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LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.

Los ensayos no destructivos, END, son un campo de la ingeniera que se desarrolla
rpidamente; las tcnicas como la digitalizacin de imgenes, la radiografa por neutrones, el
electromagnetismo o la emisin acstica que eran relativamente desconocidas hasta hace pocos
aos, se han convertido en herramientas de uso cotidiano en las industrias que desean mantenerse
en la vanguardia del mercado con sus productos.
En la fabricacin y/o construccin de componentes, sub-ensambles, equipos e instalaciones,
intervienen una serie de actividades cuya finalidad est bien definida o delimitada; stas son
principalmente: el diseo, la fabricacin o construccin propiamente dicha, el montaje o instalacin y
finalmente la inspeccin y las pruebas.
Estas actividades siempre se llevan a cabo, se trate de un tornillo, partes automotrices, un
intercambiador de calor, un reactor qumico, el casco de un barco, una central de energa o un
gasoducto.
Las actividades que revisten mayor importancia para los fines de esta introduccin a los
END son las pruebas e inspecciones que normalmente se practican a los materiales y que se
pueden dividir en diferentes formas, siendo una de estas clasificaciones ms usuales la de ensayos
destructivos y no destructivos.
El objetivo de los ensayos destructivos, es determinar cuantitativamente el valor de ciertas
propiedades de los materiales, como resistencia mecnica, la tenacidad o la dureza. La ejecucin de
un ensayo destructivo involucra el dao del material, la destruccin de la probeta o la pieza
empleada en la determinacin correspondiente; de manera que los ensayos destructivos son la
aplicacin de mtodos fsicos directos que alteran de forma permanente las propiedades fsicas,
qumicas, mecnicas o dimensionales de una materia, parte o componente sujeto a inspeccin.
Los ensayos no destructivos, son la aplicacin de mtodos fsicos indirectos, como es la
transmisin del sonido, la opacidad al paso de la radiacin, etc., y que tiene la finalidad de verificar la
sanidad de las piezas comprobadas. No obstante, cuando se aplica este tipo de pruebas no se
busca determinar las propiedades fsicas inherentes a la pieza, sino verificar su homogeneidad y
continuidad. Por lo tanto, estas pruebas no sustituyen a los ensayos destructivos, sino que ms bien
los complementas.
Los ensayos no destructivos, como su nombre lo indica, no altera de forma permanente las
propiedades fsicas, qumicas mecnicas o dimensionales de un material. Por ello no inutilizan las
piezas que son sometidas a los ensayos y tampoco afectan de forma permanente las propiedades
de los materiales que lo componen.
De acuerdo con su aplicacin, los Ensayos No Destructivos, se dividen en:
1. Tcnicas de Inspeccin Superficial.

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2. Tcnicas de Inspeccin Volumtrica
3. Tcnicas de Inspeccin de la Integridad o Hermeticidad.


1. TCNICAS DE INSPECCIN SUPERFICIAL.
Mediante estas tcnicas solo se comprueba la integridad del material. Por tal razn su
aplicacin es conveniente cuando es necesario detectar discontinuidades que estn en la superficie,
abiertas a sta o a profundidades menores de 3mm. Este tipo de inspeccin se realiza por medio de
cualquiera de los siguientes ensayos no destructivos:
Inspeccin Visual (VT).
Lquidos Penetrantes (LP).
Partculas Magnticas (PM).
Electromagnetismo (ET).
Corrientes Inducidas.
Termografa.

2. TCNICAS DE INSPECCIN VOLUMTRICA.
Su aplicacin permite conocer la integridad de un material en su espesor y detectar
discontinuidades internas que no son visibles en la superficie de la pieza. Este tipo de inspeccin se
realiza por medio de los siguientes ensayos:
Radiografa Industrial (RI).
Ultrasonido Industrial (UT).
Radiografa Neutrnica (RN).
Emisin Acstica (AET).

3. TCNICAS DE INSPECCIN DE LA INTEGRIDAD O HERMETICIDAD.
Son aquellas en las que se comprueba la capacidad de un componente o de un recipiente para
contener un fluido (lquido o gaseoso) a una presin superior, igual o inferior a la atmosfrica, sin
que existan prdidas apreciables de presin o volumen del fluido de prueba en un perodo
previamente establecido. Este tipo de inspeccin se realiza usando cualquiera de los siguientes
ensayos:
Pruebas por cambio de presin: Hidrosttica o Neumtica.
Prueba por prdida de fluido: Cmara de burbujas, detector de halgeno, espectrmetro de
masas, detector ultrasnico, cmara de vaco.

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VENTAJAS DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.
Los Ensayos No destructivos pueden ser usados en cualquier paso de un proceso
productivo, pudiendo aplicarse por ejemplo:
Durante la recepcin de las materias primas que llagan al almacn; para comprobar la
homogeneidad, la composicin qumica y evaluar ciertas propiedades mecnicas.
Durante los diferentes pasos de un proceso de fabricacin; para comprobar si el
componente est libre de defectos que pueden producirse por un mal maquinado, un
tratamiento trmico incorrecto o una soldadura mal aplicada.
En la inspeccin final o de la liberacin de productos terminados; para garantizar al usuario
que la pieza cumple o supera sus requisitos de aceptacin; que la parte o componente
cumplir de manera satisfactoria la funcin para la cual fue creada.
En la inspeccin y comprobacin de partes y componentes que se encuentran en servicio;
para verificar que todava pueden ser empleados de forma segura; para conocer el tiempo
de vida remanente o mejor an, para programar adecuadamente las paradas por
mantenimiento y no afectar el proceso productivo.
Debido a que no se alteran las propiedades del material y por lo tanto no existen desperdicios, con el
empleo de los ensayos no destructivos slo hay prdidas cuando se detectan piezas defectuosas.
Este tipo de inspeccin es muy rentable cuando se inspeccionan partes o componentes crticos, en
los procesos de fabricacin controlada o en la produccin de piezas a gran escala.

LIMITACIONES DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.
La primera limitacin a la que se enfrentan los usuarios de estos ensayos es que en algunos
casos la inversin inicial es alta, pero puede ser justificada si se analiza correctamente la relacin
costo-beneficio, especialmente en lo referente a tiempos muertos en la lnea productiva. Un ejemplo
de esto es que los END aplicados en la industria Norteamericana solo representan el 0.03% del
precio al consumidor de un producto tan caro y delicado como son las partes aeronuticas o los
componentes nucleares.
Otra limitacin es que la propiedad fsica a controlar es medida de forma indirecta;
adicionalmente, es evaluada cualitativamente o por comparacin. Esta limitante puede ser superada
si se preparan patrones de comparacin o referencia que permitan una calibracin correcta de los
sistemas de inspeccin.
Cuando no existen procedimientos de inspeccin debidamente preparados y calificado o
cuando no se cuenta con patrones de referencia o calibracin adecuados, una misma indicacin
puede ser interpretada y ponderada de forma diferente por dos o ms inspectores.

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Si bien los ensayos no destructivos son fciles de aplicar, se requiere que el personal que
los realice haya sido debidamente capacitado y calificado y que cuente con la experiencia necesaria
a fin de que se interpreten y evalen correctamente los resultados y se evite el desperdicio de
material o las prdidas de tiempo por sobre inspeccin.

BENEFICIO DEL EMPLEO DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.
Antes de mencionar los beneficios de la aplicacin de los END, es conveniente aclarar que
stos slo deben ser parte de un buen programa de mantenimiento y aseguramiento de la calidad, y
que la informacin que de ellos se obtenga, si no es analizada y aplicada en medidas de tipo
preventivo para evitar la repeticin de los problemas, no reducir los costos de produccin y en un
momento dado si aumentara los costos de inspeccin.
El primer beneficio que se puede observar es que aplicar correctamente los END y
combinarlos con un buen anlisis estadstico contribuye a mejorar el control del proceso productivo,
ya sea la fabricacin de una parte, componente o servicio; tambin ayuda a mejorar la productividad
de una planta, al prevenir paradas imprevistas por falla de un componente crtico; adems de ayudar
a programar los planes de mantenimiento, lo que reduce el tiempo y el costo de la reparacin.
Tambin es importante mencionar que estos mtodos, cuando se aplican como parte de la
inspeccin preventiva reduce notablemente los costos de reparacin o proceso, pero sobre todo
ayudan ahorrar tiempo y recursos que de otra forma se desperdician en un producto que finalmente
puede tener un costo de produccin muy superior al presupuestado.
Actualmente en los pases desarrollados, la combinacin de la inspeccin no destructiva con
otras actividades de los programas de mantenimiento y aseguramiento de calidad, ayudan a
mantener un nivel de calidad uniforme en el producto final, lo que mejora la competitividad de sus
productos en el mercado nacional e internacional.
Otro beneficio que actualmente no contemplan muchas empresas es que al emplear los
END, como una herramienta auxiliar del mantenimiento industrial, se tiene una mejor evaluacin de
las partes y componentes en servicio; lo que permite optimizar la planeacin del mantenimiento
preventivo. La aplicacin de los END en la industria norteamericana evita prdidas en el orden del
2% en ese pas.

SELECCIN DEL ENSAYO NO DESTRUCTIVO ADECUADO
Si bien las pruebas de un grupo pueden ser intercambiadas para aumentar la velocidad de la
inspeccin o aumentar la sensibilidad en la deteccin de discontinuidades, no es recomendable
sustituir las pruebas de un grupo con las de otro. Por ejemplo, las pruebas de Inspeccin

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Volumtrica tienen limitaciones cuando se intentan encontrar defectos cercanos a la superficie, como
es el caso del campo o zona muerta del haz ultrasnico o la falta de definicin (penumbra) en una
radiografa.
Por otra parte las partculas magnticas o del electromagnetismo tienen grandes limitaciones
en cuanto a su sensibilidad cuando aumenta el espesor de la muestra que se inspecciona, ya que la
intensidad del campo magntico generado o la corriente inducida decrecen de forma cuadrtica o
exponencial con la profundidad, representada por el espesor del material.
Para complementar lo anterior, las pruebas de hermeticidad no sustituyen de modo alguno a
los dems, ya que tan solo asegurar que un recipiente puede contener un fluido sin que existan
prdidas apreciables del mismo; por lo que muy posiblemente en una primera prueba el recipiente
pase con xito; pero de existir un defecto no detectado con anterioridad por los dems ensayos, al
paso del tiempo ste podra tener tendencia al crecimiento hasta convertirse en una falla del material
del recipiente, con consecuencias tal vez desastrosas y la posible prdida no slo de bienes
materiales , sino tambin de vidas humana.
Finalmente, para efectuar una aplicacin correcta de los ensayos no destructivos, debe
seleccionarse previamente con un esquema a seguir para capacitar, calificar y certificar al personal
que realiza este tipo de inspecciones. Dicha actividad es importante, ya que no basta contar con el
equipo adecuado si no se cuenta con un personal debidamente preparado para operarlo y que
pueda obtener resultados confiables, reproducibles y repetitivos. Por lo que la capacitacin es una
inversin a corto plazo que evitar la sobreinspeccin, el desperdicio de materiales o el inadecuado
manejo de los equipos de inspeccin.

TCNICAS DE INSPECCIN SUPERFICIAL.
INSPECCIN VISUAL (VT).




La inspeccin visual es la tcnica ms antigua entre los Ensayos No Destructivos, y tambin
la ms usada por su versatilidad y su bajo costo. En ella se emplea como instrumento principal, el
ojo humano, el cual es complementado frecuentemente con instrumentos de magnificacin,
iluminacin y medicin. Esta tcnica es, y ha sido siempre un complemento para todos los dems
Ensayos No Destructivos, ya que menudo la evaluacin final se hace por medio de una inspeccin
visual.

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No se requiere de un gran entrenamiento para realizar una inspeccin visual correcta, pero
los resultados dependern en buena parte de la experiencia del inspector, y de los conocimientos
que ste tenga respecto a la operacin, los materiales y dems aspectos influyentes en los
mecanismos de falla que el objeto pueda presentar.
Aunque no es regla general, algunas normas como las ASME y las AWS, exigen una
calificacin y certificacin del personal que realiza la prueba de Inspeccin Visual, en donde se
tienen muy en cuenta las horas de experiencia del individuo a certificar y la agudeza visual
(corregida o natural) que ste pueda certificar. Dentro de las normas de certificacin de personal que
involucran este ensayo se encuentran la ISO-9712 y la ANSI/ASNT CP-189.
En esta tcnica se requiere de una gran cantidad de informacin acerca de las
caractersticas de la pieza a ser examinada, para una acertada interpretacin de las posibles
indicaciones. Se ha demostrado ampliamente que cuando se aplica correctamente como inspeccin
preventiva, detecta problemas que pudieran ser mayores en los pasos subsecuentes de produccin
o durante el servicio de la pieza. Aun cuando para ciertas aplicaciones no es recomendable, es
factible detectar muchos problemas es casos determinados, mediante la inspeccin realizada por
una persona bien entrenada.
Una persona con ojo entrenado es alguien que ha aprendido a ver las cosas en detalle. Al
principio todos asumimos que es fcil adquirir esta habilidad; sin embargo requiere de una ardua
preparacin y experiencia.
Por lo general, la inspeccin visual se aplica en combinacin con otros ensayos.
REQUISITOS DE LA INSPECCIN VISUAL.
Como ya se mencion anteriormente, un requisito para los individuos que realizan o se
seleccionan para efectuar inspeccin visual es un examen de la agudeza visual cercana y lejana
cada 6 12 meses. Cabe aclarar que este examen nicamente verifica que la persona posee una
vista con cierto nivel de sensibilidad.
Para algunas actividades de inspeccin, el examen de discriminacin cromtica se aplica a
fin de comprobar que el inspector pueda detectar variaciones de color o tonos cromticos, ya que en
algunos casos es crtica la deteccin de pequeas variaciones de color o la apreciacin de un color
en particular, principalmente en aplicaciones de la industria aeronutica o nuclear.
Otro requisito, en el entrenamiento y actualizacin del personal que realiza la inspeccin
visual es aprender que tipo de discontinuidades pueden detectarse visualmente y cules son las que
aparecen con ms frecuencia a partir de ciertas condiciones. Este punto involucra el conocimiento
que tenga el inspector en cuanto a la historia previa de la pieza a inspeccionar.


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HERRAMIENTAS PARA LA INSPECCIN VISUAL.
Segn los instrumentos que se utilicen como ayuda a la visin, y la distancia (o el acceso)
que se tenga entre el inspector y el objeto de estudio, la Inspeccin Visual se puede dividir en dos
grupos:
Inspeccin Visual directa.
Inspeccin Visual Remota.
En la primera, la inspeccin se hace a una distancia corta del objeto, aprovechando al mximo la
capacidad visual natural del inspector. Se usan lentes de aumento, microscopios, lmparas o
linternas, y con frecuencia se emplean instrumentos de medicin como calibradores, micrmetros y
galgas para medir y clasificar las condiciones encontradas.
La inspeccin visual remota se utiliza en aquellos casos en que no se tiene acceso directo a los
componentes a inspeccionar, o en aquellos componentes en los cuales, por su diseo, es muy difcil
ganar acceso a sus cavidades internas.
Este tipo de inspeccin es muy usada en la industria para verificar el estado interno de los
motores recprocos, las turbinas estacionarias, compresores, tuberas de calderas, intercambiadores
de calor, soldaduras internas, tanques y vlvulas entre otros.
En la industria aeronutica la inspeccin visual remota es muy usada para la inspeccin interna
de los motores a reaccin. Mediante esta inspeccin se puede diagnosticar el estado de las cmaras
de combustin, las etapas de compresin y las etapas de turbina, sin realizar grandes destapes o
desensambles.
Se utilizan boroscpios rgidos o flexibles, videoscpios y fibroscpios (fibra ptica), con los
cuales, mediante una sonda adaptada a una cmara digital, se puede llegar a la mayora de las
cavidades internas y lugares inaccesibles para el inspector.
En el mercado se pueden encontrar equipos con sondas de diferentes dimetros y diferentes
longitudes, segn la aplicacin, y con grabacin de video y fotografa digital, lo cual permite guardar
un registro de cada inspeccin realizada.
Entre los instrumentos ms utilizados que se emplean para ayudar a la Inspeccin Visual se
encuentran:
Lentes de aumento o lupas: normalmente tienen aumentos de 5X y 10X, como mximo
para estudios macroscpicos. Sus ventajas son su bajo costo y que abarcan una amplia
rea de inspeccin.
Sistemas de interferencia cromtica o con luz polarizada: consiste en emplear luz
polarizada sobre una superficie reflejante y por medio de los patrones cromticos formados,

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son determinadas las zonas con discontinuidades, como el caso de la inspeccin de
porcelanas o recubrimientos vidriados.
Endoscopios (Baroscopios): este sistema ha sido difundido ampliamente difundido en las
tcnicas de Inspeccin Visual, principalmente porque permiten la observacin del interior de
una parte o componentes sin desarmar el equipo.

VENTAJAS Y LIMITACIONES DE LA INSPECCIN VISUAL:


Inspeccin Visual

Ventajas
La inspeccin visual se emplea en cualquier etapa de un proceso
productivo o durante las operaciones de mantenimiento preventivo o
correctivo.
Se utiliza para una gran variedad de materiales.
La geometra de las piezas no representa un problema.
Altamente usado en la deteccin de partculas contaminantes.
Muestra las discontinuidades ms grandes y generalmente seala otras
que pueden detectarse de forma ms precisa por otros mtodos, como son
lquidos penetrantes, partculas magnticas o electromagnetismo.
Puede detectar y ayudar a la eliminacin de discontinuidades que podran
convertirse en defectos.
El costo de la inspeccin visual es el ms bajo de todos los Ensayos no
Destructivos, siempre y cuando sea realizada correctamente.

Desventajas
La calidad de la Inspeccin Visual depende en gran parte de la experiencia
y conocimiento del inspector.
Est limitada a la deteccin de discontinuidades superficiales.
Se debe tener acceso directo a la superficie a inspeccionar.
Limitacin al inspeccionar por la forma del equipo, debido a los puntos
ciegos.
Cuando se emplean sistemas de observacin directa, como son las lupas y
los endoscopios sencillos, la calidad de la inspeccin depender de la
agudeza visual del inspector y de la resolucin del monitor de video.
La deteccin de discontinuidades puede ser difcil si las condiciones de la
superficie sujeta a inspeccin no son las correctas.








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INSPECCIN CON LQUIDOS PENETRANTES (LP).





La Inspeccin por Lquidos Penetrantes es empleada para detectar discontinuidades que
afloran a la superficie de los materiales examinados.
En trminos generales, esta prueba consiste en aplicar un lquido coloreado o fluorescente a
la superficie a examinar, el cual penetra en las discontinuidades del material debido al fenmeno de
capilaridad. Despus de cierto tiempo, se remueve el exceso de penetrante y se aplica un revelador,
el cual generalmente es un polvo blanco, que absorbe el lquido que ha penetrado en la
discontinuidad y sobre la capa del revelador se delinea el contorno de esta.
Actualmente existen 18 posibles variantes de inspeccin empleando este mtodo; cada una
de ellas ha sido desarrollada para una aplicacin y sensibilidad especifica. As por ejemplo, si se
requiere detectar discontinuidades con un tamao de aproximadamente medio milmetro (0.012
aprox.), debe emplearse un penetrante fluorescente, removible por pos-emulsificacin y un revelador
seco. Por otra parte, si lo que se necesita es detectar discontinuidades mayores a 2.5mm (0.100
aprox.), conviene emplear un penetrante contraste, lavable con agua y un revelador en suspensin
acuosa.
REQUISITOS PARA LA APLICACIN DE LOS LQUIDOS PENETRANTES:
Antes de iniciar el Ensayo de Lquidos Penetrantes, es conveniente tener en cuenta la
siguiente informacin
Es muy importante definir las caractersticas de las discontinuidades y el nivel de
sensibilidad con que se las quiere detectar, ya que si son relativamente grandes o se quiere una
sensibilidad entre baja y normal, se recomienda utilizar penetrantes visibles; pero si la discontinuidad
es muy fina y delgada o se requiere de una alta o muy alta sensibilidad, es preferible emplear los
penetrantes fluorescentes.
Otro factor de la seleccin es la condicin de la superficie a inspeccionar ya que si es una
superficie rugosa, como es el caso de una unin soldada o una pieza fundida, se debe emplear un
penetrante lquido removible con agua. Pero si la superficie es tersa y pulida, es preferible emplear
penetrante removible con solvente. Finalmente cuando se requiere una inspeccin de alta calidad o
con problemas de sensibilidad, se puede emplear un penetrante post-emulsificable.

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Si el material es acero inoxidable, titanio o aluminio (para componentes aeronuticos, por
ejemplo) o aleaciones de nquel (monel), entonces los penetrantes debern tener un control muy
rgido de contaminantes, como son los componentes halgenos (derivados del cloro, bromo. Yodo,
flor) o de azufre (sulfato o sulfuros), ya que si quedan residuos de ellos, pueden ocasionar fracturas
o fragilidad del material. Todos los proveedores de productos de alta calidad proporcionan un
certificado de pureza de sus productos sin cargo adicional.
Si se trabaja bajo normas internacionales (Cdigos ASME, API, AWS) o de compaas
(PDVSA, Fertinitro, Repsol), los lquidos deben ser de los proveedores de las listas aprobados o
confiables publicados por ellos. En caso necesario, se proporcionar al proveedor una lista de qu
normas, cdigos o especificaciones cubren sus productos. Una vez seleccionados, uno varios
proveedores, nunca se debern mezclar sus productos.

PROCEDIMIENTO PARA LA APLICACIN DE LOS LQUIDOS PENETRANTES:






Para la aplicacin de lquidos penetrantes, se deben realizar varias operaciones previas, las
cuales varan poco y depende del tipo de penetrante que se emplee:

PREPARACIN Y LIMPIEZA DE LA PIEZA:
Limpiar cuidadosamente la superficie a inspeccionar de pintura, aceite, grasa y otros
contaminantes. Ser necesario eliminar los restos de xidos, pinturas, grasas, aceites, taladrinas,
carbonillas, etc. Pues impiden al penetrante introducirse en las discontinuidades; y esto se hace
por mtodos qumicos, ya que los mecnicos, estn prohibidos por la posibilidad que tiene su
aplicacin de tapar defectos existentes.
Se pueden usar todos aquellos procesos que dejen a la superficie limpia y seca; que no
daen al espcimen y que no empleen productos que sean incompatibles con los componentes.

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Soluciones detergentes en caliente por inmersin, desengrase en fase de vapor o
desengrase mediante disolvente, son los principales mtodos para eliminar grasas y aceites. Los
xidos y las carbonillas trmicas se eliminaran con desoxidantes alcalinos o cidos y a veces,
principalmente en superficies rectificadas se hace un ataque cido a fondo que abre las grietas
durante la operacin. Las pinturas se eliminan con productos custicos en caliente o basados en
ellos.

APLICACIN DEL PENETRANTE.
El penetrante se aplica por cualquier mtodo que humedezca totalmente la superficie que se
va a inspeccionar, dependiendo del tamao de las piezas, de su rea y de la frecuencia de trabajo.
Se puede emplear el mtodo de inmersin, rociado con un cepillo o brocha, vertiendo el lquido
sobre la pieza o cualquier otro mtodo que cubra la zona que se inspeccionar.
Ser necesario obtener una pelcula fina uniforme en toda la superficie y se deber esperar
un tiempo llamado tiempo de penetracin para que el lquido penetre en grietas. Este tiempo oscila
entre los 5 y 15 minutos dependiendo del material y la clase de grietas.


CARACTERSTICAS DEL PENETRANTE

TIPO VENTAJAS DESVENTAJAS
Lavado con Agua
La fluorescencia asegura visibilidad.
Fcilmente lavable con agua.
Puede usarse en superficies rugosas.
Cubre amplio rango de
discontinuidades.
Proceso rpido y sencillo.

No es seguro en superficies
anodizadas.
cidos y cromatos afectan la
sensibilidad.
Fcilmente sobre lavado.
El penetrante est expuesto a la
contaminacin del agua.
Post-Emulsificado
La fluorescencia asegura visibilidad.
Alta sensibilidad para
discontinuidades muy finas.
Bueno para discontinuidades
superficiales.
Fcilmente lavable con agua despus
de la emulsificacin.
Tiempo de penetracin corto.

Requieren luz negra y reas
obscuras.
Requiere equipo para la aplicacin de
emulsivo.
Difcil remocin del penetrante en
hilos, cueros, agujeros ciegos, y
superficies rugosas.
Requiere ms paso.

Removido con Solvente
La fluorescencia asegura visibilidad.
Porttil.
No requiere agua.
Bueno para piezas anodizadas.
Para verificacin por puntos.
Las piezas pueden ser reprobadas.
Requieren luz negra y reas
obscuras.
Material inflamable.
No puede usarse en tanques
abiertos.
Difcil su empleo sobre superficies
rugosas, tales como las fundiciones.

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ELIMINACIN DEL EXCESO DE PENETRANTE.
Se debe retirar la capa superficial del penetrante de forma que lo nico que permanezca sea
el que se hubiera alojado en las discontinuidades.
Se entiende por exceso de penetrante todo lquido que no se ha introducido en los defectos
y que permanece sobrante sobre la superficie de la pieza a inspeccionar.
Esta etapa es crtica y de su correcta realizacin depender el resultado final de la
inspeccin, ya que es necesario eliminar y limpiar el exceso de penetrante de tal modo que no
extraigamos el penetrante introducido en los defectos. Si no se ha eliminado perfectamente el lquido
penetrante, en la inspeccin final aparecern manchas de penetrante produciendo indicaciones
falsas e incluso, el enmascaramiento de las grietas. Para saber si hemos eliminado bien el exceso
de penetrante es necesario hacer una inspeccin visual. Es aconsejable quitar en primer lugar la
mayor parte del penetrante con trapos o papel absorbente y despus eliminar el resto utilizando
trapos o papel ligeramente impregnados en disolvente.

APLICACIN DEL REVELADOR.
Aplicar el revelador y dejarlo actuar. El revelado es la operacin que hace visible al ojo
humano la posicin del defecto. El revelador es bsicamente un producto en polvo de compuestos
qumicos blancos, inertes y con una granulometra tal que dispone de un gran poder de absorcin.
Una vez aplicado el revelador, hay que esperar un tiempo para que absorba el penetrante, este
tiempo oscila entre 5 y 15 minutos.
Durante la preparacin de las piezas para la inspeccin es necesario secarlas despus de la
aplicacin del revelador hmedo o eliminar el remanente antes del uso del polvo revelador seco.

INSPECCIN FINAL DE LA PIEZA.
Una vez transcurrido el tiempo de revelado, se procede a la inspeccin de los posibles
defectos de las piezas procesadas.
El tiempo de revelado depende del tipo de penetracin, del revelador y del defecto, pero
deber permitirse tiempo suficiente para que se formen las indicaciones. La inspeccin se realiza
antes de que el penetrante comience a exudar sobre el revelador hasta el punto de ocasionar la
perdida de definicin.
El proceso de inspeccin se compone de tres etapas.
A. Inspeccin.

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B. Interpretacin.
Una regla prctica es que el tiempo de revelado nunca debe ser menor a siete minutos.
Indicaciones relevantes. Son las causadas por discontinuidades que estn
generalmente presentes en el diseo.
Indicaciones falsas. Son el resultado de alguna forma de contaminacin con
penetrantes, estas indicaciones no pueden referirse a ningn tipo de discontinuidad.

LIMPIEZA FINAL.
Se debe llevar a cabo en razn de los productos usados en el ensayo.

DIAGRAMA GENERAL DE LA APLICACIN DE LQUIDOS PENETRANTES:
















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VENTAJAS Y LIMITACIONES:


LQUIDOS PENETRANTES

VENTAJAS
Extremadamente sensible a discontinuidades abiertas a la superficie.
La configuracin de las piezas no representa un problema para la inspeccin.
Son relativamente fciles de emplear.
Brinda muy buena sensibilidad.
Son econmicos.
Son razonablemente rpidos en cuanto a la aplicacin.
Pueden ser porttiles.
Se obtienen resultados inmediatos.
Se requiere de pocas horas de capacitacin a los inspectores.
LIMITACIONES
Solo detecta fallas superficiales.
Se requiere de una buena limpieza de la pieza previa a la inspeccin.
No se pueden inspeccionar materiales demasiado porosos.
No proporciona un registro permanente de la prueba.
Difcil establecimiento de patrones.

APLICACIONES:
Las aplicaciones de esta tcnica son amplias, y van desde la inspeccin de piezas crticas
como son los componentes aeronuticos hasta los cermicos como las vajillas de uso domstico. Se
pueden inspeccionar materiales metlicos, cermicos vidriados, plsticos, porcelanas,
recubrimientos electroqumicos, entre otros. Una de las desventajas que presenta este mtodo es
que slo es aplicable a defectos superficiales y a materiales no porosos.

