INTRODUCCION AL MATENIMIENTO

UNIDAD I

CLASIFICACION DEL MANTENIMIENTO

I.1 DEFINICIONES DE CONCEPTOS Y EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO

INDUSTRIAL
CONSERVACION INDUSTRIAL
Principio de la conservacin:

El Servicio se Mantiene y el recurso se Preserva

Una mquina o equipo, tiene dos atributos; por un lado, su parte fsica y por el otro,
el Servicio que proporciona; ambos son sujetos de atencin humana, la parte fsica por
medio de la Preservacin, y el Servicio, por medio del Mantenimiento.

Definicin de Conservacin
Toda accin humana que mediante la aplicacin de los conocimientos cientficos y
Tcnicos, contribuye al ptimo aprovechamiento de los recursos existentes en el hbitat
humano; propiciando con ello el desarrollo integral del hombre y de la sociedad.
La Conservacin se divide en dos grandes ramas, una de ellas es la Preservacin la cual
atiende las necesidades de los recursos fsicos y la otra es el Mantenimiento encargado de
cuidar del Servicio que proporcionan estos recursos.

Definicin de Preservacin
La accin humana encargada de evitar daos a los recursos existentes en el hbitat
humano. Existen dos tipos de preservacin, la Preventiva y la Correctiva; y la diferencia
estriba en si el trabajo se hace antes o despus de que haya ocurrido un dao en el recurso;
por ejemplo pintar una tolva recin instalada, es un trabajo de Preservacin Preventiva pero
este mismo trabajo se calificar de Preservacin correctiva si fue hecho para repararla.
Preservacin Peridica
Se refiere al cuidado y proteccin racional del equipo durante y en el lugar en donde ste
est operando. La Preservacin peridica a su vez se divide en dos niveles, el primero se
refiere al nivel del Usuario del recurso y el segundo al de un Tcnico medio.
*Preservacin peridica (Primer nivel)
Corresponde al usuario del recurso, el cual como primer responsabilidad debe conocer a
fondo el instructivo de operacin y la atencin cuidadosa de las labores de Preservacin
asignadas a l (limpieza, lubricacin, pequeos ajustes y reparaciones menores); esto es
ejecutado generalmente en el lugar en donde se encuentre operando el equipo.
*Preservacin peridica (Segundo nivel.)
Corresponde a los trabajos asignados al tcnico medio y para el cual se necesita un pequeo
taller con aparatos de prueba y herramientas indispensables para poder proporcionarle al
equipo los Primeros auxilios que no requieren de mucho tiempo para su ejecucin.
Preservacin Progresiva
Despus de un largo funcionamiento, los equipos deben ser revisados y reparados en una
forma ms a fondo, por lo que es necesario hacerlo fuera del lugar de operacin del equipo.
En algunos casos y para algunos equipos que exigen frecuentes labores artesanales es
econmico para las empresas tener personal y talleres propios para atender estos trabajos;
en otras ocasiones y cuando se necesita un trabajo de Preservacin ms especializado, se
prefiere contratar talleres en reas cercanas. Por ste motivo, esta forma de Preservacin se
divide en:
*Preservacin Progresiva (Tercer nivel).
Atendida por el taller general de la fbrica con personal de caractersticas fuertemente
artesanales en donde la buena mano de obra es ms importante que el trabajo de anlisis.
*Preservacin progresiva (Cuarto nivel).

Atendida por terceros con personal y talleres especializados, generalmente para hacer
labores de Preservacin enfocada a reas especficas de la empresa (Aire acondicionado,
arreglo de motores de combustin interna o elctricos, trabajos de Ingeniera civil Elctrica,
etctera).
*Preservacin Total (Quinto nivel).
Dependiendo del equipo, puede llegar el momento en que el tiempo tan grande de
funcionamiento que ha tenido y a pesar de haber sido sujeto a trabajos adecuados en los
otros cuatro niveles de Preservacin, es necesario intervenir en la mayor cantidad de sus
partes, hacerle una rehabilitacin total, o sea un Over haul, segn la expresin
norteamericana. Este es el quinto nivel de Preservacin, ejecutado generalmente por el
fabricante del equipo en sus propios talleres, los cuales pueden hacerle cualquier tipo de
reparacin, reconstruccin o modificacin.
Definicin de Mantenimiento
El Mantenimiento es la actividad humana que garantiza la existencia de un Servicio dentro
de una calidad esperada. Cualquier clase de trabajo que se haga en Sistemas,
Subsistemas, Equipos, Mquinas, etc., para que stos continen o regresen a proporcionar el
Servicio en calidad esperada, es trabajo de Mantenimiento, pues est ejecutado con ese fin.
El mantenimiento se divide en dos ramas, Mantenimiento Correctivo y Mantenimiento
Preventivo.
Mantenimiento Correctivo
Es la actividad humana desarrollada en los recursos fsicos de una Empresa, cuando a
consecuencia de una falla han dejado de proporcionar la calidad de Servicio esperada. Se
divide en dos ramas:
*Contingente
*Programable
El Mantenimiento Correctivo Contingente se refiere a las actividades que hay que hacer
en forma inmediata, debido a que algn equipo que estaba proporcionando Servicio Vital
ha dejado de hacerlo por cualquier causa y tenemos que actuar en forma emergente y en el
mejor de los casos bajo un plan contingente.
El Mantenimiento Correctivo Programable se refiere a las actividades a desarrollar en los
Equipos o Mquinas que estaban proporcionando un Servicio Trivial y este aunque
necesario es mejor programar su atencin por cuestiones econmicas;
Mantenimiento Preventivo
Este es la segunda rama del mantenimiento y podemos definirlo como: la actividad humana
desarrollada en los recursos fsicos de una Empresa, con el fin de garantizar que la calidad
de Servicio que stos proporcionan, contine dentro de los limites establecidos. Este tipo de
Mantenimiento siempre es programable y existen en el mundo muchos procedimientos para
llevarlo al cabo; los principales son los siguientes:
*Predictivo
Este procedimiento de Mantenimiento Preventivo, se define como un Sistema permanente
de diagnstico, que permite detectar con anticipacin, la posible prdida de calidad de
Servicio que est entregando un equipo. Esto nos da la oportunidad de hacer con la
previsin necesaria cualquier clase de mantenimiento preventivo y si lo atendemos
adecuadamente, nunca perderemos la calidad del Servicio esperado.
*Peridico
Es un procedimiento de Mantenimiento Preventivo que como su nombre lo indica es de
atencin Peridica bajo rutinas estudiadas a fin de aplicar los trabajos despus de
determinadas horas de funcionamiento del Equipo; se le hacen pruebas y se cambian partes
por trmino de vida til o fuera de especificacin. Le sigue en fiabilidad al Predictivo.

* Analtico
Este sistema se basa en el anlisis profundo de la informacin proporcionada por captores
y sensores dispuestos en Equipos Vitales e Importantes; esto proporciona las rutinas de
Mantenimiento preventivo. Le sigue en fiabilidad al Mantenimiento Peridico.
*Progresivo
Como lo indica su nombre ste sistema de Mantenimiento se basa en progresar a travs
de las diferentes partes del Equipo bajo un programa que se aplica sin fecha prevista, slo
por oportunidad de poder disponer del Equipo y se avanza dentro de l por Subsistemas y
dependiendo del tiempo que se tenga para su atencin. Es el menos fiable de los sistemas.
*Tcnico
En este sistema de Mantenimiento se combina el concepto del Peridico (atender al
Equipo despus de ciertas horas trabajadas) y el concepto del Progresivo (progresar en la
atencin del Equipo por Subsistemas). Su fiabilidad es un poco mejor que la que se obtiene
con el Progresivo.

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.

Es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecucin permite alcanzar un mayor
grado de confiabilidad en los equipos, mquinas, construcciones civiles, instalaciones.
Objetivos del Mantenimiento

Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.

Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.

