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TIEMPO
3.1 Conceptos fundamentales.
La manufactura esbelta son varias herramientas que ayudan a eliminar todas las
operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos,
aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se
requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones.
La Manufactura Esbelta naci en Japn y fue concebida por los grandes gurs del
Sistema de Produccin Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo
Shingo, Eijy Toyota entre algunos.
Manufactura Esbelta se basa en:
Movimientos
Transportacin
Correccin
Inventario
Espera
Mano de obra subutilizada
Sobre produccin
Fundamento
Cuando un cliente retira productos de su lugar de almacenamiento, el kanban, o la
seal, viaja hasta el principio de la lnea de fabricacin o de montaje, para que se
produzca un nuevo producto. Se dice entonces que la produccin est guiada por
la demanda y que el kanban es la seal que el cliente indica para que un nuevo
producto deba ser fabricado o montado para rellenar el punto de stock.
Funcionando sobre el principio de los flujos "pull" (el cliente "apela" o "pide" el
producto), el primer paso es definir la cantidad ideal de productos que hay que
entregar, suficientemente grande para permitir la produccin, y no demasiado
pequeo como para reducir las existencias.
Atamos una etiqueta Kanban a esta cantidad (una caja de piezas, por ejemplo).
Cuando el cliente consume esta caja, la etiqueta Kanban es reenviada al
proveedor y as acta como un orden de pedido para este. Durante este tiempo,
el cliente va a consumir otra caja que fue suministrada de la misma manera, y
esto, en ciclos. Esto permite un ajustamiento de los stocks.
Kanban es un sistema basado en seales. Como su nombre sugiere, Kanban
histricamente usa tarjetas para sealar la necesidad de un artculo. Sin embargo,
otros dispositivos como marcadores plsticos, pelotas, o un carro vaco de
transporte tambin pueden ser usados para provocar el movimiento, la produccin,
o el suministro de una unidad en una fbrica.
El sistema Kanban fue inventado debido a la necesidad de mantener el nivel de
mejoras por la Toyota. Kanban se hizo un instrumento eficaz para apoyar al
sistema de produccin en total. Adems, demostr ser una forma excelente para
promover mejoras, porque al restringir el nmero de Kanban en circulacin se
destacan las reas con problemas.
Funciones de KANBAN
Son dos las funciones principales de KANBAN: control de la produccin y mejora
de los procesos. Por control de la produccin se entiende la integracin de los
diferentes procesos y el desarrollo de un sistema JIT, en la cual los materiales
llegarn en el tiempo y calidad requerida en las diferentes etapas de la fabricacin,
incluso de ser posible incluyendo a los proveedores. Por mejora de los procesos
Item transportado
Tarjetas de fabricacin
Centro de trabajo
Item a fabricar
Kanban de proveedores
Es una clase adicional de tarjetas que relacionan el centro de recepcin de
materia prima R, con el centro de fabricacin F.
Otros tipos de Kanban
Tambin se utilizan los siguientes tipos de tarjetas Kanban:
Kanban orden de trabajo. En tanto que los Kanban hasta ahora mencionados
resultan de aplicacin a una lnea de fabricacin repetitiva de productos, un
Kanban orden de trabajo se dispone para una lnea de fabricacin especfica y
se emite con ocasin de cada orden de trabajo.
Reglas de KANBAN
Regla 1. No se debe mandar producto defectuoso a los procesos subsecuentes.
La produccin de productos defectuosos implica costos tales como la inversin en
materiales, equipo y mano de obra que no va a poder ser vendida. Este es el
mayor desperdicio de todos. Si se encuentra un defecto, se deben tomar medidas
antes que todo, para prevenir que ste no vuelva a ocurrir. Observaciones:
ocurre cuando los procesos no pueden producir lo que es necesario por estar
produciendo
lo que no es necesario. Para eliminar este tipo de errores se usa esta segunda
regla. Si suponemos que el proceso anterior no va a proveer con productos
defectuosos al proceso subsiguiente y que este proceso va tener la capacidad
para encontrar sus propios errores, entonces no hay necesidad de obtener esta
informacin de otras fuentes: el proceso puede proveer buenos materiales. Sin
embargo, si el proceso no tendr la capacidad para determinar la cantidad
necesaria y el momento adecuado en el que los procesos subsecuentes
necesitaran de material, entonces esta informacin tendr que ser obtenida de
otra fuente. De tal manera que cambiaremos la forma de pensar de se suplir a
los
procesos
subsiguientes
a los procesos subsiguientes pedirn a los procesos anteriores la cantidad
necesaria y en el momento adecuado este mecanismo deber ser utilizado desde
el ltimo proceso hasta el inicial.
Existen una serie de pasos que aseguran que los procesos subsecuentes no
jalarn o requerirn arbitrariamente del proceso anterior:
Objetivos
La programacin maestra de produccin (PMP) formaliza el plan de produccin y
lo convierte en requerimientos especficos de materias primas y capacidad.
Entonces, deben ser evaluadas las necesidades de mano de obra, materia prima y
equipo para cada trabajo.
Por esto, la PMP maneja la produccin entera y el sistema de inventarios
estableciendo metas de produccin especficas y respondiendo a la
retroalimentacin de todo el flujo de operaciones.
Funciones: