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INTRODUCCION
Desde el comienzo de la industrializacin, el hombre ha buscado las formas y
procedimientos para que los trabajos se realizaran de forma ms gil y resultaran menos
tediosos para el propio operador.
Un mecanismo que ha sido clave en dicho proceso es el Aut Un mecanismo que ha sido
clave en dicho proceso es el Autmata Programable o PLC; este dispositivo consigue entre
otras muchas Programable o PLC; este dispositivo consigue entre otras muchas cosas, que
ciertas tareas se hagan de forma ms rpida y evita que el hombre aparezca involucrado en
trabajos peligrosos para el hombre aparezca involucrado en trabajos peligrosos para l y su
entorno ms prximo.
Hoy en da estamos rodeados por estos mecanismos, tanto que, han rebasado la frontera de
lo industrial para hacerse m han rebasado la frontera de lo industrial para hacerse ms
cercanos: en semforos, gestin de la iluminacin de fuentes, parques, jardines,
escaparates; control de puertas automticas; parking, etc. y en la vivienda: control de
ventanas, toldos, parking, etc. y en la vivienda: control de ventanas, toldos, iluminacin,
climatizacin, piscinas, etc.
El desarrollo de los Controladores Lgicos Programables (PLCs) fue dirigido
originalmente por los requerimientos de los fabricantes de automviles que estaban
cambiando constantemente los sistemas de control en sus lneas de produccin para
acomodarlos a sus nuevos modelos de carros.
En el pasado, esto requera un extenso re-alambrado de bancos de relevadores un
procedimiento muy costoso.
En los 70s, con el surgimiento de los dispositivos electrnicos lgicos de estado slido,
varias compaas automotrices retaron a los fabricantes de control a que desarrollen un
medio de cambiar el control lgico sin la necesidad de re-alambrar totalmente el sistema.
El controlador lgico Programable (PLC) emergi de este requerimiento (PLC es una
marca registrada de Allen-Bradley Co. Pero ahora es ampliamente usado como un trmino
genrico para nombrar a los controladores programables).
dedicada al desarrollo, manufactura, venta y servicio para este nuevo producto: MODICON
(Controlador Digital Modular). Una de las personas que trabajo en ese proyecto fue Dick
Morley, que es considerado como "padre" del PLC. La marca MODICON fue vendida en
1977 a Gould Electronics, y posteriormente adquirida por la compaa Alemana AEG y
ms tarde por Schneider Electric, el actual dueo.
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La utilizacin de un PLC debe ser justificada para efectos de optimizar sobre todo los
recursos econmicos que en nuestros das son muy importantes y escasos. A continuacin
se enlistan las ventajas y desventajas que trae consigo el empleo de un PLC.
Ventajas
Control ms preciso.
Mayor rapidez de respuesta.
Flexibilidad Control de procesos complejos.
Facilidad de programacin.
Seguridad en el proceso.
Empleo de poco espacio.
Fcil instalacin.
Menos consumo de energa.
Mejor monitoreo del funcionamiento.
Menor mantenimiento.
Deteccin rpida de averas y tiempos muertos.
Menor tiempo en la elaboracin de proyectos.
Posibilidad de aadir modificaciones sin elevar costos.
Menor costo de instalacin, operacin y mantenimiento.
Posibilidad de gobernar varios actuadores con el mismo autmata.
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Desventajas
Mano de obra especializada.
Centraliza el proceso.
Condiciones ambientales apropiadas.
Mayor costo para controlar tareas muy pequeas o sencillas.
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Para describir las partes que integran a un PLC es imperante definir que todo sistema de
control automtico posee tres etapas que le son inherentes e imprescindibles, estas son:
Etapa de acondicionamiento de seales.- Esta integrada por toda la serie de sensores que
convierten una variable fsica determinada a una seal elctrica, interpretndose esta como
la informacin del sistema de control.
Etapa de control.- Es en donde se tiene la informacin para poder llevar a cabo una
secuencia de pasos, dicho de otra manera, es el elemento de gobierno.
Etapa de potencia.- Sirve para efectuar un trabajo que siempre se manifiesta por medio de
la transformacin de un tipo de energa a otro tipo.
La unin de las tres etapas nos da como resultado el contar con un sistema de control
automtico completo, pero se debe considerar que se requiere de interfases entre las
conexiones de cada etapa, para que el flujo de informacin circule de forma segura entre
estas.