Evitar detenciones intiles o para de mquinas.

Evitar accidentes.

Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de

operacin.

Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.

Alcanzar o prolongar la vida til de los bienes.

El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida til de los bienes, a obtener un
rendimiento aceptable de los mismos durante ms tiempo y a reducir el nmero de fallas.
Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que deba darnos o cuando
aparecen efectos indeseables, segn las especificaciones de diseo con las que fue construido
o instalado el bien en cuestin.

Mantenimiento

Correctivo

Preventivo

Predictivo

Productivo
total (TPM)

RCM

Mantenimiento correctivo
Es aquel que se ocupa de la reparacion una vez se ha producido el fallo y el paro sbito de la
mquina o instalacin. Dentro de este tipo de mantenimiento podramos contemplar dos tipos
de enfoques:
Ventajas
Si el equipo esta preparado la intervencin en el fallo es rpida y la reposicin en la
mayora de los casos ser con el mnimo tiempo.
No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes ser
suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra ser mnimo, ser ms prioritaria la
experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de anlisis o de estudio del
tipo de problema que se produzca.
Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantanea en la produccin,
donde la implantacion de otro sistema resultara poco econmico.
Desventajas
Se producen paradas y daos imprevisibles en la produccion que afectan a la
planifiacion de manera incontrolada.
Se cuele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la
intervencin, y a la prioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por lo que
produce un hbito a trabajar defectuosamente, sensacin de insatisfaccin e
impotencia, ya que este tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo del
tiempo por mala reparacin por lo tanto ser muy difcil romper con esta inercia.
Mantenimiento Preventivo
Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que
representa. Pretende reducir la reparacin mediante una rutina de inspecciones periodicas y la
renovacin de los elementos daados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera es
inevitable.
Historia:
Durante la segunda guerra mundial, el mantenimiento tiene un desarrollo importante debido a
las aplicaciones militares, en esta evolucin el mantenimiento preventivo consiste en la
inspeccin de los aviones an tes de cada vuelo y en el cambio de algunos componentes en
funcin del nmero de horas de funcionamiento.

Ventajas:
-

Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se

conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.
Disminucin del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos/mquinas.
Mayor duracin, de los equipos e instalaciones.
Disminucin de existencias en Almacn y, por lo tanto sus costos, puesto que se
ajustan los repuestos de mayor y menor consumo.
Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Mantenimiento debido a una
programacin de actividades.
Menor costo de las reparaciones.
Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.
Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
Evitar accidentes.

Desventajas:
- Cuando el mantenimiento es condicional obliga a detener la maquina.
- Representa una inversin inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de
planes de mantenimiento se debe realizar por tecnicos especializados.
-

Si no se hace un correcto anlisis del nivel de mantenimiento preventiventivo, se puede

sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.

Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivacin

en el personal, por lo que se deberan crear sitemas imaginativos para convertir un
trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfaccin y compromiso, la implicacin de
los operarios de preventivo es indispensable para el xito del plan.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Consiste en el anlisis de parmetros de funcionamiento cuya evolucin permite detectar un
fallo antes de que este tenga consecuencias ms graves.
En general, el Mantenimiento Predictivo, consiste en estudiar la evolucin temporal de ciertos
parmetros y asociarlos a la evolucin de fallos, para as determinar en que periodo de tiempo,
ese fallo va a tomar una relevancia importante, para as poder planificar todas las
intervenciones con tiempo suficiente, para que ese fallo nunca tenga consecuencias graves.
Una de las caractersticas ms importantes de este tipo de mantenimiento es que no debe
alterar el funcionamiento normal de la planta mientras se est aplicando.
La inspeccin de los parmetros se puede realizar de forma peridica o de forma continua,
dependiendo de diversos factores como son: el tipo de planta, los tipos de fallos a diagnosticar
y la inversin que se quiera realizar.
Ventajas del mantenimiento predictivo:

Reduce el tiempo de parada al conocerse exactamente que rgano es el que falla.

