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PROCESOS.
LAYOUT O DISTRIBUCION DE PLANTA POR PROCESO.
Los layout o distribuciones de planta, en trminos generales, pueden tener una vida til no mayor a
5 aos (Shahrukh, 1999), esto es debido al aumento o disminucin en la demanda de ciertos
productos, los cambios en los diseos, la tecnologa, los estndares, los procesos y dems variables
asociadas a una organizacin (Shahrukh, 1999). Este escenario obliga a disear un nuevo layout
que integre de forma sistemtica, las caractersticas de los productos, los volmenes de produccin
y los procesos productivos necesarios.
Existen cuatro tipos generales de layout para un planta industrial:
1.- Por producto (flow shop),
2.-Por proceso (jop shop),
3.- Fijo,
4.-con celdas de manufactura (Singh,1996; Companys, 1998).
Las distribuciones de planta por proceso (jop shop) se distinguen por
agrupar las actividades y mquinas similares de acuerdo al proceso funcional tecnolgico que
realizan. Las distribuciones de planta por producto (flow shop) disponen los equipos o procesos de
forma lineal, organizandolos para la elaboracin de un producto o una lnea de productos de forma
continua. Las distribuciones de planta fijas se emplean en la fabricacin de productos que por su
tamao no es posible movilizarlos fcilmente, como los barcos y aviones. Por ltimo, tenemos las
celdas de manufactura (tipo empleado en este caso) un concepto que se fundamenta en la filosofa
de tecnologa de grupos (Singh,1996) que es una expresin tecnolgica de la manufactura esbelta,
la cual agrupa las partes en familias y las mquinas en celdas a partir de las similitudes tecnolgicas
de manufactura entre stas, generando al interior de la planta pequeas minifbricas o celdas de
manufactura donde se producen las piezas.
Este tipo de configuracin es el apropiado para sistemas de manufactura con diversidad de
productos y volmenes de produccin variables. En trminos generales la implementacin de ellas
genera ventajas (Lara, 2007; Muther, 2002; Nyman, 1992) importantes como reducciones de
tiempos de proceso (lead time) (20-88%), tiempos de alistamiento (2-95%), inventarios en proceso
(8-80%), manipulacin de materiales (10-83%), mobiliario (10-85%), espacio requerido (1-85%) y
adicionalmente incrementan la satisfaccin en el trabajo (15-50%) y la calidad (5-90%).
La definicin de un layout es un problema de asignacin de posiciones dentro de un
espacio determinado, buscando aquella que sea la ms ptima posible. Para lograrlo existen
diversas tcnicas o metodologas; entre la primeras se encuentran la desarrollada por Richard
Muther en 1961, SLP (Systematic layout planning) (Tompkins, 2006), el CRAFT (Computer rotativa
allocation of facilities techniques) (Companys, 1998), creada por Buffa en 1963, Corelap
(Computerized Relation Layout Planning) (Companys, 1998) y Aldep (Automated Layout Design
Program) (Companys, 1998), implementada en 1967 por Seehof y Evans. En una segnda etapa
encontramos la propuesta de Kusiak & Heragu (Kusiak, 1990), donde este problema es modelado
como de asignacin cuadrtica QAP; posteriormente, Kusiak (Kusiak, 1990) plante una solucin
empleando un algoritmo de funcin de penalidad (The penalty function algorithm). Las propuestas
ms recientes utilizan tcnicas de bsqueda y optimizacin como la de Lou Y. Liang (Lou Y, 2008),
basada en la tcnica TS (Tabu search) para la determinacin ptima dellayout de un hospital.
Adicionalmente al problema general de asignacin del layout en este caso era necesario formar las
celdas de manufactura, para lo cual existe una gran variedad de metodologas y algoritmos, como
lo describe Hassam (Hassam, 1998); entre stos, los que emplean coeficientes de similitud como
los expuestos y clasificados por Yong Yin (Yong Yin, 2006). Los trabajos ms recientes para
solucionar el problema de formacin de las celdas estn basados en inteligencia artificial,
algoritmos genticos y otras tcnicas de optimizacin como las planteada por Sudhakara Pandian
(Sudhakara et al, 2008)quien emplea redes neuronales a-plicando ART 1 (Adaptive resonance
theory) y Arshia Ah (Arshia, 2008) (con la aplicacin de los mtodos SAW (Simple additive
weithting) y Topsis (Technique for Order Preference by Similarity to Ideal Solu-tion). Y en el
propuesto por Adnan Tariq (Adnan, 2009) su algoritmo hbrido tiliza LSH (Local search heuristic) y
GA (Genetic Algorithm) para la formacin de celdas de manufactura.
