PROBLEMAS DE OPERACIN EN PLANTAS SOLARES TERMOELCTRICAS

La disposicin de los equipos en la isla de potencia es uno de los puntos crticos optimizables
en las centrales solares. El control del campo solar, las soluciones para evitar los problemas
con el viento, el control de sistema HTF, las extracciones de la turbina, la colocacin de
separadores de humedad, el tipo de tratamiento qumico del ciclo aguavapor, el diseo de los
pipe racks, el edificio elctrico, la necesidad de vlvulas de control a la entrada de los lazos y
hasta la forma de la sala de control deben estudiarse con el detalle y cuidado no descartis las
mejores soluciones porque sean ms caras.
Entre los puntos ms conflictivos, destacan los cierres de las bombas de impulsin principales
del fluido trmico, las juntas rotativas del campo solar y los recalentadores. Vamos por partes.

A) Generacin de vapor
El generador de vapor es el elemento ms afectado por las tensiones trmicas y el estrs que
causarn los calentamientos y enfriamientos. Las uniones de los tubos con los calderines, las
soldaduras en tubos, las uniones de stos con los colectores de agua y de vapor van a
presentar fisuras por la soldadura que progresarn desde la superficie hasta el interior, y que
causarn fugas de vapor y de agua.
Los generadores de vapor deben estar estudiados suficientemente para que su interior sea
muy accesible, por si las moscas hay una fuga. Si la fuga es pequea, la planta puede seguir en
servicio, aunque hay que tener en cuenta que la fisura progresa con bastante rapidez. En ese
caso, hay que prever una parada de planta para efectuar la reparacin. Si la fuga es grande, es
posible que la planta de produccin de agua desmineralizada no sea capaz de abastecer ese
consumo adicional, por lo que la planta terminar parando por falta de nivel de agua en los
calderines. Los generadores deben ser termografiados semanalmente para detectar prdidas
de calor.
Durante las paradas, la caldera debe quedar debidamente aislada con ayuda de las vlvulas de
corte, para mantener al mximo sus condiciones de presin y temperatura y minimizar los
procesos cclicos de enfriamiento y calentamiento.
Y dnde se suelen producir los pinchazos?

En la unin de los tubos a la placa o espejo. Este es con diferencia, el punto ms

problemtico.
Entre los tubos y las placas deflectoras internas (o baffles), encargadas de sujetar los
haces tubulares y deflectar la corriente de fluido en la carcasa para aumentar el
Reynolds.
En las juntas de unin de las tapas, cabezales o placas en los intercambiadores
desmontables, como los de Lointek. (Hay otros, totalmente hermticos, que

lgicamente no llevan ningn tipo de junta y que por tanto no presentan este
problema.)
Cules son las principales causas de estos pinchazos? Fundamentalmente tres, segn he
podido investigar:
1. El rgimen de arranques y paradas frecuentes de estas instalaciones, algo que
desgraciadamente no tiene solucin y es propio de esta tecnologa. No es la causa,
pero aumenta la probabilidad de fallo. Evidentemente, sern los equipos sometidos a
mayores variaciones trmicas y mayores tensiones los que presenten este problema
de forma ms acusada, lo que realmente ocurre: por ello, es el recalentador el que
sufre este fallo de manera sistemtica, como luego veremos.
2. El tipo de junta empleada para cabezales, tapas y placas en la mayor parte de los
casos no es el ms adecuado. La junta espiro-metlica con anillo centrador, solucin
adoptada en muchos casos, no es una buena solucin existiendo otras mucho ms
apropiadas, como las juntas de grafito recubiertas de acero inoxidable y el empleo del
par de apriete y el procedimiento de apriete adecuado.
3. Pero la causa ms importante es la forma de realizar la unin placatubo. Las
soluciones adoptadas por los diferentes fabricantes dan prioridad a la velocidad y la
automatizacin de la fabricacin, y no a su vida til o a la ausencia de problemas. El
procedimiento habitual, que consiste en expansionar el tubosoldar-expansionar etc.,
provoca pequeas grietas en la soldadura no detectable con las pruebas que
actualmente se realizan, sin temperatura, de carcter esttico y con fluidos poco
permeables. El test debera hacerse con variaciones de temperatura acordes con lo
que ocurre despus en las instalaciones, y con fluidos muy permeables, como el helio a
baja presin.

Qu diantre ocurri en Andasol? Segn nuestras pesquisas, lo siguiente:

1. Por la diferencia de presiones, los circuitos de agua y HTF se mezclaron, y una gran
cantidad de agua se fug hacia el fluido trmico, y se vaporiz inmediatamente. El
vapor ocup todo el volumen en la tubera y desplaz al HTF. Esta burbuja de vapor
lleg a las bombas de impulsin y las hizo cavitar. La burbuja intent salir por la parte
alta de la instalacin, el tanque de expansin, pero mientras no lo haca desestabiliz
el circuito.
2. El HTF se oxid en contacto con el agua, generando cidos carboxlicos slidos que
obstruyeron los filtros, actuaron como aislantes en los intercambiadores y erosionaron
los rodetes de las bombas. Aunque el HTF est a menor presin que el vapor, durante
los arranques se da la situacin contraria. Por tanto, las pequeas fugas provocan que
durante los arranques sea el HTF el que pase a la fase vapor, y acaba depositndose en
los labes de la turbina.
Por lo tanto, para disminuir o evitar la aparicin de pinchazos en los intercambiadores es
totalmente recomendable lo siguiente:

a) No instalar intercambiadores carcasatubo de fabricantes cuyos equipos hayan dado

problemas en otras instalaciones. En caso de instalarlos, comprobar que el fabricante
ya ha resuelto el problema. No porque Lointek tengan ms referencias termosolares
sus equipos han de dar mejor resultado.
b) Realizar en fbrica pruebas y ensayos en los intercambiadores en condiciones
parecidas a las de operacin de una termosolar, esto es, con variaciones bruscas de
temperatura en un da; realizar pruebas de estanqueidad con gases de alta
permeabilidad, como el helio.
c) Desarrollar un mtodo diferente del actual para la unin placa tubo. ste mtodo no
debera incluir un expansionado posterior a la soldadura del tubo-placa.
d) Desarrollar un procedimiento de arranque y parada de la instalacin que suponga una
disminucin del estrs trmico y de las tensiones trmicas a las que se somete el
equipo. No tratar de hacer arranques demasiado rpidos, porque se incrementar la
probabilidad de que aparezcan pinchazos y fugas.
e) Mejorar en la medida de lo posible el aislamiento trmico de los intercambiadores,
para que se enfren lo menos posible durante la noche.