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Sistema de control de lazo cerrado.- Es cuando se tiene un sistema de control que responde
a las seales de entrada, y a una proporcin de la seal de salida para de esta manera
corregir el posible error que se pudiera inducir, en este sistema de control la
retroalimentacin es un parmetro muy importante ya que la variable fsica que se esta
controlando se mantendr siempre dentro de los rangos establecidos.
Idealmente todos los sistemas de control deberan disearse bajo el concepto de lazo
cerrado, porque la variable fsica que s esta interviniendo en todo momento se encuentra
controlada, esta actividad se efecta comparando el valor de salida contra el de entrada,
pero en muchas ocasiones de acuerdo a la naturaleza propia del proceso productivo es
imposible tener un sistema de control de lazo cerrado.
Por ejemplo en una lavadora
automtica, la tarea de limpiar una prenda que en una de sus bolsas se encuentra el grabado
del logotipo del diseador de ropa, seria una mala decisin el implementar un lazo cerrado
en el proceso de limpieza, porque la lavadora se encontrara comparando la tela ya lavada
(seal de salida) contra la tela sucia (seal de entrada), y mientras el logotipo se encuentre
presente la lavadora la considerara como una mancha que no se quiere caer.
Para comenzar a utilizar los trminos que le son propios a un PLC, se observar que los
elementos que conforman a los sistemas de control de lazo abierto y/o lazo cerrado, se
encuentran englobados en las partes que conforman a un Control Lgico Programable y que
son las siguientes:
Unidad central de proceso.
Mdulos de entrada y salida de datos.
Dispositivo de programacin o terminal.
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Ejemplo de CPU.
Los datos de salida al igual que los de entrada, son guiados hacia los respectivos actuadores
a travs de elementos electrnicos que tienen la funcin de aislar y proteger al
microcontrolador de la unidad central de proceso con la etapa de potencia, estos elementos
reciben el nombre de mdulos de salida.
Tanto los mdulos de entrada como de salida, tienen conexin directa hacia las terminales
de los puertos de entrada y salida del microcontrolador del PLC, esta conexin se realiza a
travs de una base que en su interior cuenta con un bus de enlace que tiene asociado una
serie de conectores que son los medios fsicos en donde se insertan los mdulos (ya sean de
entrada o salida).
El nmero total de mdulos de entrada o salida que pueden agregarse
al PLC depende de la cantidad de direcciones que el microcontrolador de la unidad central
de proceso es capas de observar.
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Mdulo de alimentacin.
La energa que alimenta al PLC se obtiene de un mdulo de alimentacin cuya misin es
suministrar el voltaje que requiere tanto la unidad central de proceso como todos los
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Figura 1.2.
Partes de
un
autmata
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programable
De acuerdo a su conformacin:
Compactos:
Tienen todas sus componentes electrnicas en un solo compartimiento.
Modulares:
Las E/S son mdulos o tarjetas independientes con varias E/S, que se acoplan al bus con
conectores.
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Figura 1.4.
PLC modulares.
1.8 EL CPU
La unidad central de procesamiento es un sistema microprocesador que es la unidad de
toma de decisiones en el PLC. Tambin contiene el sistema de memoria. El CPU monitorea
las entradas toma decisiones basadas en las instrucciones sostenidas en su memoria de
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Para poder automatizar cualquier proceso industrial, es necesario contar con una amplia
gama de sensores que haciendo una analgica con el cuerpo de cualquier ser viviente,
representaran sus sentidos, o dicho de otra manera, los sensores son los elementos que
recogen la informacin del mundo exterior, y la hacen llegar al sistema del control
automtico.
Cuando se llega a la etapa de la seleccin de los sensores, es porque ya se ha realizado el
correspondiente anlisis de la lnea o proceso que se tiene que automatizar, por lo tanto la
fase de anlisis tuvo que haber incluido la elaboracin de los correspondientes esquemas
diagramas planos de situacin como el mostrado en la figura 4.1.
Estos planos de
situacin son los elementos en donde se visualiza en donde deben instalarse, as como el
tipo de sensor que de acuerdo con la variable fsica que va a medir, debe seleccionarse.
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Plano de situacin.
La variable fsica que tiene que medirse es el aspecto ms importante a tomarse en cuenta,
ya que este aspecto es el que marca el tipo de sensor que habr de instalarse, para ello en la
actualidad existe una amplia variedad de sensores que de manera especifica pueden medir
diferentes variables fsicas, como pueden ser la temperatura, humedad relativa de la tierra,
humedad relativa del medio ambiente, presin sobre una superficie, presin por calor,
distancias longitudinales, presencia de materiales, colores, etc.
Ahora bien, ya se sabe que variable fsica se tiene que medir, supongamos que sea la
temperatura (es una de las variables que comnmente se tienen que estar controlando),
tenemos que saber que rango de temperatura se va a medir, ya que no es lo mismo controlar
la temperatura ambiente de una habitacin recinto que la temperatura de una caldera, por
otra parte dependiendo del proceso que vamos a automatizar, debemos tomar en cuenta la
resolucin de los cambios de la temperatura, esto es, no es lo mismo controlar una
incubadora invernadero en donde variaciones de hasta de grado centgrado tienen que
registrarse, que controlar un crisol en donde se deposita el acero fundido que por lo menos
debe estar a una temperatura promedio aproximadamente de 2000 C, y en donde el
registro de variaciones de 1C no sirven para mucho.
De acuerdo a lo anterior nuevamente hacemos hincapi en la importancia que tiene la
seleccin de los sensores, por lo tanto para ayudar con esta actividad comencemos a
clasificar los distintos tipos de sensores que existen en le mercado.
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Todos los sensores son una rama de los llamados transductores, que a su vez se trata de
dispositivos que convierten la naturaleza de una variable fsica en otra, para que se entienda
lo que es un transductor lo haremos por medio del siguiente ejemplo:
Termmetro de mercurio.
Un termmetro de mercurio es un transductor que convierte el efecto de la temperatura en
un movimiento que es provocado por la dilatacin o contraccin del mercurio, por lo tanto
en un termmetro de mercurio se esta convirtiendo la variable fsica representada por la
temperatura, por otra variable fsica que es un movimiento mecnico.
En cualquier proceso industrial podemos encontrar una gran variedad de transductores, pero
no todos son tiles para emplearlos en un sistema de automatizacin por medio de un PLC,
porque la naturaleza de la informacin que entreguen los transductores debe ser elctrica,
por lo tanto los transductores que debemos emplear en un proceso industrial automatizado
por medio de un PLC, deben convertir cualquier variable fsica a una seal elctrica.
Estos transductores reciben el nombre de Sensores.
Sensores
Los sensores los podemos definir como dispositivos electrnicos que convierten una
variable fsica a un correspondiente valor elctrico, este valor elctrico puede estar en
trminos de la corriente, voltaje resistencia.
Los sensores a su vez pertenecen a los
elementos de entrada de datos de un sistema de control automtico, por lo que la
clasificacin de los elementos de entrada queda como sigue:
Clasificacin de los elementos de entrada
Activadores Manuales
Sensores
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Los activadores manuales son elementos que se emplean para iniciar las actividades de un
proceso de produccin, o para detenerlo. Los activadores manuales son botones que
pueden poseer contactos normalmente abiertos (N/A) o normalmente cerrados (N/C) o
inclusive uno de cada uno. Estos botones pueden ser pulsadores tipo (push buton) o con
interruptor que una vez que fueron activados requieren de una llave especial para poder
desactivarlos.
Los activadores manuales son elementos de entrada que generan una seal de tipo discreto,
esto es se encuentra pulsado (1 lgico) o se encuentra en reposo (0 lgico).
Los sensores discretos simplemente nos indican si se encuentran detectando algn objeto
no, esto es, generan un 1 lgico si detectan o un 0 lgico si no detectan, esta
informacin es originada principalmente por presencia de voltaje o por ausencia de este,
aunque en algunos casos la informacin nos la reportan por medio de un flujo de corriente
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elctrica.
Los sensores discretos pueden operar tanto con seales de voltajes de
corriente directa (VCD) como con seales de voltajes de corriente alterna (VCA).
Los sensores analgicos pueden presentar como resultado un nmero infinito de valores,
mismos que pueden representar las diferentes magnitudes que estn presentes de una
variable fsica, por lo tanto en los sensores analgicos su trabajo se representa mediante
rangos, por ejemplo, de 0V a 1.5V y dentro de este rango de posibles valores que puede
adquirir la seal del sensor, esta comprendido el rango de medicin que le es permitido al
sensor de medir una variable fsica.
En los sensores analgicos la seal que entrega
puede representarse mediante variaciones de una seal de voltaje o mediante variaciones de
un valor resistivo.
Sensores Discretos
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Sensor de Presencia.
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Sensor Inductivo.
Sensor Magntico.- El sensor magntico se encarga de indicar cuando un campo
magntico se encuentra presente cerca de el.