Permite seguir la evolucin de un defecto en el tiempo.
Optimiza la gestin del personal de mantenimiento.
Requiere una plantilla de mantenimiento ms reducida.
La verificacin del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma peridica como de forma
accidental, permite confeccionar un archivo histrico del comportamiento mecnico y operacional muy
til en estos casos.
Conocer con exactitud el tiempo lmite de actuacin que no implique el desarrollo de un fallo
imprevisto.
Toma de decisiones sobre la parada de una lnea de mquinas en momentos crticos.
Confeccin de formas internas de funcionamiento o compra de nuevos equipos.
Permitir el conocimiento del historial de actuaciones, para ser utilizada por el mantenimiento
correctivo.
Facilita el anlisis de las averas.

TECNICAS DE ANALISIS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Anlisis de Vibraciones Mecnicas . La vibracin mecnica es el parmetro ms
utilizado universalmente para monitorear la condicin de la mquina, debido a que a
travs de ellas se pueden detectar la mayora de los problemas que ellas presentan. La
base del diagnstico de la condicin mecnica de una maquina mediante el anlisis de
sus vibraciones se basa en que las fallas que en ella se originan, generan fuerzas
dinmicas que alteran su comportamiento vibratorio. La vibracin medida en diferentes
puntos de la maquina se analiza utilizando diferentes indicadores vibratorios buscando
el conjunto de ellos que mejor caractericen la falla. Entre los indicadores vibratorios que
incluyen los programas de monitoreo continuo se encuentran entre otros: el espectro, la
medicin de fase de componentes vibratorias, los promedios sincrnicos y
modulaciones..

Medicin y anlisis de ondas de alta frecuencia. Las tcnicas de medicin de seales de

alta frecuencia, son complementarias al anlisis de vibraciones y pretenden detectar
algunos tipos de fallas que se producen en los equipos y que no son posibles de
diagnosticar con los mtodos tradicionales de anlisis de vibraciones de las frecuencias
bajas. De las tcnicas ampliamente utilizadas, se pueden nombrar las siguientes:
Destellos de energa, conocido como Spikes de energa, Anlisis de las ondas de choque
(SPM), Anlisis de las emisiones acsticas, ultrasonido, Energa espectral emitida (SEE)
y Anlisis de vibraciones de alta frecuencia (HDF). Los rangos de frecuencia para cada
tcnica se indican en la figura 2. Los problemas que se pueden detectar son variados, y
van desde la deteccin incipiente de fallas en las pistas de los rodamientos, hasta la
deteccin de fugas en trampas de vapor o de aire comprimido en estanques a presin.
Anlisis de Aceites. El anlisis de aceite consiste en una serie de pruebas de laboratorio
que se usan para evaluar la condicin de los lubricantes usados o los residuos presentes.
Al estudiar los resultados del anlisis de residuos, se puede elaborar un diagnstico
sobre la condicin de desgaste del equipo y sus componentes. Lo anterior, permite a los
encargados del mantenimiento planificar las detenciones y reparaciones con tiempo de
anticipacin, reduciendo los costos y tiempos de detencin involucrados.
Los objetivos por lo que se realiza un anlisis de lubricantes son los siguientes:
- Control de la degradacin del lubricante.
- Monitorear dao mecnico de componentes. (desgaste).
- Control de contaminantes por slidos, fluidos o gases.
- Verificar que se est usando el lubricante adecuado.

Entre los anlisis que se realizan al aceite se encuentran:

- Anlisis espectromtrico del aceite (SOAP Analysis: Spectrometric Oil Analysis Procedure).
- Anlisis de los residuos en el aceite: ferrografa directa, ferrografa analtica, anlisis de astillas (chips).
- Anlisis de la contaminacin en los aceites hidrulicos, evaluando mediante diversos procedimientos, la
viscosidad, el grado de oxidacin y el contenido de cenizas.

Termografia. La termografa infrarroja es una tcnica no destructiva y sin contacto, por

medio de la cual, se hace visible la radiacin termal o energa infrarroja que un cuerpo
emite o refleja. Esto permite visualizar las distribuciones superficiales de temperatura.
Las aplicaciones son muy amplias para el control de temperatura y deteccin de fallas,
se utiliza en equipos elctricos fundamentalmente, pero tambin en equipos mecnicos,
control de procesos, refrigeracin, aislaciones de sistemas de fluidos, edificios y
estructuras, etc. Las fallas tpicas que hacen aumentar la temperatura son la friccin,
exceso o falta de lubricante, chispas elctricas, etc.

MANTENIMIENTO AUTNOMO
El Mantenimiento Autnomo est compuesto por un conjunto de actividades
que se realizan diariamente por todos los trabajadores en los equipos que
operan, incluyendo inspeccin, lubricacin, limpieza, intervenciones menores,
cambio de herramientas y piezas, estudiando posibles mejoras, analizando y
solucionando problemas del equipo y acciones que conduzcan a mantener el
equipo en las mejores condiciones de funcionamiento. Estas actividades se
deben realizar siguiendo estndares previamente preparados con la
colaboracin de los propios operarios. Los operarios deben ser entrenados y

deben contar con los conocimientos necesarios para dominar el equipo que
opera.
Ventajas
-

conjuntar al personal de produccin y mantenimiento.

Estabilizar las condiciones del equipo

Para el deterioro acelerado del equipo.

Se realizan tareas como: limpieza e inspeccin, lubricacin.

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (T.P.M.)

Es un sistema de organizacin donde la responsabilidad no recae slo en el
departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa "El
buen funcionamiento de las mquinas o instalaciones depende y es
responsabilidad de todos".
El TPM se origin y se desarroll en Japn, por la necesidad de mejorar la
gestin de mantenimiento para alcanzar la velocidad con la que se
automatizaron y sofisticaron los procesos productivos. Inicialmente el alcance
del TPM se limit a los departamentos relacionados con los equipos, ms tarde
los departamentos de administracin y de apoyo (desarrollo y ventas) se
involucraron.
Las siglas TPM en ingles significan Total Productive Maintenance.
El
TPM ha sido asimilado en el seno de la cultura corporativa de empresas en
Estados unidos, Europa, Asia y Amrica Latina.
En el mundo de hoy para una empresa poder sobrevivir debe ser
competitiva y slo podr serlo si cumple con estas tres condiciones:
Brindar un Producto de optima conformidad: recordemos que ahora en al argot
de las normas ISO ya no se habla de calidad sino de conformidad
Tener costos competitivos: una buena gerencia y sistemas productivos eficaces
pueden ayudar a alcanzar esta meta
Realizar las entregas a tiempo: aqu se aplican los conceptos del JIT, Just in
Time o el justo a tiempo.
Ventajas

Al integrar a toda la organizacin en los trabajos de mantenimiento se

consigue un resultado final ms enriquecido y participativo.

El concepto est unido con la idea de calidad total y mejora continua.

Desventajas

Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga xito este

cambio, no puede ser introducido por imposicin, requiere el convencimiento
por parte de todos los componentes de la organizacin de que es un beneficio
para todos.

La inversin en formacin y cambios generales en la organizacin es

costosa. El proceso de implementacin requiere de varios aos.
PILARES DEL TPM
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
MEJORAS INDIVIDUALES EN LOS EQUIPOS
MEJORAS ENFOCADAS O PROYECTOS
EDUCACION Y CAPACITACION
MANTENIMIENTO DE CALIDAD
CONTROL ADMINISTRATIVO
MEDIO AMBIENTE Y SEGURIDAD
MANTENIMIENTO AUTONOMO

MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM)

