8 CONGRESO IBEROAMERICANO DE INGENIERIA

MECANICA
Cusco, 23 al 25 de Octubre de 2007

CONFIABILIDAD OPERACIONAL PARA LA INGENIERA DEL

MANTENIMIENTO
Autor: Aguinaga Barragn, lvaro Ph.D. Msc. Ingeniero Mecnico
Escuela Politcnica Nacional, Facultad de Ingeniera Mecnica, Maestra en Materiales, Diseo y
Produccin. Quito, Ecuador e-mail: aaguinaga@epn.edu.ec
RESUMEN:
La Ingeniera del Mantenimiento modernamente comprende una serie de funciones de: aplicacin de
procesos creativos cientfico tcnicos, de planificacin y gestin empresarial, que permiten alcanzar el
mayor grado de confiabilidad en sus sistemas, mquinas, equipos, instalaciones, procesos e
infraestructura. En trminos industriales la Ingeniera del Mantenimiento conjuntamente con la de
Produccin permiten obtener productos altamente competitivos por su calidad, cantidad y bajo costo.
La Confiabilidad es la probabilidad de que un determinado equipo opere bajo las condiciones
preestablecidas sin sufrir fallas. La Confiabilidad Operacional se define como una serie de procesos de
mejora continua, que incorporan en forma sistemtica, avanzadas herramientas de diagnstico,
metodologas de anlisis y nuevas tecnologas, para optimizar la gestin, planeacin, ejecucin y control
del mantenimiento industrial. Incorpora mtodos de calidad tales como: Anlisis de Causa Raz (RCA),
Diagrama de Pareto, Diagrama de Ishikawa, Anlisis de rbol de Fallos (FTA), Anlisis Modal de Falla
y Efecto (AMFE) y Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM).
La implantacin de un sistema de Confiabilidad Operacional Automatizado en nuestras industrias
posibilitar el incremento de la productividad beneficiando de esta manera a toda la sociedad ecuatoriana.
Palabras claves: Ingeniera del Mantenimiento, Confiabilidad, RCA, AMFE, RCM.
ABSTRACT:
The Engineering of Maintenance recently understands a series of functions of: application of creative
scientific - technicians processes, of planning and management, that they allow to obtain the bigger grade
of reliability in his systems, machines, installations, processes and infrastructure. In industrial terms the
Engineering of Maintenance jointly with the Engineering of Production obtaining highly competitive
products for his quality, quantity and low cost.
Reliability is the probability that a determined system operate under the preset conditions without
suffering faults. The Operational Reliability is defined as a series of processes of continuous
improvement, that they incorporate in systematic form, advanced tools of diagnosis, methodologies of
analysis and new technologies, to optimize the management, planning, execution and control of industrial
maintenance. Incorporate methods of quality such like: Root Cause Analysis (RCA), Paretos Diagram,
Diagram of Ishikawa, Fault Tree Analysis (FTA), Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) and
Reliability Centered Maintenance (RCM).
The implantation of Automatized Operational Reliability System at our industries will make possible the
increment of productivity benefiting this way all of the Ecuadorian society.
Key words: Engineering of Maintenance, Reliability, RCA, FMEA, RCM.

CODIGO 757

CONTENIDO:
La Ingeniera del Mantenimiento modernamente comprende una serie de funciones de: aplicacin de
procesos creativos cientfico - tcnicos, de planificacin y gestin empresarial, que permiten alcanzar el
mayor grado de confiabilidad en sus sistemas, mquinas, equipos, instalaciones, procesos e
infraestructura. En trminos industriales la Ingeniera del Mantenimiento conjuntamente con la de
Produccin permiten obtener productos altamente competitivos por su calidad, cantidad y bajo costo.
La probabilidad de que el elemento proporcione unos resultados satisfactorios en el momento t se puede
definir como confiabilidad R (t), la funcin (t) es por definicin tasa de fallos o averas, con lo que
matemticamente la confiabilidad se define en base a la siguiente ecuacin:
t

R(t ) = e

( t ).dt
0

(1)

Considerando que la tasa de fallos vara respecto al tiempo, una representacin muy usada
convencionalmente es la distribucin de Weibull que tiene forma de baera en que la vida de los
dispositivos tiene un comportamiento que viene reflejado por tres etapas diferenciadas: fallos iniciales o
de mortalidad infantil (tasa decrece), fallos normales o aleatorios (tasa constante) y fallos de desgaste por
vejez (tasa aumenta).

Figura No. 1 : Distribucin de Falla de Weibull

Ahora, los equipos en general son mucho ms complicados de lo que eran hace algunos aos. Esto ha
llevado a cambios en los modelos de las fallas de los equipos. Puede observarse en la figura No. 2 grfico
la probabilidad condicional de falla contra la vida til para una gran variedad de elementos elctricos y
mecnicos.
Sin embargo que la tasa de fallos con la distribucin de Weibull se utiliz como referencia durante
muchos aos, estudios mas recientes realizados en varios tipos de industrias especialmente la aeronutica,
petrolera y de grandes flotas de automotores han posibilitado establecer que existen otras formas de
distribucin para la tasa de fallos que inclusive corresponden a la mayora de componentes y equipos de
estas industrias.
Las diferencias fundamentales con la distribucin de Weibull se encuentran en la fase de mortalidad
infantil y en la fase de desgaste o vejez siendo que en la fase de fallos normales o aleatorios prcticamente
la tasa de fallos se mantiene casi constante en la mayora absoluta de distribuciones.

CODIGO 757

Figura No. 2 : Diferentes distribuciones de la Tasa de Fallos

Para el caso de que (t) sea constante nos encontramos ante una distribucin de fallos de tipo exponencial
y la confiabilidad tendr la expresin siguiente:

R(t ) = e .t

Para t 0

(2)

Con estos criterios se pueden definir expresiones simplificadas para el MTTF (tiempo medio hasta un
fallo), MTBF (tiempo medio entre fallos) y la curva de supervivencia de un sistema equipo o
componente. Tambin son importantes los conceptos de mantenibilidad y disponibilidad. Estas
definiciones se utilizan en los diferentes mtodos de confiabilidad operacional.
La Confiabilidad Operacional (Figura No. 3) se define como una serie de procesos de mejora continua,
que incorporan en forma sistemtica, avanzadas herramientas de diagnstico, metodologas de anlisis y
nuevas tecnologas, para optimizar la gestin, planeacin, ejecucin y control de la produccin
industrial. La Confiabilidad Operacional lleva implcita la capacidad de una instalacin (procesos,
tecnologa, gente), para cumplir su funcin o el propsito que se espera de ella, dentro de sus lmites de
diseo y bajo un especfico contexto operacional. Es importante, puntualizar que en un sistema de
Confiabilidad Operacional es necesario el anlisis de sus cuatro parmetros operativos: Confiabilidad
Humana, Confiabilidad de los Procesos, Mantenibilidad y Confiabilidad de los equipos.

Figura No. 3 : Confiabilidad Operacional

CODIGO 757

La Confiabilidad Operacional incorpora mtodos de calidad tales como: Anlisis de Causa Raz (RCA),
Diagrama de Pareto, Diagrama de Ishikawa, Anlisis de rbol de Fallos (FTA), Anlisis Modal de Falla
y Efecto (AMFE) y Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM).
El Anlisis de Causa Raz (RCA) (Figura No. 4) es una herramienta utilizada para identificar causa de
falla, de manera de evitar sus consecuencias Un anlisis ms profundo es mejor para ayudar a comprender
los eventos y mecanismos que actuaron como raz del problema. Para realizar el Anlisis de Causa Raz a
fondo, se debe ir ms all de los componentes fsicos de la falla o races fsicas y analizar las acciones
humanas o races humanas que desataron la cadena causa efecto que llev a la causa fsica, lo cual
implica analizar por qu hicieron eso, si debido a procedimientos incorrectos, a especificaciones
equivocadas o a falta de capacitacin, lo cual puede sacar a la luz races latentes, es decir deficiencias en
la gerencia.

Figura No. 4 : Anlisis de Causa Raiz (RCA)

El Diagrama de Pareto es una representacin grfica de los datos obtenidos sobre un problema, que ayuda
a identificar y seleccionar los aspectos prioritarios que hay que tratar. Tambin se conoce como Diagrama
ABC o Ley de las Prioridades 20-80, que dice: el 80% de los problemas que ocurren en cualquier
actividad son ocasionados por el 20% de los elementos que intervienen en producirlos. Sirve para
conseguir el mayor nivel de mejora con el menor esfuerzo posible. Es pues una herramienta de seleccin
que se aconseja aplicar en la fase A que corresponde al enfoque concretar el problema, as como para
seleccionar una causa.
El Diagrama de Ishikawa, tambin denominado Diagrama Causa-Efecto o de espina de pescado, es una
representacin grfica de las relaciones lgicas existentes entre las causas que producen un efecto bien
definido. Sirve para visualizar, en una sola figura, todas las causas asociadas a una avera y sus posibles
relaciones. Ayuda a clasificar las causas dispersas y a organizar las relaciones mutuas. Es, por tanto, una
herramienta de anlisis aplicable para determinar las causas de una falla o descomponer un sistema en sus
componentes.
El mtodo de anlisis del "rbol de Fallos" (FTA: Fault Tree Analysis) (Figura No. 5) se trata de un
mtodo deductivo de anlisis que parte de la previa seleccin de un "suceso no deseado o evento que se
pretende evitar", sea ste un accidente de gran magnitud (explosin, fuga, derrame, etc.) o sea un suceso
de menor importancia (fallo de un sistema de cierre, etc.) para averiguar en ambos casos los orgenes de
los mismos.

CODIGO 757

Figura No. 5 : Anlisis de rbol de Fallos

El anlisis modal de falla y efecto (Analyse des modes de dfauts et effets. AMDE, en francs o Failure
Mode and Effect Analysis. FMEA, en ingls), es una herramienta de anlisis para la identificacin,
evaluacin y prevencin de los posibles fallos y efectos que pueden aparecer en un producto, servicio o
proceso. El AMFE recomienda la formacin de equipos de trabajo en que participen los diferentes
involucrados en la operacin y mantenimiento de un sistema, proceso o mquina, recopila la informacin
del sistema o similares y utilizando los procedimientos de calidad enunciados anteriormente procede a la
realizacin de un cuadro AMFE que tiene los siguientes campos:
o
o
o
o
o
o
o
o
o

Sistema y sus funciones.

Subsistemas y sus funciones.
Modos de falla.
Efectos de falla.
Causa de Falla.
ndice de gravedad de modo de falla.
ndice de frecuencia de fallo.
ndice de detectabilidad de fallo.
ndice de prioridad de riesgo.

Se recomienda que cuando los ndices indicados son altos (IPR>100) se proceda a realizar acciones
correctoras, nombrando responsables, dando plazos y verificando su cumplimiento. Las acciones
correctoras son: cambio en el diseo del producto, servicio o proceso general, cambio en el proceso de
fabricacin e incremento del control o la inspeccin.
RCM se llama Mantenimiento centrado en la Confiabilidad (Reliability Centered Maintenance), porque
reconoce que el mantenimiento no puede hacer ms que asegurar que los elementos fsicos continan
consiguiendo su capacidad incorporada, confiabilidad inherente. Es un proceso que se usa para determinar
los requerimientos del mantenimiento de los elementos fsicos en su contexto operacional. Una definicin
ms amplia de RCM podra ser un proceso que se usa para determinar lo que debe hacerse para asegurar
que un elemento fsico contina desempeando las funciones deseadas en su contexto operacional
presente.
El RCM define inicialmente el contexto operacional y ms adelante, RCM hace una serie de preguntas
acerca de cada uno de los elementos seleccionados, como sigue:
o
o
o

Cules son las funciones?

De qu forma puede fallar?
Qu causa que falle?

CODIGO 757

o
o
o
o

Qu sucede cuando falla?

Qu ocurre si falla?
Qu se puede hacer para prevenir los fallas?
Que sucede si no puede prevenirse el falla?

RCM clasifica las consecuencias de las fallas en cuatro grupos: consecuencias de las fallas no evidentes,
consecuencias en la seguridad y el medio ambiente, consecuencias operacionales y consecuencias que no
son operacionales. Con esta clasificacin se procede a utilizar un rbol de decisin para establecer las
estrategias y detallar las tareas de mantenimiento que servirn conjuntamente con la respectiva logstica
para determinar la planificacin, programacin y control del mantenimiento Industrial.
La efectividad en la aplicacin de los mtodos de confiabilidad operacional y en el programa y control de
las tareas y actividades del mantenimiento se incrementar notablemente con el uso de herramientas
informticas, es decir automatizando el mantenimiento.
Es muy importante que se adapte e implante un sistema de confiabilidad operacional automatizado y la
correspondiente base de datos para la programacin, ejecucin y control de las actividades de
mantenimiento en nuestras industrias, principalmente en las medianas y pequeas lo que posibilitar el
incremento de la productividad beneficiando de esta manera a toda la sociedad ecuatoriana.

BIBLIOGRAFIA
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.

Osaki S., Stochastic Models in Reliability and Maintenance, Springer, 2002.

Knezevic J., Mantenibilidad, Isdefe, Madrid, 1996.
Levvitt J., Complete Guide to Preventive and Predictive Maintenance, Industrial Press Inc., 2003.
Garca P., La Esencia del Mantenimiento Productivo Total, Universidad Pedaggica y Tecnolgica
de Colombia, 1998.
Amendola, L., Modelos Mixtos de Confiabilidad, Edit. Datastream., Espaa, 2002.
Piqu T. Ceialvo A., NTP 333 Anlisis Probabilstico de Riesgos: Metodologa del rbol de Fallos y
Errores,
Ramos A, Procedimiento para la valoracin cuantitativa de los riesgos. Mtodos de los rboles de
fallos, Madrid, COASHIQ, 1998.
Paul J., Gestin de la Calidad Total, Prentice Hall, 1996
Bestratn M., NTP 679 Anlisis Modal de Fallos y Efectos AMFE, Centro Nacional de Condiciones
de Trabajo, Espaa, 2001.
Luna A., Teora de la Confiabilidad, Universidad de Buenos Aires, Argentina, 2005.
Moubray J, Reliability Centered Maintenance, Industrial Press Inc., 2001
Fernandez A., Optimizacin del Mantenimiento: Implantacin de la Metodologa RCM en Mximo,
Iberdrola, Espaa, 2003.
Dhillon B., Dhillon D., Engineering Maintenance, CRC Press, 2002.
Aguinaga A, Ingeniera del Mantenimiento, Facultad de Ingeniera Mecnica, Escuela Politcnica
Nacional, Quito - Ecuador, 2005.

CODIGO 757