1418M

UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS
Curso de Ps-Graduao em Engenharia Metalrgica e de Minas
Dissertao de Mestrado
SOLDABILIDADE DO AO USISAC350
NA CONSTRUO METLICA
Autor: Ricardo Jos de Faria

Orientador: Paulo Jos Modenesi
Maro 2010
SOLDABILIDADE DO AO USISAC350
NA CONSTRUO METLICA
Ricardo Jos de Faria
Dissertao de Mestrado apresentada ao Curso de Ps-Graduao em

Engenharia Metalrgica e de Minas da Universidade Federal de Minas
Gerais.
rea de concentrao: Metalurgia da Transformao

Orientador: Paulo Jos Modenesi
Belo Horizonte
Escola de Engenharia da UFMG
2010
II
minha amada esposa Ana Rita e aos

meus queridos pais Torquato e Dirce.
III
AGRADECIMENTOS:
O autor agradece em primeiro lugar a Deus, sem Ele nada possvel.
A USIMINAS, pela oportunidade oferecida de realizar esse trabalho.
A USIMINAS MECNICA pelas informaes e material cedidos (chapa de ao

ASTMA588B).
A ESAB pela realizao dos ensaios de hidrognio difusvel nos consumveis utilizados
neste estudo.
Ao Luiz Carlos da Silva, pela dedicao e competncia demonstradas na coordenao dos

trabalhos prticos.
Ao Ado Vieira de Faria, Carlos Salaroli de Arajo, Odair Jos dos Santos, Paulo Jos
Modenesi e Ricardo Miranda Al, pelas sabias sugestes apresentadas ao longo da
execuo do trabalho.
A todos os funcionrios do Centro de Pesquisa e Desenvolvimento da USIMINAS que
contriburam para realizao desse trabalho.
A todos os amigos da Superintendncia de Garantia da Qualidade que contriburam de
forma direta e indireta para realizao deste trabalho.
IV
SUMRIO:
Pgina
LISTA DE FIGURAS ................................................................................................................VII
LISTA DE TABELAS ...............................................................................................................XII
LISTA DE NOTAES: ........................................................................................................ XIV
RESUMO ................................................................................................................................. XVI
ABSTRACT ............................................................................................................................ XVII
1. INTRODUO ........................................................................................................................ 1
2. OBJETIVOS ............................................................................................................................. 3
3. REVISO BIBLIOGRFICA ................................................................................................. 4
3.1. EMPREGO DO AO NA CONSTRUO METLICA ..................................................................... 4
3.2. AOS RESISTENTES CORROSO ATMOSFRICA.................................................................... 5
3.2.1. Influncia da Composio Qumica na Taxa da Corroso Atmosfrica ............................. 6
3.3. SOLDABILIDADE DOS AOS ARBL ......................................................................................... 8
3.3.1. Fissurao pelo Hidrognio ................................................................................................ 8
3.3.1.1. Caracterizao do Problema ............................................................................................ 9
3.3.1.2. Ensaios de Soldabilidade para Avaliao da Susceptibilidade Fissurao pelo
Hidrognio ........................................................................................................................... 16
3.3.2. Determinao da Temperatura Mnima de Pr-Aquecimento .......................................... 17
3.3.3. Zona Fundida .................................................................................................................... 22
3.3.4. Zona Termicamente Afetada............................................................................................. 23
3.3.5. FISSURAO A QUENTE ..................................................................................................... 26
4. METODOLOGIA ................................................................................................................... 29
4.1 INTRODUO.......................................................................................................................... 29
4.2. MATERIAIS E MTODOS ........................................................................................................ 30
4.2.1. Metais de Base .................................................................................................................. 30
4.2.2. Consumveis de Soldagem ................................................................................................ 31
4.2.3. Avaliao da Soldabilidade............................................................................................... 32
4.2.3.1. Ensaio Tekken ................................................................................................................ 32

4.2.3.2. Ensaio de Dureza Mxima ............................................................................................. 34
4.2.3.3. Determinao do Teor de Hidrognio Difusvel ............................................................ 36
4.2.4. Avaliao das Juntas Soldadas.......................................................................................... 38
4.2.4.1. Anlise Metalogrfica das Juntas Soldadas ................................................................... 40
4.2.4.2. Ensaio de Trao das Juntas Soldadas ........................................................................... 40
4.2.4.3. Ensaio de Impacto Charpy das Juntas Soldadas ............................................................ 40
5. RESULTADOS....................................................................................................................... 42
5.1. METAIS DE BASE ................................................................................................................... 42
5.2. AVALIAO DA SOLDABILIDADE .......................................................................................... 47
5.3. AVALIAO DAS JUNTAS SOLDADAS .................................................................................... 49
5.3.1. Anlise Metalogrfica ....................................................................................................... 49
5.3.2. Ensaio de Trao ............................................................................................................... 55
5.3.3. Ensaio de Impacto Charpy ................................................................................................ 55
6. DISCUSSO DOS RESULTADOS ...................................................................................... 58
6.1. CARACTERIZAO DOS METAIS BASE .................................................................................. 58
6.1.1. Anlise Qumica................................................................................................................ 58
6.1.2. Anlise Metalogrfica ....................................................................................................... 59
6.1.2.1. Constituintes Microestruturais ....................................................................................... 59
6.1.2.2. Incluses ........................................................................................................................ 59
6.1.3. Ensaio de Trao ............................................................................................................... 60
6.1.4. Ensaio de Impacto Charpy ................................................................................................ 60
6.2. AVALIAO DA SOLDABILIDADE .......................................................................................... 62
6.2.1 Susceptibilidade Ocorrncia de Trinca a Frio ................................................................. 62
6.2.1.1. Ensaio Tekken ................................................................................................................ 62
6.2.1.2. Dureza Mxima .............................................................................................................. 65
6.2.1.3. Teor de Hidrognio Difusvel do Metal Depositado...................................................... 66
6.2.2. Avaliao das Juntas Soldadas.......................................................................................... 67
6.2.2.1. Anlise Metalogrfica .................................................................................................... 67
6.2.2.2. Ensaio de Trao ............................................................................................................ 68
6.2.2.3. Ensaio de Impacto Charpy ............................................................................................. 69
VI
7. CONCLUSES ...................................................................................................................... 78
8. SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS .................................................................. 80
9. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS.................................................................................... 81
VII
LISTA DE FIGURAS
Pgina
Figura 3. 1: Foto da Ponte JK, fabricada com ao da famlia USISAC. ...................................... 5
Figura 3. 2: Efeito dos elementos qumicos na taxa de corroso atmosfrica .............................. 7
Figura 3. 3: Solubilidade do hidrognio no ferro puro. ................................................................ 9

Figura 3.4: Mecanismo de difuso de hidrognio para a ZTA, onde: - austenita, ferrita, C - carboneto e H hidrognio. ...................................................................................... 10
Figura 3.5: Relao entre hidrognio potencial e hidrognio difusvel ..................................... 13
Figura 3.6: Correo da temperatura de pr-aquecimento para soldagem comum a partir

dos resultados de ensaios Tekken. .............................................................................................. 18
Figura 3.7: Curvas mestras do Mtodo grfico para determinao da temperatura de praquecimento para soldagem ....................................................................................................... 20
Figura 3.8: Correo do valor de CEN em funo do teor de hidrognio difusvel .................. 20
Figura 3.9: Correo do valor de CEN em funo do aporte de calor de soldagem e do

valor do CE (IIW). ...................................................................................................................... 21
Figura 3.10: Representao esquemtica das diferentes regies da ZTA .................................. 25
Figura 4.1: Representao esquemtica do ensaio Tekken (cotas em mm). ............................... 33
Figura 4.2: Representao esquemtica do ensaio de dureza mxima (cotas em mm). ............. 35
Figura 4.3: Local de avaliao da dureza ao longo da ZTA. ...................................................... 36
VIII
Figura 4.4: Dimenses das chapas para ensaio de hidrognio difusvel. .................................... 37
Figura 4.5: Representao esquemtica do posicionamento dos entalhes nos CPs para
ensaio de impacto Charpy. Posio do entalhe: 1 LF, 2 LF + 3 mm e 3 LF + 5 mm. ....... 41
Figura 5.1: Microestrutura do ao USISAC350, na espessura de 16,0 mm. Aumento

original 200X. Ataque nital 4%. Local espessura. .................................................................. 43
Figura 5.2: Microestrutura do ao USISAC350, na espessura de 37,5 mm. Aumento

original 200X. Ataque nital 4%. Local espessura. .................................................................. 43
Figura 5.3: Microestrutura do ao ASTMA588B, na espessura de 16,0 mm. Aumento

original 200X Ataque nital 4%. Local espessura. ................................................................... 44
Figura 5.4: Aspecto das incluses no ao USISAC350, na espessura de 16,0 mm. Aumento
original 200X. Local: espessura. ............................................................................................. 44
original 200X. Local: espessura. ............................................................................................. 45
Figura 5.6: Aspecto das incluses no ao ASTMA588B, na espessura de 16,0 mm.

Aumento original 200X. Local: espessura. ............................................................................. 45
Figura 5.7: Distribuio de durezas obtidas ao longo da ZTA. .................................................. 48
Figura 5.8: Macrografia da seo transversal da junta soldada do ao USISAC350 de

16,0mm de espessura, Aporte de calor: 2,3 kJ/mm. ................................................................... 49

16,0mm de espessura. Aporte de calor: 1,2 kJ/mm. ................................................................... 49
IX


Figura 5.12: Macrografia da seo transversal da seo transversal da junta soldada do ao
ASTMA588B de 16,0 mm de espessura. Aporte de calor: 2,3 kJ/mm. ...................................... 51
Figura 5.13: Macrografia da seo transversal da junta soldada do ao ASTMA588B de

16,0 mm de espessura. Aporte de calor: 1,2 kJ/mm. .................................................................. 51
Figura 5.14: Microestrutura da GGZTA do ao USISAC350, 16,0 mm de espessura.

Aporte de 1,2 kJ/mm. Aumento original 500X. Constituintes: Ferrita pr-eutetide, ferrita
com MAC, ferrita de Widmansttten intragranular e agregados ferrita-carbeto. ....................... 52

Aporte de 2,3 kJ/mm. Aumento original 500X. Constituintes: Ferrita pr-eutetide, ferrita
com MAC, ferrita de Widmansttten intragranular e agregados ferrita-carbeto. ....................... 52

Aporte de 1,2 kJ/mm. Aumento original 500X. Constituintes: Ferrita com MAC e
agregados ferrita-carbeto. ........................................................................................................... 53

Aporte de 2,3 kJ/mm. Aumento original 500X. Constituintes: Ferrita com MAC e
agregados ferrita-carbeto. ........................................................................................................... 53
Figura 5.18: Microestrutura da GGZTA do ao ASTMA588B, 16,0 mm de espessura.

Aporte de 1,2 kJ/mm. Aumento original 500X. Constituintes: Ferrita com MAC, ferrita de
Widmansttten intragranular e, tambm, a formao de pequena quantidade de martensita. .... 54
Figura 5.19: Microestrutura da GGZTA do ao ASTMA588B, 16,0 mm de espessura.

Aporte de 2,3 kJ/mm. Aumento original 500X. Constituintes: Ferrita com MAC, ferrita de
Widmansttten intragranular e, tambm, a formao de pequena quantidade de martensita. .... 54
Figura 6.1: Curvas de transio dos metais de base.................................................................... 60
Figura 6.2: Valores de energia para o ao USISAC350. Espessura de 16,0 mm, aporte de
1,2 kJ/mm.................................................................................................................................... 69
2,3 kJ/mm.................................................................................................................................... 70
1,2 kJ/mm.................................................................................................................................... 70
2,3 kJ/mm.................................................................................................................................... 71
Figura 6.6: Valores de energia para o ao ASTMA588B. Espessura de 16,0 mm, aporte de
1,2 kJ/mm.................................................................................................................................... 71
2,3 kJ/mm.................................................................................................................................... 72
Figura 6.8: Superfcie de fratura para ao ao USISAC350. Temperatura de ensaio 0C,

aporte de calor 2,3 kJ/mm. Aumento Original 1000X. ............................................................ 74
aporte de calor 2,3 kJ/mm. Aumento Original 1000X. ............................................................... 74
Figura 6.10: Superfcie de fratura para ao ao ASTMA588B. Temperatura de ensaio 0C,

XI

XII
LISTA DE TABELAS
Pgina
Tabela III.1: Valores tpicos de I para trs diferentes aos (% massa) ......................................... 8
Tabela IV.1: Composio qumica tpica dos metais depositados (% massa). ........................... 32
Tabela IV.2: Propriedades mecnicas tpicas do metais depositados. ........................................ 32
Tabela IV.3: Parmetros de soldagem empregados na deposio do cordo de teste do

ensaio Tekken pelo processo com eletrodo revestido. ................................................................ 34
Tabela IV.4: Parmetros de soldagem empregados no ensaio de dureza mxima. .................... 36
Tabela IV.5: Parmetros de soldagem empregados para determinao do hidrognio

difusvel....................................................................................................................................... 38
Tabela IV.6: Projeto de junta empregado. .................................................................................. 39
Tabela IV.7: Parmetros de soldagem das juntas para o processo arame tubular (valores
nominais)..................................................................................................................................... 39
Tabela V. 1: Composio Qumica obtida e especificada para o MB (% Peso). ........................ 42
Tabela V.2: Caracterizao metalogrfica dos aos estudados. ................................................. 46
Tabela V.3: Propriedades mecnicas obtidas e especificadas para os MB. ................................ 46
Tabela V.4: Resultados de ensaio de impacto Charpy para os MB. ........................................... 47
Tabela V.5: Temperaturas obtidas a partir do ensaio Tekken. ................................................... 47
XIII
Tabela V.6: Resultados obtidos nos ensaio de dureza mxima da ZTA. .................................... 48
Tabela V.7: Resultados obtidos no ensaio de hidrognio difusvel. ........................................... 48
Tabela V.8: Resultados de ensaio de trao das juntas soldadas para diferentes aportes. .......... 55
Tabela V.9: Resultados de ensaio de impacto Charpy das juntas soldadas para o ao
USISAC350, espessura de 16,0mm. ........................................................................................... 56
USISAC350, na espessura de 37,5mm. ...................................................................................... 56
ASTMA588B, na espessura de 16,0mm. .................................................................................... 57
Tabela VI.1: Valores de carbono equivalente, segundo diferentes formulaes. ....................... 58
Tabela VI.2: Comparao das temperaturas de pr-aquecimento para a soldagem obtidas

no ensaio Tekken e calculadas pelo Mtodo Grfico. ................................................................ 64
Tabela VI.3: Valores estatsticos de hidrognio difusvel para o clculo de t student. .............. 67
Tabela VI.4: Valores de energia mdia para as juntas em relao aos metais de base. .............. 77
XIV
Lista de Notaes:
: ferrita
: austenita
AM: constituinte Austenita-Martensita
A1: temperatura de transformao eutetide no equilbrio: Fe3C
Ac3: temperatura final de formao da austenita durante o aquecimento
ABNT: Associao Brasileira de Normas Tcnicas
AL: alongamento
ARBL: alta resistncia e baixa liga
BM: base de medida
CE(IIW) = carbono equivalente, frmula proposta pelo IIW
CEN: carbono equivalente, frmula proposta por Yurioka
GFZTA: regio de granulao fina da zona termicamente afetada
GGZTA: regio de granulao grosseira zona termicamente afetada
CP: corpo de prova
CTOD: crack tip opening displacement
CTS: controlled thermal severity
HCS: hot cracking sensivity
Hd: hidrognio difusvel
HV: dureza Vickers
I: ndice de resistncia a corroso
ICZTA: regio intercrtica da zona termicamente afetada
IIW: International Institute of Welding
XV
ISF: ndice de susceptibilidade fissurao

LE: limite de escoamento
LR: limite de resistncia
LF: linha de fuso
MB: metal de base
MEV: microscpio eletrnico de varredura
MAC: martensita/austenita/carbeto
MO: microscpio ptico
MS: metal de solda
Pcm: carbono equivalente, frmula proposta por Ito
RRC: rigid restraint cracking test
SCZTA: regio subcrtica da zona termicamente afetada
TGF: tamanho de gro ferrtico
Tgh: tangente hiberblica
TRC: tension restraint cracking test
ZF: zona fundida
ZTA: zona termicamente afetada
XVI
RESUMO
Foram determinadas as caractersticas de soldabilidade do ao USISAC350 nas espessuras

de 16,0 mm e 37,5 mm, e do ao ASTMA588B na espessura de 16,0 mm. Estes dois aos
possuem caractersticas similares quanto resistncia mecnica e resistncia corroso
atmosfrica, embora possuam projetos de ligas bastante diferenciados. Para essa
caracterizao, foram realizados anlise qumica, avaliao microestrutural e ensaios
mecnicos de trao e de impacto Charpy tanto no metal base quanto nas juntas soldadas.
As juntas foram soldadas pelo processo com arame tubular (FCAW) com dois diferentes
nveis de aporte de calor. Avaliou-se a soldabilidade desses aos enfocando principalmente
a susceptibilidade desses materiais fissurao pelo hidrognio por meio do ensaio Tekken
e de dureza mxima para os quais foi utilizado o processo de soldagem com eletrodo
revestido (SMAW). Atravs do ensaio Tekken, verificou-se que apenas o ao USISAC350
de menor espessura no requer a utilizao de pr-aquecimento para prevenir a fissurao
pelo hidrognio. Todos os aos deste estudo apresentaram valor de dureza da Zona
Termicamente Afetada (ZTA) abaixo de 350HV, valor esse geralmente especificado como
dureza mxima permitida para a ZTA para evitar a ocorrncia de fissurao pelo
hidrognio. A anlise metalogrfica das juntas concentrou-se exclusivamente na GGZTA.
A presena de martensita foi observada apenas nas juntas soldadas do ao ASTMA588B.
Todas as juntas apresentaram propriedades mecnicas em trao atendendo a especificao
do metal base. Como todos os corpos de prova romperam fora da solda, os resultados esto
relacionados s propriedades mecnicas do metal base. Na anlise feita na ZTA no foi
observada uma boa correlao entre tenacidade e aporte de calor, entretanto, os melhores
resultados obtidos de tenacidade foram para as juntas do ao ASTMA588B.
XVII
ABSTRACT
This study aimed to determine the welding characteristics of USISAC350 (16.0 and
37.5 mm thick) and ASTMA588B (16.0 mm thick) steel grades. These steel grades present
similar mechanical strength and atmospheric corrosion resistance with a significant
difference in alloy design. For this characterization, chemical and microstructural analyses
as well as tensile and Charpy tests were performed on the base metal and welded joints.
The joints were welded by flux core arc welding (FCAW) with two different heat input
levels. Tekken test and maximum hardness measurements were performed using shielded
metal arc welding (SMAW) to compare the susceptibility to hydrogen cracking of the base
metals. Tekken test results indicated that only the lower thickness USISAC350 steel did
not require preheating to avoid the hydrogen cracking. The heat affect zone of all studied
steel grades presented hardness values below 350HV. This value is generally specified as
the maximum allowed hardness value in HAZ to avoid the occurrence of hydrogen
cracking. Metallographic analysis of the welded joints was concerned only to the HAZ
grain growth region. Martensite was only observed in ASTMA588B steel welded joints.
All welded joint presented tensile properties that agreed to the specifications of the base
metal. As all specimens broke outside the weld zone, the results were controlled by the
base metal strength. In the HAZ analysis, a good toughness/heating input relation was not
observed. Nevertheless, the best toughness results were obtained on ASTMA588B welded
joints.
1. INTRODUO
O grande avano tecnolgico ocorrido nas ltimas dcadas tem contribudo
consideravelmente para o desenvolvimento de novos materiais e o aperfeioamento dos
materiais j existentes. Dentre estes materiais o ao se destaca devido sua
versatilidade. Assim, aos com maior resistncia mecnica, e, em certos casos, maior
resistncia a corroso atmosfrica, aliada a maiores valores de tenacidade tm sido
desenvolvidos como, por exemplo, os aos de alta resistncia e baixa liga (ARBL).
Entretanto uma das principais caractersticas para aplicao de um novo tipo de ao a
sua soldabilidade, tendo sido, portanto, necessrio um desenvolvimento nesta rea, para
viabilizar sua utilizao e comercializao (1).
Nesse contexto a Usiminas desenvolveu uma nova famlia de ao denominada

USISAC, aliando resistncia mecnica e boa conformabilidade, junto elevada
resistncia corroso atmosfrica, caractersticas essenciais para a sua aplicao na
construo metlica.
Os aos da famlia USISAC so compostos por duas sries:
i)
Srie atual, composta pelos graus USISAC300 e USISAC350, com baixo

teor de Cu e adies de Si, P e Cr;
ii)
Srie tradicional, composta pelos graus USISAC41 e USISAC50, microligados ao Cu e Cr.
Um dos principais fatores que justificou o desenvolvimento da srie atual foi elevada
ocorrncia de defeitos superficiais em produtos devido aos elevados teores de Cu
utilizados na srie tradicional. Este elemento, incorporado ao ao com o objetivo de
aumentar sua resistncia corroso atmosfrica ou proporcionar endurecimento por
precipitao, possui o inconveniente de provocar fragilizao a quente
(3)
. Com a
reduo do teor de Cu o recondicionamento que anteriormente era superior a 10%

atualmente no passa de 1%.
O silcio foi selecionado como principal elemento de liga por contribuir com a
resistncia corroso atmosfrica, alm de conferir boa resistncia mecnica ao ao. O
teor de silcio usado da ordem de 1,10%, o de cobre e cromo no mais que 0,09% e
0,25%, respectivamente, possibilitando desta forma a gerao da nova srie (2).
A mudana da composio qumica tambm proporcionou uma reduo na

susceptibilidade fissurao pelo hidrognio, devido reduo do carbono equivalente.
Como exemplo para aos de mesma espessura (16,0mm) com teores de carbono e
mangans similares, o carbono equivalente calculado pela frmula CE (IIW) para os
aos da srie atual e da srie tradicional so da ordem de 0,36% e 0,47%
respectivamente.
Os aos da srie atual so amplamente utilizados na construo metlica e se encontram

no mercado h aproximadamente oito anos. Porm, na falta de um estudo da
soldabilidade destes aos, os consumidores tm adotado em suas prticas de soldagem
as informaes disponveis para os tradicionais aos resistentes corroso microligados ao Cu e Cr.
Para maior adequao das prticas de soldagem adotadas pelos consumidores na

utilizao dos aos da verso atual, bem como facilitar sua comercializao e gerao de
conhecimento a seu respeito, imprescindvel a avaliao da soldabilidade destes aos.
Para melhor situar os resultados obtidos neste estudo os mesmos foram comparados
com um ao tradicional, denominado ASTMA588B
mercado nacional na construo metlica.
(4)
, amplamente empregado no
2. OBJETIVOS
O presente trabalho teve como objetivo geral, determinar as caractersticas de
soldabilidade do ao USISAC350 em comparao com o ao ASTMA588B, ambos
resistentes corroso atmosfrica.
Dentro deste, os seguintes objetivos especficos foram considerados:
Caracterizar os metais de base, atravs de anlises qumica e metalogrfica com o

auxlio do microscpio ptico (MO) e levantamento das propriedades mecnicas de
trao e impacto Charpy;
Avaliar a susceptibilidade fissurao pelo hidrognio, empregando para isso os

ensaios Tekken e dureza mxima;
Caracterizar as juntas soldadas, tambm atravs de anlises qumica e metalogrfica

com o auxlio do MO e levantamento das propriedades mecnicas de trao e impacto
Charpy.
3. REVISO BIBLIOGRFICA
3.1. Emprego do ao na Construo Metlica
Nas ltimas dcadas, a utilizao do ao tem sido empregada numa ampla variedade de
aplicaes estruturais. Apesar da longa experincia acumulada pelo emprego deste
material, eles continuam a ser um importante objeto de pesquisa, como comprovado
pelo grande nmero de trabalhos apresentados em importantes conferncias. Isto tem
conduzido introduo no mercado de produtos de qualidade superior no que concerne
s propriedades mecnicas e a soldabilidade (3).
A aplicao do ao na fabricao de estruturas bastante difundida em pases

desenvolvidos por suas vantagens sobre o concreto como, por exemplo, maior
versatilidade, menor prazo para concluso da obra, vos livres maiores (devido maior
resistncia mecnica), melhor organizao do canteiro de obras e maiores solues
arquitetnicas (2).
As possibilidades de aplicao do ao na fabricao de estruturas so variadas. Em

diversos setores, as vantagens da utilizao do ao, isoladamente ou em solues mistas
com o concreto, tm possibilitado, ao longo dos anos, que arrojo arquitetnico com
solues de projeto, fabricao, transporte e montagem em estruturas metlicas cresam
e se multipliquem todos os dias. A construo metlica possibilita o atendimento destes
objetivos, facilitando o acompanhamento, bem como correes especficas que
garantam o bom desempenho do empreendimento (5).
Devido a todas as suas vantagens, o ao no poderia estar fora da obra e carto postal do
Brasil, a Ponte JK, construda em Braslia no ano de 2002, com mais de 13 mil
toneladas de ao da famlia USISAC, onde utilizou-se aos da srie atual e tradicional,
como mostra a figura 3.1.
Figura 3. 1: Foto da Ponte JK, fabricada com ao da famlia USISAC.
3.2. Aos Resistentes Corroso Atmosfrica

A corroso um dos maiores problemas enfrentados pelos aos carbono. Dentre as
medidas para a sua preveno est o emprego de revestimentos metlicos e/ou de
pintura. A utilizao dos aos carbono resistentes a corroso atmosfrica tambm uma
alternativa de reduzir as taxas de corroso atmosfrica e otimizar o desempenho dos
revestimentos.
Sabe-se, h mais de 80 anos, que a adio de pequenas quantidades de cobre, fsforo e

outros elementos tm um efeito benfico sobre os aos reduzindo a velocidade de
corroso, quando expostos ao ar. Mas o grande estmulo do emprego desses aos, foi
dado pela companhia norte americana United States Steel Corporatin que, no incio da
dcada de 1930, desenvolveu um ao cujo nome era Cor-Ten (6).
O ao Cor-Ten foi desenvolvido originalmente para indstria ferroviria, e sua grande

virtude aparente era permitir a construo de vages mais leves. A propriedade de
resistir corroso foi alcanada por acaso, embora desde o final do sculo XIX j se
conhecessem as influncias benficas do cobre e do fsforo. Contudo a consolidao do
uso deste tipo de ao, sem revestimento se deu em definitivo nos anos 60, a partir da sua
utilizao em torres de transmisso e em estruturas de edifcios (7).
Esses aos podem desenvolver, sob condies favorveis, uma pelcula de xidos
durvel e aderente com caractersticas protetora. Essa camada atua de modo eficiente na
reduo da velocidade de corroso desses aos, quando expostos a ambientes externos.
A formao da camada protetora funo de vrios fatores, tais como: os parmetros
climticos e nveis de poluio do local onde a estrutura est exposta, do grau de abrigo
de um dado componente e da prpria composio qumica do ao (2, 8).
medida que a camada protetora vai se formando nesses aos, a taxa de corroso vai
diminuindo, pois esta camada atua como barreira protetora isolando o ao. De um modo
geral, a velocidade de corroso desses aos estabilizada (torna-se constante) na maior
parte das atmosferas aps quatro anos de exposio. A camada protetora bem formada
s conseguida em condies de umedecimento e secagem alternadas do ao. J no ao
carbono comum a camada de xidos formada , em geral porosa, e no tem
caractersticas protetoras (7).
3.2.1. Influncia da Composio Qumica na Taxa da Corroso

Atmosfrica
Conforme j mencionado, a formao da camada protetora em aos resistentes a
corroso atmosfrica resultado da combinao de certos elementos de liga como
cobre, nquel, silcio, fsforo e outros, e geralmente a soma destes no ultrapassa o valor
de 3% (9). A figura 3.2 mostra a influncia individual dos diferentes elementos qumicos
sobre a resistncia corroso atmosfrica.
Figura 3. 2: Efeito dos elementos qumicos na taxa de corroso atmosfrica (9).
Segundo a figura 3.2, quanto mais negativo for o valor mostrado na ordenada, maior a
influncia do mesmo com relao a resistncia corroso atmosfrica. Essa figura
mostra claramente o efeito benfico do fsforo com relao resistncia corroso
atmosfrica. O fsforo, particularmente quando adicionado ao ao em conjunto com o
cobre, melhora suas propriedades de resistncia corroso atmosfrica. Na prtica,
teores de fsforo acima de 0,1% deterioram as propriedades mecnicas e a
soldabilidade, porm teores de cerca de 0,06% melhoram consideravelmente a
resistncia corroso, sem afetar significantemente essas propriedades. Pequenas
quantidades de cromo tm efeito significativo na resistncia a corroso. A adio de
cobre, mesmo em um teor prximo a 0,03%, j tem efeito significativo na reduo das
taxas de corroso atmosfrica (8).
A norma ASTM G101(10) classifica os aos quanto resistncia corroso, permitindo
avaliar a resistncia corroso atmosfrica dos aos usando modelamento matemtico
que correlaciona composio qumica e perda de massa por ao da atmosfera. Nesta
norma so propostos dois mtodos de clculo para o ndice de corroso (I), descritos nos
itens 6.3.1 e 6.3.2 da respectiva norma. Segundo esta norma, quanto maior o valor I,
maior a resistncia a corroso do ao. A norma do ao ASTMA588B especifica um
valor I mnimo de 6,0 para o ao em questo.
A tabela III.1 mostra alguns valores tpicos do ndice I para diferentes aos (11).
Tabela III.1: Valores tpicos de I para trs diferentes aos (% massa)

Ao
Mn
Si
Cu
Cr
Ni
I6.3.2
ASTMA588B
0,13
1,20
0,30
0,022
0,35
0,55
0,033
0,20
6,24
USISAC350
0,13
1,19
1,17
0,041
0,08
0,20
7,01
C-Mn
0,14
0,80
0,20
0,025
3,07
O ndice utilizado para os clculos dos valores obtidos na tabela III.1 foi o I6.3.2, pelo
fato do mesmo abranger uma ampla faixa de composio qumica inclusive as faixas de
composio qumica dos aos deste estudo.
3.3. Soldabilidade dos Aos ARBL

3.3.1. Fissurao pelo Hidrognio
Um dos maiores problemas encontrados na soldagem dos aos ARBL a fissurao
pelo hidrognio. A fissurao pelo hidrognio muitas vezes citada na literatura tcnica
com diferentes nomes, como: Fissurao a frio, fissurao retardada, fissurao sob o
cordo e fissurao na margem do cordo (12).
Estima-se que problemas de soldabilidade associados com a formao deste tipo de

trinca existam desde o final do sculo XIX, quando se iniciou a soldagem do ao com
eletrodo metlico. Entretanto, somente a partir da utilizao do eletrodo revestido como
consumvel que o problema comeou a ser considerado (13).
O fenmeno de fissurao pelo hidrognio possui uma caracterstica interessante: a sua

ocorrncia nem sempre se d logo aps a junta soldada atingir a temperatura ambiente,
dependendo das condies, o perodo de incubao pode variar de alguns minutos a
vrias horas. Aps este perodo, a trinca cresce de uma forma lenta e descontinua at as
suas dimenses finais. Em geral, pode-se considerar que a trinca est em geral
completamente formada 48 horas aps a soldagem (13, 14, 15).
3.3.1.1. Caracterizao do Problema

Durante a soldagem, o hidrognio absorvido da atmosfera e tambm por diversas
outras fontes, tais como a umidade contida no revestimento dos eletrodos ou fluxos,
leo, sujeira, graxa ou oxidao presente no metal de base (MB) e fluidos
remanescentes de operao de limpeza. Esse hidrognio se decompe na atmosfera do
arco liberando hidrognio (16, 17).
Em processos de soldagem que utilizam fluxos (arame tubular e arco submerso), este
material a maior fonte de hidrognio para o arco.
Este hidrognio pode se dissolver facilmente na poa de fuso, em quantidades

relativamente elevadas uma vez que esse apresenta uma solubilidade no metal lquido
muito superior do slido, conforme mostra a figura 3.3.
Figura 3. 3: Solubilidade do hidrognio no ferro puro (1).
Durante o resfriamento, uma parte desse hidrognio escapa por difuso da zona fundida
(ZF) para a atmosfera, mas outra parte difunde para a zona termicamente afetada (ZTA).
A concentrao do hidrognio na ZTA facilitada pelo fato de que a austenita tende a

se transformar antes na ZF do que na ZTA, em virtude dos menores teores de carbono e
10
de elementos de liga normalmente presentes em metais de adio empregados para

soldagem de aos ARBL. Como o hidrognio apresenta menor solubilidade e maior
difusibilidade na ferrita do que na austenita, esse tende a difundir para as regies ainda
no transformadas da ZTA, causando uma concentrao deste elemento nesta regio (14).
A figura 3.4 ilustra o mecanismo de difuso do hidrognio para a ZTA durante a

operao de soldagem.
Figura 3.4: Mecanismo de difuso de hidrognio para a ZTA, onde: - austenita, - ferrita, C carboneto e H hidrognio.
O hidrognio atmico aprisionado na ZTA difunde para descontinuidades na rede e se

concentra nesses pontos. Esse acmulo de hidrognio pode enfraquecer as ligaes
metlicas e nuclear uma trinca, a qual, sob condies apropriadas, se propagar levar
fissurao da junta soldada (16).
A fissurao pelo hidrognio ocorre principalmente na ZTA, mas pode ocorrer tambm
na ZF (14, 15).
Existe um consenso geral de que so quatro os fatores que influenciam a formao das
trincas a frio: teor de hidrognio, nvel de tenso, microestrutura susceptvel e
temperatura (13, 14, 16, 19).
11
i) Teor de Hidrognio
O hidrognio introduzido na poa de fuso por diversas fontes, conforme j

mencionado. Em geral, quanto maior a quantidade de hidrognio presente no
componente, maior o risco de ocorrncia da trinca a frio. Portanto, se faz necessrio
conhecer a quantidade introduzida deste elemento durante a soldagem. Segundo Al (15)
essa quantidade de hidrognio , em aplicaes de soldagem, geralmente indicada
atravs da:
Medida da quantidade de hidrognio associada com os consumveis

utilizados (hidrognio potencial);
Medida de uma parcela da quantidade de hidrognio realmente presente na

solda (hidrognio difusvel).
O primeiro tipo de medida caracteriza o hidrognio potencial do processo. A escolha do

termo, hidrognio potencial se deve ao fato de que nem todo o hidrognio presente nos
consumveis absorvido pela poa de fuso, estando, entretanto potencialmente
disponvel. Em um revestimento ou fluxo de soldagem isento de matria orgnica, a
quantidade de umidade contida nestes uma medida da quantidade de hidrognio que,
potencialmente, o consumvel pode passar para a solda durante a operao de
soldagem (14, 15).
Devido sua elevada mobilidade atmica, a maior parte do hidrognio absorvido

durante a soldagem tende a se difundir rapidamente do metal de solda (MS) e do MB,
escapando destes para a atmosfera em perodo de horas ou dias. A quantidade de
hidrognio que escapa desta forma, durante um perodo de tempo chamada de
hidrognio difusvel. Esse tipo de medida considerado como mais satisfatrio que o
anterior, pois fornece uma indicao da quantidade de hidrognio transferido pelo
processo para uma solda real (14, 17).
Os diferentes mtodos usados para determinar a quantidade de hidrognio difusvel

envolvem basicamente tmpera (resfriamento rpido) de um CP aps soldagem e a sua
12
colocao em um ambiente fechado onde o hidrognio recolhido por um perodo de

tempo a uma dada temperatura. Na sua forma mais comum, o recolhimento ocorre em
um tubo coletor originalmente cheio de um lquido (geralmente glicerina ou mercrio),
medindo-se a quantidade de hidrognio atravs do deslocamento pelo gs do lquido no
alto do tubo. O recolhimento do hidrognio tambm pode ser feito em uma cmara
fechada, medindo-se posteriormente o hidrognio liberado por cromatografia gasosa (14).
O hidrognio difusvel expresso usualmente em ml/100g de metal depositado.
Estima-se que cerca de 60% das anlises feitas do mundo envolvem a cromatografia
gasosa (16).
Segundo o IIW (International Institute of Welding), quatro termos podem ser utilizados
para descrever os nveis de hidrognio em uma operao de soldagem, independente do
processo que est sendo utilizado (14, 20, 21), que so:
i)
Extra baixo: 0 a 5 ml/100g de metal depositado;
ii) Baixo: 5 a 10 ml/100g de metal depositado;

iii) Mdio: 10 a 15 ml/100g de metal depositado;
iv) Alto: >15 ml/100g de metal depositado.
Ainda segundo o IIW existe, para um dado tipo de consumvel, uma correlao entre os
nveis de hidrognio potencial com os nveis de hidrognio no metal de solda
(hidrognio difusvel) de modo a se controlar a quantidade do hidrognio dos
consumveis. Essa correlao mostrada na figura 3.5 (14, 15).
13
Figura 3.5: Relao entre hidrognio potencial e hidrognio difusvel (14).
Uma vez que a maior parte do hidrognio transferido para a poa de fuso proveniente
do revestimento de eletrodos e ou fluxos de soldagem, esses devem ser armazenados em
locais adequados e submetidos secagem em fornos apropriados antes da sua utilizao
a fim de minimizar a presena do mesmo.
ii) Nvel de Tenso
As tenses que agem na solda so funo do tamanho, espessura e configurao da

junta, da restrio externa exposta, e da resistncia do MB e do MS. Essas tenses so
desenvolvidas principalmente na contrao trmica durante o resfriamento da junta (15).
Em geral, quanto maior o nvel de tenso, menor o teor de hidrognio necessrio para a
ruptura do material (16).
14
Adoo de seqncias especiais de deposio e cuidados para se evitar a presena de

concentradores de tenso, como mordeduras e falta de penetrao na raiz tambm
ajudam a minimizar o nvel de tenses localizadas na solda (16).
iii) Microestrutura Susceptvel
As microestruturas, formadas tanto na ZF como na ZTA, so importantes para

determinao da formao de trincas a frio em juntas soldadas. Como regra geral, para
aos ARBL, quanto maior a dureza da microestrutura, maior o risco de trincamento.
Desta forma, possvel estabelecer um valor crtico de dureza abaixo do qual o risco de
trincamento minimizado. Embora esse valor dependa de fatores tais como: nvel de
hidrognio associado ao processo de soldagem e nvel de tenses existentes na junta, o
valor de 350HV comumente usado como uma referncia. A adoo deste valor teve
origem tanto na experincia prtica quanto em experincias laboratoriais e corresponde
ausncia de martensita na ZTA (22, 23).
Microestrutura de elevada dureza, alm de apresentar menor tenacidade e ductilidade,

tem sua capacidade de acomodao das tenses reduzida na regio da solda. Uma
microestrutura macia capaz de tolerar, sem fissurar, uma maior quantidade de
hidrognio do que as mais duras (14, 24).
As microestruturas finais da junta soldada dependem diretamente de dois fatores: taxa

de resfriamento e temperabilidade.
A taxa de resfriamento funo do aporte de calor, da temperatura de pr-aquecimento,

da espessura e da geometria da junta. De um modo geral, as microestruturas resultantes
de altas taxas de resfriamento ou baixa energia de soldagem so as mais susceptveis a
fissurao pelo hidrognio (24).
A temperabilidade do ao e tambm a sua dureza, so governadas pela composio

qumica, ou seja, pela contribuio total dos elementos presentes no ao. A
temperabilidade pode ser estimada pelo carbono equivalente (24).
15
Existem diversas formulaes na literatura para o carbono equivalente como, por

exemplo:
Pcm %C
% Si % Mn %Cu %Cr % Ni %Mo %V
5% B..................(3.1)
30
20
15
10
60
%Mn %Cu % Ni %Cr %Mo %V

CE ( IIW ) %C
......................(3.2)
15
5
6

%Si %Mn %Cu % Ni %Cr %Mo % Nb %V
CEN %C A(C )
5%B
6
15
20
5
24
Onde:
A(C) 0,75 0,25tgh 20%C 0,12.......................................................................(3.3)

Segundo informaes da literatura consultada
(15, 22, 25)
, a frmula de Pcm mais
adequada para aos com menor teor de carbono (C 0.16%). A frmula CE (IIW),
desenvolvida pela IIW, considerada a mais antiga, foi obtida a partir de testes em aos
com teores mais elevados de carbono (C 0,18%). J a frmula CEN adequada para
aos com diferentes teores de carbono (0,01 a 0,30%). Essa ltima frmula uma
combinao das frmulas de CE (IIW) e Pcm. O teor de cada elemento das frmulas
citadas deve estar em percentagem em peso.
Para aos cuja resistncia conseguida atravs de precipitao e no atravs de soluo

slida ou transformao de fase, como o caso dos aos ARBL, a aplicao das equaes
de carbono equivalente vlida, mas podem gerar erros. Em particular, elementos como
oxignio, nitrognio, titnio e boro, que tm influncia significativa na microestrutura e
propriedades mecnicas, so freqentemente omitidos nessas equaes (26).
16
Como regra geral, quanto maior o valor do carbono equivalente de um ao, maior a sua
sensibilidade fissurao a frio. Para evitar a ocorrncia de microestrutura susceptvel o
ideal utilizar um pr-aquecimento adequado e/ou aumentar a energia de soldagem (17).
iv) Temperatura
A importncia da temperatura na ocorrncia da trinca a frio se deve ao fato de que a

fragilizao pelo hidrognio dos aos tende a ocorrer numa faixa entre -100 e 200 C,
sendo mxima a temperaturas prximas ambiente (14).
Os trs primeiros fatores descritos (teor de hidrognio, nvel de tenso e microestrutura

susceptvel) so interdependentes. Se um deles estiver presente em alta intensidade, a
fissurao pode ocorrer mesmo que o nvel dos outros fatores no seja elevado. O
quarto fator, ou seja, que o material esteja no intervalo de temperaturas de fragilizao
sempre necessrio (14).
Esta forma de fissurao pode ser evitada se a temperatura mantida suficientemente

alta, de modo que todo o hidrognio se difunda para fora da pea antes desta ser
resfriada. Isso pode ser obtido atravs da soldagem executada por diversos passes ou
aplicao de pr-aquecimento ou ps aquecimento (27, 28).
3.3.1.2. Ensaios de Soldabilidade para Avaliao da Susceptibilidade

Fissurao pelo Hidrognio
Durante as ltimas dcadas foram desenvolvidos vrios ensaios para avaliar os aos
quanto sua susceptibilidade formao de trincas a frio. Eles so usados em diversas
aplicaes, incluindo a seleo do processo de soldagem adequado e a temperatura de
pr-aquecimento necessria (1, 13, 18).
Em geral os testes de soldabilidade fornecem resultados qualitativos, do tipo, trinca ou

no trinca, porm alguns testes fornecem resultados quantitativos, que no devem ser
utilizados para prever trincas em estruturas reais.
17
Os inmeros testes de soldabilidade podem ser classificados de acordo com a tenso

envolvida. Desta forma os mesmos podem ser divididos em dois grupos: ensaios de
restrio externa e ensaios de auto-restrio (20, 29).
i) Ensaios de Restrio Externa:
Estes ensaios avaliam os efeitos da variao dos parmetros de soldagem sobre a

formao de trincas a frio sob diferentes nveis de tenso externa aplicada a junta
soldada. Pode se citar, como os testes mais utilizados: RRC (Rigid Restraint Cracking
Test), TRC (Tension Restraint Cracking Test) e o Teste de Implante.
ii) Ensaios de Auto Restrio:
Estes ensaios avaliam o efeito da variao dos parmetros de soldagem e do teor de

hidrognio sob condies de restrio pr-estabelecida. Nenhuma carga externa
aplicada a solda. Pode-se citar como os testes mais utilizados: Tekken, Lehigh, CTS
(Controlled Thermal Severity) e G-BOP (Gapped Bead-On-Plate).
Devido facilidade de execuo, os testes de auto restrio tm encontrado uma

aplicao mais ampla que os de restrio externa. Dentre esses ensaios se destaca o
ensaio Tekken. Esse ensaio divulgado mundialmente e amplamente usado para seleo
de procedimentos de soldagem e para estudos de fissurao pelo hidrognio em aos
estruturais de alta resistncia tanto no MS quanto no MB. Isso se deve ao fato da
facilidade de elaborao, versatilidade, baixo custo, simplicidade de anlise e boa
reprodutibilidade dos resultados, alm de ser considerado o mais rigoroso dos testes de
trincamento a frio (1, 15, 16).
3.3.2. Determinao da Temperatura Mnima de Pr-Aquecimento

A temperatura de pr-aquecimento determinada no ensaio Tekken importante para
evitar a ocorrncia de trincas a frio, porm pelo fato do ensaio Tekken ser muito
rigoroso essa temperatura na maioria das vezes est alm da temperatura mnima
18
necessria, isto , o seu valor pode ser considerado como conservador
(22, 30)
. Isto se
deve a:
i)
O ensaio feito atravs da deposio de somente um cordo, o que implica na

inexistncia do efeito de ps-aquecimento pelos passes subseqentes, que a
situao geralmente observada na prtica;
ii)
Devido geometria da junta utilizada, tm se um entalhe agudo na raiz do

cordo, resultando em elevada concentrao de tenses nessa regio;
iii)
A junta de elevada restrio, gerando tenses residuais de elevada magnitude.
Desta forma, existe uma correo prtica adotada pelos japoneses, entre a temperatura
de pr-aquecimento obtida no ensaio Tekken e a temperatura realmente necessria para
a soldagem em funo do limite de escoamento do ao
(22, 30)
. A figura 3.6 mostra essa
Correo da Temperatura de Praquecimento ( C)
correo.
50
25
Soldagem de reparo ou em chanfro estreito
0
-25
-50
-75
-100
Soldagem comum
-125
-150
200
250
300
350
750
800
850
900
Lim ite de Escoam ento (MPa)
Figura 3.6: Correo da temperatura de pr-aquecimento para soldagem comum a partir dos
resultados de ensaios Tekken (22, 30).
19
Segundo a figura 3.6, para um ao com limite de escoamento de 300 MPa, pode-se
reduzir da temperatura de pr-aquecimento obtida no ensaio Tekken em 75C para a
soldagem comum e 25C para a soldagem de reparo (chanfro estreito).
Existem vrios mtodos que auxiliam na determinao da temperatura mnima de praquecimento, todos eles baseados em dados experimentais. De acordo com Kasuya e
Yurioka
(31)
, os mtodos mais conhecidos so: BS-5135, AWS-D1.1, procedimento do
JSSC (Japan Steel Structure Construction) e o Mtodo Grfico CEN. Cada um desses
mtodos possui suas particularidades e servem como uma grande ferramenta para se
estimar a temperatura mnima de pr-aquecimento para a soldagem.
Podem ser encontrado na literatura comparaes entre esses mtodos, cuja concluso a
de que o Mtodo Grfico o mais preciso (22, 30, 31).
Na figura 3.7 so apresentadas s chamadas curvas mestres do Mtodo Grfico,

indicando a relao entre a temperatura de pr-aquecimento obtida no ensaio Tekken, o
carbono equivalente CEN, cuja formula encontra-se na expresso (3.3) e a espessura da
chapa. Essas curvas so vlidas somente para as condies indicadas na figura, que so:
i)
Teor de hidrognio difusvel de 5 ml/100g de metal depositado;
ii)
Aporte de calor de 1,7 kJ/mm;
iii)
Temperatura de 10 C.
Quando qualquer uma das condies reais de soldagem forem diferentes das indicadas,
deve se consultar as figuras 3.8 e 3.9, as quais mostram, respectivamente, o efeito do
teor de hidrognio difusvel e o aporte de calor sobre a temperatura crtica de praquecimento, ambos fornecidos em termos de incrementos de CEN.
20
Figura 3.7: Curvas mestras do Mtodo grfico para determinao da temperatura de praquecimento para soldagem (22).
Figura 3.8: Correo do valor de CEN em funo do teor de hidrognio difusvel (22).
21
Figura 3.9: Correo do valor de CEN em funo do aporte de calor de soldagem e do valor do
CE(IIW) (22).
Esses incrementos positivos ou negativos no valor de CEN so utilizados para se obter o

valor de CEN corrigido, o qual deve ento ser empregado na figura 3.7 para obteno da
temperatura de pr-aquecimento, correspondente ao que se obteria em um ensaio
Tekken. Contudo, o Mtodo Grfico reconhece a severidade do ensaio Tekken,
discutido anteriormente, motivo pelo qual sugerida a correo do valor da temperatura
de pr-aquecimento, o que feito com o auxlio do grfico mostrado na figura 3.6.
A curva da figura 3.8 mostra que um teor de hidrognio difusvel acima de 5 ml/100g de
metal depositado equivale, respectivamente, a um acrscimo do valor de CEN devido ao
aumento ou reduo do risco de fissurao pelo hidrognio, promovido por essa
varivel. Para a diminuio do teor de hidrognio o raciocnio inverso vlido.
A figura 3.9 indica que uma reduo no aporte de calor equivale a um aumento no valor
de CEN, visto que isso implica num aumento da dureza na ZTA devido maior taxa de
resfriamento, e consequentemente a um maior risco de ocorrncia de trincas a frio. Para
aumento do aporte de calor, o raciocnio inverso vlido. Alm do aporte de calor,
22
observa-se nessa mesma figura o uso de diversas curvas para diferentes valores de CE
(IIW), as quais tendem a se afastar com o aumento do aporte de calor.
O conhecimento da temperatura mnima de pr-aquecimento para a soldagem dos aos

estruturais de suma importncia, pois a mesma atua diretamente na reduo da
velocidade de resfriamento, proporcionando a obteno de microestruturas de baixa
dureza, permitindo tambm uma maior difuso do hidrognio para fora do componente,
prevenindo assim a formao de trincas a frio. Entretanto, a utilizao de um praquecimento desnecessrio onera o custo do processo e pode causar distores trmicas
nos componentes a serem soldados.
3.3.3. Zona Fundida

Durante as ltimas dcadas tem sido observado um importante avano na unificao da
terminologia adotada para as microestruturas da ZF. Considerando que as propriedades
das juntas soldadas so muito influenciadas pelo tipo de microestrutura formada nesta
regio de fundamental importncia a unificao da terminologia dos diversos
constituintes, de modo que sejam evitadas ambigidades na comparao dos resultados
obtidos por diferentes pesquisadores (33).
O IIW desenvolveu um sistema de classificao para os constituintes da ZF, baseado na

sua observao em MO, que se tornou o mais aceito atualmente
(34)
. Segundo este
sistema, os constituintes mais comuns da ZF so:
i) Ferrita de contorno de gro;

ii) Ferrita poligonal intragranular;
iii) Ferrita com segunda fase alinhada;
iv) Ferrita com segunda fase no alinhada;
v) Ferrita acicular;
vi) Agregado ferrita-carbeto (incluem a perlita, bainita e constituinte AM);
vii) Martensita.
23
A ferrita acicular, devido a seu pequeno tamanho de gro e contornos de alto ngulo o
microconstituinte mais desejado para a ZF, sob o ponto de vista de se garantir uma
maior tenacidade. A formao de grandes propores de ferrita primria de contorno de
gro, ferrita com segunda fase, bainita superior e tambm martensita geralmente
considerada detrimental, j que estas estruturas fornecem caminhos fceis para a
propagao de trincas (15).
Em soldas executadas com apenas um passe a microestrutura da ZF ser formada pelos

produtos da decomposio da austenita durante um nico ciclo de resfriamento,
resultando nos constituintes citados. Em soldas realizadas com diversos passes, a
microestrutura ser mais complexa, sendo formada por regies reaquecidas e alteradas
pelos ciclos trmicos dos passes seguintes e por regies que permaneceram basicamente
inalteradas (14, 16).
3.3.4. Zona Termicamente Afetada

A microestrutura da ZTA resultado das transformaes estruturais do MB associadas
com os ciclos trmicos e deformaes durante a soldagem. A extenso da ZTA depende
da geometria da junta, espessura da chapa, propriedades trmicas do material,
temperatura de pr-aquecimento e principalmente do processo e parmetros de
soldagem empregados (35).
Como o prprio nome diz, a ZTA compreende toda a regio do MB que foi afetada, de
algum modo, pelo calor da soldagem, estendendo-se desde a interface com o metal de
solda (linha de fuso) at regies aquecidas a aproximadamente 500 - 600C. Esse
limite foi escolhido baseado no fato de que nenhuma mudana metalrgica importante
ocorre abaixo de 500C, para as condies de soldagem usuais (3).
A ZTA facilmente visvel nos aos por meio de macrografia, sua extenso vai desde a
regio onde o ao atinge a temperatura de fuso at a distncia na qual se atinge uma
temperatura de pico inferior a Ac1. Para fins de estudo, considerando a soldagem com
24
um nico passe, pode-se considerar a ZTA dos aos transformveis como sendo
formada por diferentes regies como seguem (14, 36):
i) Regio de Granulao Grosseira ou Regio de Crescimento de Gro (GGZTA)
Corresponde poro do MB aquecida na regio austentica, acima de sua temperatura

de crescimento de gro, em geral prxima de 1200C, exibindo uma microestrutura final
grosseira e geralmente de baixa tenacidade.
ii) Regio de Granulao Fina ou de Normalizao (GFZTA)
Situa-se mais afastada da linha de fuso que a GGZTA, sendo submetida a temperaturas
de pico entre cerca de 1200C e A3 (temperatura de incio de formao da ferrita). Esta
regio caracterizada por uma estrutura de granulao fina, similar dos aos
normalizados. Esta regio no considerada problemtica para a maioria dos aos,
exceto para aqueles temperados e revenidos, onde ela pode apresentar menor resistncia
que o MB.
iii) Regio Intercrtica (ICZTA)
Regio na qual o material aquecido durante a soldagem entre A3 e A1 (temperatura

eutetide) e sofre uma transformao parcial, isto , apenas parte de sua estrutura
transformada em austenita, que se decompe em seguida durante o resfriamento.
iv) Regio Subcrtica (SCZTA)
Apresenta pequenas alteraes microestruturais visveis ao MO em aos na condio de

laminado a quente ou normalizado. Estas se resumem basicamente a uma pequena
esferoidizao da perlita.
A figura 3.10 mostra um desenho esquemtico das diferentes regies da ZTA bem como
as faixas de temperaturas a qual cada regio est submetida.
25
Figura 3.10: Representao esquemtica das diferentes regies da ZTA (35).
Na soldagem multipasses, as regies da ZTA so submetidas a dois ou mais ciclos

trmicos, assim, as zonas formadas pelo passe anterior so alteradas pelos ciclos
trmicos posteriores, formando desta forma regies mistas (14, 37).
Em princpio os microconstituintes que so encontrados na
GGZTA so
qualitativamente os mesmos que na ZF, com pequenas observaes que devem ser
consideradas. A bainita e a martensita so mais freqentemente observadas na ZTA
devido o maior teor de carbono nesta regio. J a ferrita acicular, a menos de aos
microligados ao nibio, vandio e titnio, tem pouca possibilidade de ocorrer nessa
regio (14).
De acordo com a metodologia proposta pelo TWI (The Welding Institute)
(38)
, os
possveis constituintes da ZTA, bem como suas caractersticas so:
i)
Martensita: constituinte que se forma como produto final da transformao.

promovido pelo teor de elementos de liga, embora possa ser encontrado
em aos C-Mn comuns soldados com baixo aporte de calor.
26
ii)
Ferrita com MAC: geralmente o constituinte mais observado em aos CMn, ocorrendo numa ampla faixa de aporte de calor. A segunda fase, que
pode ser martensita, austenita, carbeto e/ou ferrita e carbeto, se apresenta
alinhada ou no alinhada. Contudo, a presena ou no do alinhamento
provavelmente est relacionada seo de corte.
iii)
Ferrita de Widmansttten intragranular: constituinte formado a temperatura

de transformao mais elevadas e favorecido pela utilizao de taxas de
resfriamento mais baixas. As ripas da ferrita de Widmsnsttten apresentam
uma menor razo de aspecto que as ferrita com MAC.
iv)
Ferrita pr-eutetide: constituinte frequentemente formado nos contornos de

gro da austenita, especialmente em soldagens com alto aporte. o primeiro
produto de transformao a se formar na ZTA, podendo ser suprimido com a
adio de elementos de liga que baixam a temperatura de decomposio da
austenita.
v)
Perlita: constituinte geralmente encontrado em associao com a ferrita preutetide, formado quando da utilizao de aportes de calor muito elevados.
vi)
Agregado ferrita-carbeto: constituinte formado fora dos contornos de gro da

austenita. Apresenta uma estrutura interna cuja resoluo fica abaixo da
obtida pelo MO. Para maiores aumentos, esse constituinte aparece como
uma disperso de carbeto na ferrita.
3.3.5. Fissurao a Quente

A fissurao a quente uma forma de fissurao que ocorre na ZF em temperaturas
prximas do final da solidificao. Este tipo de fissurao resultante da inabilidade
27
do material semi-slido acomodar as deformaes de contrao associadas com a

solidificao e o resfriamento da solda. As trincas so formadas em regies que ainda
apresentam algum material no estado lquido como contornos de gro e regies
interdendrticas. Essas trincas possuem aspecto dendrtico, sendo frequentemente
denominadas como trincas de solidificao (32).
Nos aos ARBL em geral, impurezas como enxofre e fsforo so particularmente

prejudiciais, pois formam com o ferro e outros metais, compostos de ponto de fuso
bem inferior ao restante do material, diminuindo a resistncia fissurao (17, 36).
O silcio, que normalmente adicionado maioria dos aos para atuar como
desoxidante pode produzir fissurao a quente devido sua tendncia de aumentar a
segregao do enxofre, embora existam opinies contraditrias sobre o seu efeito (32).
Numa tentativa de quantificar a influncia relativa da composio do MS na

sensibilidade fissurao, vrios autores desenvolveram frmulas empricas baseadas
em resultados de testes de fissurao (14), por exemplo:
% Si % Ni
%S % P 25 100

1000 ...............................................(3.4)
HCS %C
3% Mn %Cr %Mo %V
Onde: HCS: Hot Cracking Sensivity.
Materiais com valores de HCS acima de quatro (4%) indicam uma maior
susceptibilidade ao a fissurao (32, 36).
ISF 230 %C 190 %S 75 % P 45 % Nb 12,3%Si 5,4%Mn 1.........................(3.5)
Onde: ISF: ndice de Susceptibilidade Fissurao.
28
Materiais com valores de ISF superiores a trinta indicam uma maior susceptibilidade
fissurao (36).
Vale ressaltar que cada frmula possui sua faixa de composio qumica especifica e
que os teor de cada elementos destas frmulas devem estar em percentagem em peso.
Em estudo realizado por Silva (37), foi avaliada a susceptibilidade a fissurao para o ao
USISAC350 em comparao com ao da qualidade ASTMA709-345W
(39)
, este ltimo
tambm com caractersticas de resistncia a corroso atmosfrica.
As juntas foram soldadas pelo processo por arco submerso, com a utilizao de dois
consumveis diferentes. Este processo permite produzir soldas com elevada diluio,
aumentando desta forma a influncia da composio qumica do MB na formao da
solda.
A frmula HCS, pode ser utilizada para os dois aos do referido estudo, uma vez que a
mesma engloba as faixas dos elementos qumicos empregado para os mesmos.
Conforme j mencionado, valores de HCS acima de quatro indicam uma maior

susceptibilidade a fissurao a quente.
Os resultados obtidos em todas as soldas do referido estudo foram todos inferiores a

dois, desta forma os aos so considerados de boa soldabilidade com relao sua
tendncia de formar trincas na solidificao (37).
29
4. METODOLOGIA
4.1 Introduo
No presente trabalho foi realizado um estudo da soldabilidade do ao USISAC350 e a
sua comparao com o ao ASTMA588B. Tal comparao se justifica pelo fato de que
ambos os aos so da mesma classe de resistncia mecnica e apresentam propriedades
de resistncia corroso similares.
Inicialmente foi realizada uma caracterizao desses materiais, envolvendo anlise

qumica, anlise metalogrfica com auxlio do MO e levantamento das propriedades
mecnicas atravs de ensaios de trao e impacto Charpy.
A seguir, avaliou-se a susceptibilidade dos aos ao trincamento a frio, objetivo principal

deste estudo, empregando-se para isso os ensaios Tekken e de dureza mxima, onde foi
empregado o processo de soldagem por eletrodo revestido. Tambm foi determinado o
teor de hidrognio difusvel do metal de solda, para cada consumvel utilizado neste
estudo.
Finalmente, foram confeccionadas juntas que foram soldadas pelo processo por arame
tubular com proteo gasosa, cuja ZTA foi caracterizada por meio de anlise
metalogrfica ao MO, levantamento das propriedades mecnicas com os ensaios de
trao e impacto Charpy. Paralelamente ao ensaio de impacto Charpy, foi caracterizado
a superfcie de fratura de alguns CPs por meio de anlise metalogrfica com auxlio do
microscpio eletrnico de varredura (MEV).
A escolha do processo por arame tubular na soldagem das juntas deste estudo se deve ao
fato deste ser um dos processos em evidncia de maior utilizao na indstria da
construo metlica por suas diversas vantagens, tais como alta versatilidade, facilidade
de trabalho, possibilidade de se obter soldas de excelente qualidade aliada a uma boa
produtividade e custo relativamente baixo (36, 41).
30
4.2. Materiais e Mtodos
4.2.1. Metais de Base

Como MB foram utilizadas amostras provenientes de duas chapas de ao USISAC350,
nas espessuras de 16,0mm e 37,5 mm, e uma chapa de ao ASTMA588B, na espessura
de 16,0 mm. Essas espessuras foram escolhidas, pois esto entre as mais utilizadas em
processos de soldagem industrial.
Todos os aos foram produzidos em escala industrial, na linha de Laminao de Chapas

Grossas da Usiminas, na condio de laminados a quente.
De cada um dos MB selecionados, foram retiradas amostras para realizao de anlise

qumica, anlise metalogrfica e ensaios mecnicos de trao e impacto Charpy. Para os
ensaios metalogrficos e impacto Charpy, as amostras foram retiradas na regio
correspondente a de espessura.
A anlise metalogrfica foi realizada com auxlio do MO. Avaliou-se o tamanho de gro
para cada ao estudado, de acordo com a norma ASTM E112
(42)
. As medies do
tamanho de gro foram feitas pelo mtodo do intercepto. O dimetro mdio do gro (D)
foi calculado a partir da expresso:
1
=
=0
. . (4.1)
Onde: Li: comprimento da linha de teste;

Pi: nmero de interceptos com contornos de gro;
n: nmero de campos;
M: Aumento.
Utilizando a tabela de converso, mostrada na norma ASTM E112, foi obtido a partir de
D, o nmero ASTM de tamanho de gro ferrtico, para cada amostra analisada.
31
As microestruturas observadas foram reveladas atravs do reagente nital (4%).

Determinaram-se, para cada ao, os tipos de incluses presentes e sua distribuio de
acordo com a carta padro ASTM E45 (43).
Para os ensaios de trao, empregaram-se trs corpos de prova (CPs) transversais em

relao a direo de laminao, de acordo com a norma ASTM A370 (44).
Para os ensaios de impacto Charpy, utilizaram-se corpos de prova (CPs) transversais

em relao direo de laminao. Os testes foram realizados temperatura ambiente,
0C, -20C, -40C e -60C, sendo ensaiados trs CPs para cada temperatura, de acordo
com a norma ASTM E23 (45).
Vale ressaltar que de todos os ensaios realizados neste estudo, apenas o ensaio de trao
transversal exigido para o ao USISAC350 bem como para o ao ASTMA588B e o
ensaio de impacto Charpy realizado somente quando exigido por cliente.
4.2.2. Consumveis de Soldagem

O arame empregado para processo de soldagem por arame tubular foi o consumvel da
classe AWS A5.29: E81T1-W2C
(46)
, denominado comercialmente como OK Tubrod
81W pelo fabricante ESAB (47) e com dimetro de 1,6 mm.
O consumvel empregado para processo de soldagem com eletrodo revestido foi da

classe AWS A5.1: E7018G
(48)
, denominado comercialmente como OK 73.03, tambm
fabricado pela ESAB e com dimetro de 4,0 mm.
Todos os eletrodos utilizados no referido estudo, foram submetidos, antes de sua

utilizao, a um tratamento de ressecagem de acordo com a especificao do fabricante.
As tabelas IV.1 e IV.2 mostram a composio qumica bem como os valores de
propriedades mecnicas tpicos para os eletrodos, segundo informaes do fabricante.
32
Tabela IV.1: Composio qumica tpica dos metais depositados (% massa).

Consumvel
Mn
Si
Cu
Cr
Ni
E81T1-W2C
0,06
1,00
0,50
0,60
0,60
0,75
E7018G
0,06
0,60
0,45
0,50
0,25
0,30
Tabela IV.2: Propriedades mecnicas tpicas do metais depositados.

Consumvel
LE (MPa)
LR (MPa)
AL (%)
E81T1-W2C
590
630
25
540 a 570
26 a 30
No
E7018G
informado
4.2.3. Avaliao da Soldabilidade

4.2.3.1. Ensaio Tekken
O ensaio Tekken avalia a suscetibilidade dos aos ao trincamento a frio, tanto na ZF,
como na ZTA e tambm auxilia na escolha da temperatura mnima de pr-aquecimento
necessria para a soldagem. Esse ensaio caracterizado pelo emprego de um chanfro
em Y, como mostra o esquema da figura 4.1, motivo pelo qual tambm denominado
ensaio com chanfro-Y.
33
Figura 4. 1: Representao esquemtica do ensaio Tekken (cotas em mm).
A realizao do ensaio consistiu na deposio de uma solda de restrio (solda de

ancoramento), nas partes externas da junta, seguido da deposio de um cordo de teste,
na parte central da junta. Decorridas 12 horas aps a soldagem de teste, uma soluo
aquosa de HCl (2%) foi depositada no lado da raiz da solda de teste a fim de se
promover uma oxidao das possveis trincas existentes (raiz e seo) e aps 48 horas,
as soldas de restrio foram removidas. Aps essa remoo, o cordo da solda teste foi
examinado quanto presena de trincas de superfcie.
Aps a anlise das trincas de face, o CP foi colocado sobre apoios apropriados e uma
carga foi aplicada no lado da face da solda de teste de modo a se obter a separao das
duas partes do CP (mtodo da quebra). Alternativamente, mas no usado neste trabalho,
o ensaio Tekken pode tambm ser realizado pelo mtodo de corte. Neste caso a amostra
dividida em cinco sees, no sentido transversal ao cordo da solda de teste, ao invs
de ser quebrada, para anlise das trincas de seo e raiz.
34
Os ensaios foram realizados de acordo com a norma JIS Z 3158
(49)
, empregando-se
temperaturas distintas de pr-aquecimento em intervalos de 25C, registrando-se apenas

a ocorrncia ou no de trincas, seja na ZTA ou na ZF. Foram ensaiados dois CPs para
cada temperatura.
A norma JIS Z 3158 permite a utilizao de processos que utilizam proteo gasosa,
que o caso do processo por arame tubular, processo este utilizado na soldagem das
juntas, entretanto devido s dificuldades de se utilizar este processo na realizao do
ensaio Tekken utilizou-se o processo por eletrodo revestido. A razo da utilizao desse
processo pelo fato que o mesmo trabalha com um menor nvel de energia,
proporcionando desta forma maior susceptibilidade a fissurao pelo hidrognio.
Os parmetros de soldagem usados para a deposio do cordo de teste encontram-se na

tabela IV.3.
Tabela IV.3: Parmetros de soldagem empregados na deposio do cordo de teste do ensaio

Tekken pelo processo com eletrodo revestido.
Aos
Esp.
Corrente
Tenso
Velocidade
Aporte
(mm)
(A)
(V)
(cm/min)
(kJ/mm)
170
26
15
1,7
16,0
USISAC350
37,5
ASTMA588B
16,0
4.2.3.2. Ensaio de Dureza Mxima

Em complementao ao ensaio Tekken, tambm foi realizado o ensaio de dureza
mxima. A dureza mxima da ZTA determinada pela composio qumica do ao, a
qual pode ser expressa atravs do carbono equivalente, e pela taxa de resfriamento aps
soldagem, que controlada basicamente pela espessura do ao, pelo aporte de calor e
pela temperatura de pr-aquecimento.
O ensaio de dureza mxima utilizado para a determinao do valor mximo de dureza

da ZTA, resultantes do processo de soldagem. O ensaio indica a susceptibilidade do ao
35
ocorrncia de fissurao pelo hidrognio, visto que valores elevados de dureza

implicam na existncia de estruturas frgeis (22).
Foi realizado o ensaio de dureza mxima na ZTA, utilizando-se o processo de soldagem

com eletrodo revestido, segundo a norma JIS Z 3101
(50)
, tendo sido ensaiado um CP
para cada condio empregada.
A representao esquemtica do ensaio, bem como as dimenses padronizadas,

encontra-se na figura 4.2.
Figura 4. 2: Representao esquemtica do ensaio de dureza mxima (cotas em mm).
Onde: L: +/- 75 mm para soldas realizadas temperatura ambiente ou +/- 150 mm para
soldas realizadas com pr-aquecimento.
C: +/-200 mm.
e: espessura original.
No ensaio foi empregada uma chapa de dimenses padronizadas, sobre a qual foi feita a
deposio do cordo de solda. Decorridas doze horas aps a deposio da solda, retirouse uma seo para anlise na regio correspondente ao centro do comprimento do
cordo de solda. Nessa seo foi levantado o perfil de dureza da ZTA, ao longo de uma
linha reta que tangencia a parte inferior do cordo, conforme mostra a figura 4.3.
36
Figura 4. 3: Local de avaliao da dureza ao longo da ZTA.
Empregou-se a dureza Vickers, com carga de 10 kgf, sendo as distncias entre as

mediadas iguais a 0,5 mm. O ao com espessura superior a 20,0 mm teve sua espessura
reduzida para este valor, conforme especifica a norma.
Os parmetros de soldagem para o ensaio de dureza mxima, encontram-se na tabela

IV.4.
Tabela IV.4: Parmetros de soldagem empregados no ensaio de dureza mxima.

Ao
Esp.
Corrente
Tenso
Velocidade
Aporte
(mm)
(A)
(V)
(cm/min)
(kJ/mm)
170
26
15
1,7
16,0
USISAC350
37,0
ASTMA588B
16,0
Os parmetros de soldagem utilizados so sugeridos pela norma JIS Z 3101 e so os

mesmos parmetros utilizados no ensaio Tekken, cuja norma no especifica parmetros
de soldagem. A utilizao de parmetros semelhantes permitiu correlacionar os valores
de pr-aquecimento e a dureza mxima obtidos na ZTA.
4.2.3.3. Determinao do Teor de Hidrognio Difusvel

Realizou-se a determinao do teor de hidrognio difusvel dos metais depositados,
devido importncia dessa varivel na susceptibilidade ocorrncia de trincas a frio
induzidas pelo hidrognio.
37
Para realizao do ensaio, empregou-se um arranjo composto por trs chapas, utilizando
para isso um ao C-Mn, conforme determina a referida norma, sendo essas denominadas
como: chapa de entrada, chapa de teste e chapa de sada, cujas dimenses so
padronizadas.
A figura 4.4 mostra as dimenses (em mm) das peas empregadas nesse estudo, em que
o teor de hidrognio difusvel foi avaliado por cromatografia gasosa, de acordo com a
norma IIW DOC 1155-95-A-839-9 (52).
Figura 4. 4: Dimenses das chapas para ensaio de hidrognio difusvel.
Em primeiro lugar, as chapas foram submetidas a um tratamento trmico para remoo

do hidrognio difusvel, temperatura de 600C durante 1 hora, deixando-as resfriar
naturalmente ao ar. Depois de executado o tratamento, as chapas foram escovadas,
lavadas com gua, lcool e secadas.
A seguir, foi feita a deposio de um cordo de solda sobre o arranjo das chapas,
dispostas em um gabarito de cobre refrigerado a gua. A soldagem foi realizada
deixando cerca de 10 mm de comprimento sem solda em cada extremidade do arranjo.
Os parmetros de soldagem utilizadas encontram-se na tabela IV.5.
38
Tabela IV.5: Parmetros de soldagem empregados para determinao do hidrognio difusvel.

Corrente
Tenso
Velocidade
Aporte
(A)
(V)
(cm/min)
(kJ/mm)
Arame Tubular
237
25
30
1,2
Eletrodo Revestido
170
25
16
1,6
Processos
Os parmetros de soldagem utilizados na determinao do hidrognio difusvel so

similares as condies utilizadas na soldagem das juntas e nos ensaios de soldabilidade
realizados neste estudo.
Aps a soldagem, todo o conjunto foi resfriado em gua e gelo (tmpera), em seguida as
chapas foram separadas mecanicamente umas das outras. A chapa de teste foi escovada,
lavada com gua e lcool, seca e hermeticamente fechada dentro de um coletor, onde
permaneceu por 72 horas em estufa numa temperatura de 45C, de forma a permitir o
escape do hidrognio do MS. Finalmente, o coletor foi conectado ao equipamento de
cromatogrfica gasosa, Oerlikon-Ynaco, para medio do hidrognio difusvel do MS.
A chapa teste foi pesada antes e depois da deposio do cordo de solda para determinar
a massa de metal depositado.
O tempo do final da soldagem at a coleta da amostra no ultrapassou os 2 minutos,

conforme especifica a norma. Foram realizadas quatro medies para cada consumvel
utilizado.
4.2.4. Avaliao das Juntas Soldadas

Foram soldadas juntas dos aos USISAC350 e ASTMA588B pelo processo de
soldagem por arame tubular com proteo gasosa (CO2 e Ar). Empregou-se um projeto
de junta segundo a norma AWS D1.1-2008
(53)
, a qual fornece diversos projetos e
procedimentos pr-qualificados de para juntas de penetrao total. O projeto da junta

utilizado se encontra na tabela IV.6.
39
Tabela IV.6: Projeto de junta empregado.

Espessura (e)
Abertura da raiz (F)
ngulo do chanfro
(mm)
(mm)
(A0)
16,0
6,5
30
Geometria das Juntas
37,5
10,0
45
Nesse estudo foram utilizados dois nveis de aporte de calor em todas as juntas, visando
proporcionar a formao de microestruturas diferenciadas para melhor conhecimento
dos materiais em estudo. Esses aportes de calor so usuais em processos de soldagem
industriais.
Os parmetros de soldagem utilizados encontram-se na tabela IV.7.
Tabela IV.7: Parmetros de soldagem das juntas para o processo arame tubular (valores
nominais).
Aos
Esp.
Corrente
Tenso
Velocidade
Aporte
Gs
(mm)
(A)
(V)
(cm/min)
(kJ/mm)
Proteo
240
26
30
1,2
Ar
300
32
25
2,3
(75%)
240
26
30
1,2
300
32
25
2,3
CO2
240
26
30
1,2
(25%)
300
32
25
2,3
16,0
USISAC350
37,5
ASTMA588B
16,0
E = VI/v x 10-3. ............................................................................................................(4.2)
Onde: E - Aporte de calor ou energia de soldagem (kJ/mm);

V - Tenso (V);
I - Corrente (A);
40
v - Velocidade de soldagem (mm/s).
4.2.4.1. Anlise Metalogrfica das Juntas Soldadas

A classificao das microestruturas observadas ao longo da ZTA foi feita de acordo
com a terminologia proposta pelo TWI (The Welding Institute) (54).
Foram avaliados os aspectos macrogrficos e microgrficos das juntas soldadas, com o

auxlio do MO. Foram particularmente avaliados qualitativamente, aspectos da
microestrutura correspondente GGZTA dos aos deste estudo. Para diminuir o efeito
de reaquecimento pelos passes seguintes, esta anlise concentrou-se nos ltimos passes
da junta soldada.
4.2.4.2. Ensaio de Trao das Juntas Soldadas

Analogamente aos ensaios no MB, foram empregados trs CPs do tipo plano para todas
as juntas, retirados transversalmente ao cordo de solda, de acordo com a norma ASME,
Section and IX (QW462) (55).
4.2.4.3. Ensaio de Impacto Charpy das Juntas Soldadas

A tenacidade das juntas soldadas foi avaliada atravs do ensaio de impacto Charpy,
conforme norma ASTM E23 (45). Os ensaios foram realizados nas temperaturas de 0C e
-40C. Os CPs foram retirados de uma regio correspondente ao centro da espessura,
transversalmente ao cordo de solda.
Foram utilizados CPs localizados nas seguintes regies da ZTA: linha de fuso (LF),
LF + 3 mm e LF + 5 mm. Foram ensaiados trs CPs para cada condio. O
posicionamento dos entalhes utilizados pode ser vistos de forma esquemtica na figura
4.5.
41
Figura 4.5: Representao esquemtica do posicionamento dos entalhes nos CPs para ensaio
de impacto Charpy. Posio do entalhe: 1 LF, 2 LF + 3 mm e 3 LF + 5 mm.
Utilizou-se um chanfro em meio-V, pelo fato de que essa geometria assegura maior
confiana com relao ao posicionamento dos entalhes nas regies desejadas. No
entanto, como os cordes de solda tendem a apresentar um perfil irregular, o local sobre
o qual posicionada a ponta do entalhe geralmente apresenta mais de uma das diversas
regies existentes ao longo da junta soldada.
Paralelamente aos ensaios de impacto Charpy, foram avaliadas a superfcie de fratura de

alguns CPs, a fim de justificar alguns valores encontrados neste ensaio. A anlise foi
realizada com auxilio do MEV.
42
5. RESULTADOS
5.1. Metais de Base
Os resultados das anlises qumicas obtidas, bem como as especificaes dos MB
estudados, encontram-se na tabela V.1.
As microestruturas dos aos estudados podem ser vistas nas figuras 5.1, 5.2 e 5.3
respectivamente. Por sua vez, o aspecto das incluses observadas nesses aos encontrase mostrado nas figuras 5.4, 5.5 e 5.6.
Os resultados da caracterizao metalogrfica dos aos podem ser vistos na tabela V.2,
incluindo a porcentagem das constituintes, o tamanho de gro ferrtico e a classificao
das incluses.
As propriedades mecnicas de trao obtidas bem como as propriedades especificadas

para os aos estudados encontram-se na tabela V.3. Analogamente, os resultados do
ensaio de impacto Charpy encontram-se na tabela V.4.
Tabela V. 1: Composio Qumica obtida e especificada para o MB (% Peso).
Ao
USISAC350
Esp.
(mm)
16,0
37,5
Espec.
16,0
ASTMA588B
Espec.
Mn
Si
Cu
Cr
Ni
0,13
1,19
1,17
0,041
0,08
0,20
0,07
0,14
0,20
1,22
1,50
1,19
0,50
1,50
0,039
0,010
0.060
0,09
0.05
0,40
0,21
0,60
0,07
0,020
0,13
0,20
1,20
0,75
1,35
0,30
0,15
0,50
0,022
0,040
0,35
0,20
0,40
0,55
0,40
0,70
0,033
0,010
0,100
0,20
0,50
0,06
0,050
43
Figura 5.1: Microestrutura do ao USISAC350, na espessura de 16,0 mm. Aumento original

200X. Ataque nital 4%. Local espessura.
Figura 5.2: Microestrutura do ao USISAC350, na espessura de 37,5 mm. Aumento original

200X. Ataque nital 4%. Local espessura.
44
Figura 5.3: Microestrutura do ao ASTMA588B, na espessura de 16,0 mm. Aumento original

200X Ataque nital 4%. Local espessura.
original 200X. Local: espessura.
45
Figura 5.6: Aspecto das incluses no ao ASTMA588B, na espessura de 16,0 mm. Aumento
46
Tabela V.2: Caracterizao metalogrfica dos aos estudados.

Classificao das
TGF (1)
Microestrutura
Incluses (1)
Ao
Tipo
USISAC350
Ferrita
85
(16,0mm)
Perlita
15
USISAC350
Ferrita
80
(37,5mm)
Perlita
20
ASTMA588B
Ferrita
70
(16,0mm)
Perlita
30
ASTM
15
9,0
1F
1F
12
9,5
2F
1F
10
10,0
2F
(1)
TGF: Tamanho de gro ferrtico.
(2)
A: Sulfetos; B: Aluminatos; C: Silicatos; D: xidos.
Sendo:
USISAC350, 16,0mm:
1F: Sulfeto com severidade de quantidade igual a 1.
1F: xido com severidade de quantidade igual a 1.
USISAC350, 37,5mm:
2F: Sulfeto com severidade de quantidade igual a 2.
ASTMA588B, 16,0mm:
Tabela V.3: Propriedades mecnicas obtidas e especificadas para os MB.
Trao Transversal
Ao
USISAC350
LE (MPa)
Indiv.
Md.
Indiv.
Md.
Indiv.
Md.
374, 382, 376
377
542, 544, 541
542
28, 31, 30
30
406, 402, 401
403
570, 570, 568
570
29, 31, 31
30
350
383, 383, 385
ASTMA588B
(*)
AL (%) (*)
LR (MPa)
345
Base de medida (BM): 200 mm.
20
500 a 650
383
563, 571, 565

485
566
24, 24, 25
16
24
47
Tabela V.4: Resultados de ensaio de impacto Charpy para os MB.

Energia Absorvida (J) (*)
Esp.
Ao
(mm)
T. Amb.
0C
-20C
-40C
-60C
16,0
114, 109, 142
50, 60, 55
20, 16, 16
12, 8, 12
6, 7, 5
37,5
64, 78, 69
42, 44, 42
18, 36, 24
14, 16, 10
10, 6, 7
16,0
123, 182, 195
76, 55, 49
29, 22, 26
14, 20, 11
9, 14, 8
USISAC350
ASTMA588B
(*)
Tamanho do CP: 10 mm x 10mm
5.2. Avaliao da Soldabilidade

Os valores das temperaturas de pr-aquecimento utilizadas para a soldagem dos aos
avaliados, obtidos a partir do ensaio Tekken, so mostrados na tabela V.5.
Na tabela V.6 so mostrados os valores mximos de dureza registrada na ZTA para cada
ao, obtidos a partir do ensaio de dureza mxima. Os perfis de dureza obtidos por esse
ensaio podem ser vistos na figura 5.7.
A tabela V.7 apresenta os resultados da determinao do hidrognio difusvel no metal

depositado para os dois tipos de consumveis utilizados.
Tabela V.5: Temperaturas obtidas a partir do ensaio Tekken.
Ao
Esp.
Temperatura de pr-aquecimento obtida
(mm)
(C)
16,0
Ambiente
37,5
75
16,0
50
USISAC350
ASTMA588B
48
Tabela V.6: Resultados obtidos nos ensaio de dureza mxima da ZTA.

Ensaio de Dureza Mxima
Esp.
Ao
(mm)
Pr-aquecimento (C) (*)
HV (10)
16,0
Ambiente
258
37,5
75
334
16,0
50
325
USISAC350
ASTMA588B
(*)
Temperaturas determinadas a partir do ensaio Tekken.
400
Dureza (HV10)
350
300
250
200
Dureza (USISAC350
37,50mm)
150
Dureza (ASTM588B)
100
Dureza (USISAC350
16,00mm)
50
0
0
10
20
30
40
50
Perfil de dureza
Figura 5.7: Distribuio de durezas obtidas ao longo da ZTA.
Tabela V.7: Resultados obtidos no ensaio de hidrognio difusvel.

Condies Atmosfricas
Hidrognio difusvel
(ml/100g de metal depositado)
Consumvel
Umidade relativa
Temperatura
do ar (%)
ambiente (C)
E81T1-W2C
Individual
6,21
8,57
7,49
7,25
5,99
7,22
6,27
7,89
23
Mdia
7,4
77
E7018G
22
6,9
49
5.3. Avaliao das Juntas Soldadas

5.3.1. Anlise Metalogrfica
Os aspectos macrogrficos das juntas soldadas dos aos estudados podem ser vistos nas
figuras 5.8, a 5.13.
Figura 5.8: Macrografia da seo transversal da junta soldada do ao USISAC350 de 16,0 mm

de espessura, Aporte de calor: 2,3 kJ/mm.

de espessura. Aporte de calor: 1,2 kJ/mm.
50


51
Figura 5.12: Macrografia da seo transversal da seo transversal da junta soldada do ao

ASTMA588B de 16,0 mm de espessura. Aporte de calor: 2,3 kJ/mm.
Figura 5.13: Macrografia da seo transversal da junta soldada do ao ASTMA588B de

16,0mm de espessura. Aporte de calor: 1,2 kJ/mm.
As microestruturas observadas ao longo da ZTA para os aos estudados em funo dos

aportes utilizados so mostradas nas figuras de 5.14 a 5.19. Foram particularmente
avaliados qualitativamente, aspectos da microestrutura correspondente regio de
granulao grosseira da ZTA. Para diminuir o efeito de reaquecimento pelos passes
seguintes, esta anlise concentrou-se em regies relativas aos ltimos passes de
soldagem.
52
Figura 5.14: Microestrutura da GGZTA do ao USISAC350, 16,0 mm de espessura. Aporte de

1,2 kJ/mm. Aumento original 500X. Constituintes: Ferrita pr-eutetide, ferrita com MAC,
ferrita de Widmansttten intragranular e agregados ferrita-carbeto.
Figura 5.15: 1461A: Microestrutura da GGZTA do ao USISAC350, 16,0 mm de espessura.

Aporte de 2,3 kJ/mm. Aumento original 500X. Constituintes: Ferrita pr-eutetide, ferrita com
MAC, ferrita de Widmansttten intragranular e agregados ferrita-carbeto.
53

1,2 kJ/mm. Aumento original 500X. Constituintes: Ferrita com MAC e agregados ferritacarbeto.

2,3 kJ/mm. Aumento original 500X. Constituintes: Ferrita com MAC e agregados ferritacarbeto.
54
Figura 5.18: Microestrutura da GGZTA do ao ASTMA588B, 16,0 mm de espessura. Aporte

de 1,2 kJ/mm. Aumento original 500X. Constituintes: Ferrita com MAC, ferrita de
Widmansttten intragranular e, tambm, a formao de pequena quantidade de martensita.
Figura 5.19: Microestrutura da GGZTA do ao ASTMA588B, 16,0 mm de espessura. Aporte

de 2,3 kJ/mm. Aumento original 500X. Constituintes: Ferrita com MAC, ferrita de
Widmansttten intragranular e, tambm, a formao de pequena quantidade de martensita.
55
5.3.2. Ensaio de Trao

Os resultados obtidos no ensaio de trao das juntas encontram-se na tabela V.8. A
ruptura de todos os CPs ocorreu no MB.
Tabela V.8: Resultados de ensaio de trao das juntas soldadas para diferentes aportes.
Trao Transversal
Ao
Esp.
Aporte
(mm)
(kJ/mm)
LE (MPa)
LR (MPa)
Individual
Mdia
Individual
Mdia
1,2
558, 581, 561
567
592, 608, 593
598
2,3
582, 577, 570
576
610, 608, 600
606
1,2
586, 572, 590
584
637, 624, 629
630
2,3
594, 589, 594
592
630, 631, 635
632
1,2
591, 594, 599
597
619, 618, 615
617
2,3
605, 600, 599
599
620, 626, 620
622
16,0
USISAC350
37,5
ASTMA588B
16,0
5.3.3. Ensaio de Impacto Charpy

Os resultados obtidos no ensaio de impacto Charpy das juntas encontram-se nas tabelas
V.9, V.10 e V.11.
56
USISAC350, espessura de 16,0 mm.
Ao
Energia (J)
Esp.
Aporte
Temperatura
Local do
(mm)
(kJ/mm)
(C)
Entalhe
Mdia
LF
50
66
42
52
LF + 3mm
51
66
56
58
LF +5mm
33
28
45
35
LF
39
39
30
36
LF + 3mm
57
38
41
45
LF +5mm
19
21
25
22
LF
54
71
76
67
LF + 3mm
23
40
30
31
LF +5mm
42
42
35
40
LF
37
33
19
30
LF + 3mm
LF +5mm
0
1,2
-40
USISAC350
16,0
0
2,3
-40
USISAC350, na espessura de 37,5 mm.
Ao
Energia (J)
Esp.
Aporte
Temp.
Local do
(mm)
(kJ/mm)
(C)
Entalhe
Mdia
LF
17
23
35
25
LF + 3mm
44
38
37
40
LF +5mm
25
24
22
24
LF
41
37
21
33
LF + 3mm
34
34
19
29
LF +5mm
LF
38
22
23
28
LF + 3mm
35
41
57
44
LF +5mm
30
33
30
31
LF
30
24
31
28
LF + 3mm
26
13
13
17
LF +5mm
0
1,2
-40
USISAC350
37,5
0
2,3
-40
57
ASTMA588B, na espessura de 16,0 mm.
Ao
Energia (J)
Esp.
Aporte
Temp.
Local do
(mm)
(kJ/mm)
(C)
Entalhe
Mdia
LF
65
66
41
57
LF + 3mm
221
216
209
215
LF +5mm
53
82
75
70
LF
27
13
11
17
LF + 3mm
168
82
138
129
LF +5mm
22
33
43
33
LF
145
104
122
124
LF + 3mm
130
161
164
151
LF +5mm
85
95
66
82
LF
85
60
51
65
LF + 3mm
31
94
44
LF +5mm
11
12
12
11
0
1,2
-40
ASTMA588B
16,0
0
2,3
-40
58
6. DISCUSSO DOS RESULTADOS

6.1. Caracterizao dos Metais Base
6.1.1. Anlise Qumica
Os projetos de liga dos aos aqui estudados visam produo de materiais que
conjuguem resistncia mecnica com resistncia corroso atmosfrica. Contudo,
apesar das caractersticas de resistncia a corroso e propriedades mecnicas serem
similares, os projetos de ligas desses dois aos so bastante diferenciados.
Vale ressaltar que as chapas foram selecionadas de forma a se ter uma composio
qumica similar, para os elementos carbono e mangans, elementos estes de forte
influncia na soldabilidade dos aos ARBL, conforme pode ser vistos nas expresses
(3.1), (3.2) e (3.3) apresentadas neste estudo.
A tabela V.1 mostra os valores obtidos bem como as especificaes de composio

qumica para esses aos.
Atravs da composio qumica obtida na tabela V.1, foram calculados os valores de
carbono equivalente de cada ao, utilizando-se as trs formulaes propostas neste
estudo conforme mostra a tabela VI.I. Dessas formulaes, a expresso (3.2) a mais
comum e mais largamente empregada na prtica, possivelmente por ter sido
popularizada pelo IIW.
Tabela VI.1: Valores de carbono equivalente, segundo diferentes formulaes.

Ao
Espessura
(mm)
CE (IIW)
Pcm
CEN
16,0
0,37
0,24
0,36
37,5
0,39
0,25
0,40
16,0
0,48
0,25
0,42
USISAC350
ASTMA588B
59
De acordo com a literatura consultada (15, 22, 25), as frmulas Pcm e CEN so as mais
indicadas para os aos em questo. De uma forma geral, os valores de carbono
equivalente obtidos mostraram a mesma tendncia, independente da formulao
proposta.
Segundo a tabela VI.1, pode-se observar que o ao ASTMA588B apresenta o maior

valor de carbono equivalente nas trs expresses devido ao projeto de liga empregado.
Vale ressaltar que elementos como P e Si, utilizados no projeto de liga do ao

USISAC350, que so elementos que tm influncia na microestrutura e propriedades
mecnicas, tm pouca ou nenhuma influncia nessas expresses. Esta uma das razes
para os menores valores de carbono equivalente para o ao USISAC350.
6.1.2. Anlise Metalogrfica

6.1.2.1. Constituintes Microestruturais
As microestruturas apresentadas para o aos deste estudo so compostas de ferrita e
perlita em diferentes propores, conforme mostra a tabela V.2 bem como as figuras
5.1, 5.2 e 5.3.
O ao ASTMA588B apresentou uma maior proporo de perlita em relao aos aos

USISAC350, o que pode estar relacionado maior temperabilidade do mesmo, devido
ao maior teor de carbono equivalente apresentado. Por outro lado, a pequena proporo
de perlita formada nos aos USISAC350, pode estar relacionada aos elementos
adicionados no mesmo, tais como P e Si, ambos estabilizadores de ferrita, o que
contriburam de certa forma para uma maior proporo desta fase.
6.1.2.2. Incluses
Referente presena de incluses nos aos estudados, a norma ASTM E 45 classifica a
severidade das mesmas de a 5, sendo a menor severidade e 5 a maior severidade.
60
Desta forma pode-se dizer que, no geral, todos os aos apresentaram boa limpidez,
apresentando incluses com severidade mxima igual a 2 e com incluses
uniformemente distribudas ao longo das sees analisadas, conforme mostram as
figuras 5.4, 5.5 e 5.6, bem como a tabela V.2.
6.1.3. Ensaio de Trao

Com relao aos requisitos exigidos para o ensaio de trao, a tabela V.3 mostra que
todos os aos atenderam integralmente as suas respectivas especificaes.
6.1.4. Ensaio de Impacto Charpy