INSPECCIN CON PARTCULAS MAGNTICAS (PM)




El principio del mtodo es la formacin de distorsiones del campo magntico o de los polos
cuando se genera o se induce ste en un material ferromagntico; es decir, cuando la pieza
presenta una zona en la que existen discontinuidades perpendiculares a las lneas del campo
magntico, este se deforma o produce polo. Las distorsiones o polos atraen a las partculas
magnticas que fueron aplicadas en forma de polvo o suspensin en la superficie sujeta a

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inspeccin y que por acumulacin producen las indicaciones que se observan visualmente de
manera directa o bajo la luz ultravioleta.
PROCEDIMIENTO PARA LA APLICACIN DE LAS PARTCULAS MAGNTICAS:
LIMPIEZA DE LA PIEZA:
Todas las superficies a inspeccionar deben estar limpias y secas, es decir, que la superficie
se encuentre libre de aceite, xido, suciedad, arena, cascarilla suelta u otro material extrao, el cual
puede interferir con el ensayo.
Tambin se deben considerar cuatro propiedades:
Magnticas.
Geomtricas.
Movilidad.
Visibilidad
El xito de la prueba depende de la seleccin del medio y del mtodo utilizado para el desarrollo.
Medio: Material a travs del cual las dispersiones en el campo magntico se hacen visibles y que
pueden aplicarse sobre la pieza en forma seca o hmeda. (Puede existir medio seco o medio
hmedo).
a) Partculas Secas (polvo magntico seco).
b) Partculas magnticas en suspensin.
En un vehculo: agua y destilado del petrleo.
Para untarse (con brocha).
Base polmeros.

CARACTERSTICAS DEL MEDIO.
1. Deben tener alta permeabilidad para ser fciles de magnetizar, tener baja retentividad para
no ser atradas unas a otras y evitar su aglomeracin.
2. Control de tamao y forma: redondas y alargadas.
3. No deben ser txicas.
4. Deben estar libres de moho, grasa, pintura, suciedad y otros materiales extraos.
5. Deben tener buena visibilidad; visibles y fluorescentes

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Usos Ventajas Desventajas
P
a
r
t

c
u
l
a
s

S
e
c
a
s
.

Son usadas tal como se
suministran.

Se aplican por aspersin
o espolvoreado.
Se pueden utilizar bajo
condiciones ambientales
extremas (fro o calor).
Son mejores para
detectar discontinuidades
sub-superficiales.

Poseen superior movilidad
con HDWC.
Son fciles de removerse.
Color: rojo, negro, gris,
azul, verde, naranja.
Se selecciona el color que
mayor contraste haga con la
superficie a inspeccionar.
Menor probabilidad de deteccin
de discontinuidades finas.
Difcil de usar en
magnetizaciones en sobre cabeza.
No existe evidencia de cobertura
completa en la superficie de la
pieza que se inspecciona.
Promedio menor
de produccin de piezas
inspeccionadas.
Difcil de adaptar a sistemas de
inspeccin automtica.
P
a
r
t

c
u
l
a
s

H

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a
s

E
n

S
u
s
p
e
n
s
i

n
.

Son suspendidas en un
vehculo, como agua
acondicionada o un
destilado ligero
de petrleo a una
concentracin dada.
Se aplican por aspersin
o por bao.
Las hay fluorescentes y
no fluorescentes.
Se suministran secas o
premezcladas en un
concentrado en agua o con
el destilado de petrleo.
Generalmente se utilizan
en unidades horizontales.
Las partculas visibles o no
fluorescentes:
Son de color negro
o caf rojizo.
La concentracin inicial del
bao debe ser como lo
indique el fabricante y
verificarse por decantacin
diariamente.


P
a
s
t
a

M
a
g
n

t
i
c
a
.

Las partculas estn
suspendidas en
un aceite viscoso (pesado).
Se aplican con brocha
antes de magnetizar.
Facilita la inspeccin en
posicin sobre cabeza o
vertical.
El vehculo es
combustible, pero
el riesgo ante el fuego es
muy bajo.


17

MAGNETIZACIN DE LA PIEZA.
INDUCCIN DIRECTA
Se consigue haciendo pasar una corriente elctrica a travs de la pieza. La pieza es
montada horizontalmente, sujetada por dos cabezales por los que circula la corriente. Otro mtodo
directo de inducir un campo magntico circular es por el uso de puntas de contacto, su aplicacin
ms comn es en placas y soldaduras. En este caso se utiliza medio seco.
La corriente magnetizante fluye directamente a travs de la pieza, creando un flujo
magntico circular en ella, es decir, entre las puntas de contacto, entre cabezales, pinzas o
mordazas y electrodos imantados. La magnetizacin se efecta por conduccin de la corriente.
PUNTAS DE CONTACTO.
Se utilizan electrodos de cobre, bronce o aluminio; al hacer pasar la corriente a travs de
ellos, esto produce un campo magntico circular en la pieza, alrededor y entre cada electrodo
suficiente para una examinacin local.








PINZAS O MORDAZAS.
La corriente magnetizante se aplica a la pieza a travs de las pinzas o mordazas,
producindose un flujo magntico circular en la pieza.
ENTRE CABEZALES.
La pieza es colocada entre dos cabezales y se aplica la corriente directamente a travs de
ella, esto produce un campo magntico circular aproximadamente perpendicular a la direccin del
flujo de la corriente.


18













INDUCCIN INDIRECTA.
La corriente elctrica de magnetizacin se hace pasar por un conductor central,
generalmente de cobre, que pasa a travs de la pieza que se est probando. Los defectos que se
encuentran son perpendiculares a la direccin del campo inducido.
La corriente no fluye a travs de la pieza, sino en un conductor secundario; el flujo
magntico es inducido en la pieza, la cual puede crear un flujo circular/toroidal, longitudinal o
multidireccional.
Bobina.
Cable enrollado.
Yugo electromagntico.
Conductor central.
Bobina o cable enrollado.
La magnetizacin se efecta pasando corriente a travs de una bobina fija de vueltas
mltiples o cable enrollado alrededor de la pieza o en una seccin de ella.
Esto produce un flujo magntico longitudinal, paralelo al eje de la bobina.









19

MTODO RESIDUAL:
El medio se aplica despus que la pieza ha sido magnetizada y suspendida, la fuerza
magnetizante depende totalmente de la cantidad de magnetismo residual en la pieza, no es usado
en aleaciones pobres de acero, que tienen poca retentividad. En este mtodo se aplica un medio
hmedo ya sea por bao o inmersin.
MTODO CONTINO:
La aplicacin del medio es simultnea con la operacin de magnetizacin de la pieza. Se
utiliza el bao hmedo de preferencia y puede ser con partculas teidas con tintas fluorescentes
MAGNETIZACIN CIRCULAR:
Se induce un campo magntico circular dentro de la pieza de prueba por magnetizacin
directa e indirecta. Una regla aceptable es utilizar de 800 a 1000 Amper por pulgada de dimetro de
seccin transversal cuando se aplique como (corriente rectificada de media onda) y de 500 a 600
Amper cuando se usa corriente alterna.
MAGNETIZACIN LONGITUDINAL:
Se basa en la induccin de un campo longitudinal dentro de la pieza, creado por una bobina.
La magnetizacin longitudinal localiza discontinuidades transversales. La cantidad de corriente
necesaria para magnetizacin longitudinal con una bobina es determinada por la frmula:


Dnde:
L = longitud de la pieza en pulgadas
D = Dimetro en pulgadas
T = Numero de vueltas en la bobina NOM B 124 1987.

OBSERVACIN E INTERPRETACIN DE LOS RESULTADOS:
La inspeccin visual de las indicaciones se efectuar en parte durante la magnetizacin y
continuar el tiempo necesario despus de que el medio de examen se haya estabilizado, para
explorar toda la zona de ensayo. Las discontinuidades quedarn indicadas por la retencin de las
partculas magnticas. Con base en lo anterior, se puede determinar la existencia de
discontinuidades as como su forma, tamao y localizacin.

20

DESMAGNETIZACIN DE LA PIEZA:
La desmagnetizacin de una pieza solamente se logra si cumple lo siguiente:
"Aplicar un campo magntico con un valor pico mayor al usado durante la inspeccin,
enseguida decrecerlo gradualmente e invirtiendo alternadamente su direccin; repitiendo
este proceso hasta obtener un valor mnimo aceptable de magnetismo residual"
Para lograr una desmagnetizacin adecuada es necesario observar lo siguiente:
Se requieren de 10 a 30 pasos alternos de reduccin e inversin de la corriente
elctrica.
Usar el mismo tipo de corriente empleada durante la inspeccin.
El flujo magntico producido debe ser cercanamente igual en la misma direccin
que el empleado durante la inspeccin.
Preferentemente orientar la pieza de este a oeste.

VENTAJAS Y LIMITACIONES:


PARTCULAS MAGNTICAS

VENTAJAS
Se puede inspeccionar las piezas en serie obtenindose durante el proceso,
resultados seguros e inmediatos
La inspeccin es ms rpida que en los lquidos penetrantes y ms econmica.
Equipo relativamente simple, provisto de controles para ajustar la corriente, y
un ampermetro visible, conectores para HWDC, FWDC y AC.
Portabilidad y adaptabilidad a muestras pequeas o grandes.
Requiere menor limpieza que Lquidos Penetrantes.
Detecta tanto discontinuidades superficiales y subsuperficiales.
Las indicaciones son producidas directamente en la superficie de la pieza,
indicando la longitud, localizacin, tamao y forma de las discontinuidades.
El equipo no requiere de un mantenimiento extensivo.
Mejor examinacin de las discontinuidades que se encuentran llenas de
carbn, escorias u otros contaminantes y que no pueden ser detectadas con
una inspeccin por Lquidos Penetrantes..
LIMITACIONES
Es aplicable solamente a materiales ferromagnticos; en soldadura, el metal
depositado debe ser tambin ferromagntico.
Requiere de una fuente de poder.
Utiliza partculas de fierro con criba de 100 mallas (0.00008 in)
No detectar discontinuidades que se encuentren en profundidades mayores
de 1/4".
La deteccin de una discontinuidad depender de muchas variables, tales
como la permeabilidad del material, tipo, localizacin y orientacin de la
discontinuidad, cantidad y tipo de corriente magnetizante empleada, tipo de
partculas, etc.
La aplicacin del mtodo en el campo es de mayor costo.
La rugosidad superficial puede distorsionar las lneas de flujo.

