UNIDAD I PLANIFICACIN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES

1.1 Antecedentes y conceptos bsicos

Antecedentes histricos del MRP

En la Segunda Guerra Mundial, el gobierno estadounidense emple programas especializados que
se ejecutaban en las enormes y complejas computadoras recin surgidas al principio de la dcada
de los aos 40 para controlar la logstica u organizacin de sus unidades en acciones blicas.
Estas soluciones tecnolgicas, son conocidas como los primeros sistemas para la planificacin del
requerimiento de materiales ('Material Requirements Planning Systems o MRP Systems).
Para el final de los aos 50, los sistemas MRP brincaron las trincheras del ejrcito para hallar
cabida en los sectores productivos, en especial de los Estados Unidos de Norte Amrica. Las
compaas que los adoptaron se dieron cuenta de que estos sistemas les permitan llevar un
control de diversas actividades tales como el control de inventario, facturacin, pago y
administracin de nmina.
De manera paralela, la evolucin de las computadoras favoreci el crecimiento de estos sistemas
en cuanto al nmero de empresas que optaban por ellos. Claro que esas computadoras eran muy
rudimentarias pero contaban con la capacidad de almacenamiento y recuperacin de datos que
facilitaban el poder procesar transacciones, es decir, manejar informacin y canalizarla de manera
apropiada a aquellas reas que, al integrarla, podan ejecutar acciones mucho ms rpidamente.
En las dcadas de los aos 60 y 70, los sistemas MRP evolucionaron para ayudar a las empresas
a reducir los niveles de inventario de los materiales que utilizaban en su proceso productivo, esto
era debido a que al planear sus requerimientos de insumos basndose en lo que realmente se les
demandaba, los costos se reducan, ya que se compraba slo lo necesario y cuando era
necesario.
El objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de produccin en empresas cuya
actividad se desarrolla en un entorno de fabricacin. La produccin en este entorno supone un
proceso complejo, con mltiples etapas intermedias, en las que tienen lugar procesos industriales
que transforman los materiales empleados, se realizan montajes de componentes para obtener
unidades de nivel superior que a su vez pueden ser componentes de otras, hasta la terminacin
del producto final, listo para ser entregado a los clientes externos. La complejidad de este proceso
es variable, dependiendo del tipo de productos que se fabriquen.
Los sistemas bsicos para planificar y controlar estos procesos constan todos ellos de las mismas
etapas, si bien su implantacin en una situacin concreta depende de las particularidades de la
produccin. Todos ellos abordan el problema de la ordenacin del flujo de materiales en la
empresa para alcanzar eficientemente los objetivos de produccin. Estos objetivos comportan el
poder ajustar los inventarios, la capacidad, la mano de obra, los costes de produccin, los plazos
de fabricacin y las cargas de trabajo en las distintas secciones a las necesidades de la
produccin.
Las tcnicas MRP (Materials Requirement Planning, Planificacin de las requisiciones de
materiales) son una solucin relativamente nueva a un problema clsico en produccin: el de

controlar y coordinar los materiales para que se estn disponibles cuando se precisan y sin
necesidad de tener un inventario excesivo.
La gran cantidad de datos que hay que manejar y la enorme complejidad de las interrelaciones
entre los distintos componentes trajeron consigo que, antes de los aos sesenta, no existiera forma
satisfactoria de resolver el problema mencionado, lo que propici que las empresas siguiesen,
utilizando los stocks de seguridad y las tcnicas clsicas, as como mtodos informales, con el
objeto de intentar evitar en lo posible problemas en el cumplimiento de la programacin debido a
falta de stocks. Por desgracia, no siempre conseguan sus objetivos, aunque casi siempre incurran
en elevados costos de almacenamiento. Hubo que esperar a los aos sesenta para que la
aparicin del ordenador abriera las puertas al MRP, siendo sta algo ms que una simple tcnica
de gestin de inventarios. El MRP no es un mtodo sofisticado surgido del ambiente universitario,
sino que, por el contrario, es una tcnica sencilla, que procede de la prctica y que, gracias al
ordenador, funciona y deja obsoletas las tcnicas clsicas en lo que se refiere al tratamiento de
artculos de demanda dependiente. Su aparicin en los programas acadmicos es muy reciente. La
popularidad creciente de esta tcnica es debida no slo a los indiscutibles xitos obtenidos por ella,
sino tambin a la labor publicitaria realizada por la A.P.I.C.S. (American Production and Inventory
Society), que ha dedicado un considerable esfuerzo para su expansin y conocimiento,
encabezado por profesionales como J. Orlicky, O. Wight, G. Plossl y W. Goddard. Todo ello ha
propiciado que el nmero de empresas que utilizan esta tcnica haya crecido de forma rapida.
Conceptos bsicos de la planeacin de requerimientos de materiales
El MRP, es un sistema de planificacin de la produccin y de gestin de stocks (o inventarios) que
responde a las preguntas: qu? Cunto? y cundo?, se debe fabricar y/o aprovisionar. El
objetivo del MRP es brindar un enfoque ms efectivo, sensible y disciplinado para determinar los
requerimientos de materiales de la empresa. El procedimiento del MRP est basado en dos ideas
esenciales:
1. La demanda de la mayora de los artculos no es independiente, nicamente lo es la de los
productos terminados.
2. Las necesidades de cada artculo y el momento en que deben ser satisfechas estas
necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos:

Las demandas independientes.

La estructura del producto.

As pues, el MRP consiste esencialmente en un clculo de necesidades netas de los artculos

(productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) introduciendo un factor
nuevo, no considerado en los mtodos tradicionales de gestin de stocks, que es el plazo de
fabricacin o plazo de entrega en la compra de cada uno de los artculos, lo que en definitiva
conduce a modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar
(o aprovisionar) los componentes con la debida planificacin respecto a su utilizacin en la fase
siguiente de fabricacin.
En la base del nacimiento de los sistemas MRP est la distincin entre demanda independiente y
demanda dependiente.