La metodologa consiste en integrar la formacin de las celdas de manufactura y la definicin
del layout de stas exponiendo paso a paso el trabajo realizado y los conceptos asociados a cada
etapa en la construccin de las celdas de manufactura, haciendo nfasis en el mtodo grfico
desarrollado con el fin de determinar la posicin relativa de las mquinas dentro de las celdas;
nombrada crculos tecnolgicos de parentesco por el dominio geomtrico, y la cual construida a
partir de los coeficientes de similitud entre mquinas producto del parentesco entre ellas.
El procedimiento general empleado contempla el anlisis de las condiciones iniciales del sistema,
la formacin de las celdas de manufactura, la implementacin de los crculos tecnolgicos de
parentesco y la determinacin del layout definitivo.
Anlisis de las condiciones iniciales del sistema
Esta etapa contempla la generacin de las rutas de proceso y el anlisis del flujo de materiales en
planta, los volmenes de produccin y las caractersticas de las mquinas o equipos necesarios
para la fabricacin de los productos ms representativos, con el objetivo de determinar las
condiciones iniciales del sistema y definir el tipo de layout que se empleara.
La informacin recolectada demostr la obsolescencia del layout. La ubicacin de las mquinas
generan transporte, almacenamiento y manipulacin excesiva de los productos en proceso, como
tambin contraflujos; esto se ve reflejado en los 227 metros de distancia promedio que recorra una
pieza durante su produccin; considerando que el espacio disponible es de 60 x 40 metros, cada
pieza recorra al menos dos veces la planta; adicionalmente, el tiempo promedio para completar
una orden de produccin era de 15 das calendario, perodo que en su composicin estaba
relacionado principalmente a esperas y transportes entre los 55 equipos necesarios para los
diversos procesos. Otro rasgo importante est asociado a las diferentes geometras de las piezas
procesadas, las cuales se producen por lotes en cantidades variables, de acuerdo a la demanda
del mercado. Estas condiciones corresponden a un escenario adecuado para el uso de tecnologa
de grupos en el diseo del nuevo layout, razn por la cual se implementarn estos conceptos
aprovechando sus ventajas con el fin de solucionar los anteriores problemas y brindar mayor
flexibilidad al sistema productivo.
Formacin de las celdas de manufactura
La formacin de celdas de manufactura tiene tres etapas principales (Hassam, 1998); 1)
identificacin de las familias de partes, 2) identificacin de las celdas de manufactura, 3)
asignacin de las familias a las celdas, o viceversa. Estas etapas se cumplen independientemente
del mtodo elegido; en este trabajo se aplic el mtodo ROC (Singh,1996) (Rank order clustering,
desarrollado por King en 1980) porque permite de forma simultnea (Hassam, 1998) obtener las
celdas y las familias de partes. La formacin de las celdas de manufactura surge de la construccin
de la matriz de incidencia mquinas-partes, a partir de las rutas de proceso; a esta matriz se aplica
de forma sistemtica el procedimiento que se describe a continuacin:
Mtodo ROC [0]
Paso 1: Asignar el peso binario y calcular un peso decimal para cada fila y columna
Paso 2. Ordenar las filas en orden decreciente de acuerdo a los valores de peso decimales.
Paso 3. Ordenar las columnas en orden decreciente de acuerdo a los valores de peso decimales.
Paso 4. Continuar los pasos precedentes hasta que ya no se presente ningn cambio en la
posicin de cada elemento en cada fila y columna.