21

Se requieren dos o ms inspecciones secuenciales con diferentes
magnetizaciones.
Generalmente despus de la inspeccin se requiere de una desmagnetizacin.
Debe tenerse cuidado en evitar quemadas por arco elctrico en la superficie de
la pieza con la tcnica de puntas de contacto.
Aunque las indicaciones formadas con partculas magnticas son fcilmente
observables, la experiencia en el significado de su interpretacin es muchas
veces necesario.

APLICACIONES:
El ensayo de Partculas Magnticas es uno de los ms antiguos que se conoce, encontrando
en la actualidad, una gran variedad de aplicaciones en las diferentes industrias. Es aplicable
nicamente para inspeccin de materiales con propiedades ferromagnticas, ya que se utiliza
fundamentalmente el flujo magntico dentro de la pieza, para la deteccin de discontinuidades.

INSPECCIN CON CORRIENTES DE EDDY (CORRIENTES DE FOUCAULT).





El electromagnetismo, anteriormente llamado corrientes de Eddy o de Foucault, se emplea
para inspeccionar materiales que sean electroconductores, siendo especialmente aplicables aquellos
que no son ferromagnticos. Esta tcnica comienza a tener grandes aplicaciones, aun cuando ya
tiene ms de 50 aos de desarrollo.
Como dato histrico, cabe destacar que el efecto electromagntico es conocido desde
mediados del siglo XIX. De hecho, el primer registro de aplicacin como Ensayo No Destructivo fue
realizado por Hughes en 1879; esto fue 120 aos antes del descubrimiento de los rayos X. el
principal problema para su aplicacin industrial como se conoce hoy en da esta tcnica es la forma
de poder representar variaciones producidas por las corrientes inducidas en forma de coordenadas
cartesianas, lo cual fue posible gracias a los estudios del Dr. Friederich Foster, quien diseo el
primer aparato de ET.



22

. PRINCIPIOS PARA LA GENERACIN DE CORRIENTES DE EDDY
La inspeccin por corrientes de Eddy est basa en los principios de
la induccin electromagntica y es utilizada para identificar o diferenciar entre una amplia variedad
de condiciones fsicas, estructurales y metalrgicas en partes metlicas ferromagnticas y no
ferromagnticas, as como tambin en partes no metlicas que sean elctricamente conductoras y
las variables a las que se encuentra sujeta esta prueba son:
. La conductividad del material vara de acuerdo a su composicin qumica. CONDUCTIVIDAD
. Cuando aumenta la temperatura la conductividad disminuye. CAMBIOS DE TEMPERATURA
. En un material debido al trabajo en fro producen distorsin en la estructura. Este ESFUERZOS
proceso mecnico cambia la estructura la estructura de grano y la dureza del material, cambiando su
conductividad elctrica.
. La conductividad elctrica disminuye cuando la dureza aumenta. DUREZA
. En cualquier material es la facilidad con la cual pueden establecer lneas PERMEABILIDAD
de fuerza magntica. El aire tiene una permeabilidad de 1.
La permeabilidad no es una constante para un material y depende del campo magntico que se
genere:

= Permeabilidad
B = Flujo magntico (Gauss)
H = Fuerza magnetizante (Oesterd)
. Es el resultado de la interaccin mutua entre las corrientes de Eddy, la EFECTO PELICULAR
frecuencia de operacin la conductividad del objeto de prueba y la permeabilidad.
. El campo electromagntico producido por una bobina de prueba excitada se EFECTO DE BORDE
extiende en todas las direcciones desde la bobina. A medida que la bobina se aproxima a los lmites

23

geomtricos del objeto de prueba, estos son detectados por la bobina antes de que sta llegue al
lmite.
. Este tipo de efecto sigue la misma lgica que el efecto de borde, siendo EFECTO DE EXTREMOS
la seal que se observa cuando la bobina se aproxima al extremo de un producto. Este trmino es
aplicable a la inspeccin de barras o productos tubulares.
. El campo electromagntico es ms fuerte cerca de la bobina y se disipa conforme se LIFT-OFF
aleja de la misma. El acoplamiento electromagntico entre la bobina y el objeto de prueba es muy
importante, este acoplamiento vara cuando existe una distancia entre la bobina y el objeto de
prueba, esta distancia es conocida como lift-off.
. Es el trmino utilizado para describir que tambin estar FACTOR DE LLENADO
electromagnticamente acoplado un objeto a la bobina de que lo rodea, o a la que est insertado. El
factor de llenado puede ser descrito como la relacin cuadrtica entre los dimetros del objeto y la
bobina, que es una ecuacin de la relacin de reas.

= Factor de llenado
d = dimetro de la bobina
D = dimetro de la pieza
. Puede ser detectada cualquier discontinuidad que tenga cambios DISCONTINUIDADES
apreciables en el flujo normal de las corrientes de Eddy. Discontinuidades tales como fracturas,
picaduras, entalladuras. Dao vibracional y corrosin. Las cuales causan que la conductividad
efectiva de un objeto de prueba sea reducida. Las discontinuidades superficiales son ms fcilmente
detectadas que las sub-superficiales.
. Se considera como ruido cualquier variacin que altere o interfiera la RELACIN SEAL-RUIDO
respuesta del sistema. Es la relacin entre las seales de inters y las no deseadas.
Las fuentes ms comunes de ruido son las variaciones en la rugosidad de la superficie,

24

la geometra y la homogeneidad. Otros ruidos pueden ser fuentes externas como, mquinas de
soldar, motores elctricos y generadores.
Las corrientes de Eddy son creadas usando la induccin electromagntica, este mtodo no
requiere contacto elctrico directo con la parte que est siendo inspeccionada.
Su principio de operacin es el siguiente:
Se emplea un generador de corriente alterna, con frecuencia generalmente comprendida
entre 500 Hz y 5.000Hz. El generador de corriente alterna se conecta a una bobina de prueba, que
en su momento produce un campo magntico. Si la bobina se coloca cerca de un material que es
elctricamente conductor, el campo magntico de la bobina, llamado primario, inducir una corriente
elctrica en el material inspeccionado. A su vez, esta corriente generar un nuevo campo magntico
(campo secundario), que ser proporcional al primario, pero de signo contrario. En el momento en
que la corriente de la bobina se vuelve cero, el campo magntico secundario inducir una nueva
corriente elctrica en la bobina. Este efecto se repetir cuantas veces la corriente cambie de fase (al
pasar de positivo a negativo y viceversa).
Es predecible que el electromagnetismo se generar entre conductores adyacentes en
cualquier momento en que fluya una corriente alterna. Por otra parte, las variaciones de
conductividad elctrica, permeabilidad magntica, geometra de la pieza o de su estructura
metalrgica, causan modificaciones en la corriente inducida del material sujeto a inspeccin, hecho
que ser detectado por la variacin de voltaje total que fluye en la bobina.
Es necesario aclarar que para la deteccin de discontinuidades por electromagnetismo,
stas deben ser perpendiculares a las corrientes de Eddy; adicionalmente, la indicacin que se
genere se modificar en la pantalla del instrumento de inspeccin, dependiendo de su profundidad y
de su forma.
Esta tcnica cuenta con una amplia gama de alternativas, cada una con un objetivo
especfico de deteccin; por lo que antes de comprar un equipo a las bobinas es necesario definir la
forma del material que se va a inspeccionar, la localizacin y el tipo de discontinuidades que se
desea detectar y evaluar, con el fin de tener el equipo ms verstil y adecuado para la inspeccin.

PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIN POR CORRIENTES DE EDDY.
Al igual que en las tcnicas descritas anteriormente, antes de iniciar las pruebas con
electromagnetismo, es conveniente revisar la siguiente informacin:
Conocer la forma, as como las caractersticas elctricas, metalrgicas y magnticas del
material a inspeccionar, ya que de esto depender el tipo de frecuencia, la forma de la bobina y la

25

variante de la tcnica a utilizar y, en caso necesario, el medio de eliminar las posibles interferencias
que se produzcan en la pieza.
Si se trabaja bajo normas internacionales, los instrumentos de inspeccin, as como las
sondas deben ser de los proveedores de las listas aprobadas o confiables publicados. En caso
necesario, se solicita al proveedor una lista de qu normas, cdigos o especificaciones de
compaas satisfacen sus productos.

SECUENCIA DE LA INSPECCIN.
Las etapas bsicas de esta tcnica de inspeccin son:
. LIMPIEZA PREVIA
La importancia de este primar paso radica en que si bien los equipos de electromagnetismo
pueden operar sin necesidad de establecer contacto fsico con la pieza, se pueden producir falsas
indicaciones por la presencia de xido de hierro, capas de pintura muy gruesas o algn tipo de
recubrimiento que sea conductor de la electricidad; en caso de que no se desee quitar las pinturas o
recubrimientos, es recomendable que el patrn de calibracin sea similar en el acabado superficial al
de la parte sujeta a inspeccin.
SELECCIN DE LA BOBINA DE PRUEBA.
Este paso es tan crtico como la seleccin del instrumento empleado, porque de acuerdo a la
variable sujeta a evaluacin, se selecciona la bobina que se utilizar. Por este motivo es necesario
conocer las ventajas y desventajas y limitaciones de cada configuracin.
La capacidad de deteccin de una bobina es proporcional a:
La magnitud de la corriente aplicada.
La velocidad (frecuencia) de oscilacin de la corriente.
Las caractersticas del diseo de la bobina incluyen: inductancia, dimetro de
enrollamiento, longitud de la bobina y nmero de espira.
Las bobinas segn su arreglo se clasifican en dos grupos: absolutas y diferenciales.
: Se consideran como aqullas que realizan la medicin sin necesidad de BOBINAS ABSOLUTAS
una referencia directa o de un patrn de comparacin. Este tipo de arreglo tiene aplicaciones en la
medicin sin necesidad de una referencia directa o de un patrn de comparacin. Este tipo de
arreglo tiene aplicaciones para la medicin de la conductividad, permeabilidad, dimensiones o
dureza de ciertos materiales.
Sus principales ventajas son:

26

Responde a cambios bruscos o progresivos de la caracterstica que se mide.
Cuando existe ms de una indicacin, stas son relativamente fciles de separar
(interpretacin sencilla).
Pueden detectar la longitud real de una discontinuidad.
Las principales limitaciones de este arreglo son:
Son muy sensibles a cambios de temperatura (trmicamente son inestables).
Registran cualquier variacin de la distancia entre la bobina y la pieza (falsas
indicaciones).
Consisten en dos o ms bobinas conectadas entre s, pero con BOBINAS DIFERENCIALES:
diferente direccin de enrollamiento. Este arreglo puede dividirse en dos grupos:
Bobinas diferenciales auto-referidas: Este tipo de arreglo cuenta con una bobina que es la que
realiza las mediciones y en un punto cercano (normalmente dentro del cuerpo del porta bobina)
existe una segunda bobina con un ncleo (de ferrita o zirconio) y con el cual se balancea el equipo
cuando se calibra el sistema.
Bobinas diferenciales con referencia externa: Este arreglo tiene dos variantes. En el primer caso se
coloca la bobina de referencia en el material que se desea inspeccionar, es decir, las bobinas se
encuentran separadas fsicamente. En el segundo arreglo, las bobinas de medicin y de referencia
se colocan sobre el mismo objeto. Este arreglo tiene la ventaja que se reducen los efectos de
variaciones por cambios de separacin o por caractersticas de la pieza que se esta inspeccionando.
Las ventajas de las bobinas diferenciales son:
Se reducen las indicaciones falsas provenientes de las variables no estudiadas.
Se mejora la calidad de la indicacin lograda.
Las limitaciones de las bobinas diferenciales son:
Slo se conoce el fin o el principio de una discontinuidad diferencial.
Se reduce la sensibilidad de la inspeccin.
Adicionalmente, las bobinas sirven para inspeccionar:
Superficies exteriores, que pueden tener la forma de un lpiz o de un transductor.
Superficies interiores y/o exteriores de partes tubulares con la forma de una bobina
envolvente, en la que el ncleo es la pieza sujeta a inspeccin.
Superficies exteriores e/o interiores de partes tubulares con la forma de una bobina
en forma de cpsula y el material sujeto a inspeccin est en la parte exterior.


27

FRECUENCIA DE PRUEBA:
La siguiente variable a controlar es la frecuencia, una vez seleccionada la bobina, es la
seleccin de la frecuencia de inspeccin. Esta normalmente ser referida al valor de penetracin
normal (standard depth penetration) del material; al tipo de discontinuidad que se espera localizar y a
la profundidad a la que se encuentra.
TIPO DE CALIBRACIN QUE SE DESEA EFECTUAR Y SELECCIN DEL PATRN DE
CALIBRACIN O REFERENCIA.
Los instrumentos de pantalla osciloscpica pueden calibrarse para detectar fracturas
superficiales como los que se muestran en la figura A o bien de cambios de conductividad elctrica,
como los mostrados en la figura B.





En trminos generales, la pantalla de rayos catdicos muestra cmo la corriente de Eddy es
afectada por la pieza. Si existe una fractura o una costura en la pieza, la corriente de Eddy se
reduce. Esto es, las discontinuidades alteran el patrn observado en la pantalla. Existe la
presentacin por medio de escalas analgicas, en las que la aguja indica el valor de la lectura en
una escala calibrada previamente; y tambin a travs de escalas digitales, en las que se lee un
valor, que posteriormente se correlaciona con la variable a medir.

INTERPRETACIN DE LAS MEDICIONES.
En este ltimo paso se debe ser cuidadoso en la interpretacin de los resultados, bien sea
por observacin en la pantalla o por lectura, ya que un cambio en las propiedades del material
tambin afecta las lecturas y por este motivo la interpretacin la debe realizar un inspector con
amplia experiencia en este tipo de trabajos.





28

VENTAJAS Y LIMITACIONES.


CORRIENTES DE EDDY

VENTAJAS
Se aplica a todos los metales electroconductores y aleaciones.
Detecta generalmente evala reas de discontinuidades sub-superficiales muy
pequeas (0.0387mm
2
) en casi cualquier conductor elctrico.
Medicin exacta de la conductividad.
En muchos casos, la inspeccin puede ser completamente automatizada.
Indicacin inmediata.
Puesto que no requiere contacto directo, puede emplearse a altas velocidades
(alta velocidad de la prueba) para la inspeccin continua a bajo costo.
Con esta tcnica es posible clasificar y diferenciar materiales de aleaciones,
tratamientos trmicos o estructura metalrgica distintos siempre y cuando
presente una diferencia significativa de la conductividad.
Es excelente para la inspeccin de activos tubulares, de preferencia fabricados
con materiales no ferromagnticos, como son los empleados en algunos tipos
de intercambiadores de calor, condensadores o sistemas de aire
acondicionado.
La mayora de los equipos trabajan con bateras y son porttiles.
Puesto que la nica unin entre el equipo y la pieza de prueba es un campo
magntico, no existe posibilidad de daar la pieza.
LIMITACIONES
La superficie a inspeccionar debe estar libre de cualquier tipo de contaminacin
o suciedad que sea magntica o elctricamente conductora.
Generalmente la bobina de prueba debe disearse para una pieza en
especfico.
Se requiere de gran entrenamiento para calibrar y operar adecuadamente el
equipo de prueba, es decir, personal capacitado.
No se puede identificar claramente la naturaleza especfica de las
discontinuidades.
Los procedimientos son nicamente aplicables a materiales conductores.
La seal es sensible a las diferencias en composicin y estructura del material,
lo que conlleva a tener pequeos defectos o proporciona indicaciones falsas.
La profundidad de inspeccin est limitada aproximadamente a 6mm de
penetracin y depende de la frecuencia elegida para excitar el campo
electromagntico y el tipo de material que est inspeccionando.
En algunos casos es difcil inspeccionar materiales ferromagnticos.


APLICACIONES.
Medir o identificar condiciones o propiedades tales como: conductividad elctrica,
permeabilidad magntica, tamao de grano, condicin de tratamiento trmico, dureza y
dimensiones fsicas de los materiales.
Detectar discontinuidades superficiales y sub-superficiales, como costuras, traslapes,
grietas, porosidades e inclusiones.

29

Detectar irregularidades en la estructura del material.
Medir los espesores de un recubrimiento no conductor sobre un metal conductor, o el
espesor de un recubrimiento metlico no magntico sobre un metal magntico.
TCNICAS DE INSPECCIN SUPERFICIAL.
RADIOGRAFIA INDUSTRIAL (RT).






Es un mtodo que utiliza la radiacin ionizante de alta energa que al pasar a travs de un
material slido, parte de su energa es atenuada debido a diferencias de espesores, densidad o
presencia de discontinuidades.
La radiografa industrial, como prueba no destructiva, es muy interesante; pues permite
asegurar la integridad y confiabilidad de un activo; adems proporciona informacin para el
desarrollo de nuevas tcnicas de produccin y para el perfeccionamiento de algn activo en
particular.
Dentro de los END, la Radiografa Industrial es uno de los mtodos ms antiguos y de mayor
uso en la industria. Debido a esto, continuamente se realizan nuevos avances que modifican las
tcnicas radiogrficas aplicadas al estudio no slo de materiales, sino tambin de partes y
componentes; todo con el fin de hacer ms confiables los resultados durante la aplicacin de la
tcnica.
Podemos decir que la inspeccin RT se define como un procedimiento de inspeccin no
destructivo de fsico, diseado para detectar discontinuidades macroscpicas y variaciones en la
estructura interna o configuracin fsica de un material. En la figura se muestra una imagen del
arreglo radiogrfico empleado con mayor frecuencia.



30

Al aplicar RT, normalmente se obtiene una imagen de la estructura interna de una pieza o
componente, debido a que este mtodo emplea radiacin de alta energa, que es capaz de penetrar
materiales slidos, por lo que el propsito principal de este tipo de inspeccin es la obtencin de
registros permanentes para el estudio y evaluacin de discontinuidades presentes en dicho material.
Por lo anterior, esta prueba es utilizada para detectar discontinuidades internas en una amplia
variedad de materiales.
Las variaciones de atenuacin o absorcin son detectadas y registradas en una pelcula
radiogrfica o pantalla fluorescente obtenindose una imagen de la estructura interna de una pieza o
componente.
El principio fsico en que se basa esta tcnica es la propiedad que poseen los materiales de
atenuar o absorber parte de la energa de radiacin cuando son expuestos a esta.
La atenuacin de la radiacin ionizante es:
Directamente proporcional al espesor y densidad del material.
Inversamente proporcional a la energa del haz de radiacin.
Las diferencias de atenuacin producen diferencias en la ionizacin del bromuro de plata de
la pelcula radiogrfica y esto provocara (al revelar la pelcula) cambios de densidad radiogrfica
(grado de ennegrecimiento).
Un rea obscura (alta densidad) en una radiografa, puede deberse a un menor espesor o a
la presencia de un material de menor densidad como escoria en una soldadura o una cavidad
por gas atrapado en una pieza de fundicin.
Un rea ms clara (menor densidad) en una radiografa, puede deberse a secciones de
mayor espesor o un material de mayor densidad como una inclusin de tungsteno en una soldadura
de arco elctrico con electrodo de tungsteno y gas de proteccin.
Durante la exposicin radiogrfica, la energa de rayos x o rayos gamma es absorbida o
atenuada al atravesar un material. Esta atenuacin es proporcional a la densidad, al espesor y
configuracin del material inspeccionado.
La radiacin ionizante que logra traspasar el objeto puede ser registrada por medio de la
impresin en una placa o papel fotosensible, que posteriormente se somete a un proceso de
revelado para obtener la imagen del rea inspeccionada, o bien, por medio de una pantalla
fluorescente o tubo de video, para despus analizar su imagen en una pantalla de televisin o
grabarla en cinta de video. En trminos generales, es un proceso similar a la fotografa, con la
diferencia principal de que la radiografa emplea rayos x o rayos gamma y no energa luminosa.