Instrumentacin y medida qumica

Es recomendable instrumentar bien el generador de vapor para evitar corrosiones (que
podran provocar roturas, fisuras, etc.) e incrustaciones (que provocan prdida de la capacidad
de intercambio de calor y obstrucciones):

Tener medicin en continuo de pH de calderines y economizadores, y ver que se

ajusta al manual del fabricante.
Se debe analizar la conductividad para controlar la dosificacin de amoniaco y/o
fosfatos segn aplique, para no pasarse y para ver que stos llegan cuando se arrancan
las bombas dosificadoras.
La conductividad tambin se debe medir en el vapor sobrecalentado; si no se lleva ese
control, lo sufrir la turbina de vapor.
Medicin en continuo de la conductividad catinica.
Desgasificacin previa para evitar la interferencia con el CO2.
Instalacin de un medidor de Na+ (el resto de los iones son proporcionales a l)
Instalacin de un medidor en continuo de slice (que es muy incrustante)

.Los puntos de medida de los parmetros qumicos son principalmente cinco:

1)
2)
3)
4)
5)

Agua desmineralizada.
Agua del tanque desgasificador.
Agua del tanque de alimentacin.
Purga del caldern.
Vapor de alimentacin.

Para centrales termosolares, no est todava regulado, pero las normas UNE que regulan las
calidades exigibles del agua en otros tipos de plantas son:

a) Para calderas pirotubulares, UNE-EN 12953-10

b) Para calderas acuotubulares, UNE-EN 12952-12

Fase de recalentamiento
Como decamos ms arriba, dentro del tren de generacin de vapor, el recalentador es el
equipo ms vulnerable a las averas, pues las diferencias de temperatura entre los extremos
tanto del lado aceite como del lado agua son mucho mayores que en el resto de los
intercambiadores que forman el tren de potencia (ms de 150C en ambos casos).
En Astexol-2 estaba planteado inicialmente un diseo de BOP con slo dos (2) recalentadores
de vapor, propuesta de Lointek. Segn nuestras pesquisas, este diseo ha ocasionado no pocos
quebraderos de cabeza (lase pinchazos) en Andasol, por los gradientes trmicos locales que
aparecen en el intercambio de calor lquidovapor cuando se hace todo el recalentamiento de
vapor en un solo equipo. Don Luis Esteban, de Serled primero y don Amador Prez, de Foster
Wheeler despus, lo advirtieron de pasada, pero sin ambages.
La primera bocanada de aceite que circula por la U estar a 393C, pero por delante tendr el
aceite fro que an no ha recibido calor del campo solar. Resultado: cuando el aceite caliente
ocupe la parte superior de la U, tendremos una dilatacin diferencial enorme entre la pata
superior y la inferior. Como esta maniobra ocurre diariamente, la tensin por fatiga en la
soldadura de las placas de tubos llega a ser muy importante. Esto podra evitarse con una
operacin adecuada, pero entonces la maniobra de arranque se prolongara durante
demasiado tiempo, que juega en contra de la rentabilidad de la central.
Una solucin estara en disponer cuatro (4) recalentadores, como propone actualmente Foster
Wheeler. De esta forma, en cada uno de los trenes un primer intercambiador recalienta el
vapor hasta 298C y un segundo intercambiador en serie con el primero lo recalienta hasta
380C. El segundo intercambiador de cada tren est a salvo del gradiente trmico que se
explic en el prrafo anterior, pero el primero no lo est. Si bien es cierto que como es un
equipo de la mitad de tamao, no es tan grave como en el diseo primitivo de Lointek.
Recientemente, los insignes ingenieros don Mikel Ezcurra y David Veiga han explicado que el
diseo inicial de Lointek ha sido mejorado, pasando de un recalentador CFU a un DEU, con un
solo paso de aceite por carcasa, y como el intercambiador resultaba de una longitud
desmesurada, se opt por doblar la carcasa para hacer la U, diseo conocido con el nombre de
hairpin. Con este nuevo diseo, la diferencia de dilatacin entre las dos patas de las U es
menor, adems de que el mayor radio de curvatura hace menos crtica la tensin generada por
esta circunstancia. La temperatura del metal de las chapas es ms homognea, as que estn
menos solicitadas trmicamente. Todo son ventajas, vamos.
Fase de evaporacin
El elemento ms delicado son las bombas de recirculacin, pues un fallo de estos equipos
causara una parada en la planta y un pinchazo en los tubos. Las trampas de vapor y las
vlvulas son otros de los puntos dbiles del ciclo propensos a sufrir averas, que si bien no

sern excesivamente graves ni costosas, supondran una carga de trabajo constante para el
personal de mantenimiento.

Fase de precalentamiento
Junto con el recalentador, los economizadores tambin se llevan una buena dosis de
pinchazos, relacionados con la capa de magenita que se forma en sus paredes (por la menor
temperatura a que estn sometidos), la corrosin asociada y las vaporizaciones que a veces se
producen en los vaporizadores que tienen una aproximacin muy pequea.
El economizador tambin es susceptible de sufrir corrosiones por ataque qumico y por
steaming (vaporizacin dentro de los tubos del intercambiador). Este problema ser la causa de
posteriores problemas como vibraciones, golpes de ariete, incrustacin de sales en los tubos
del economizador y finalmente disminucin de la eficiencia.

Problemas en la soldadura tubo-placa

La probabilidad de que sufran una fuga interior que comunique el agua (o el vapor) con el
aceite trmico es alta, ya que el rgimen de arranques y paradas diarias de la instalacin
supondr unas tensiones trmicas cclicas que terminaran provocando fatiga de materiales y
har que los puntos ms dbiles (soldaduras y defectos en el diseo) queden en evidencia
incluso con pocas horas de operacin. Para evitar en lo posible esto, es imprescindible realizar
un expandido previo a la soldadura orbital TIG. As, la unin soldada de tubo a espejo se
produce sin aporte de material. Es conveniente radiografiar todas las soldaduras al 100%.
Si un tubo pincha y lo taponamos, realizamos una chapuza reparacin provisional que a medio
plazo es fatal. Una de las cosas que hace el agua al pasar es refrigerar el tubo. Al taponarlo, esa
refrigeracin del tubo se pierde, por lo que contina aportando calor y acaba por deformarse.
Como los tubos estn muy juntos, esa deformacin hace que empuje a alguno de los tubos
adyacentes, pudiendo provocarle a su vez una rotura o pinchazo. Cierto tiempo despus de
taponar un tubo, veris que algunos de los tubos adyacentes tambin han pinchado. La
reparacin correcta supone reparar el tubo, lo cual puede significar cortar todos los tubos que
te impiden el paso, reparar el pinchazo y despus volver a reponer tubo por tubo.

B) Turbina
Principales motivos de avera de los labes de una TV

Corrosin bajo tensin 22%

Fatiga altos ciclos 20%
Corrosin y fisuracin por fatiga 7%
Rotura-fluencia por temperatura 6%
Fatiga bajos ciclos 5%

Corrosin 4%
Otras causas 10%
Desconocido 26%

Avera del rtor

La sustitucin del rotor supone un problema importante: ni el propietario de la planta ni el
fabricante suelen disponer de un rotor de repuesto, por lo que es necesario fabricar uno bajo
pedido. El tiempo necesario para tener un rotor listo puede suponer ms de un ao, entre el
periodo de fabricacin y el de espera hasta el inicio de dicha fabricacin (slot de fabricacin).
Esta avera, de indudables efectos econmicos por suponer un largo periodo de no produccin
de la planta, no est en absoluto considerado en la mayor parte de los proyectos, de manera
que si ocurre la planta tendr que enfrentarse a unas prdidas millonarias hasta la finalizacin
de la fabricacin e instalacin del nuevo rotor. Las averas del rtor son ms frecuentes en la
parte de baja presin, debidas a

Desgaste normal
Fatiga por altas tensiones.
Problemas de diseo
Ambiente de operacin agresivo

Vibraciones
Vienen ocasionadas generalmente por la desalineacin del rtor y/o por el aplastamiento de
uno o varios rodamientos de empuje. Modos de evitar estas vibraciones:

Debidas a irregularidades del flujo debidas a defectos de fabricacin. Para evitarlas,

debe llevarse un control estricto de las tolerancias.
Otras son debidas a parmetros de funcionamiento, como un caudal demasiado bajo.
Las lneas de entrada y salida deben estar muy firmemente fijadas para evitar crear
tensiones aadidas a la turbina.
Debe permitirse una expansin trmica adecuada a las tuberas.

Debe haber un control centralizado del aceite lubricante/refrigerante para prevenir el gripado
de los cojinetes de empuje. Si un cojinete se daa, causa un estropicio muy serio.

Vlvulas de control y parada en alta presin

Hay una vlvula principal de AP, localizada frente a las vlvulas de control. Hay un filtro frente
a esta vlvula de parada principal. sta est comandada por un accionamiento hidrulico, y
puede ser incorporada en la caseta de vlvulas de control que est justo debajo del nivel de la
base de la turbina, en frente de los cojinetes

El vapor principal es conducido desde la vlvula de parada principal hacia la caseta de vlvulas
de control. Esta caseta contiene cuatro vlvulas de control, en la parte superior de la carcasa
de alta presin, y est unida a la carcasa exterior mediante pernos. Las vlvulas de control
estn controladas por un rbol de levas y un accionamiento hidrulico.

Sistema de drenajes
Para evitar el stress trmico, la torsin de la carcasa y la deformacin del rotor, el condensado
durante el calentamiento de la turbine y la humedad del vapor saturado, ser descargado a
travs de las vlvulas de drenaje hacia los colectores o un tanque de drenajes.
Las tuberas de drenaje se dividen en secciones separadas, que consisten en separadores de
impurezas, trampillas de vapor y lneas paralelas con vlvulas de aislamiento que funcionan
como un bypass de las vlvulas de trampilla.
Las vlvulas de aislamiento se sitan enfrente y por detrs de las trampas de vapor para
facilitar el desmontaje durante la operacin de la turbina.

Vapor de sellos
El sistema de vapor de sellos se disea para que ningn vapor de los sellos fugue hacia el area
que circunda a la turbine. Hay dos circuitos importantes en este sistema:
1. Uno controla la presin del vapor. Conecta las partes delantera y trasera de los sellos,
y asegura la extraccin de vapor de los sellos de alta presin y la alimentacin de vapor
a los sellos de vaco de baja presin. El nivel de presin en este circuito est algo por
encima de la presin atmosfrica. El control de presin se logra mediante dos vlvulas
de sellado de vapor. Una de ellas introduce vapor en el circuito durante el arranque de
la turbina; la otra libera el exceso de vapor, sobre todo cuando la cantidad de vapor
extrado de los sellos de alta presin es mayor que la que se alimenta en los de baja
presin. Todo el vapor introducido en el sistema de vapor de sellos durante los
arranques y paradas se toma desde el cabezal. El vapor extrado del circuito se pasa a
un calentador de baja presin o al condensador principal.
2. El segundo circuito es el venteo de vapor. Las tuberas de este sistema comunican las
partes delantera y trasera de los sellos. Las secciones de vapor venteado estn en las
secciones por fuera de la superficie exterior. La presin de este circuito est
ligeramente por debajo de la atmosfrica. Esto significa que el vapor y una pequea
cantidad de aire se extrae de la ltima seccin de sellos. Este diseo asegura que nada
de vapor se escapar a la atmsfera. La presin de vaco en el sistema la suministra el
condensador de vapor venteado. El vapor que entra en l y los no condensables (aire)
se expulsan mediante un ventilador.

Lubricacin

El sistema de aceite lubricante est separado del sistema hidrulico de control y emergencias.
La bomba principal de aceite est accionada directamente por el rtor. La presin del aceite
lubricante est controlada por una vlvula limitadora precargada con un resorte con retorno
hidrulico. El aceite lubricante se distribuye tanto a la turbina como a los cojinetes. Durante el
arranque de la turbina se utiliza una bomba auxiliar accionada por un motor de alterna. El
aceite procedente de esta bomba se distribuye para lubricacin durante los arranques y
paradas. La bomba auxiliar ceba las lneas de aspiracin y descarga de la bomba principal con
aceite, y la prepara para la operacin normal. La bomba auxiliar se apaga cuando la unidad
alcanza la velocidad nominal. En caso de disparo, tambin entra en funcionamiento
automticamente.
Una bomba auxiliar de emergencia accionada por un motor de continua mantiene el
suministro de aceite lubricante en caso de prdida de tensin alterna. Para incrementar an
ms la seguridad y fiabilidad, la descarga de esta bomba by-pasea los refrigeradores de aceite
y el filtro, y llega directamente a los cojinetes. Su arranque est automatizado.
El aceite lubricante se enfra en uno de los dos intercambiadores de placas (2 x 100%). Estos
operan con agua de refrigeracin, para reducir el ensuciamiento. La temperatura del aceite
lubricante se mantiene constante mediante una vlvula mezcladora de control termosttico.
La totalidad de aceite lubricante se limpia mediante un doble filtro de malla instalado en la
lnea de descarga. La unidad de purificacin para el sistema de aceite lubricante se conecta
directamente al tanque principal correspondiente.

Control hidrulico
El sistema hidrulico de alta presin se usa para control de las vlvulas principales. Suministra
fluido de control a una presin de 160 bar (aprox.) y tambin suministra filtracin y
refrigeracin por agua. Los acumuladores de tipo bladder mantienen la presin en caso de falla
puntual del sistema de bombeo, as como en situaciones de emergencia.
El caudal msico de vapor que entra en la turbine se controla continuamente mediante
vlvulas de control, operadas por un rbol de levas comn. El control de potencia se asegura
mediante actuadores hidrulicos con un eje giratorio. La posicin del pistn se lee por un
sensor de posicin lineal situado el final de la biela.

Condensador

Es posible que aparezca tambin erosin en el condensador, a causa de una velocidad

de diseo excesiva. Lo mejor, segn los especialistas en el tema, es tener una reserva
de tubos extra (1-2%) para mantener la velocidad adecuada.
Otra zona muy frecuente de erosin es la ms prxima a la entrada del vapor. Los
tubos de esta zona (un 12% del total) han de disearse con mayor espesor que el
resto. Aun as y todo, deben disponerse barreras de impacto que atenen el achuchn
del vapor exhausto.

Corrosin bajo tensin por accin de los cloruros. Los inoxidables que contienen 8% de
nquel (A-304) son los ms sensibles. La temperatura crtica mnima para el A-304 es de
unos 65C. Debido a que la temperatura del metal en los condensadores y la
temperatura de equilibrio de los intercambiadores de la planta est por debajo de la
temperatura crtica, no es frecuente para los tubos de A-304 y A-316 la aparicin de
este mecanismo.

Desaireador
Ideas para mejorar el ciclo agua vapor:

Simplificar el sistema de recogida de purgas eliminando el tanque de purga

intermitente y llevando los drenajes de vlvulas y purgadores con presin inferior a la
del desaireador (9 bar) a colectores que penetran y vierten en el tanque de aporte de
agua al condensador.
Llevar al desaaireador las purgas de las vlvulas y purgadores con presiones superiores
a 9 bar
Calentar el agua de aporte al condensador desgasificndola, reduciendo la adicin de
amoniaco y la apertura de los venteos en el desaireador
Instalar sistema de deteccin en continuo de fugas de vapor en vlvulas y purgadores.
Aprovechando el calor de las purgas en el desaireador o tanque de aporte al
condensador
Aprovechando el calor y agua de la purga del tanque de purga continua pasndola a
travs de un serpentn situado en el fondo del tanque de aporte de agua al
condensador, donde cede el calor llevando el agua enfriada a la planta de agua
desmineralizada

Bombas de alimentacin
Pueden sufrir cavitacin, si la presin baja demasiado el lquido puede vaporizarse en el
colector de aspiracin, las burbujas formadas crecen y explotan, provocando crteres,
vibraciones, y un desgaste acelerado de la voluta y del rodete. Para evitar esto, hay que
asegurar que el NPSH (altura mnima de aspiracin) sea el correcto, tambin hay que asegurar
que la entrada de lquido no est estrangulada y es suficiente.

Bombas de condensado
La descarga de la bomba de condensado est equipada con un detector de sodio de lnea y un
sensor de conductividad catinica. Las concentraciones de sodio suelen oscilar entre 0,5 y

0,9 ppm. Si los niveles de sodio en el condensado aumentan, posiblemente se haya producido
una fuga en algn tubo del condensador. Para detectarla, usar el test de lquidos penetrantes.

Calidad del agua

Es necesario llevar un control muy riguroso del agua de alimentacin, para detectar fugas en
su fase temprana. Adems, si no se realiza un adecuado make-up, control de pH,
desmineralizacin, eliminacin de oxgeno y un control de dosificacin qumica, pueden
aparecer:

Reduccin de la transferencia de calor por depsito de una capa aislante en la

superficie de los tubos.
Corrosin bajo tensin, incluso a bajas tensiones, por un ambiente muy corrosivo.
Corrosin de tubos y otros elementos.

Torre de refrigeracin
Es necesaria una correcta colocacin para disminuir la corrosin que suele aparecer en las
cercanas de la torre:

La tubera que une torre y condensador debe tener pocas interferencias de paso
El recorrido de tuberas debe hacerse el menor posible
El taller de mantenimiento se coloque en el sitio ptimo.

C) Campo solar
Fugas de aceite trmico
Una avera habitual es la fuga de fluido trmico por alguna de las juntas. Especialmente
delicadas son las juntas rotativas (ball joints), que ya han manifestado su debilidad en algunas
plantas (de sobra sabemos cules). Por ltimo, la vlvula de regulacin de caudal que hay en
cada uno de los lazos tambin ser un punto delicado, y puede presentar fugas y problemas
mecnicos diversos.

Bombas principales de aceite

Las bombas de doble apoyo, doble succin, con aspiracin e impulsin vertical, han
desplazado a las bombas con rotor en voladizo. Es sin embargo el cierre de la bomba lo que ha
enviado al paro a muchos responsables de commissioning y de explotacin, por el altsimo
nmero de incidentes que ha protagonizado. La adecuada eleccin entre los cierres API PLAN
ha supuesto muchas horas de discusin entre los ingenieros responsables del diseo de este
sistema. La mayor parte de los especialistas del sector estn de acuerdo en que slo uno de

ellos puede funcionar correctamente en las condiciones de trabajo de las centrales

termosolares.
El motor de la bomba, que puede disearse para ser alimentado en alta o baja tensin,
tambin es susceptible de ser mejorado. Incluso la configuracin de bombas (2+1, 3+1, 4+1 o
5+1) es un punto a estudiar, aunque en este caso las ventajas de la configuracin 2+1 (2
bombas del 50% de caudal) parecen indiscutibles.

Tanques de expansin y rebose

Sobre los tanques de expansin, el clculo de la capacidad de los tanques no ha supuesto
ningn problema, pero la configuracin y su elevacin ha hecho que las diferentes ingenieras
hayan adoptado diferentes soluciones. As, en alguna planta el tanque de expansin aparece
dividido en tres partes, y las tres elevadas a ms de 20 metros de altura, con la complejidad
estructural y de construccin que eso ha supuesto. Esta solucin es un disparate.
En otras plantas han preferido dividir en tres partes ese tanque de expansin pero elevar slo
una de ellas, para garantizar por un lado que ese tanque es el punto ms elevado facilitando la
eliminacin de vapores, y por otro, que hay una presin hidrosttica suficiente en la admisin
a las bombas. El tanque elevado es el de expansin propiamente dicho, y los inferiores son los
de rebose. Pero incluso existen variantes a la hora de situar el tanque de expansin: algunas
plantas lo colocan justo encima de los tanques de rebose, mientras que otras prefieren alejar
el tanque de expansin de la vertical de los dos de rebose. Como siempre, todas las soluciones
tienen ventajas e inconvenientes, pero personalmente, yo siempre estar a favor de colocar el
tanque de expansin fuera de la vertical de los tanques de rebose.

Sistema de ullage
El sistema de ullage, encargado de la eliminacin de productos de degradacin del aceite
tambin es un sistema en discusin. Propuesto por los fabricantes de fluidos orgnicos que
circulan por el sistema (una mezcla eutctica de difenilo y xido de bifenilo), se le acusa de
eliminar una gran cantidad de fluido en buen estado. Es sin duda uno de los puntos de mejora
ms claros de la planta, por el impacto que tendr en los resultados econmicos de la planta la
elevada cantidad de HTF que es necesario reponer diariamente (make-up), y que podra
reducirse con otro tipo de sistema, o con la complicidad de un gestor de residuos autorizado.
Compaas como Caperva estn estudiando un sistema de regeneracin del aceite para reducir
este despilfarro, pero hasta ahora los resultados son una incgnita.

Sistema hidrulico de seguimiento solar

Las averas ms frecuentes en el campo solar estn relacionadas con el complejo equipo
hidrulico de pistn de doble efecto, que se ocupa de realizar el seguimiento solar. En una
planta con 156 lazos hay normalmente 624 de estos grupos, con sus averas habituales (fugas

de aceite hidrulico, problemas diversos en bombas, etc.). Si el sistema incluye un acumulador,

el nmero de averas se reduce sustancialmente, segn Fluidtecnik, porque evita muchos ciclos
de arranque-parada a los servos. Otro problema sera la precisin del seguimiento, que
requiere una revisin peridica del mecanismo.

Estructura y tubos
El mdulo captador de tipo torque tube, con un tubo central que soporta los esfuerzos a
traccin y a flexin, ha desplazado completamente a los mdulos basados en la estructura
trasera cuadrada de los modelos torque box por su menor peso, la facilidad de construccin,
etc. La nivelacin y alineacin han resultado determinantes para que hoy en da nadie se
plantee construir plantas termosolares con el modelo torque box.
Respecto al tubo absorbedor, Solel y Schott han desarrollado nuevos modelos de tubo que
garantizan la ausencia de fallos en la soldadura vidrio metal y la ausencia de fisuras en
soldaduras metalmetal que unen los tubos entre s. Es necesario comprobar que los tubos
suministrados para una nueva planta se corresponden con los nuevos modelos, y no con
aquellos que han causado problemas en otras plantas.
Las cimentaciones necesarias, con la predileccin por el doble apoyo de pilares, con un mejor
comportamiento al vuelco, o la adecuada seleccin de juntas rotativas (ball joint) son otros de
los puntos que deben tenerse en cuenta en el diseo optimizado de una central termosolar.

D) Almacenamiento trmico
Intercambiadores aceite trmico sales fundidas
Therminol VP-1 y Dowtherm A se utilizan actualmente como los fluidos de transferencia de
calor en las plantas SEGS a travs de energa solar en el sur de California. Therminol VP-1 es un
aceite sinttico. Dado que la intencin de la termoclina es proporcionar almacenamiento
trmico para las plantas de energa solar de baja demanda, que necesitbamos para investigar
la reactividad entre los aceites usados en las plantas SEGS y la sal fundida. Es posible que los
aceites puedan entrar en contacto con la sal fundida a la temperatura de operacin de 400C
debido a un fallo en el intercambiador de calor aceite-sal. La reaccin posterior podra causar
un resultado peligroso, como un incendio o explosin.
El Therminol VP-1 burbujea y humea cuando se introduce en la sal, durante un minuto y veinte
segundos hasta que se evapora completamente. El burbujeo es deseable porque constituye un
mecanismo de deteccin de fallo en el intercambiador (aumento de presin). Si la temperatura
est por encima del punto de ebullicin del aceite (260 C para el Therminol VP-1), a
continuacin aparecer vapor de aceite. Si este vapor encuentra oxgeno disponible, entonces
los vapores de aceite se pueden inflamar. Esto es lo que ocurri recientemente en Andasol 1.
Las llamas cesaron despus de unos minutos.

Cuando los sistemas de almacenamiento en sales se incorporen en las plantas de energa solar,
se debe tener cuidado para controlar las fugas de aceite, para evitar estos sustos. Al menos, no
es probable que se produzca una explosin.

Bombas de sales
Especialmente crtica es la bomba del tanque de sales calientes. Es necesario el reemplazo de
los rodamientos cada tres aos de operacin.

(A partir de aqu, no hagis mucho caso del texto, porque la incertidumbre de las fuentes
consultadas es grande)

Tanques de almacenamiento
Para afrontar con total seguridad la eventual rotura de alguno de los dos tanques, y para
garantizar una mayor flexibilidad de operacin, debe ser posible trasvasar el contenido entre
tanques. La capacidad de los tanques debe ser la misma, de forma que el tanque fro est
dimensionado para contener la cantidad total de sales presente en el circuito.
Los tanques de almacenamiento deben tener una vida til mnima de 25 aos.
Se dan dos opciones para la construccin de los tanques:
1. Recipiente externo en acero al carbono, ladrillo refractario interior y una camisa
corrugada de poco espesor en AISI 321H o bien AISI 316Ti par absorber las dilataciones
trmicas y descargar la tensin hidrosttica de las sales fundidas sobre los ladrillos. La
manta externa del tanque puede ser de acero al carbono gracias a la menor
temperatura en superficie lograda con el material refractario. No es necesario
sobreespesor para corrosin en el acero al carbono porque la sal no estn en contacto
con l, pero s en la camisa corrugada en AISI 321H o en AISI 316Ti. Sin embargo, pocos
suministradores fabrican esta camisa.
2. Manta de acero inoxidable AISI 321H o de AISI 316Ti con espesor suficiente para
contener el empuje hidrosttico de las sales fundidas (y de todas las cargas externas
como viento, ssmicas, etc.). El aislamiento trmico est realizado enteramente por el
exterior de la manta mediante fibra cermica.
La primera solucin es ms barata porque utiliza menos acero inoxidable, pero la mano de
obra es mayor, y el tiempo de suministro tambin.

Resistencias de caldeo
Cada uno de los tanques se suministrar con traceado elctrico para evitar la solidificacin de
las sales. Este sistema incluye un grupo de 4 resistencias horizontalmente dispuestas,
montadas sobre la pared del tanque, distribuidas en direccin radial y dispuestas a una altura
mnima del fondo de aproximadamente 0,4 metros y a 1 metro del nivel mnimo inferior del
tanque. El sistema de traceado va encamisado, que es una solucin que permite un fcil
reemplazo de los elementos elctricos que pudieran ser daados. Tambin se dispondrn
camisas adicionales para una futura ampliacin del sistema de traceado.

El dimensionamiento del tanque se realizar de acuerdo con las indicaciones de la norma

API 650 con las solicitaciones admisibles previstas para el acero AISI 321H y 316Ti del cdigo
ASME II. Aislamiento trmico:

Capa de arena fina y seca en el interior, donde se aloja el sistema de recogida de

drenajes en el fondo (7 cm)
Capa de ladrillos refractarios aislantes (13 cm)
Capa de vidrio expandido (20 cm)
Chapa de acero al carbono de espesor suficiente para soportar la presin (2 cm)
Malla de acero al carbono HEA 300
Malla de hormign rotada 90 respecto a la anterior
Cimentacin con hormign armado

La doble malla permite la aireacin y contener la temperatura del hormign.

