanitizacin en las plantas de alimentos el que se ha establecido tomando como base los 8 principios del Programa que aseguran la inocuidad de los alimentos establecidos por la FDA. En la metodologa de elaboracin deben seguirse los pasos que permiten proceder a hacer efectivo un mtodo de forma ordenada, lgica y eficiente de los procedimientos que se deben escribir e implementar a manera de Procedimiento Operativo Estndar de Saneamiento POES o SSOPs, indicando quien lo hace, cmo se hace, cundo se hace, conque se hace para la empresas que se dedican a la comercializacin interna y exportacin de alimentos.
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Principio N1 : Es fundamental asegurarse la calidad y procedencia del agua que entra en contacto con el personal de proceso y prevenir la contaminacin del producto y de los empaque en que se comercializa el alimento. Principio N2: Se debe reducir al mnimo el riesgo microbiano en la produccin del producto por lo que se debe tener cuidado con todo lo que entra en contacto con el producto en proceso, pues puede ser fuente de contaminacin. El mayor peligro lo representan las heces de seres humanos y animales. Principio N3: Hay que tener cuidado con la contaminacin cruzada, el personal de las diferentes reas debe tener un distintivo en su vestimenta y no podrn transitar personal de otras reas de trabajo en las reas de produccin. Principio N4 : La higiene y prcticas sanitarias de los operarios involucrados en el ciclo de produccin tienen un papel esencial respecto de la reduccin de posibilidad de contaminacin microbiana en el producto que se procesa. Principio N5 : Se debe evitar la contaminacin, garantizando la limpieza de reas externas e internas y el tratamiento de residuos slidos y lquidos cloacales con adecuado tratamiento para reducir el riesgo de contaminacin. Principio N6 : El manejo de los componentes txicos y qumicos que intervienen en el proceso y los de tratamientos de limpieza. Principio N7 : Es importante la Salud del Personal a fin de garantizar que todo el personal este apto para el desempeo laboral. Principio N8 : Es fundamental establecer un sistema de Control de roedores y plagas, para contribuir a la seguridad e inocuidad del alimento que se procesa en la planta.
Los procedimientos descritos son necesarios para garantizar la calidad y seguridad de un alimento, durante cada una de las etapas de proceso y reducir significativamente el riesgo de presentacin de toxi infecciones alimentaras a la poblacin consumidora, al protegerla contra contaminaciones directas y cruzadas. Asimismo contribuir a formar una imagen de calidad y reducir las posibilidades de prdidas de productos al mantener un control preciso y continuo sobre edificaciones, equipos, personal, materias primas y procesos.
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3.3- Instalaciones sanitarias: Servicios sanitarios, baos, lavamanos, vestidores, instalaciones para desinfeccin de equipo de proteccin y uniformes, tubera, tratamiento de instrumentos de mano.
IV. Servicios de la Planta:
4.1 Abastecimiento de Agua
4.2 Desechos lquidos Manejo de desechos lquidos y drenajes. Identificacin y tratamiento de stas. 4.3 Desechos slidos Eliminacin de basura Manejo slidos industriales 4.4 Energa 4.5 Iluminacin 4.6 Ventilacin
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5.1- Limpieza y desinfeccin (Descripcin del programa, instalaciones, equipos, utensilios, personal e insumos, descripcin de equipos y utensilios) 5.2. Diseo, mantenimiento preventivo 5.3. Recomendaciones especficas para un buen mantenimiento sanitario.
VI- Personal
6.1 Requisitos del Personal (Requerimientos pre ocupacionales y post ocupacionales) 6.2 Higiene del personal 6.3 Equipo de proteccin (vestimenta) 6.4 Flujo de personal de la planta y rea de proceso 6.5 Salud del Personal 6.6 Certificado de Salud 6.7 Procedimiento de manejo de personal enfermo durante el proceso.