Demanda independiente.
Se entiende por demanda independiente aquella que se genera a partir de decisiones ajenas a la
empresa, por ejemplo la demanda de productos terminados acostumbra a ser externa a la empresa
en el sentido en que las decisiones de los clientes no son controlables por la empresa (aunque s
pueden ser influidas). Tambin se clasificara como demanda independiente la correspondiente a
piezas de recambio.
Demanda dependiente.
Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa, ("Master Production
Schedule"), por ejemplo an si se pronostica una demanda de 100 coches para el mes prximo
(demanda independiente) la Direccin puede determinar fabricar 120 este mes, para lo que se
precisaran 120 carburadores, 120 volantes, 480 ruedas, etc. La demanda de carburadores,
volantes, ruedas es una demanda dependiente de la decisin tomada por la propia empresa de
fabricar 120 coches.
Es importante esta distincin, porque los mtodos a usar en la gestin de stocks de un producto
variarn completamente segn ste se halle sujeto a demanda dependiente o independiente.
Cuando la demanda es independiente se aplican mtodos estadsticos de previsin de esta
demanda, generalmente basados en modelos que suponen una demanda continua, pero cuando la
demanda es dependiente se utiliza un sistema MRP generado por una demanda discreta. El aplicar
las tcnicas clsicas de control de inventarios a productos con demanda dependiente (como se
haca antes del MRP) genera ciertos inconvenientes.
Demanda de productos finales.
La demanda de productos finales generalmente proviene de dos fuentes principales. La primera
est formada por los clientes conocidos que han efectuado pedidos especficos, estos pedidos, por
lo general, tienen compromisos de fechas de entrega. La segunda fuente es la demanda
pronosticada, es decir, los pedidos normales de demanda independiente; para pronosticar estas
cantidades se emplean los modelos de pronstico. Se combinan la demanda de los clientes
conocidos y la demanda pronosticada para obtener la entrada del programa maestro de
produccin.
Demanda de repuestos y suministros
Adems de la demanda de productos finales, los clientes tambin piden piezas y componentes
como repuestos o para servicio o reparaciones.
Archivo de lista de materiales.
El archivo de lista de materiales (BOM) contiene la descripcin completa de productos e indica no
slo los materiales, las piezas y los componentes, sino adems la secuencia de creacin del
producto. El archivo BOM es una de las tres entradas principales del programa MRP (las otras dos
son el programa maestro y el archivo de registros de inventario).Con frecuencia, al archivo BOM se
le conoce como archivo de estructura de producto o rbol de producto ya que indica cmo se arma
un producto. Contiene la informacin necesaria para identificar cada artculo y la cantidad utilizada
para cada unidad del artculo del que forma parte. Antes, los archivos de lista de materiales
presentaban las piezas como un archivo con varios niveles. As se identificaba con claridad cada
artculo y la manera de montarlo ya que cada nivel representaba los componentes del artculo. El

procedimiento ms eficiente es almacena1os datos de las partes como una explosin de un nivel.
Es decir, se presenta cada artculo y cada componente indicando slo cul es el padre y las
unidades necesarias para cada unidad del padre. Cada archivo tambin contiene un elemento de
datos (llamado apuntador o localizador) que identifica el padre de cada parte y que permite recorrer
el proceso hacia arriba. Lista modular de materiales es el trmino que designa un artculo que se
puede producir y almacenar como sub montaje. Se trata tambin de un artculo normal sin
opciones en el mdulo. Es muy conveniente programar mdulos de sub montaje cuando se utiliza
el mismo sub montaje en varios artculos finales. Con una lista de materiales es ms sencilla la
programacin y el control, y adems se facilita pronosticar el uso de distintos mdulos. Otra ventaja
es que se puede minimizar la inversin en inventario y se usa el mismo artculo en varios
productos. Una lista de materiales para planificacin incluye artculos con opciones fraccionarias.
Codificacin de bajo nivel
Si todas las piezas idnticas aparecen al mismo nivel para cada producto final, es muy sencillo
para el computador rastrear cada nivel y resumir el nmero de unidades que se requiere de cada
artculo.
Archivo de registros de inventario.
El archivo de registros de inventario de un sistema computadorizado puede ser muy extenso. Cada
artculo del inventario se conserva como un archivo separado y la gama de detalles relacionados
con un artculo es casi ilimitada. El programa MRP efecta su anlisis de manera descendente por
la estructura del producto, explotando las necesidades nivel por nivel. El programa MRP permite la
creacin de un archivo de registro de marcas separado como parte del archivo de registros de
inventario. La marcacin de registros permite recorrer hacia atrs, por cada nivel de la estructura
de producto, el rastro de una necesidad de material, identificando cada artculo padre que origin la
demanda.
Archivo de transacciones de inventario.
El archivo de estado de inventario se actualiza por medio del registro inmediato de las
transacciones del inventario. Estos cambios se deben a la recepcin o a la salida de existencias, a
las prdidas por desperdicios, a las piezas defectuosas, a los pedidos cancelados.
Programa de computacin MRP.
El programa maestro especifica una lista de artculos finales necesarios para ciertos periodos. En
el archivo de lista de materiales se incluye una descripcin de los materiales y de las piezas
necesarias para fabricar cada artculo. En el archivo de inventarios estn el nmero de unidades
de cada artculo y material disponibles y en pedido. El programa MRP trabaja sobre el archivo de
inventario a la que hace continuas referencias al archivo de lista de materiales para calcular las
cantidades necesarias de cada artculo. Despus se corrige el nmero de unidades de cada
artculo para tomar en cuenta las cantidades disponibles y e compensa (se mueve hacia atrs en el
tiempo) para considerar el tiempo de entrega necesario para obtener el material. Si el programa
MRP que se utiliza no toma en cuenta las restricciones de capacidad, entonces el programador
maestro tendr que hacer a mano el equilibrio de la capacidad. Algo que complica ms el problema
es que no hay un solo programador maestro sino varios. Muchas veces las empresas dividen el
trabajo de programacin asignando un programador maestro para cada lnea de productos
principales. Lo que surge es una competencia: cada programador maestro compite por

obtener recursos limitados para su lnea de productos. No obstante, como grupo tratan de
equilibrar la utilizacin de recursos y las fechas de entrega del sistema global de produccin.
Informes de salida.
Las salidas del programa MRP pueden ser casi ilimitadas en cuanto a formato y contenido, ya que
el programa tiene acceso al archivo de lista de materiales, al programa maestro de produccin y al
archivo de registros de inventario. Estos informes generalmente se clasifican como primarios y
secundarios.
Informes primarios.
Son los informes normales o principales que se usan para el control de la produccin y de los
inventarios. Estos informes consisten en:

Pedidos planificados que deben liberarse en el futuro.

Avisos de liberacin de pedidos para ejecutar los pedidos planificados.
Cambios en las fechas de entrega de los pedidos vigentes sujetos a reprogramacin.
Cancelaciones o suspensiones de pedidos vigentes por causa de la cancelacin o
suspensin de pedidos en el programa maestro de produccin.
Datos del estado del inventario.