Caldera auxiliar de vapor de sellos

La caldera auxiliar de vapor de sellos mantendr la temperatura y la presin de la turbina
durante la noche. El condensador se mantendr en vaco y el enfriamiento de la turbina se
minimizar en lo posible.
La calidad del vapor de sellos debe ser suministrado totalmente seco, a 7 bara en la entrada de
la vlvula de admisin a los sellos. El sobrecalentamiento mnimo ser de 20C en el ltimo
drenaje.
La temperatura del vapor introducido nunca ser inferior a la del metal de la turbina en ms de
200C.

Aire comprimido
Una buena prctica para estimar el aire que se requiere para los instrumentos de control, es
considerar 1/2 pie cbicos por cada toma y considerarse entre 15% y 20% por fugas.

Cmo evitar incendios y explosiones en centrales termosolares?

16 de noviembre de 2010
La presencia de combustibles, el riesgo asociado de explosin y la
aplicacin de la normativa vigente (RD 400/1996, RD 681/2003 y Ley
31/1995) configuran una serie de zonas en las que es necesario aplicar
una serie de medidas para reducir el riesgo de incendio y explosin. Este
artculo de Santiago Garca, director tcnico de Renovetec, repasa cada una
de estas zonas en una central termosolar de concentrador cilindro
parablico que utilizan hidrocarburos aromticos como fluidos
caloportadores.
El pasado 6 de noviembre la planta termosolar de La Dehesa, en La Garrovilla
(Badajoz), sufri un accidente en el que resultaron heridos seis trabajadores, dos
de ellos de gravedad. Se produjo cuando se estaba desmontando la planta auxiliar
de fundido de sales.

Los combustibles presentes en una central termosolar responsables de que sea

necesario establecer zonas en las que existen posibilidades de aparicin de
atmsferas explosivas son tres:
Fluido trmico HTF: es el principal combustible presente en una termosolar.
Hay que recordar que la cantidad de fluido trmico que circula en una central
termosolar est entre las 1.300 y las 2.200 toneladas. Como su punto de
inflamacin es de tan slo 115C y el fluido se emplea a temperaturas medias en
torno a 350C, cualquier fuga de fluido caliente provocar una atmsfera explosiva.
El punto de inflamacin es de unos 600C, pero es posible alcanzar esa
temperatura en el interior de los tubos si stos tienen circulacin de fluido o si el
caudal es suficientemente bajo. La foto muestra una explosin de un mdulo
colector.
Gas natural: utilizado en la caldera auxiliar, tiene un punto de inflamacin de
180C y un lmite inferior de explosividad del 5%. Una posible fuga de gas natural,
si se dan el resto de condiciones necesarias, (punto de ignicin, presencia de
oxgeno, concentracin adecuada) tendr consecuencias desastrosas.
Hidrgeno: es un gas extremadamente inflamable y si se encuentra en las
concentraciones del rango de inflamabilidad o explosividad en un recinto cerrado,
existe el riesgo de explosin ante la presencia de cualquier foco de ignicin. El
desprendimiento de hidrgeno junto con oxgeno tiene lugar en la reaccin de
electrolisis del agua durante la fase final de carga de bateras y especialmente si
ocurre sobrecarga.
La presencia de esos tres combustibles en una central termosolar configura una
serie de reas ATEX. Las zonas habituales se detallan a continuacin:
Juntas rotativas en el campo solar
Al ser soldadas todas las uniones presentes en el campo solar no se considera ste
como zona clasificada. No obstante, la posibilidad de fuga en juntas rotativas y en

vlvulas hace que deba establecerse una zona de seguridad en torno a cada una de
ellas. Esa zona es una esfera de aproximadamente un metro de dimetro en torno
a cada una de estas juntas y vlvulas. Esta esfera es considerada zona ATEX del
tipo 2 (la menos exigente).
Tanques de expansin
Los venteos y drenajes de los tanques de expansin configuran que toda la zona en
la que se encuentran los tanques sea ATEX. Dependiendo de la configuracin de
drenajes y venteos y del tipo de vlvulas usado puede ser zona 1 o zona 2, e
incluso en algunos casos puede llegar a desclasificarse totalmente. Incluso en el
mejor de los casos, el volumen de aceite almacenado, los equipos cercanos y el
riesgo de error en una maniobra hacen que sea una opcin arriesgada desclasificar
la zona, por lo que es recomendable mantener la clasificacin de zona 2 incluso en
el mejor de los casos.
Zona de bombeo
La zona donde se ubican las bombas de circulacin y de recirculacin, normalmente
cercana a los tanques de expansin, suele estar considerada zona ATEX tipo 1.
Zona de depuracin (Ullage)
La zona donde se ubican los equipos encargados del proceso de eliminacin de
productos de degradacin (denominada a menudo zona Ullage) tambin debe ser
considerada zona ATEX, por la cantidad de vlvulas y bridas que contiene. La
categora de esta zona puede estar entre 1 y 2. La recomendacin es clara: debe
considerarse zona tipo 1, dada la posibilidad de creacin de atmsfera explosiva y
la cercana a los equipos anteriores. Es ms, teniendo en cuenta que tanques,
bombas y zona Ullage se disponen habitualmente en un rea cercana y acotada,
puede resultar sencillo de manejar para ingenieros de diseo y para operadores
considerar toda la zona como tipo 1 (que englobara a las tres reas) y tomar las
medidas correspondientes.
Zona de intercambiadores de tren de generacin de vapor
Si los intercambiadores que forman parte del tren de generacin de vapor no
poseen uniones bridadas (en la parte de HTF) y las juntas de estanqueidad son
uniones soldadas, no es necesario considerar la zona como ATEX. No obstante,
dado el alto nmero de instrumentos y vlvulas que poseen no ser fcil dejar la
zona completamente libre del riesgo de explosin o incendio. Como adems suele
ser una zona cercana a las anteriohres, puede resultar prctico y seguro
considerarla ATEX del tipo 2, que es la de menor categora y la que menos
consecuencias tiene.
Caldera auxiliar
La rampa de gas que alimenta el quemador de la caldera est normalmente
considerado ATEX de categora 1, e incluso de categora 0 (la ms exigente) en
muy contadas ocasiones. La propia caldera, si se considera con uniones soldadas y
tiene las proteccione adecuadas, puede llegar a estar desclasificada, aunque esto
no resulta a veces prctico y no es la opcin ms segura.