Finalizado el anterior procedimiento, y evaluadas las posibles configuraciones, se definieron las
celdas de manufactura y la familias de partes que se pueden extraer de la matriz
ordenada. Crculos tecnolgicos de parentesco
Luego de establecidas las familias de partes y las celdas de manufactura se genera la necesidad
de ubicar en cada celda las mquinas para que los procesos ah realizados se desarrollen de
forma fluida, optimizando los recursos y aprovechando al mximo el espacio disponible. En este
punto, y considerando las relaciones existentes entre las mquinas, con el uso de los coeficientes
de similitud CS se emplea el mtodo SLCA (Singh,1996) (Single-linkage cluster analysis,
desarrollado por McAuley en 1982). Se aplica esta forma grfica debido al grado de parentesco
entre mquinas manifestado en la relacin inversa entre los coeficientes y las posibles distancias
tecnolgicas que existan en la realidad entre ellas. De forma general, si el coeficiente de similitud
entre dos mquinas es alto implica que espacialmente la distancia entre stas debe ser pequea,
por tal razn trabajamos con los recprocos de los coeficientes de similitud que actan como radios
de los crculos tecnolgicos.
De esta manera se obtiene un esquema claro donde visualizar la ubicacin relativa de las
mquinas dentro de la celda.
Determinacin del arreglo o layout definitivo
El esquema anterior se complement con los requerimientos de cada puesto de trabajo en cuanto
a mquinas, herramientas, dispositivos, materiales, usuarios y normas de seguridad industrial.
Adicionalmente, sobre este arreglo se simularon las rutas de fabricacin, revisando las secuencias
de operaciones, minimizando los transportes de materia prima y optimizando el uso del espacio.
Por ltimo, se cruzo esta informacin con las necesidades de la organizacin hasta obtener una
alternativa viable, la cual fue implementada.
Resultados de la implementacin industrial del nuevo layout
Los resultados generales logrados con el nuevo layout se exponen en la tabla N 1 donde se
aprecia un 51% de disminucin en los recorridos. La reduccin del tiempo promedio para completar
una orden de produccin est asociada a la eliminacin de las esperas entre procesos
consecutivos, logrando que stos se realicen de forma secuencial, disminuyendo los transportes y
almacenamientos de materiales; por ltimo, se optimiz el uso de las mquinas al redefinir los
procesos saturando ms estos equipos.
Conclusiones
Se expuso una experiencia prctica en el diseo de un nuevo layout cuando existe un nmero
significativo de mquinas por ubicar, logrando mejoras en los problemas manifestados en la etapa
de anlisis y estableciendo un procedimiento que de forma didctica gua el posicionamiento de las
mquinas o equipos dentro de la celda de manufactura, disminuyendo el esfuerzo de anlisis
asociado con esta tarea.
La ubicacin de mquinas o equipos en un layout puede requerir un trabajo considerable por la
cantidad de informacin que es necesario recolectar y procesar, lo cual hace indispensable obtener
esquemas lgicos que puedan ser evaluados contemplando las diversas variables involucradas
para lograr soluciones viables, esa es la principal ventaja que trae este procedimiento. Adems, el
empleo de una metodologa grfica facilita la comprensin espacial de las relaciones tecnolgicas
entre las mquinas, siendo importante anotar que se evalu el concepto de "esferas tecnolgicas",
lo cual implica una ubicacin tridimensional de cada mquina a travs de la solucin de los
sistemas de ecuaciones correspondientes a las esferas asociadas a cada una, con lo que se
obtendra la coordenada requerida; dado que cada mquina posee una cantidad de relaciones
mayor a tres y que stas en muchos casos son mutuamente excluyentes no es posible
satisfacerlas a todas, no siendo viable encontrar soluciones nicas sin el empleo de un modelo de
optimizacin, el cual es el posible escenario para futuras investigaciones sobre este tema.
La formacin de la celdas de manufactura puede realizarse con el uso de diversas tcnicas, en
este caso se us el mtodo ROC por permitir de forma simultnea la formacin de las familias de
partes y las celdas de manufactura; sin embargo, queda al criterio del lector el uso de otro mtodo
que desarrolle esta tarea. Sin embargo, independientemente del procedimiento empleado, ste
debe con tar con la evaluacin de eficiencia de las posibles configuraciones de las celdas para
lograr un resultado ptimo.
De igual forma, es posible emplear otros coeficientes de similitud que pueden involucrar los
volmenes de produccin, la secuencia de operaciones y otras variables que modificaran los
resultados de los esquemas obtenidos, logrando que stos contemplen primordialmente un
aspecto determinado que dependera de los objetivos buscados.
Los resultados demostraron cmo un layout inadecuado genera considerables prdidas al sistema
de manufactura manifestadas en transportes, esperas y almacenamientos innecesarios que
incrementan el lead time de los procesos.
Comparados con los patios con muelles perpendiculares, los andenes en diente de
sierra permiten patios con menor desarrollo en su profundidad, pero mayor desarrollo
en longitud y con una facilidad extra para el estacionamiento de los camiones
(siempre y cuando estn en el sentido de circulacin correcto). Pero la ejecucin de
estos muelles, los pisos, aleros y cerramientos del edificio requieren mayor cuidado y
calidad. Son adecuados si existe poca disponibilidad de terreno, y si es factible
mantener un nico sentido de circulacin en el patio y si este sentido es de derecha
a izquierda (mirando desde los muelles).
Dnde conviene ubicar las oficinas?
Lo ms importante es poder controlar el ingreso y egreso de personal y lograrlo a
travs de un nico punto en la instalacin, as como al pasar de una rea a otra. Esto
aplica tambin para el flujo de ingreso de personal desde el exterior hasta las oficinas,
y separando cuando sea posible el flujo de quienes trabajan en la instalacin y
quienes visitan la misma (proveedores, clientes), tanto de las personas como de sus
vehculos (estacionamientos separados, evitar cruces de calles internas).
Qu elementos deben tener estas instalaciones?
Si existe el espacio, conviene ubicarlas en un edificio separado (pero cercano o junto)
a la nave principal, para permitir independencia constructiva (mayor rapidez) y mejorar
las condiciones de trabajo: accesos, iluminacin natural, ventilacin, comedores con
reas descubiertas, incluso para aprovechar las mejores vistas del entorno. Si no
existe espacio, y tiene altura libre suficiente (ms de seis metros), considere ubicarlas
sobre los andenes. Sin embargo, disponga las columnas de modo que no le obstruyan
y dificulten la maniobra.
sinttico. Una industria analtica rompe la materia prima en varias partes durante
el curso del proceso de produccin o cambia sus refineras de forma, por ejemplo,
aceite y azcar. Una industria sinttica en el otro lado a mezclar las dos o ms
materiales para la fabricacin de un producto, junto con el proceso de produccin
o ensambla varias partes para conseguir el producto acabado. Industrias del
cemento y automviles son los ejemplos de tal industria. Trazado de la lnea es
ms adecuada en las industrias de proceso continuo.
6. Tipos de mtodos de produccin: planes de diseo pueden ser diferentes de
acuerdo con el mtodo de produccin propuesto para ser adoptado. Cualquiera de
los tres mtodos siguientes pueden ser adoptados para la produccin de
produccin- (1) Orden de empleo, (2) la produccin por lotes, y (3) la produccin
en masa. Dentro de los bienes de produccin de trabajo se producen de acuerdo a
las rdenes de los clientes y, por tanto, las especificaciones varan de un cliente a
otro y la produccin no puede ser estandarizada. Las mquinas y equipos se pueden
organizar de una manera para adaptarse a la necesidad de todos los tipos de
clientes. La produccin en lotes lleva la produccin de bienes en lotes o grupo a
intervalos. En este tipo de fabricacin del producto es estandarizado y la
produccin se realiza generalmente en previsin de ventas. En estos casos se puede
adoptar el diseo funcional o proceso. En el caso de la produccin en masa de
bienes estandarizados, trazado de la lnea es la forma ms adecuada de distribucin
de la planta.
7. Naturaleza de las mquinas: Naturaleza de mquinas y equipos tambin afecta
a la disposicin de las plantas. Si las mquinas son pesadas en peso o crear
ambiente
ruidoso,
diseo
de
papelera
razonablemente
pueda
ser