El RCM fue creado por la industria de la aviacin en la bsqueda de un mantenimiento que
interviniera menos los equipos y mejorara los estndares de seguridad. Rpidamente se
expandi a las instalaciones militares y de all a las plantas nucleares de USA, siendo a
mediados de los 90s cuando se convierte en pilar de empresas corporativas tanto petroleras
como mineras en varios pases del mundo.
Mantenibilidad.- Se define como la facilidad de un equipo para ser mantenido o recolocado en
condiciones de ejecutar sus funciones requeridas.
Confiabilidad. Es la probabilidad de que un equipo no falle, que funcione satisfactoriamente
dentro de los limites de desempeo establecidos en una determinada etapa de su vida util y
para un tiempo de operacin estipulado, teniendo como condicion que el equipo se utilice
segn el fin y la carga para la que fue diseado.
Confiabilidad ideal = 1
Confiabilidad de un equipo = confiabilidad ideal desconfiabilidad del equipo ( C = 1 D )
Confiabilidad de un sistema en serie. Es igual al producto de las confiabilidades de sus
componentes.

Equipo a

Equipo b

Equipo c

Equipo d

Ca = 0.98

Ca = 0.81

Ca = 0.97

Ca = 0.99

Css 0.98 X 0.81X 0.97 X 0.99 0.76

(76%)

Confiabilidad de un sistema en paralelo. Se calcula restando la confiabilidad ideal menos la

desconfiabilidad del sistema (Dsp), donde la desconfiabilidad del sistema en paralelo es igual al
producto de las desconfiabilidades de cada uno de sus componentes.

Equipo a
Ca = 0.99
Da = 0.010

Equipo b
Cb = 0.110
Db = 0.890

Equipo c
Ca = 0.590
Dc = 0.410

Csp
Csp =1 Dsp
Csp = 1- 0.003
Csp = 0.997

Equipo d
Cd = 0.240
Dd = 0.760

Dsp = Da X Db X Dc X Dd = (0.010)(0.890)(0.410)(0.760) = 0.003

Csp = 1 Dsp = 0.997
Reliability Centered Maintenance: Es un proceso que se usa para
determinar los requerimientos del mantenimiento de los elementos
fsicos en su contexto operacional Una definicin ms amplia de RCM podra ser un
proceso que se usa para determinar lo que debe hacerse para asegurar que un
elemento fsico contina desempeando las funciones deseadas en su contexto
operacional presente.

El RCM se centra en la relacin entre la organizacin y los elementos

fsicos que la componen. Antes de que se pueda explorar esta
relacin detalladamente, se necesita saber qu tipo de elementos
fsicos existentes en la empresa, y decidir cules son las que deben
estas sujetas al proceso de revisin del RCM. En la mayora de los
casos, esto significa que se debe de realizar un registro de equipos
completo si no existe ya uno.
Ms adelante, RCM hace una serie de preguntas acerca de cada uno
de
los elementos seleccionados, como sigue:
Cules son las funciones?
De qu forma puede fallar?
Qu causa que falle?
Qu sucede cuando falla?
Qu ocurre si falla?
Qu se puede hacer para prevenir los fallas?
Que sucede si no puede prevenirse el falla?

Por qu hacer mantenimiento en una empresa?.

Porque el mantenimiento representa una inversin que a mediano y largo plazo acarrear
ganancias no slo para el empresario quien a quien esta inversin se le revertir en mejoras en
su produccin, sino tambin el ahorro que representa tener un trabajadores sanos e ndices de
accidentalidad bajos.
Finalidad del Mantenimiento
Conservar la planta industrial con el equipo, los edificios, los servicios y las instalaciones en
condiciones de cumplir con la funcin para la cual fueron proyectados con la capacidad y la
calidad especificadas, pudiendo ser utilizados en condiciones de seguridad y economa de
acuerdo a un nivel de ocupacin y a un programa de uso definidos por los requerimientos de
Produccin.
El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, etc. representa una
inversin que a mediano y largo plazo acarrear ganancias no slo para el empresario quien a
quien esta inversin se le revertir en mejoras en su produccin, sino tambin el ahorro que
representa tener un trabajadores sanos e ndices de accidentalidad bajos.
El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que un gran
porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que pueden ser
prevenidos. Tambin el mantener las reas y ambientes de trabajo con adecuado orden,
limpieza, iluminacin, etc. es parte del mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo.