Planejamento e Controle

da Capacidade

Prof. Reynaldo Chile Palomino Dr Eng

1

Introduo
Definies de Capacidade:
Quantidade mxima de produtos ou servios que podem ser obtidos por uma
determinada unidade produtiva (fbrica, departamento, setor, armazm, loja, posto
de atendimento, mquina) durante um certo perodo de tempo.
(J.A Machuca 1994).
Limite superior ou teto de carga que uma unidade operacional pode suportar. A
unidade operacional pode ser uma fbrica, um departamento, uma mquina, uma
loja ou um funcionrio.
(Stevenson 2001).
Habilidade de um trabalhador, mquina, centro de trabalho, plano ou organizao
para apresentar determinado resultado por perodo de tempo
(APICS).

Determinao da Capacidade disponvel

Aps decidir que produtos ou servios devem ser oferecidos e
como devem ser feitos, a administrao precisa planejar a capacidade de
seus processos.
Para muitas empresas, a medio da capacidade pode ser feita e forma
direta, como sendo o nmero mximo de unidades que podem ser
produzidas em um determinado perodo de tempo.
Outras empresas, por sua vez, usam o tempo de trabalho total disponvel
como medida da capacidade total.
Medidas de Capacidade
rea de atividade

Entradas

Sadas

Fabricao de automveis
Usinas de ao
Refinaria de petrleo
Agropecuaria
Restaurante
Teatro

Horas de mo-de-obra
Ou horas mquina
Tamanho do forno
Tamanho da refinaria
Nmero de cabeas de gado
Nmero de mesas, assentos
Nmero de poltronas

Vendas ao varejo

Nmero de m de espao

Nmero de carros fabricados

por turno.
Toneladas de ao por dia.
Litros de combustvel por dia.
N de litros de leite por dia
N de refeies servidas x dia
N de entradas vendidas x
apresentao
Receita gerada por dia
3

 A capacidade refere-se frequentemente a um limite superior da

quantidade produzida por unidade de tempo. Duas definies de
capacidade mxima so importantes: Capacidade de projeto (ou
capacidade pico) e capacidade efetiva.
a) Capacidade de Projeto (ou ideal) representa o volume de output
para o qual o equipamento foi projetado; a qual s pode ser atingida por
uma instalao em condies ideais.
- Este nvel de produo s pode ser mantido por apenas um curto
perodo de tempo, como algumas horas em um dia ou alguns dias em um
ms, enquanto no estarem presentes tempos gastos com manuteno e
refeies entre outros.

Obs: quando a capacidade medida somente em relao ao equipamento,

a medida apropriada a Capacidade Nominal.
Capacidade Nominal (CN): uma avaliao da engenharia sobre a
produo anual mxima, supondo uma operao contnua, exceto durante
o perodo de manuteno e o tempo parado para consertos. a
capacidade mxima demonstrada pela mquina.
4

b) Capacidade Efetiva (CE) representa o limite da produo real, o qual

pode ser considerado como sendo a produo mxima possvel que um
processo ou uma empresa pode manter economicamente sob condies
normais, considerando um mix de produtos, problemas de programao,
manuteno peridica do equipamento, intervalo para refeies,
balanceamento das operaes, etc

Capacidade Efetiva = Capacidade prevista ou esperada (terica)

Capacidade Efetiva = Utilizao (%) x Capacidade de projeto

Indicadores de desempenho
1) Utilizao (U) - Tempo disponvel mximo que se pode esperar de um
centro de trabalho.
Utilizao =

Horas efetivamente trabalhadas

Total de horas disponveis

Capacidade efetiva
=

Capacidade de projeto
5

2) Eficincia (E) uma medida de sada real em relao capacidade

efetiva
Eficincia (E) =

Produo real
ou
Capacidade efetiva

Hrs padro produzidas

Hrs efetivamente trabalhadas

A Produo Real em geral menor que a capacidade efetiva devido a paralisaes

por falha de mquina, absentesmo, falta de materiais, problemas de qualidade e
todos aqueles problemas que causam demoras inevitveis.

Capacidade Disponvel (rated capacity )

a medida da capacidade mxima utilizvel por uma determinada
instalao. A capacidade disponvel (real) ser sempre menor ou igual
capacidade de projeto.
Capacidade Disponvel (CD) = Capacidade de projeto x Utilizao x Eficincia
6

Exemplo 1 A Panificadora Po Quente produz pes para o caf da

manha. Sabe-se que a linha possui uma utilizao de 80% de sua
capacidade e opera com uma eficincia de 90%. Trs linhas de processo
so usadas para produzir os pes. As linhas operam 7 dias por semana em
trs turnos de 8 horas por dia. Cada linha foi projetada para processar 120
pes padres (isto , planejado) por hora. Qual sua capacidade efetiva e
disponvel?
Soluo
Horas disponveis por linha = 7 dias/sem x 3 turnos x 8hrs/turno = 168 hrs/semana
Produo projetada por linha = 168 hrs/sem x 120 pes = 20.160 pes/sem
Capacidade de produo projetada total = 3 linhas x 20.160 pes/linha = 60.480
pes.

Logo:
Capacidade efetiva = 0,80 x 60.480 = 48.384 pes por semana.
Capacidade disponvel = capacidade de projeto x Utilizao x eficincia
Capacidade disponvel = (60.480)(0,80)(0,90) = 43.546 pes por semana
7

Exemplo 2 Um linha de produo de veculos, foi projetado para produzir

50 caminhes por dia. Se se espera produzir 40 caminhes por dia,

determine a eficincia (E) e a utilizao (U); sabendo que atualmente a linha
de produo est produzindo 36 caminhes por dia.
Soluo
a)

Utilizao (%)
U

b)

Capacidade efetiva
x 100
Capacidade de projeto
40
x 100 80%
50

Produo Real
Eficincia (%)
x 100
Capacidade Efetiva
36
E x 100 90%
40

Medidas de Capacidade
Nenhum medida nica de capacidade aplicvel a todos os tipos
de situao
Um varejista mede a capacidade como as vendas anuais geradas por
metro quadrado.
Uma empresa area mede a capacidade como os assentos-milhas
disponveis por ms.
Um teatro mede a capacidade como o nmero de lugares.

Uma oficina mecnica mede a capacidade como o nmero de horas de

utilizao das mquinas.

Em geral a capacidade pode ser expressa de duas maneiras:

1) Medidas de Produo

2) Medidas de insumo.
9

Medidas de Capacidade
1) Medidas de Produo
So usadas quando a empresa produz apenas um nico produto ou
produtos homogneos em grandes volumes.
- Automveis por ms
- Toneladas de carvo por dia

- Barris de cerveja por trimestre, etc

Quando o mix de produtos torna-se excessiva, necessrio aplicar uma

unidade agregada de capacidade, a qual deve permitir que os ndices de
produo dos vrios produtos sejam convertidos para uma unidade comum
de medio da produo. Exemplos:
- Toneladas por hora
- Dlares de vendas por ms, (no recomendvel)
10

Medidas de Capacidade
2) Medidas de Insumos (ou medidas de capacidade de entrada)
So usadas quando a empresa produz diversos tipos de produtos de volume
reduzido.
- Nmero de mquinas exigidas
- Leitos disponveis por ms (num hospital)

- Horas de mo-de-obra por ms, etc

11

Planejamento e Controle da Capacidade

Planejamento da capacidade
o processo de determinao dos recursos necessrios realizao do plano de
prioridade e dos mtodos necessrios para disponibilizar a capacidade.
Acontece em cada nvel do processo de planejamento da prioridade. O Plano
agregado da produo (PAP), o Plano mestre de produo (PMP) e o Planejamento
das necessidades dos materiais (MRP) determinam as prioridades:

o que se deseja
e quando.
Entretanto, esses planos de prioridade no podem ser implementados se a
empresa no tiver capacidade suficiente para suprir a demanda.

O planejamento da Capacidade importante para o sucesso de uma

organizao a longo prazo
Um excesso de capacidade to angustiante quanto a falta de
capacidade.
12

Planejamento e Controle da Capacidade

Controle da Capacidade
o processo de administrar o resultado da produo comparando-o aos planos de
capacidade e tomando aes corretivas quando necessrio.

13

Nenhuma alternativa
vivel

Uma ou vrias
Alternativas viveis

10

Figura:Processo de planejamento
e controle da capacidade
Alternativas:
Investimentos de capital

Implementar 11

Estrutura fixa

Capacidade Disponvel
(longo, mdio e curto prazo)
Necessidades de Capacidade
(carga) Planejamento longo,
mdio e curto prazo

Planos e programas
De produo
no

15
sim

14

Suficinte?

Desajuste estrutural:
Variao na estrutura
produtiva

Ajuste: Capacidade
Disponvel v.s.
Plano de carga

Desajuste conjuntural:
No varia a estrutura
produtiva

12

3
Alternativas de ajuste Transitrio
13 -horas extra
- Demisses, contrataes
-Diminuir turnos
-Subcontratao, etc
14

Planejamento da Capacidade
Em qualquer tipo de planejamento de capacidade, as seguintes perguntas bsicas a
fazer so as seguintes:
a.

Qual tipo de capacidade necessrio?

b.

Quanto necessrio?

c.

Quando ser necessrio?

O processo de Planejamento da capacidade d-se da seguinte maneira:

1. Determina-se a capacidade disponvel em cada centro de trabalho (CT) para cada

perodo de tempo.
2. Determina-se a carga em cada centro de trabalho para cada perodo de tempo.

Traduz-se o plano de prioridade nas horas de trabalho exigidas em cada

CT para cada perodo de tempo.

Somam-se as capacidades exigidas para cada item em cada CT, para

determinar a carga em cada CT para cada perodo de tempo.

3. Resolvem-se as diferenas entre capacidade disponvel e a capacidade

exigida. Se possvel, a capacidade disponvel deve ser ajustada para corresponder
carga. Caso contrrio, os planos de prioridade devem ser alterados para que
correspondam capacidade disponvel.
15

 Nveis de planejamento
a) Planejamento de necessidades dos recursos (Resource Requirements
Planning -RRP)
Envolve exigncias de recursos de capacidade a longo prazo e est diretamente
ligado ao planejamento agregado da produo.
b) Planejamento aproximado da Capacidade (Rough-Cut Capacity Planning RCCP)
Leva o plano de capacidade para o nvel seguinte de detalhe (o PMP).
O propsito do RCCP verificar a viabilidade do PMP, fazer advertncias sobre
gargalos e garantir a utilizao dos centros de trabalho (CTs), bem como informar
aos vendedores sobre as exigncias de capacidade.
c) Planejamento das necessidades de capacidade (Capacity Requirements
Planning - CRP)
Esta diretamente ligado ao MRP.
Como este tipo de planejamento enfoca as partes componentes, existe aqui um
detalhamento maior em relao ao RCCP
Refere-se a pedidos individuais em centros de trabalho individuais, e calcula as
exigncias de carga e de mo-de-obra para cada perodo em cada CT.
16

Plano

Controle/
implementao

Plano Agregado
de Produo
(PAP)

Planejamento das
Necessidades dos
Recursos (RRP)

Plano Mestre
de Produo
(PMP)

Planejamento Inicial
De Capacidade
(RCCP)

Planejamento
das Necessidades
dos Materiais (MRP)

Planejamento das
Necessidades de
Capacidade (CRP)

Controle da
Atividade de
Produo

Figura Nveis de Planejamento

17

Capacidade Disponvel em Relao ao Tempo

H duas formas de medir a Capacidade Disponvel:
a)

Capacidade Disponvel ou Calculada (CD), a qual baseada no tempo

disponvel (TD), na utilizao (U) e na eficincia (E).

b)

Capacidade Demonstrada ou medida (CM), baseada em dados histricos.

1) Capacidade Disponvel (CD)

a capacidade de um sistema ou recurso para produzir uma quantidade de
resultado em um perodo de tempo (tempo disponvel) em circunstancias
normais de produo, para uma eficincia (E) e uma utilizao (U).
CD = TD x U x E
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 Tempo Disponvel (TD), Tempo Total (TT) ou Capacidade Produtiva (CP)

Representa o tempo disponvel total utilizado na produo de bens num certo
perodo, sem considerar nenhum tipo de paralisao. Num dia de trabalho
corresponde a 24 horas. Este tempo pode ser expresso em horas por dia (hrs/dia),
por semana (hrs/sem), horas por ms (hrs/ms), etc.
TD (ou CP) = N de mquinas x N de turnos x horas de trabalho por dia x

dias de trabalho por perodo de tempo

TD = Nmq x Ntur x hrs/dia x dias

Exemplo1:

Considere que um CT que possui trs mquinas e opera em dois turnos de

8 horas cada, cinco dias por semana. Neste caso, o tempo disponvel ser:
TD = 3 x 2 x 8 x 5 = 240 horas/mquina por semana

Exemplo 2:

Uma empresa possui 3 funcionrios que trabalham 9 horas por dia cinco
dias por semana. Neste caso, o tempo disponvel ser:
TD = 3 x 9 x 5 = 135 horas/homem por semana

19

 Tempo real de operao (TO) ou Horas Efetivamente Trabalhadas

(HET)

Nem todo o tempo disponvel num CT dedicado produo. Podem

ocorrer paradas de mquina, independentes da vontade do trabalhador,
tais como:
Quebra das mquinas ou falta de ferramentas, dispositivos, etc.
Falta de material.
Paradas para refeies, desvio de mo de obra, etc.
Manuteno programada de mquinas preventiva.
Falta de energia.
Ausncia do operador no posto de trabalho para fazer exame peridico no
posto de sade, receber instrues do chefe, etc.
Sendo assim, o tempo realmente dedicado produo considerando
todas as paralisaes (programadas e no-programadas) dado por:
TO = Tempo disponvel Paradas
TO = TD - P
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Exemplo

Considere que um centro de trabalho est disponvel 8 horas por dia; mas
descontada 1 hora como sendo tempo improdutivo. Qual o tempo
operacional do centro de trabalho?
TO = 8 1 = 7 hrs/dia

Carga exigida (CE) ou Tempo Planejado (TP) ou Tempo de valor

agregado (TAV)
Representa o tempo requerido (planejado) para produzir uma determinada
quantidade de produtos.