Informes secundarios.
Los informes adicionales, optativos en los sistemas MRP, corresponden a las siguientes categoras
principales:

Informes de planificacin, se usan para pronosticar el inventario y especificar necesidades

en un horizonte de tiempo a futuro
Informes de rendimiento, que indican los artculos inactivos y determinan la relacin entre
los tiempos de entrega reales y los programados y entre las cantidades utilizadas y los
costos reales y los programados.
Informes por excepcin, que presentan discrepancias severas, como errores, situaciones
fuera de lmites, pedidos tardos o atrasados, desperdicios excesivos o piezas inexistentes

Sistemas de variacin neta.

Algunos programas MRP presentan la opcin de generar programas intermedios, llamados
programas de variacin neta que estn dirigidos por actividades. Un sistema de variacin neta
revisara un artculo si se procesara una transaccin para el artculo. Otras razone para incluir un
artculo en un informe de variacin neta seran indicar un envo pedido, prdidas por desperdicios,
cambios en tiempos de entrega o un error de recuento en el inventario. Se generan nuevos
informes con base en estos cambios.

1.2 Lista de materiales

El desglose de cualquier conjunto complejo que se produzca es un instrumento bsico de los
departamentos de ingeniera de diseo para la realizacin de su cometido. Tanto para la
especificacin de las caractersticas de los elementos que componen el conjunto como para los
estudios de mejora de diseos y de mtodos en produccin.

Desde el punto de vista del control de la produccin interesa la especificacin detallada de los
componentes que intervienen en el conjunto final, mostrando las sucesivas etapas de la
fabricacin. La estructura de fabricacin es la lista precisa y completa de todos los materiales y
componentes que se requieren para la fabricacin o montaje del producto final, reflejando el modo
en que la misma se realiza.
Varios son los requisitos para definir esta estructura:
1. Cada componente o material que interviene debe tener asignado un cdigo que lo identifique de
forma biunvoca: un nico cdigo para cada elemento y a cada elemento se le asigna un cdigo
distinto.
2. Debe de realizarse un proceso de racionalizacin por niveles. A cada elemento le corresponde
un nivel en la estructura de fabricacin de un producto, asignado en sentido descendente. As, al
producto final le corresponde el nivel cero. Los componentes y materiales que intervienen en la
ltima operacin de montaje son de nivel uno.
En resumen, las listas de materiales deben constituir el ncleo fundamental del sistema de
informacin en el que se sustenta el sistema de programacin y control de la produccin. Han de
organizarse para satisfacer de forma inmediata todas las necesidades del mismo, incluyendo entre
estas la de facilitar el conocimiento permanente y exacto de todos los materiales que se emplean
en la fabricacin, los plazos de produccin, su coste y el control de las existencias. En definitiva,
todos los aspectos que intervienen en las decisiones cotidianas en las que se concreta el programa
de produccin.
El objetivo de este mdulo BOM (Bill of Materials) es crear la estructura de materiales de un
producto. Un producto puede estar formado por dos o ms elementos, a su vez cada elemento
puede estar formado por otros sub elementos convirtindose en un sub ensamble o subproducto.
Un elemento puede ser un producto (fabricado) o una parte adquirida de un proveedor
(Comprado), as como un sub ensamble fabricado. Un sub ensamble es un producto fabricado que
cuenta con su propia lista de materiales (BOM) Al estructurar un sub ensamble a un producto, se
carga automticamente toda su estructura. Es necesario crear un BOM por cada producto
fabricado, y este se debe crear desde el nivel ms bajo hasta el nivel ms alto, donde 0 es el nivel
ms alto, por ejemplo: Nivel 0 de una lista de materiales es igual al producto terminado.

1.3 El sistema Material Requirement Planning (MRP)

MRP Material Requirements Planning.
Los sistemas de Planificacin de Requerimientos de Materiales (MRP) integran las actividades de
produccin y compras. Programan las adquisiciones a proveedores en funcin de la funcin de la
produccin programada.
Un sistema MRP debe cumplir con lo siguiente:

Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la produccin son repartidos
a los clientes.
Mantener el mnimo nivel de inventario.

Planear actividades de:

Fabricacin.
Entrega.
Compras

Las principales entradas de informacin son: 1 MPS 2 Inventarios 3 lista de materiales

Objetivos de un sistema MRP:

Disminuir inventarios
El MRP determina cuntos componentes se necesitan, as como cundo hay que implantar
o llevar a cabo el Plan Maestro de Produccin.
Disminuir los tiempos de espera en la produccin y en la entrega.
Determinar obligaciones realistas.
Incrementar en la eficiencia.

Sistemas MRP.
La diferencia fundamental entre las tcnicas de punto de reorden y las del MRP es la fase de
tiempo. De hecho, el sistema MRP es un sistema de punto de reorden con fases de tiempo para
las demandas independientes. La demanda independiente no guarda relacin con la demanda de
los dems artculos. Los pedidos del cliente y los pedidos de piezas deservicio son ejemplos de
demandas independientes.
Las demandas dependientes se calculan con un sistema MRP, como un resultado de su visin
sobre las demandas independientes. Las fases de tiempo permiten que las demandas
independientes actuales y las pronosticadas impulsen las demandas de componentes en el
momento adecuado, en lugar de usar la suposicin de una demanda equilibrada y continua,
empleada en otros modelos de punto de reorden.
Todos los sistemas de MRP comparten un objetivo comn: el de determinar los requerimientos
(bruto y neto), es decir, las demandas de periodo discreto para cada artculo del inventario, para
ser capaces de generar la informacin que necesita una accin inmediata de orden de inventario.
Esta accin pertenece a la consecucin (rdenes de compra) y a la produccin (ordenes de taller),
o bien, es una nueva accin o la revisin de una accin anterior. La nueva accin consiste en
colocar (emitir) un pedido por cierta cantidad de un articulo, el cual vence en alguna fecha futura.
Los elementos de informacin esenciales que acompaan esta accin son:

Identificacin del pedido.

Cantidad del pedido.
Fecha de emisin del pedido.
Fecha de terminacin del pedido

En un nivel superior, el MRP necesita ciertas entradas para realizar sus clculos:
1.
2.
3.
4.
5.

Programacin maestra de produccin (MPS).

Lista de materiales (BOM).
Nivel de inventario.
Tiempos de entrega de abasto.
Tiempos de entrega de manufactura.

