POLITECNICO DI BARI

Dipartimento di Meccanica, Matematica e Management

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Ingegneria meccanica Laurea Specialistica
Progetto Tecnologia Meccanica II

MATERIALI E LAVORAZIONI DI BRUCIATORI E

LORO COMPONENTI IN CAMPO AERONAUTICO

STUDENTE:
Fabio Antonio De Benedittis
Mat.543766

INDICE
1. Introduzione--------------------------------------------------------------------------------------------pag.3

2. I Materiali------------------------------------------------------------------------------------------------pag.7
2.1 Superleghe ----------------------------------------------------------------------------------------pag.8
2.2 Superleghe base nickel --------------------------------------------------------------------------pag.9
2.3 Superleghe base cobalto -----------------------------------------------------------------------pag.19
2.4 Leghe di Titanio---------------------------------------------------------------------------------pag.21
2.5 Materiali Ceramici e Compositi a matrice ceramica (CMC) ----------------------------pag.21

3. Le Lavorazioni-----------------------------------------------------------------------------------------pag.29
3.1 Realizzazione del liner -------------------------------------------------------------------------pag.29
3.2 Foratura laser (descrizione del processo e suoi parametri)------------------------------pag.31
3.3 Foratura laser (applicazione)-----------------------------------------------------------------pag.39
3.4 Saldatura deflettori interni--------------------------------------------------------------------pag.45

4. Conclusioni ---------------------------------------------------------------------------------------------pag.47

Bibliografia-------------------------------------------------------------------------------------------------pag.48

1.INTRODUZIONEm

Gli attuali motori a combustione interna utilizzati in ambito aeronautico e aerospaziale sono motori
a reazione che sfruttano lenergia termica di un propellente liquido che fuoriesce ad alta velocit,
generando una notevole spinta propulsiva, in accordo con il terzo principio della dinamica di
Newton. Le elevate velocit in uscita sono garantite dalle trasformazioni termodinamiche che laria
comburente, aspirata dallatmosfera esterna mediante delle opportune prese dinamiche, subisce
passando attraverso un compressore, dove si ha lincremento di pressione che verr poi sfruttato per
lespansione dei gas combusti nella turbina in uscita. Il compressore messo in rotazione dalla
stessa turbina, per cui i due elementi girano alla stessa velocit angolare. Tra il compressore e la
turbina interposta la camera di combustione, detta anche bruciatore o combustore, che lorgano
del motore in cui si trasforma l'energia chimica del combustibile in energia termica e cinetica del
fluido propellente. Qui avviene quindi la combustione, che sostanzialmente un processo che
coinvolge reazioni esotermiche di ossidazione tra due sostanze reagenti: il combustibile, che si
ossida, e il comburente, che trasporta lossigeno necessario allossidazione. Durante tale processo i
reagenti si trasformano in prodotti, liberando calore, fig. 1. mmmmmmmmmmmmmmmmmmmmm

Fig.1. Schema semplificato della sezione longitudinale di un tipico turbojet.

mmmmmmmmmmmm

Il combustore, costituendo la sede della combustione, risulta quindi essere la parte maggiormente
esposta alle sollecitazioni termiche e alle elevate pressioni che si manifestano durante tale processo.
Dentro tale camera si sviluppano temperature dell'ordine dei 1.000-1550 C e picchi notevoli di
pressione. Risulta quindi di vitale importanza scegliere in maniera adeguata i materiali in modo che
il combustore possa adeguatamente rispondere alle notevoli sollecitazioni e possa infine avere una
vita pi lunga possibile. mmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmm

Layout della camera mmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmm

Una configurazione tipica di combustore presentata in fig.2. La zona primaria interessata al

passaggio di circa il 20% della portata di aria totale, e, di questa, il l2% animato da un moto
elicoidale indotto dagli swirler, palette non parallele allasse che creano una zona interna di
ricircolazione, per meglio miscelarla al combustibile. Oltre a tale zona, in fig. 2 si riconosce la
presenza di altre zone caratteristiche, come la zona intermedia, dove introdotto un altro 20% di
aria, immessa con lintento di ottenere una completa combustione; la zona di raffreddamento,
attraversata da una portata daria che circa il 40% della totale portata immessa nel combustore,
che consente la creazione di un film daria protettivo, a temperatura assai inferiore alla temperatura
di fiamma, raffreddando cos le pareti del combustore; la zona di diluizione, cio la zona pi a valle
del combustore, che realizza la riduzione della temperatura dei gas combusti, interessata al
passaggio di una portata che solitamente si aggira intorno al 20% della portata totale.

Fig. 2 - Schema convenzionale di una camera di combustione.

nnnnmmmmmnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnn

Fig. 3 - Suddivisione delle zone salienti del combustore.

mmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmm

Componenti principali del combustore

Dispositivi fondamentali sono la candela necessaria alla scintilla che innescher la combustione e
liniettore, fig. 4-5, che ha il compito di introdurre il combustibile frazionandolo il piccole gocce,
cos da poter favorire una pi omogenea combustione.

Fig. 4 - Schema semplificato di una sezione trasversale di combustore, con candela e relativo iniettore.

Fig. 5 Esempio di candela per motori aeronautici per linnesco della combustione.

Da quanto si evince, appare ovvia la criticit della camera di combustione e dei suoi componenti,
esposti continuamente a notevoli stress termici e inseriti in un ambiente altamente corrosivo (fig. 6).

Fig. 6 Distribuzione delle temperature allinterno del combustore.

mnnnnnnnn mmmmmmmmmmmmmmm

Attenzione particolare posta anche sulle lavorazioni non convenzionali adottate per ottenere il
prodotto finito del combustore e dei suoi componenti. Per poter, di fatto, prolungare la vita utile del
motore, non solo si utilizzano materiali altamente performanti, ma per prevenire la formazione di
flussi di gas combusti a temperatura elevata, si utilizza quel gi citato 40% di aria, che mediante
opportuni fori realizzati sul liner, ovvero sulla superficie del cilindro che costituisce le pareti del
bruciatore, refrigera queste ultime, realizzando di fatto quello che viene chiamato film-cooling,
pratica oggi assai diffusa. La realizzazione dei fori riveste quindi argomento di notevole interesse ed
importanza nellambito dei combustori per applicazioni aerospaziali.

2. I MATERIALI
Allo stato attuale, i materiali maggiormente utilizzati nelle sezioni pi sollecitate dei motori a
reazione (combustore, iniettore, swirler) sono le superleghe a base di nichel e superleghe a base di
cobalto. Rientrano nella selezione di materiali adatti ad applicazioni per motori supersonici anche le
leghe di titanio, soprattutto per la loro capacit di offrire unelevata resistenza a corrosione.

Fig. 7 Utilizzo dei materiali nei motori aeronautici.

Mmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmf

La selezione dei materiali per ogni componente del motore esige in ogni caso dei requisiti
meccanici differenziati. Per le zone fredde sono prediletti materiali aventi alta resistenza a fatica e
una buona rigidezza, mentre per le zone calde richiesta soprattutto una alta resistenza a creep.
Esigenza cardine a base della scelta dei materiali, sia destinati a zone fredde che calde, comunque
la minimizzazione della densit, il che significa avere elevati rapporti resistenza-peso o forzadensit (fig.8). mmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmm

Fig. 8 Propriet specifiche dei materiali selezionati al variare della temperatura. Si nota come le superleghe a base
di nichel possiedano una sostanziale insensibilit alle variazioni termiche.

mmmmmmmmmmmmmmmmmm

2.1 Superleghe
Le superleghe sono leghe complesse, costituite prevalentemente da Nickel (o Cobalto) con
laggiunta di molti altri elementi (spesso anche pi di 10), e sono caratterizzate dallavere elevate
propriet meccaniche ad alte temperature. Proprio per la loro elevata resistenza ad alta temperatura,
le superleghe sono ampiamente diffuse nei motori aeronautici, dagli ultimi stadi dei compressori
(quando la temperatura troppo elevata per le leghe di Titanio), ai combustori e post- bruciatori
(nei motori militari), alle turbine e casing motore. Le superleghe rappresentano attualmente il 40 50 % del peso del motore. Lutilizzo delle superleghe ha consentito negli ultimi anni un incremento
e miglioramento delle prestazioni e il superamento di limiti altrimenti invalicabili. Infatti
nellultimo ventennio la quantit di acciaio o leghe ferrose usata per costruire componenti
aeronautici e aerospaziali stata ridotta a favore di materiali diversi a seconda delle caratteristiche
richieste. Questi nuovi materiali rappresentano attualmente il miglior compromesso tra propriet
meccaniche ad alta e bassa temperatura, resistenza a fatica meccanica e termica, resistenza a creep,
resistenza ad ossidazione e corrosione. Alle alte temperature infatti si aggiunge anche lazione
aggressiva di sostanza altamente corrosive come vapori di solfuri, oltre agli urti e allusura causati
da sostanze provenienti dallesterno a velocit notevoli. nnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnn
8

E possibile classificare le superleghe in due categorie in base allelemento dominante della lega:
superleghe base nickel;
superleghe base cobalto.

2.2 Superlega base nickel

Come gi detto, una superlega a base nickel si distingue per lalto numero di elementi di lega
presenti. In primo luogo presente un 10-20% di cromo, utile per aumentare la stabilit
superficiale, 8% circa di alluminio e titanio, 5-10% di cobalto e piccole percentuali di zirconio,
carbonio e boro. Sono presenti in piccole percentuali anche elementi quali tantalio, molibdeno,
tungsteno e afnio.Mmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmm

Fig. 9 Principali elementi di lega e relative percentuali per superleghe nickel-base. mmmmmmmmmmmMmmmmmm

E possibile raggruppare gli elementi gi citati in tre grandi classi: mmmmmmmmmmmmmmmm

elementi formatori della matrice austenitica FCC (), quali Ni, Co, Fe, Cr, Mo e W. Mmmmmm
elementi formatori della fase precipitata , quali Al, Ti, Nb, Ta, Hf. Essi formano precipitati
ordinati del tipo Ni X. Mmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmm
elementi che segregano a bordo grano, come boro e zirconio. Mmmmmmmmmmmmmmmmmmm
Inoltre si possono ulteriormente distinguere gli elementi di lega in altre due categorie:
A) formatori di carburi: Cr, Mo, W, Nb, Ta, Hf. Kkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkk
B) formatori di ossidi protettivi: Al e Cr. jjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjj
kkkkkKkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkk

La resistenza a ossidazione e corrosione garantita dalla presenza di allumina e cromia. Tuttavia lo

sviluppo di leghe per alte temperature ha indotto la riduzione della concentrazione di cromo per
mantenere la stabilit microstrutturale della lega e per permettere lintroduzione di altri elementi
formatori di in grado di migliorare le propriet a rottura e a creep. La perdita di resistenza
allossidazione in seguito alla riduzione di cromo stata compensata dallaumento della
concentrazione di alluminio. Mmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmm
Il cobalto frequentemente usato al posto del nickel: esso, oltre a produrre indurimento per
soluzione, riduce la solubilit dellalluminio e del titanio nella matrice nickel-cromo con
consequenziale innalzamento della temperatura del solvus. Inoltre la solubilit del carbonio nel
cobalto maggiore di quella nel nickel; ci significa maggior indurimento per soluzione e una
minor presenza di carburi. Il boro e lo zirconio migliorano la resistenza a creep e la duttilit, poich
questi elementi segregano a bordo grano con leffetto di stabilizzarlo. Negli ultimi anni ha dato
buoni risultati laggiunta di afnio che ha migliorato le propriet meccaniche a temperature basse e
intermedie.
Struttura cristallina
Tutte le superleghe di nichel sono costituite da una matrice -FCC, caratterizzata da elevato modulo
elastico e basso coefficiente di diffusione, fattori che promuovono la resistenza al creep. Elementi in
soluzione solida normalmente presenti sono cobalto e cromo, oltre i metalli refrattari tungsteno e
molibdeno. Da unanalisi del diagramma di fase quaternario Ni-Co-Cr-Mo si pu notare come vi sia
una banda di esistenza di composti che separa la fase austenitica (-FCC) propria di Ni e Co da
quella BCC propria di Cr e Mo. Fra questi spiccano le fasi TCP (topologically close packed) dure e
fragili, quindi dannose per quanto riguarda la duttilit. Leffetto della presenza di elementi in
soluzione solida sostituzionale sulle caratteristiche meccaniche della lega, ad esempio sul carico di
snervamento s y, varia al variare della differenza fra il diametro dellatomo dellelemento e il
diametro dellatomo di nichel. In riferimento alla figura 10, si pu notare come questa assuma il
valore minore per il cobalto (1%) e maggiore per il tungsteno (13%).

Fig. 10. Elementi di lega e loro posizione nella tavola periodica.

10

mmmmmmmmmmmmmmmmm

Il modello di Mott e Nabarro, riguardo alleffetto di un soluto in una soluzione solida binaria sulle
caratteristiche meccaniche, quali il carico di snervamento, afferma che c una linearit fra s y ed
una quantit definita misfit corrispondente alla variazione del parametro reticolare indotta dalla
presenza del soluto:

dove a0= parametro reticolare e G= modulo elastico al taglio.

Questa equazione, valida per soluzioni solide diluite, in generale sovrastima leffetto rinforzante,
ma la linearit della relazione valida per molti sistemi. La conseguenza che atomi grandi quali
Mo e W produrranno effetti notevoli sulle caratteristiche meccaniche.
Leffetto di indurimento dipende anche dalla posizione del soluto nella tavola periodica, ovvero
dalla differenza nelle valenze dei due atomi. Laggiunta di un elemento ad elevato numero di
valenza provoca un aumento della concentrazione elettronica del sistema, ovvero del rapporto fra
elettroni di valenza ed atomi complessivamente presenti; ci diminuisce lenergia di stacking fault
(difetti dimpilaggio dei piani atomici) del reticolo fcc, che viene rinforzato, in quanto i fenomeni di
cross-slip delle linee di dislocazione sono resi pi difficili. Ci spiega il fatto che elementi poco
diversi come dimensione rispetto allatomo di nichel ma ad elevato Nv, come Ti e Cr, abbiano
effetti molto vistosi sulla resistenza allo snervamento del materiale.
Laggiunta di elementi aventi grande affinit per lossigeno in particolare cromo ed alluminio pu
promuovere la formazione superficiale di un ossido protettivo. Nel caso del cromo si forma uno
strato ricco in Cr2O3, avente bassa densit di vacanze di cationi e quindi in grado di rallentare
notevolmente i processi diffusivi di elementi metallici verso linterno. A temperature molto elevate
Cr2O3 si combina con lossigeno per dare CrO3, volatile. In queste condizioni pu diventare
importante la formazione di allumina con maggiori caratteristiche protettive.

Meccanismi di indurimento per precipitazione, per soluzione solida, per dispersione

La precipitazione di una fase ordinata con struttura FCC e composizione A3B con A costituito
principalmente da nichel e cobalto e B costituito da alluminio e titanio particolarmente importante
nelle superleghe di nichel, perch ad essa si devono le buone caratteristiche meccaniche e di
resistenza al creep, anche a temperature pari a 0,8Tm, intendendo per Tm la temperatura di fusione
in gradi Kelvin. La fase Ni3Al possiede una struttura di tipo L12 con ordinamento a lungo raggio e
fonde senza decomporsi a 1385C. Pur esistendo in un intervallo di composizione molto ristretto,
questa fase pu contenere altri elementi in lega; essi modificano per sia i parametri reticolari sia le
caratteristiche meccaniche e di stabilit termica della fase. Laggiunta di un terzo elemento aumenta
il campo di esistenza della fase, come si pu notare dal diagramma di stato ternario relativo alla
temperatura di 1100C riportato in figura 11. La sostituzione di nichel con cobalto oppure con altri
elementi diminuisce inoltre la solubilit della fase nella matrice aumentando in tal modo la
massima temperatura di utilizzo della lega.
11

Fig. 11. - Diagrammi di esistenza della fase a 1100C.

Fig. 13 Illustrazione delle strutture ottenute per rafforzamento mediante precipitazione: (a) Struttura -BCT (
),
(b) Struttura -FCC ( ). nnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnNnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnn

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La fase intermetallica precipita sempre in modo coerente con la matrice (fig. 14). Ci dovuto alla
minima differenza fra i reticoli (mismatch), che pu variare da 0,1% fino a 1%. Bassi valori di
mismatch promuovono la formazione di una fase sferoidale, mentre pi alti valori sono correlati ad
una microstruttura cuboidale. mmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmm

Fig. 14 Coerenza del precipitato nella matrice.

mmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmm

La fase presenta una eccezionale stabilit anche ad alte temperature ed il principale fattore di
rinforzo della matrice, soprattutto per quanto riguarda il creep. In analogia a quanto avviene in altri
sistemi intermetallici di struttura L12 si ha un aumento del carico di snervamento con la
temperatura, raggiungendo un massimo in prossimit dei 900C. La posizione e laltezza del picco
dipendono da molti fattori, fra cui la presenza di soluti in Ni3Al; il cromo diminuisce la resistenza
della fase a basse temperature mentre titanio e niobio la aumentano a tutte le temperature, come
si pu notare in fig. 15. mmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmm
Lesposizione di una lega, in cui si abbia presenza di fase , a temperature superiori a 0,6Tm pu
provocare lingrossamento dei precipitati L12, diminuendo di fatto la resistenza meccanica del
materiale, in quanto particelle grandi ed eccessivamente spaziate interagiscono meno con le
dislocazioni. Elementi quali Cr, Co, Mo e W in soluzione solida nella matrice, tendono a diminuire
lingrossamento dei precipitati, riducendo il coefficiente di autodiffusione nella matrice stessa. Il
Cromo ha un ulteriore effetto stabilizzante poich diminuisce la deformazione conseguente alla
precipitazione coerente. Eccessive quantit in titanio o rapporti troppo elevati Ti/Al aumentano la
deformazione coerente promuovendo lingrossamento della fase . Boro e zirconio sembrano non
avere alcun effetto. E evidente che per migliorare il comportamento al creep dovranno essere messi
in opera tutti quegli accorgimenti in grado di prevenire la crescita delle particelle di precipitato.

13

Fig.15 - Effetto degli elementi in lega sul carico di snervamento di Ni3Al. mnnnnnnnnnnnnnnnnnnmmmmmmmmmmmm

Uneccessiva sostituzione di Al in Ni3Al con Ti, Nb, Ta pu determinare la formazione di una

fase metastabile e la sua sostituzione con una fase , esagonale compatta, la quale, precipitando
al bordo grano sotto forma di strutture allungate, infragilisce la lega. I metodi adottati per evitare
queste fasi sono:
un attento controllo del rapporto fra Ti e Al, che non deve assumere valori troppo elevati;
laggiunta di W che ritarda la trasformazione di fase; laggiunta di B, che segregando a bordo
grano ritarda la nucleazione della fase .
Lesatta natura del processo dindurimento per precipitazione non stata ancora completamente
svelata, anche se molte teorie sono state proposte al riguardo. Esse fanno riferimento ai possibili
meccanismi di interazione fra le dislocazioni in moto ed i campi di sforzo che circondano i
precipitati, in particolar modo se questi ultimi sono coerenti. Nel meccanismo proposto da Orowan
si suppone che una dislocazione che incontra sul proprio piano di scorrimento un arrangiamento
lineare di particelle possa superarlo, lasciando attorno ad ogni particella un loop di dislocazione,
con creazione di un campo di sforzi. Questultimo pu interagire pi efficacemente con ulteriori
dislocazioni, rendendone pi difficoltoso lo scorrimento. mmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmm

Fig. 16. - Meccanismo di Orowan per il moto di una dislocazione attraverso un cristallo contenente precipitati.

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Fig. 17 Morfologia di una superlega base nickel caratterizzata da fase a cubetti.

Mmmmm

Infine, per poter superare il problema della perdita di durezza e tenacia a temperature superiori a
quelle di solubilizzazione di , ci si affida allindurimento per dispersione. Nella matrice vengono
disperse particelle stabili, poco solubili in , e generalmente ceramiche, in genere toria, yttria e
lantania (per lelevata stabilit termodinamica). I parametri da controllare sono la dimensione della
particelle e la loro distribuzione, cio devono essere disposte in maniera uniforme e con dimensioni
variabili tra 10 e 100 nm, per avere il miglior compromesso tra durezza e stabilit. Le leghe che
sfruttano tale meccanismo sono dette leghe ODS e sono attualmente il materiale con le migliori
caratteristiche di resistenza alle alte temperature. Il meccanismo di indurimento prevede che queste
particelle disperse bloccano le dislocazioni secondo il meccanismo di Orowan, rafforzando cos il
materiale.

I carburi
Il ruolo dei carburi nelle superleghe di nichel complesso. Essi nucleano prevalentemente a bordo
grano, ma possono essere presenti anche allinterno del grano come strutture interdendritiche o
presso difetti cristallini. Quando sono presenti al bordo grano come particelle discrete hanno un
effetto benefico, rallentando lo scorrimento del bordo grano stesso durante il creep; se invece la
morfologia quella di un film continuo, essi producono effetti negativi sulla duttilit della lega. La
presenza di carburi metallici un aiuto importante nell'incrementare durezza e resistenza, ma
essenziale che si effettui un preciso controllo delle loro trasformazioni ed alterazioni conseguenti al
riscaldamento. In particolare, la formazione di "film" sottili di carburi a bordo dei grani cristallini
rappresenta un forte incentivo alla propagazione di cricche e rotture. Anche questo problema
risolto con la microscopica aggiunta di afnio (che crea sottili particelle di carburo di afnio
estremamente resistenti al calore). Esistono tre tipi di carburi, corrispondenti alle composizioni MC,
M23C6 e M6C. mmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmm
15

I carburi primari MC hanno una struttura FCC e sono in genere presenti con una morfologia cubica;
essi sono distribuiti in modo non preferenziale. Si formano durante il raffreddamento dal fuso ed
hanno una stabilit a temperatura molto elevata. Gli elementi formatori sono: Hf, Ta, Co, Ti in
ordine di stabilit decrescente, che possono essere sostituiti in parte da altri elementi (Mo e W). I
carburi del tipo M23C6 hanno una struttura cubica complessa e si formano usualmente a bordo
grano, sebbene possano essere presenti anche allinterno del grano. Essi si formano nellintervallo
di temperatura 750/1000C, dalla decomposizione di carburi MC e dal carbonio residuo presente in
soluzione solida. In questultimo caso possono essere presenti come lamelle parallele ai piani (110)
della matrice , in modo, almeno inizialmente, coerente. Lelemento principale presente in questi
carburi il cromo, ragione per cui essi si formano molto facilmente in leghe a medio alto contenuto
in cromo. Mo e W sostituiscono Cr anche se in misura piuttosto modesta; una composizione tipica
di questi carburi pu essere Cr21(Mo,W)2C6. Anche Ni, Co, e Fe possono sostituire il Cromo. I
carburi M23C6 hanno un notevole effetto sulle propriet meccaniche delle leghe di nichel. La loro
nucleazione preferenziale al bordo grano ne inibisce lo scorrimento, ma spesso la frattura
intergranulare ha inizio per rottura di una particella di carburo o per decoesione dellinterfaccia
carburo-matrice. Carburi M6C hanno una struttura cubica complessa simile a quella dei carburi
M23C6, ma si formano a temperature leggermente superiori. Sono presenti in leghe con elevato
contenuto in Mo e W. La loro composizione pu variare entro un intervallo molto ampio; si pu
pensare che essi si creino quando Mo e W sostituiscono altri elementi in altri carburi. Essi nucleano
preferibilmente a bordo grano ed, essendo stabili a temperature superiori rispetto ai carburi visti in
precedenza, sono benfici per quel che riguarda il controllo delle dimensioni della grana cristallina.
La maggior riserva di carbonio nelle superleghe operanti ad alta temperatura il carburo MC.
Durante il trattamento termico e durante la vita del materiale esso si decompone liberando C e
formando gli altri tipi di carburi, M23C6 e M6C). mmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmm

Fig. 18 Disposizione dei film di carburi M23C6 ai bordi dei grani. Mmmmmmmmmmmmmmmm

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La grana cristallina
Un importante fattore da considerare nella formulazione di superleghe la dimensione della sua
grana cristallina. infatti noto che un incremento eccessivo delle loro dimensioni ha effetti deleteri
sulla durezza, ma anche dimensioni insufficienti degli stessi inducono conseguenze altrettanto
indesiderabili. Per controllare la creazione di questi cristalli essenziale l'aggiunta di piccolissime
quantit di zirconio, metallo con atomi enormi (maggiori, rispetto a quelli di nichel, del 27%) che
tendono, perci, a depositarsi a bordo dei grani regolandone cos la crescita. Altrettanto utili
risultano i trattamenti termici per alterare la forma degli stessi, mentre la ricerca pi recente si
diretta alla creazione di leghe "monocristalline", in cui cio non vi sia alcun tipo di divisione in
grani, ma uniforme per tutta la sua grandezza.
Un materiale con grana fine si distingue dunque per maggiori durezza, tensione a rottura, tensione
di snervamento, limite a fatica, resistenza a impatto. A temperature elevate invece si ha una maggior
resistenza a creep da parte di leghe con grana pi grossolana. Mmmmmmmmmmmmmmmmmmm
Un altro aspetto non trascurabile lentit della precipitazione a bordo grano: maggiore la
dimensione dei grani, minore sar larea di bordograno disponibile per la precipitazione. In alcuni
casi la riduzione della superfice disponibile costringe i carburi precipitati ad assumere una
morfologia a film esteso, riducendo drasticamente le propriet a fatica e ad impatto, oltre che la
duttilit della lega. Mmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmm
Sicuramente laspetto pi interessante riguardo al controllo della grana cristallina e delle
caratteristiche bordograno la cristallizzazione direzionale e la produzione di pezzi monocristallini.
La ricerca infatti ha individuato come la maggior parte degli eventi distruttivi del materiale abbia
origine a partire dal bordograno (slittamento, cavitazione, formazione di vuoti). Si inoltre notato
come che tali fenomeni si verificano maggiormente nei bordigrano orientati normalmente alla
direzione di applicazione dello sforzo. Pertanto per affrontare il problema, si cerca di eliminare
questa tipologia di bordograno secondo due vie:
favorire la crescita lungo la direzione di massimo sforzo normale ottenendo cos una
microstruttura colonnare (solidificazione direzionale, SD);
eliminare totalmente il bordograno mediante la realizzazione di pezzi monocristallini.
La SD si ottiene con uno stampo aperto su entrambe le estremit. Quella inferiore un basamento di
rame non riscaldato raffreddato ad acqua, mentre da quella superiore si versa nella cavit la lega
allo stato fuso. Il calore viene asportato dal rame in maniera tale che il fronte di solidificazione
avanti verso lalto. Poich la velocit di solidificazione pi veloce in questa direzione che in altre,
i cristalli allineati a tale direzione sono favoriti rispetto ad altri cristalli, che vengono eliminati. I
parametri da tenere sotto controllo per questo processo sono la velocit di uscita dallo stampo e la
temperatura nella camera riscaldata (fig.19).

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Fig. 19 Schema per la produzione di leghe solidificate direzionalmente.

Le leghe monocristalline vengono prodotte con lo stesso principio adesso descritto (fig. 20),
controllando lelevata energia in gioco per la transizione da stato liquido a stato solido, Durante il
processo il metallo viene fuso in un crogiolo a induzione e colato in uno stampo preriscaldato che
mantenuto a sua volta in temperatura grazie ad una parete di grafite o Molibdeno che agisce da
induttore (susceptor). Lo stampo, posto su una piastra raffreddata adacqua, viene mantenuto in
sede per un tempo sufficiente perch si instauri la solidificazione di dentriti, come risultato del
flusso di calore tra il metallo fuso e la piastra raffreddata. mmmmmmmmmmmmmmmmmmmmm

Fig. 20 Apparato tipico per la lavorazione di leghe monocristalline.

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Un selezionatore di cristallo, solitamente di forma elicoidale in modo che venga selezionato

effettivamente un singolo grano inibisce la crescita delle dendriti pi lente permettendo ad un'unica
orientazione dendritica di crescere. Dopo un tempo opportuno, inizia quindi la fase di estrazione
durante la quale lo stampo viene abbassato in modo controllato: passando attraverso il sistema
raffreddante (o schermo termico) lo stampo, e quindi il cristallo, sottoposto ad un gradiente di
temperatura tale da mantenere la crescita dendritica e la morfologia del monocristallo che si
stabilita.

Fig. 21 Confronto tra le propriet delle leghe in funzione della struttura cristallina.

2.3 Superlega base cobalto

Bench di impiego pi limitato rispetto alle superleghe a base nichel o nichel-ferro, le superleghe a
base cobalto ricoprono un importante ruolo nellindustria dei bruciatori. Esse presentano infatti
resistenza meccanica superiore alle temperature pi elevate, maggiore resistenza alla corrosione
(alle alte temperature e in presenza di solfuri), maggiore resistenza alla fatica termica e migliore
saldabilit rispetto alle superleghe a base nichel. Il principale elemento di lega costituito dal
cromo, presente in tenore compreso tra il 20 e il 30% peso: esso conferisce soprattutto unelevata
resistenza alla corrosione, e in misura minore un indurimento per soluzione solida; una maggiore
presenza di tungsteno richiesta per il vantaggio della durezza; pi molibdeno invece conferisce sia
indurimento che resistenza alla corrosione, mentre in associazione col silicio accentua la resistenza
all'abrasione. Mmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmm
Il principale meccanismo di indurimento la precipitazione di carburi (cubici, incoerenti rispetto
alla matrice), sfruttata anche per il controllo della dimensione dei grani. Non si tratta di carburi di
Co, bens di carburi di altri elementi di lega, soprattutto del tipo M23C6, in seguito alla presenza di
Cr, Mo e W. In generale la struttura finale che si mira ad ottenere una fine dispersione di carburi
allinterno della matrice di Co, tale da conferire la migliore resistenza a creep.
19

I trattamenti termici sono generalmente complessi; il pi semplice consiste nella precipitazione di

M23C6 per invecchiamento ad una temperatura compresa tra 700 e 870C.La similitudine tra la
matrice di Ni e quella di Co potrebbe suggerire anche per questultimo un meccanismo di
indurimento per formazione di fasi intermetalliche analoghe a Ni3(Al, Ti). Ci per non avviene
in quanto lesistenza di un intermetallico Co3Al negata dal diagramma di stato Co-Al, mentre
lintermetallico Co3Ti scompare gi alla temperatura di 760C. Lassenza di fase giustifica le
inferiori caratteristiche delle superleghe base Co rispetto a quelle base Ni fino alla temperatura a cui
inizia a scomparire (circa 900C); al di sopra infatti la maggiore stabilit dei carburi in matrice di
Co rende queste superleghe concorrenziali o addirittura migliori. Altri intermetallici Co-Cr(Ni,Mo,W) (detti TCP, topologically close packed) sono le fasi , e di Laves, che si presentano
quando sono superati i limiti di solubilit degli elementi di lega. Sono da evitare in quanto fragili e
possibili iniziatori di cricche. La presenza di nichel ha come scopo principale quello di stabilizzare
la struttura FCC. Alcune propriet delle superleghe al cobalto sono di seguito elencate:
A temperatura ambiente: struttura esagonale compatto
A 417C il Co passa a struttura FCC
Composizione tipica: 50-60 %Co, 20-30 %Cr, 5-10 %W, 0.1-1 %C
Rafforzamento: soluzione solida e precipitazione di carburi
Resistenza inferiore alle temperature intermedie
Resistenza meccanica e alla corrosione a caldo fino a temperature di 980-1100C
Eventuale sostituzione delle superleghe a base Ni a temperature di 750C
Colabili in aria o in Ar

Fig. 21 Confronto fra superleghe a base di cobalto e nichel e relative propriet specifiche.mmmmmmmmmmmmmmm
mmmmmmmmmmmmmmm

20

2.4 Leghe di Titanio

Anche il Titanio e le sue leghe rientrano nella selezione di materiali adatti ai combustori per
turbojet, sebbene il loro utilizzo sia di gran lunga inferiore rispetto alle gi citate superleghe. Si
ritrovano infatti leghe di titanio soprattutto negli stadi finali dei compressori, cio in prossimit
della camera di combustione, dove consentono una elevata resistenza al creep. Dopo questo punto
per, le temperature diventano troppo elevate per il titanio (circa 540 C), favorendo cos lutilizzo
di superleghe a base nickel, poich il titanio non possiede certo le stesse propriet a elevate
temperature, inoltre c una forte propensione a fenomeni di combustione del materiale, oltre che la
formazione di strati di ossidante portano ad una sostanziale riduzione di duttilit e di resistenza a
fatica. Le leghe di titanio maggiormente utilizzate in prossimit dei combustori (palette di
compressori, dischi e rotori) appartengono alla categoria della leghe, mentre le leghe - e le leghe
trovano applicazione soprattutto nellambito strutturale dei vettori aeronautici.

2.5 Materiali ceramici e compositi a matrice ceramica (CMC)

I materiali ceramici sono particolarmente interessanti per la bassa densit (inferiore a 3 g/cm3) e
lelevata resistenza ad alta temperatura. Per estenderne lutilizzo, attualmente limitato a pochi
componenti di alcuni motori militari, devono ancora essere risolti diversi problemi legati allelevata
fragilit, la bassa resistenza alle sollecitazioni termiche, la sensibilit ai fenomeni di degrado in
presenza di ossigeno e di vapore ad alta temperatura, lelevato costo di realizzazione. Tuttavia il
loro utilizzo di notevole importanza, poich riescono a superare alcune problematiche che
limitano talvolta le prestazioni delle superleghe.
Un problema, infatti, che affligge il nichel non legato la scarsa resistenza a corrosione e
ossidazione, specialmente in presenza di zolfo e gas ad alte temperature. Per questo una superlega
richiede sempre l'aggiunta di ingenti quantit di cromo al fine di formare uno strato di ossido
(Cr2O3) protettivo sulla superficie della stessa prevenendo l'infiltrazione di ossigeno o altri agenti
corrosivi degli spazi intergranulari. La tendenza di questo elemento a destabilizzare la matrice e
perdere le capacit protettive se iperossidato (divenendo CrO3) risultano talvolta un incentivo a
sostituire almeno una parte di esso con l'alluminio. Le superleghe inoltre cominciano ad essere
sensibili ai fenomeni di ossidazione e corrosione a caldo quando le temperature di esercizio salgono
oltre i 750 C. In questi casi la vita dei componenti pu essere notevolmente migliorata attraverso
lapplicazione di rivestimenti protettivi e di barriere termiche. Si parla allora di thermal barrier
coating (TBC), ovvero di un rivestimento multi-layer che viene depositato sulle zone pi esposte
alle alte temperature, come i liners dei combustori. Il TBC consiste infatti di uno strato esterno di
materiale ceramico che ha il compito di isolare il sottostrato metallico dalle superfici sottoposte a
temperature elevate. In questa maniera si ha una riduzione della temperatura sullo strato metallico,
con il conseguente indebolimento di azioni corrosive e ossidanti sul liner, mentre

21

contemporaneamente si ha un adeguato abbassamento della fatica termica ciclica. Recenti studi

hanno riportato come il gradiente di temperatura, usando materiale ceramico per TBC (Y O
ZrO ), disponendolo su componenti in superlega, sia mantenuto sui 150C. Tuttavia il problema
principale in questo caso il costo elevato per creare uno strato per TBC, ottenuto mediante una
tecnica chiamata deposizione elettroforetica, per cui lapplicazione dei ceramici su vasta scala come
strato protettivo per le superfici costituenti le pareti dei combustori rimane per adesso solo in fase
sperimentale.
Volendo analizzare comunque le potenziali applicazioni dei compositi a matrice ceramica CMC, in
fig. 22 si pu notare la versatilit di impiego nelle realizzazioni sia strutturali che non strutturali,
con il vantaggio di una significativa riduzione di peso e riduzione dei requisiti per sistemi di
raffreddamento.

Fig. 22 Potenziali applicazioni dei CMC. nnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnn

Riguardo quindi al combustor liner, sono stati realizzati dei prototipi realizzati mediante la tecnica
del filament winding, utilizzando fibre di Si-Ti-C-O con rinforzo di SiC combinate in una matrice in
fibra di vetro, ottenendo cos un CFCC, acronimo di Continuous Fiber Ceramic Composite. Il
combustore poi ottenuto anche con impregnazione chimica e sottoposto a successiva
sinterizzazione, fig. 23.nnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnn

Fig. 23 Modello di combustor liner ottenuto con materiali a matrice ceramica.

.
22

mmmmmm nnnnnnnnnnnnnnn

Per quello che riguarda i materiali ceramici nella progettazione dei componenti per motori a
combustione interna, possiamo elencare alcune particolari applicazioni. La pi antica e da sempre
in fase di ulteriore perfezionamento la candela nei motori ad accensione comandata: linvolucro
isolante dellelettrodo interno realizzato in ceramica; in particolare viene utilizzata lallumina che
presenta ottime caratteristiche isolanti e termiche.
Pi specificamente la bassa conduttivit elettrica dei ceramici dovuta alla mancanza di elettroni
liberi, mentre la ridotta espansione termica si giustifica con la scarsit di difetti nella
cristallizzazione. LAllumina (Al2O3) uno tra i materiali ceramici maggiormente diffusi ed
adoperati nellindustria, in particolar modo nellelettronica si sfruttano le sue propriet dielettriche.
Il Carburo di Silicio (SiC) ha uneccellente resistenza alla corrosione e pu tollerare temperature
fino a 1.400 C, oltre a presentare unelevata resistenza superficiale ed indifferenza nei riguardi
degli shock termici, cio di brusche ed improvvise variazioni di temperatura, che rappresentano un
problema per diversi tipi di ceramici. Il Nitruro di Silicio (Si3N4) resiste bene agli shock termici,
inoltre leggero e resistente, anche nei riguardi del meccanismo della frattura. Viene impiegato nella
realizzazione di componenti per motori per autoveicoli, per laeronautica e negli ugelli dei
bruciatori. La Zirconia (ZrO2) dotata di notevoli propriet meccaniche, ma buona parte del suo
interesse risiede nella caratteristica di poter formare superfici estremamente lisce. Ci risulta
particolarmente apprezzabile in tutti quei casi in cui dei fluidi debbano attraversare dei condotti,
come nel caso del passaggio di gas attraverso le palettature di una turbina. Nei motori aeronautici,
pertanto, si adopera la Zirconia per proteggere la superficie delle palette delle turbine dalle alte
temperature, perch dotata di bassa conduttivit termica.

Candele (igniters)
Unapplicazione davanguardia dei materiali ceramici riguarda, come citato inizialmente, lambito
dei sistemi di iniezione aeronautici. La caratteristica principale di queste candele consiste infatti nel
processo di formazione di materia allo stato di plasma sulla superficie del ceramico durante la
scarica elettrica, per un campo elettrico pari a 0,5-1 kV/mm. In questa maniera si ha unelevata
energia localizzata, tra 1-5 J, che permette di ottenere unefficiente combustione del gas o del
liquido immesso. Lalto voltaggio necessario per lo scoccare della scintilla pari a 1-2 kV, laddove
invece in altri materiali raggiunge anche i 30 kV.
Le candele attuali sono simili a quelle presenti nel campo automobilistico. Tali candele hanno due
elettrodi metallici coassiali con un gap di aria variabile tra 0,2-1 mm. Lisolamento garantito da un
materiale ceramico isolante e una guarnizione vetrosa tra lelettrodo e il ceramico (fig. 24).
Lisolamento elettrico dipende per dal valore di tensione applicato, funzione questultimo a sua
volta della pressione esistente nella camera di combustione. Se infatti la pressione sale oltre i 15
bar, questa tipologia di candele incapace a realizzare larco elettrico. Sebbene comunque tali
candele abbiano una indiscutibile longevit, non sono adottate su tutti i motori aeronautici, a causa
dei forti disturbi elettromagnetici dovuti agli impulsi ad alta tensione delle scariche elettriche. Mmm

23

Fig. 24 Candele HV (High Voltage) a gap daria.mmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmm

Le candele che, a dispetto della tipologia HV appena descritta, possono determinare linizio della
combustione anche a regimi di basso voltaggio, sono definiti H.E. igniters, ovvero candele ad alta
energia di superficie. Questa categoria di candele permette infatti di risolvere alcune problematiche
tipiche della combustione in camera per motori aeronautici quali:
ridotta capacit della candela di bruciare le gocce pi piccole del combustibile;
disturbi e problemi di isolamento da sorgenti di alto voltaggio a bordo dei vettori;
deposito dei residui della combustione.
Le candele H.E. maggiormente utilizzate si dividono in due categorie, una in cui la candela presenta
un sottile layer di semiconduttore o resistore deposto su un materiale isolante agendo cos da
superficie per la scarica, fig. 25, mentre lalternativa prevede lutilizzo di uno specifico materiale
ceramico alla punta della candela, costituendo di fatto la fonte del processo plasmatico, fig. 26.

Fig. 25 Candela con semiconduttore mmmmmmmmmmmmm Fig.26 - Candela con gap ceramico mmmmmmmmmm

Delle tre problematiche elencate precedentemente, lultima riveste maggior importanza. Il problema

24

della deposizione di particolato come prodotto della combustione determina una significativa
corrosione della candela nonch una riduzione della efficienza della camera di combustione. Per
prevenire lerosione e migliorare lefficienza della combustione per ogni valore di pressione e
rapporto aria/combustibile sono stati selezionati pertanto materiali quali ossidi di alluminio, ossidi
di titanio e pi recentemente si adoperato anche il drogaggio della superficie ceramica con vari
metalli (fig. 25). La principale differenza tra questultimo tipo di candela e quello convenzionale a
gap daria consiste in una significativo aumento della superficie conduttrice, cosicch la tensione
necessaria alla scintilla scende sugli 1.5 kV. Tuttavia il maggior svantaggio di queste candele
costituito dalla minore vita desercizio, ridotta dalla veloce erosione chimica agente sul layer
conduttore. Un miglioramento significativo proviene dalladozione della candela illustrata in fig.
26, che permette di ottenere una tensione tra gli elettrodi di 1kV, quando la distanza tra gli stessi
non supera 1,5 mm. Il ceramico interposto, con le sue notevoli propriet chimico-meccaniche alle
alte temperature, permette cos di ridurre la corrosione e il deposito di particolato, aumentando la
vita utile della candela, sempre tuttavia inferiore a quella delle candele a gap daria.
Lutilizzo di compositi a matrice ceramica costituisce invece una scelta strategica per applicazioni
in futuro. Uno studio investigativo su matrici di SIALON comprendenti grani di SiC come fase
conduttiva ha messo in evidenza prospettive lusinghiere. Bbbbbbbbbbbbbbbbbbbbbbbbbbbbbbbbbb
La presenza dei grani conduttivi di SiC, sebbene vari tra il 50-70% in termini di frazione
volumetrica, tuttavia controbilanciata dalla presenza di microporosit, che abbassano di molto la
conduttivit globale del materiale (1.5x10 S/cm). Un miglioramento della conduttivit pu per
essere conseguito osservando i fenomeni che si manifestano in un materiale ceramico composito
generico, per esempio avente una matrice a base vetrosa e rinforzo a base di grani di nickel. In
questo caso la conducibilit di questo, come di gran parte dei materiali compositi ceramici,
dipendente dal manifestarsi di fenomeni di filtrazione elettrica: sotto leffetto di un campo elettrico
di notevole intensit, si instaura un regime ohmico che consente un efficace passaggio di corrente.
Lalto voltaggio, infatti, favorisce lapertura di molti tunnel conduttivi (considerando tuttavia una
distanza ottimale tra i grani). Si ottiene allora una superficie che diventa attiva nellemissione di
elettroni. Per unapplicazione appropriata sulle candele, il materiale composito deve presentare
valori di conduttivit elettrica compresi in una ristretta regione dipendente dalla frazione
volumetrica dellelemento conduttore (in questo caso, di nickel, come si pu vedere in fig. 27).
Lesistenza della regione I dovuta alla maggior distanza tra le particelle che non consente la
formazione di tunnel conduttivi, mentre la regione III tipica di materiali ohmico-conduttori, in cui
gran parte dellenergia ceduta dissipata per effetto Joule.
Un aspetto distintivo tipico delle candele H.E. la tensione richiesta per larco elettrico quando c
un contemporaneo aumento sino a 40 bar della pressione in camera di combustione. In fig.28 si
nota la differenza tra la tensione richiesta per una candela a gap daria paragonata a quella di una
candela composito ceramico, al crescere della pressione.
Leffetto di emissione termoionica dovuto al passaggio della corrente sulla superficie e leffetto
Joule hanno un importante ruolo, anche. Allaumentare della temperatura superficiale, lenergia