31

En la actualidad, dentro del campo de la industria existen dos tcnicas comnmente
empleadas para la inspeccin radiogrfica que son:
Radiografa con Rayos X
Radiografa con Rayos Gamma.
La principal diferencia entre estas dos tcnicas es el origen de la radiacin electromagntica,
ya que, mientras los rayos x son generados por un alto potencial elctrico, los rayos gamma se
producen por desintegracin atmica espontnea de un radioistopo. Los rayos x son generados por
dispositivos electrnicos y los rayos gamma por fuentes radiactivas naturales o istopos radioactivos
artificiales producidos para fines especficos de la Radiografa Industrial, tales como: iridio 192,
cobalto 60, cesio 137 y tulio 170.

CARACTERSTICAS DE LOS RAYOS X Y GAMMA
Cumplen con la ecuacin: V = l F
Son ondas electromagnticas.
No tienen carga elctrica ni masa.
Viajan en lnea recta.
Penetran la materia y el poder de penetracin depende de la energa.
Ioniza la materia.
El material radiado queda con una fluorescencia de tipo no permanente
Son invisibles.
Destruyen las clulas vivas.






ISTOPOS RADIOACTIVOS COMERCIALES.
Son obtenidos principalmente:
Como producto de la fisin nuclear; son recolectados y separados del mineral de deshecho
en un reactor atmico.

32

Por bombardeo de neutrones a tomos para que su ncleo capture neutrones y se tornen
radioactivos sin cambiar a otro material o elemento.
Productos de la fisin nuclear:
Kriptn 83 ( Kr-83 )
Estroncio 90 (Sr-90 )
Cesio 137 ( Cs-137 )
Bario 138 ( Ba-138 )
Por bombardeo de neutrones
Cobalto ( Co-60 )
Iridio 192 ( Ir-192 )
Tulio 170 ( Tm-190 ).

TIPOS DE RADIACIN NUCLEAR
Partculas o radiacin alfa
Partculas o radiacin beta
Radiacin gamma

CARACTERSTICAS DE LA RADIACIN ALFA.
Son ncleos atmicos de helio (2 protones y 2 neutrones).
Son diez veces ms ionizantes que los rayos gamma.
Tienen bajo poder de penetracin.
Su velocidad es de 1/10 de la velocidad de la luz.
Son fcil de detener con unas hojas de papel.
Tienen carga elctrica positiva.
CARACTERSTICAS DE LA RADIACIN BETA.
Electrones emitidos desde el ncleo del tomo.
Tienen bajo poder ionizante.
Su velocidad es de 9/10 de la velocidad de la luz.
Pueden detenerse con un espesor de in de material de plstico.
Tienen carga elctrica negativa.



33

FUENTES DE RAYOS GAMMA.
Son fuentes encapsuladas que contienen istopos radioactivos metlicos o tambin pueden
ser sales o gases absorbidos en un bloque de carbn.
Son colocadas en contenedores blindados hechos de plomo o de Uranio para poder
manejarla y protegerse contra la exposicin a la radiacin; las hay con control automtico de
exposicin o manual.
GENERACIN DE LOS RAYOS X
Son producidos por la desaceleracin brusca de los electrones al impactarse en un blanco o
tarjeta generalmente de tungsteno; la energa de los rayos es controlada por los Kilovolt y la
intensidad de los miliamper.






Aunque existen arreglos especiales, diseados para casos determinados, el equipo que se
emplea con ms frecuencia para la inspeccin radiogrfica es:
Fuente de radiacin (rayos X o rayos gamma). a)
Controles de la fuente. b)
Pelcula radiogrfica. c)
Pantallas intensificadoras. d)
Indicadores de calidad de imagen. e)
Accesorios. f)

REQUISITOS Y SECUENCIA PARA LA INSPECCIN POR RADIOGRAFA INDUSTRIAL.
El procedimiento que normalmente se sigue para obtener una radiografa se describe de la
siguiente forma:
Inicialmente, deben conocerse algunas caractersticas del material que se va a examinar,
como son: tipo de metal, el espesor de la pared a ser radiografiada, entre otros. Todo ello con el fin
de seleccionar el radioistopo o el kilovoltaje ms adecuado.

34

Una vez establecida la fuente de radiacin, se deben calcular las distancias entre sta, el
objeto y la pelcula, para as poder obtener la nitidez deseada.
Igualmente se selecciona la pelcula con ciertas caractersticas que permitan una exposicin
en un tiempo razonable y una calidad de imagen ptima. Esta se coloca dentro de un porta pelcula
que sirve como proteccin para evitar que luz dae la emulsin fotogrfica, y que adems contiene
las pantallas intensificadoras que sirven para reducir el tiempo de exposicin, mejorando con esto la
calidad de la imagen.
Este ltimo proceso se realiza en un laboratorio.
Una vez realizado lo anterior, se procede a poner en prctica las medidas de seguridad
radiolgica en la zona que se va a efectuar la radiografa, con el fin de evitar una sobre exposicin al
personal que pueda estar laborando cerca de la zona de inspeccin.
La aplicacin del proceso radiogrfico implica observar todas las medidas de seguridad
obligatorias que eviten dosis de radiacin innecesarias al operario; ya que si bien es indudable el
valor que como mtodo de inspeccin representa tambin es innegable el riesgo al que est
expuesto todo ser humano debido a la utilizacin de radiaciones ionizantes, motivo por el cual
ningn tipo de proteccin ni medida de seguridad sern excesivos.
Mantenerse a una distancia prudente de la fuente es el mejor camino para evitar la
exposicin. La segunda medida es usar proteccin (plomo, acero, concreto) entre el individuo y la
fuente. El tiempo es tambin un factor importante. Cuanto menos tiempo se encuentre expuesto a la
radiacin, menos ser la dosis de sta que reciba.
A continuacin, se hace el arreglo para colocar la fuente a la distancia calculada con
respecto al objeto y se coloca la pelcula radiogrfica del otro lado de ste para registrar la radiacin
que logre atravesar el material sujeto a inspeccin.
Esta radiacin provoca la impresin de la pelcula radiogrfica, que corresponde al negativo
de una fotografa. Entre mayor sea la cantidad de radiacin que incida sobre la pelcula, ms
ennegrecer sta.
Con el objeto de determinar la sensibilidad y la calidad de una radiografa, se emplean
indicadores de calidad de imagen, mal llamados parmetros. Al realizar la inspeccin, los
indicadores de calidad de imagen se eligen normalmente de manera que el espesor d stos
represente aproximadamente el 2% del espesor de la parte a inspeccionar y, siempre que sea
humanamente posible, se colocarn del lado de la fuente de radiacin.
Como ya se mencion, el proceso de revelado se verifica en el laboratorio de revelado,
tambin conocido como cuarto oscuro. El revelado es una de las partes ms crticas de la
Radiografa Industrial y consiste en convertir la imagen virtual, producida por el paso de la radiacin
a travs de una pelcula, en una imagen real por medio de una serie de reacciones qumicas. El

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revelado se efecta en varios pasos: revelado, bao cido o de parada, bao de fijado, y lavado
final. Al terminar el revelado, se seca la pelcula y se procede a la interpretacin de la imagen
obtenida; siendo primero evaluada para comprobar si rene los requisitos de calidad indicados por el
procedimiento de inspeccin.
Las radiografas para ser confiables deben cumplir con ciertos requisitos (fijados por las
normas correspondientes), como por ejemplo, deben estar libres de daos mecnicos, qumicos u
otras manchas que al extenderse no enmascaren o puedan ser confundidas con imgenes de
discontinuidades en el rea de inters.
Las manchas que deben evitarse son:
Velado.
Rayaduras, manchas de agua, manchas de los qumicos.
Rasguos, marcas dactilares, polvos marcas de corriente esttica.
Indicaciones falsas debido a pantallas defectuosas.
Los parmetros que deben cumplir son:
Densidad radiogrfica: Para rayos gamma, mnima 2.0 y la mxima es de 4.0.
Variaciones de densidad: No deben ser mayores a 15% y + 30%.
Marcas de localizacin.
Indicadores de calidad de imagen.
Sensibilidad radiogrfica.
Calidad radiogrfica.






T = espesor del penetrmetro
Ley de la inversa al cuadrado. La intensidad de la radiacin es inversa al cuadrado de la distancia .

Dnde:

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I1 = Intensidad en el punto 1.
I2 = Intensidad en el punto 2.
D1 = Distancia en el punto 1.
D2 = Distancia en el punto 2.

VENTAJAS Y LIMITACIONES.


RADIOGRAFA INDUSTRIAL

VENTAJAS
Puede usarse en materiales metlicos y no metlicos, ferrosos y no ferrosos.
Es un excelente medio de registro de inspeccin.
Es ms fcil poder identificar el tipo de discontinuidad que se detecta.
Se obtiene una imagen visual del interior del material.
Revela discontinuidades estructurales y errores de ensamble.
LIMITACIONES
Difcil de aplicar en piezas de geometra compleja o zonas poco accesibles.
La pieza o zona debe tener acceso en dos lados opuestos.
No debe emplearse cuando la orientacin de la radiacin sobre el objeto sea
inoperante, ya que no es posible obtener una definicin correcta.
Su empleo requiere de estrictas medidas de seguridad
Requiere personal altamente capacitado, calificado y con experiencia.
Las discontinuidades de tipo laminar no pueden ser detectadas por este
mtodo

APLICACIONES.
Las aplicaciones particulares de la radiografa facilitan su aplicacin a nivel industrial, mdico
y de investigacin; pues adicionalmente de que la energa de la radiacin puede ser absorbida por la
materia, tambin puede fluorescer en ciertas sustancias; siendo por todo esto que la tcnica tiene
diversas aplicaciones en diferentes ramas.
Una de estas aplicaciones son en las que se mide la atenuacin de la radiacin, como es el caso de
medicin de espesores en procesos de altas temperaturas; la medicin de niveles de fluidos; la
determinacin de densidades en procesos de produccin continua; tambin en la
deteccin, interpretacin y evaluacin de discontinuidades internas en piezas tales como grietas,
porosidades, inclusiones metlicas o no metlicas, faltas de fusin etc., en uniones con soldadura,
piezas de fundicin y piezas forjadas.



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ULTRASONIDO INDUSTRIAL (RT).





La inspeccin por ultrasonido se define como un procedimiento de inspeccin no
destructivo de tipo mecnico, y su funcionamiento se basa en la impedancia acstica, la que se
manifiesta como el producto de la velocidad mxima de propagacin del sonido y
la densidad del material. Cuando se invent este procedimiento, se meda la disminucin de
intensidad de energa acstica cuando se hacan viajar ondas supersnicas en un material,
requirindose el empleo de un emisor y un receptor. Actualmente se utiliza un nico aparato que
funciona como emisor y receptor, basndose en la propiedad caracterstica del sonido de reflejarse
al alcanzar una interface acstica.
Los equipos de ultrasonido que se utilizan actualmente permiten detectar discontinuidades
superficiales, sub-superficiales e internas, dependiendo del tipo de palpador utilizado y de
las frecuencias que se seleccionen dentro de un rango que va desde 0.25 hasta 25 MHz. Las ondas
ultrasnicas son generadas por un cristal o un cermico piezoelctrico denominado transductor y
que tiene la propiedad de transformar la energa elctrica en energa mecnica y viceversa. Al ser
excitado elctricamente el transductor vibra a altas frecuencias generando ultrasonido. Las
vibraciones generadas son recibidas por el material que se va a inspeccionar, y durante el trayecto la
intensidad de la energa snica se atena exponencialmente con la distancia del recorrido. Al
alcanzar la frontera del material, el haz snico es reflejado, y se recibe el eco por otro (o el mismo)
transductor. Su seal es filtrada e incrementada para ser enviada a un osciloscopio de rayos
catdicos.
Por otra parte, hoy en da contamos con una infinidad de variantes de la inspeccin
ultrasnica; cada una de ellas ha sido especialmente desarrollada para poder detectar un tipo
particular de discontinuidad o para inspeccionar diferentes materiales.

REQUISITOS Y SECUENCIA PARA LA INSPECCIN POR ULTRASONIDO INDUSTRIAL.
Antes de iniciar una inspeccin por ultrasonido, es necesario definir los siguientes
parmetros, a fin de hacer una correcta seleccin del equipo de trabajo:
Cul es el tipo de discontinuidad que puede encontrarse?

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Qu extensin y orientacin puede tener la pieza?
Qu tolerancias se pueden aplicar para aceptar o rechazar la aplicacin?.
Una vez definidos los puntos anteriores, el siguiente paso es decidir qu equipos de
inspeccin ser utilizado.
Los equipos que actualmente existen de forma comercial ofrecen una gran variedad de
alternativas, por lo que antes de comprar un equipo es conveniente que se analicen todas las
posibles alternativas de operacin, siendo recomendable escoger un instrumento que cuente con
servicios, repuestos y confiabilidad.




Una vez elegido el instrumento de inspeccin se procede a seleccionar el palpador y el
coaxial a ser empleado. Los cables son del tipo coaxial para prevenir problemas de interferencia
elctrica y sus conexiones deben ser compatibles con las del instrumento y el palpador a emplear.
La longitud del cable afectar la calidad de la inspeccin, por lo que se debe emplear el empleo de
cables ms largos de lo recomendado por el fabricante del equipo.
La seleccin del palpador es uno de los puntos ms crticos, ya que de l depende en gran
medida la calidad de la inspeccin. Los factores a ser tomados en cuenta para la seleccin del
palpador son:
Nmero de elementos piezoelctricos.
El tipo de inspeccin (contacto, inmersin, alta temperatura).
Dimetro del elemento piezoelctrico.
La frecuencia de emisin.
En su caso, el ngulo de refaccin.
El tipo de banda.
El tipo de proteccin anti desgaste.
Por comn, las normas establecen las condiciones mnimas que deben cumplir los palpadores.
Como la variedad de stos es muy amplia, es conveniente contar con catlogos de los fabricantes o
consultar el proveedor aprobado respecto a las caractersticas de cada unidad antes de efectuar la
adquisicin.


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Las ondas ultrasnicas son generadas por un cristal o un cermico piezoelctrico dentro del
palpador, este elemento, que llamaremos transductor, tiene la propiedad de transformar energa
elctrica en energa mecnica y viceversa. Al ser excitado elctricamente, y por el efecto
piezoelctrico, el transductor vibra a altas frecuencias (lo que genera ultrasonido); estas vibraciones
son transmitidas al material que se desea inspeccionar. Durante el trayecto en el material, la
intensidad de la energa snica sufre una atenuacin, que es proporcional a la distancia del
recorrido. Cuan el haz snico alcanza la frontera del material, dicho haz es reflejado, los ecos o
reflexiones del sonido son recibidos por otro (o por el mismo) elemento piezoelctrico y su seal es
filtrada e incrementada por ser enviada a un osciloscopio y su seal es filtrada e incrementada para
ser enviada a un osciloscopio de rayos catdicos, en donde la trayectoria del haz es indicada por las
seales de la pantalla; tambin puede ser transmitida a un sistema grfico, donde se obtiene un
perfil acstico de la pieza; a una pantalla digital, donde se leer un valor o a una computadora, para
el anlisis matemtico de la informacin lograda.
Es importante apuntar la necesidad de emplear un acoplante (aceite, grasa o glicerina) con
objeto de que el sonido pueda transmitirse del transductor a la pieza de trabajo sin que existan
grandes prdidas de energa en la interface acstica conformada por el espacio de aire entre el
metal o el material a examinar y el palpador.
El acoplante debe reunir las siguientes caractersticas para emplearlo con confianza: ser
inherente al material de inspeccin, de fcil remocin despus de terminar la inspeccin; debe
formar una capa homognea en la superficie de contacto; adems, su costo ser fcil y bajo de
adquirir, cabe aclarar que algunas normas o cdigos son rgidamente especficos con el tipo de
acoplante a ser empleado, quedando limitado al empleo de agua, glicerina o gel celulosa.
En cuanto al sonido, una vez que ha sido introducido el material sujeto a inspeccin, puede
presentar diferentes formas (modos) de conversin (viaje). As, pues, si el palpador est orientado
perpendicularmente a la superficie de inspeccin (superficie de incidencia), el sonido viajar
preferentemente de forma comprensiva (se desplazar con una velocidad longitudinal comprensiva)
y ser este modo el que se emplear para detectar las indicaciones.
Si por el contrario el palpador se inclina dentro de ciertos ngulos (entre el primer y segundo
ngulo crtico de la ley de Snell) sobre la superficie de incidencia, el sonido viajar preferentemente
de forma cortante: el sonido se desplazar con una velocidad transversal o cortante. Por ltimo, si el

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palpador se inclina con una orientacin tal que el haz incida con un ngulo igual al segundo ngulo
crtico de la Ley de Snell, el haz viajar de forma superficial: el sonido se desplazar con velocidad
superficial.
Cada uno de estos modos de propagacin tiene aplicaciones muy especficas en la
inspeccin ultrasnica y su seleccin depender de las caractersticas de la pieza sujeta a
inspeccin y de las discontinuidades que se quieran detectar.
Si el material est libre de indicaciones que pueden ser detectadas, la seal ser constante
en cuanto a intensidad y posicin; pero si hay un cambio en las propiedades acsticas del material o
una discontinuidad que refleje, atene o disperse el haz de ultrasonido, la seal se modificar y se
podr observar una disminucin en la amplitud de la seal de la pared posterior o la aparicin de
indicaciones antes de lo esperado.
La interpretacin de estos cambios en las seales debe ser realizada por personal que ha
sido capacitado, calificado y que cuente con la experiencia necesaria en la inspeccin a realizar, ya
que de ello depende que los resultados sean confiables, reproducibles y repetitivos.

VENTAJAS Y LIMITACIONES.


ULTRASONIDO INDUSTRIAL

VENTAJAS
Se puede aplicar esta tcnica en una gran gama de materiales y a un gran
nmero de productos conformados como: chapas, ejes, vas, tubos, varillas,
entre otros, y a procesos de fabricacin tales como: soldadura, fundicin.
Laminacin, forja, mecanizado, entre otros.
Es aplicable a otros campos tales como: medicin, medicina, pesca,
navegacin, comunicacin, entre otros.
Permite detectar discontinuidades tanto superficiales, sub-superficiales e
internas.
Los equipos pueden ser porttiles y adaptables a un gran nmero de
condiciones.
LIMITACIONES
El equipo y accesorios son costosos.
Deben emplearse varios tipos de palpadores a fin de determinar todas las
discontinuidades presentes en la pieza, preferiblemente cuando se trata de
piezas que han sido ensayadas anteriormente.
El personal destinado a realizar los ensayos deben poseer una amplia
experiencia y calificacin en el majeo de la tcnica y los equipos.




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APLICACIONES.
El Ultrasonido Industrial es un ensayo no destructivo ampliamente difundido en la evaluacin de
materiales metlicos y no metlicos.
Es frecuente su empleo para la medicin de espesores, deteccin de zonas de corrosin, deteccin
de defectos en piezas que han sido fundidas y forjadas, laminadas o soldadas; en las aplicaciones
de nuevos materiales como son los metalcermicos y los materiales compuestos, ha tenido una gran
aceptacin, por lo sencillo y fcil de aplicar como mtodo de inspeccin para el control de calidad de
materiales, bien en el estudio de defectos (internos, sub-superficiales y superficiales) y en la toma de
mediciones como: medicin de dureza, determinacin del nivel de lquido, entre otros.