1.4 Otros aspectos relacionados con el sistema MRP y retos potenciales.

Generacin de informacin
En un entorno dinmico de fabricacin, casi siempre es preciso considerar como se har el clculo
de toda esta informacin para todos los productos, existen dos enfoques bsicos para lograr lo
anterior:
Regeneracin: este proceso implica tomar toda la informacin necesaria y realizar la totalidad de
los clculos. Este mtodo demanda una gran cantidad de tiempo de cmputo, pero dado que los
resultados casi siempre se imprimen en lugar de almacenarse en la computadora, la memoria de
esta no se ve afectada. Este fue el mtodo original que utilizaban las empresas cuando la memoria
para computadora era pequea y comprar memorias adicionales era demasiado caro. Muchos
sistemas modernos la regeneracin, a menos que las polticas propias del entorno del negocio lo
indique explcitamente. Adems en diversos entornos tiende a consumir mucho tiempo, y la
naturaleza dinmica de casi todas las operaciones ocasiona que la informacin pierda vigencia y
se vuelva irrelevante, casi tan pronto como se genera, en especial porque muchas compaas la
regeneran una vez a la semana.
Cambio neto: este proceso implica que toda la informacin se ingresa en la computadora para que
se procese tan pronto como se genera. Llevar a cabo esto toma muy poco tiempo, pero requiere
una gran cantidad de memoria de cmputo, dado que toda la informacin se mantiene en lnea y
en tiempo real.
Lote: en realidad, este proceso combina los dos mtodos anteriores, mantiene la mayora de la
informacin en lnea para su acceso inmediato, pero no actualizan los cambios de manera
inmediata. En lugar de ello, las modificaciones en la informacin se mantienen en un sub archivo, y
peridicamente toda la informacin se utiliza para actualizar los registros. La empresa determina
los tiempos entre la actualizacin de lotes, hoy en da muchos sistemas utilizan la actualizacin de
lotes de forma tan efectiva que desde el punto de vista del usuario hay muy poca diferencia entre
los mtodos de lote y cambio neto, la nica discrepancia sustancial es la demanda de memoria de
computo.
Actualizacin de informacin
A medida que transcurre el tiempo y se desarrolla la actividad de produccin, los registros deben
actualizarse para garantizar que se est usando la informacin correcta para la toma de
decisiones. Para demostrarlo, veamos nuevamente el registro del producto X de nuestro ejemplo
anterior:
Ahora supongamos que ha transcurrido la semana 1.se presento la demanda de 20 unidades en la
semana 1. Y el responsable de la planificacin dio luz verde a la liberacin planificada de pedidos
por 10 unidades en dicha semana. Tambin daremos por asentado que en la semana 11 (del
registro original) los clientes generan una demanda de 20 unidades. En consecuencia, en la
siguiente se mana el registro se modificara como se muestra en la tabla. Observa que en la
semana 1 el registro en la semana siguiente re al mente contine la informacin de la semana 2
del registro anterior, dado que la antigua semana 1 a transcurrido y la nueva semana 1 en
realidad es la misma que la antigua semana 2

Observe los cambios. La disponibilidad ahora es de 30 unidades, se utilizaron 20 en la antigua

semana 1. Se dio luz verde a la liberacin planificada de pedidos por 10 unidades en la antigua
semana 1, y ahora se ha convertido en una recepcin programada para la nueva semana 2. Todo
lo dems sea desplazado una semana, generndose el nuevo pedido de 20 unidades en la
semana 10 (la antigua semana 11)
Es posible que los planes originales cambien por algn motivo. Tomemos el mismo registro y
supongamos que, en lugar de las 20 unidades que esperamos sern de mandadas en la semana
1, los clientes solo consumieron 15. En este caso el, nuevo registro seria el siguiente:
Retos potenciales del MRP
A pesar del atractivo que guarda la lgica de los sistemas MRP en ocasiones su efectividad se ve
entorpecida por diversos factores de implementacin. Algunos de los retos potenciales ms
importantes para la implementacin son:
Precisin de los datos. El sistema MRP es extremadamente dependiente de la informacin, utiliza
varias bases de datos que incluyen:

Conteo y ubicacin del inventario.

Registros maestros de artculos.
Registros de compras.
Lista de materiales.
Programas maestros.

En cuanto cualquiera de estas bases de datos presente informacin imprecisa o el ingreso de los
mismos se d con falta de oportunidad, el sistema reflejara el problema proporcionando cifras de
planificacin imperfectas.
Conocimiento del usuario. La educacin y capacitacin de los usuarios es muy importante. Resulta
de enorme importancia que el desarrollo y mantenimiento de este se de de forma efectiva. Uno de
los problemas ms comunes que impactan de manera negativa en el uso efectivo en el uso del
sistema MRP es la sobrecarga del mismo. En prcticamente todas las empresas se presentan de
vez en cuando ciertos problemas inesperados (descompostura del equipo, ausentismo, entregas
retrasadas de proveedores, etc.) que pueden ocasionar el incumplimiento de parte de la
produccin planificada en el programa maestro. Cuando esto sucede muchos gerentes bien
intencionados simplemente insertaran el programa atrasado en el periodo de tiempo actual, sin
importarles el tiempo que este tendra, tanto como en la capacidad y en la utilizacin de materiales.
Tales prcticas tarde o temprano dan lugar a programas poco factibles e irreales, lo que a su vez
hace que las personas se muestren escpticas respecto a las cifras de planificacin del MRP.
Compromiso de la direccin general. Pata que un sistema MPR opere apropiadamente, es
necesario contar con un alto nivel de disciplina dentro de la organizacin y, en algunos casos,
exige tambin un cambio drstico en la cultura corporativa y en la prioridad de las medidas de
desempeo dentro de la organizacin. Lograr esto es muy complicado en casi todas las
organizaciones, sobre todo si no se cuenta con el liderazgo activo de un director superior. Este
debe comprender lo que el sistema har por la organizacin, y asumir un papel activo y
comprometido para realizar las modificaciones organizacionales necesarias a fin de apoyar el uso
de este sistema de manera efectiva.