25

Fig. 27 - Conduttivit in funzione del contenuto di NimmmmmmmmmmFig. 28 Andamento della tensione in funzione

degli elettroni aumenta sino a che si raggiunge la situazione in cui pochi elettroni hanno energia
sufficiente per fuggire alle forze di attrazione atomica, lasciando cos la superficie del materiale.
Qui pertanto si forma il processo plasmatico che induce la formazione di un piccolo volume, ad alta
temperatura ed alta densit ionica. Ci provoca un alto gradiente di tensione e un alto e locale
riscaldamento. Tenendo conto che gli archi elettrici si ripetono ciclicamente, tutto ci porta alla
formazione di crateri e crepe sulla superficie del ceramico (fig.29), e quindi ad una localizzata e ben
definita zona di fusione. Lemissione esplosiva di elettroni nei pori e nelle crepe un fenomeno
particolare, dovuto alla estreme condizioni a cui portato un campo emittente. Il plasma formato
dagli elettroni sotto leffetto della elevata densit di corrente si deposita sulla superficie ma anche
nei pori. Questo processo simile ad una esplosione microscopica, poich in un volume molto
ristretto concentrata energia ad alta densit, determinando una locale degradazione del materiale.

Fig. 29 Evidenza della degradazione localizzata sulla superficie del materiale dovuta alla emissione esplosiva di
elettroni.

Daltronde, il meccanismo della scintilla influenzato dalle caratteristiche superficiali del ceramico.

26

Prendendo come parametro di riferimento il fattore Sp , identificativo della altezza del picco pi
alto di rugosit del materiale, si notato come vi sia una relazione interessante tra tale parametro a
il processo di scarica elettrica. E infatti fornita la seguente correlazione empirica tra il campo
elettrico macroscopico E e il fattore Sp :
E = Sp + E
dove a ed E sono parametri dipendenti dal materiale. Quando Sp aumenta, il campo elettrico
necessario alla scarica diminuisce, perch si riduce la distanza necessaria per avere il processo di
scarica, come bene evidenziato in fig. 30.

Fig. 30 Correlazione tra il campo elettrico necessario al processo di scarica e il parametro

. mmmmmmmmmmmm

Per quanto riguarda la vita operativa delle candele, questa varia dalle 40 alle 4.000 ore, a seconda
della applicazione che ne viene fatta. La durata della vita utile infatti determinata dai seguenti
potenziali meccanismi:
stress termici ed erosione superficiale: gli stress termici derivano dai gradienti di temperatura
dovuti sia al diverso coefficiente di conducibilit termica dei vari materiali usati, sia alle condizioni
di funzionamento come la condizione di ON-OFF, che produce veloci e subitanei riscaldamenti o
raffreddamenti che instaurano una rilevante differenza di temperatura tra il centro delliniettore e le
superfici esterne, mentre lerosione di superficie riguarda sia il ceramico che lelettrodo, questo
perch lerosione dellelettrodo espone il ceramico alle scarica elettrica, che ingenera una vero e
proprio shock termico, con trasformazioni termiche e vaporizzazioni del materiale ceramico, a
causa della temperature che raggiungono anche i 10000 C.
ossidazione: le principali reazioni chimiche di ossidazione che avvengono sulla superficie sono:
SiC+3/2O SiO +CO ;

SiC+O SiO CO

seguite da reazioni chimiche secondarie che determinano lequilibrio delle specie con latmosfera:
SiC+2COSiO +3C ;

2C+O 2CO.
27

La principale conseguenza dellossidazione laumento di tensione necessario per la formazione

della scarica.
pressione del gas: laumento di pressione restringe il plasma in un volume pi piccolo sulla
superficie del ceramico, aumentandone cos la temperatura. La diretta conseguenza si ha nelle onde
durto e shock termici pi pronunciati, che aumentano lazione erosiva, fig. 31. mmmmmmmmmm

Fig. 31 Immagine della superficie del ceramico dopo 500 scariche

combustione.

(1J) alla temperatura della camera di

energia della scarica: lenergia della scarica E" si pu relazione alla tensione mediante la seguente :
E" =0.5CV
dove C rappresenta la capacit del condensatore. V tuttavia non costante, ma aumenta nel tempo
quando variano le caratteristiche del materiale a seguito di un utilizzo prolungato alle alte
temperature. Se E" viene aumentato sino ai 5 J, si nota un aumento del tasso di erosione sul
ceramico del 30%, a parit di pressione.

Fig. 32 Tasso di erosione del composito ceramico sotto differenti condizioni operative.

28

tipologia di motore: a seconda di come lavora il motore, si ha una differente durata della vita
operativa della candela. Laddove il numero di scariche pari a 100000 solo per lavvio del motore,
garantendo cos una durata di 1000 ore, se liniettore usato continuativamente, in 100 ore si
possono raggiungere anche le 250000 scariche. Maggiore il numero delle scariche, maggiore sar
il tasso di erosione sia dellelettrodo che del composito ceramico. D'altronde le temperature e le
pressioni in gioco allavvio sono considerevolmente inferiori rispetto a quelle che si manifestano
durante la combustione continua.

3. LE LAVORAZIONI

Per poter realizzare il bruciatore dotato di un sistema di raffreddamento a film daria freddo (film
cooling) in genere necessario dover disporre sul liner del bruciatore stesso una serie di fori dal
diametro di circa 0.020 inch (0.0508 cm), inclinati di circa 20 rispetto alla superficie, il cui
spessore pu variare da 0.02 inch a 0.1 inch (0.254 cm). Un bruciatore ha approssimativamente
circa 30000 fori di 0.3-0.8mm di diametro. La realizzazione dei fori predisposti al film cooling
richiede quindi una lavorazione non convenzionale che sia in grado di poter eseguire la foratura
monitorando e controllando in tempi relativamente brevi la formazione di ogni foro, dato che
ognuno di essi realizzato mediante una operazione, discretizzata nella sua esecuzione, che
necessita di correzioni in tempo reale da fornire allintera attrezzatura prima che sia realizzato il
foro successivo. Inoltre i metodi di foratura convenzionale non sono competitivi perch i bruciatori
sono realizzati con leghe resistenti al calore di difficile lavorabilit con metodi convenzionali; per
questo motivo lindustria aerospaziale si indirizzata verso lavorazioni non convenzionali come la
foratura laser, quella elettrochimica, quella per elettroerosione ed infine quella con fascio
elettronico. La tecnica che attualmente riesce maggiormente a soddisfare la maggior parte di questi
requisiti la foratura laser (laser drilling). Tuttavia rivestono notevole importanza investigativa
anche le lavorazioni adottate per la realizzazione della forma delle pareti del combustore (il liner) e
le tecniche di saldatura non convenzionali per il fissaggio dei deflettori interni di aria al liner stesso.
3.1 Realizzazione del liner
Condizione fondamentale alla base della realizzazione delle pareti del combustore che la tecnica
utilizzata permetta di ottenere un pezzo finito con una elevata accuratezza nella determinazione del
profilo della pareti, assicurando in tal modo alte prestazioni a livello di resistenza alle deformazioni.
Una piastra piana di superlega viene deformata sino ad assumere la configurazione geometrica di un
semi-guscio cilindrico cavo, che viene poi saldato longitudinalmente con il suo semi-guscio
corrispondente. Il risultato finale di tale operazione visibile in fig. 34.

29

Fig. 33 Sequenza delle lavorazioni usualmente adottate per realizzare la camera di combustione.nnnnnnnn

Fig. 34 - Vista laterale del liner del combustore ottenuto per saldatura dei due semi-gusci.

In seguito si passa alla lavorazione di deformazione per avere una superficie del liner ondulata o
corrugata, mediante la tecnica hydro-bulging, o gonfiaggio ad acqua. In tale processo, il guscio
cilindrico introdotto in uno stampo divisore, disposto in una opportuna posizione per accogliere il
liner da lavorare. In seguito lintroduzione di liquido incomprimibile come acqua o olio allinterno
della conchiglia cilindrica e la successiva azione di spinta sul liquido per mezzo di un opportuno
apparato pistonante che raggiunge pressioni di 1000-2000 atm, per un tempo di 1-10 min, permette
di ottenere la deformazione voluta (fig. 35-36-37). lllllllllllllllllllllllllllllllllllllllllllllllllllllllllllllllllllllll

30

Fig. 35 Tecnica di hydro-bulging: 14 pistone, 15 guscio cilindrico, 14a canali di ingresso del liquido, 13 stampo
divisore, 16 liquido e relativo vettore della spinta.

mnnmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmm
30

Fig. 36 Configurazione ondulata del guscio.

Fig. 37 Configurazione corrugata del guscio.

Una tecnica alternativa allhydro-bulging per la realizzazione di superfici corrugate od ondulate

prevede la possibilit di inserire il guscio saldato in una camera cilindrica posta in rotazione ed
effettuare una contemporanea operazione di pressione sul guscio mediante un rullo: uno stampo che
porta la forma positiva della configurazione che si vuole realizzare permette di ottenere cos la
deformazione voluta, fig. 38.

Fig. 38 Tecnica deformativa alternativa allhydro-bulging: 5 rullo premente, 6 guscio cilindrico, 7 stampo ondulato o
corrugato.

3.2 Foratura laser (descrizione del processo e suoi parametri)

La foratura laser una tecnica che permette di focalizzare un fascio laser che possiede una densit
denergia sufficiente a fondere e vaporizzare il materiale di lavorazione. In funzione delle lenti di
focalizzazione utilizzate, il diametro dei fori pu variare da 0.02 mm a 1.2 mm; la geometria del
foro pu essere gestita agendo sulla potenza del fascio, sulle caratteristiche dellimpulso, sul tempo
di iterazione e sulle lenti di focalizzazione; utilizzando una sorgente in impulsi continui, possono
31

ottenersi elevate velocit di foratura. Coordinando i movimenti del pezzo con il periodo
dellimpulso, possono realizzarsi anche 100 fori/sec. Il controllo delle variabili di processo permette
rapidi cambi nel diametro e nella forma del foro, eliminando la necessit dei cambi utensili. Le
tecniche attualmente in uso che sfruttano il fascio laser e che costituiscono quattro differenti
modalit di approccio alla lavorazione sono: a singolo impulso, a percussione, a trapanatura,
elicoidale, fig. 39. Limplementazione di queste quattro tecniche dipende dai requisiti riguardanti le
specifiche richieste: geometriche (diametro, profondit), qualitative (precisione), e produttive
(tempo di foratura). Tuttavia, nellambito della realizzazione di combustori, le pi utilizzate sono le
prime due tecniche.

Fig.39 Classificazione dei processi di foratura laser.

Processo fisico
In linea di principio, la foratura laser governata da un bilancio energetico tra lenergia irradiata dal
fascio laser e la conduzione di calore nel pezzo, lenergia persa nellambiente e lenergia richiesta
per il cambio di fase nel pezzo in lavorazione. Il fascio di energia ha una distribuzione che in
foratura generalmente una Gaussiana (TEM00). Il diametro del fascio viene definito dal punto in
cui lintensit del fascio si riduce del fattore e2, cos come evidenziato in figura 40. Il diametro
medio del foro pu essere inferiore del diametro del fascio precedentemente definito per una serie
di effetti che portano a perdite di calore; queste energie perse, fondamentalmente per conduzione
nel materiale e per convenzione ed irraggiamento nellambiente, riducono lenergia a disposizione
per il processo di foratura. La conduzione del calore, che avviene per effetto della differenza di
temperatura tra la superficie del foro e linterno del pezzo, dipendente dalla diffusivit termica del
materiale e dal tempo di interazione ti tra fascio e materiale. I due parametri influenzano la
penetrazione termica , cos come evidenziato nella seguente relazione:
= 2 ti
Lenergia persa legata ad una serie di fenomeni fisici che avvengono durante la foratura:

32

se la rimozione del materiale coinvolge la fusione, il materiale fuso si pu accumulare sul fondo e
lungo le pareti del foro causando una perdita di energia per diversi motivi: (i) lenergia pu essere
consumata per surriscaldare il materiale fuso accumulato al di sopra del punto di fusione; (ii) nella
foratura a percussione, che la foratura realizzata con una sequenza di impulsi, il materiale fuso si
pu risolidificare tra un impulso ed il successivo. In questo caso limpulso successivo utilizza una
porzione di energia per fondere il materiale risolidificato.
pu verificarsi la formazione del plasma sul materiale vaporizzato: Una nuvola opaca di materiale
vaporizzato si forma sulla zona di interazione; questa nuvola assorbe parzialmente lenergia del
fascio ed aumenta la temperatura. Laumento di temperatura pu portare alla ionizzazione e quindi
alla formazione di plasma; in alcuni casi il plasma caldo agisce come una sorgente di calore
secondaria che migliora il processo di foratura. Comunque la direzionalit di questa fonte di energia
difficilmente controllabile e questo porta a problemi di precisione dimensionale; luso di gas
inerte durante il processo pu ridurre la formazione del plasma aiutando la rimozione dei vapori
metallici dalla traiettoria del fascio laser.
luso di un getto di gas durante la foratura pu raffreddare per convezione il fronte di erosione. In
situazioni dove si utilizza un getto di gas di alta pressione in tandem con il fascio laser, la
dissipazione termica del getto pu essere significativa. In questo caso richiesta una maggiore
energia per mantenere il fronte di erosione alla temperatura di fusione o vaporizzazione.

Fig. 40 Descrizione del processo fisico della foratura laser.

3.2.1 Tecniche: Singolo impulso

La tecnica laser a singolo impulso costituisce la tecnica pi produttiva qualora necessaria una
grande quantit di fori, generalmente ciechi. La profondit parte da un valore minimo di 2mm con
una durata che va dal microsec al millisec. Sono realizzabili diametri tipici di 10-500m, con un
tasso di realizzazione di oltre 100 fori al secondo, adattando quindi la velocit di avanzamento del
pezzo in lavorazione alla frequenza della radiazione laser. La maggior parte del materiale asportato
allo stato fuso espulso dal foro. E richiesta una notevole stabilit dellimpulso laser, che sia in
grado di permettere una buona qualit del fascio (il diametro del fascio deve corrispondere al
minimo diametro del foro), valutabile attraverso laspect ratio (rapporto profondit/diametro foro) e
la conicit del foro realizzato. Il processo si divide in cinque aspetti chiave, fig. 41.
I. Fusione e vaporizzazione alla fine del foro. Il materiale riscaldato sino a che le temperature non
formano un bagno di fusione. Il fronte di fusione muove parallelamente alla direzione del fascio
laser alla velocit vp. Quando la temperatura di vaporizzazione stata raggiunta, i vapori del
metallo fuso si espandono a velocit vg (alla velocit del suono nelle zone di confine). A causa della
pressione variabile del vapore, il materiale fuso continuamente accelerato e fluisce a vm.
33

II. Apertura del foro. Il fronte del bagno di fusione si muove radialmente perpendicolarmente
allasse del raggio laser. A causa della convezione laterale, il foro si espande sino al raggio rb.
III. Solidificazione del materiale fuso sulle pareti del foro. Parte del materiale espulso, mentre la
solidificazione si espande radialmente, perpendicolarmente allasse del fascio laser.
IV. Intercettazione del fascio laser e chiusura del foro. Lo spessore del layer contenente materiale
liquido e risolidificato (recast) cresce portando alla chiusura del foro e impedendo alla radiazione
laser di giungere in profondit.
V. Possibile ricondensazione del vapore e del plasma sulle pareti del foro per eventuali trasferimenti
di energia alla pareti. La profondit del foro e il suo diametro finale, la velocit di foratura e la
velocit di fuoriuscita del bagno fuso dipendono da numerosi parametri tra i quali spiccano il
materiale lavorato e il fascio laser scelto (forma, energia e durata dellimpulso, posizione di
focalizzazione, tipologia di gas scelto e pressione relativa, propriet termiche e ottiche del
materiale).

Fig.41 Schema dei processi chiave durante la foratura a singolo impulso.

Il diametro del foro e le profondit di foratura ottenibili dipendono fortemente dalla qualit del
fascio. La dipendenza dalla qualit del fascio pi significativa per energie di impulso inferiori a
causa della riduzione della dispersione e l'interazione della radiazione laser con il laser-plasma
indotto. A parit di altri parametri, una qualit superiore del fascio si traduce in una maggiore
profondit di foratura e diametri dei fori pi piccoli. La stabilit del processo di foratura per quanto
riguarda la riproducibilit delle geometrie dei fori ottenuti migliorata con una maggiore qualit del
fascio, con conseguente piccole variazioni di geometria da foro a foro.
Unanalisi dei vari parametri del fascio laser (spaziale e temporale) e le dimensioni dei fori praticati
con singolo impulso mostra che i diametri di foro variano del 5-10%. Rispetto agli altri parametri di
radiazione laser, la forma dell'impulso temporale esercita la pi grande influenza sui fori risultanti:
con la gran parte dell'energia all'inizio dell'impulso, sono stati realizzati fori pi profondi per

34

l'espulsione maggiore di materiale fuso. Rispetto alla forma dell'impulso temporale, l'energia
dell'impulso mostra una minore correlazione con le propriet del foro.
Con basse energie di impulso, forme di impulso temporali con durate di impulso pi brevi e picchi
di maggiore intensit supportati dallespulsione del fuso, si producono fori pi grandi.
Lo sviluppo della geometria del foro (profondit e diametro) in singolo impulso di perforazione in
funzione della forma temporale dell'impulso stato esaminato nella foratura di acciaio inossidabile
e CMSX-4 (Ni lega super). Si pu osservare il blocco del foro al raggiungimento di una certa
profondit (Fig. 42). Le micro-sezioni longitudinali raffigurate rappresentano ciascuna il risultato di
foratura in diverse fasi di un singolo impulso, che stata interrotta in certi punti tempo utilizzando
una cella di Pockels. Il foro si rastrema conicamente in basso perch la radiazione laser
ombreggiata dal blocco. Fino a perforazione completa del materiale, cio, mentre il fuso viene
ancora espulso attraverso l'ingresso del foro, la distribuzione di intensit spaziale il fattore pi
importante processo per la configurazione della geometria del foro.

Fig.42- Forma temporale dellimpulso usato (a) e la corrispondente geometria del foro (b).

Una geometria approssimativamente cilindrica del foro pu essere ottenuta con una opportuna
scelta dei parametri laser e di processo. Entrata conica e depositi all'ingresso del foro possono
essere evitati attraverso una distribuzione dell'intensit temporalmente rettangolare dell'impulso
laser. Un valore costante per la distribuzione di intensit spaziale dell'impulso laser riduce la
conicit. Come risultato, i diametri di entrata e uscita del foro sono uguali. Una leggera pressione
diretta coassialmente (0.6MPa) all'inizio della perforazione e una pressione del gas maggiore poco
prima della perforazione completa (>1.6MPa) riducono la formazione di gocce all'uscita del foro.
L'attenzione dei parametri del fascio usato qui fissato a 300m sotto la superficie del pezzo,
indipendentemente dal diametro del fuoco e l'uscita laser.
3.2.2 Foratura a percussione
La tecnica della foratura a percussione perforazione un processo pulsato, in cui il materiale viene
rimosso con impulsi consecutivi di radiazione laser. Ci consente un elevato aspect ratio da rispetto
a quello derivante dallimpulso singolo (circa 50:1 rispetto al 20:1). I diametri dei fori prodotti
tipicamente vanno da 100micron a 1mm, e pu essere raggiunta una profondit di 20mm.
Tale tecnica viene eseguita utilizzando le radiazioni laser pulsato con durata degli impulsi variabile

35

da femtosecondi a millisecondi. La durata dell'impulso, distribuzione di intensit, e forma di

impulso temporale della radiazione laser hanno un'influenza significativa sulla qualit del foro in
termini di spessore del melt (rifusione), sullaspect ratio, sulla conicit. La profondit del foro
aumenta con ogni impulso, cos come la pressione del gas necessaria per espellere il fuso fuori del
foro cieco. La rifusione del materiale sulle pareti del foro pu aumentare fino a che si chiude il foro.
Alla chiusura, la radiazione laser viene riflessa, diffratta, e assorbita, e la massa solidificata viene
rifusa. Durante la perforazione a percussione, questo processo si ripete in diversi punti del foro per
gli impulsi consecutivi, e il materiale viene parzialmente rimosso dal foro. L'assorbimento di
radiazione laser dovuta alla chiusura melt solidificato pu provocare l'espansione locale del foro
(convezione laterale) e quindi una ridotta riproducibilit della geometria del foro trapanato.
Influenza del gas
L'uso di ossigeno determina reazioni chimiche che portano ad un aumento di temperatura durante il
processo di perforazione e causano ossidazione del materiale sulla parete del foro trapanato.
Pu essere utilizzato azoto per il nitrato di materiale, mentre largon usato per prevenire reazioni
chimiche indesiderate durante il processo. Le forze motrici che vengono generate dal flusso di gas
possono portare ad una espulsione maggiore o minore del fuso. Se largon viene usato con una
pressione troppo elevata, la massa fusa non completamente espulsa dal foro (Fig. 43a). In caso di
ossigeno la pressione non ha alcun effetto sulla espulsione (Fig. 43b). Studi sulla formazione di
spruzzi e sull'influenza del gas di processo sul processo di perforazione hanno dimostrato che, con
l'ossigeno come gas di processo, gli spruzzi che si verificano per un 10-20%.

Fig. 43 Fori ciechi realizzati con lo stesso numero di impulsi. (a) Incompleta espulsione del fuso dovuta alla
pressione eccessiva del gas argon. (b) Nessuna influenza usando ossigeno come gas sulla espulsione del fuso.

Con ossigeno come gas di processo, l'accumulo di detriti intorno all'ingresso del foro meno
adesivo di quella che si accumula in base agli altri gas e questo valido per diversi tipi di metalli.
La reazione esotermica dellossigeno con il materiale fuso provoca surriscaldamento, e io fuso
viene poi espulso in quantit maggiore in forma di goccioline, e solidifica in maniera turbolenta.
Quando il gas di processo argon, il fuso ha un pi alto tasso di raffreddamento e solidifica in strati
multipli.
I gas di processo, oltre ad incidere sulla espulsione del melt, hanno anche influenza sulla velocit
media di perforazione. Risultati sperimentali evidenziamo come lazoto determina una velocit
media maggiore di perforazione e un diametro maggiore del foro di uscita che con l'ossigeno.
36

Il flusso di gas non entra nel canale di foratura prima della penetrazione. solo dopo la
penetrazione che aiuta ad asportare il materiale fuso fuori del canale di perforazione. Il flusso di gas
rallenta e devia lateralmente il fuso espulso dal foro. Parte del materiale vaporizzato viene bloccato
tra l'onda d'urto del flusso di gas e la superficie del foro.

Influenza dei parametri del fascio

La forma dell'impulso temporale della radiazione laser influenza la geometria del foro. La conicit
pu essere ridotta modulando la radiazione laser. Un aumento del tasso di ablazione stato
riscontrato utilizzando impulsi multipli. Nell'applicare tali raffiche di impulsi, il tasso di ablazione
aumenta con distanze pi brevi degli impulsi e un numero maggiore di impulsi per raffica, per un
livello costante di energia. Durante la perforazione a percussione a bassa ripetizione di impulsi, la
rifusione costituita da pi strati (Fig. 44). Questi possono fondersi per formare un singolo strato se
la frequenza di ripetizione sufficientemente alta da impedire la ri-melt tra gli impulsi. Ad alti tassi
di ripetizione, la radiazione laser inoltre coadiuvata dal vapore, o plasma, generato dal precedente
impulso laser. Modulando temporalmente la radiazione laser, il plasma pu essere controllato, ed
possibile produrre una variet di geometrie del foro. La geometria del foro pu essere influenzata
dalla radiazione laser modulata nel tempo (Fig. 45).

Fig.44 Formazione di strati di rifusione: a) un impulsi, b) due impulsi, c) tre impulsi, d) quattro impulsi.

Fig.45 Geometrie differenti prodotte con diverse modulazioni dellintensit del fascio laser.

37

3.3.3 Foratura per trapanatura

Il metodo per trapanazione un processo combinato di taglio e foratura taglio, di solito eseguita
utilizzando un laser pulsato. La durata di ciascun impulso va dai nanosecondi ai microsecondi, a
seconda del materiale, dello spessore del pezzo, della qualit richiesta, del diametro, delle propriet
della superficie, dello spessore del film fuso, della zona termicamente alterata. Nella trapanatura,
attraverso la perforazione a percussione di un foro passante, si ha prima il foro di base e poi il foro
allargato al suo diametro finale in un movimento di taglio circolare (movimento relativo del pezzo
rispetto al fascio laser). Come si pu vedere nella fig. 46 il diametro desiderato pu essere ottenuto
direttamente in una fase di posizionamento singolo o in pi passaggi consecutivi di posizionamento
del fascio descrivendo cerchi concentrici o una spirale. Conicit, rotondit, e rugosit del foro
possono essere modificate eseguendo una ripetizione dei cicli del percorso circolare, anche in
direzione inversa.
Lo spessore massimo di pezzi che possibile ottenere da questo metodo simile a quello per la
foratura a percussione. Tipici diametri sono 0,15-1mm. La massa fusa formata durante il
movimento di taglio viene espulsa attraverso l'area di uscita del foro, con l'assistenza di un gas di
processo che scorre coassialmente al fascio laser.

Fig. 46 Schema della lavorazione per trapanatura.

Fig.47 Esempio di lavorazione per trapanatura.

38

Gas di processo
La fig.48 mostra i risultati di una ricerca in merito alla tecnica di trapanatura di 2 mm di spessore di
CMSX-4. Lo spessore medio del materiale fuso solidificato nei fori trapanato con azoto 30 um.
Misurazioni composizione chimica del fuso solidificato mostrano una nitrazione del super lega
formando una massa fusa ad alta viscosit che non pu essere rimosso correttamente dal flusso di
gas di processo. Con l'uso di ossigeno, il fuso solidificato ha uno spessore di 20pm e mostra bolle e
crepe. L'ossigeno pi presente nel fuso solidificato che nel materiale. Rispetto alla nitrazione,
lossidazione forma un fuso con una viscosit inferiore. D'altra parte, il fuso non viene rimosso
completamente dal flusso di gas di processo. Largon risultato essere il gas di processo pi
efficace nel ridurre lo spessore dello strato di rifusione (10 pm) per CMSX-4.
A seconda della lunghezza di Rayleigh del fascio laser focalizzato impiegato, l'intensit del laser
pu non essere sufficiente per fondere il materiale ed espellerlo dal foro oltre una certa profondit.
Il bagno di fusione rimane nel foro come chiusura o strato rifuso sulla parete del foro e non pu
essere completamente rimosso anche dopo numerosi cicli di trapanazione. L'uso di argon come gas
di processo contribuisce a raffreddare il fuso e sostiene il processo di solidificazione.
L'uso di ossigeno come gas di processo produce alte temperature e pressioni nel foro durante la
perforazione a seguito della entalpia di reazione aggiuntiva. La massa fusa altamente ossidata e ha
meno tendenza ad aderire al foro di ingresso e di uscita che in fori di argon come gas di processo.
L'entalpia di reazione maggiore consente forature in materiali pi spessi, a condizione che
l'applicazione in questione tollera compromessi precedentemente menzionati rispetto alla qualit del
foro.

Fig.48 - Influenza del gas di processo durante la trapanatura della lega CMSX-4 con uno spessore di 2mm.

3.3 Foratura laser (applicazione)

I fori per il raffreddamento vengono realizzati attraverso il liner nella configurazione
corrugata/ondulata. I laser utilizzati per tale processo in genere sono laser industriali, quali CO
laser, YAG laser. Il fascio laser viene poi focalizzato sullarea di lavoro mediante un sistema ottico
di lenti focali o un sistema di specchi focali. La foratura laser pu essere effettuata anche con un
metodo a percussione, in cui il fascio posto in una posizione fissa, o con un metodo di
trapanazione. Le condizioni specifiche della lavorazione sono visibili in fig.49.

39

Fig. 49 Specifiche condizioni nel processo della foratura laser.

kkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkk

Le condizioni realizzative richiedono che lasse centrale del foro sia inclinato verso il lato a valle di
un angolo rispetto alla direzione radiala del guscio cilindrico, fig. 50. In questa maniera laria in
ingresso diretta verso la superficie interna del liner, migliorando quindi lefficienza del
raffreddamento sulla parete. In fig.51 invece evidenziata la relazione esistente tra langolo di
inclinazione e la temperatura del liner. Il limite inferiore significativo dellangolo pari a 20,
mentre se langolo eccede oltre i 60, la foratura laser diventa difficoltosa, per cui preferibile
mantenersi nel range 20-60.

Fig. 50 Illustrazione della maniera in cui vengono realizzati i fori: 1 liner, 2 anello interno, 3 foro, 11 ondulazione, 17
fascio laser, 18 sistema di focalizzazione.

Fig. 51 Relazione tra angolo di incidenza del fascio laser e efficienza di raffreddamento sul liner.

40

Un tipico combustore per motori aeronautici realizzato in generale disponendo una serie di 45
linee di fori sulla sua superficie cilindrica. Ogni linea presenta mediamente 275 fori equispaziati tra
loro. In fig. 52 possibile vedere come disposta lattrezzatura necessaria alla foratura laser.

Fig. 52 Attrezzatura tipica per la foratura laser dei combustori: 1pezzo in lavorazione, 2 piattaforma rotante, 3 fascio
laser, 4 ugello, 5 superficie del combustore,7 sensore capacitivo, 11 sistema di retroazione.

Si pu notare come il pezzo sia montato su una piattaforma che ruota solidalmente con il pezzo. La
velocit di rotazione del pezzo, ovvero la velocit della superficie in lavorazione, sincronizzata e
coordinata con la frequenza dellimpulso relativo al fascio laser, cosicch ad un singolo impulso del
fascio sar correlata la realizzazione del foro immediatamente successivo. Tipiche velocit di
rotazione vanno da 3 a 120 inches/min (7.6- 300 cm/min), ma preferibilmente si portati a velocit
prudenziali e ottimali intorno a 60-80 inches/min ( 150-200 cm/min). Il computer provvede
ovviamente alla sincronizzazione della velocit di rotazione del pezzo con la frequenza degli
impulsi laser. Mmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmm
Un fattore importante della foratura laser rappresentato dalla possibilit di monitorare
costantemente la distanza ugello- superficie, e apportare le opportune correzioni alla posizione
dellugello nel tentativo di mantenere tale distanza sempre costante. Poich infatti il pezzo
ottenuto mediante altre intermedie lavorazioni, la superficie che presenta non mai perfettamente
liscia, per cui la distanza ugello-pezzo non sar mai automaticamente costante.
Se langolo del foro fosse di 90 rispetto alla superficie, questa problematica non produrrebbe
alcuna infausta conseguenza, ma si visto che gli angoli tipici per queste applicazioni sono inclinati
di 20, per cui la variabilit della distanza dovuta alle imperfezioni della superficie pu
notevolmente influenzare laccuratezza del foro. Per esempio, per un foro inclinato di 20 rispetto
alla normale della superficie, una variazione della distanza di 0.05 cm determina un errore nel
posizionamento del foro successivo di 0.25 cm. Il sensore utilizzato per mantenere la costanza della
41

space-off distance (SOD), generalmente un sensore capacitivo, ottico, o induttivo. Il segnale

acquisito dal sensore viene inviato al computer, che elabora lerrore, inteso come differenza tra il
valore attuale e quello predefinito come ottimale. In questa maniera si ha un sistema retroazionato
che comanda istantaneamente la posizione che deve assumere lugello rispetto alla superficie.

Fig. 53 - Sensore posto sulla punta dellugello per valutare in tempo reale la distanza pezzo-utensile: 4 ugello, 5 punta
dellugello, 6 collegamento ugello-sensore, 8 materiale ceramico isolante dellugello, 9 adattatore dellugello, 10
anello di serraggio. mmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmm

Le capacit del processo di foratura laser prevedono le seguenti specifiche:

tempo realizzativo: 2-3 fori al secondo;
frequenza laser: 5 impulsi/sec;
distanza pezzo-utensile: 2.5 mm; nnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnn
tempo necessario per una singola linea di 180 fori: 2 minuti;
Difetti superficiali dovuti alla lavorazione nnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnnn
Oltre al gi citato problema dei difetti intriseci della superficie cilindrica del combustore, si deve
tener conto anche che la stessa lavorazione di foratura produce dei difetti aggiuntivi che possono
compromettere laccuratezza del foro stesso. Poich il processo di asportazione bastato sullalta
energia di impatto che causa micro-fratture sulla superfici in lavorazione, le elevate energie in gioco
portano alla fusione e alla vaporizzazione il materiale rimosso, ottenendo cos schizzi e spruzzi di
materiale fuso, che, non completamente espulso, si deposita in prossimit delle regioni periferiche
della zona di lavorazione, si risolidifica, costituendo a tutti gli effetti un difetto che minaccia
lefficienza di raffreddamento, poich questa dipende dalle propriet della superficie, oltre che dalle
caratteristiche dei fori. La rimozione degli spruzzi risolidificati tramite processi di finitura
successivi alla foratura, come la sabbiatura abrasiva, non solo modifica le caratteristiche originali
della superficie e la geometria dei fori, ma costituisce un incremento addizionale dei tempi e dei
costi di lavorazione. In aggiunta, la sovrapposizione degli schizzi di due fori adiacenti pu
incrementare lo spessore del difetto, determinando anche una riduzione della ripetibilit del
processo di foratura laser. Infine, anche la rimozione dei difetti mediante gas inerti (azoto e argon)
pu comunque causare indesiderate modifiche alla superficie e alla geometria dei fori. In sostanza,
lunica via da seguire la prevenzione della formazione di bave piuttosto che la loro rimozione,
selezionando in maniera opportuna i parametri del processo lavorativo. A questo proposito, sono
state effettuate delle prove sperimentali, per valutare lefficacia di un rivestimento anti-bava a base
42

state effettuate delle prove sperimentali, per valutare lefficacia di un rivestimento anti-bava a base
di materiale composito, per fori distanti 2 mm su una superficie di tre differenti superleghe base
nickel, quali IN 100, Nimonic PK 33 e Nimonic 263. Il materiale di rivestimento stato poi testato
con 4 differenti gas (ossigeno, aria, azoto e argon) alla pressione di 3 bar. Il materiale composito
usato per il rivestimento costituito per il 36% in volume da un rinforzo ceramico immerso in una
matrice di silicone elastomerico. In seguito il materiale deposto sulla superficie esterna del
combustore per uno spessore di 0.4 mm. Per ridurre i tempi di deposizione del materiale, questo
viene adagiato con una temperatura controllata sui 200 C. Dopo che la foratura terminata, il
composito viene rimosso o con semplice azione di sbucciamento, o mediante dissoluzione in una
opportuna soluzione che rimuove specificatamente lelastomero a base di silicone. Le leghe
utilizzate per le prove sono quelle attualmente pi in uso per le applicazioni su motori aeronautici.
IN 100 una delle leghe pi dure e ha il vantaggio di possedere una bassa densit rispetto alle
comuni leghe a base di nickel. La lega Nimonic PK 33 soprattutto usata per componenti sottoposti
a elevati stress termici, mentre la lega Nimonic 263 ha una elevata resistenza e resistenza alla
corrosione, correlate ad una buona formabilit e una elevata duttilit alle alte temperature, fig 54.

Fig. 54 Schema semplificato della prova condotta.

I risultati delle prove hanno evidenziato come, in assenza del rivestimento, indipendentemente dal
gas utilizzato, la sovrapposizione delle bave risultata inevitabile, fig.56-A, mentre lutilizzo del
rivestimento, rimosso opportunamente dopo la foratura, ha permesso di ottenere superfici
completamente lisce e prive di imperfezioni e difetti localizzati, fig.56-B. Questo perch,
analizzando il processo di formazione del difetto in fig. 55, si pu notare come il materiale fuso,
essendo costituito della stessa sostanza del materiale da cui stato asportato, si deposita facilmente
e si fonde sulla sua superficie, determinando una modifica irreversibile della stessa.

Fig. 55 Sezione di una porzione di materiale con annessa deposizione dello schizzo di materiale fuso sulla lega
Nimonic 263.

43

Fig. 56-A-B Fori realizzati senza strato protettivo, A, e con strato protettivo, B, su: (a) IN 100, (b) Nimonic PK 33,
(c) Nimonic 263. Il gas in entrambi i casi Argon.

Pertanto, la presenza dello strato di materiale composito permette di conseguire i seguenti vantaggi:
evita il ricorso alladozione di tecniche di finitura superficiale supplementari, che modificano le
caratteristiche della superficie e quelle del foro;
le caratteristiche della superficie prima e dopo la foratura sono immutate;
la durata e il numero di processi lavorativi pu essere minimizzato.
La mancata deposizione di materiale fuso sulla superficie, adottando il rivestimento, si pu spiegare
tenendo conto del fatto che non c in pratica abbastanza spazio libero per il materiale liquido
emesso durante la foratura di depositarsi, a causa del vincolo fisico costituito dal rivestimento (
ovvero le sue pareti interne) che si oppone agli effetti termici che favoriscono lemissione di schizzi
che si hanno in prossimit del sottostrato metallico, dovuti soprattutto alla interazione tra le pareti
interne del composito e il materiale fuso in emissione. Tutto ci, accompagnato da valori di
44

pressione elevati del gas utilizzato, permettono agli schizzi di fuoriuscire continuamente dal foro e
di non depositarsi sul sottostrato. Inoltre, la resistenza termica elevata del ceramico esclude la
possibilit che il ceramico stesso possa fondersi per vie delle alte temperature, eliminando cos quel
vincolo fisico che annulla lazione di solidificazione degli schizzi sulla superficie del combustore.
In pi, la non saldabilit del ceramico con la superlega cui esso accoppiato favorisce lemissione
degli schizzi di materiale fuso, che non viene quindi circondato dal ceramico(in tal caso impedendo
cos una fuoriuscita degli schizzi stessi). Questo meccanismo ulteriormente dimostrabile anche
valutando i fenomeni correlati alle emissione di materiale fuso, con e senza rivestimento. In fig. 57
si pu notare infatti come la scintilla prodotta durante la foratura senza rivestimento si espanda
seguendo una direzione principalmente trasversale alla superficie, mentre si osserva una espansione
pi omogenea e diretta verso il fascio laser nel secondo caso.

Fig. 57- Direzione di espansione della scintilla dovuta alla emissione del materiale fuso e caldo su (a) lega Nimonic
263 non rivestita e (b) rivestita.

Ancora una volta, la spiegazione risiede nella costrizione che il materiale di rivestimento
costituisce, poich in questo caso gli schizzi di materiale fuso vanno ad impattare le pareti interne
del foro in materiale ceramico, determinando un cambio dellangolo di fuoriuscita.

3.4 Saldatura deflettori interni

La fase finale prevede che vengano saldati degli anelli deflettori sulla superficie interna del liner, il
cui scopo di guidare meglio laria di raffreddamento e migliorare quindi lefficacia del film
cooling. Questa operazione viene eseguita mediante saldatura laser, secondo le seguenti specifiche
operative:

45

Fig. 58 Specifiche della lavorazione laser.

mentre uno schema semplificato della lavorazione visibile in figura 59.

Fig. 60 Schema della saldatura laser: 1 liner, 2 anelli interni, 3 fori, 17 laser, 18 sistema di focalizzazione.

Fig. 61 Vista prospettica di una porzione del liner del combustore completo di fori e deflettori interni.

46

4.CONCLUSIONI

Il presente lavoro ha analizzato i materiali e le tecniche di lavorazione tipicamente impiegati per la

realizzazione specifica di combustori e relativi componenti. E emerso pertanto come il materiale
pi utilizzato per la realizzazione delle pareti dei combustori la superlega a base nickel, la cui
descrizione stata maggiormente approfondita rispetto agli altri materiali qui elencati a livello della
microstruttura, della composizione chimica e delle caratteristiche meccaniche, per comprendere la
ragioni di un suo cos massiccio utilizzo in questo specifico ambito. Lo stesso dicasi per le
lavorazioni non convenzionali adottate, dove ad assumere notevole importanza la foratura laser,
tecnica che attualmente risulta la pi efficiente nella determinazione di fori predisposti al
raffreddamento delle pareti per film cooling, che nella sequenza delle lavorazioni riveste
maggiore importanza per la criticit che la contraddistingue. E stato quindi analizzato il processo
fisico nel dettaglio, rispetto ad altre tecniche menzionate, anche qui per comprendere la ragioni del
vantaggio derivante da suddetta tecnica e gli eventuali svantaggi, la cui conoscenza permetter di
migliorare ancora di pi la ripetibilit di tale lavorazione non convenzionale.
Tuttavia, sia nel campo dei materiali sia in quello delle lavorazioni, ci sono positive prospettive di
miglioramento. Per i materiali in particolare si orientati verso un maggior utilizzo dei materiali
ceramici e dei compositi a matrice ceramica, che presentano le migliori caratteristiche chimicomeccaniche per gli utilizzi particolari che sono richiesti e che sono stati descritti sino ad ora, quindi
dovranno essere eseguiti maggiori studi investigativi sulle potenzialit di questi materiali, fig.62. Le
lavorazioni invece dovranno essere continuamente migliorate, adottando via via tecniche sempre
pi avanzate ed innovative che siano in grado di ridurre i tempi di esecuzione, di ottenere un
prodotto finito con migliori caratteristiche superficiali, in modo da aumentare lefficienza di
raffreddamento del liner, incrementare la vita utile dei componenti nelle zone critiche del motore, e
ridurre le emissioni di NOx derivanti da una pi efficiente combustione.

Fig. 62 Prospetto della selezione dei materiali per gli odierni e futuri aerei.

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Bibliografia

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aircrafts: a review.
- A. Jankowiak, P. Blanchart, Electrical behaviour of ceramic composite materials for aero-engine
igniters.
- Hisaichi Ohnabea, Shoju Masakia, Potential application of ceramic matrix composites to aeroengine components.
- D.K.Y. Lowa, L. Lia, P.J. Byrd, Spatter prevention during the laser drilling of selected aerospace
materials.
- AA. VV, Laser drilling and its application.
- Wikipedia.
- Google.

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