ERM o planta satlite de gas

Bien sea una planta satlite de gas natural licuado (GNL) o bien cuando se
suministra el gas natural a travs de un gasoducto y por tanto dispone de una
estacin de regulacin y medida (ERM), la zona de almacenamiento o suministro
debe ser considerada zona ATEX del tipo 0, por la frecuencia con la que pueden
darse atmsferas explosivas (ms de 1.000 horas al ao).
Zona de bateras
Las bateras de acumuladores elctricos de plomocido sulfrico almacenan
energa qumica durante la operacin de carga y la devuelven en forma de energa
elctrica para su aprovechamiento en distintas aplicaciones. Una batera est
constituida por un recipiente que contiene un conjunto de elementos formados de
placas positivas y negativas sumergidas en un electrolito que es una disolucin de
cido sulfrico en agua.
Entre los potenciales riesgos derivados del proceso de carga y descarga figura el
riesgo de explosin, ocasionado por el desprendimiento de hidrgeno y oxgeno en
presencia de un foco de ignicin. Este desprendimiento es dbil con la batera en
reposo o en descarga pero alcanza su valor mximo al final de la carga y
especialmente si se somete a una sobrecarga. La generacin de esos gases
contina durante aproximadamente una hora despus de desconectar.
Se debe evitar una concentracin que alcance el lmite inferior de explosividad del
hidrgeno, que es 4% en volumen en aire. La explosin puede ser externa a la
batera si la acumulacin de hidrgeno se da en el local de carga y tambin en el
interior de la batera en donde la concentracin fcilmente se encuentra en el rango
de explosividad (4 a 79%).
La zona de concentracin peligrosa en las inmediaciones de la batera se define
como un volumen finito por encima de los tapones, dentro de la cual es posible la
ignicin de la mezcla explosiva. La altura y anchura de esa zona peligrosa depende
del caudal de gas desprendido. Esta definicin parte del supuesto de la existencia
de ventilacin en el local, ya que en caso contrario la concentracin de hidrgeno
ira aumentando en todo su volumen con el consiguiente riesgo de explosin.

Limpieza de Espejos CCP

El colector cilindro parablico de un campo solar de una central termosolar tiene como funcin
concentrar los rayos solares en un delgado tubo de apenas 7 cm de dimetro. Cuanta mayor
cantidad de radiacin directa sean capaces de concentrar en el tubo absorbedor, que
transforma la radiacin solar en energa trmica, mayor ser el rendimiento del colector.
El rendimiento de estos colectores es el producto de dos parmetros: el rendimiento ptico, o
capacidad de concentrar los rayos solares en el tubo absorbedor, y el rendimiento trmico, o
capacidad de convertir esa radiacin en elevacin de temperatura del fluido trmico que
circula a travs del tubo.
La forma del colector, la tecnologa empleada en la fabricacin del espejo y el grado de
limpieza de este determinan el % de radiacin reflejada que incide en el tubo absorbedor. El
rendimiento ptico, que tpicamente alcanza un valor cercano al 78%, disminuye con el tiempo
a medida que se ensucia. Por ello, se hace necesario limpiar de forma continua los espejos,
para evitar una prdida de captacin de radiacin que reduzca las prestaciones de la planta.
Algo tan simple como el polvo puede afectar enormemente al plan de negocio de una central
termosolar, hasta el punto de producir una prdida anual cercana a los 9000 MWh por ao, o
dicho en trminos econmicos, producir una prdida econmica cercana a los 2.500.000
/ao.
Pero las prdidas por suciedad no acaban aqu. Los rayos, concentrados en el tubo absorbedor,
tienen ahora que transformarse a continuacin en energa trmica. Los rayos calientan el tubo,
por el que circula el fluido trmico. Al atravesar cada lazo (de unos 600 metros de longitud y
compuesto por 48 mdulos colectores de 12 m de longitud cada uno) eleva su temperatura en
unos 100C. Y aqu la suciedad vuelve a tener un papel destacado: afecta al rendimiento
trmico. Parte de los rayos solares pueden chocar contra el polvo y suciedad acumulados en la
cubierta de vidrio del tubo absorbedor y 'salir despedidos' sin producir el efecto deseado, esto
es, el aumento de temperatura del fluido trmico.
El rendimiento trmico del tubo absorbedor, tpicamente con un valor aproximado del 72%
puede llegar a reducirse en un 5% adicional por este efecto. En resumen, en un colector
cilindro parablico la suciedad afecta de dos formas:

Reduce el rendimiento ptico, reduciendo la reflectividad del espejo hasta en un 4%

Reduce el rendimiento trmico, dificultando la conversin de la radiacin recibida en
el tubo absorbedor hasta en un 4%

El efecto combinado de ambos prdidas puede suponer una reduccin de la energa generada
de hasta un 10%, o lo que es lo mismo, de casi 5.000.000 /ao en una planta con un sistema
de almacenamiento trmico.

HTF en Plantas Termosolares

Actualmente el aceite trmico es la alternativa tecnolgica ms apropiada para todo tipo de
industria donde se precise del calentamiento indirecto. La durabilidad de los equipos e
instalaciones es prcticamente ilimitada, pudindose aplicar en todo tipo de sectores.

Los aceites trmicos fueron introducidos en el mercado en el ao 1930. La composicin de los

lquidos trmicos est basada en mezclas eutcticas, xidos difenilicos, bifenilos, etc. Estos
tienen puntos de ebullicin altos. Sus usos prcticos se encuentran en la fase lquida en los
rangos de 200C hasta ms de 400C.
Tipos de fluidos trmicos en la industria
Aunque los fluidos trmicos ms ampliamente utilizados son los aceites, cabe mencionar otras
sustancias tambin empleadas.

Propiedades del aceite trmico:

Buenas propiedades de transferencia de calor

Buena resistencia a la oxidacin
Buenas propiedades antiespumantes
Estabilidad qumica
Larga vida til
Dbil tensin de vapor
Baja volatilidad
Baja viscosidad
Bajo punto de fusin
Bajo poder oxidante: no debe atacar a los metales
No debe ser txico o peligroso
Bajo precio

La degradacin se produce por tres fenmenos:

La contaminacin
La oxidacin
El cracking
La contaminacin se produce cuando un fluido con pobre estabilidad trmica es adicionado
por error (agua fundamentalmente, o fluidos hidrulicos) al sistema. El resultado inmediato
pudiendo dar cavitacin de alguna de las bombas.
La oxidacin

La reaccin con el oxgeno provoca la formacin de cidos carboxlicos, que forman lodos.
La reaccin se ve favorecida por la presencia de oxgeno, por la temperatura y por la presencia
de catalizadores (determinados metales como el Cu, o los propios lodos). Los lodos tienen
varios efectos:

Obstruyen los filtros

Erosionan las bombas, si atraviesan los filtros
Se depositan en los asientos de vlvulas
Catalizan la reaccin de oxidacin
Rebajan el punto de inflamacin

El cracking de hidrocarburos

Es la descomposicin trmica o cataltica de stos, para formar hidrocarburos ms ligeros o

incluso ms pesados (por unin de dos molculas de hidrocarburos ligeros). El proceso
produce tres tipos de sustancias:
Carbn
Hidrocarburos de bajo peso molecular (low boilers)
Hidrocarburos de alto peso molecular (high boilers)
Todos ellos rebajan el punto de inflamacin. El carbn y los high boilers se pueden depositar
en los intercambiadores, reduciendo la capacidad de transferencia de calor.