Insensibilidad de la capacidad. La explosin bsica del MPR genera liberaciones planificadas de

pedidos, con el supuesto subyacente de que estos pedidos contarn Con una capacidad apropiada
y del tipo adecuada para producirlos o adquirirlos. Por este motivo los modernos utilizan la
planificacin como capacidad en conjunto del MRP. En gran medida esto se logra con el desarrollo
de plan de ventas y operaciones, pero este plan suele presentarse en un nivel demasiado alto para
los pedidos de produccin detallados. Por lo general se utiliza dos niveles de capacidad. El primero
se denomina corte aproximado y se genera a partir de la informacin del PMP. Al mismo tiempo
que se desarrollan planes detallados de la capacidad tomando en cuenta las liberaciones
planificadas de pedido del MRP.
LA NATURALEZA DE EMPUJE DEL MRP.
El MRP es un sistema de empuje lo que significa que los pedidos se liberan de acuerdo con el
plan y se empujan hacia el rea de trabajo apropiada. El supuesto es que si el plan es correcto
ser necesario el material especfico en la cantidad determinada. A pesar de que se ponga
suficiente cuidado en el desarrollo del plan la verdad es que como consecuencia los pedidos se
empujan hacia un centro de trabajo antes de que realmente se requieran, y en ocasiones sin
requerirse en absoluto. Esta situacin se presenta con la naturaleza voltil de muchos entornos de
operacin. Algunos problemas que pueden dar lugar a ello son:

Cambios en los pedidos y clientes, incluyendo tiempo y cantidad.

Problemas en el centro de trabajo, como fallas en la maquinaria.
Deficientes estndares de trabajo, que ocasionan que el trabajo real se lleve ms tiempo.
Problemas de entrega del proveedor, lo que da lugar a que un competente necesario para
la produccin no est disponible.

Como podra esperarse, es posible que las condiciones opuestas tambin se presenten, por
ejemplo, que la liberacin del pedido de trabajo se retrase. Esto es bastante comn cuando alguna
condicin (por ejemplo requerimientos del cliente) ocasiona que la operacin busque agilizar un
pedido.

1.5 Planificacin de recursos empresariales Enterprise Resource Planning (ERP).

El ERP es un sistema integral de gestin empresarial que est diseado para modelar y
automatizar la mayora de procesos en la empresa (rea de finanzas, comercial, logstica,
produccin, etc.). Su misin es facilitar la planificacin de todos los recursos de la empresa.
Los sistemas ERP son sistemas integrales de gestin para la empresa. Se caracterizan por estar
compuestos por diferentes partes integradas en una nica aplicacin. Estas partes son de diferente
uso, por ejemplo: produccin, ventas, compras, logstica, contabilidad (de varios tipos), gestin de
proyectos, GIS (sistema de informacin geogrfica), inventarios y control de almacenes, pedidos,
nminas, etc. Slo podemos definir un ERP como la integracin de todas estas partes. Lo contrario
sera como considerar un simple programa de facturacin como un ERP por el simple hecho de
que una empresa integre nicamente esa parte. sta es la diferencia fundamental entre un ERP y
otra aplicacin de gestin. El ERP integra todo lo necesario para el funcionamiento de los procesos
de negocio de la empresa. No podemos hablar de ERP en el momento que tan slo se integra uno
o una pequea parte de los procesos de negocio. La propia definicin de ERP indica la necesidad
de "Disponibilidad de toda la informacin para todo el mundo todo el tiempo".
El software ERP planea y automatiza muchos procesos con la meta de integrar informacin a lo
largo de la empresa y elimina los complejos enlaces entre los sistemas de las diferentes reas del
negocio.

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Los objetivos principales de los sistemas ERP son:

Optimizacin de los procesos empresariales.

Acceso a toda la informacin de forma confiable, precisa y oportuna (integridad de datos).
La posibilidad de compartir informacin entre todos los componentes de la organizacin.
Eliminacin de datos y operaciones innecesarias de reingeniera.

El propsito fundamental de un ERP es otorgar apoyo a los clientes del negocio, tiempos rpidos
de respuesta a sus problemas, as como un eficiente manejo de informacin que permita la toma
oportuna
de
decisiones
y disminucin
de
los
costos totales
de
operacin.
Caractersticas: Las caractersticas que distinguen a un ERP de cualquier otro software
empresarial, es que deben de ser sistemas integrales, con modularidad y adaptables:
Integrales: porque permiten controlar los diferentes procesos de la compaa entendiendo que
todos los departamentos de una empresa se relacionan entre s, es decir, que el resultado de un
proceso es punto de inicio del siguiente. Por ejemplo, en una compaa, el que un cliente haga un
pedido representa que se cree una orden de venta que desencadena el proceso de produccin, de
control de inventarios, de planificacin de distribucin del producto, cobranza, y por supuesto sus
respectivos movimientos contables. Si la empresa no usa un ERP, necesitar tener varios
programas que controlen todos los procesos mencionados, con la desventaja de que al no estar
integrados, la informacin se duplica, crece el margen de contaminacin en la informacin (sobre
todo por errores de captura) y se crea un escenario favorable para malversaciones. Con un ERP, el
operador simplemente captura el pedido y el sistema se encarga de todo lo dems, por lo que la
informacin no se manipula y se encuentra protegida.
Modulares: Los ERP entienden que una empresa es un conjunto de departamentos que se
encuentran interrelacionados por la informacin que comparten y que se genera a partir de sus
procesos. Una ventaja de los ERP, tanto econmica como tcnica es que la funcionalidad se
encuentra dividida en mdulos, los cuales pueden instalarse de acuerdo con los requerimientos del
cliente. Ejemplo: ventas, materiales, finanzas, control de almacn, recursos humanos, etc.
Adaptables: Los ERP estn creados para adaptarse a la idiosincrasia de cada empresa. Esto se
logra por medio de la configuracin o parametrizacin de los procesos de acuerdo con las salidas
que se necesiten de cada uno. Por ejemplo, para controlar inventarios, es posible que una
empresa necesite manejar la particin de lotes pero otra empresa no. Los ERP ms avanzados
suelen incorporar herramientas de programacin de 4 Generacin para el desarrollo rpido de
nuevos procesos. La parametrizacin es el valor aadido fundamental que debe contar cualquier
ERP para adaptarlo a las necesidades concretas de cada empresa.
Las soluciones ERP en ocasiones son complejas y difciles de implantar debido a que necesitan un
desarrollo personalizado para cada empresa partiendo de la parametrizacin inicial de la aplicacin
que es comn. Las personalizaciones y desarrollos particulares para cada empresa requieren de
un gran esfuerzo en tiempo, y por consiguiente en dinero, para modelar todos los procesos de
negocio de la vida real en la aplicacin.
Las metodologas de implantacin de los ERP en la empresa no siempre son todo lo simples que
se deseara, dado que entran en juego mltiples facetas.

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No hay recetas mgicas ni guiones explcitos para implantaciones exitosas; solamente trabajo bien
realizado, una correcta metodologa y aspectos que deben cuidarse antes y durante el proceso de
implantacin, e inclusive cuando el sistema entra en funcin.
Por ello, antes, durante y despus de la implantacin de un ERP es conveniente efectuar lo
siguiente:

Definicin de resultados a obtener con la implantacin de un ERP.