A tabela V.4 mostra os valores obtidos de energia absorvida no ensaio de impacto
Charpy para diferentes temperaturas de ensaio. Vale ressaltar que o ensaio de impacto
Charpy no exigido por norma para os aos estudados, visto que esses so geralmente
aplicados em estruturas estticas.
O grfico da figuras 6.1 mostra as curvas de transio (energia mdia absorvida em

funo da temperatura) para os trs aos deste estudo.
Figura 6.1: Curvas de transio dos metais de base.
61
Adotando-se o critrio de 20J de energia absorvida
(56)
, pode-se considerar que a
temperatura de transio para os trs aos de aproximadamente -20C, conforme

mostra a figura 6.1.
Entretanto, para temperaturas mais elevadas pode-se observar uma diferena cada vez
maior nas energias absorvidas para os trs aos, sendo estas maiores para o ao
ASTMA588B e menores para o ao USISAC350 de maior espessura, conforme mostra
a figura 6.1.
Na regio de transio, os materiais apresentam comportamento diferenciado e que,

supondo que isto se refletisse no patamar dctil, menores valores de energia absorvida
neste patamar so classicamente associados existncia de uma maior quantidade de
locais para a nucleao de microcavidades durante a fratura, tais como incluses. As
impurezas mais prejudiciais ao ao se apresentam principalmente na forma de incluses
no metlicas. O seu efeito determina uma perda de ductilidade e tenacidade ao impacto
na direo transversal laminao e no sentido da espessura da chapa (3).
O ao USISAC350 de maior espessura apresentou uma maior quantidade de incluses
de sulfetos prxima a regio do entalhe, em relao aos demais aos, o que pode ter
contribudo de certa forma para os menores valores de tenacidade obtidos, apesar do
tamanho de gro ferrtico ter sido intermedirio em relao aos demais aos deste
estudo.
O ao ASTMA588B apresentou maior refinamento de sua estrutura, alm da maior

limpidez, resultando desta forma nos maiores valores de energia obtidos na regio de
transio dctil/frgil e, possivelmente, no patamar dctil.
O maior refino da estrutura apresentado pelo ao ASTMA588B pode estar relacionado

aos diferentes elementos de liga adicionados ao mesmo. O elemento V adicionado
com o objetivo de produzir refinamento de gro e/ou endurecimento por precipitao.
Adies de Ni e Cu, tambm presentes no ao ASTMA588B, podem contribuir com o
aumento na tenacidade e resistncia mecnica, pois esses elementos tambm promovem
62
o refino de gro, pelo abaixamento da temperatura de incio de transformao

(austenita/ferrita) durante o resfriamento (3).
6.2. Avaliao da Soldabilidade

6.2.1 Susceptibilidade Ocorrncia de Trinca a Frio
Os ensaios Tekken e de dureza mxima, bem como a determinao do teor de
hidrognio difusvel do metal de solda, foram realizados com o objetivo de verificar a
susceptibilidade fissurao pelo hidrognio, visto ser esse um dos principais
problemas da soldagem desta classe de materiais.
6.2.1.1. Ensaio Tekken

Os resultados obtidos no ensaio Tekken, tabela V.5, indicam que o ao USISAC350 de
menor espessura no requer a utilizao de pr-aquecimento para condies de
soldagem similares s empregadas. Por outro lado os demais aos precisam ser praquecidos a uma temperatura superior ambiente.
A tabela VI.2 apresenta, alm da temperatura obtida no ensaio Tekken, outra

temperatura, denominada de temperatura corrigida, que corresponde ao valor realmente
necessrio de pr-aquecimento para a soldagem quando se considera a influncia da
severidade do ensaio Tekken (22). Desta forma, com base neste critrio, para a soldagem
das juntas dos aos estudados no seria necessrio utilizar temperatura de praquecimento, conforme mostra o grfico da figura 3.6.
Observa-se tambm que o ensaio Tekken foi realizado para somente duas espessuras,
um tipo de consumvel e apenas um aporte de calor, conforme mostra a tabela IV.3. No
entanto, visando a evitar a necessidade da realizao de novos ensaios cada vez que uma
dessas variveis sofra alguma alterao, a escolha da temperatura de pr-aquecimento
pode ser obtida atravs de mtodos experimentais j citados neste trabalho (22, 30, 31).
63
Conforme mencionado, neste estudo, optou-se pela utilizao do Mtodo Grfico.
A seguir ser apresentada a sequncia de procedimentos usados para determinao da

temperatura de pr-aquecimento necessria para a soldagem do ao USISAC350 de
menor espessura, atravs do Mtodo Grfico (22).
i)
Calcular o valor de CEN, utilizando a expresso 3.3. O valor obtido foi 0,36
conforme mostra a tabela VI.1;
ii)
Na figura 3.8, obter o incremento de CEN devido diferena do teor de

hidrognio difusvel em relao s curvas mestras. Para um teor de
hidrognio difusvel igual a 6,9 ml/100g de metal depositado (tabela V.7), a
figura 3.8 fornece um incremento de 0,03 no valor de CEN;
iii)
Calcular o valor de CE (IIW), utilizando a expresso 3.1. O valor obtido foi

0,37 conforme mostra a tabela VI.1;
iv)
Na figura 3.9, obter o incremento de CEN devido diferena do aporte de

calor empregado pelas curvas mestres. Para o aporte de 1,7kJ/mm (tabela
IV.3), a figura indica no ser necessrio alterar o valor de CEN;
v)
Obter o valor corrigido de CEN, a partir da soma do CEN original com os

incrementos obtidos nos itens ii e iv. Assim, CEN corrigido igual a 0,39;
vi)
A partir da figura 3.7, determinar a temperatura crtica empregando o valor

de CEN corrigido e a espessura da chapa. Pela figura 6.1, essa temperatura
seria de aproximadamente 50C;
vii)
Calcular a temperatura a ser empregada na prtica (temperatura corrigida) a

partir da figura 3.6 e do limite de escoamento do MB. Neste caso descontase 75C da temperatura obtida no item vi, o que indica que o ao
USISAC350 de menor espessura, quando soldado com eletrodo utilizado
neste trabalho (E7018G) e com aporte de 1,7kJ/mm, no requer o uso de praquecimento.
64
A tabela VI.2 compara os valores de temperaturas de pr-aquecimento obtidos no ensaio

Tekken e calculados pelo Mtodo Grfico para os aos deste estudo.
Tabela VI.2: Comparao das temperaturas de pr-aquecimento para a soldagem obtidas no

ensaio Tekken e calculadas pelo Mtodo Grfico.
Temperatura de pr-aquecimento para a soldagem
Ao
(C)
Espessura
(mm)
Ensaio Tekken
Obtida
Corrigida
Mtodo Grfico
(*)
Obtido
Corrigida (*)
16,0
Ambiente
Ambiente
50
Ambiente
37,5
75
Ambiente
110
35
16,0
50
Ambiente
100
Ambiente
USISAC350
ASTMA588B
(*)
Temperatura corrigida, ver figura 3.6.
A partir da tabela VI.2, verifica-se uma diferena entre o valor obtido no ensaio Tekken
e o valor estimado no Mtodo Grfico, contudo para todos os aos e condies
estabelecidas neste estudo, o Mtodo Grfico mostrou-se mais conservador.
De acordo com os resultados obtidos, apenas com o auxilio do ensaio Tekken, somente
o ao USISAC350 de menor espessura poderia ser soldado sem a utilizao de praquecimento. Estes resultados concordam bem com o que seria esperado quando se
considera os fatores controladores da fissurao pelo hidrognio (14, 24). Neste sentido,
tanto o ao ASTMA588B, de mesma espessura, mas com um maior carbono
equivalente, e como o ao USISAC350 de maior espessura exigem maiores cuidados
para se evitar a formao de trincas do que o ao USISAC350 de menor espessura.
Considerando a utilizao do Mtodo Grfico e da temperatura corrigida, os resultados

indicam que apenas o ao USISAC350 de maior espessura requer a utilizao de praquecimento. No presente estudo, as juntas foram soldadas utilizando as temperaturas
de pr-aquecimento determinadas a partir do ensaio Tekken. No se usaram os valores
mais conservadores obtidos a partir do Mtodo Grfico, porque este mtodo foi
analisado somente aps a confeco das juntas. Alm disso, o usual em soldagem
65
industrial a utilizao de procedimentos de qualificao de soldagem baseados em

normas especficas.
Entretanto, os resultados obtidos mostraram que o uso das temperaturas determinadas

pelo ensaio Tekken foram adequadas uma vez que no foram observados, em nenhuma
das juntas feitas, indcios de trincas induzidas pelo hidrognio.
Vale ressaltar ainda que o ensaio Tekken foi realizado atravs do processo com eletrodo
revestido e a soldagem das juntas atravs do processo por arame tubular. No
recomendado utilizar a temperatura de pr-aquecimento determinada a partir de um
processo em outro processo de soldagem
(55)
. Isso ocorre pelo fato de que existem
muitas variveis envolvidas para cada tipo de processo de soldagem, tais como,
geometria do cordo de solda, nvel de hidrognio, entre outros, que influenciam de
forma positiva ou negativa na susceptibilidade formao de trincas a frio. Entretanto,
quando a temperatura de pr-aquecimento determinada por um processo mais
conservador (maior susceptibilidade a fissurao pelo hidrognio), como o caso do
processo por eletrodo revestido, essa temperatura pode ser utilizada para os demais
processos de soldagem
(55)
Outro fato que levou a utilizao do processo de soldagem por eletrodo revestido no
ensaio Tekken foram s dificuldades encontradas na realizao das soldas pelo processo
de soldagem com arame tubular nas juntas deste ensaio. Estas incluam uma elevada
instabilidade do processo causada possivelmente pelo STICK OUT utilizado, e a
elevada penetrao da poa que resultaram na perda de muitos corpos de prova.
6.2.1.2. Dureza Mxima

A partir da tabela V.6, pode se observar que o valor obtido de dureza mxima da ZTA,
para cada ao, foi inferior ao valor de 350HV, valor este geralmente especificado como
dureza mxima permitida para a ZTA para evitar a ocorrncia de trincamento a frio.
66
Comparando-se os dois aos de mesma espessura, como era previsto, o ao com maior
carbono equivalente apresentou o maior valor de dureza mxima da ZTA.
Comparando-se os dois aos de maior carbono equivalente, o ao USISAC350 de maior

espessura apresentou o maior valor de dureza na ZTA, apesar de apresentar um menor
valor de carbono equivalente em comparao ao ao ASTMA588B. A justificativa para
tal fato est na maior taxa de resfriamento apresentada para o ao de maior espessura. A
taxa de resfriamento funo do aporte de calor, da temperatura de pr-aquecimento,
espessura e geometria da junta. Neste caso a nica varivel foi a espessura da junta. De
um modo geral, microestruturas resultantes de altas taxas de resfriamento tendem a ser
mais duras.
6.2.1.3. Teor de Hidrognio Difusvel do Metal Depositado

Considerando que um dos principais problemas relacionados soldagem a ocorrncia
de fissurao pelo hidrognio, foram feitas medidas do teor de hidrognio difusvel no
metal depositado.
Alm disso, essa anlise torna-se necessria uma vez que foi
utilizado o processo de soldagem por eletrodo revestido para determinao da

temperatura de pr-aquecimento, atravs do ensaio Tekken e as juntas foram soldadas
pelo processo com arame tubular.
A tabela V.7 mostra que os teores mdios de hidrognio difusvel medido para os
eletrodos E81T1-W2C e E7018G so respectivamente 7,4 e 6,9 ml/100g de metal
depositado. Os resultados obtidos com os eletrodos utilizados neste estudo indicam que
estes podem ser classificados, de acordo com a terminologia do IIW, como de baixo
hidrognio, o que diminui o risco de fissurao pelo hidrognio.
Entretanto, uma grande diferena entre esses valores poderia influenciar nos resultados
obtidos no ensaio Tekken e comprometer os resultados das juntas soldadas. Seja atravs
da utilizao de uma temperatura de pr-aquecimento inferior ao mnimo necessrio,
que poderia resultar numa maior tendncia de fissurao pelo hidrognio, ou tambm
num pr-aquecimento superior ao mnimo necessrio, neste caso no to deletrio s
67
propriedades das juntas soldada, entretanto podendo onerar o custo e aumentar o tempo
de processo.
Assim, a fim de verificar as diferenas entres os valores obtidos de hidrognio difusvel

para cada consumvel, foi realizado o teste de hiptese, utilizando o critrio t student
bilateral, devido o tamanho reduzido da amostra (57,58). Os resultados obtidos encontramse na tabela VI.3.
Tabela VI.3: Valores estatsticos de hidrognio difusvel para o clculo de t student.

Consumvel
Mdia
Hidrognio difusvel
Varincia
E81T1-W2C
7,40
0,94
E7018G
6,90
0,76
t calculado
t crtico
0,82
2,44
Segundo os resultados da tabela VI.3 para os quais utilizou-se um nvel de confiana de

95% para os clculos, temos evidncia que as mdias no so diferentes (t calculado < t
critico), portanto no podemos comparar esses resultados, pois estatisticamente os dois
consumveis possuem o mesmo teor de hidrognio difusvel.
6.2.2. Avaliao das Juntas Soldadas

6.2.2.1. Anlise Metalogrfica
A anlise metalogrfica das juntas soldadas concentrou-se na GGZTA dos aos
estudados, pelo fato desta ser considerada como a regio mais crtica em termos de
tenacidade e de tendncia fissurao pelo hidrognio, devido granulao mais
grosseira. As anlises concentraram-se em regies correspondentes aos ltimos passes
de soldagem, a fim de se minimizar o efeito de reaquecimento dos passes seguintes.
De uma forma geral no foram observadas diferenas microestruturais pronunciadas

para os dois aportes utilizados nas juntas utilizados neste estudo. Entretanto, como se
68
esperava, todas as juntas soldadas com o menor aporte apresentaram uma estrutura
menos grosseira.
Nas juntas soldadas do ao ASTMA588B, conforme mostram as figuras 5.18 e 5.19

observa-se a presena de ferrita com MAC, ferrita de Widmansttten intragranular e,
tambm, a formao de pequena quantidade de martensita. A presena de martensita
pode estar associada ao maior carbono equivalente apresentado para o ao em questo.
Para as juntas soldadas do ao USISAC350, de menor espessura, conforme mostram as

figuras 5.14 e 5.15 observa-se a formao de vrios constituintes tais como: ferrita preutetide, ferrita com MAC, ferrita de Widmansttten intragranular e agregados ferritacarbetos.
Nas juntas soldadas do ao USISAC350, de maior espessura, conforme mostram as

figuras 5.16 e 5.17 observa-se a formao predominante de ferrita com MAC e
agregados ferrita-carbetos.
Comparando-se as estruturas das juntas de mesma espessura, observa-se uma estrutura

mais grosseira de ferrita com MAC e maior quantidade de ferrita pr-eutetide para o
ao USISAC350, o que pode estar diretamente ligado menor temperabilidade do
mesmo, devido ao menor carbono equivalente que resultou neste tipo de estrutura.
De uma forma geral, as juntas que apresentaram estrutura menos grosseira foram as do
ao ASTMA588B, independente do aporte de calor utilizado.
6.2.2.2. Ensaio de Trao

Observa-se, a partir da tabela V.8 que as juntas soldadas dos aos estudados,
independente do aporte utilizado, atenderam aos critrios especificados para o MB.
Como todos os CPs romperam fora da solda, os resultados esto relacionados as
propriedades mecnicas do MB.
69
6.2.2.3. Ensaio de Impacto Charpy

importante ressaltar que diferentes aspectos sobre o posicionamento do entalhe do CP
do ensaio de impacto Charpy na sua localizao esperada dificultaram a interpretao de
alguns resultados. A distncia entre a ponta do entalhe e a linha de fuso foi
previamente estabelecida, independente do aporte de calor utilizado. Entretanto, no
necessariamente em todos os casos a ponta do entalhe coincidiu com a regio requerida.
Alm disso, a linha de fuso no completamente perpendicular superfcie do CP,
assim, a localizao da ponta do entalhe certamente apresentou variedades de
microestruturas com diferentes caractersticas e que contribuiu para as variaes
observadas nos valores obtidos.
As figuras 6.2 a 6.7 mostram os valores de energia obtidos para as juntas deste estudo,
sendo a posio do entalhe considerada da seguinte forma: 0 LF, 3 LF + 3 mm e 5
LF + 5 mm.
100
o
0C
o
-40 C
Energia Absorvida (J)
80
60
40
20
0
0
Distncia da LF (mm)
1,2 kJ/mm.
70
100
o
0C
o
-40 C
80
60
40
20
0
0
Distncia da LF (mm)
2,3 kJ/mm.
100
o
0C
o
-40 C
80
60
40
20
0
0
Distncia da LF (mm)
1,2 kJ/mm.
71
100
o
0C
o
-40 C
80
60
40
20
0
0
Distncia da LF (mm)
2,3 kJ/mm.
200
o
0C
180
-40 C
160
140
120
100
80
60
40
20
0
0
Distncia da LF (mm)
1,2 kJ/mm.
72
200
o
0C
180
-40 C
160
140
120
100
80
60
40
20
0
0
Distncia da LF (mm)
2,3 kJ/mm.
De uma forma geral, no foi observada uma tendncia clara nos resultados obtidos de
tenacidade para os aportes de calor utilizados, embora esperava-se maiores valores de
tenacidade para a condio onde utilizou-se o menor aporte de calor, devido ao tipo de
estruturas geralmente formadas nesta condio.
Tambm no foram observadas tendncias nos resultados com relao ao

posicionamento do entalhe, embora os melhores resultados tenham sido obtidos, em
geral, nas regies correspondentes a LF e a LF + 3 mm.
Piores valores de tenacidade geralmente so atribudos a GGZTA, regio essa localizada

a frente da LF
(3, 33)
. Uma explicao para os maiores valores de tenacidade obtidos
nesta regio pode estar relacionada com o posicionamento do entalhe ter englobado
parte da ZF. Embora esta regio no tenha sido caracterizada, ela apresenta
caractersticas, como a presena de ferrita acicular, que podem favorecer a obteno de
uma melhor tenacidade. No caso dos valores associadas LF + 3 mm, possivelmente a
regio do entalhe englobou parte da GFZTA, e que devido s caractersticas desta regio
resultaram nos maiores valores de tenacidade.
73
Nas figuras 6.2 a 6.7, observa-se tambm que a energia absorvida pelos corpos de prova
do ao ASTMA588B foi, em geral, muito superior obtida nos resultados do ao
USISAC350.
Para avaliar possveis causas para esta diferena, foram caracterizadas a superfcie de
fratura de alguns CPs atravs de anlise por MEV. A anlise concentrou-se na regio
correspondente a regio frgil (regio brilhante) dos CPs.
Foram caracterizados dois CPs para cada junta soldada dos aos, USISAC350 de maior
espessura e ASTMA588B, referente a posio LF para o aporte de 2,3 kJ/mm e
temperatura de 0C. A escolha dessas juntas foi devido maior diferena entre os
resultados encontrados de tenacidade para as mesmas, conforme mostram as figuras 6.4,
a 6.7. Com relao posio escolhida, apesar da mesma no apresentar as maiores
diferenas de resultados de tenacidade, como o caso da posio LF + 3 mm, a escolha
se deve ao fato de que nesta posio foi possvel verificar que as trincas no se
propagaram para o MS. Embora o mesmo deva ter ocorrido para a posio LF + 3 mm,
neste caso existe uma maior probabilidade de se estar analisando regies bem distintas,
devido s caractersticas de cada material tais como espessura e carbono equivalente.
A rea dctil (regio cinzenta) dos CPs analisados, corresponde a aproximadamente

10% e 20% para o ao USISAC350 e ASTMA588B respectivamente.
Exemplos das caractersticas observadas nas superfcies de fratura so mostrados nas

figuras 6.8 a 6.11. Todas as imagens mostram fratura essencialmente transgranular por
clivagem, sendo que, para o ao USISAC350, o tamanho das facetas de clivagem sugere
um maior tamanho de gro, o que um fator prejudicial tenacidade. Acredita-se, desta
forma, que o maior teor de fsforo dos aos USISAC350 no seja necessariamente um
fator determinante dos menores valores obtidos de energia para estes aos, uma vez que
no foi observado fratura intergranular nos CPs analisados. Embora um estudo mais
profundo seja necessrio para confirmar esta inferncia.
74

aporte de calor 2,3 kJ/mm. Aumento Original 1000X.

aporte de calor 2,3 kJ/mm. Aumento Original 1000X.
75

aporte de calor 2,3kJ/mm. Aumento Original 1000X.

aporte de calor 2,3kJ/mm. Aumento Original 1000X.
76
De um modo geral, os melhores valores de tenacidades na ZTA de aos ARBL so

obtidas para a martensita revenida ou, alternativamente, bainita inferior, no observada
nas microestruturas das juntas deste estudo, enquanto que os piores resultados esto
associados a estruturas grosseiras de ferrita e cabonetos (3, 33).
Nas juntas soldadas do ao USISAC350, de maior espessura, observa-se a formao

predominante de ferrita com MAC e agregados ferrita-carbetos com granulao mais
grosseira. O constituinte ferrita com MAC tambm geralmente considerado como um
constituinte frgil, isso pelo fato de que os contornos de baixo ngulo, entre as ripas de
ferrita, no determinam uma obstruo importante propagao da trinca (33).
Nas juntas soldadas do ao ASTMA588B, observa-se a presena de ferrita com MAC,

ferrita de Widmansttten intragranular e, tambm, pequena quantidade de martensita. A
ferrita Widmansttten intragranular considerada como de boa tenacidade, devido ao
grau de refino elevado e presena de contornos de alto ngulo, que dificultam desta
forma a propagao da trinca
(33)
. Na regio correspondente a ponta do entalhe a
martensita possivelmente foi eliminada, devido ao efeito dos passes subseqentes.
Embora a anlise dos constituintes no tenha sido realizada na regio correspondente a

ponta do entalhe, acredita-se que as estruturas observadas, juntamente com a granulao
menos grosseira apresentada para o ao ASTMA588B, contriburam para os elevados
valores obtidos de energia absorvida para este ao.
Outro ponto que merece comentrio so os valores de tenacidade encontrados nas

diferentes regies da ZTA (independente do aporte utilizado) em relao ao MB,
conforme pode ser visto na tabela VI.4. Essa tabela mostra os valores mdios de
tenacidade (mdia de 3 CPs) do MB e das diferentes regies do entalhe da ZTA, para o
aporte de 1,2 kJ/mm.
77
Tabela VI.4: Valores de energia mdia para as juntas em relao aos metais de base.
Energia absorvida (J) - Aporte 1,2kJ/mm
Ao
Esp.
0C
(mm)
-40C
MB
LF
LF+3
LF+5
MB
LF
LF+3
LF+5
16,0
55
52
58
35
10
36
45
22
37,5
43
25
40
24
20
33
29
16,0
60
57
215
70
13
17
129
33
USISAC350
ASTMA588B
Para a temperatura de -40C, os valores de tenacidade obtidos na ZTA foram, em geral,

superiores em relao aos do MB, enquanto que, para a temperatura de 0C, isto no foi
usual. No geral, com exceo da GFZTA, considera-se que as demais zonas da ZTA
apresentam valores de tenacidade piores do que o MB
(3)
. Entretanto as condies de
soldagem utilizadas neste estudo parecem ter contribudo para melhoria da tenacidade,
principalmente para as juntas do ao ASTMA588B.
A anlise da tenacidade da ZTA em juntas soldadas reais dificultada pela variedade de

microestruturas obtidas nesta regio, referentes aos diferentes ciclos trmicos a que a
junta submetida. Desta forma sugere-se a utilizao de tcnica de simulao de ciclos
trmicos, pois a mesma permite obter uma regio especifica da ZTA, o que facilitaria a
caracterizao microestrutural e a obteno de dados mais confiveis das propriedades
mecnicas com relao aos diferentes elementos de liga, aporte de calor e temperaturas
de ensaio para cada situao estudada.
78
7. CONCLUSES
Baseado nos resultados obtidos neste estudo, as principais concluses foram:
O ao USISAC350 apresentou melhores caractersticas de soldabilidade em relao ao

ao ASTMA588B, conforme indica os resultados dos ensaios Tekken e dureza mxima
obtidos neste estudo.
Nos resultados obtidos a partir do ensaio Tekken, apenas o ao USISAC350 de 16,0mm

de espessura, no requer a utilizao de pr-aquecimento a fim de se evitar a fissurao
pelo hidrognio. Por outro lado o ao ASTMA588B de mesma espessura requer a
utilizao de pr-aquecimento.
Todos os aos deste estudo apresentaram valor de dureza da ZTA abaixo de 350HV,
valor esse geralmente especificado como dureza mxima permitida para a ZTA para
evitar a ocorrncia de fissurao pelo hidrognio. Entretanto, o ao USISAC350 de 16,0
mm de espessura, foi o que apresentou o menor valor de dureza na ZTA, mesmo sem a
utilizao de pr-aquecimento.
De um modo geral, o principal constituinte observado nas amostras das juntas,

independentemente da composio qumica e das condies de soldagem utilizadas, foi
a ferrita com MAC, tanto na forma alinhada quanto no alinhada. A presena de
martensita foi observada apenas para as juntas do ao ASTMA588B, o que pode estar
relacionado com o maior teor de carbono equivalente deste ao.
Todas as juntas apresentaram propriedades mecnicas em trao que atendem

especificao do metal base. Como todos os corpos de prova romperam fora da solda,
os resultados esto relacionados s propriedades mecnicas do MB.
Com relao aos ensaios de impacto Charpy feito na ZTA, no foi observada uma
relao clara entre tenacidade, aporte de calor e microestrutura. Entretanto, os melhores
79
resultados obtidos de tenacidade, independente da condio utilizada, foram para as

juntas do ao ASTMA588B.
80
8. SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS

Avaliar a tenacidade da ZTA por meio de utilizao de tcnica de simulao de ciclos
trmicos, a fim de avaliar de uma forma mais confivel o efeito das condies de
soldagem e de detalhes da composio qumica dos aos na tenacidade de regies
especficas da ZTA.
Estudar o desempenho contra a corroso atmosfrica em metais de solda produzidos

com consumveis que no possuem caracterstica de resistncia contra a corroso
atmosfrica (sem adies de Cu e Cr) na soldagem dos aos da famlia USISAC, srie
atual, com baixo teor de Cu.
81
9. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
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58 - Stevenson, William J. Estatstica Aplicada Administrao. 1 a edio. Editora
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UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS

Curso de Ps-Graduao em Engenharia Metalrgica e de Minas

Autor: Ricardo Jos de Faria

Ricardo Jos de Faria

Dissertao de Mestrado apresentada ao Curso de Ps-Graduao em

rea de concentrao: Metalurgia da Transformao

minha amada esposa Ana Rita e aos

A USIMINAS, pela oportunidade oferecida de realizar esse trabalho.

A USIMINAS MECNICA pelas informaes e material cedidos (chapa de ao

Ao Luiz Carlos da Silva, pela dedicao e competncia demonstradas na coordenao dos

4.2.3.1. Ensaio Tekken ................................................................................................................ 32

Figura 3. 2: Efeito dos elementos qumicos na taxa de corroso atmosfrica .............................. 7

Figura 3. 3: Solubilidade do hidrognio no ferro puro. ................................................................ 9

Figura 3.5: Relao entre hidrognio potencial e hidrognio difusvel ..................................... 13

Figura 3.6: Correo da temperatura de pr-aquecimento para soldagem comum a partir

Figura 3.9: Correo do valor de CEN em funo do aporte de calor de soldagem e do

Figura 3.10: Representao esquemtica das diferentes regies da ZTA .................................. 25

Figura 4.1: Representao esquemtica do ensaio Tekken (cotas em mm). ............................... 33

Figura 5.1: Microestrutura do ao USISAC350, na espessura de 16,0 mm. Aumento

Figura 5.2: Microestrutura do ao USISAC350, na espessura de 37,5 mm. Aumento

Figura 5.3: Microestrutura do ao ASTMA588B, na espessura de 16,0 mm. Aumento

Figura 5.6: Aspecto das incluses no ao ASTMA588B, na espessura de 16,0 mm.

Figura 5.7: Distribuio de durezas obtidas ao longo da ZTA. .................................................. 48

Figura 5.8: Macrografia da seo transversal da junta soldada do ao USISAC350 de

Figura 5.9: Macrografia da seo transversal da junta soldada do ao USISAC350 de

Figura 5.10: Macrografia da seo transversal da junta soldada do ao USISAC350 de

Figura 5.11: Macrografia da seo transversal da junta soldada do ao USISAC350 de

Figura 5.13: Macrografia da seo transversal da junta soldada do ao ASTMA588B de

Figura 5.14: Microestrutura da GGZTA do ao USISAC350, 16,0 mm de espessura.

Figura 5.15: Microestrutura da GGZTA do ao USISAC350, 16,0 mm de espessura.

Figura 5.16: Microestrutura da GGZTA do ao USISAC350, 37,5 mm de espessura.

Figura 5.17: Microestrutura da GGZTA do ao USISAC350, 37,5 mm de espessura.

Figura 5.18: Microestrutura da GGZTA do ao ASTMA588B, 16,0 mm de espessura.

Figura 5.19: Microestrutura da GGZTA do ao ASTMA588B, 16,0 mm de espessura.

Figura 6.1: Curvas de transio dos metais de base.................................................................... 60

Figura 6.8: Superfcie de fratura para ao ao USISAC350. Temperatura de ensaio 0C,

Figura 6.10: Superfcie de fratura para ao ao ASTMA588B. Temperatura de ensaio 0C,

Figura 6.11: Superfcie de fratura para ao ao ASTMA588B. Temperatura de ensaio 0C,

Tabela IV.2: Propriedades mecnicas tpicas do metais depositados. ........................................ 32

Tabela IV.3: Parmetros de soldagem empregados na deposio do cordo de teste do

Tabela IV.4: Parmetros de soldagem empregados no ensaio de dureza mxima. .................... 36

Tabela IV.5: Parmetros de soldagem empregados para determinao do hidrognio

Tabela IV.6: Projeto de junta empregado. .................................................................................. 39

Tabela V. 1: Composio Qumica obtida e especificada para o MB (% Peso). ........................ 42

Tabela V.2: Caracterizao metalogrfica dos aos estudados. ................................................. 46

Tabela V.3: Propriedades mecnicas obtidas e especificadas para os MB. ................................ 46

Tabela V.4: Resultados de ensaio de impacto Charpy para os MB. ........................................... 47

Tabela V.5: Temperaturas obtidas a partir do ensaio Tekken. ................................................... 47

Tabela V.7: Resultados obtidos no ensaio de hidrognio difusvel. ........................................... 48

Tabela VI.1: Valores de carbono equivalente, segundo diferentes formulaes. ....................... 58

Tabela VI.2: Comparao das temperaturas de pr-aquecimento para a soldagem obtidas

ISF: ndice de susceptibilidade fissurao

Foram determinadas as caractersticas de soldabilidade do ao USISAC350 nas espessuras

Nesse contexto a Usiminas desenvolveu uma nova famlia de ao denominada

Os aos da famlia USISAC so compostos por duas sries:

Srie atual, composta pelos graus USISAC300 e USISAC350, com baixo

Srie tradicional, composta pelos graus USISAC41 e USISAC50, microligados ao Cu e Cr.

reduo do teor de Cu o recondicionamento que anteriormente era superior a 10%

A mudana da composio qumica tambm proporcionou uma reduo na

Os aos da srie atual so amplamente utilizados na construo metlica e se encontram

Para maior adequao das prticas de soldagem adotadas pelos consumidores na

Dentro deste, os seguintes objetivos especficos foram considerados:

Caracterizar os metais de base, atravs de anlises qumica e metalogrfica com o

Avaliar a susceptibilidade fissurao pelo hidrognio, empregando para isso os