CE (ou TP ou TVA)

x tp i

Onde:
Qi:

Quantidade de unidades a serem produzidas do produto i,

tpi:

Tempo padro por unidade de produto i

21

1.1 - Utilizao (U)

dada pela relao entre o tempo realmente trabalhado (Tempo real de Operao)
e o tempo total disponvel num CT.
Exemplo: Se numa jornada de trabalho de 8 horas por dia, so perdidas 0,8 horas
pelos motivos acima citados, a utilizao do CT ser:

Tempo real de Operao TO 8 0,8

U

0,9 90%
Tempo disponvel
TD
8
1.2 - Eficincia (E)
Define-se eficincia como sendo a relao entre a produo realizada e a produo
esperada (ou prevista).
possvel que um centro de trabalho utilize 100 horas por semana, mas no
produza 100 horas-padro de trabalho. Os operrios podem estar trabalhando em
ritmo mais rpido ou mais lento que o ritmo de trabalho padro, fazendo com que a
eficincia do CT seja maior ou menor que 100

horas - padro de trabalho produzidas HP

Tempo real de Operao

TO
22

Exemplo: Se um centro de trabalho realizou 100 vezes a operao C34, que requer
de 0,684 horas-padro por unidade, empregando 72 horas produtivas (TO); ento
sua eficincia ser:

HP 100 x 0,684
E

0,95 95%
TO
72
Determinao da Capacidade disponvel
Exemplo: Suponha que um CT trabalha em dois turnos de 8 horas cada, cinco dias
por semana, com um fator de utilizao de 90% e um fator de eficincia de 95%; a
capacidade disponvel (CD), neste caso, ser:
CD = 2 turnos x 8 horas x 5 dias x 0,9 x 0,95 = 68,4 horas-padro por semana
Hrs disponveis por semana
80 hrs
Hrs produtivas por semana
72 hrs
Hrs padro produzidas por semana
68,4 hrs
23

2 - Capacidade

Demonstrada ou Medida (CM)

Uma forma de determinar a capacidade num centro de trabalho , examinando os

registros histricos da produo e utilizando essa informao como sendo a
capacidade disponvel do centro de trabalho.
Exemplo Suponha que os registros histricos das ltimas quatro semanas do
centro de trabalho F-34 produziu 120, 130, 150 e 140 horas-padro. Neste caso,
teremos que a capacidade demonstrada (disponvel) deste CT ser:

CM

120 130 150 140

135 horas - padro
4

Embora a utilizao e a eficincia no sejam usados para o clculo da

capacidade, elas esto implicitamente includas.
A utilizao e a eficincia podem ser obtidas com base em dados histricos,
desde que sejam mantidos registros das horas disponveis, das horas efetivamente
trabalhadas e das horas-padro produzidas pelo centro de trabalho.

Obs. A capacidade demonstrada no realmente uma medida da capacidade

disponvel, mas sim uma medida da parte da capacidade utilizada no passado.
24

 Fatores

que afetam a capacidade disponvel

Especificaes do produto Se as especificaes do produto mudam, o

contedo de trabalho mudar, afetando assim o nmero de unidades que podem ser
produzidas.
Composto de produtos Todo produto tem seu prprio contedo de trabalho
medido pelo tempo levado para produzi-lo. Se o composto de produtos que esto
sendo produzidos muda, o contedo total de trabalho para o composto mudar.

Fbrica e equipamento Esse fator se relaciona aos mtodos usados na

fabricao do produto. Se h uma alterao no mtodo (por ex. passa-se a usar
mquinas mais rpidas), o resultado vai mudar. Da mesma forma, se mais mquinas
forem introduzidas no CT, a capacidade ser alterada.
Esforo de trabalho Esse fator se relaciona velocidade ou ritmo em que o
trabalho feito. Se a fora de trabalho muda de ritmo, talvez produzindo mais em
determinado perodo, a capacidade ser alterada.
Tempo

disponvel

Capacidade disponvel
25

Determinando a Capacidade Exigida (Carga)

As exigncias de capacidade so geradas pelo sistema de planejamento, e
envolvem a traduo dos planos de produo, dadas em unidades de produto, em
horas de trabalho exigidas em cada centro de trabalho para cada perodo de tempo.
Essa traduo ocorre em cada um dos nveis de planejamento, desde o PAP,
passando pelo PMP, e indo at o MRP.
O nvel de detalhe, o horizonte de planejamento e as tcnicas utilizadas variam
em cada nvel de planejamento.

Determinao da capacidade exigida (CE) ou capacidade requerida

A determinao da capacidade em cada centro de trabalho consiste em
dois passos:
1) Determinar o tempo-padro* necessrio para cada pedido em cada centro de
trabalho (Capacidade exigida ou Tempo-padro Total);
2) Somar a capacidade exigida para pedidos individuais a fim de obter a carga total
do Centro de Trabalho.
* Tempo Padro o tempo que levaria um operador qualificado, trabalhando num
ritmo normal, para fazer um determinado trabalho.
26

1) Tempo-padro necessrio para cada pedido

O tempo-padro (ou carga exigida) necessrio para cada pedido resulta da
soma do tempo de preparao (setup) e do tempo total de operao.

Exemplo : Determine a Carga Exigida requerida por um centro de trabalho que

deve processar 150 unidades do eixo de contramarcha SG123 segundo o pedido

de trabalho 333, sabendo que o tempo de preparao (setup) de 1,5 horas, e o

tempo de operao de 0,2 horas-padro por pea.

Carga Exigida = tempo de setup + tempo total de operao

CE = 1,5 + (150 x 0,2) = 31,5 horas-padro

27

2) Determinao da Carga (capacidade) Exigida Total (CET)

A carga num centro de trabalho (CT) a soma dos tempos-padro
requeridos (capacidades exigidas) para todos os pedidos planejados e reais a
serem executados num determinado perodo. Os passos para a determinao da
carga num CT so:
a) Determinar as horas padro de operao requeridas para cada pedido planejado
e liberado em cada CT por perodo de tempo.
b) Somar todas as horas-padro para cada CT em cada perodo. O resultado o
total da capacidade exigida (CE) daquele CT naquele perodo do plano.

horas-padro

200

150

Capacidade disponvel

100

carga planejada
carga liberada

50
0

20

21

22

23

25

semana

Figura - Grfico de perfil de carga

28

Exemplo : Um centro de trabalho (CT-1) tem os seguintes pedidos em aberto e

planejados para a semana 20. Calcule o total de tempo padro exigido (carga)
nesse centro de trabalho na semana 20. O pedido 222 j est em andamento*, e
existem mais 100 peas para serem executados.
Quantidade de
pedidos

tempo de
preparao (hrs)

tempo de
execuo (hrs)

222
333

100
150

0*
1,5

0,2
0,2

pedidos planejados: 444

555

200
300

3
2,5

0,25
0,15

pedidos liberados:

Soluo:
pedidos liberados: 222 tempo total = 0 + (100 x 0,2)
= 20,0 horas-padro
333 tempo total = 1,5 + (150 x 0,2) = 31,5 horas-padro
pedidos planejados: 444 tempo total = 3 + (200 x 0,25) = 53,0 horas-padro
555 tempo total = 2,5 + (300 x 0,15) = 47,4 horas-padro

Na semana 20 h uma carga (exigncia) de:

Total 152,0 horas-padro

O CT-1 possui duas mquinas, trabalha em dois turnos de 8 horas cinco dias por
semana e tem uma eficincia de 97% e sua utilizao de 90%.
29

Determinao do Tempo Real de Fabricao (TR) ou tempo

calendrio.
A determinao do tempo real requerido para a fabricao de uma
quantidade Q de unidades, est diretamente relacionado com a utilizao e
a eficincia do Centro de trabalho.
Exemplo: Quanto tempo real (TR) ser necessrio para atender a um
pedido de 150 unidades do eixo de contramarcha SG123, sabendo que o
tempo de preparao (setup) de 1,5 horas e o tempo de operao de
0,2 horas-padro por pea; se o centro de trabalho tem uma eficincia de
120% e uma utilizao de 80%?.
Carga Exigida = Tempo Disponvel x Utilizao x Eficincia
Tempo disponvel (tempo real) =
TR =

150x0,2 + 1,5
(0,80)(1,20)

Carga exigida
Utilizao x Eficincia

CE

UxE

= 32,8 horas-normais
30

NDICE DE RENDIMENTO OPERACIONAL GLOBAL IROG

(TEEP e OEE)
O OEE - Overall Equipment Effectiveness - ou ndice global do
Equipamento usado para identificar e atacar as que so
conhecidas como as 6 Maiores Perdas. Estas perdas so as
causas mais comuns dos desperdcios de tempo e de
eficincia de produo de ativos industriais.

global = 1 + 2 + 3

1. Quebras e Falhas
2. Set-up e Ajustes
3. Ociosidade e Pequenas Paradas
4. Velocidade Reduzida
5. Defeitos
6. Incio do Processo (start-up)

Eficincia Global dos Equipamentos (IROG)

TEMPO PROGRAMADO (HORAS EFETIVAMENTE TRABALHADAS)

TEMPO REAL DE OPERAO

TPO AGREGAO
DE VALOR

Tpo de Agregao
De Valor Efetivo

Refugo/
Retrabalho

OEE

PARADAS
PROGRAMADAS

PARADAS NO
PROGRAMADAS

PERDAS DE
VELOCIDADE,
QUALIDADE

OEE
TEEP

PERDAS
PERDAS
Perda 5 e 6

Perda 3 e 4

Perda 1 e 2

Figura. Relao entre eficincia e as seis grandes perdas

POTENCIAL DE MELHORIAS

TEEP

TEMPO DISPONVEL DO EQUIPAMENTO (TEMPO CALENDRIO)

CLCULO DO NDICE GLOBAL DO EQUIPAMENTO

Capacidade (C) = Demanda (D)
Capacidade de produo de um equipamento (oferta)
C = T x global

T = tempo disponvel para produzir

global = Rendimento total do equipamento

Produo exigida dos equipamentos (demanda)

D = (tpi x qi)

tp = tempo de ciclo de cada produto

qi = quantidade produzida de cada produto

Tempo de ciclo (tpi):

Tempo de abastecimento da mquina + tempo operacional da mquina

+ tempo de medio das peas + outros tempos + tempo de
desabastecimento da mquina.