Las cuatro pruebas ms crticas a realizar para comprobar si nuestro aceite esta degradado son:
1.

Nmero cido, demuestra el nivel actual de la oxidacin del aceite, pudindose anticipar a
problemas de suciedad y sedimentos

2.

Viscosidad, determina si el aceite ha llegado a ser demasiado viscoso para una transferencia
trmica eficiente

3.

Insolubles, analiza la posible alteracin en la composicin del fluido, causada por el cracking y
que puede formar depsitos.

4.

Punto de inflamacin, aceptando una variacin del 10% del valor inicial.

Si las pruebas concluyen que el aceite ha sufrido degradacin, es posible que se deban al equipo o
anomalas de carcter operativo. Problemas que se deben corregir antes de que causen otros
problemas ms serios, permitiendo el ahorro de dinero y el incremento en la eficiencia del sistema.

Especificaciones Tcnicas
Para realizar el soplado hay que tener en cuenta las siguientes especificaciones:
Presin de alimentacin
La presin de alimentacin se mide justo antes de la boquilla. Se indica en kilopascal
[kPa] o en libras por pulgada cuadrada [psi]. 500 kPa (71.5 psi).
Nivel sonoro
El nivel sonoro se mide a una distancia de un metro (3.28 ft) de la boquilla con el
micrfono perpendicular a la direccin del chorro de aire. Se indica en decibelios A
[dB(A)].
Potencia de soplado
La potencia de soplado se mide contra una balanza de 345 x 310 mm (13.58" x 12.20")
de superficie y a una distancia de 200 mm (7.87"). Se indica en Newton [N] u onzas [oz].

Soplado de Tuberas
Soplado con Vapor/Aire
Aplicacin cuyo objetivo es eliminar los depsitos existentes mediante arrastre
mecnico. Mtodos utilizados:

Soplado vapor convencional

Soplado vapor silencioso
Soplado aire

Soplado con Vapor, silencioso

Continuo
Bajo nivel ruido< 80db
Tiempo reducido de soplado
Realizacin a baja presin
Cantidad de vapor del 30/50 % de la mxima capacidad
Aporta ventajas tcnicas y beneficios econmicos

Soplado con Vapor, convencional

Discontinuo
Alto nivel ruido>120db
Elevado nmero de ciclos de soplado
Tiempo soplado: 2-4 semanas

Materiales sometidos a grandes esfuerzos y tensiones trmicas

Soportes especiales en lneas provisionales de soplado para evitar problemas de fuerzas
de reaccin

Soplado con Aire

Discontinuo
Ciclos de aire a elevada presin
A travs de una vlvula de apertura rpida crea instantneamente elevados caudales
Mtodo de flujo muy eficaz para arrastrar la materia disuelta
Importante reduccin en los tiempos de ejecucin y posterior puesta en marcha

PUESTA EN MARCHA
Una Puesta en Marcha es una fascinante aventura llena de gazapos. Resulta sorprendente que
a fin de cuentas, la mayora de las plantas pueda arrancar finalmente. Os prevengo sobre las
burradas que veris:

1) En primer lugar, es muy frecuente demasiadoque la propiedad est hasta el gorro

del proceso de construccin y presiona a los responsables de la puesta en marcha para
que acaben lo antes posible, metindoles presin a cascoporro. Consecuencia: los
pobrecillos hacen una lista muy incompleta y superficial de puntos pendientes de
inspeccin. Esto es contraproducente, porque retrasar una fase posterior de la Puesta
en Marcha
2) Consecuencia de lo anterior, muchas veces el commissioning comienza sin que los
sistemas que se ponen en marcha estn finalizados correctamente. Todo hijo de
vecino sabe que antes de iniciar la Puesta en Marcha hay que comprobar que la
construccin y/o montaje de la instalacin se haya realizado conforme al proyecto y se
ha finalizado en sus puntos ms importantes. Hombre, si slo quedan por instalar los
medidores de nivel del tanque de HTF degradado y tonteras del estilo, no pasa n,
porque habr tiempo de subsanarlas durante el proceso de puesta en marcha (eso s,
que figure todo en el PPI, eh).
3) A su vez, el responsable de la Puesta en Marcha muchas veces es primerizo en estos
menesteres y por tanto no tiene ni idea del proceso, ni dispone de una planificacin
detallada ni conoce todas las pruebas y ajustes que va a hacer. Lo ms grave, ignora
los criterios de superacin de cada prueba. Y as es imposible, chicos.
4) Una puesta en marcha en general tiene varias fases: recepcin de equipos,
commissioning, arranque, optimizacin, pruebas de prestaciones, entrega al cliente.
Por el amor de Dios, no saltarse pasos!! Por ejemplo, no enciendas la turbina
(arranque) si no has comprobado la estanqueidad del generador de vapor
(commissioning). Esto que es de Perogrullo, no siempre se hace Nachete. Ya lo vers.
5) A veces, para acabar el proceso de puesta en marcha cuanto antes (porque la
propiedad est presionando de lo lindo, a veces incluso amenazando a las familias), se
dejan en control manual algunos o muchos de los puntos que estaban diseados para
ser controlados de forma automtica. El operario echa de cuentas: nada de esperar
el tiempo que establece el fabricante para arrancar la bomba, yo la pongo a tope de
vueltas n mas darle a ON. Error!! Cuando tengas experiencia de operacin, puedes
hacer eso, pero no en una fase de Puesta en Marcha, peazo bruto. Luego pasa lo que
pasa
6) Otro gazapo. Es habitual dar por finiquitada la Puesta en Marcha cuando todava
quedan equipos por probar o por arrancar (total, ya probaremos la bomba jockey
cuando tengamos un rato libre, y resulta que cuando haya un incendio, la bomba
jockey ni siguiera estar conectada al grupo de presin), o se deja este proceso en
manos del personal de produccin o mantenimiento, que casi siempre es un paisano
que lo contrataron para limpiar las ventanas de la oficina pero acaba siendo el que

regula la turbina. Error!! No hagis eso nunca jams de los jamases. Y si alguien lo
hace, dadle un sopapo de mi parte (al que lo encarg, no al pobre operario).
7) Y una cosa ms. Durante el Commissioning, para corregir errores que se detectaron
durante el proceso, se producen cambios tanto en los controles de los autmatas
programables como en la propia instalacin (tuberas, tendidos de cable, cambios de
equipos, etc). Pues bien, no hay un puetero plano As Built de lo que se ha
ejecutado. No lo hay NUNCA. Total, que por ejemplo t te diriges a probar la Estacin
de Regulacin y Medida de Gas Natural, y cuando llegas te encuentras que no la
encuentras porque no hay estacin sino que a ltima hora se ha dispuesto un par de
tanques de GNL. Con un par. Se te queda una cara de tonto