El sensor magntico posee un circuito
interno que responde cuando un campo magntico incide sobre este, este sensor puede ser
desde un simple reed switch hasta un circuito ms complejo que reporte por medio de un
voltaje la presencia o no del campo magntico. La respuesta tiene que ser guiada hacia el
sistema de control para su posterior procesamiento. Una aplicacin de este tipo de
sensores puede encontrarse en aquellos actuadores que pueden desplazarse linealmente, y a
estos colocarles imanes en sus extremos, para que cuando lleguen al sensor magntico sea
detectado el campo del imn y el actuador se detenga y ya no prosiga con su movimiento.
Sensor Magntico.
Sensor Capacitivo.- Este tipo de sensor tiene la misin de detectar aquellos materiales
cuya constante dielctrica sea mayor que la unidad (1).
El sensor capacitivo basa su
operacin en el campo elctrico que puede ser almacenado en un capacitor, el cual
dependiendo del material dielctrico la carga almacenada ser muy grande o pequea,
teniendo como base la constante dielctrica del aire que es igual que 1, cualquier otro
material que puede ser plstico, vidrio, agua, cartn, etc, tienen una constante dielctrica
mayor que 1.
Pues bien para detectar un material que no sea el aire, el sensor capacitivo
tiene que ser ajustado para que sepa que material debe detectar. Un ejemplo para emplear
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este tipo de sensor es en una lnea de produccin en donde deben llenarse envases
transparentes ya sean de vidrio o plstico, con algn lquido que inclusive puede ser
transparente tambin.
Sensor Capacitivo.
Sensor ptico.- El sensor ptico genera una barrera a base de la emisin de un haz de luz
infrarrojo, motivo por el cual este sensor se dedica a la deteccin de interferencias fsicas o
incluso a identificar colores y obtener distancias.
Este sensor se basa en el uso de un
diodo emisor de luz infrarroja, que por naturaleza del ojo humano no la podemos percibir,
el diodo emisor enva el haz de luz y por medio de la reflexin, este haz de luz se hace
regresar para ser captado por medio de un fotodiodo o fototransistor que es el que entrega
una seal como respuesta a si existe el haz de luz infrarroja o no esta presente.
Se la
misma manera puede identificar colores, ya que la reflexin sobre una superficie puede ser
total o parcial ya que los materiales pueden absorber el haz de luz infrarrojo, dependiendo
del olor que tenga su superficie.
Y para medir distancias se puede tomar el tiempo que
tarda el haz de luz en regresar y por medio de una formula muy simple se puede calcular la
distancia ya que v = d/t, en donde el tiempo lo podemos medir, y v es la velocidad a la que
viaja la luz, por lo tanto se puede calcular la distancia d.
La aplicacin de este tipo de
sensores puede ser muy amplia, ya que se puede utilizar como una barrera para que detecte
el momento en que un operario introduce sus manos en un rea peligrosa y pueda sufrir un
accidente, o para detectar cuando el haz de luz se corta que un material lo atraves cuando
viajaba por sobre una banda transportadora entre otras aplicaciones.
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Sensor ptico.
Sensores Analgicos
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RTD.
Termistores.- Su nombre es el de Resistencia Sensible a la Temperatura (por sus siglas en
ingles Termistor), este tipo de sensor poseen tanto coeficiente positivo de temperatura
(PTC) como coeficiente negativo de temperatura (NTC), lo que significa que al
incrementarse la temperatura que se est sensando se produce un aumento en la resistencia
de los materiales que conforman al termistor (PTC), mientras que en los NTC al
incrementarse la temperatura se disminuye el valor de resistencia, y al decrementarse el
valor de la temperatura se aumenta el valor de la temperatura. La respuesta que presentan
estos sensores no es lineal, si no ms bien es del tipo exponencial, esto significa que cuando
cambia el valor de la temperatura se obtiene un cambio brusco de resistencia, por lo que
este tipo de sensores es empleado para registrar cambios finos en la variable de la
temperatura. El rango de medicin de temperatura se encuentra aproximadamente entre 55 C y 100 C.
Este sensor requiere de un circuito de acoplamiento para hacer llegar su
informacin al sistema de control.
Termistor.
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Termopar.- Este sensor debe su nombre debido al efecto que presenta la unin de 2
metales diferentes, esta unin genera una cierta cantidad de voltaje dependiendo de la
temperatura que se encuentre presente en la unin de los 2 metales. La respuesta que
presentan estos sensores se encuentra en trminos de pequeas magnitudes de voltaje (entre
V y mV) que tienen correspondencia directa con el valor de la temperatura que se esta
midiendo y se puede considerar como una respuesta lineal. La caracterstica principal de
los termopares es que estan diseados para medir altas cantidades de temperatura, que
pueden llegar inclusive al punto de fundicin de los metales. El rango de medicin de
temperatura se encuentra aproximadamente entre -200 C y 2000 C.
Este sensor
requiere de un circuito de acoplamiento para hacer llegar su informacin al sistema de
control.
Termopar.
De Circuito Integrado.- Estos sensores se emplean para ambientes que no son tan
demandantes en cuanto a su modo de operacin, esto es, que por ejemplo no tengan que
medir la temperatura de una caldera, expuestos directamente a la flama. Los sensores de
circuito integrado internamente poseen un circuito que se basa en la operacin de un diodo,
que a su vez es sensible a los efectos de la temperatura, estos sensibles nos entregan valores
de voltaje que tienen una correspondencia directa con el valor de temperatura que estn
midiendo.
La caracterstica de estos sensores es que son muy exactos, adems
dependiendo de la matricula y el fabricante, estos ya se encuentran calibrados tanto en C
como en F K. Estos sensores por lo general no requieren de un circuito de
acoplamiento para hacer llegar su informacin al sistema de control.
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Galgas extensiomtricas.
Con toda la variedad de sensores tanto discretos como analgicos que han sido revisados en
esta oportunidad, se han cubierto una buena cantidad de variables fsicas que se pueden
medir y cuantificar, de hecho se encuentran las ms comunes, pero aun as falta tomar en
cuenta mas variables fsicas como pueden ser las qumicas (pH, CO2, etc.) tambin los
niveles de humedad ya sea relativa del medio ambiente, de la tierra o dentro de algn
proceso, y as podemos continuar enumerando variables fsicas, pero para cada una de estas
existe un sensor que adecuadamente reportara los niveles de su magnitud.
Por otra parte, todos los sensores que se encuentran inmersos dentro de los procesos
industriales de una empresa se encuentran normalizados, esto es, que no importa la marca
ni el fabricante de estos sensores, ya que todos deben cumplir con las distintas normas que
rigen a los sistemas automticos, y como ejemplo de estas normas se tienen las siguientes:
ANSI (Normas Americanas).
DIN (Normas Europeas).
ISO (Normas Internacionales).
IEEE (Normas elctricas y electrnicas).
NOM (Normas Mexicanas).
Todas las normas establecen medidas de seguridad, niveles de voltaje, dimensiones fsicas
de los sensores, etc.
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Por ltimo queremos recordar que los sensores son elementos importantes en el proceso de
automatizacin, razn por la cual se deben seleccionar adecuadamente y posteriormente
cuando se este diseando el programa para el PLC que normalmente el que manejamos es
el llamado lenguaje en escalera, representemos la actividad de los sensores mediante los
smbolos que ya hemos revisado en entregas anteriores, que a manera de recordatorio las
enlistamos a continuacin.
*.- Accionamiento de entrada momentneo (para los sensores).
Recapitulando, se puede mencionar que los sensores representan a los ojos del sistema de
control automtico, mientras que la otra parte importante y es la que manipula al proceso
dependiendo de los datos alimentados al sistema de control, se le conoce con el nombre de
actuadores.
Actuadores
Los actuadores son elementos de potencia que deben poseer la energa suficiente para
vencer a las variables fsicas que se estn controlando, y de esta manera poder
manipularlas.
Los actuadores dependiendo de la fuerza que se requiere se clasifican de
acuerdo a lo siguiente:
Clasificacin de los actuadores
Neumticos
Hidrulicos
Elctricos
Electromagnticos
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Motores neumticos.
Actuadores Hidrulicos.- Estos dispositivos son similares a los neumticos, pero su
principal diferencia radica en la potencia que desarrollan al realizar su trabajo, ya que esta
se encuentra por encima de los 25000 N (Newtons). Principalmente los encontramos en
gras o cilindros que tienen que desplazar linealmente grandes objetos que poseen pesos
exorbitantes, y es aqu donde ningn elemento actuador puede reemplazar a los hidrulicos.
Existen tanto cilindros como tambin motores hidrulicos, los cuales requieren de un aceite
que es el que se desplaza por estructura y proporciona la fuerza de trabajo. El caudal del
aceite es controlado por vlvulas que son las que activan o desactivan a los elementos
hidrulicos.
Motores hidrulicos.
Actuadores Elctricos.- Estos dispositivos de potencia principalmente generan
desplazamientos giratorios, y son empleados con mucha frecuencia dentro de los procesos
industriales, ya sea para llenar un tanque con algn lquido, atornillar las piezas de un
producto, proporcionarle movimiento a una banda transportadora, etc.
Los actuadores
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elctricos generan una fuerza fija que se encuentra por debajo del rango de 25000 N
(Newtons), pero como ventaja principal se tiene la de poder controlar sus r.p.m.
(revoluciones por minuto).
Los actuadores elctricos requieren de elementos contactores para que abran cierren la
conexin de la energa elctrica a sus terminales de alimentacin (activar desactivar
respectivamente). Se debe de tener en cuenta que estos actuadores son de naturaleza
electromagntica, por lo que se deben de contemplar los respectivos dispositivos que filtren
y eliminen la f.c.e.m que generan los motores cuando se desenergizan.
Motores elctricos.
Actuadores Electromagnticos.- Aqu nos referimos principalmente a los relevadores y no
a los motores que ya fueron revisados en el apartado anterior.
Ahora bien, los
relevadores tambin se pueden considerar como dispositivos que hacen las funciones de
interfase entre la etapa de control (PLC) y la etapa de potencia, pero aunque as fuera,
existen relevadores que llegan a demandar una cantidad importante de corriente elctrica,
motivo por el cual tienen que considerarse por si solos como elementos de potencia.
Por
lo que para energizar su bobina es necesario contemplar lo relacionado a cargas
electromagnticas para que su influencia no afecte el desempeo de todo el equipo de
control automtico.
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Relevadores.
El PLC por sus especiales caractersticas de diseo tiene un campo de aplicacin muy
extenso. La constante evolucin del hardware y software ampla constantemente este
campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus
posibilidades reales.
Su utilizacin se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario un
proceso de maniobra, control, sealizacin, etc. , por tanto, su aplicacin abarca desde
procesos de fabricacin industriales de cualquier tipo a transformaciones industriales,
control de instalaciones, etc.
Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de
almacenar los programas para su posterior y rpida utilizacin, la modificacin o alteracin
de los mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente en procesos en que
se producen necesidades tales como:
Espacio reducido
Procesos de produccin peridicamente cambiantes
Procesos secuenciales
Maquinaria de procesos variables
Instalaciones de procesos complejos y amplios
Chequeo de programacin centralizada de las partes del proceso
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Entradas
La importancia del conocimiento de las caractersticas de entradas del PLC, hace
que
pueda quedar plenamente comprendida, y el estado de ellas va a depender del
proceso
con el que estemos trabajando.
Captores o emisores de seal
Se entiende por Captores, en general, aquellos elementos que se acoplan o conectan a las
entradas de los PLC. Estos pueden ser de dos tipos:
1). Analgicos, cuya seal elctrica es variable en el tiempo, y que necesariamente
han de acoplarse al mismo tipo de entradas.
2.) Digitales, en donde la seal responde a:
- Contacto abierto "0" (nada).
- Contacto cerrado "1" (todo).
1.13 Programacin de PLC
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Una vez que hacemos doble clic sobre el icono del software de programacin MiPlc
aparece una ventana de bienvenida en la cual se observan los datos de la empresa fabricante
del PLC, sus correos electrnicos y nmeros de telfono por si gustan contactarlos
directamente, para ingresar al programa se debe oprimir sobre el cuadro llamado OK.
Ventana de Bienvenida.
Ya dentro del programa del PLC tenemos que dirigirnos al men de herramientas y
seleccionar el que se llama Puerto Serie, como paso siguiente se tiene que seleccionar la
opcin de Configurar Puerto, tal como se ilustra en la figura 5.5.
La accin anterior
provocara que se abra la ventana etiquetada como setup, en la cual configuramos las
caractersticas de la comunicacin serial que se establecer entre el PLC y la computadora,
por lo que normalmente se dejan los datos que se ilustran en la figura 5.6, y cuando ya
tenemos ingresados estos datos oprimimos con el apuntador del ratn sobre el botn OK, lo
que provocara que se abra el canal de comunicacin serial.
Podemos decir con toda
seguridad que el software de nuestro PLC ya ha sido configurado adecuadamente para que
este pueda operar, por lo tanto lo que sigue es ingresar los smbolos correspondientes al
programa.
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Primer escaln.
El primer conjunto de smbolos corresponde a variables de seales de entrada, estas se
denominan como contacto normalmente abierto (N.A.) y contacto normalmente cerrado
(N.C), y su funcin principal es la de informar al PLC el estado lgico en que se encuentran
las variables fsicas que son captadas a travs de sensores, y al igual que los contactos de un
relevador, cuando este se encuentra desenergizado el contacto N.A. se encuentra abierto,
mientras que el contacto N.C. se encuentra cerrado, y cuando se activan el contacto N.A. se
cierra y el contacto N.C. se abre, o dicho en otra palabras existe un cambio de estado
cuando los contactos son manipulados.
Variables de entrada.
Estos contactos constituyen las CONDICIONES que sirven para generar la lgica de
programacin del PLC, ya que es a travs de estos que se implementan las funciones
lgicas que el programa de control de algn proceso industrial utiliza. Para insertar
alguno de estos smbolos basta con seleccionarlo con el apuntador del ratn y darle clic con
el botn izquierdo, esta accin provocar que se abra una ventana preguntando que tipo de
entrada es, por lo que aqu seleccionaremos si se trata de una entrada a travs de los bornes
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de conexin (entrada fsica) o se trata de una entrada interna (estado generado por alguna
operacin interna del PLC). Una vez seleccionado el tipo de entrada tendremos que
decirle de donde leer la informacin por lo que tenemos que seleccionar el origen de la
entrada (ya sea fsica o interna) y por ltimo asignarle una etiqueta que corresponda con la
informacin que esta leyendo.
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Variables de salida.
La salida momentnea nos representa un estado lgico que har encender o apagar
cualquier elemento actuador, esta salida se caracteriza por el modo de operacin que nos
dice que para tener un 1 lgico a la salida es requisito indispensable el que las
CONDICIONES que prevalecen a la entrada se mantengan todo el tiempo que sea
necesario para que ese 1 lgico exista, de cualquier otra forma lo que se tendr es un 0
lgico a la salida.
La salida memorizada contiene de manera implcita una memoria, la
cual es de mucha utilidad para mantener el estado de 1 lgico durante todo el periodo de
tiempo que el proceso as lo requiera, y lo nico que se tiene que hacer es activar la salida
con memoria, cuando se activa la salida memorizada no importa que cambien las
CONDICIONES, el estado de 1 lgico no se modifica.
Ahora bien, cuando sea
necesario que se tenga que cancelar la memoria o tambin se puede expresar que se apagar
la salida, se llevar al estado de 0 lgico, lo que se tiene que realizar es accionar la
desactivacin correspondiente.
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Cuando se utiliza una salida se tienen dos posibilidades de configurarla, un tipo de salida es
como externa por lo que la definiremos como salida, y para ello le indicaremos a que
terminal fsica del bornero de conexin esta reflejndose su actividad.
El segundo tipo
de salida es considerada como interna y se denomina como marca, y lo que representa es
que esta marca es una condicin interna del programa de control que no tiene reflejo hacia
algn elemento actuador.
Cabe mencionar que para el programa del PLC que
empleamos en Saber Electrnica, se permite tener tan solo un diferente smbolo de salida, y
si requerimos mas de uno, se necesita abrir tantos escalones como salidas tengamos en
nuestro proceso.
El tercer conjunto de smbolos esta compuesto por uno solo y se trata del temporizador, el
cual es una herramienta que tiene la funcin de activar el conteo de un intervalo de tiempo
que tiene como base 1 segundo, el tiempo mximo que se puede fijar es el de 255 segundos.
El temporizador es una gran ayuda sobre todo cuando se pretende establecer una condicin
de seguridad para el operador, por ejemplo, cuando haya transcurrido un tiempo de algunos
segundos sin que exista respuesta alguna, entonces el accionamiento de los botones de
control no respondern si no hasta que el proceso se restablezca.
El temporizador una
vez que es activado comienza a cuantificar el tiempo de forma descendente, y cuando llega
a 0 segundos origina una salida interna con el estado de 1 lgico, cancelndose esta salida
cuando se restablece el temporizador.
Llamadas de funciones.
El sexto y ltimo conjunto de smbolos sirve para realizar bifurcaciones cuando se estn
ingresando los contactos ya sean N.A. o N.C. Estos smbolos sirven para abrir una rama
y tambin para cerrarla.
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Ventana de simulacin.
Para realizar la simulacin de nuestro programa tenemos que ir manipulando en el recuadro
correspondiente las condiciones, o sea las entradas y tan solo basta con que coloquemos el
apuntador del ratn y oprimamos el botn izquierdo del mismo para cambiar el estado
lgico que contena.
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Equipos de programacin
Para la programacin de PLCs se utilizan elementos auxiliares denominados Unidades de
Programacin o Programadores.
Se trata de un elemento que aparentemente es complementario pero se emplea con mucha
frecuencia en la operacin de un PLC, ya que es un dispositivo por medio del cual se van
accesando las instrucciones que componen al programa de usuario que realiza las acciones
de control industrial.
Algunos PLC estn equipados con un dispositivo de programacin
que fsicamente tiene el aspecto de una calculadora, y en su teclado se encuentran todos los
smbolos que se emplean para la elaboracin de un programa de control, adems cuenta
tambin con una pantalla de cristal lquido en el que se exhibe grficamente la
representacin de la tecla que fue oprimida.
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Programacin de un PLC.
De acuerdo con la evolucin que da con da se va obteniendo en el ramo de la electrnica,
se genero otra manera de programar un PLC de forma ms verstil, y es por medio del
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Cuando se comprendi el gran potencial de los PLC's, como poderosas computadoras que
son y se dio la evolucin de capacidades que ahora tienen, que no posean los antiguos
circuitos, aparecieron los lenguajes de alto nivel como el "lenguaje de escalera" pero, con la
adicin de funciones especiales complejas, que en el diagrama de escalera aparecen en el
lugar de las salidas". Luego, se desarrollaron los Lenguajes Especiales de Computadora,
tambin de alto nivel, que son muy similares a los lenguajes de programacin de
computadoras como el Basic y el C, para hacer cada vez ms amigable la programacin
aumentando el aporte de los plc en ambito industrial.
Sistema SCADA
Un sistema de este tipo se denomina SCADA, (Supervisory Control And Data Acquisition)
que significa Control Supervisorio y Adquisicin de datos.
Un Sistema SCADA cumple bsicamente dos funciones: Seguridad del Gasoducto y
Eficiencia en la Operacin.
Seguridad del Gasoducto: El sistema permite observar y verificar continuamente las
variables crticas de operacin tales como; Presin, Temperatura, Alarmas, etc., y posibilita
el cierre remoto de vlvulas en los casos que sea necesario. De esta forma los operadores
pueden tomar las acciones correctivas del caso con la debida anterioridad para prevenir o
minimizar cualquier incidente.
Eficiencia en la Operacin
Eficiencia en la Operacin: El sistema enva automaticamente al Centro de Control la
informacin de los volmenes horarios y diarios de cada consumidor. estos datos los toma
el computador de flujo en los diferentes puntos del gasoducto aumentando confiabilidad en
la medicin y evitando la necesidad de tener que desplazarse fisicamente a los sitios.
Un Sistema SCADA est conformado por un conjunto de elementos y dispositivos que
poseen hardware y software, los cuales pueden clasificarse en cuatro niveles a saber;
Instrumentacin, Unidades Terminales Remotas (RTUs), Comunicaciones y Centro de
Control. A continuacin damos una breve explicacin de cada uno de ellos.
Nivel de Instrumentacin
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En este nivel se toma la variable fsica (presin, flujo, convirtiendola en una seal que
puede ser leda o interpretada por el operador.
Para el caso especfico del Sistema SCADA, se maneja la instrumentacin de tipo
electrnico, all la variable fsica se convierte a una seal elctrica (usualmente de corriente
de 4-20 mA o de voltaje de 1-5 voltios).
Para un gasoducto las seales bsicas a transmitir son: Presin, Temperatura, Flujo y estado
de las vlvulas de lnea.
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Facilidad de mantenimiento.
Control de contingencias.
Confiabilidad en medicin.
Eficiencia en la operacin.
Planeamiento de la operacin.
Seguridad en la operacin.
Anlisis de instrumentos.
Sistemas SCADAs conectados al Centro Principal de control (CPC) de TGI S.A. E.S.P.:
Los sistemas realimentados o de lazo cerrado funcionan de tal manera que hace que el
sistema se realimente, la salida vuelve al principio para que analice la diferencia y en una
segunda opcin ajuste ms, as hasta que el error es 0. Cualquier concepto bsico que tenga
como naturaleza una cantidad controlada como por ejemplo temperatura, velocidad,
presin, caudal, fuerza, posicin, y cuplas, etc. son parmetros de control de lazo cerrado.
Requisitos bsicos
Un software SCADA debe ser capaz de ofrecer al sistema:
Posibilidad de crear paneles de alarma, que exigen la presencia del operador para
reconocer una parada o situacin de alarma, con registro de incidencias.
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