Tempo de
ciclo

Tempo
de carga

Tempo de
Mquina

Tempo de medio
das peas

Outros Tempo de
tempos descarga

Como num recurso gargalo, a capacidade de produo

menor ou igual demanda temos:

Capacidade (C) Demanda (D)

T x global = (tpi x qi)

global

(tpi x qi)
=
T

Recurso gargalos: T = Tempo disponvel calendrio

Recurso no-gargalo: T = Tempo programado para produzir (TP)
TP = Tempo disponvel calendrio Paradas programadas (almoo, etc)

Determinao da TEEP e da OEE

a) ndice de Rendimento Operacional Global (IROG) para
equipamentos crticos

O IROG para equipamentos crticos, ou Produtividade Efetiva

total dos Equipamentos (Total Effectiveness Equipment Performance
TEEP), representa um percentual do tempo disponvel
(total/calendrio) que o equipamento opera a uma velocidade ideal,
produzindo bons produtos. Este ndice geralmente utilizado para
avaliar o potencial de capacidade (fbrica oculta) de qualquer
instalao industrial.

global TEEP 1 x 2 x 3
Ou;

TEEP

Tempo padro total das unidades boas

Tempo disponvel

(tp x q )
i

TD

 TEEP

Tempo padro total das unidades boas

Tempo disponvel

(tp x q )

Onde;
TEEP = Produtividade efetiva total dos
equipamentos

TD

1 = ndice de Utilizao dos equipamentos

2 = Eficincia de performance (ou ndice de Performance

Operacional (IPO)
3 = Taxa de qualidade (ou ndice de Produtos AprovadosIPA)
tpi = Tempo padro por unidade de produto i
qi = Quantidade de unidades boas produzidas do produto i
TD = Tempo disponvel (igual a cada minuto do relgio.
Para um ano, a medida o tempo total calendrio (60 min x 24
hrs x 364 dias). )

 Clculo do 1 (Utilizao dos equipamentos)

1

Tempo Disponvel paradas programadas e no programadas

Tempo Disponvel

Tempo Operacional TO
1

Tempo Disponvel TD

Tempo Operacional (TO) ou tempo real de operao

Tambm chamado de Runtime ou Up-time. a poro do
tempo total disponvel no qual o sistema est produzindo.

Tempo Operacional = Tempo Disponvel Todos os tempos

improdutivos programados (almoo, ginstica laboral, etc) e
no programados (quebra de mquina, falta de material, etc).

 Clculo do 2 (Eficincia de performance )

2

Tempo Operacional - Pequenas Paradas - Reduo de velocidad e

Tempo Operacional

(Volume Processado) (tempo de ciclo terico) (tpi x q i )

2

Tempo Operacional
TO

Tempo padro total produzido

Tempo Operacional

Tempo padro unitrio

Tempo padro total produzido =
X
(TPT)
Total de unidades produzidas
TPT = Tempo de Agregao de Valor (TAV)

 Clculo do 3 (Taxa de qualidade )

Tempo padro total produzido Tempo total de refugos/re trabalhos
3
Tempo padro total produzido

Quantidade total produzida - Quantidade (refugo/re - trabalho)

3
Quantidade total produzida

Tempo de Refugo e Retrabalho (TR) = Tempo padro gasto

com os produtos refugados e que precisam re-trabalhados
Caso todos os produtos tiverem os mesmos tempos de
processo, pode-se usar a seguinte relao:
Unidades boas produzidas
3
Quantidade total produzida

b) ndice de Rendimento Operacional Global (IROG) para

equipamentos no-crticos

O IROG para equipamentos no crticos, ou ndice de

Eficincia Global (Overall Equipment global OEE) Indica a
eficcia do equipamento para produzir produtos bons (na
velocidade considerada) no tempo em que o equipamento est
programado para operar.

global OEE 1 x 2 x 3
1 = Disponibilidade (ou ndice de Tempo Operacional - ITO)
2 = Eficincia de performance (ou ndice de Performance
Operacional (IPO)

3 = Taxa de qualidade (ndice de Produtos Aprovados-IPA)

 OEE
OEE

Tempo padro total das unidades boas

Tempo programado
tp

x qi

TP

Onde;

OEE = produtividade efetiva total dos equipamentos

tpi = Tempo padro por unidade de produto i
qi = Quantidade de unidades boas produzidas do produto i
Tempo Programado (TP) = Tempo Disponvel Tempos das
paradas programadas

 Clculo do 1 (disponibilidade dos equipamentos)