Definicin del modelo de negocio.
Definicin del modelo de gestin.
Definicin de la estrategia de implantacin.
Evaluacin de oportunidades para software complementario al producto ERP.
Alineamiento de la estructura y plataformas tecnolgicas.
Anlisis del cambio organizativo.
Entrega de una visin completa de la solucin a implantar.
Implantacin del sistema.
Controles de calidad.
Auditora del entorno tcnico y del entorno de desarrollo.
Benchmarking de la implantacin.

Implementacin de los sistemas ERP

a) Organizar el proyecto: Los sistemas ERP se podran catalogar como sistemas selectos que solo
pueden ser implementados por algunas empresas ya que los costos que estos representan son
muy altos. Es decir cuando las empresas cuentan con el dinero, los equipos, la infraestructura y la
disposicin de personal para la implementacin de este tipo de sistema se puede decir que se
debe de dar el primer paso, organizar como es que va a funcionar y desarrollar el proyecto que
dar una nueva funcionalidad y visin de los recursos y procesos de la organizacin a cada rea
de la empresa.
b) Definir las medidas de desempeo: Cuando el proyecto ya se planteado, se debe definir las
actividades que se deben realizar para poder llevarlo a cabo. Se debe tener en cuenta hasta el
ms minino detalle para la implementacin del sistema ERP.
c) Crear un plan inicial detallado del proyecto: Como todo proyecto. La implementacin de un
sistema ERP implica una adecuada distribucin de tiempo, empleados, funciones y recursos: por lo
cual es de vital importancia que se planifiquen cada una de las actividades que se llevan a cabo,
que se construya una bitcora que guie cada uno de los pasos a seguir.
d) Capacitar al equipo para el proyecto: Como los sistemas ERP son nuevos se debe hacer una
capacitacin en la cual se incluyan cada uno de los empleados que posteriormente ante este se
van a desenvolver. Esta implantacin se torna en una situacin nueva que revoluciona el quehacer
diario del talento humano.
e) Revisar la integridad de la base de datos: Constituye uno de los pasos ms importantes en la
implementacin de cualquier sistema de informacin pero en especial de los sistemas ERP. La
base de datos de convierte en el eje central del proceso, es la encargada de almacenar, distribuir y
reportar la informacin que se va a manejar en los distintos niveles de organizacin.

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f) Instalar en nuevo hardware: El hardware o parte dura del proceso es una de las mayores
inversiones de la empresa, se deben abolir la vieja tecnologa utilizada por la empresa para instalar
nuevos equipos que puedan dar soporte al desarrollo de un sistema.
g) Instalar el nuevo software: Este se convierte en una sala piloto o una sala de prueba la cual ser
utilizada en todo el proceso de instalacin del sistema. Se debe tener un continuo cuidado de cada
uno de los pasos realizados ya que el software es la medula espinal del sistema.
h) Capacitar masa crtica: Se refiere al personal de la empresa, se define como crtica y que refiere
al personar que va a estar directamente relacionado con el nuevo sistema, es decir el que va a
estar en continuo contacto y el encargado de la manipulacin del mismo.
i) Entrenamiento sala piloto: Una vez instalada la sala piloto, se debe pasar a la utilizacin de la
misma por medio del entrenamiento que al personal se le dar de ella.
j) Integracin de datos: Consiste en la recopilacin de la informacin proveniente de diferentes
fuentes o reas organizacionales que hasta el momento han sido organizados, esto se convierten
en la base del funcionamiento del sistema.
k) Ejecucin: Poner en marcha el sistema ERP no es fcil, se debe pasar por todas las etapas
anteriores teniendo en cuenta que el xito o fracaso en cualquiera de ellas puede limitar la
ejecucin del sistema.
l) Mejoramiento continuo: Tener un registro del desarrollo del sistema, hacer una continua
retroalimentacin de este e implementar un mejoramiento continuo son las caractersticas de las
compaas que han sido victoriosas en la implementacin de este tipo de sistemas.
Ventajas
Una empresa que no cuente con un sistema ERP, en funcin de sus necesidades, puede
encontrarse con muchas aplicaciones de software cerradas, que no se pueden personalizar, y no
se optimizan para su negocio. Diseo de ingeniera para mejorar el producto, seguimiento del
cliente desde la aceptacin hasta la satisfaccin completa, una compleja administracin de
interdependencias de los recibos de materiales, de los productos estructurados en el mundo real,
de los cambios de la ingeniera y de la revisin y la mejora, y la necesidad de elaborar materiales
substitutos, etc. La ventaja de tener un ERP es que todo esto, y ms, estn integrados.
El cambio como un producto est hecho en los detalles de ingeniera, y es como ahora ser hecho.
La efectividad de datos puede usarse para el control cuando el cambio ocurra desde una versin
anterior a la nueva, en ambos productos los datos van encaminados hacia la efectividad y algunos
van a la suspensin del mismo. Parte del cambio puede incluir la etiqueta para identificar el nmero
de la versin (cdigo de barras).
La seguridad de las computadoras est incluida dentro del ERP, para proteger a la organizacin en
contra de crmenes externos, tal como el espionaje industrial y crimen interno, tal como
malversacin. Una falsificacin en el escenario de los datos puede involucrar terrorismo alterando
el recibo de materiales como por ejemplo poner veneno en los productos alimenticios, u otro
sabotaje. La seguridad del ERP ayuda a prevenir el abuso.
Hay conceptos de mercadotecnia y ventas (los que incluyen CRM o la relacin administrativa con
los consumidores, back end (el trabajo interno de la compaa para satisfacer las necesidades de

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los consumidores) que incluye control de calidad, para asegurarse que no hay problemas no
arreglados, en los productos finales; cadena de abastecimiento (interaccin con los proveedores y
la infraestructura). Todo esto puede ser integrado a travs de la ERP, aunque algunos sistemas
tengan espacios de menos comprensibilidad y efectividad. Sin un ERP que integre todo esto,
puede ser complicado para la administracin de la manufactura.
Desventajas
Muchos de los problemas que tienen las compaas con el ERP son debido a la inversin
inadecuada para la educacin continua del personal relevante, incluyendo los cambios de
implementacin y de prueba, y una falta de polticas corporativas que afectan a cmo se obtienen
los datos del ERP y como se mantienen actualizados.
Limitaciones y obstculos del ERP incluyen:

El xito depende en las habilidades y la experiencia de la fuerza de trabajo, incluyendo la

educacin y cmo hacer que el sistema trabaje correctamente. Muchas compaas
reducen costos reduciendo entrenamientos. Los propietarios de pequeas empresas estn
menos capacitados, lo que significa que el manejo del sistema ERP es operado por
personal que no est capacitado para el manejo del mismo.
Cambio de personal, las compaas pueden emplear administradores que no estn
capacitados para el manejo del sistema ERP de la compaa empleadora, proponiendo
cambios en las prcticas de los negocios que no estn sincronizados con el sistema.
La instalacin del sistema ERP es muy costosa.
Los vendedores del ERP pueden cargar sumas de dinero para la renovacin de sus
licencias anuales, que no est relacionado con el tamao del ERP de la compaa o sus
ganancias.
El personal de soporte tcnico en ocasiones contesta a las llamadas inapropiadas de la
estructura corporativa.
Los ERP son vistos como sistemas muy rgidos, y difciles de adaptarse al flujo especfico
de los trabajadores y el proceso de negocios de algunas compaas, este punto se cita
como una de las principales causas de falla.
Los sistemas pueden ser difciles de usarse.
Los sistemas pueden sufrir problemas de "cuello de botella": la ineficiencia en uno de los
departamentos o en uno de los empleados puede afectar a otros participantes.
Muchos de los eslabones integrados necesitan exactitud en otras aplicaciones para
trabajar efectivamente. Una compaa puede lograr estndares mnimos, y luego de un
tiempo los "datos sucios" (datos inexactos o no verificados) reducirn la confiabilidad de
algunas aplicaciones.
Una vez que el sistema est establecido, los costos de los cambios son muy altos
(reduciendo la flexibilidad y las estrategias de control).
La mala imagen de unin de la compaa puede causar problemas en su contabilidad, la
moral de sus empleados y las lneas de responsabilidad.
La resistencia en compartir la informacin interna entre departamentos puede reducir la
eficiencia del software.
Hay problemas frecuentes de compatibilidad con algunos de los sistemas legales de los
socios.
Los sistemas pueden tener excesiva ingeniera respecto a las necesidades reales del
consumidor.

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1.6 La evolucin del MRP a MRP II y a ERP.

Los sistemas de ERP cuentan con un largo currculo de cerca de 40 aos, acumulando algunos
errores y xitos. Su evolucin se dio como una herramienta estratgica al mismo tiempo en que las
tecnologas de informacin tambin evolucionaban, y a travs de los sucesivos mejoramientos de
las tcnicas de gestin.
Antes de la dcada de 60, y con el objetivo de garantizar el correcto funcionamiento organizacional
de las empresas, gran parte de los negocios eran apoyados por tcnicas de gestin de inventarios.
La ms popular de ellas todas era la EQQ Economic order of Quantities (Orden Econmica de
Cantidades). En esta tcnica, cualquier artculo en stock ser analizado en funcin de su valor de
coste de pedidos y por el coste de almacenaje, es decir, son estimadas las ventas al ao de forma
de optimizar el costo final de los artculos y la cantidad de los mismos a tener en stock en el
almacn.
A partir de los aos 60, surge una nueva tcnica con el nombre MRP Material Resource Planning
(Planificacin de Pedidos de Material), tcnica esta que ir a conocer su segunda fase, los aos 80
que se hablara a continuacin. Era una forma activa de gestionar y planear inventarios, explorando
en busca de los productos finales a travs de una planificacin de produccin especfica y su
transformacin en una tabla ordenada de rdenes de pedidos y produccin, no dejando de lado las
cantidades en stock. El MRP es simple y de lgico, pero en una situacin real, genera una enorme
cantidad de datos, lo que lo hace muy incmodo ser implantado en un ordenador. Se hace muy
pesado y lento, especialmente si el proceso es hecho manualmente, siendo por eso indispensable
el uso de ordenadores para su debido funcionamiento.
El MRP obtuvo excelentes resultados al nivel de:

Reducir la cantidad de los stocks en almacn.

Reducir los tiempos de produccin y distribucin, pues mejoraban la coordinacin
disminuyendo as los atrasos.
Aumento de la eficiencia a todos los niveles.

Esta tcnica prob ser un excelente mtodo de gestin de inventarios, pero pecaba en otras
importantes reas de las empresas u organizaciones.
Con la llegada de los aos 70, aparece una nueva tcnica semejante al MRP pero modificada al
nivel de la lgica de funcionamiento original. Era a CL MRP Closed Loop Material Resource
Planning (Planificacin de Pedidos de Material de Ciclo Cerrado). En esta nueva tcnica, la
capacidad de produccin pas a ser tomada en cuenta, resultando en una nueva inclusin de un
mtodo en el sistema, el CRP Capacity and requiring Planning (Planificacin de Requisitos y
Capacidades).
Alrededor de la dcada de 80, y como ya se mencion cuando se abord el MRP, surge la
evolucin de este, el MRP-II que abordaba el concepto de la planificacin de recursos de
produccin y la necesidad de ensanchar la gestin las otras reas de la empresa.
Surge as un mtodo efectivo de gestin de todos los recursos de una empresa que transforma la
planificacin operacional en unidades, la planificacin financiera en dinero y, por su parte, tiene
capacidad de efectuar simulaciones basadas en preguntas What If? (y que si?).

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Es hecho a partir de una variedad de funciones que se interligam entre s (Surge aqu ya el primer
concepto de ERP): planificacin de negocios, planificacin de produccin, tablas de tiempos de
produccin, planificacin de material y requisitos, planificacin de capacidades y el funcionamiento
del sistema para capacidades y prioridades.
Lo que resulta de este sistema debe ser integrado con otros informes financieros, tales como
balances, pedidos, compras, stocks, produccin, etc.
Los MRP II tuvieron serios contratiempos, pues asuman tiempos de produccin fijos, capacidades
infinitas, procesamiento en batch, etc.
Al largo de los aos, otras importantes herramientas evolucionaron automatizando todo el proceso
de gestin de produccin:

Dibujo auxiliado por ordenador;

Produccin auxiliada por ordenador;
Produccin integrada por ordenador;

Sistemas de gestin de produccin influenciada por clientes.

Pasado, ms o menos, una dcada, alrededor de 90, y ya con todas las innovaciones tecnolgicas
de la poca y su necesidad de expansin la reas tan distinguidas como la Ingeniera, Finanzas,
Recursos Humanos, Gestin de Proyectos, Servicios y Banca, es decir, todas las actividades que
son inherentes a cualquier empresa, totalmente integradas en una solucin. Surge el ERP
Enterprise Resource Planning (Software de Gestin Empresarial). Un hecho importante es que se
integren todos los subsistemas existentes en una empresa, los ERP consiguen resultados mejores
que el total de los subsistemas en separado (El todo es mayor que la suma de sus partes).
Los tradicionales sistemas aplicacionales usados generalmente por las empresas tratan todas las
transacciones en separado. Son hechos y usados para responder las funciones especficas que
fueron destinados. Los ERP dejaron de mirar aisladamente a una transaccin, pero como parte
integral de un conjunto de procesos interligados que caracterizan toda la existencia de una
empresa o institucin.
Casi todos los sistemas de aplicaciones tradicionales usados en separado por algunas empresas
nada ms son herramientas de manipulacin de datos. Almacenan datos, los procesan y los
presentan de forma apropiada requerida por el usuario. En este proceso, el nico problema es que
no hay conexin aparente entre los diversos sistemas usados por los diferentes departamentos. Un
sistema ERP hace lo mismo, pero de una manera diferente. Surgen fcilmente centenares de
tablas llenas de datos generados como resultado de diversas transacciones, quedndose slo en
el departamento que les dio origen, en vez de que sean tratados e integrados de forma a que sean
utilizados por mltiples usuarios en mltiples departamentos y para diferentes fines que no fueron
el objetivo inicial.
Fue esta evolucin que llev, desde los aos 60 hasta a nuestros das, por eso no se puede dejar
de hablar en la importancia que la evolucin de la tecnologa tuvo en el nacimiento del ERP, o sea,
de toda su infraestructura tecnolgica y que no es posible separar de la forma actual de hacer
negocios.
La constante evolucin de la tecnologa y la reduccin del precio del hardware hizo que las
pequeas y medias empresas pudieran tener un sistema ERP. Los primeros ERPs fueron

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inicialmente desarrollados para funcionar en mainframes. Con la llegada de los famosos PCs y las
arquitecturas cliente/servidor de mltiples capas en Unix, La as/400 y Windows NT, la relacin con
SGBD (Sistemas de Gestin de Bases de Datos) y su integracin con tecnologas Web contribuy
en gran medida para la facilidad de utilizacin de los sistemas ERP.
Tambin es importante es la transferencia de datos electrnicamente por los diversos
departamentos de una empresa, visto que los mismos se encuentran distribuidos por tiendas,
puestos de distribucin, almacenes, y ni siquiera todo est en el mismo local, de hecho, pueden
encontrarse a ms de 300 km de distancia. Sistemas como lo Internet, Intranet, Workflow,
Workgroups, Groupware, Datamining, Datawarehousing, etc, influencian a los ERPs para una
evolucin hacia el futuro.
Los ERP evolucionaron hasta los das de hoy y continan en constantes evolucin, pues intentan
de una forma u otra acompaar la evolucin de las propias tecnologas computacionales. Todo
esto llev las empresas a creer que los sistemas ERP podran mejorar la performance de una
empresa.

1.7 MRP en el sector servicios

Los sistemas MRP introdujeron herramientas de reportes de produccin bsicos computarizados,
que se podan usar para evaluar la viabilidad de la agenda maestra contrala demanda de los
materiales proyectada. A mediados de los 70, los sistemas de Manufacturing Resource Planning
(MRP II), gradualmente empezaron a reemplazar los sistemas MRP como principal sistema de
control de manufactura. Estos sistemas desarrollados con las capacidades de administracin
basados en la demanda de los MRP, agregando la capacidad de la planeacin de los
requerimientos
DIFERENCIAS ENTRE MRP I Y MRP II
MRP I:

Planifica las necesidades de aprovisionarse de materia prima (programar inventarios y

produccin)
Basado en el plan maestro de produccin, como principal elemento.
Slo abarca la produccin.
Surge de la prctica y la experiencia de la empresa (no es un mtodo sofisticado)
Sistema abierto

MRP II:

Planifica la capacidad de recursos de la empresa y control de otros departamentos de la

empresa.
Basado como principal punto de apoyo en la demanda, y estudios de mercado.
Abarca ms departamentos, no slo produccin si no tambin el de compras, calidad,
financiero.

La informacin de salida que nos aporta el sistema MRP es de vital importancia para el buen
funcionamiento del negocio. Principalmente la informacin de salida sera la siguiente:
Plan de Produccin de cada uno de los artculos o productos que han de ser fabricados
especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las Ordenes de Fabricacin para

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calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la planta y posteriormente para
establecer el programa detallado de produccin.
Plan de Compras o Aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaos de los pedidos a
proveedores para todas aquellas referencias que son adquiridas en el exterior.
Informe de excepciones y de Acciones, el cual nos permite conocer que ordenes de fabricacin van
retrasadas y cules son sus posibles repercusiones sobre el plan de produccin y en ltima
instancia sobre las fechas de entrega de los pedidos de los clientes, esta informe es de vital
importancia para la toma de decisiones tales como subcontratar la produccin. El objetivo principal
de estos sistemas es controlar el proceso de produccin en empresas cuya actividad se desarrolla
en un entorno de fabricacin.
La produccin en este entorno supone un proceso complejo, con mltiples etapas intermedias, en
las que tienen lugar procesos industriales que transforman los materiales empleados, se realizan
montajes de componentes para obtener unidades de nivel superior que a su vez pueden ser
componentes de otras, hasta la terminacin del producto final, listo para ser entregado a los
clientes externos. La complejidad de este proceso es variable, dependiendo del tipo de productos
que se fabriquen. Los sistemas bsicos para planificar y controlar estos procesos constan todos
ellos de las mismas etapas, si bien su implantacin en una situacin concreta depende de las
particularidades de la misma. Pero todos ellos abordan el problema de la ordenacin del flujo de
todo tipo de materiales en la empresa para obtener los objetivos de produccin eficientemente:
ajustar los inventarios, la capacidad, la mano de obra, los costes de produccin, los plazos de
fabricacin y las cargas de trabajo en las distintas secciones a las necesidades de la produccin.
Sin excesos innecesarios que encubren gran parte de los problemas de produccin existentes, ni
rigideces que impidan la adecuacin a los cambios continuos en el entorno en que acta la
empresa
Las tcnicas MRP (Materials Requirement Planning, Planificacin de las necesidades de
Materiales) son una solucin relativamente nueva a un problema clsico en produccin: el de
controlar y coordinar los materiales para que se hallen a punto cuando son precisos y al propio
tiempo sin necesidad de tener un excesivo inventario. Por lo tanto hace que esto sea importante
para las empresas, en general.

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