VII- Control en el proceso y en la produccin
7.1 Control de calidad del agua, control de calidad y registros de la materia prima e ingredientes. 7.2 Manejo de la materia prima 7.3 Descripcin de operaciones del Proceso 7.4 Registros de parmetros de operacin o Control durante el proceso 7.5 Empaque de producto
VIII Almacenamiento del producto
Descripcin general de las condiciones de almacenamiento o bodegas: 8.1 De las materias primas, 8.2 Empaque 8.3 Producto terminado 8.4 Materiales de limpieza y sanitizantes
IX. Transporte Descripcin de las condiciones generales del transporte: 9.1 Materias primas 9.2 Producto terminado
X. Control de Plagas (descripcin )
10.1 Consideraciones generales. 10.2 Como entran las plagas a una planta. 10.3 Mtodos para controlar las plagas.
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1- Abastecimiento del Agua 1.1-Fuente (Pozo-Municipal) 1.2 Sistema de Potabilizacin del agua. 1.3-Almacenamiento de Agua 1.4-Planes de Muestreo Fsico-qumico 1.5- Monitorio de concentraciones de cloro 1.6-Procedimiento de limpieza de los tanques de almacenamiento.
2- Monitoreo (Describir frecuencia de inspeccin) 2.1- Pre-operacional elaborar formato de registro- 2.2- Operacional elaborar formato de registro 2.3- Post-operacional elaborar formato de registro
3- Acciones Correctivas 3.1 Elaborar formato de acciones correctivas 3.2 Verificacin de las acciones correctivas
4- Acciones Preventivas
II. SSOP II- SUPERFICIES DE CONTACTO
1- Descripcin de los equipos que tienen contacto directo con los alimentos.
1.1 Utensilios 1.2 Equipos de Planta 1.3 Vestimenta y equipos de proteccin 1.4 Personal
2- Procedimientos de Limpieza y Desinfeccin
2.1- Para cada equipo de la planta 2.2- Utensilios 2.3- Uniformes, guantes y botas 2.4- Manos de los operarios y manipuladores
3- Procedimiento de Preparacin de Sustancias de Limpieza y Desinfeccin
3.1 Procedimiento de preparacin de cada una de las soluciones utilizadas para los programas de limpieza.
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4- Monitoreo (Frecuencia de inspeccin , quin lo hace y cmo lo hace)
4.1-Pre-operacional: elaborar formato de registro. 4.2-Operacional: elaborar formato de registro. 4.3-Post-operacional-elaborar formato de registro.
5- Acciones Correctivas (elaborar formato de acciones correctivas)
6- Verificacin de las acciones correctivas
7- Acciones Preventivas
III. SSOP III-PREVENCION DE LA CONTAMINACION CRUZADA
1- Definir la categorizacin de las reas de acuerdo a los riesgos de contaminacin.
2- Definir rea de circulacin de personal. (Conforme a plano anexo)
3- Codificacin de equipos de limpieza y utensilios segn el rea de riesgo.
4- Manejo de Residuos lquidos y slidos producto del proceso. (Descripcin del tratamiento de slidos, descripcin de drenajes en plano anexo)
5- Procedimiento de limpieza y sanitizacin: 5.1-- Techos 5.2- Paredes 5.3-- Pisos 5.4- Equipos auxiliares 5.5- Bodega de Productos terminados (cuartos de refrigeracin ). 5.6- Bodega de material de empaque 5.7- Limpieza de sanitarios 5.8- Limpieza de equipos de proteccin 5.9- Limpieza de lockers y vestidores 5.10- Limpieza de manos 5.11 Manejo de los residuos slidos del Proceso
6- Monitoreo (Describir frecuencia, quin lo hace, cmo lo hace)
6.1-Pre-operacional: Elaborar formato de registro 6.2-Operacional: Elaborar formato de Registro 6.3-Post-operacional: Elaborar Formato de registro.
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1- Definir procedimientos de limpieza y desinfeccin de:
1.1-Personal: manos, uas, cabello, etc. 1.2-Servicios Sanitarios (Descripcin de la ubicacin de las condiciones higinico- sanitarios y con informacin necesaria sobre las BPM de lavado de manos)
2- Monitoreo (Describir frecuencia quin lo realiza y cmo lo realiza)
2.1-Pre-operacional: Elaborar formato de registro 2.2-Operacional: Elaborar formato de registro 2.3-post-Operacional Elaborar formato de registro.