1

Tempo Programado - paradas no programadas

Tempo Programado

Clculo do 2 (Eficincia de performance )

idem
Clculo do 3 (Taxa de qualidade )
idem

Tempo Operacional
Tempo programado

Frmulas Adicionais
Tempo Operacional
TO
Tempo de Ciclo Real

Volume Total Produzido Q

Volume Total Produzido = Quantidade de itens produzidos, incluindo
defeituosos e refugados

Tempo de ciclo terico

Eficincia de performance
Tempo de ciclo real

Tempo operacional
Tempo de ciclo real
Volume real produzido

tempo de procesamento real

Eficincia de performance
Tempo Operacional

Tempo de Valor Agregado

Eficincia de performance
Tempo Operacional

Capacidade Bruta de produo (CBP) = Capacidade que seria alcanada

caso no existisse quaisquer tipo de perdas (capacidade ideal ou nominal)
CBP (OEE) = Tempo Programado / tempo de ciclo terico;
CBP (TEEP) = Tempo Disponvel / tempo de ciclo terico.
Capacidade Lquida (CLP) = a produo mxima possvel, para um mix
de produtos, em condies normais de produo (considerando todo tipo de
parada e problemas de qualidade).

CLP = (OEE ou TEEP) x CBP

em unidades de produto

Capacidade Lquida (CLP) = OEE x TP

em unidades de tempo (no gargalo)

Capacidade Lquida (CLP) = TEEP x TD

em unidades de tempo (gargalo)

Onde; TP: Tempo programado;

TD: Tempo disponvel

EXEMPLO

1. Perda por Quebras e Falhas dos Equipamentos

A perda da funo de um equipamento necessrio para a
execuo uma operao.

Causas:
a) Excesso de carga na mquina;
b) Manuteno ineficiente;
c) Desgaste excessivo, ou contaminao do meio.

O combate a este tipo de perda pode ser feito atravs de

uma manuteno preventiva eficaz.

2. Perda para ajustes e mudana de linha de produo

Tempo perdido na troca de um produto para o prximo ou a

alterao dos ajustes durante uma operao.

Causas:
a) retirada;
b) procura instalao e ajuste do novo ferramental.

O combate a este tipo de perda pode ser feito

usando tcnicas de reduo de setup

Estas dois perdas definem a disponibilidade de um

equipamento, conhecido como ndice de Disponibilidade (1)
ou ndice de Tempo Operacional ITO.

Tempo real de Operao TO

1

Tempo programado
TP
Onde:
TD = Tempo disponvel calendrio (no caso de um turno de
trabalho, 8 horas).

TP = TD Paradas programadas (como refeies,

manuteno preventiva, reunies, etc)
TO = TP Perdas do tipo 1 e 2

Exemplo Uma impressora flexogrfica trabalha num turno de 8 horas por

dia. A empresa costuma conceder a seus colaboradores dois intervalos de
15 minutos cada para o caf. Determine o ndice de disponibilidade da
impressora para o ms de novembro, sabendo que durante o ms foram
trabalhados 20 dias e estava prevista uma manuteno preventiva que
durou 6 horas. Um levantamento dos registros sobre o funcionamento da
impressora no ms de novembro mostrou que, foram gastos 425 minutos
em preparaes e ajustes.
Tempo disponvel (TD) = 8 hrs/dia x 20 dias/ms = 160 hrs/ms 9.600
minutos/ms
Tempo Programado (TP) = 9.600 (2x15x20 + 6 x 60) = 8.640
minutos/ms
Tempo Operacional (TO) = 8.640 425 = 8.215 min/ms
1

TO 8.215

0,9508 95,08%
TP 8.640

3. Perda por interrupes momentneas ou operao em

vazio

Essa perda ocasionada por parada durante a realizao de

alguma tarefa, em que um equipamento depende de outro
para realizar seu servio.
Causas:
a) pequenos ajustes;
b) peas travadas na mquina;

c) remoo de cavacos;
d) mal funcionamento dos sensores;
e) necessidades pessoais do operador;
f) bate papo do operador ou erros de programa..

4. Perda por reduo de velocidade de trabalho

Perda quando a mquina opera abaixo da velocidade padro
para a qual foi projetada. Por exemplo, por problemas
mecnicos, desgastes em mquinas e instrumentos,
sobrecarga de equipamentos etc.

Causas:
a)desgaste da mquina ou componentes bsicos;
b) interveno humana;
c) desgaste de ferramenta ou excesso de carga na mquina.

Estes dois tipos de perdas definem a eficincia do

equipamento, conhecido como:
Eficincia de Performance (2)

Ou;
ndice de Performance operacional IPO.