3- Acciones correctivas.
3.1Verificacion de acciones correctivas
4- Acciones Preventivas
V. SSOP-V: CONTAMINACION
1- Describir los procedimientos de:
1.1 Proteccin de los alimentos 1.2 Material de empaque y de las superficies de contacto contra la contaminacin causada por lubricantes, combustibles, plaguicidas, agentes de limpieza, desinfectantes y otros contaminantes fsicos, qumicos y biolgicos.
2- Monitoreo (describir la frecuencia de inspeccin quin la realiza, cmo la realiza)
2.1-Pre-operacional: Elaborar formato de registro 2.2-Operacional: Elaborar formato de registro 2.3-post-Operacional Elaborar formato de registro.
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1- Describir la ubicacin de trampas de roedores en plano anexo
1.1 Tipos de trampas
2- Describir: Productos qumicos utilizados en los planes de control de plagas y su rotacin peridica.
2.1 Fichas tcnicas de los productos (Laboratorios que los elabora, distribuidores y manejo) 2.2 Calendario de rotacin
3- Describir programas de fumigacin y el tipo de insecticida a aplicar y su programa peridico de rotacin.
4- Elaborar lista de productos qumicos utilizados por la planta y autorizados por las autoridades competentes MAG-FOR-.
5- Elaborar Plan de capacitacin en control de plagas y calendarizacin de las mismas.
6-- Monitoreo (describir la frecuencia de inspeccin quin la realiza, cmo la realiza) 6.1- Pre-operacional: Elaborar formato de registro 6.2 Post operacional
7- Acciones correctivas.
7.1Verificacion de acciones correctivas
8-Acciones Preventivas
IX. ANEXOS
9.1 PLANOS SANITARIOS
9.1.1 PLANO DE DISTRIBUCION DE AGUA 9.1.2 PLANO DE DRENAJES 9.1.3 CIRCULACION DE PERSONAL 9.1.4 PLANO DE DISTRIBUCION DE TRAMPAS DE ROEDORES
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9.2.1 Tanque de almacenamiento de agua 9.2.2 Maquinaria y Equipos de proceso
9.2 SUSTANCIAS QUIMICAS 9.3.1 Listado de sustancias utilizadas para la limpieza y sanitzacion de equipos y forma de preparacin. 9.3.2 Listado de productos qumicos para fumigaciones y periodo de rotacin 9.3.3 Listado de sustancias sanitizantes para lavado de manos.
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Buenas Prcticas de Manufactura (BPM) o Buenas Prcticas de Fabricacin (BPF), en ingls GMPs: Son los procedimientos que son necesarios cumplir para lograr alimentos inocuos y seguros.
Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el plan HACCP.
Desviacin: Falta de satisfaccin de un lmite crtico.
Diagrama de flujo: Representacin sistemtica de la secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la produccin o elaboracin de un determinado producto alimenticio.
Fase: Cualquier punto, procedimiento, operacin o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las materias primas, desde la produccin primaria hasta el consumo final.
Gravedad: Grado de severidad de un peligro.
Inocuidad alimentaria: Garanta de que el alimento no causar dao al consumidor, cuando aquel sea preparado y/o consumido de acuerdo con el uso previsto.
Lmite operacional: Medida ms estricta que los lmites crticos, para aumentar el margen de seguridad en las operaciones.
Lmite crtico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase.
Medida correctiva: Accin que hay que adoptar cuando el resultado de la vigilancia o monitoreo en los PCC indican desvos o prdidas en el control del proceso.
Medidas de control: Cualquier accin o actividad que puede realizarse para evitar o eliminar un peligro o para reducirlo a un nivel aceptable.
Medidas preventivas: Factores fsicos, qumicos u otros que se pueden usar para controlar un peligro identificado.
Monitorear o vigilar: Efectuar una secuencia planificada, de observaciones o mediciones de los parmetros de control, para evaluar si un PCC est bajo control.
Monitoreo continuo: Registro interrumpido de datos.
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Peligro: Agente biolgico, qumico o fsico que en caso de estar presente en el alimento, puede causar un efecto adverso para la salud.
Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES en ingls SSOPs): Se refiere a aquellos Procedimientos Operativos Estandarizados (POE) que describen las tareas de saneamiento. Estos procedimientos deben aplicarse durante y despus de las operaciones de elaboracin.
Programas de prerrequisitos: Pasos o procedimientos que controlan las condiciones ambientales dentro de la planta, que provee un soporte para la produccin segura de alimento. Incluye la aplicacin de POES (SSOPs) y BPM (GMP).
Punto de Control: Cualquier fase en la cadena alimentaria en la que los peligros pueden ser controlados.
Riesgo: Probabilidad de la ocurrencia de un peligro.
Saneamiento: Son las acciones destinadas a mantener y restablecer un estado de limpieza y desinfeccin en las instalaciones, equipos y utensilios, a los fines de evitar la contaminacin de los alimentos.
Severidad: Magnitud de las consecuencias que pueden resultar de un peligro.
Validacin: Constatacin de que los elementos del plan de HACCP son efectivos.
Verificacin: Aplicacin de mtodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, adems de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP.
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1 Arenas Hortua Alfonso. Proteccion de Alimentos. 2000.
2. Folleto. Manual sobre Buenas Practicas de Manufactura en la Industria alimentaria para ser utilizado en la Unin Aduanera El Salvador, Guatemala, Honduras y Nicaragua. Junio, 2001.
2 Alianza de HACCP de pescados y mariscos. Procedimientos de Control Sanitario para el Procesamiento de Pescados y Mariscos. 2001.
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Un sistema de gestin de calidad comprende todas aquellas actividades diseadas para garantizar que una empresa cumpla sus objetivos de calidad. A partir de esta definicin podemos intuir que el HACCP es un Sistema de aseguramiento de la inocuidad o seguridad sanitaria que es de obligado cumplimiento en la fabricacin de productos alimenticios.
El Sistema HACCP consta de siete Principios que engloban la implantacin y el mantenimiento de un plan HACCP aplicado a un proceso determinado Principio 1. Realizar un anlisis de peligros. En este punto se establece cmo comenzar a implantar el Sistema HACCP. Se prepara una lista de etapas del proceso, se elabora un Diagrama de Flujo del proceso donde se detallan todas las etapas del mismo, desde las materias primas hasta el producto final. Principio 2. Identificar los Puntos de Control Crticos (PCC) del proceso. Una vez descritos todos los peligros y medidas de control, el equipo HACCP decide en qu puntos es crtico el control para la seguridad del producto. Son los Puntos de Control Crticos. Principio 3. Establecer los Lmites Crticos para las medidas preventivas asociadas a cada PCC. El rango confinado entre los Lmites Crticos para un PCC establece la seguridad del producto en esa etapa. Los lmites crticos deben basarse en parmetros cuantificables -puede existir un solo valor o establecerse un lmite inferior y otro superior- y as asegurarnos su eficacia en la decisin de seguridad o peligrosidad en un PCC. Principio 4. Establecer los criterios para la vigilancia de los PCC. El equipo de trabajo debe especificar los criterios de vigilancia para mantener los PCC dentro de los Lmites Crticos. Para ello se deben establecer acciones especficas de vigilancia que incluyan la frecuencia y los responsables de llevarlas a cabo. A partir de los resultados de la vigilancia se establece el procedimiento para ajustar el proceso y mantener su control. Principio 5. Establecer las acciones correctoras. Si la vigilancia detecta una desviacin fuera de un Lmite Crtico deben existir acciones correctoras que restablezcan la seguridad en ese PCC. Las medidas o acciones correctoras deben incluir todos los pasos necesarios para poner el proceso bajo control y las acciones a realizar con los productos fabricados mientras el proceso estaba fuera de control. Siempre se ha de verificar qu personal est encargado de los procesos. Principio 6. Implantar un sistema de registro de datos que documente el HACCP. Deben guardarse los registros para demostrar que el Sistema est funcionando bajo control y que se han realizado las acciones correctoras adecuadas cuando existe una desviacin de los lmites crticos. Esta documentacin demostrar la fabricacin de productos seguros.
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Principio 7. Establecer un sistema de verificacin. El sistema de verificacin debe desarrollarse para mantener el HACCP y asegurar su eficacia.
GUA DE ELABORACIN DE MANUAL ANLISIS DE PELIGROS Y DE PUNTOS DE CONTROL CRTICOS
Introduccin: I.1 La presentacin de la empresa I.2 Breve descripcin del inters de entrar al proceso de certificacin en el sistema HACCP.
Identificacin de la Planta: II.1 Ubicacin de la planta II.2 Razn social II.3 Lneas de produccin y comercializacin.
Descripcin de Planos. III.1 reas de construccin III.2 reas verdes III.3 reas de estacionamientos III.4 Descripcin de acceso y alrededores de la planta. III.5 Layaout de Planta. (Distribucin de reas de proceso y distribucin de equipos)
Organigrama de la general de la Planta. IV.1 Presentacin y descripcin del organigrama de funcionamientos de la planta.
Equipo HACCP. V.1 Conformacin del equipo HACCP. V.2 Definicin de Funciones del equipo HACCP.
Ficha tcnicas de los productos VI.1 Descripcin en un formato las caractersticas tcnica de cada uno de los productos que se elaboran en la empresa.
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Diagrama de Flujograma de proceso VII.1Esquemas de flujograma de proceso por cada uno de los productos que se elaboran en la empresa.
Descripcin de los procesos VIII.2 Descripcin de los proceso de cada productos que se elaboran en la empresa.
Anlisis de riesgos IX.1 Aplicacin del formato de anlisis de riesgo que incluya etapa a etapa del proceso todos los peligros microbiolgicos, qumicos y fsicos de forma sistemtica, los peligros que puedan presentarse. IX.2 Aplicar el rbol de decisiones para identificar los PCC en cada peligro. Control de Punto Crticos X.1 Establecer los lmites crticos para cada PCC. X.2 Establecer el sistema de vigilancia para cada PCC X.3 Establecer las acciones correctoras. X.3 Establecer el sistema de documentacin: registro y archivo
Anexos:
Plano arquitectnico de la planta Plano de layout de planta. Formatos de registro
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Glosario de Trminos: Antes de elaborar el Manual de HACCP es importante familiarizarse con una serie de trminos de referencia que enumeraremos a continuacin: HACCP. Sistema que identifica los peligros especficos y las medidas preventivas para su control. Tambin se conoce como ARICPC, ARCPC y APPCC entre otros. Control. Condicin obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios marcados. Controlar. Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACCP.
Desviacin. Situacin existente cuando un lmite crtico es incumplido Equipo HACCP. Grupo multidisciplinar de profesionales que lleva a cabo el estudio HACCP. Fase. Cualquier etapa en la obtencin, elaboracin o fabricacin de alimentos, desde la recepcin hasta la expedicin. Diagrama de flujo. Secuencia detallada de las etapas o fases del proceso en estudio, desde la recepcin de las materias primas hasta su distribucin. Peligro. Potencial capaz de causar un dao. Los peligros se dividen en tres grupos: biolgicos (fundamentalmente microbiolgicos), fsicos (presencia de objetos no deseados: insectos, plsticos, restos de cabello) y qumicos (pesticidas en productos vegetales, residuos farmacolgicos, hormonas en carnes y pescados e incluso contaminaciones con productos de limpieza) Anlisis de peligros. Se conoce tambin como anlisis de riesgos y engloba el proceso de recepcin e interpretacin de la informacin para evaluar el riesgo y la gravedad de un peligro potencial. Gravedad. Trascendencia de un peligro. Riesgo. Estimacin de la probabilidad de que ocurra un peligro. Podemos encontrarlo bajo los trminos probabilidad o probabilidad de presentacin. Medidas preventivas. Aquellas acciones y actividades que pueden ser utilizadas para eliminar un peligro o reducir su impacto a niveles aceptables. Tambin se conoce como Medidas de Control.
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Lmite crtico. Un valor que separa lo aceptable o seguro de lo inaceptable o no seguro. Trminos relacionados con ste son Nivel Objetivo y Tolerancia. Punto Crtico de Control (PCC). Un punto, paso o procedimiento que se puede controlar y en el que un peligro para la seguridad de los alimentos puede ser prevenido, eliminado o reducido a niveles aceptables. Tambin se conoce como Punto de Control Determinante, Punto Crtico, PCC1 y PCC2. En la actualidad tiende a desaparecer la sub-clasificacin de los puntos crticos en dos: PCC1 (punto en el que el control es totalmente eficaz) y PCC2 (punto en el que el control es parcialmente eficaz), pero conviene resaltarlo dado que el lector encontrar numerosos documentos en los que aparezcan tal cual. rbol de decisiones. Secuencia de preguntas aplicadas a cada peligro para identificar si la etapa en que se produce dicho peligro es un PCC para el mismo. Vigilancia. Comprobacin de que un procedimiento o proceso est bajo control. Se trata de una secuencia planificada de medidas o de observaciones al objeto de evaluar si un PCC se encuentra bajo control. Tambin se conoce como monitorizacin. Accin correctora. Accin a tomar en el caso de que la Vigilancia de un PCC indique una prdida de control; esto sucede cuando el parmetro a vigilar supera el lmite establecido. Verificacin. Las pruebas y procedimientos suplementarios para confirmar que el sistema HACCP est funcionando eficazmente. Sistema HACCP. El resultado de la puesta a punto de un plan HACCP.
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BIBLIOGRAFA: 1. Kenneth E. Stevenson y Dane T Bernard. HACCP Un Enfoque Sistemtico hacia la Seguridad de los Alimentos. National Food Processors Association. The Food Processors Institute. Washington, D.C. 1999. 2. FAO. Food Quality and Safety Systems. A training manual on food hygiene and the Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) system. Rome, FAO, 1998. 3. OPS-INPPAZ-HCP. Buenas Practicas de Manufactura (GMP) y Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control (HACCP). 1994 4 CECADI-IICA-GDLN BANCO MUNDIAL. Curso Internacional sobre Desarrollo e implementacin de Planes de Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control (HACCP). 2002. 5 Ministerio de Salud y Consumo, Federacin Espaola de industrias de la Alimentacin y Bebidas, Asociacin de Industria de la Carne de Espaa. Gua Practica de Aplicacin del Sistema de Anlisis de Riesgos y Control de Puntos Crticos en Productos Crnicos. Madrid, Agosto, 1995 6. FAO. Castillo Alejandro y Miguel ngel Martnez. HACCP Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control. Agosto, 2002. 7. Ministerio de Agricultura, Servicio Agrcola y Ganadero, Departamento de proteccin pecuaria. Manual Genrico para Sistemas de Aseguramiento de la Calidad en Plantas Faenadoras de Bovinos. Agosto, 2001. 8 SAC. Manual Genrico para Sistemas de Aseguramiento de la Calidad en Medianas y Pequeas Queseras. 9. SENASA. Manual para la aplicacin del Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control (HACCP) en la Industria Lechera. Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria. SENASA, Argentina, 1999. 10. USDA. Modelo HACCP general para el sacrificio de reses. United State Department of Agriculture. Septiembre, 1999. 11. USDA. Modelo HACCP general para el sacrificio de puercos. United State Department of Agriculture. Septiembre, 1999.
12 FDA/CFSAN. Guidance for Industry Juice HACCP Hazards and Controls Guidance. First Edition. September 12, 2002
Guia de Buenas Practicas para la Produccion de Pollos a la Brasa.Lic. José Antonio Peñafiel Vásquez. Especialidad de Industria Alimentaria. Facultad Agropecuaria y Nutrición. UNE Enrique Guzman y Valle La Cantuta.pdf