TO - (perda 3 perda 4)
2
TO

Exemplo Suponha que no exemplo anterior, foram registrados perdas por

pequenas paradas e ociosidade no valor de 120 minutos. Sabe-se, por
outro lado, que a velocidade nominal de produo de 100 etiquetas por
minuto. Porm, devido a vrios fatores, estimou-se que a mquina
trabalhou, em mdia, a uma velocidade de 80 etiquetas por minuto.
Perdas do tipo 3 = 120 minutos

Tempo real de operao = TO perdas do tipo 3

Tempo real de operao = 8.215 120 = 8.095 minutos

Unidades produzidas = 8.095 min (80etiquetas/min) = 647.600 etiquetas

Tempo padro produzido = 647.600 etiq./100 etiq/min = 6.476 minutos
Tempo perdido devido a queda de velocidade = 8.095 6.476 = 1.619
minutos

8.215 - (120 1.619) 6.476

2

0.7883 78,83%
8.215
8.215

5. Perda por defeitos ou retrabalhos

Tempo perdido produzindo sucata, fazendo re-trabalho ou
gerenciando peas com defeitos, quando o processo j entrou
em regime.
Causas:
a)erro manual;
b)material ruim;
c)ferramenta quebrada ou erro de programa.

6. Perda para entrada em regime normal de produo,

Incio do Processo (start-up)
O tempo que a mquina leva para atingir a condio de regime
aps um perodo de parada.

Causas:
a) ganho lento de velocidade da mquina;
b) aumento da temperatura dos fornos at a temperatura ideal;
c) eliminao do excesso de material ou perda de material
relacionado com o processo.

Estes dois tipos de perdas definem a qualidade do processo,

conhecido como:
ndice (taxa) de Qualidade (3)
Ou;

ndice de Produtos Acabados IPA.

Quantidade Produzida (perdas 5 perdas 6)

Quantidade Produzida

Exemplo Suponha que a impressora flexogrfica

apresentou, durante o ms de novembro, as seguintes
porcentagens de perdas por qualidade:
Qualidade insatisfatria (em regime) = 0,10%
Qualidade insatisfatria (inicio do processo) = 0,80%
Unidades produzidas = 8.095 (80) = 647.600 etiquetas
Qualidade insatisfatria (em regime) = 0,10% de 647.600 =
647.6 etiquetas [ou (647.6)*(60min/100 etiq/min) = 388.56 min]
Qualidade insatisfatria (inicio do processo) = 0,80% de
647.600 = 5.180,8 etiquetas (ou 5.180,8*0,6 = 3.108,48 min)
3

647.600 (647.6 5.180,8)

0,9910 99,10%
647.600

 Finalmente tem-se:
OEE = 1 + 2 + 3
OEE = 0,9508 x 0,7883 x 0,991
OEE = 0,7428 74,28%
Capacidade Bruta e lquida de produo, para um tempo de
ciclo de 1,2 minutos por unidade
CBP (OEE) = Tempo programado / tempo de ciclo terico
= (8.640 min/ms) / 1,2 min/unid = 7.200 unidades
Capacidade Lquida (CLP) = OEE x CBP
= (0,7428)(7.200) = 5.348 unidades

3500

perdas tipo 1 (caf,

manuteno)

tempo (min)

3000

perdas tipo 2 (preparaes e

ajustes)

2500
2000

perdas tipo 3 (pequenas

paradas)

1500
1000

perdas tipo 4 (baixa

velocidade)

500
0
perdas
tipo 6

perdas
tipo 4

perdas
tipo 1

perdas
tipo 5

perdas
tipo 2

perdas
tipo 3

perdas tipo 5
(rejeito/retrabalho)
perdas tipo 6 (star-up)

Anlise da impressora flexogrfica

1) Primeiro ataque as perdas do tipo 6;

2) Logo, as perdas do tipo 4 e;
3) Em seguida as perdas do tipo 1

DIRIO DE BORDO
Operrio

Equipamento/ mquina:

Data

Hora inicial

Hora final

Tempo total
(minutos)

Tipologia da
parada

05/06

8:00

8:10

10

IT

Incio de turno

30

LI

Limpeza de mquina e troca de ferramenta

30

Quebra de equipamento

10

ME

Operador utilizou matria prima errada

20

EMP

Esperando por matria prima

30

Almoo (substituio
planejado)

20

AOP

Acidente com operador

20

TRP

Troca de produto

30

ARR

Arranhes (equipamento)

20

TRO

Troca de operadores (planejada)

30

RE

Reunio planejada e programada

20

TRP

Troca de produto

20

AQ

Aquecimento

08/06

Observaes

de

pessoal

no-

Bibliografia
ARNOLD, J. R. TONY. Administrao de Materiais. So Paulo: Editora Atlas S. A. ,
1999. (Captulo 5)
CORRA, HENRIQUE L. Administrao de produo e operaes: manufatura e
servis: Uma abordagem estratgica. 2. ed. So paulo: Atlas, 2007. Captulo
14 paginas: 424 - 428
MOREIRA DANIEL A. Administrao da produo. So Paulo: Saraiva, 2005.
(Captulo 16, paginas 469 471)
ANTUNES, JUNICO et al. Sistemas de produo: conceitos e prticas para projeto e
gesto da produo enxuta. Porto Alegre: Bookman 2008. (Captulos 5 e 6)

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