2013 Dis Kgsantiago

UNIVERSIDADE FEDERAL DO CEAR
CENTRO DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA METALRGIA E DE MATERIAIS
PROGRAMA DE PS GRADUAO EM ENGENHARIA E CINCIA DE MATERIAIS
KAMILLA GIL SANTIAGO
ESTUDO DA VIABILIDADE ECONMICA DE REVESTIMENTOS COM AS LIGAS

DE NQUEL AWS ERNiCrMo - 3 E AWS ERNiCrMo - 4 EM CHAPAS DE AO ASTM
GR60 PELO PROCESSO MIG/MAG DUPLO ARAME
Fortaleza
2013

Dissertao apresentada ao Programa de

Ps-Graduao
em
Engenharia
e
Cincias de Materiais como parte dos
requisitos para obteno do ttulo de
mestre em Engenharia e Cincia de
Materiais.
rea de concentrao: Propriedades
fsicas e mecnicas dos materiais.
Orientador: Prof. Dr. Marcelo Ferreira
Motta
Fortaleza
2013

Dissertao apresentada ao Programa de

Ps-Graduao
em
Engenharia
e
Cincias de Materiais como parte dos
requisitos para obteno do ttulo de
mestre em Engenharia e Cincia de
Materiais.
rea de concentrao: Propriedades
fsicas e mecnicas dos materiais.
Aprovada em ___/____/___
BANCA EXAMINADORA
_______________________________________
Prof. Dr. Marcelo Ferreira Motta (Orientador)
Universidade Federal do Cear (UFC)
_________________________________________
Prof. Dr. Cleiton Carvalho Silva
Universidade Federal do Cear (UFC)
_________________________________________
Prof. Dr. Jair Carlos Dutra
Universidade Federal de Santa Catarina (UFSC)
Ao Sagrado Corao de Jesus.

Aos meus Pais, Magna e Arnaldo.
Aos meus irmos, Arthur e Darlan.
AGRADECIMENTOS
Deus, que no se importou com os deslizes da minha f, e mesmo quando tive
medo, dvida e no acreditei que seria possvel, mostrou seu infinito amor e
misericrdia realizando aos meus olhos vrios milagres e fazendo o impossvel em
minha vida.
Ao meu pai Arnaldo, por tanto sacrifcio em prol da minha formao e de meus
irmos, e a minha me Magna por ter edificado e sustentado nossa famlia nos
ensinamentos de Deus.
Aos meus irmos Arthur e Darlan pelo encorajamento e carinho que me dedicam em
todos os momentos de minha vida.
A toda minha famlia, em especial ao meu av Antnio do Nascimento Gil (in
memorian) por ter me deixado seu grandes exemplos de fora e generosidade, me
dando a honra de compartilhar e realizar o sonho de ser engenheiro.
Ao meu namorado Aloyzio, pelo seu amor bondoso, paciente e compassivo, que no
apenas deseja a minha felicidade, mas a faz.
Ao Professor Dr. Marcelo Ferreira Motta, a quem declarar apenas minha admirao
no suficiente, no mnimo dedico minha gratido, por ter persistido, acreditado,
confiado, e nos momentos de dificuldades desse trabalho, que no foram poucos, ter
me indicado direo a seguir, conforme a etimologia da palavra orientador.
Ao laboratrio de Engenharia de Soldagem ENGESOLDA e aos professores
Cleiton Silva e Hlio Miranda pelas colaboraes e incentivo no desenvolvimento
desse trabalho e ao professor Willys Aguiar pelos conhecimentos repassados e
pelos grandes exemplos de sabedoria.
A todos os professores do programa de ps-graduao de engenharia e cincia de
materiais.
Aos grandes amigos conquistados nesses anos de ENGESOLDA: Rafaella Silva,
Julianne Ribeiro, Caroliny Gomes, Marcela Rocha, Edvan Miranda, George Luiz,
Wellison Tavares, Everton Nunes, George Matos, Adroaldo Filho, Antnio Rodolfo,
Pedro Helton e Felipe Brito.
todos os bolsistas do ENGESOLDA, em especial
Guilherme Gadelha, Jamil
Nobre e Igor Vasconcelos, ao Engenheiro Eduvnio Machado, e ao doutorando

Edson Pessoa pela colaborao nesse trabalho.
Ao Laboratrio de caracterizao de materiais LACAM e ao Laboratrio de

Corroso LABCOR pelo apoio e disponibilidade dos equipamentos para anlise de
microscopia e de corroso.
A Capes e ao CNPQ pelo incentivo fornecido para realizao desse trabalho.
A cruz Sagrada seja a minha luz

(So Bento)
RESUMO
A soldagem de revestimentos de ligas de nquel utilizada pelas indstrias de
petrleo e gs como opo de construo e reparo de estruturas e equipamentos
submetidos em ambiente de condies severas com o intuito de apresentar
desempenhos necessrios de resistncia corroso. Muitos trabalhos foram
desenvolvidos com superligas de nquel AWS ERNiCrMo-3, AWS ERNiCrMo-4 e
AWS ERNiCr-Mo14, para avaliar resistncias corroso e a ltima se mostrou bem
superior, porm o seu custo tambm bem mais elevado que as outras duas. Assim,
o trabalho vem aliar a alta produtividade do processo de soldagem MIG/MAG DA
atravs da soldagem de revestimentos com as ligas AWS ERNiCrMo-3 e AWS
ERNiCrMo-4 na inteno de se obter uma mistura que apresente tanto a
composio qumica prxima a da liga AWS ER NiCr-Mo-14 como desempenho de
resistncia a corroso, porm com menor custo. Estudos exploratrios foram
realizados por meio de soldagem com simples deposio para determinao da
faixa de velocidade de soldagem entre 50 e 100 cm/min, modo de operao da fonte
em corrente constante pulsada e gs de proteo Argnio puro. Os revestimentos
foram soldados com menor energia (7,5 kJ/cm), tecimento triangular, eletrodos
posicionados um atrs do outro em relao a velocidade de soldagem e sem
defasagem entre as correntes. Nessa etapa variou-se ngulo de ataque e o
percentual de sobreposio dos cordes. A melhor condio apresentada foi menor
diluio, 9,75%, e elevado reforo, 3,92 mm, sendo essa obtida utilizando-se a tocha
inclinada de 15, e sobreposies de 50%. A relativa baixa diluio encontrada e o
elevado reforo reduziram a necessidade de uma segunda camada, o que torna o
processo uma boa opo para operaes de revestimento para indstria de petrleo
e gs.
Palavras chave: Soldagem MIG/MAG duplo arame, superligas de nquel, custos
direto de soldagem.
ABSTRACT
Weld overlays Nickel based alloy are used by the oil and gas industry as an
option for construction and repair of structures and equipment subjected to severe
environment conditions with the purpose to provide performance required like for
corrosion resistance. Many works have been developed with Nickel based
superalloys AWS ERNiCrMo-3, AWS ERNiCrMo-4 e AWS ERNiCrMo-14, evaluating
among several characteristics the last alloy proved to be upper, but their cost is also
higher than the other two. Therefore the present work intends to combine the high
productivity of GMAW double wire for welding overlay applications using alloy with
AWS ERNiCrMo-3, AWS ERNiCrMo-4 with the intention of obtain a mixture
presenting both chemical composition similar to the AWS ER NiCrMo-14 such as
corrosion resistance performance, but with less cost. Exploratory studies were
performed by means of welding with simple deposition to determine the range of
welding speed between 50 and 100 cm / min, the operating mode of the source
constant current and pulsed pure argon shielding gas. The coatings were welded with
low energy (7,56 kJ/cm), triangle weaving, electrodes positioned one behind the
other in relation to the welding speed, without out of phase the currents. This step
was varied angle of attack and the percentage of overlap the weld beads. The best
condition was presented lower dilution, 9.75%, and a high thickness 3.92 mm and
that obtained using the torch inclined at 15 and overlap of 50%. The relatively low
dilution and high thickness found reduced the need for a second coating, which
makes the process a good option for coating operations.
Keywords: MIG / MAG - double wire, nickel superalloys, direct costs of welding.
10
LISTA DE EQUAES
Equao 1 - Clculo da taxa de fuso.......................................................................21
Equao 2 - Clculo da taxa de deposio (kg/h)......................................................21
Equao 3 - Clculo da eficincia de deposio em porcentagem............................21
Equao 4 - Custo do gs por unidade de peso de metal depositado.......................21
Equao 5 - Custo de energia por unidade de tempo em R$/kg................................21
Equao 6 - Custo do arame eletrodo por metal depositado (R$/kg).........................21
Equao 7 - Custo do soldador por unidade de peso depositado (R$/kg).................21
Equao 8 - Custo geral por unidade de peso depositado (R$/kg)............................22
Equao 9 - Custo direto total por unidade de peso (R$/kg)......................................22
Equao 10 - rea depositada..................................................................................26
Equao 11 Clculo da energia de soldagem.........................................................26
Equao 12 Frequncia de pulso...........................................................................32
Equao 13 Clculo da corrente de base...............................................................32
Equao 14 - Clculo do custo direto........................................................................49
Equao 15 - Custo direto do gs..............................................................................50
Equao 16 - Custo do material direto.......................................................................50
Equao 17 - Custo de mo de obra direta...............................................................50
Equao 18 - nmero de revestimentos soldados com a quantidade de gs............50
Equao 19 - nmero de revestimentos soldados com a quantidade de material
direto..................................................................................................................................... 50
Equao 20 - nmero de revestimentos soldados com a quantidade de mo de obra
direta..................................................................................................................................... 50
11
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - a) Um atrs do outro e b) Lada a lado.......................................................16
Figura 2 - Microsegregao dendrtica e indicao de anlise EDS..........................19
Figura 3 - Equipamentos utilizados nos ensaios iniciais e exploratrios....................23
Figura 4 - Equipamentos utilizados nos ensaios iniciais e exploratrios....................23
Figura 5 - Banho ultratermosttico utilizado para realizao de ensaio de imerso em
soluo de cloreto de ferro segundo a norma ASTM G48.....................................................24
Figura 6 - Variveis de respostas utilizadas...............................................................26
Figura 7 - Disposio dos eletrodos...........................................................................27
Figura 8 - Tecimento triangular e duplo oito...............................................................27
Figura 9 - Sinal das correntes defasadas de 50%.....................................................27
Figura 10 - Figura do ngulo de ataque.....................................................................27
Figura 11 - Localizao das impresses de microdureza nas amostras....................28
Figura 12 - Exemplos de defeitos nas soldagens com tenso constante e
transferncia goticular........................................................................................................... 29
Figura 13 - Efeito da variao do tipo de gs na largura do cordo dos ensaios
preliminares com transferncia curto-circuito........................................................................30
Figura 14 - Efeito da variao da DBCP na largura do cordo dos ensaios
Figura 15 - Fotos das sees transversais dos ensaios de gs 08 e 09 e respectivas
repetio............................................................................................................................... 31
Figura 16 Efeito da variao do tipo de gs na diluio do cordo dos ensaios
Figura 17 Efeito da variao do tipo de gs na penetrao do cordo dos ensaios
Figura 18 - Exemplos de defeitos nas soldagens com tenso constante e
transferncia por curto circuito..............................................................................................31
Figura 19 - Mapeamento das regies de transferncia metlica para soldagem
pulsada de ao inoxidvel tendo como gs de proteo mistura ternria com 95%Ar-3%CO2
2%N2................................................................................................................................. 31
Figura 20 - Influncia das variveis de controle dos ensaios exploratrios sobre a
diluio.................................................................................................................................. 39
largura................................................................................................................................... 39
Figura 22 - Influncia das variveis de controle dos ensaios exploratrios sobre o
reforo................................................................................................................................... 40
12

penetrao............................................................................................................................ 40
penetrao............................................................................................................................ 41
Figura 25 - Cordes de solda com corrente constante pulsada.................................41
Figura 26 - Anlise de revestimentos a partir da variao do posicionamento dos
eletrodos............................................................................................................................... 42
Figura 27 - Aspecto superficiais dos revestimentos...................................................43
Figura 28 - Seo transversal dos revestimentos de menores e maiores diluies...46
Figura 29 - Variao da diluio nas soldagens dos revestimentos...........................46
Figura 30 - Variao do reforo nas soldagens dos revestimentos............................46
Figura 31 - Relao Custo x Reforo x Diluio dos revestimentos...........................49
Figura 32 - Corpo de prova utilizado para anlises microestrutural...........................56
Figura 33 - Imagem de MEV da interface metal de solda substrato e EDX de uma
clula a regio da interface e da regio planar prximo da linha de fuso............................56
Figura 34 - Imagens de MEV dos precipitados na interface metal de solda e substrato
e da composio qumica por EBS.......................................................................................58
Figura 35 - Imagem de MEV e composio qumica por EDX das regies
dendrticas(RD) e interdentrdicas (RI)..................................................................................58
Figura 36 - - Imagens de MEV dos precipitados no metal de solda e da composio
qumica por EBS................................................................................................................... 60
Figura 37 - Varredura de microdureza para amostras G e I.......................................60
Figura 38 - Microdureza mdia das amostras G e I...................................................60
Figura 39 -Fotos dos pites nas amostras de maior diluio a) aumento de 50x. b)
aumento de 5x. c) aumento de 20x.......................................................................................61
Figura 40 - Fotos do pite na amostra de menor diluio a) aumento de 5x. b)
aumento de 50x. c) e d) aumento de 20x..............................................................................61
13
LISTA DE TABELAS
Tabela 1- Propriedades Fsicas dos elementos Ferro e Nquel..................................18
Tabela 2 - Composio qumica do ao ASTM A36...................................................25
Tabela 3 - Composio qumica do ao A 516 GR60.................................................25
Tabela 4 - Composio qumica dos arames-eletrodos.............................................25
Tabela 5 - Combinao de velocidades e correntes de soldagens............................27
Tabela 6 - Parmetros das soldagens preliminares com transferncia metlica
curto-circuito.......................................................................................................................... 29
Tabela 7 - Variveis de resposta para os ensaios preliminares com transferncia
curto-circuito.......................................................................................................................... 30
Tabela 8 - Valores de significncias dos ensaios preliminares com transferncia
curto-circuito.......................................................................................................................... 30
Tabela 9 Correntes e tempos de pico escolhidos para soldagens com corrente
pulsada................................................................................................................................. 31
Tabela 10 - Clculo da frequncia de pulso dos ensaios exploratrios......................32
Tabela 11 - Parmetros de pulso para soldagens exploratrias.................................32
Tabela 12Ensaios exploratrios utilizando Taguchi como mtodo experimental.....32
Tabela 13 - Caractersticas geomtrica dos ensaios exploratrios............................37
Tabela 14 - Nvel de significncia dos fatores de controle para a diluio.................39
Tabela 15 - Nvel de significncia dos fatores de controle para a largura..................39
Tabela 16 - Nvel de significncia dos fatores de controle para o reforo..................40
Tabela 17 - Nvel de significncia dos fatores de controle para a penetrao............40
Tabela 18 - Nvel de significncia dos fatores de controle para a penetrao............41
Tabela 19 - Condio otimizada pelo mtodo experimental Taguchi para menor
diluio.................................................................................................................................. 41
Tabela 20 - Parmetros de soldagem dos revestimentos..........................................43
Tabela 21 - Caractersticas geomtricas dos revestimentos......................................43
Tabela 22 - Valores de significncias para os parmetros de revestimento...............46
Tabela 23 - Valores dos custos..................................................................................46
Tabela 24 - Parmetros obtidos nas soldagens dos revestimentos...........................47
Tabela 25 Clculo das taxas de deposio e fuso e da eficincia de deposio...48
Tabela 26 - Taxas de custos dos revestimentos por quilograma depositado..............48
Tabela 27 - Custo total direto calculado em relao taxa de deposio.....................48
Tabela 28 - Comparao custo do revestimento soldado com MIG/MAG com arame
simples e MIG/MAG duplo arame.........................................................................................49
Tabela 29 - Dados utilizados nos clculos diretos......................................................51
14
Tabela 30 - Custo direto do gs de proteo.............................................................51

Tabela 31 - Custo do Material Direto..........................................................................53
Tabela 32 - Clculo do custo de mo de obra direta..................................................54
Tabela 33 - Custo direto total dos revestimentos.......................................................55
Tabela 34 - Comparao dos custos dos revestimentos soldados MIG/MAG arame
simples e com duplo arame com a metodologia de clculo de custo proposta.....................55
Tabela 35 - Comparao dos valores dos custos obtidos com as duas metodologias
.............................................................................................................................................. 55
15
SUMRIO
1 INTRODUO.........................................................................................................13
1.1 Objetivo geral.......................................................................................................13
1.2 Objetivos especficos.........................................................................................13
2 SOLDAGEM MIG/MAG DUPLO ARAME................................................................14
2.1 Modos operacionais do processo de soldagem MIG/MAG duplo arame......15
2.2 Parmetros de Soldagem...................................................................................15
2.2.1 Tipo de Gs........................................................................................................15
2.2.2 Modo de transferncia metlica.........................................................................15
2.2.3 Velocidade de alimentao................................................................................15
2.2.4 DBCP.................................................................................................................16
2.2.5 Energia de soldagem.........................................................................................16
2.2.6 Velocidade de soldagem....................................................................................16
2.2.7 Disposio dos eletrodos...................................................................................16
Fonte: Groetelaars (2005)...........................................................................................16
2.2.8 Tcnica de tecimento.........................................................................................16
3 LIGAS DE NQUEL..................................................................................................18
3.1 Classificao das ligas de Nquel......................................................................18
3.2 Propriedades fsicas e mecnicas das ligas de Nquel...................................18
3.3 Influncia dos elementos de liga.......................................................................18
3.4 Precipitao de fases em ligas de nquel soldadas........................................19
4 REVESTIMENTO.....................................................................................................20
5 CUSTOS DIRETO DE SOLDAGEM........................................................................21
6 MATERIAIS E MTODOS.......................................................................................23
6.1 Equipamentos empregados...............................................................................23
6.1.1 Soldagens dos corpos de prova........................................................................23
6.1.2 Preparao e caracterizao microestrutural dos corpos de prova..................23
6.1.3 Ensaios de Corroso segundo a Norma ASTM G-48.......................................24
6.1.4 Ensaio de microdureza......................................................................................25
6.2 Material de Consumo..........................................................................................25
6.3 Metodologia.........................................................................................................25
6.3.1 Metodologia Ensaios preliminares.....................................................................26
6.3.2 Metodologia dos Ensaios exploratrios.............................................................26
16
Fonte: Prpria autora..................................................................................................27

6.3.3 Metodologia das Soldagens dos revestimentos................................................27
6.3.4 Metodologia de avaliao econmica dos revestimentos.................................28
6.3.5 Metodologia de caracterizao metalrgica......................................................28
6.3.6 Metodologia da avaliao das propriedades mecnicas e de resistncia
corroso dos revestimentos........................................................................................28
7 RESULTADOS E DISCUSSES.............................................................................29
7.1 Ensaios Preliminares..........................................................................................29
7.2 Ensaios Exploratrios........................................................................................29
7.2.1 Ensaios com transferncia metlica goticular...................................................29
7.2.2 Ensaios exploratrios com transferncia curto-circuito.....................................29
7.2.3 Ensaios exploratrios com transferncia goticular pulsada..............................31
7.2.4 Concluses dos ensaios exploratrios..............................................................41
7.3 Soldagem dos revestimentos................................................................................41
7.3.1 Anlise da geometria do revestimento...............................................................43
7.3.2 Anlise econmica dos revestimentos...............................................................46
Tabela 28 - Comparao custo do revestimento soldado com MIG/MAG com arame
simples e MIG/MAG duplo arame...............................................................................49
7.3.3 Caracterizao microestrutural do revestimento...............................................56
7.3.4 Comportamento mecnico do revestimento......................................................60
7.3.5 Comportamento de resistncia corroso por pite do revestimento................60
8 CONCLUSO..........................................................................................................62
9 REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS.......................................................................63
17
1 INTRODUO
A indstria do petrleo e gs considerada uma das mais importantes
para economia mundial, isso pela sua relevante influncia nos demais setores das
economias industrializadas. O petrleo a principal matria-prima de importantes
mercados, como automobilstico e civil, dos quais as taxas de produtividade so
utilizadas como indicadores de desempenho dos pases. Desse modo, a variao da
taxa do barril do petrleo acarreta grandes consequncias no cenrio econmico,
esse produto utilizado estrategicamente para que se obtenham vantagens e
estabilidade econmica pelas grandes potncias mundiais.
Considerada,
segundo
levantamento
da
consultoria
Economtica
divulgado pela revista Exame (2013), a empresa mais lucrativa no primeiro trimestre
de 2013, dentre as de capital aberto da Amrica Latina, a Petrobras tem realizado
grandes investimentos para superar seus ndices, no Plano de Negcios e Gesto
PNG 2013-2017 prev a meta de 2.022 milhes de barris por dia para 2013 e atingir
4,2 milhes em 2020. Os investimentos na construo de poos (exploratrios e de
desenvolvimento da produo) somam US$ 75 bilhes. Isso representa 32% dos
investimentos do PNG 2013-2017 e 51% dos investimentos em explorao e
produo no Brasil. Preocupando-se sempre com o equilbrio entre a produtividade e
o custo para que se mantenha sua competitiva posio no mercado mundial foi
criado o PRC-Poo, Programa de Reduo de Custos de Poos.
O Centro de Pesquisa da Petrobrs (Cenpes) junto a grupos especficos
de pesquisas tem trabalhado para desenvolvimento de materiais e equipamentos
que garantam confiabilidade de utilizao durante todo o ciclo do produto, desde o
desenvolvimento, instalao, manuteno. Muitos dos equipamentos utilizados na
indstria de petrleo e gs esto submetidos a ambientes agressivos que podem
causar degradao, dentre os principais problemas para indstria de petrleo e gs
destaca-se a corroso, que comum em ambiente offshore. Segundo a organizao
nacional da indstria do petrleo ONIP a produo de petrleo da Petrobras caiu
4% no terceiro trimestre de 2013 em relao ao quarto trimestre de 2012, cerca de
70.000 barris de produo diria foram perdidos para o trabalho de manuteno, a
fim de testes de poos e declnio natural em campos de petrleo.
Os materiais utilizados nestas aplicaes devem ter dentre suas
caractersticas boas propriedades mecnicas e de resistncia corroso. As
18
superligas de Nquel constituem uma das classes desses materiais especiais para
engenharia que satisfazem esses requisitos, alm de apresentar alta resistncia ao
desgaste. As ligas a base de nquel AWS ERNiCrMo-3, AWS ERNiCrMo-4 e AWS
ERNiCrMo-14, que correspondem respectivamente aos materiais UNS N06625,
UNS N10276 e UNS N06686, que so as empregadas nas operaes de
manuteno de equipamentos.
A liga AWS ERNiCrMo-3 faz parte da primeira gerao das ligas de nquel
que utiliza o mecanismo de aumento de resistncia por soluo slida, atravs da
adio dos elementos como o carbono, cromo, molibdnio e nibio. A liga AWS
ERNiCrMo-4 pertence segunda gerao das ligas de nquel, que tambm tem a
sua resistncia aumentada por soluo slida, especialmente adequada ao servio
com oxidantes mais severos, sendo tambm um dos poucos materiais metlicos que
resiste aos hipocloritos como cloro livre. A excelente resistncia corroso em uma
ampla faixa de ambientes agressivos o principal atributo da liga AWS
ERNiCrMo-14 devido sua composio com quantidade expressiva de Cromo e
Molibidnio, seu preo consideravelmente maior (aproximadamente o dobro) que
as ligas AWS ERNiCrMo-3 e AWS ERNiCrMo-4 (TELES 1986; HODGE, 2006). O
principal fator limitante da utilizao das ligas de Nquel o seu elevado custo
relativamente alto.
No cenrio em questo, a substituio direta de equipamentos da
indstria do petrleo que apresentam degradao estrutural devida, por exemplo,
corroso, torna-se invivel, na maioria dos casos, pelo o alto custo de aquisio de
materiais, pelo seu tempo de set up, tempo que inicia com a pausa de operao
para sua substituio at estar apto para funcionamento, custo de oportunidade,
dentre outros que inclui os diversos custos de unidade parada.
Uma das alternativas, para esse conflito entre custo e confiabilidade,
adotada pelo setor de petrleo e gs a aplicao de revestimento tipo overlay de
ligas de Nquel sobre os aos estruturais. Dentre os processos de soldagem que
englobam caractersticas relevantes para a realizao satisfatria de revestimentos
em pequeno intervalo de tempo, tem-se o processo de soldagem MIG/MAG com a
configurao duplo arame. Esse processo pode atingir elevados valores de taxas de
deposio e velocidade de soldagem caractersticas essenciais para uma soldagem
de alta produtividade, alm de ser possvel a soldagem utilizando metais de adio
diferentes.
19
Algumas pesquisas, Aguiar (2011), Silva (2010), Magalhes (2008),

Pessoa (2009) foram realizadas aplicando revestimento das ligas de nquel AWS
ERNiCrMo-3, AWS ERNiCrMo-4 e AWS ERNiCrMo-14 atravs de diversos
processos de soldagem como TIG com alimentao de arame frio, e MIG/MAG,
utilizando somente um metal de adio em cada revestimento. A aplicao
simultnea das ligas AWS ERNiCrMo-3 e AWS ERNiCrMo-4 atravs do processo
MIG/MAG com configurao duplo arame d-se na inteno de obter metal de solda
com composio qumica, e em consequncia propriedades de corroso, similares
s obtidas no revestimento com a liga AWS ERNiCrMo-14. Isso em virtude da liga
AWS ERNiCrMo-3 apresentar quantidade de cromo semelhante liga AWS
ERNiCrMo-14 enquanto que liga AWS ERNiCrMo-4 a quantidade de molibidnio e
tungstnio. Elementos esses que contribuem para a excelente resistncia a corroso
da liga AWS ERNiCrMo-14, avaliadas isoladamente por Aguiar (2011) as ligas AWS
ERNiCrMo-3 e AWS ERNiCrMo-4 apresentaram respectivamente as temperaturas
crtica de pite em 55C e 75 C, enquanto que a liga AWS ERNiCrMo-14 no
apresentou pite nem perda de massa para o limite superior indicado pela norma
utilizada, que de 85C.
Desse modo, o trabalho realizar revestimento das ligas a base de nquel
AWS ERNiCrMo-3 e AWS ERNiCrMo-4 atravs do processo MIG/MAG duplo arame,
almejando obter-se solda de qualidade com menor custo, combinando produtividade
desse processo, maior taxa de deposio em relao outros processos, com as
boas propriedades das ligas de nquel.
1.1 Objetivo geral
Este trabalho tem como objetivo geral realizar um estudo da viabilidade
econmica de revestimentos com ligas de nquel AWS ERNiCrMo-3 e AWS
ERNiCrMo-4 em chapas de ao ASTM 516 GR 60 pelo processo MIG/MAG duplo
arame na inteno de se obter uma mistura tanto com composio qumica prxima
a liga AWS ERNiCrMo-14 como comportamento de desempenho resistncia a
corroso.
20
1.2 Objetivos especficos
So objetivos especficos desse trabalho:

Determinar faixa de parmetros operacionais do processo MIG/MAG com
duplo arame na soldagem de revestimentos com as ligas AWS ERNiCrMo-3 e

AWS ERNiCrMo-4 para os modos operacionais tenso constante e corrente
constante pulsada;
Escolher os parmetros para a soldagem de revestimento a partir da anlise
da geometria do cordo;
Analisar os aspectos econmicos dos revestimentos, atravs do clculo de
seus respectivos custos diretos;

Analisar o efeito dos parmetros explorados durante as soldagens na
geometria dos revestimentos;

Realizar estudos quanto ao comportamento mecnico e de resistncia
corroso por pite dos revestimentos.
21
2 SOLDAGEM MIG/MAG DUPLO ARAME
O processo MIG/MAG foi introduzido no mercado no final da dcada de

40 com o intuito de aumentar a produtividade e versatilidade dentre os processos de
soldagem de ligas ferrosas e no ferrosas. (GROETELAARS et al., 2005).
A soldagem MIG/MAG com dois arames uma variante do processo
MIG/MAG convencional e caracteriza-se pela abertura de um par de arcos eltricos
entre uma nica poa metlica e dois eletrodos consumveis. Os arcos e a poa
fundida so protegidos por um gs que, em conjunto com os eletrodos, definido
pelo tipo de metal de base (MOTTA, 2002).
A configurao dessa verso do processo MIG/MAG tem por motivao
inicial unir a sua versatilidade produtividade do arco submerso. Destacando que,
com esse ltimo, encontram-se aplicaes de soldagem com trs ou mais arames
eletrodos (TUSEK, 1996; UTTARACHI, 1978).
Somente nas ltimas dcadas do sculo XX, o processo MIG/MAG duplo
arame se desenvolveu de forma pronunciada em virtude do avano na tecnologia
das fontes de soldagem (MOTTA, 2002).
Dentre as caractersticas principais da verso com duplo arame pode ser
mencionada a possibilidade de atingir elevadas taxas de fuso absolutas, atravs da
utilizao de altas densidades de corrente, reduo do aporte trmico sobre a pea,
em virtude das soldagens com velocidades de deslocamento bem superiores que o
MIG/MAG com nico arame (GROETELAARS et al., 2005; MOTTA 2002, UEYAMA
et al. 2004).
Algumas limitaes genricas so a maior complexidade operacional,
taxas de fuso ainda limitadas (devido principalmente a transferncias metlicas
instveis e capacidade mecnica da tocha para correntes muito elevadas), a
deflexo magntica dos arcos (graas proximidade dos arcos), o custo elevado da
tocha e equipamentos e a menor acessibilidade e grau de liberdade das tochas
(dificultando operao semiautomtica) (SCOTTI e PONOMAREVE, 2008).
22
2.1 Modos operacionais do processo de soldagem MIG/MAG duplo arame
O processo MIG/MAG com configurao duplo arame pode ser

classificado quanto energizao dos arames eletrodos como potencial nico ou
como potencial isolado.
O processo de soldagem MIG/MAG duplo arame de potencial nico
caracterizado por impor o mesmo potencial de energia aos dois arames eletrodos.
Nesses sistemas, de um modo geral, os eletrodos so fornecidos por alimentadores
de arames independentes e esto em contato eltrico no bico da tocha, por
consequncia, esto submetidos ao mesmo potencial eltrico (GROETELAARS et
al., 2005).
A geometria da tocha utilizada no modo operacional de potencial nico
mais compacta, a regulagem de parmetros se torna mais simples, pois as tenses
e velocidades de alimentao so as mesmas para os dois arames. Uma vantagem
desse sistema em relao aos sistemas com potenciais isolados o menor custo
operacional, uma vez que o nmero de equipamentos e acessrios necessrios para
a soldagem nessa configurao, em geral, inferior ao de potencial isolado
(SCOTTI & PONOMAREV,2008; GROETELAARS et al., 2005).
Os primeiros equipamentos empregando multieletrodos no processo
MIG/MAG seguiram a linha potencial nico, porm dificuldades foram identificadas
como limitao de seu uso, como instabilidade em soldagens com transferncia por
curto-circuito, pois quando um eletrodo tocava na poa de fuso toda a corrente
passava por esse arame causando seu rompimento de forma violenta (SCOTTI &
PONOMAREV, 2008).
Devido s limitaes da configurao de potencial nico, as tecnologias
das tochas com potencial isolado passaram a dominar o mercado. O processo
MIG/MAG Duplo Arame com Potenciais Isolados pode ser considerado, segundo
Gonzlez e Dutra (1999) como uma evoluo do processo com potencial nico. O
mesmo est constitudo basicamente por duas fontes de potncia independentes e
dois alimentadores de arame, com eletrodos atuando na mesma poa de fuso.
Goecke et al. (2001) explicam que nessa configurao os contatos eltricos dos
eletrodos so independentes.
23
O isolamento eltrico entre os arames confere uma flexibilidade maior ao

processo permitindo que o controle dos dois arcos voltaicos de forma independente.
Essa flexibilidade pode ser traduzida na possibilidade de soldar com formas de
transferncia metlica, ou, com nveis de energia, distintos entre os arcos, no
emprego, como eletrodos, dois arames de materiais e/ou de dimetros diferentes e
ainda aplicar a corrente pulsada em ambos os arcos com uma defasagem de tempo
entre os pulsos de corrente (BROWN, 1983; LASSALINE et al., 1989; HACKL, 1997;
MICHIE et al., 1999; VOROPAY & PROTSENKO, 2000; TROMMER, 2002).
2.2 Parmetros de Soldagem
Segundo Scotti e Ponomarev (2008) considerado parmetro de

soldagem toda varivel que possa alterar as caractersticas do cordo de solda,
desde a composio e vazo do gs de proteo, passando pelo dimetro e
composio do arame-eletrodo, velocidade de soldagem, ngulo da tocha,
velocidade de alimentao do arame, corrente comprimento do arco (tenso).
A complexidade do ajuste dos parmetros de soldagem MIG/MAG
convencional atribuda, por Aguiar (2011), ao nmero de variveis do processo e
da interao entre elas, de tal forma que a seleo incorreta de parmetros pode
resultar em soldas inadequadas em decorrncia de fatores metalrgicos e/ou
operacionais como instabilidade do arco, presena de respingos, falta de fuso, falta
de penetrao, porosidade, mordeduras, entre outros.
Para a configurao duplo arame essa complexidade ainda maior, pois,
no mnimo, ser regulado o dobro do nmero de parmetros regulados para o
MIG/MAG convencional. Um dos problemas que afetam a estabilidade do arco em
sistemas com duplo arame o sopro magntico" originado pelos campos
magnticos gerados quando os dois arcos voltaicos operam prximos um do outro.
Outra diferena em relao ao processo convencional a possibilidade de alterar a
disposio geomtrica dos eletrodos em relao ao cordo de solda, existindo duas
possibilidades de alinhamento (GOZALES & DUTRA, 1999): eletrodos posicionados
um ao lado do outro em relao direo de deslocamento da soldagem e a outra
possibilidade um a frente do outro.
24
2.2.1 Tipo de Gs
No processo de soldagem MIG/MAG-DA poa de fuso protegida dos

elementos nocivos do meio ambiente atravs de gases de proteo, assim como no
MIG/MAG com nico arame. Scotti & Ponomarev (2008) ressaltam que a eficincia
de proteo da poa de fuso, que considerada como a capacidade de excluir os
gases do meio ambiente, no depende somente do gs de proteo, mas tambm
de outros fatores, como configurao do bocal da tocha, tipo de junta e vazo do gs
de proteo (SCOTTI & PONOMAREV, 2008).
Alguns autores, Pierre (1987) e Lyttle & Stapon (1990), consideram metal
de base a ser soldado, o tipo de transferncia metlica desejado, dimetro do
eletrodo, o tipo e posio de soldagem, como fatores que governam a seleo dos
gases de proteo para processo MIG/MAG, isso pois, de acordo com suas
respectivas caractersticas fsico e fsico-qumicas, como densidade relativa ao ar
atmosfrico, potencial de ionizao, condutividade trmica e potencial de ionizao,
os gases de proteo funcionam como meio ionizante, conferindo as propriedades
de estabilidade ao arco. Os principais tipos de gs de proteo utilizados na
soldagem MIG/MAG so argnio, hlio, dixido de carbono e oxignio (SCOTTI &
PONOMAREV, 2008).
a)Argnio
O argnio um gs inerte com baixo potencial de ionizao (15,8 eV), de

oxidao e condutividade trmica (16,4 mW/m.K) (Pierre 1987 e Lyttle & Stapon,
1990).
Por necessitar de baixa energia para se ionizar, ou seja, baixo potencial
de ionizao, o argnio contribui fortemente para a abertura e a estabilidade do arco.
Em comparao com gs hlio, para um mesmo comprimento de arco e corrente de
soldagem, necessita de menor tenso, sendo popularmente chamado de arco frio.
Devido baixa capacidade de troca de calor desse gs, alguns autores, justificam
formato de clice dos perfis dos cordes (SCOTTI & PONOMAREV, 2008).
25
O argnio possui grande facilidade de substituir o ar em torno da solda,

Dillenbeck & Castagno (1987) justificam esse fato a alta densidade do argnio em
relao densidade do ar atmosfrico, indicando a utilizao desse gs na
soldagem MIG/MAG-DA que demanda altas velocidades ou produzem poas de
grandes dimenses.
O fato de ser extrado do ar atmosfrico lhe confere uma importante
vantagem que o custo relativamente baixo, lhe tornando uma opo bastante
atrativa.
b) Mistura dos gases argnio e hlio
O hlio possui alto potencial de ionizao e alta capacidade de troca de

calor, demanda maior tenso de soldagem que o argnio, dessa forma, os cordes
formados nas soldagens MIG/MAG com gs hlio apresenta maior largura e um
arredondamento, e no necessariamente maior penetrao (CHANG, 2004; SCOTTI
& PONOMAREV, 2008).
A adio de gs hlio em argnio tem a inteno de conciliar as
vantagens dos dois gases. O teor de hlio em mistura com argnio varia de 5%
25%. medida que o teor de gs hlio aumenta a tenso do arco, o nvel de
respingos e a razo largura/profundidade tambm crescem. Um fator limitante para a
utilizao desse gs seu elevado custo, pois diferente do argnio no extrado
da atmosfera, mas de minas existentes em poucos pases (SCOTTI &PONOMAREV,
2008).
2.2.2 Modo de transferncia metlica
Segundo Groetelaars (2005) a transferncia metlica no processo

MIG/MAG duplo arame comporta-se de forma diferenciada em relao ao processo
convencional,
principalmente
devido
interao
eletromagntica
arames-eletrodos nos comprimentos de arco mais elevados.
entre
os
26
A principal vantagem da utilizao do processo duplo arame com

transferncia pulsada a possibilidade de duplicar a faixa de corrente aplicvel. No
processo convencional, o limite mximo de corrente mdia na transferncia pulsada
est limitado pela corrente de transio do arame, onde a transferncia por projtil
muda para fluxo goticular. No processo duplo arame, evidentemente, a corrente de
transio no duplicada, mas sim, a intensidade total de corrente necessria para
que ambos os eletrodos atinjam esta corrente. Consequentemente, possvel
estender a faixa de corrente, conseguindo assim, maiores taxas de fuso absolutas,
tirando proveito, desta forma, das excelentes caractersticas de transferncia
oferecidas pela transferncia pulsada. (GONZALEZ & DUTRA,1999).
Segundo Groeteleaars (2005), a transferncia metlica est diretamente
ligada aos valores de corrente e comprimento de arco. No duplo arame existe a
possibilidade de ocorrncia de modos de transferncia metlica no convencionais
e/ou diferenciadas para cada arame. Pequenas variaes de corrente entre os
arames-eletrodo podem ocorrer em virtude tanto de problemas de calibrao na
velocidade de alimentao dos arames por parte dos cabeotes, quanto de
diferenas de valores reais do comprimento do arco, que podem decorrer da
sobreposio dos dois arcos em diferentes posies sobre a poa de fuso. Ainda
influenciando o tipo de transferncia metlica e o perfil do cordo de solda,
destaca-se a interao eletromagntica entre os arcos eltricos (sopro magntico).
2.2.3 Velocidade de alimentao
A variao da velocidade de alimentao influenciar na corrente de

soldagem nos casos em que a fonte encontra-se operando no modo tenso
constante (para uma dada tenso, a corrente de soldagem aumenta com aumento
da velocidade de alimentao). J com a fonte operando no modo corrente
constante a velocidade de alimentao influencia o comprimento do arco (para dada
corrente de soldagem, o aumento da velocidade de alimentao diminui o
comprimento do arco).
No processo duplo arame com transferncia por fluxo goticular, Gonzlez
e Dutra (1999) destacam que as velocidades de alimentao do arame atingidas vo
alm dos limites de operao que o processo convencional admite.
27
2.2.4 DBCP
Scotti e Ponomarev (2008) por meio de uma abordagem descritiva
avaliaram o efeito da DBCP para fonte operando no modo tenso constante. Os
autores explicaram que com o incremento na DBCP ocorreria um aumento na
resistncia eltrica no circuito de soldagem, desse modo a corrente tenderia a cair, e
o comprimento do eletrodo mais longo para compensar essa reduo na corrente de
soldagem.
Para a fonte operando no modo corrente constante o aumento da DBCP,
mantendo os demais parmetros invariveis resulta em arcos mais longos. Enquanto
que com o aumento da velocidade de alimentao obtm-se arcos mais curtos.
2.2.5 Energia de soldagem
Em geral, o aumento da energia de soldagem provoca um aumento da

largura do cordo de solda, DU et al. (2009) explicam que uma vez que o aumento
da energia de soldagem conduz a um acrscimo no aporte trmico fornecido para a
formao da poa de fuso, tem-se como resultado o crescimento dessa poa,
tornando-a mais larga.
Em soldagens realizadas com TIG alimentao de arame frio Silva (2010)
verificou que o aumento da penetrao concomitantemente, da diluio com o
aumento da energia de soldagem pode ser atribudo primeiramente a uma maior
quantidade de calor fornecida ao sistema que por si s j conduz a um aumento do
volume de metal fundido. Uma vez que a velocidade de alimentao de arame
constante, parte do calor excedente passa a atuar na fuso do substrato.
Aps a comparao da variao da energia de soldagem pela variao da
corrente ou da velocidade de soldagem, Silva (2010) destacou o importante papel do
aumento da corrente de soldagem, o qual tem efeito direto sobre as caractersticas
geomtricas do cordo de solda, visto que a corrente de soldagem interfere na ao
das foras eletromagnticas que atuam sobre o mecanismo de conveco da poa
de fuso.
28
2.2.6 Velocidade de soldagem
Aumentos progressivos na velocidade de soldagem, acima de certos

limites, causam a deteriorao dos depsitos, originando defeitos como humping1
e mordeduras. O resfriamento pode promover a solidificao do metal fundido antes
que se complete o preenchimento deste canal, as falhas que surgiro podero ser
caracterizar como defeitos (MOTTA, 2002; BAIXO, 1998).
Para um mesmo comprimento de cordo de solda, grandes velocidades
de deslocamento implicam em menores tempos para a deposio de material
consequentemente, tem-se cordes menores, com menor reforo. No entanto,
baixas velocidades de soldagem acarretam num maior tempo de arco sobre um
dado ponto, proporcionando uma maior deposio de material. Este aumento da
deposio de metal colabora para o aumento de volume do cordo de solda,
resultando tanto num aumento do reforo quanto da largura (SILVA, 2010).
2.2.7 Disposio dos eletrodos
a) Um atrs do outro
Nessa disposio os eletrodos esto alinhados com direo de soldagem

(Figura 1 a), Tem-se por prtica ajustar uma maior potncia no arco da frente
responsvel pela formao da cratera no metal de base com o objetivo de elevar
a penetrao. O segundo arco, com um nvel de energia mais baixo, tem a funo
de completar o preenchimento da cratera aberta, sendo responsvel pela formao
de cordes com geometria mais favorvel e pela reduo na quantidade de defeitos.
Devido a essas caractersticas, a disposio utilizada em soldas de filete e de topo
(UTRACHI, 1989; HACKL, 1997, Groetelaars).
b) Lado a lado
Nessa configurao, os eletrodos dispostos transversalmente em relao

direo de soldagem (Figura 1 b). Esta disposio indicada para a soldagem de
29
juntas de topo mal ajustadas ou com grande abertura de raiz. Pois, direcionando-se
cada eletrodo para as faces das juntas, diminui-se a possibilidade de aparecimento
de defeitos por falta de fuso (SADLER, 1999).
Figura 1 - a) Um atrs do outro e b) Lada a lado
Fonte: Groetelaars (2005).
2.2.8 Tcnica de tecimento
As tcnicas de tecimento, movimento peridico da tocha de soldagem,

so geralmente realizadas transversalmente direo de soldagem com o objetivo
de diminuir o tempo total de soldagem de revestimento e o nmero de cordes de
solda. Sua aplicao permite o preenchimento de juntas em um nico passe ou a
reduo de nmero de passes, pois proporcionam um cordo mais largo, alm de
controlar a poa de fuso e tornar mais suave o ciclo trmico de soldagem
(MARQUES et al., 2005).
O aumento da rea contribui tambm com a distribuio do calor,
resultando em menor diluio, penetrao e reforo (SILVA, 2012).
Fratari (2009) explica que o tecimento ou oscilao da fonte de calor tem
ao preponderante sobre o revestimento, e seu efeito determinado principalmente
pela regulagem da frequncia e amplitude de tecimento e os tempos de parada
central e lateral.
Segundo Silva (2010) foi observada a reduo da penetrao na
soldagem da liga AWS ERNiCrMo-3 (Inconel 625) pelo processo TIG com
alimentao de arame frio, que pode ser atribuda ao fato do movimento da tocha, e
consequentemente, do conjunto arco/poa causar maior distribuio de calor sobre o
30
substrato, alm de evitar a concentrao de foras eletromagnticas no centro da

poa.
31
3 LIGAS DE NQUEL
As ligas base de nquel constituem uma classe especial de materiais de

engenharia que se destacam, dentre as demais, por possurem resistncia mecnica
e corroso em uma infinidade de meios agressivos e ao desgaste, especialmente
em condies de elevada temperatura (ASM, 1993a).
As ligas de nquel foram inicialmente desenvolvidas nos Estados Unidos
nos anos 30. As primeiras aplicaes foram em turbinas a gs, plantas de converso
de carvo, equipamentos para processos qumicos, desde ento, as ligas de nquel
passaram a encontrar novas aplicaes em altas temperaturas, como em motores
de foguetes e veculos espaciais em geral, reatores nucleares, submarinos, usinas
termoeltricas, equipamento petroqumicos, aplicaes essas em que se exigem
resistncias ao calor, corroso e oxidao. (COUTINHO, 1992; SIMS & HAGEL,
1987).
Atualmente, uma gama de ligas a base de nquel tem sido desenvolvida e
amplia seu espao de aplicao nas indstrias petroqumica, nuclear e aeroespacial,
devido possibilidade de operarem em condies severas de temperatura e
presso, mantendo adequada resistncia corroso e ao desgaste. A aplicao de
forma apropriada desses materiais, de custo intrinsecamente elevado, pode permitir
uma melhor relao custo-benefcio, quando se considera a vida til sob
determinada condio de operao.
A alta resistncia corroso alcanada similarmente aos aos
inoxidveis atravs da formao de um filme passivo de xido de cromo sobre a
superfcie da liga, protegendo o material contra a ao do meio corrosivo. Outros
elementos como Mo, Al e W tambm podem participar da formao da camada
passivadora, contribuindo para o aumento da resistncia corroso, especialmente
corroso localizada (LU, 2010; PIERAGGI et al. 2005).
3.1 Classificao das ligas de Nquel
Os principais elementos que atuam no aumento de resistncia por

soluo slida do nquel so o titnio, o tungstnio, o molibidnio, o cromo, o ferro, o
32
cobre e o cobalto, sendo que os trs primeiros apresentam maiores potenciais de

aumento de resistncia frente ao demais (SILVA, 2011).
Dentre os inmeros representantes da famlia Ni-Cr-Mo, as ligas Inconel
625 e Hastelloy C276 ocupam posio de destaque, tendo sido desenvolvidas para
operaes em alta temperatura, e logo tiveram sua aplicao estendida para vrias
outras aplicaes devido descoberta de sua excelente resistncia corroso a
uma grande variedade de meios corrosivos, o que tem possibilitado o crescimento
do emprego destas ligas tanto em equipamentos de plataformas de petrleo quanto
de refinarias (PATEL, 2006). Esse comportamento deve ser atribudo principalmente
ao alto teor de Cr e Mo, alm da adio de elementos como Nb, Ti e W. Seus teores
de ferro e carbono so limitados a nveis baixos para manter as propriedades de
resistncia corroso e para minimizar a precipitao nos contornos de gro,
evitando problemas de corroso localizada, especialmente em componentes
soldados (SILVA b et al., 2012).
3.2 Propriedades fsicas e mecnicas das ligas de Nquel
O nquel possui uma estrutura cbica de face centrada (CFC) at o seu

ponto de fuso, sem mudanas alotrpicas, e pode se ligar a diversos elementos
sem formar fases indesejadas. Possui densidade, propriedades mecnicas e
magnticas prximas as do ferro, conforme observa-se na Tabela 1. No entanto, a
metalurgia desses elementos bastante diferente, visto as estruturas cristalinas
dissimilares (AWS v3, 1991).
Tabela 1- Propriedades Fsicas dos elementos Ferro e Nquel
Propriedade
Ferro
Densidade (g/cm)
7,87
Ponto de Fuso (C)
1535
Coef. de expanso trmica (20 C) (1/C)
1,10 x 10 -5
Condutividade Trmica (25C) (W/mK)
80
Resistividade (m)
9,7 x 10 -8
Mdulo de Elasticidade (GPa)
211
Fonte: AWS v3 (1991).
Nquel
8,89
1453
1,33 x 10 -5
92
7 x 10 -8
204
A estrutura cristalina compacta cbica de face centrada (CFC) da matriz

austentica das ligas base de nquel apresenta grande capacidade de manter
resistncia trao, ruptura e boas propriedades de fluncia em temperaturas
33
homlogas muito mais altas do que as ligas de matriz cbica de corpo centrado
(CCC). Destacando o excelente mdulo de elasticidade e a alta difusividade que os
elementos secundrios possuem nesse tipo de matriz (SIMS & HAGEL, 1987).
A solubilidade de muitos elementos de liga na matriz austentica e a
capacidade de controle da precipitao de fases intermetlicas como a gama linha,
conferem alta resistncia mecnica a esse material. O endurecimento se d pela
dissoluo de alguns elementos na matriz (endurecimento por soluo slida) e
pode ser aumentado pela formao de carbonetos (SIMS & HAGEL, 1987).
3.3 Influncia dos elementos de liga
As ligas de nquel utilizam diversos recursos metalrgicos disponveis

para atingir uma elevada resistncia mecnica e resistncia corroso/oxidao em
temperaturas elevadas. A matriz, constituda de uma fase (CFC), oferece uma
excelente ductilidade e tenacidade e muitos elementos apresentam uma grande
solubilidade na mesma, proporcionando um aumento de resistncia por soluo
slida, gerando diferentes ligas comerciais (HODGE, 2006).
O Alumnio solvel no nquel em altas temperaturas e o resfriamento
rpido mantm a soluo slida supersaturada temperatura ambiente. O
aquecimento posterior em temperaturas mais baixas permite a precipitao
controlada da fase (Ni3Al). Esse efeito de endurecimento por precipitao ocorre
quando o teor de alumnio de 5 a 12 %. Ento com precipitao da fase , h um
aumento da resistncia mecnica e favorecimento da manuteno dessa elevada
resistncia mesmo em altas temperaturas. Alm disso, o alumnio favorece ainda a
resistncia corroso, pela formao de xidos de Al2O3 (TANCRET et al., 2003).
O Carbono um elemento intersticial tem como principal atuao
metalrgica a precipitao de carbonetos, devido reao de outros elementos de
liga presentes, podendo os carbonetos apresentar efeitos benficos ou no, de
acordo com seu tipo e a morfologia. Contudo devem ser mantidos seus teores
baixos para evitar a formao de filmes, que so prejudiciais resistncia em
temperaturas elevadas. (ASM 1993a; TANCRET, 2003).
O cromo promove a formao da camada passivadora, constituda por
uma pelcula de xido de cromo (Cr 2O3) fortemente aderida superfcie. Aumenta a
34
resistncia corroso em ambientes contendo cido ntrico (HNO3) e cido crmico

(H2CrO4). Em teores superiores a 20%, contribuem efetivamente para o aumento da
resistncia corroso em altas temperaturas, bem como, aumenta a resistncia
corroso por vapores sulfurosos e altas temperaturas. Atua na melhoria das
propriedades mecnicas da liga atravs do mecanismo de endurecimento por
soluo slida e participa na formao de carbonetos de cromo (ASM 1993b;
TANCRET et al., 2003).
O Ferro aumenta a solubilidade do carbono no nquel, melhorando assim
a resistncia a altas temperaturas. utilizado tambm para reduzir custos, visto que
ferro-cromo uma fonte mais acessvel de cromo (TANCRET et al., 2003).
O Mangans possui afinidade com o enxofre, sendo um importante
controlador dos efeitos nocivos da segregao de compostos sulfurados (RAMIREZ
& LIPPOLD, 2004).
O Molibdnio participa fortemente do aumento da resistncia corroso
em atmosferas cidas no oxidantes, corroso localizada (pites e frestas) e a
resistncia alta temperatura. Participa da formao de carbonetos e um forte
formador de fases topologicamente compactas TPC (ASM, 1993b, ASM 1993c).
O Nibio controla a segregao durante as reaes finais de solidificao.
Forma a fase , forma alguns tipos de carbonetos e promove mudanas nos
contornos de gros. (AWS, 1996; DUPONT et al., 2003; RAMIREZ & LIPPOLD,
2004).
O Silcio nas ligas comerciais mantido em teores abaixo de 0,4%, por
problemas de soldabilidade, e quando presente tem efeito desoxidante (TANCRET
et al., 2003).
O Titnio tem efeito similar ao alumnio na formao de precipitados.
Quando estes dois elementos esto presentes, necessrio um ajuste em suas
composies para melhorar a interface / (TANCRET et al., 2003). Tambm est
presente nos metais de adio para se combinar com nitrognio e evitar formao
de porosidade (AWS, 1996).
O Tungstnio induz aumento de resistncia por soluo slida na matriz
e nos precipitados (TANCRET et al., 2003).
35
3.4 Precipitao de fases em ligas de nquel soldadas
A formao das fases secundrias durante a soldagem est associa

ocorrncia
de
microsegregao
de
elementos
qumicos
para
lquido
remanescente. Como a solidificao do metal de solda ocorre em condies fora do

equilbrio, a segregao de certos elementos para o lquido pode ocasionar uma
supersaturao do lquido no final da solidificao. Com isso, um elemento pode
exceder o limite de solubilidade na fase lquida, favorecendo a precipitao de outras
fases. (CIESLAK, 1991; OGBORN et al., 1995; DUPONT, 1996; BANOVIC et al.,
2002; AGUIAR, 2011).
Um comportamento caracterstico do fenmeno de microsegregao em
ligas de nquel a distribuio heterognea de elementos qumicos ao longo dos
braos de dendrita primria e secundria da matriz. Para a liga C276 esta
segregao se caracteriza pelo acmulo dos elementos Ni e Fe no centro das
dendritas, enquanto que o Mo encontra-se enriquecido nas regies interdendrticas,
Quanto ao Cr e ao W alteraes significativas no so observadas (SILVA, 2011).
Pela anlise da Figura 2, verifica-se que o teor de Mo destacado pela
linha lils, apresenta ntidas variaes entre as regies do centro de dendrita e
interdendrtica. Na regio C, correspondente ao centro da dendrita apresenta teores
mais baixos de Molibidnio que na regio I, correspondente regio interdendrtica,
onde uma maior concentrao desse elemento observada .
Figura 2 - Microsegregao dendrtica e indicao de anlise EDS
Fonte: Silva (2010).
36
No caso da liga Hastelloy C276 que apresenta um teor de cromo de 16%,

teor de Mo de 16% em peso, alm da adio de 4% de W, tem-se que a segregao
do Mo e do W o fator decisivo para as alteraes microestruturais observadas,
explica Silva (2010). A microestrutura global de revestimentos depositados com a
liga C276 constituda por uma matriz e precipitados interdendrticos e
intergranulares, identificando a presena das fases p, e .
As microestruturas dos revestimentos das ligas Inconel 625 , segundo
SILVA (2010), foram formadas por uma matriz e fases secundrias de morfologias
variadas precipitadas tanto na regio intercelular como nas regies interdendrticas.
Principais precipitados encontrados: compostos por Ni, Cr, Mo e principalmente Nb,
aprisionados tanto no centro como entre as dendritas e tambm nos contornos de
gros. O autor mencionou tambm a ocorrncia de carbonetos ou carbonitretros
contendo Titnio.
A partir do estudo da solidificao da liga 625 Cieslak et. al (1988)
identificaram a presena de carbonetos MC com morfologia euttica.
37
4 REVESTIMENTO
Magalhes (2008) explica que a maioria dos revestimentos metlicos so

compostos de metais como aos inoxidveis, ligas de nquel e ligas de cobre
soldados sobre aos carbono e aos baixa liga. A espessura do revestimento
geralmente varia entre 5 e 20% da espessura do substrato. A vantagem do
revestimento promover, a partir de um baixo custo relativo, os benefcios de
materiais mais caros, que possuem caractersticas de resistncia corroso,
resistncia abraso e outras.
Uma das formas de se obter o revestimento por meio da aplicao de
mltiplos cordes de solda dispostos lado a lado de forma a produzir uma ou mais
camadas de metal com caractersticas especficas sobre um substrato para
proporcionar propriedades desejadas superfcies que no so inerentes ao metal
de base, ou ainda restaurar as dimenses originais de uma pea ou componente.
(KANNAN &MURUGAN, 2006;MURUGAN & PARMAR, 1994; KUBENCA & KUBA,
2001, DOLIVEIRA et al. 2002, LEVIN et al. 1995).
A deposio destes revestimentos constitui um procedimento complexo
do ponto de vista metalrgico, no qual ocorre a fuso e a solidificao de um volume
de metal composto por duas diferentes ligas em termos de composio qumica,
estrutura cristalina, microestrutura e propriedades fsicas e mecnicas, a qual
denominada de soldagem dissimilar (DUPONT, 1996).
Silva (2010) explica que a grande diferena entre os processos de unio e
de revestimento de materiais, especialmente aqueles com ligas resistentes
corroso, est na importncia dada ao controle da diluio. Essa pode ser definida
como grau de mistura entre o metal de base e o metal de solda ou como a
contribuio do metal base ou substrato para a formao da zona fundida, diferente
das soldagens de juntas, na qual emprega-se uma combinao de parmetros que
resulte em boa penetrao sem maiores preocupaes com a diluio.
Corra (2000) completa destacando que o processo de revestimento
requer algumas caractersticas particulares, como penetrao relativamente
pequena e maiores reforo e largura, aumentando-se desta maneira os valores
referentes a essas caractersticas do revestimento e, consequentemente, diminuindo
o nmero de cordes a serem aplicados.
38
5 CUSTOS DIRETO DE SOLDAGEM
Segundo Pessoa (2009) o desempenho econmico do processo de

soldagem pode ser influenciado por diversas variveis, dentre elas o tipo de
transferncia metlica, a composio qumica, os parmetros operacionais, etc. Os
valores da taxa de fuso (TF), da taxa de deposio (TD) e da eficincia de
deposio (ED) definem as caractersticas econmicas do consumvel na soldagem
a arco eltrico, dispostas na Equao 1, Equao 2 e Equao 3.
TF=
3,6 . a . l a
ts
Equao 1 - Clculo da taxa de fuso
Onde:
a densidade linear do arame (g/cm)
la comprimento do arame consumido (m)
ts tempo de soldagem (s)
TD=
3,6 .(m f mi)

ts
Equao 2 - Clculo da taxa de deposio (kg/h)
Onde:
mf massa inicial da chapa (g)
mi massa final da chapa (g)
ts tempo de soldagem (s)
ED=
TD
x 100
TF
Equao 3 - Clculo da eficincia de deposio em porcentagem
A Equao 4, Equao 5, Equao 6, Equao 7, Equao 8 e Equao 9 so

apresentadas pela AWS (2004) para a determinao dos custos diretos da soldagem
MIG/MAG so:
CG=
G.F
TD
39
Equao 4 - Custo do gs por unidade de peso de metal depositado
Onde:
TD taxa de deposio (Kg/h)
F Vazo de gs (R$/m)
G Custo unitrio de gs (R$/m)
C E=
P.U . I
1000 .TD
Equao 5 - Custo de energia por unidade de tempo em R$/kg
Onde:
I Corrente de soldagem (A)
U Tenso de soldagem (V)
P Custo de energia (R$/kWh)
C AE =
M
ED
Equao 6 - Custo do arame eletrodo por metal depositado (R$/kg)
Onde:
M Custo do arame eletrodo (R$/kg)
ED Eficincia de deposio (%)
S. K
TD . 100
CS=
Equao 7 - Custo do soldador por unidade de peso depositado (R$/kg)
Onde:
S Salrio do soldador (R$/h)
K Fator de operao (%)
C =
O
TD .(
K
)
100
Equao 8 - Custo geral por unidade de peso depositado (R$/kg)
Onde:
TD taxa de deposio (Kg/h)
O Custos gerais (R$/h)
40
C DT =
C G . C E .C AE . C S .G
K
TD .(
)
1000
Equao 9 - Custo direto total por unidade de peso (R$/kg)
41
6 MATERIAIS E MTODOS
Sero descritos a seguir os materiais e metodologias de ensaios

empregados nos diversos estudos realizados neste trabalho.
6.1 Equipamentos empregados
Sero descritos separadamente os equipamentos empregados nas

etapas de soldagem dos corpos de prova, de caracterizaes dimensionais e
metalrgicas dos revestimentos e tambm de ensaios de resistncia corroso.
6.1.1 Soldagens dos corpos de prova
Nas
soldagens
preliminares
exploratrias
foram
utilizados
os
equipamentos marcados na Figura 3.

Figura 3 - Equipamentos utilizados nos ensaios iniciais e exploratrios
Fonte: Prpria autora
a) Rob industrial para deslocamento automtico da tocha de soldagem

com incerteza de 0,1 mm no posicionamento.
b) Duas fontes de soldagem eletrnica multiprocesso com corrente
mxima de 550 A.
42
c)Sistema de aquisio de dados para adquirir os sinais de tenso e

corrente operando em frequncia de 9600 Hz.
d) Dois sistemas tracionadores de arame.
Nas soldagens dos revestimentos foram utilizados os equipamentos
marcados na Figura 4.
Figura 4 - Equipamentos utilizados nos ensaios iniciais e exploratrios
C
B
a) Rob industrial para deslocamento automtico da tocha de soldagem

com incerteza de 0,1 mm no posicionamento.
b) Uma fonte de soldagem eletrnica multiprocesso com corrente mxima
de 550 A.
c) Uma fonte DIGIplus A7 450
c) Dois sistemas de aquisio de dados para adquirir os sinais de tenso,
corrente, comprimento do arame consumido, tempo de arco aberto.
d) Dois sistemas tracionadores de arame.
6.1.2 Preparao e caracterizao microestrutural dos corpos de prova
Serra de fita;
Lixadeira rotativa;
Politriz;
43
Soprador trmico;
Mquina fotogrfica digital;
Fonte de corrente contnua para ataque eletroltico;
Microscpio tico (MO);
Microscpio eletrnico de varredura (MEV) com dispositivo para
microanlise qumica por espectroscopia por disperso de energia raios-X (EDS)
6.1.3 Ensaios de Corroso segundo a Norma ASTM G-48
Banho ultratermosttico, visualizado na Figura 5;

Cloreto de Ferro;
cido clordrico;
Bquer;
Placas de vidro
Figura 5 - Banho ultratermosttico utilizado para realizao de ensaio de imerso em soluo de
cloreto de ferro segundo a norma ASTM G48.
Fonte: Santos (2013).
44
6.1.4 Ensaio de microdureza
Microdurmetro
6.2 Material de Consumo
So listados a seguir os metais de base e os consumveis utilizados neste

trabalho e suas composies qumicas de acordo com fabricante.
Chapas de ao ASTM A36 em forma de barra chata utilizada nos
ensaios iniciais e exploratrios em funo do seu baixo custo e disponibilidade .
Tabela 2 - Composio qumica do ao ASTM A36
Material
ASTM A36
C
0,23
Si
0,09
Composio (% em peso)
Mn
P
0,67
0,01
S
0,08
Chapas de ao ASTM A 516 Gr 60 - material utilizado para soldagem de

revestimento foi escolhido por ser empregado na construo de equipamentos e na
indstria do petrleo e gs natural.
Tabela 3 - Composio qumica do ao A 516 GR60
Material
Composio (% em peso)
Ni
ASTM A516 Gr
60
0,01
Cr
Mo
Fe
Al
Mn
Si
0,15
0,02
0,01
Bal.
0,02
0,95
0,2
Foram utilizados como metais de adio os seguintes arames eletrodo (

=1,14 mm): o AWS ERNiCrMo-3 (UNSN06625), o AWS ERNiCrMo-4 (UNSN10276).
Material
ERNiCrMo -3
(INCONEL
625)
ERNiCrMo -4
(INCONEL
C-276)
Tabela 4 - Composio qumica dos arames-eletrodos

Composio qumica (% em peso)
Ni
Cr
Mo
C
Fe
Cu
Al
64,09
22,73
8,75
0,01
0,35
0,01
0,17
Nb+Ta
Si
Mn
P
S
Outros
3,53
0,04
0,10
0,002 0,001
<0,50
Ni
Cr
Mo
C
Fe
Cu
Co
59,56
15,97
15,24 0,002
5,12
0,08
0,04
Si
P
S
W
V
Outros
0,037
<0,001 0,001
3,33
0,02
<0,50
Ti
0,19
Mn
0,38
45
Gases de Proteo: Foi utilizado argnio puro, pelo seu baixo custo, e
uma mistura gasosa contendo 70% de argnio e 30% de hlio que permite trabalhar
com energias mais elevadas melhorando a molhabilidade da poa de fuso.
6.3 Metodologia
A metodologia utilizada no trabalho foi dividida e apresentada nas etapas

descritas a seguir.
Etapa 01 - Realizao dos ensaios preliminares a fim de encontrar a faixa
operacional para velocidade de soldagem o processo MIG/MAG- DA.
Etapa 02 Nessa etapa foram realizados ensaios com diferentes tipos de
transferncia metlica e de operao das fontes de soldagens. Ainda nessas
soldagens foram explorados parmetros como DBCP, gs de proteo, energia e
tcnica de energia, energia, disposio dos eletrodos em relao velocidade de
soldagem, tecimento e defasagem entre as correntes na geometria do cordo de
solda.
Etapa 03 Nessa etapa foram realizadas as soldagens dos revestimentos
utilizando a combinao tima dos parmetros indicados nas etapas anteriores.
Variou-se o ngulo de ataque entre 10, 15 e 28 e a sobreposio de 50%, 40% e
30%.
Etapa 04 Anlise econmica dos revestimentos, atravs do clculo do
custo direto dos revestimentos.
Etapa 05 Realizaram-se ensaios de microdureza e de resistncia a
corroso, seguindo a norma ASTM G-48, mtodo C, para encontrar a temperatura
crtica de pite da mistura das ligas. Esses ensaios foram realizados nas condies
extremas encontradas em relao diluio calculada por revestimento.
6.3.1 Metodologia Ensaios preliminares
Os ensaios preliminares foram realizados a fim de encontrar inicialmente

a faixa operacional do processo de soldagem MIG/MAG DA quanto velocidade
de soldagem, esses ensaios foram realizados com a fonte operando no modo de
46
tenso constante e utilizando o Argnio puro como gs de proteo. As soldagens

foram feitas com transferncia metlica goticular, com arcos posicionados lado a
lado, variando-se a velocidade de soldagem. Como critrio de deciso utilizou-se a
continuidade do cordo.
6.3.2 Metodologia dos Ensaios exploratrios
Nessa etapa foram explorados tipo de transferncia metlica e modo de

operao da fonte. Inicialmente utilizou-se a fonte operando no modo de tenso
constante com transferncia metlica goticular, na tentativa de se obter alta
produtividade e com transferncia curto-circuito na inteno de realizar soldagens
com arcos curtos amenizando as deflexes de arco, e maior acessibilidade pelo
modo de operao em tenso constante, por no necessitar de fontes modernas.
Por ultimo foi explorado modo de operao da fonte em corrente constante pulsado
pela regulagem de um maior nmero de parmetros.
Nas soldagens com a fonte operando no modo tenso constante e
transferncia metlica curto circuito foram explorados o tipo de gs de proteo a
ser utilizado e a distncia bico de contato pea - DBCP. A fim de se manter a mesma
rea adicionada foram relacionadas s velocidades de alimentao com as
velocidades de soldagem, a partir da Equao 10, descrita abaixo.
( ) VV
S ad =
d
4
alim
sold
Equao 10 - rea depositada
O mtodo de planejamento experimental utilizado nessas soldagens foi

um fatorial completo, variando DBCP entre 20 e 25 mm e o gs de proteo entre
argnio puro e mistura gasosa de argnio com 30% de hlio.
As variveis de
respostas utilizadas foram diluio, penetrao, largura dos cordes de solda, e

ainda, a gerao de respingos e aspectos visuais do cordo. Essas respostas foram
avaliadas a partir da anlise de varincia (ANOVA), a fim de se obter a influncia da
DBCP e dos gases na geometria do cordo se solda.
As variveis de resposta utilizadas nos ensaios exploratrios foram:
largura, reforo, penetrao, diluio e ngulo de molhabilidade. Escolhidas por
47
serem consideradas as principais nas soldagens de revestimentos mensuradas

conforme a Figura 6.
Figura 6 - Variveis de respostas utilizadas
Onde: R- reforo do cordo; L largura do cordo; P penetrao do cordo; ngulo de

molhamento. Fonte: Adaptado Motta (2002).
A soldagens foram realizadas com simples deposio sem tecimento

sobre barras de ao ASTM A36, 3x1/2x 15mm, o metal de adio utilizado foi a liga
AWS ERNiCrMo3 com 1,14 mm de dimetro.
Nas soldagens com fonte operando no modo corrente constante pulsada
foram explorados importantes parmetros para a soldagem utilizando processo
MIG/MAG DA, como: energia de soldagem, tcnica de variao da energia,
posio dos eletrodos em relao velocidade de soldagem, tecimento e
defasagem dos pulsos de corrente nas soldagens com corrente pulsada. Esses
ensaios foram realizados a fim de se obter um maior controle do processo.
Utilizou-se o mtodo experimental Taguchi com o intuito de reduzir o
nmero de ensaios e propiciar um maior entendimento dos efeitos dos fatores de
controle sobre as variveis de resposta, apontando combinaes de melhores
parmetros de soldagem de revestimento. A matriz ortogonal escolhida para o
experimento permite avaliar at oito fatores de controle com dois nveis para um
fator e trs nveis para sete fatores. Foram utilizadas as mesmas variveis de
resposta.
Para a diluio, penetrao e ngulo de molhamento, a funo objetiva
adotada foi a de quanto menor melhor e para a largura e reforo, quanto maior
melhor. A diluio baixa um fator essencial para evitar teores altos de Fe no
revestimento. A norma ISO 1043 indica que o teor de ferro mximo no metal de
solda pode ser enquadrado em duas categorias. A primeira FE5 para teores de ferro
(% em massa) igual ou inferiores a 5%, e segunda FE10 para revestimentos que
apresentam teores de ferro igual ou inferior 10% e superior a 5%. (ISO, 2003).
48
Para avaliao do reforo tomou-se como referncia o valor de espessura

mnima indicado para construo de vaso de presso revestidos por solda que de
3 mm (PETROBRAS, 1999). Alguns equipamentos ainda precisam da existncia de
uma camada de sobremetal revestida, para uma posterior usinagem, a fim de se
atingir as espessuras de revestimentos especificadas em normas. Os fatores de
controle utilizados foram:
a) Energia de soldagem e Tcnica de energia
Os nveis de energias de trabalho foram 7,56 kJ/cm, 10,8 kJ/cm e 15,2 kJ/cm
calculados conforme a Equao 11.
E=
U.A
V sold
Equao 11 Clculo da energia de soldagem
A tcnica da energia explorada se baseia em variao da energia por

alteraes da intensidade da corrente, mantendo-se a velocidade de soldagem
constante - tcnica tipo I, ou alterando-se a velocidade de soldagem, permanecendo
a corrente no mesmo nvel, tcnica tipo V. Conforme as combinaes descritas na
Tabela 5.
49
Tabela 5 - Combinao de velocidades e correntes de soldagens
Tcnica de Energia
E1
I1/V2
I2/V3
Tipo I
Tipo V
Nveis de Energia
E2
I2/V2
E3
I3/V2
I2/V1
Fonte: Aguiar (2011).
b) Posio dos eletrodos
Os eletrodos foram posicionados tendo com referncia a direo da

velocidade de soldagem, conforme a Figura 7, posio lado a lado formando ngulo
de 90, posio 45, formando ngulo de 45, e posio um atrs do outro, formando
ngulo de 0 em relao velocidade de soldagem.
Figura 7 - Disposio dos eletrodos

D
D
V
Onde: V - direo velocidade de soldagem; D direo da posio dos eletrodos Fonte:

Adaptado Silva Jnior, 2013
c) Tecimento
As
soldagens
foram
realizadas
com
trs
diferentes
formas
de
deslocamento: sem tecimento, tecimento triangular, e tecimento duplo oito conforme

a Figura 8. A explorao desse fator foi motivada pelos resultados mostrados na
literatura da sua significativa influncia nas caractersticas geomtricas do cordo de
solda (SILVA, 2010; AGUIAR, 2011; MAGALHES, 2008).
50
Figura 8 - Tecimento triangular e duplo oito
d) Defasagem
Foram realizadas soldagens sem defasagem entre as correntes,

defasadas de 25%, onde o sinal da corrente I 2 iniciava-se 25% aps o incio do
perodo de I1, e defasadas de 50%, onde o sinal da corrente I 2 iniciava-se aps 50%
do perodo de I1, conforme a Figura 9.
Figura 9 - Sinal das correntes defasadas de 50%
6.3.3 Metodologia das Soldagens dos revestimentos
A partir das condies indicadas pelo Taguchi para as variveis de

respostas, foram escolhidas as condies para soldagem dos revestimentos.
Para a determinao dos parmetros do revestimento, realizou-se um
fatorial completo explorando o ngulo de ataque da tocha, conforme Figura 10,
variando de 10, 15 e 28.
51
Figura 10 - Figura do ngulo de ataque
Fonte: Silva et al. (2001).
A sobreposio de passes foi feita deslocando-se a tocha de 50%, 60% e

70% da largura do cordo, com o intuito de se obter reduo nos valores de diluio
e evitar defeitos no p do cordo. As soldagens foram realizadas em corpos de
prova de ao ASTM A516 Gr 60 com 12,7 mm x 150 mm x 200 mm. A vazo do gs
foi mantida em 22 l/min, devido ao formato do bocal da tocha e a utilizao de
tecimento.
6.3.4 Metodologia de avaliao econmica dos revestimentos
O custo direto dos revestimentos foi calculado a partir da tacha de

revestimento depositado, por meio da relao entre quilograma depositado e
quilograma consumido, a fim de se obter a eficincia de deposio do processo.
6.3.5 Metodologia de caracterizao metalrgica
Para caracterizao metalrgica dos revestimentos foram realizadas

anlises microgrficas por meio de microscopia eletrnica de varredura, afim de se
visualizar as microfases presentes.
As amostras foram retiradas das sees transversais das chapas
revestidas, e a preparao consistiu de lixamento at a granulao de 1200 e
polimento mecnico com pasta de diamante at m.
Foi realizado ataque por imerso no metal de base utilizando reagente
Nital 3%. J no metal de solda foi realizado ataque eletroqumico com soluo
contendo 10% de cido crmico diludo em gua deionizada (% em peso) utilizando
tenso de 2,5 V e 20 segundos.
52
6.3.6 Metodologia da avaliao das propriedades mecnicas e de resistncia

corroso dos revestimentos
Foram
realizados
ensaios
de
microdureza
Vickers
atravs
do
levantamento de trs perfis de microdureza, localizados no incio, meio e final da

seo transversal do revestimento, demonstrado na Figura 11.
Figura 11 - Localizao das impresses de microdureza nas amostras
As varreduras verticais foram realizadas distanciando as medies de 0,2

mm uma da outra, iniciando na superfcie do revestimento e passando pela interface
revestimento/substrato e finalizando no metal de base. Aplicou-se uma carga de
0,981 N (100 gf) por um tempo de 15 segundos, conforme recomendado pela norma
ASTM E 384-99 (ASTM, 2002). Os ensaios foram realizados com objetivo de avaliar
as possveis diferenas de dureza na extenso do revestimento.
O ensaio para avaliao do desempenho quanto resistncia a corroso
foi realizado conforme a norma ASTM G 48, mtodo C para determinao da
temperatura crtica de pite da mistura das ligas AWS ERNiCrMo-3 e AWS
ERNiCrMo-4. Foram utilizados corpos de provas com dimenses de 20 mm x 40
mm, com espessura variada, de acordo com o reforo da amostra.
Esse ensaio foi realizado em amostras dos revestimentos com maior e
menor diluio, e que coincidentemente foram as que apresentaram o maior e
menor custo direto de soldagem de revestimento, a fim de se observar a influncia
desse fator na resistncia a corroso por pite do revestimento. A temperatura inicial
dos ensaios foi de 50 C, acrescidas de 5C entre os ensaios. A cada ensaio, as
amostras foram lavadas, escovadas e pesadas a fim de verificar a quantidade de
perda de massa, se superior ou igual 0,0001 g/cm, identificando a ocorrncia de
pite.
53
7 RESULTADOS E DISCUSSES
Sero descritos em sequncia os resultados obtidos nas etapas de:

soldagens preliminares e exploratrias, soldagens dos revestimentos, determinao
dos custos diretos de soldagem, medies de microdurezas e de verificao de
resistncia corroso.
7.1 Ensaios Preliminares
As soldagens foram realizadas com as fontes operando no modo tenso

constante. As tenses nas fontes foram ajustadas em 32 V e as velocidades de
alimentao em cada arame em 6m/min, totalizando 12 m/min. A DBCP foi regulada
em 20 mm e os eletrodos posicionados um ao lado do outro. Iniciou-se o ensaio com
velocidade de soldagem de 30 cm/mim. Para a alta taxa de deposio do processo,
essa velocidade foi considerada relativamente baixa, o que resultou em uma poa
fundida de grande volume e que possivelmente reduziu a DBCP, tendendo a diminuir
o comprimento do arco, provocando curto-circuito.
As velocidades de soldagem foram elevadas para 60, 80, 100 at 140
cm/mim, valor no qual o cordo no mais se apresentou contnuo, mostrando
tendncia de formao de dois cordes desviando-se da inteno do processo que
a formao de um nico cordo atravs de dois arcos de soldagem sobre uma nica
poa de fuso.
A faixa operacional para velocidade de soldagem MIG/MAG-DA
encontrada, utilizando energias entre 10 KJ/cm e 15 KJ/cm com eletrodos na
posio lado a lado, foi de 40 - 140 cm/mim. A partir dessas exploraes, adotou-se
a faixa entre 50 e 100 cm/min, como intervalo para as velocidades de soldagem a
serem utilizadas nos demais ensaios.
54
7.2 Ensaios Exploratrios
7.2.1 Ensaios com transferncia metlica goticular
Durante as soldagens realizadas com transferncia metlica goticular,

percebeu-se dificuldades em relao estabilidade e controle do processo em
virtude da interao entre os arcos.
Com o intuito de se manter o comprimento do arco se fazia necessria em
certas ocasies efetuar regulagem nos valores das velocidades de alimentao, o
que causava em alteraes nas correntes de soldagem podendo esse ser motivo
das diversas deflexes dos arcos apresentadas, que foram refletidas nos defeitos
dos cordes de solda, conforme a Figura 12.
Figura 12 - Exemplos de defeitos nas soldagens com tenso constante e transferncia goticular
Em virtude dos resultados obtidos com esse tipo de transferncia

metlica, optou-se por reduzir a tenso de soldagem na tentativa de reduzir os
efeitos da interao magntica entre os arcos por meios de arcos curtos.
7.2.2 Ensaios exploratrios com transferncia curto-circuito
Nessas soldagens com tenses menores foi identificada grande

quantidade de ocorrncia de curtos-circuitos, porm dentro dessa faixa de trabalho
pode ter ocorrido outro tipo de transferncia metlica, como globular.
55
Os parmetros de soldagem com transferncia metlica curto-circuito

esto apresentados na Tabela 6.
Tabela 6 - Parmetros das soldagens preliminares com transferncia metlica curto-circuito
GS
DBCP
(mm)
Valim 1
(M/min)
Valim 2
(M/min)
U1(V)
eficaz
U2(V)
eficaz
I1(A)
eficaz
I2(A)
eficaz
VSOLD
(cm/min
)
Ensaio 03
Ar + 30%He
25
11
11
32,3
34,6
184,5
193,1
75
Ensaio 03R
Ar + 30%He
25
11
11
32
34,7
181,1
191,4
75
Ensaio 07
Ar + 30%He
20
9,5
9,5
33,5
33,1
169,5
180,7
64,7
Ensaio 07R
Ar + 30%He
20
9,5
9,5
33,1
34,1
177,1
178,6
64,7
Ensaio 08
Ar
20
8,5
8,5
30,6
30,8
184,5
186,6
57,95
Ensaio 08R
Ar
20
8,5
8,5
30,6
30,8
182,9
184,2
57,95
Ensaio 09
Ar
25
10
10
30,7
31,1
183,5
186,3
68,18
Ensaio 09R
Ar
25
10
10
30,6
31
181,7
187,2
68,18
ENSAIO
As tenses utilizadas para essas soldagens foram de 32 V, para

soldagens utilizando argnio puro, e 35 V quando utilizou-se a mistura argnio
+30%hlio como gs de proteo. Os valores das correntes de soldagem ficaram
abaixo da corrente de transio, indicando as transferncias por curto-circuito.
A Tabela 7 mostra os valores das variveis de resposta para as soldagens
com transferncia curto-circuito.
Tabela 7 - Variveis de resposta para os ensaios preliminares com transferncia curto-circuito

Reforo
Largura
Penetrao
ngulo de
ENSAIO
Diluio
(mm)
(mm)
(A)
Molham. ()
Ensaio 03
Ensaio 03R
Ensaio 07
Ensaio 07R
Ensaio 08
Ensaio 08R
Ensaio 09
Ensaio 09R
2,75
2,81
2,63
2,56
2,25
2,81
2,88
2,61
16,06
15,40
15,50
15,58
15,90
15,42
13,98
14,34
1,04
1,17
1,50
1,13
0,96
0,79
0,57
0,71
24%
25%
31%
23%
21%
18%
12%
16%
35,66
41,34
33,69
43,30
33,31
22,93
39,09
48,81
Utilizou-se anlise de varincia por meio do programa Estatstica pelo

mtodo ANOVA com intervalo de confiana de 95%. Na Tabela 8 esto apresentados
56
os valores de significncia para relacionar os efeitos das variveis de resposta com

a mudana do gs de proteo e da DBCP.
Tabela 8 - Valores de significncias dos ensaios preliminares com transferncia curto-circuito
ngulo de
ENSAIO
Reforo
Largura
Penetrao
Diluio
Molham.
0,762333
0,031669
0,015876
0,013337
0,370077
Tipo de Gs
0,265468
0,042693
0,117433
0,145524
0,176562
DBCP
Tipo de Gs e
0,938696
0,019353
0,911446
0,605396
0,572197
DBCP
O efeito significativo do tipo de gs foi observado para a largura,

penetrao e diluio enquanto que o da DBCP apenas para a primeira.
As menores larguras para DBCP 25 mm e para mistura Ar+30%He,
mostradas na Figura 13 e na Figura 14, podem ser atribudas s maiores
velocidades de alimentao, que possivelmente resultam em maior ocorrncia de
curto circuito, consequentemente maior frequncia de apagamento de arco,
reduzindo a eficincia de fuso.
Figura 13 - Efeito da variao do tipo de gs na largura do cordo dos ensaios preliminares
com transferncia curto-circuito
C u rre n t e f f e c t : F (1 , 4 )= 1 0 , 4 9 9 , p = ,0 3 1 6 7
1 6 ,4
1 6 ,2
1 6 ,0
Largura (mm)
1 5 ,8
1 5 ,6
1 5 ,4
1 5 ,2
1 5 ,0
1 4 ,8
1 4 ,6
1 4 ,4
1 4 ,2
1 4 ,0
Ar
Ar+ 3 0 % H e
Tip o d e G s
57
Figura 14 - Efeito da variao da DBCP na largura do cordo dos ensaios preliminares com
transferncia curto-circuito
C u rre n t e ffe c t: F (1 , 4 )= 8 ,6 0 1 6 , p = ,0 4 2 6 9
1 6 ,2
1 6 ,0
1 5 ,8
Largura (mm)
1 5 ,6
1 5 ,4
1 5 ,2
1 5 ,0
1 4 ,8
1 4 ,6
1 4 ,4
1 4 ,2
1 4 ,0
20
25
D B C P (m m )
A menor molhabilidade da poa pode ser constatada nos dados de

geometria e pelas sees transversais dos ensaios 08 e 09, vista na Figura 15. Os
cordes dos ensaios 09 e 09 R apresentaram reforo maior e, por outro lado,
largura, penetrao e diluio menores em relao aos ensaios 08 e 08R.
Scotti (2008) destaca que a reduo da molhabilidade pode ser tambm
consequncia de uma reduo de calor imposto pea provocada por uma barreira
em funo da poa de fuso. Quanto maior a poa de fuso interposta entre o arco e
metal de base mais difcil se torna a transferncia de calor para o metal de base.
58
Figura 15 - Fotos das sees transversais dos ensaios de gs 08 e 09 e respectivas repetio
As maiores tenses de referncia utilizadas para soldagens com misturas

de argnio e hlio podem ser a causa da tendncia de maiores diluies obtidas
para as soldagens com esse gs, como Aguiar (2011) verificou que com o aumento
da tenso, o arco fica mais largo, reduzindo o reforo e o efeito barreira,
favorecendo a atuao da presso do arco sobre o metal de base. Outro fator que
afeta tambm a maior energia do arco formado com a mistura do Ar+ 30%He,
relativamente ao Ar puro, que transfere para a pea a soldar por conveco uma
maior intensidade de calor, contribuindo para aumentar tanto penetrao quanto
diluio visto na Figura 16 e na Figura 17.
59
Figura 16 Efeito da variao do tipo de gs na diluio do cordo dos ensaios preliminares com
C u rre n t e f f e c t : F (1 , 4 )= 1 7 ,9 0 8 , p = , 0 1 3 3 5
32
30
28
Diluio (%)
26
24
22
20
18
16
14
12
10
Ar
A r+ 30% H e
T ip o d e G s
Figura 17 Efeito da variao do tipo de gs na penetrao do cordo dos ensaios preliminares com
C u rre n t e ffe c t: F (1 , 4 )= 1 6 ,1 5 3 , p = ,0 1 5 8 8
1 ,6
Penetrao (mm)
1 ,4
1 ,2
1 ,0
0 ,8
0 ,6
0 ,4
Ar
A r+ 30% H e
T ip o d e G s
A tendncia de reduo da penetrao, ao utilizar o gs argnio puro

como proteo da poa de fuso, pode ser atribuda ao efeito da tenso de
referncia menor quando comparado soldagem com a mistura Ar 70%+ He30%.
60
Segundo Aguiar (2011) menores tenses de referncias resultam em arcos mais

estreitos gerando um maior reforo que limita a presso do arco sobre o metal de
base e restringindo o aumento da penetrao. Porm, tambm no caso do autor as
variaes de tenso no tiveram efeitos significativos na penetrao.
Sobre as demais variveis que no foram estatisticamente influenciadas,
seguem alguns comentrios.
Os altos valores de reforo atribudos transferncia metlica por
curto-circuito, segundo Pessoa (2009), so atribudos dentre outros fatores, ao
percentual de tempo de arco aberto, j que o arco eltrico que a principal fonte de
energia de calor permanece um tempo maior apagado, assim o maior nmero de
curtos-circuitos, implica na reduo do percentual de arco aberto, o que resulta em
uma poa de fuso menos aquecida e menos fluida, dificultando assim a
molhabilidade da poa.
Nem a variao do gs nem da DBCP foi significativa para o ngulo de
molhamento do cordo. interessante destacar que os valores de ngulos de
molhamento foram menores que 90, que pode ser causado pela presso e
interao dos dois arcos atuando sobre uma nica poa, tornando-a mais fluida e
resultando em cordes menos convexos.
Nas soldagens com transferncia metlica por curto-circuito foram
identificados problemas associados excessiva gerao de respingos e efeitos
sonoros intensos, assim como Michi et al. (1999), que tambm considerou instvel
as soldagens com esse tipo de transferncia, justificando que no momento em que
um dos arames tocava a poa de fuso, toda a corrente passava somente por esse
arame, causando rompimento de uma forma violenta, porm nesse caso a
soldagens foram realizadas com o processo MIG/MAG com configurao duplo
arame com potencial nico.
As soldagens com curto-circuito, assim como as soldagens com
transferncia metlica goticular, resultaram em cordes com defeitos, alm da
grande gerao de respingos tendo um grande desperdcio de material fundido e
no depositado, vistos na Figura 18, assim decidiu-se por explorar modo de
operao pulsado na inteno de se ter menor variao dos parmetros.
61
Figura 18 - Exemplos de defeitos nas soldagens com tenso constante e transferncia por curto
circuito
7.2.3 Ensaios exploratrios com transferncia goticular pulsada
Na tentativa de se obter um maior controle dos parmetros de soldagem

e, obter resultados melhores que os obtidos nas soldagens dos ensaios
preliminares, optou-se por realizar um trabalho exploratrio com a fonte operando
com corrente constante pulsada. Nessa etapa, variou-se energia de soldagem entre
7,56 kJ/cm, 10,8 kJ/cm e 15,2 kJ/cm.
Utilizou-se como instrumento para escolha das correntes e tempos de
pulso o mapeamento visualizado na Figura 19, apesar desse ter sido elaborado a
partir de ao inoxidvel. A, semelhana entre as ligas utilizadas nesse trabalho pela
matriz austentica e os altos teores de cromo e nquel permitem a sua utilizao.
Figura 19 - Mapeamento das regies de transferncia metlica para soldagem pulsada de ao
inoxidvel tendo como gs de proteo mistura ternria com 95%Ar-3%CO2 2%N2
Fonte: Miranda (2002).
62
Assim os valores escolhidos para correntes e tempos de pico para os

quais os pontos de encontro localizaram-se na regio UGPP, sendo elas mostradas
na Tabela 9.
Tabela 9 Correntes e tempos de pico escolhidos para soldagens com corrente pulsada
Ip (A)
330
400
430
tp (s)
2,5
2
2
A frequncia de pulso foi calculada a partir da Equao 12, descrita

abaixo.
F p=
D elet . 25.V alim

Dgota 3
Equao 12 Frequncia de pulso
Para os clculos da frequncia de pulso, o dimetro de gota foi

preestabelecido em 1,25% do dimetro do eletrodo. As velocidades de alimentao
foram consideradas s utilizadas nos ensaios exploratrios. As frequncias
trabalhadas nesta etapa variaram entre os valores de 100 e 125 Hz, visualizados na
Tabela 10.
Tabela 10 - Clculo da frequncia de pulso dos ensaios exploratrios
D elet
(mm)
1,14
1,14
1,14
D
gota
(mm)
1,36
1,36
1,36
Valim
(m/mi
n)
9
10
11
Fp
(kHz)
102
113
125
Para a finalizao dos parmetros de pulso, foram calculadas a corrente e

o tempo de base pela Equao 13.
I m=
I p t p+ I bt b
T
Equao 13 Clculo da corrente de base
63
Foram feitas algumas simulaes nas quais observaram-se que quanto

maior a diferena entre as correntes de pulso e de base, o processo tornava-se mais
instvel, aumentando o comprimento do arco de tal forma que em certos momentos
ocorria a interrupo e extino do arco.
Assim optou-se por fixar a frequncia de pulso em 100 Hz e manter
aproximadamente a mesma diferena entre as correntes de pulso e de base.

Os valores calculados esto descritos na Tabela 11. As velocidades de
soldagem escolhidas dentro da faixa operacional encontrada nos ensaios iniciais
foram 50, 80 e 100 cm/min e as combinaes entre as velocidades e os parmetros
de correntes foram feitas a partir da Tabela 5.
Tabela 11 - Parmetros de pulso para soldagens exploratrias
I1
I2
I3
Im
135
180
222
Ip
330
400
430
tp
2,5
2
2
Fp
100
100
100
tb
7,5
8
8
Ib
70
125
170
importante destacar que a curva da Figura 19 foi levantada para o

processo MIG/MAG convencional, sem considerar o efeito da interao entre os
arcos presente no processo MIG/MAG duplo arame, assim mesmo mantendo os
valores das correntes e dos tempos de pulso na regio de uma gosta por pulso no
se garante a repetitividade desse comportamento.
Em soldagens com corrente pulsada Motta (2000) observou que os
destacamentos das gotas no se mantiveram aos tempos de pulsos, em alguns
casos os destacamentos ocorreram j na descida da corrente.
Utilizou-se a Tabela 12 matriz ortogonal de 18 linhas para realizao dos
ensaios exploratrios utilizando o mtodo Taguchi. Esse mtodo foi utilizado com o
intuito de reduzir a quantidade de experimentos, o tempo e o custo da etapa. O
mtodo aponta a melhor combinao dos parmetros para determinado fator de
controle, isso atravs da maximizao da funo adotado no problema (maior
melhor, menor melhor ou nominal melhor).
As variveis de controle utilizadas nos ensaios exploratrios foram a
energia de soldagem, a tcnica de variao da energia, posio dos eletrodos em
relao a velocidade de soldagem, tecimento, e defasagem entre os sinais de
64
corrente. Os aspectos geomtricos, como: diluio, largura, penetrao, ngulo de

molhamento.
Tabela 12Ensaios exploratrios utilizando Taguchi como mtodo experimental
ENSA ENERG TCNI

IO
IA
CA
ENERG POSI
IA
O
I1/V2
2
3
2
3
1
1
I2/V2
I3/V3
I1/V2
I2/V2
I3/V2
I2/V2
8
9
3
1
1
1
I3/V2
I1/V2
10
I2/V1
11
12
1
2
2
2
I2/V3
I2/V2
13
I2/V2
14
I2/V1
15
I2/V3
16
I2/V1
17
18
1
2
2
2
I2/V3
I2/V2
TECIMENT DEFASAGE
O
M
s/
L-L
0%
tecimento
L-L
25%
L-L
duplo 8
50%
Um atrs
s/
25%
do outro tecimento
Um atrs
50%
do outro
Um atrs
duplo 8
0%
do outro
s/
45
0%
tecimento
45
25%
45
duplo 8
50%
s/
L-L
50%
tecimento
L-L
0%
L-L
duplo 8
25%
Um atrs
s/
50%
do outro tecimento
Um atrs
0%
do outro
Um atrs
duplo 8
25%
do outro
s/
45
25%
tecimento
45
50%
45
duplo 8
0%
Para a anlise das variveis de respostas foram utilizadas duas amostras

do cordo de solda das soldagens exploratrias, os valores de diluio, largura,
penetrao, reforo e ngulo de molhamento esto descritos na Tabela 13.
65
Tabela 13 - Caractersticas geomtrica dos ensaios exploratrios
ENSAI
O
ENERGI TCNIC POSI TECIMEN

A
A
O
TO
DEFASAG
EM
Largur Refor Penetra

a (mm) o (mm) o (mm)
R/L
Dilui
ngulo
o
interno ()
(%)
L-L
S/
0%
12,55
2,61
1,21
0,21
23,8
28,39
1
2
2
3
3
1
2
2
3
3
1
1
1
1
1
S/
duplo 8
duplo 8
0%
25%
25%
50%
50%
12,24
13,61
13,58
16,71
15,95
2,42
3,10
3,18
3,34
3,00
1,26
0,90
1,00
1,26
1,42
0,20
0,23
0,23
0,20
0,19
26,7
20,0
24,7
23,9
26,9
45
53,97
36,47
40,76
38,16
S/
25%
9,97
2,89
1,73
0,29
26,4
60,1
S/
25%
8,97
3,05
1,24
0,34
21,6
68,2
50%
13,29
3,24
1,47
0,24
19,2
36,38
50%
14,74
2,97
1,39
0,20
18,5
37,07
duplo 8
0%
15,71
3,05
1,47
0,19
19,1
34
duplo 8
0%
13,71
3,16
1,63
0,23
22,3
52,85
7
7
8
2
2
3
1
1
1
L-L
L-L
L-L
L-L
L-L
Um
atrs do
outro
Um
atrs do
outro
Um
atrs do
outro
Um
atrs do
outro
Um
atrs do
outro
Um
atrs do
outro
45
45
45
S/
S/
0%
0%
25%
12,45
11,35
15,57
2,92
3,21
3,16
2,47
2,27
0,81
0,23
0,28
0,20
32,0
26,2
17,4
36,35
52,91
40,16
66
8
9
9
10
10
11
11
12
12
3
1
1
3
3
1
1
2
2
1
1
1
2
2
2
2
2
2
13
13
14
14
15
15
16
16
17
17
3
3
1
1
2
2
2
2
45
45
45
L-L
L-L
L-L
L-L
L-L
L-L
Um
atrs do
outro
Um
atrs do
outro
Um
atrs do
outro
Um
atrs do
outro
Um
atrs do
outro
Um
atrs do
outro
45
45
45
45
duplo 8
duplo 8
25%
50%
50%
50%
50%
0%
0%
25%
25%
14,68
12,03
11,19
20,67
19,5
13,32
11,40
13,72
12,87
2,87
2,81
2,95
2,67
2,61
2,87
2,84
3,26
2,74
1,03
0,67
0,82
2,13
2,5
0,42
0,45
0,82
1,10
0,20
0,23
0,26
0,13
0,13
0,22
0,25
0,24
0,21
18,9
17,3
17,7
32,5
38,2
13,2
14,9
21,6
27,3
45
39,03
43,45
45
50,41
46,4
37,88
46,61
42,14
S/
50%
13,44
2,78
2,10
0,21
23,0
48,83
S/
50%
13,97
2,68
2,00
0,19
25,1
43,26
0%
14,74
3,23
1,43
0,22
17,2
44,03
0%
14,92
3,29
1,21
0,22
16,8
44,42
duplo 8
25%
10,75
2,71
0,68
0,25
12,7
34,88
duplo 8
25%
9,68
2,61
0,97
0,27
18,0
46,97
S/
S/
25%
25%
50%
50%
16,40
14,31
10,34
10,79
3,66
3,43
2,79
2,52
1,71
2,44
1,03
1,03
0,22
0,24
0,27
0,23
24,7
29,2
21,1
23,2
54,29
58,32
44,29
35,71
duplo 8
duplo 8
S/
S/
67
18
18
2
2
2
2
45
45
duplo 8
duplo 8
0%
0%
14,48
13,00
3,26
2,73
1,05
1,22
0,23
0,21
18,6
23,2
36,47
41,28
68
a) Anlise da Diluio
A anlise da diluio uma varivel do tipo menor melhor, as condies

necessrias para obter valores mnimos de diluio so representadas pelo maior
valor de (eta), mostrado na Figura 20. A menor diluio requerida, pois a o
presente estudo tem como aplicao revestimento, no qual teores de ferro indicado
pela Norma ISO 10423 (ISO, 2003) devem ser de 5% de teor de ferro a 3 mm do
metal de base, considerando a liga AWS ERNiCrMo-3.
Figura 20 - Influncia das variveis de controle dos ensaios exploratrios sobre a diluio
-2 5 ,0
T ria n g u la r
-2 5 ,5 7 ,5 6
U m a tr s d o o u tr o
ETA = -10*log10((Sum(y))/N)
-2 6 ,0
0%
D u p lo O ito
T ip o V
-2 6 ,5
-2 7 ,0
25%
45
T ip o I
1 0 ,8
-2 7 ,5
1 5 ,2
50%
Lado a Lado
-2 8 ,0
-2 8 ,5
s / T e c im e n to
-2 9 ,0
E n e r g ia (k J /c m )
T c n ic a
P o s i o
T e c im e n to
D e fa s a g e m
A condio indicada pelo Taguchi para se obter mnima diluio foi

(12221) menor energia 7,56 kJ, tcnica tipo V, eletrodos posicionados um atrs do
outro, tecimento triangular e defasagem das correntes de soldagem de 0%. A Tabela
14 mostra o nvel estatstico de significncia dos fatores de controle com <0,05.
69
Tabela 14 - Nvel de significncia dos fatores de controle para a diluio
Energi
a
Tcnic
a
0,006358 0,532069
Posio
Tecimen Defasag
to
em
0,019517
0,000003
0,135894
A partir da combinao indicada pelo Taguchi e do nvel de significncia

das variveis, conclui-se que:
O tecimento foi o fator mais significativo para diluio. O movimento da
tocha sobre a poa de fuso, possivelmente diminui o tempo de aplicao da
presso do arco sobre a poa e contribui para fluidez da poa espalhando-a, Silva
(2010) destaca que ao utilizar a aplicao de tecimento a velocidade de
deslocamento do arco sobre a poa aumenta, mesmo mantendo a velocidade de
soldagem, resultando numa melhor distribuio de calor e menor tempo de atuao
do arco sobre determinado ponto da amostra.
A energia de soldagem tambm foi estatisticamente significativa para a
diluio. A energia 1 (7,56 kJ/cm) foi apontada para se obter menor diluio,
podendo ser aplicada pela combinao da menor corrente (parmetros de pico para
corrente mdia 1 I1) com velocidade de soldagem intermediria (80 cm/mim) ou
pela corrente mdia intermediria (parmetros de pico para corrente mdia I2) com
maior velocidade de soldagem (100 cm/min), visto que a tcnica de variao de
energia no teve efeito significativo sobre a diluio.
As menores diluies obtidas com o menor aporte de energia,
possivelmente justificam-se, pelo fato de a energia restante para fundir o metal de
base, aps fundir o metal de adio, bem menor nesse caso que para maiores
energias, resultando em menores reas fundidas.
Quanto posio dos eletrodos em relao velocidade de soldagem foi
indicada um atrs do outro, nessa posio apenas um dos arcos, o correspondente
ao arame lder, incide sobre o metal de base, enquanto que o arco do arame
seguidor, incide sobre metal depositado pelo arco da frente, desse modo a parcela
de energia direcionada para fundir o metal de base bem menor que nas demais
posies tanto lado a lado, quanto 45, nas quais os arcos incidem sobre o
substrato.
A defasagem entre as correntes no foi estatisticamente significativa,
mesmo resultado foi obtido por Motta (2002), que em soldagens MIG/MAGDA na
posio sobrecabea explorou a corrente mdia, a interao e defasagem entre as
70
correntes (em pulsos defasados, em fase e aleatrios), dentre essas variveis de

controle, apenas a corrente mdia foi estatisticamente significativa para diluio.
b) Anlise da Largura
A analise da largura um problema do tipo maior melhor, as condies

necessrias para obter valores mximos dessa varivel so representadas pelo
maior valor de (eta), mostrado na Figura 21. A maior largura indicada para
soldagens de revestimentos, desse modo um menor nmero de cordes ser
necessrio para o preenchimento de uma determinada rea, reduzindo o tempo e
alguns custos.
Figura 21 - Influncia das variveis de controle dos ensaios exploratrios sobre a largura
2 4 ,5
1 5 ,1 2
ETA = -10*log10(1/N*Sum(1/y))
2 4 ,0
2 3 ,5
L -L
50%
2 3 ,0
Tip o V
2 2 ,5
s/ Tec.
1 0 ,8
4 5 T ria n g u la r
Tip o I
2 2 ,0
0%
D u p lo o ito
25%
2 1 ,5
2 1 ,0
2 0 ,5
7 ,5 6
P o s i o
T c n ic a
D e fa s a g e m
T e c im e n to
71
A condio indicada pelo Taguchi para se obter maior largura foi (32113)
maior energia, tcnica tipo V, eletrodos posicionados lado a lado, sem tecimento e
defasagem das correntes de soldagem de 50%. A Tabela 15 mostra o nvel
estatstico de significncia dos fatores de controle com <0,05.
Tabela 15 - Nvel de significncia dos fatores de controle para a largura
Energi Tcnic Posi Tecime Defasag

a
a
o
nto
em
0,000000 0,200083 0,000489 0,799581
0,008246
O parmetro mais significativo para largura foi energia de soldagem, a

maior energia acarretou maiores larguras. A poa de fuso tende a se espalhar pela
maior fluidez do metal lquido na poa de fuso devido quantidade de metal
fundido, tanto do eletrodo como do metal de base.
O posicionamento dos eletrodos em lado a lado foi indicado pelo mtodo
Taguchi para obter maiores larguras, nesse caso, os dois arcos so abertos sobre o
metal de base, acredita-se que a presso do arco e o movimento resultando da
transferncia metlica das gotas tambm contribuam para molhabilidade da poa,
resultando em cordes mais largos.
A defasagem, tambm foi considerada, estatisticamente significante para
a largura. A defasagem de 50% foi indicada como a mais influente para o aumento
da largura, isso deve ser resultado de uma maior agitao conferida poa, devido
ao direcionamento das gotas poa de fuso em tempos diferentes, devida a
defasagem entre as correntes. Motta (2002) tambm verificou que pulsos de
corrente defasados causam deflexes menores dos arcos para o centro da poa
fundida, o que resultou em cordes de solda mais largos.
Porm importante salientar que o fato de ter sido estatisticamente
significativo no implica que necessariamente que tenha efeito relevante nas
soldagens, no caso da defasagem, apesar de ter apresentado nvel de significncia
menor que 5%, observa-se que pelo grfico que essa indicao encontra-se dentro
do erro do mtodo (linha pontilhada vermelha da Figura 21).
c) Anlise do reforo
72
O reforo, assim como a largura um problema do tipo maior melhor, as

condies
necessrias
para
obter
valores
mximos
dessa
varivel
so
representadas pelo maior valor de (eta), mostrado na Figura 22. O maior reforo
indicado para soldagens de revestimentos, a fim de diminuir o nmero de camadas
necessrias para atingir a espessura bruta do revestimento, reduzindo o tempo e
alguns custos.
Figura 22 - Influncia das variveis de controle dos ensaios exploratrios sobre o reforo
1 0 ,2
1 0 ,0
1 5 ,2
ETA = -10*log10(1/N*Sum(1/y))
9 ,8
25%
45
9 ,6
Tria n g u la r
Tip o I
1 0 ,8
U m a tr s d e o u tr o
9 ,4
D u p lo O ito
9 ,2
0%
Tip o V
L ado a Lado
s / T e c im e n to
50%
9 ,0
8 ,8
7 ,5 6
8 ,6
T c n ic a
P o s i o
T e c im e n to
D e fa s a g e m
A condio indicada pelo Taguchi para se obter maior reforo foi (31322)
maior energia, tcnica tipo I, eletrodos posicionados a 45, tecimento triangular e
defasagem das correntes de soldagem de 25%. A Tabela 16 mostra o nvel
estatstico de significncia dos fatores de controle com <0,05.
Tabela 16 - Nvel de significncia dos fatores de controle para o reforo

a
a
o
nto
em
73
0,003356 0,339239 0,377501 0,555349

0,181841
Para o reforo, a nica varivel significativa foi a energia de soldagem,

indicando que maiores reforos so obtidos para a energia de soldagem 3 (15,2
kJ/cm), devido a maior taxa de fuso depositado mais material sobre a poa de
fuso, formando cordes com altos valores de reforo. As demais variveis de
controle no foram estatisticamente significativas para essa varivel de controle.
d) Anlise da penetrao
A anlise da varivel penetrao um problema do tipo menor melhor. As

condies necessrias para obter valores mnimos dessa varivel so representadas
pelo maior valor de (eta), mostrado na Figura 22. O menor valor de penetrao
indicado, por esse fator est diretamente relacionado com a diluio.
74
Figura 23 - Influncia das variveis de controle dos ensaios exploratrios sobre a penetrao
2
7 ,5 6
T ria n g u la r
Lad o a L ad o
-1
25%
D u p lo O ito
T ip o V
45
-2
0%
T ip o I
-3
1 0 ,8
-4
50%
1 5 ,2
-5
S / T e c im e n to
-6
-7
T c n ic a
P o s i o
T e c im e n to
D e fa s a g e m
A condio indicada pelo Taguchi para se obter menor penetrao foi

(12122) menor energia, tcnica tipo V, eletrodos posicionados lado a lado, tecimento
triangular e defasagem das correntes de soldagem de 25%. A Tabela 17 mostra o
nvel estatstico de significncia dos fatores de controle com <0,05.
Tabela 17 - Nvel de significncia dos fatores de controle para a penetrao

a
a
o
nto
em
0,000001 0,406629 0,011021 0,000000
0,044285
As variveis estatisticamente significativas para penetrao so bem

semelhantes aos encontrados para a diluio, tendo como principais fatores o
75
tecimento e a energia. Devido utilizao do tecimento possvel que haja maior

distribuio do material e de calor na poa de fuso.
A energia de soldagem 1 (7,5 kJ/cm) foi a indicada pelo mtodo para se
obter menor penetrao. O aporte de energia est diretamente ligado a esse fator,
considerando quanto menor energia, menor ser o aporte trmico fornecido,
implicando no menor volume de metal fundido. Apesar da tcnica de energia no ter
sido significativa, foi apontada a variao pela corrente para se obter uma menor
penetrao no cordo de solda, segundo Silva (2010), deve-se ao fator da corrente
interferir na ao das foras eletromagnticas que atuam sobre o mecanismo de
conveco da poa.
O posicionamento dos eletrodos indicado foi o de lado a lado, resultado
diferente do obtido para diluio que foi um atrs do outro. Os valores de penetrao
obtidos podem ter sido menores para essa condio, pela presso dos arcos
atuarem em regies diferentes da poa de fuso, porm por esse motivo o perfil de
solda dessa configurao tende a apresentar dupla penetrao double finger. Por
esse motivo, mesmo apresentando valores absolutos de penetrao menores que os
apresentados nas soldagens com eletrodos disposto um atrs do outro, os valores
de diluio podem ser maiores.
Foi indicado a defasagem de 25 % entre os pulso de corrente, Motta
(2000) em soldagens realizadas com 50% e pulsos em fases, verificou que a
utilizao de pulsao de correntes tendem a formao de perfis com dupla
penetrao, os mesmos obtidos com soldagens na posio lado a lado.
76
e) Anlise do ngulo de molhamento
O ngulo de molhamento, um problema do tipo menor melhor, as

condies necessrias para obter valores mnimos dessa varivel so representadas
pelo maior valor de (eta), mostrado na Figura 23.
Figura 24 - Influncia das variveis de controle dos ensaios exploratrios sobre a penetrao
-3 2 ,2
D u p lo o ito
0%
50%
-3 2 ,4
L a d o a la d o
1 0 ,8
T ip o I
-3 2 ,6
T ria n g u la r
45
-3 2 ,8
7 ,5
T ip o V
-3 3 ,0
-3 3 ,2
1 5 ,2
-3 3 ,4
-3 3 ,6
25%
S / T e c im e n to
-3 3 ,8
P o s i o
T c n ic a
D e fa s a g e m
T e c im e n to
A condio indicada pelo Taguchi para se obter menor ngulo de

molhamento foi (21131) energia intermediria, tcnica tipo I, eletrodos posicionados
lado a lado, tecimento duplo oito e defasagem das correntes de soldagem de 0%. A
mostra o nvel estatstico de significncia dos fatores de controle com <0,05.
Tabela 18 - Nvel de significncia dos fatores de controle para a penetrao

a
a
o
nto
em
0,613903 0,585705 0,638862 0,052481
0,058820
77
Para a varivel de resposta ngulo de molhamento nenhuma dos fatores

de controle foram estatisticamente significativos, porm o tecimento e a defasagem
tiveram valores mais prximos do valor de necessrio.
O tecimento duplo oito, dentre os explorados, o que tende a provocar
mais movimentos na poa de fuso, provavelmente essa se espalha mais tornando
o cordo menos convexo.
Dentre os modos de operao e tipos de transferncia metlica que foram
explorados, o modo corrente constante pulsada apresentou maior estabilidade do
processo reduzindo ao mximo as deflexes do arco cordes e cordes com
melhores e aspectos geomtricos e superficiais, conforme Figura 25, desse modo foi
a opo escolhida para soldagem dos revestimentos.
Figura 25 - Cordes de solda com corrente constante pulsada
7.2.4 Concluses dos ensaios exploratrios
As
soldagens
realizadas
com
transferncia
metlica
goticular
apresentaram grande ocorrncia de deflexes do arco resultando em defeitos como

mordeduras no p do cordo.
Para os ensaios realizados com transferncia metlica por curto-circuito a
variao do gs teve efeito significativo para largura, diluio e penetrao e,
tambm para variao da DBCP, com exceo da varivel penetrao.
Os valores de diluio foram menores para soldagens utilizando argnio
puro como proteo e DBCP de 25 mm. Enquanto que larguras maiores foram
obtidas com a utilizao da mistura argnio +30% hlio e DBCP de 20 mm.
78
Nas soldagens MIG/MAG com nico arame a adio de gs hlio em

argnio e o uso de tecimento so utilizados para favorecer a molhabilidade do
cordo. O ngulo de molhamento em todas as soldagens realizadas tiveram valores
menores que 90, podendo ser atribudo ao processo MIG/MAG DA, desse modo o
gs argnio puro pode ser utilizado como proteo, reduzindo consideravelmente o
custo do gs de proteo, haja vista, o alto custo de misturas gasosas com adio
do gs hlio.
A energia de soldagem foi estatisticamente significativa para as variveis
de respostas, com exceo do ngulo de molhamento. O nvel mais baixo de
energia (7,5 kJ/cm) foi indicado para se obter menores penetraes e diluies e o
maior nvel de energia 15,2 kJ/cm indicado para se obter cordes com maiores
reforos e larguras.
O uso de tecimento com trajetria triangular foi indicado como melhor
condio de tecimento para se obter menores penetraes e diluies, e maiores
reforos, como no ensaio L11 que apresentou em que apresentou diluies de
13,2% e 14,9 % e reforos de 2,87 mm e 2,84 mm.
A tcnica de energia no foi estatisticamente significativa para nenhuma
das variveis de respostas.
A posio lado a lado foi a mais indicada para se obter maiores larguras,
e menores penetraes, como no ensaio L10 com larguras de 20,7 mm e 19,5 mm e
no ensaio L11 penetraes de 0,42 e 0,44. Enquanto que a posio um atrs do
outro resulta em menores diluies, como no ensaio L15 com diluies de 12,7 % e
18%e para maiores reforos o mtodo indicou a posio de 45.
A
defasagem
dos
pulsos
das
correntes
de
soldagens
foram
estatisticamente significativos para largura e penetrao, sendo indicadas pelo

mtodo a defasagem de 50% e 25%, respectivamente.
7.3 Soldagem dos revestimentos
Para a soldagem dos revestimentos foram utilizados os parmetros a

partir das condies otimizadas indicadas pelo mtodo experimental Taguchi na
etapa anterior, que resultaram em menores valores de diluio e que esto dispostos
na Tabela 19.
79
Tabela 19 - Condio otimizada pelo mtodo experimental Taguchi para menor diluio
Energia
Tcnica
1
2
Posio
Tecimento
Defasage
m
2
2
7,56 kJ/cm
I2/V3
Um atrs do
outro
Triangular
0%
Antes dos ensaios desta etapa, foram soldados dois revestimentos iniciais
o primeiro com a condio indicada pelo Taguchi e o segundo substituindo a posio
do eletrodo por lado a lado, com o intuito de aumentar a largura do cordo. Essa
sugesto surgiu da anlise dos fatores significativos para diluio e largura.
Os principais fatores significativos para diluio, tecimento e energia
foram mantidos, e modificando o segundo mais significativo para a largura,
posicionamento dos eletrodos. Essas soldagens foram realizadas com a tocha
posicionada com 20 de ngulo de ataque.
Como pode ser visto na Figura 26, a diluio obtida com eletrodos
posicionados em lado a lado foi bem superior que os eletrodos posicionados um
atrs do outro em relao velocidade de soldagem. Com base nesse resultado,
definiu-se
que
os
revestimentos
seriam
realizados
empregando
eletrodos
posicionados um atrs do outro e as condies j apresentadas na Tabela 19.

Figura 26 - Anlise de revestimentos a partir da variao do posicionamento dos eletrodos
Nas soldagens de revestimento, os experimentos foram realizados

seguindo um planejamento do tipo fatorial completo, variando-se os parmetros
ngulo de ataque da tocha de soldagem e a sobreposio dos cordes de solda,
80
conforme apresentado na Tabela 20. Na fonte de soldagem 1 foi utilizada como

eletrodo a liga AWS ERNiCrMo-3 e na dois a liga AWS ERNiCrMo-4.
81
Tabela 20 - Parmetros de soldagem dos revestimentos
Ensaio
Revestiment
oA
Revestiment
oB
Revestiment
oC
Revestiment
oD
Revestiment
oE
Revestiment
oF
Revestiment
oG
Revestiment
oH
Revestiment
oI
ngulo
Sobrepos
io
28
50%
28
30%
28
40%
10
30%
10
40%
10
50%
15
50%
15
40%
15
30%
Em relao ao aspecto superficial, os revestimentos C, G, H, I se

apresentaram
visualmente
com
melhores
acabamentos,
mostradas na Figura 27.

Figura 27 - Aspecto superficiais dos revestimentos
conforme
imagens
82
7.3.1 Anlise da geometria do revestimento
Para anlise geomtrica foram consideradas duas sees transversais

dos revestimentos: aproximadamente 30 mm do incio e a 30 mm do final. Ao
longo de cada seo, foram medidos trs valores de reforo e a diluio. Os valores
obtidos esto demonstrados na Tabela 21.
83
Tabela 21 - Caractersticas geomtricas dos revestimentos
Ensaio
Revestiment
oA
Revestiment
oB
Revestiment
oC
Revestiment
oD
Revestiment
oE
Revestiment
oF
Revestiment
oG
Revestiment
oH
Reforo Reforo Reforo Dilui

1
2
3
o
2,6616
3,3333
3,9801
3,1351
2,9189
3,8378
2,1978
2,5274
3,0219
2,0879
2,6699
2,864
3,2894
3,5868
3,75
1,8264
2,9333
3,26
2,2222
2,8352
3,4099
2,39
2,9343
2,8978
2,9934
3,5552
3,8815
3,1828
3,44
3,858
3,5632
3,908
4,0996
3,4844
3,9202
4,086
4,3205
4,2524
4,1935
4,1114
3,9867
4,301
2,7952
3,3464
3,5433
2,9729
3,2432
3,3204
Revestiment 2,391304 2,427536

oI
2,1454
2,3272
2,4637
3,0181
10,28
%
11,77
%
16,92
%
17,34
%
11,88
%
16,72
%
17,99
%
23,09
%
13,07
%
13,41
%
10,85
%
10,13
%
9,75%
9,67%
13,41
%
14,44
%
22,57
%
20,64
%
Dentre os valores medidos de diluio destacam-se os referentes aos

revestimentos F e G, apresentando as menores diluies e os revestimentos D e I,
84
apresentando maiores diluies, conforme pode ser verificado pela sesso

transversal visualizada na Figura 28.
Figura 28 - Seo transversal dos revestimentos de menores e maiores diluies
Fonte: Prprio autora
Utilizando o mtodo ANOVA para verificar a influncia da sobreposio e

do ngulo de ataque nas variveis de resposta observa-se que dentre as variveis
de controle somente a sobreposio teve efeito significativamente estatstico tanto
na diluio, como no reforo, como se verifica na Tabela 22.
Tabela 22 - Valores de significncias para os parmetros de revestimento
ngulo
Sobreposio
ngulo e
sobreposio
Diluio
Reforo
0,550013
0,000038
0,084765
0,001070
0,292769
0,429006
85
A reduo da diluio com a sobreposio de 50%, conforme pode ser

visualizado pela Figura 29, provavelmente pode ser creditada ao fato de que, das
trs condies de sobreposio utilizadas, nessa o arco incidia menos no metal de
base, reduzindo o aporte de energia direcionado ao substrato, reduzindo assim sua
participao na zona fundida.
Figura 29 - Variao da diluio nas soldagens dos revestimentos

24
22
Diluio (%)
20
18
16
14
12
10
8
6
30
40
50
S o b r e p o s i o ( % )
Nas soldagens com sobreposio de 50% foram verificados maiores

reforos como pode ser visto na Figura 30. Nessa condio o arco deve ser
deslocado de uma distncia de 50% da largura do primeiro cordo, o que resulta em
aumentos progressivos do reforo do revestimento, pois o metal depositado em
cima do cordo anterior. Resultado semelhante foi verificado por Aguiar (2011) na
soldagem de revestimento com processo MIG/MAG. O autor destaca que o aumento
no reforo em direo ao fim do revestimento, verificado na seo transversal,
deve-se ao efeito da sobreposio dos cordes de solda que vai se somando
medida que o revestimento vai avanando.
86
Figura 30 - Variao do reforo nas soldagens dos revestimentos

4 ,2
4 ,0
3 ,8
Reforo (mm)
3 ,6
3 ,4
3 ,2
3 ,0
2 ,8
2 ,6
2 ,4
2 ,2
2 ,0
1 ,8
1 ,6
30
40
50
S o b r e p o s i o (% )
7.3.2 Anlise econmica dos revestimentos
Uma das grandes motivaes para a mensurao dos custos diretos do

revestimento foi a possibilidade de se comparar os valores obtidos para o Duplo
Arame com os calculados por Aguiar (2011) e Pessoa (2009), nas soldagens com
MIG/MAG convencional. Por esse motivo, os valores dos recursos utilizados para os
clculos foram considerados os mesmos utilizados por esses autores, demonstrados
na Tabela 23. Esses valores podem estar defasados em relao data corrente
devido, por exemplo, inflao do perodo, aos valores de trocas cambiais, entre
outros.
Tabela 23 - Valores dos custos
Descrio do custo
G
P
M
S
O
Custo unitrio do gs Ar/ Ar+30%He

(R$/m)
Custo unitrio da energia (R$/kWh)
Custo unitrio do arame eletrodo (R$/kg)
Salrio do soldador (R$/h)
Custos gerais (R$/h)
Fonte: Adaptada de Aguiar (2011)
Valor
(R$)
31,58/45,
00
0,56
267,605
10,00
1,00
87
Alm desses valores tambm foram considerados, seguindo Aguiar (2011)

e Pessoa (2009), o fator de operao do soldador em 50% e a vazo de gs em
1,65 m/h. O valor do custo do arame eletrodo, nesse caso, foi considerado a mdia
dos preos dos dois arames utilizados neste trabalho (ligas AWS ERNiCrMo-3 e
AWS ERNiCrMo-4).
a) Clculo das taxas de fuso, de deposio e da eficincia de deposio dos
revestimentos
Foram utilizados os dados da
, Equao 1, Equao 2, Equao 3. Alm desses foi calculada a
densidade linear para os dois arames 1 e 2 respectivamente 8,61 g/cm e 9,07 g/cm
.
Tabela 24 - Parmetros obtidos nas soldagens dos revestimentos
Massa
Ensai
i
o
(g)
A
2859
2900
2980
D
E
F
G
H
I
2980
2960
Mass
af
(g)
ngu
lo
Sobr
ep.
3197
28
50%
28
30%
28
40%
3280
10
30%
3288
10
40%
10
50%
15
50%
15
40%
15
30%
3144
3282
2908
3275
2900
3285
2950
3263
2955
3227
la 1
(m)
19,7
0
16,9
4
20,2
5
17,9
0
19,8
7
22,9
9
23,8
7
16,0
7
15,9
9
la 2
(m)
23,35
19,67
24,91
22,57
24,70
26,60
25,96
18,54
19,31
ts 1
(s)
ts 2
(s)
I1
(A)
I2
(A)
V1
(V)
123,
60
102,
15
117,
70
104,
30
114,
00
133,
30
136,
04
102,
04
89,4
7
122,
10
103,
24
116,
56
104,
40
114,
00
130,
15
133,
56
102,
00
89,0
3
193,6
7
188,6
1
183,5
9
183,1
3
185,6
7
186,5
2
186,0
3
202,9
9
199,1
3
186,
63
189,
77
187,
77
184,
73
186,
83
186,
51
192,
52
188,
00
180,
27
27,5
2
28,4
5
28,3
0
27,5
8
27,5
2
26,9
3
27,6
9
24,4
8
25,6
7
Onde: mi massa do corpo de prova antes da soldagem do revestimento; mf massa do corpo de

prova aps soldagem do revestimento; la 1 e la 2 comprimento consumido do eletrodo 1 e do
eletrodo 2; ts1 e ts 2 tempo de arco aberto eletrodo 1 e eletrodo 2; I1 e I2 corrente mdia dos
arco1 e do arco 2; V1 e V2 Tenso mdia do arco 1 e arco 2.
Fonte: Prprio autor
V2
(V)
31,14
29,60
29,36
27,85
26,88
25,69
26,63
26,30
27,07
88
Os resultados desses clculos encontram-se na Tabela 25.

Tabela 25 Clculo das taxas de deposio e fuso e da eficincia de deposio
Ensaio
Revest.
Revest.
Revest.
Revest.
Revest.
Revest.
Revest.
Revest.
Revest.
A
B
C
D
E
F
G
H
I
TF 1
(Kg/h)
4,94
5,14
5,34
5,32
5,41
5,35
5,44
5,59
5,54
TF 2
(Kg/h)
6,25
6,22
6,98
7,06
7,08
6,68
6,35
5,94
7,09
TD
(Kg/h)
9,90
8,55
9,28
10,35
10,36
10,03
10,28
11,05
10,97
ED
(%)
88,51
75,26
75,36
83,58
82,97
83,41
87,20
95,80
86,88
Fonte: Prprio Autor
b) Clculo do custo direto total direto dos revestimentos
As taxas de custo por quilograma depositado, calculadas para os

revestimentos soldados, empregando-se a Equao 4, Equao 5, Equao 6,
Equao 7, Equao 8 e Equao 9 encontram-se na Tabela 26.
Tabela 26 - Taxas de custos dos revestimentos por quilograma depositado
Ensaio
Revest.
A
Revest.
B
Revest.
C
Revest.
D
Revest.
E
Revest.
F
Revest.
G
Revest.
H
Revest. I
CG
CE 1
CE 2
CAE
CS
Cg
(R$/K (R$/Kg (R$/Kg (R$/Kg (R$/K (R$/Kg
CDT
g)
)
)
)
g)
)
(R$/kg)
5,26
0,30
0,33
291,84
0,50
0,20
6,09
0,35
0,37
347,71
0,58
0,23
5,61
0,31
0,33
343,07
0,54
0,22
5,03
0,27
0,28
311,12
0,48
0,19
5,03
0,28
0,27
313,26
0,48
0,19
5,20
0,28
0,27
307,82
0,50
0,20
5,07
0,28
0,28
295,65
0,49
0,19
4,72
4,75
0,25
0,26
0,25
0,25
272,01
298,46
0,45
0,46
0,18
0,18
298,44
355,34
350,08
317,38
319,51
314,26
301,96
277,87
304,36
89
Onde: CG Custo do gs por Kg depositado; CE1 e CE2 Custo energia eltrica para arco 1 e arco
2 por Kg depositado; CAE Custo do arame eletrodo por Kg depositado; CS Custo do soldador por
Kg depositado; CDT Custo direto total por Kg depositado.
Enfim, os custos totais diretos dos revestimentos foram apresentados na

Tabela 27, e foram obtidos a partir do produto do Custo direto total por quilograma
depositado - CDT dos revestimentos (Coluna 8 da Tabela 26) pela variao da
massa dos corpos de prova antes e aps as soldagens.
Tabela 27 - Custo total direto calculado em relao taxa de deposio
Massa Custo Total
Ensaio
(R$)
(g)
Revestimento
Revestimento
Revestimento
C
Revestimento
D
Revestimento
Revestimento
Revestimento
G
Revestimento
H
Revestimento
A
B
E
F
338,00
244,00
100,87
86,70
302,00
105,72
300,00
328,00
367,00
95,22
104,80
115,33
385,00
116,25
313,00
272,00
86,97
82,79
O grfico visto na Figura 29 apresenta simultaneamente, para cada

revestimento, os valores dos custos direto total, reforo e diluio apresentados
anteriormente na Tabela 21 e na Tabela 27.
90
Figura 31 - Relao Custo x Reforo x Diluio dos revestimentos
Os revestimentos G e I foram marcados o grfico. O primeiro por ter

apresentado melhores condies de diluio e reforo, e o ltimo por ter
apresentado menor custo.
c) Estudo comparativo de custo total direto de revestimentos depositados pelos processos

MIG/MAG e MIG/MAG com Duplo Arame
Para efeitos de comparaes de custos, foram escolhidas condies de

custos menores soldadas com MIG/MAG pelos autores Pessoa (2009) e Aguiar
(2011). Para este estudo comparativo, considerou-se para o Duplo Arame o mesmo
91
critrio de reforo mnimo de 3 mm considerados pelos autores que trabalharam com

o MIG/MAG.
Na Tabela 28 esto apresentados os valores de custos diretos de
revestimentos produzidos pelos processos MIG/MAG e MIG/MAG com Duplo Arame.
possvel destacar que o custo direto do revestimento com uma camada realizado
com o Duplo Arame superior apenas ao custo de revestimento com MIG/MAG
convencional pulsado com AWS ERNiCrMo-3 (Coluna 2 da Tabela 28). Para uma
simulao de um revestimento com duas camadas de MIG/MAG com Duplo arame
( Coluna 9 da Tabela 28) verifica-se que o custo direto nesse caso menor apenas
que os custos dos revestimentos com a liga AWS ERNiCrMo-14. Porm,
importante salientar que maiores concluses a respeito da relao custo benefcio
necessitam de mais parmetros, alm dos referentes geometria do revestimento,
como comportamento mecnico, de resistncia corroso e de qualidade (no que
diz respeito a qualidade superficial).
Tabela 28 - Comparao custo do revestimento soldado com MIG/MAG com arame simples e
MIG/MAG duplo arame
MIG/MAG Convencional
Pulsado
(duas camadas)
ER
ER
ER
NiCrMo NiCrMo NiCrMo-1
-3
-4
4
Reforo
(mm)
Diluio
(%)
Custo
(R$)
Curto-circuito
MIG/MAG
(duas camadas)
Duplo Arame
ER
ER
1
Camad
ERNiCrMo
NiCrMo- NiCrMocamad as G e
-14
3
4
a
I
5,10
6,00
5,40
4,20
6,80
5,20
4,20
7,20
1,10
0,70
1,20
2,50
0,60
1,00
9,75
1,95
88,45
178,67
211,68
148,00
169,21
385,31
116,25
199,04
d) Nova proposta de clculo de custo de direto por revestimento
Silva (2008) define custos como recursos aplicados na transformao dos

ativos, representados por gastos relativos utilizao de bens ou servios aplicados
para produo de outros bens e servios. A contabilidade de custos tem como
objetivo prestar informaes sobre como determinados recursos esto sendo
sacrificados para produzir, vender ou prestar servios.
Com base nesses conceitos pode-se observar uma distrao na
metodologia de custeamento direto do processo de soldagem, reportada pela
92
literatura (AWS, 2004), na qual se considera como principal fator para sua
mensurao o volume de material depositado e a eficincia de deposio do
processo. Os recursos referentes a perdas de materiais como respingos, p metlico
(material fundido e no depositado), gs de proteo referente a essa parcela de
material fundido so descartados do clculo dos custos, pois as perdas de materiais
inerentes ao prprio processo de fabricao, reaes qumica, evaporao, fatores
inerentes tecnologia utilizada, devem ser incorporados ao custo do produto, pois
se constitui em um sacrifcio que necessrio suportar para a obteno do produto
(RODRIGUES, 2005).
Alm disso, a utilizao da taxa de deposio como base de rateio para o
custo desvia do conceito principal de custo direto, que segundo Bruni e Fam
(2002), so apenas aqueles includos diretamente no clculo do produto, assim o
custo direto deve ser determinado pela Equao 14.
C D=
C recurso
n
Equao 14 - Clculo do custo direto
Sendo:
CD - Custo direto (R$)
C recurso = Custo total do recurso (R$)
n quantidade produzida
Silva (2008) completa a definio explicando que para tal no se faz
necessria utilizao de nenhum critrio de rateio. Diferente de como calculado,
por exemplo, o custo do gs utilizado na soldagem que de acordo com a Equao 4,
CG=
G.F
que utiliza a taxa de deposio como direcionador para alocao do
TD
custo.
Outro fator pertinente para a avaliao da metodologia utilizada para o
clculo dos custos diretos de soldagem a incluso da parcela denominada custos
gerais, para qual estipulado um valor referente aos demais custos no descritos.
Segundo Marques et al. (2005), esses so os custos relacionados benefcios de
93
empregados, aluguis, depreciao e manuteno de equipamentos e servios de

suportes. Esse montante corresponde aos custos indiretos de fabricao,
geralmente, valores bem superiores que os custos diretos que no devem ser
alocados diretamente ao produto, por no estarem diretamente ligados sua
produo. Estes (custos indiretos) necessitam de um direcionador de custo de
acordo com as particularidades de cada processo, com exceo dos benefcios e
encargos referentes mo-de-obra direta que, segundo Bruni e Fam (2002),
devem ser incorporados ao custo direto.
O custo de energia eltrica outra parcela que, na maioria das vezes,
no includo integralmente no clculo dos custos diretos. No caso dos custos de
soldagem segundo a metodologia utilizada, os valores alocados diretamente so
exclusivamente os relacionados potncia do arco, j que apenas os valores de
tenso e corrente do arco so empregados no clculo, segundo a Equao 5.
C E=
P.U . I
1000 .TD
Desta forma, desconsiderada a potncia eltrica demandada pelos

equipamentos que compem a bancada de soldagem, como rob industrial, fontes
de soldagem, computadores e equipamentos de aquisio. Entende-se que o custo
de energia eltrica deve ser considerado como custo indireto no processo.
Conforme Martins (2008), a contabilidade de custos que antes era tida
com a finalidade bsica de avaliao de estoque passou a ser vista, nesse novo
cenrio da economia, como uma arma de controle e decises gerenciais seja na
indstria, comercio ou prestao de servios. Desse modo, a devida alocao de
custos aos produtos ou servios tida pelas organizaes como uma vantagem
competitiva, destacando que muitas otimizaes nos processos so realizadas a
partir do conhecimento de seus custos, com a finalidade de reduzi-los.
Abaixo seguem as propostas das equaes de clculo de custos diretos
de soldagem de revestimento com ligas de nquel, empregando o processo
MIG/MAG com Duplo Arame (Equao 15, Equao 16 e Equao 17).
C gs=
Custo cilindro
n gs
94
Equao 15 - Custo direto do gs
Onde:
Cgs Custo do gs em R$
Custo cilindro Custo do cilindro R$
n gs nmero de revestimentos soldados com a quantidade de gs
C material direto=
Custo bobina
n MD
Equao 16 - Custo do material direto
Onde:
Custo material direto - em R$
Custo bobina Custo do material direto R$
n MD nmero de revestimentos soldados com a quantidade de material direto
C mo de obradireta=
Custo soldador
n MOD
Equao 17 - Custo de mo de obra direta
Onde:
Custo de mo de obra direta em R$
Custo soldador em R$
n nmero de revestimentos soldados com a quantidade de mo de obra direta
O
nmero
de
revestimentos
soldados
n,
que
aparece
nos
denominadores da Equao 15, Equao 16 e Equao 17 foram calculados

dividindo-se a quantidade total do recurso pela quantidade do recurso utilizado na
soldagem de cada revestimento. As equaes empregadas nos clculos dos n
seguem descritas para o gs, o material direto e mo de obra direta ( Equao 18,
Equao 19, Equao 20).
n gs =
Qntde Gs (m3)
Qntde Gsrevestimento (m3 )
Equao 18 - nmero de revestimentos soldados com a quantidade de gs
95
n MD =
Qntde material (kg)

Qntde material revestimento (kg )
Equao 19 - nmero de revestimentos soldados com a quantidade de material direto
n MOD =
Qntde Mo de obra direta (h)

Qntde Mo de obra direta revestimento (h)
Equao 20 - nmero de revestimentos soldados com a quantidade de mo de obra direta
Os valores utilizados para os clculos de custos diretos, conforme

proposta deste trabalho, esto dispostos na Tabela 29 destacando que tambm
sero calculados os custos relacionados s soldagens realizadas com MIG/MAG
convencional pulsado e curto circuito realizadas respectivamente por Aguiar (2011) e
Pessoa (2009).
Pulsado
Pulsado
circuitoCurto
MIG/MAG Duplo
Arame
Tabela 29 - Dados utilizados nos clculos diretos
A
B
C
D
E
F
G
H
I
NiCrMo-3
Er
NiCrMo-4
Er
NiCrMo-14
NiCrMo-3
Er
NiCrMo-4
Er
NiCrMo-14
V.
Gs
(m/h
)
1,65
1,65
1,65
1,65
1,65
1,65
1,65
1,65
1,65
1,5
0,0341
0,0285
0,0325
0,0290
0,0317
0,0366
0,0374
0,0283
0,0248
0,0967
1,5
0,0967
1,5
Tmd
(h)
TS 1
med
(h)
TS 2
med
(h)
Tx.Fus. Tx.Fus
1
.2
(kg/h) (kg/h)
0,034
0,028
0,033
0,029
0,032
0,037
0,038
0,028
0,025
0,034
0,029
0,032
0,029
0,032
0,036
0,037
0,028
0,025
4,9430
5,1415
5,3357
5,3225
5,4055
5,3488
5,4413
5,5920
5,5417
3,73
6,2471
6,2241
6,9817
7,0613
7,0778
6,6766
6,3494
5,9376
7,0868
3,73
0,096
1,5
7
0,202
1,5
0,167
1,5
0,218
3,73
3
3
3
Onde: T md: tempo mdio de arco aberto dos arcos; TS 1 e TS 2: Tempo mdio de arco aberto dos
arco 1 e do arco 2. Fonte: Prpria autora
Utilizando os dados demonstrados na Tabela 29 foram calculados os
custos diretos para o gs de proteo (empregando-se a Equao 15 e Equao
96
18), para o material direto (empregando-se a Equao 16 e Equao 19) e mo de

obra direta (empregando-se a Equao 17 e Equao 20), que podem ser
visualizados respectivamente na Tabela 30, Tabela 31 e Tabela 32.
A quantidade de gs por unidade de revestimento (Coluna 7 Tabela 30) foi
calculada multiplicando-se a vazo pelo tempo de soldagem.
Pulsado
Pulsado
Curto circuito
MIG/MAG Duplo Arame
Tabela 30 - Custo direto do gs de proteo
A
B
C
D
E
F
G
H
I
NiCrMo-3
Er
NiCrMo-4
Er
NiCrMo-1
4
NiCrMo-3
Er
NiCrMo-4
Er
NiCrMo-1
4
Custo
Cilindro
(R$)
315,8
315,8
315,8
315,8
315,8
315,8
315,8
315,8
Qntde
Total
(m)
10
10
10
10
10
10
10
10
Qntde
unid
(m)
0,06
0,05
0,05
0,05
0,05
0,06
0,06
0,05
177,6
212,5
186,3
209,1
191,4
165,6
161,9
213,9
Custo
gs
(R$)
1,78
1,49
1,70
1,51
1,65
1,91
1,95
1,48
315,8
450,0
10
10
0,04
0,15
244,5
69,0
1,29
6,53
450,0
10
0,15
69,0
6,53
450,0
450,0
10
10
0,15
0,30
69,0
33,1
6,53
13,61
315,8
10
0,25
40,0
7,90
315,8
10
0,33
30,5
10,34
n gs
Onde: Qntde Total: quantidade de gs em m do cilindro; Qntde unid Quantidade de gs utilizada

para cada revestimento; ngs nmero de revestimento que pode ser soldado com quantidade total
de gs do cilindro; Custo gs Custo direto de cada unidade de revestimento.
Para a quantidade de material utilizado por revestimento (colunas 8 e 9 da

Tabela 31) foi multiplicada a taxa de fuso do arame pelo respectivo tempo de
soldagem.
97
Tabela 31 - Custo do Material Direto
Custo Custo
Qntde
s
Total
rev 1
Total
2
(Kg)
1(R$) (R$)
3050,
6
3050,
B
6
3050,
C
6
3050,
D
6
3050,
E
6
3050,
F
6
3050,
G
6
3050,
H
6
3050,
I
6
NiCrMo-3 3050,
6
Er
4442,
NiCrMo-4
34
Er
7902,
NiCrMo-14
02
NiCrMo-3 3050,
6
Er
4442,
NiCrMo-4
34
Pulsado
circuitoCurto Pulsado
MIG/MAG Duplo Arame
Er
7902,
NiCrMo-14
02
4442,
34
4442,
34
4442,
34
4442,
34
4442,
34
4442,
34
4442,
34
4442,
34
4442,
34
0,170
0,146
0,174
0,154
0,171
0,198
0,206
0,158
0,138
0,361
Qnt
de
n
rev
MD 1
2(K
g)
0,21 82,5
2
0,17
8
95,9
0,22
6
80,2
0,20
5
90,8
0,22
4
81,8
0,24
1
70,7
0,23
6
68,0
0,16
8
88,3
0,17
5
101,7
38,8
0,361
38,8
0,361
0,605
38,8
23,5
0,5
28,0
0,655
21,37
n
MD
2
C
MD1
(R$)
C
MD2
(R$)
66,0 36,98 67,23

6
78,4 31,79 56,64
61,9 38,01 71,73
68,4 33,60 64,98
62,5 37,30 71,12
58,0 43,16 76,59
59,4 44,80 74,75
83,2 34,54 53,38
79,9 30,01 55,61
78,60
114,4
5
203,5
9
131,8
3
158,6
6
369,7
0
CMD
(R$)
104,
21
88,4
3
109,
74
98,5
8
108,
42
119,
74
119,
55
87,9
2
85,6
2
78,6
0
114,
45
203,
59
131,
83
158,
66
369,
70
Onde: Custo total 1 e Custo Total 2 custo total da bobina de arame eletrodo; Qntde rev1 e Qntde
rev2 Quantidade de arame 1 e de arame 2 utilizado no revestimento; n MD1 e nMD 2 nmero de
revestimentos que podem ser soldados com uma bobina de arame eletrodo 1 e 2; CMD1 e CMD 2custo da quantidade de eletrodo 1 e eletrodo 2 consumido no revestimento; CMD custo total da
quantidade de eletrodo consumido.
A quantidade de revestimentos para mo de obra direta (coluna 7 da

Tabela 32) foi calculado a partir do tempo de soldagem de cada revestimento
( coluna 5, 6 e 7 da Tabela 29) e o tempo disponvel.
98
Pulsado
Pulsado
Curto
circuito
MIG/MAG Convencional MIG/MAG Duplo Arame
Tabela 32 - Clculo do custo de mo de obra direta
A
B
C
D
E
F
G
H
I
NiCrMo-3
Er
NiCrMo-4
Er
NiCrMo-1
4
NiCrMo-3
Er
NiCrMo-4
Er
NiCrMo-1
4
Custo
Total
(R$)
10
10
10
10
10
10
10
10
Qntde
Total (h)
Qntde
unid (h)
n
MOD
C
MOD( R$)
1
1
1
1
1
1
1
1
0,0341
0,0285
0,0325
0,0290
0,0317
0,0366
0,0374
0,0283
29,3
35,1
30,7
34,5
31,6
27,3
26,7
35,3
0,3413
0,2853
0,3254
0,2899
0,3167
0,3659
0,3744
0,2834
10
10
1
1
0,0248
0,0967
40,3
10,3
0,2479
0,9667
10
0,0967
10,3
0,9667
10
10
1
1
0,0967
0,2017
10,3
5,0
0,9667
2,0167
10
0,1667
6,0
1,6667
10
0,2183
4,6
2,1833
Onde: Qntde Total quantidade em tempo total de mo de obra (soldador); Qntde unid Quanto
tempo cada revestimento utiliza da mo de obra; n MOD quantidade de revestimento que pode ser
soldado com a quantidade disponvel de mo de obra direta, CMOD custo total de mo de obra
direta
Assim, o custo direto total de cada revestimento, calculado conforme

proposta deste trabalho, apresentado na Tabela 33. Consiste na soma do custo
direto de gs de proteo (coluna 8 da Tabela 30) com o custo de material direto arame eletrodo (na coluna 10 da Tabela 31) e da mo-de obra direta ( coluna 8
Tabela 32).
99
Pulsado
Pulsado
Curto
circuito
,MIG/MAG Convencional
MIG/MAG Duplo Arame
Tabela 33 - Custo direto total dos revestimentos
Cgs
CMD
1,78
104,21
1,49
88,43
1,70
109,74
1,51
98,58
1,65
108,42
1,91
119,74
1,95
119,55
1,48
87,92
I
NiCrMo-3
Er
NiCrMo-4
Er
NiCrMo-1
4
NiCrMo-3
Er
NiCrMo-4
Er
NiCrMo-1
4
1,29
4,58
85,62
78,60
4,58
114,45
4,58
9,55
203,59
131,83
7,90
10,34
CMO
CTD
D
0,34 106,
13
33
0,28
90,2
53
0
0,32 111,
54
76
0,28 100,
99
38
0,31 110,
67
38
0,36 122,
59
02
0,37 121,
44
88
0,28 89,6
34
8
0,24 87,1
79
6
0,96 86,0
67
9
0,96
121,
67
94
158,66
0,96
67
2,01
67
1,66
67
211,
08
147,
46
168,
22
369,70
2,18
33
382,
23
Onde Cgs custo direto do gs de proteo; CMD custo do material direto (consumo
de arame eletrodo); CMOD custo de mo de obra direta (soldador); CTD custo total
direto dos revestimentos
Comparando os valores de custos destacados na Tabela 33 (linhas 8, 11 e

12), verifica-se que o revestimento G, melhor condio para soldagem MIG/MAG
com Duplo Arame, apresenta o custo maior que o revestimento com MIG/MAG
convencional pulsado, para liga AWS ERNiCrMo-3, e pouco menor que o
revestimento com a liga ERNiCrMo-4.
Muito embora houvesse a expectativa que o custo do revestimento feito
com o Duplo Arame ficasse consideravelmente menor que o realizado pelo
MIG/MAG convencional, que empregou, exclusivamente, a liga AWS ERNiCrMo-4,
de custo mais elevado, isso no ocorreu. Este resultado deve ser creditado grande
diferena entre as taxas de fuso, que para o revestimento G foi de 5,44 kg/h, (para
100
a liga AWS ERNiCrMo-3) e 6,35 Kg/h (para a liga AWS ERNiCrMo4), enquanto que
para o MIG/MAG convencional, (para a liga AWS ERNiCrMo4), foi de 3,73 Kg/h
(linha 12 da Tabela 29).
Considerando a simulao de um revestimento de duas camadas com o
MIG/MAG duplo arame, observa-se que seu custo bem superior que o do
revestimento MIG/MAG convencional com a liga AWS ERNiCrMo-4, estando abaixo
apenas do custo dos revestimento com MIG/MAG convencional com a liga AWS
ERNiCrMo-14.
Tabela 34 - Comparao dos custos dos revestimentos soldados MIG/MAG arame simples e com
duplo arame com a metodologia de clculo de custo proposta
MIG-MAG Convencional
Pulsado
(duas camadas)
ER
ER
ER
NiCrMo NiCrMo NiCrMo-1
-3
-4
4
Reforo
(mm)
Diluio
(%)
Custo (R$)
MIG-MAG Convencional
Curto-circuito
MIG/MAG
(duas camadas)
Duplo Arame
ER
ER
1
Camad
ERNiCrMo
NiCrMo- NiCrMocamad as G e
-14
3
4
a
I
5,10
6,00
5,40
4,20
6,80
5,20
4,20
7,20
1,10
0,70
1,20
2,50
0,60
1,00
9,75
1,95
86,09
121,94
211,08
147,46
168,22
382,23
121,88
209,04
A anlise deve ser feita considerando-se o tempo de soldagem para a

simulao dos revestimentos, que para duas camadas com MIG/MAG duplo arame,
a soma dos tempos dos revestimentos G (0,0374 h) e I (0,0248h) (Coluna 6 da
Tabela 29) de 0,0622h. necessrio salientar que enquanto em uma hora
possvel realizar a soldagem de 16,1 revestimentos com duas camadas utilizando
MIG/MAG duplo arame, com os parmetros dos revestimentos com MIG/MAG
convencional pulsado, soldam-se apenas 10,3 revestimentos, o que representa um
aumento de produtividade de aproximadamente 56%.
Para fins de comparao das metodologias de clculo dos custos diretos
na soldagem dos revestimentos construiu-se a Tabela 35 na qual se observou que,
para o clculo do processo de soldagem MIG/MAG com configurao duplo arame,
a metodologia proposta neste trabalho apresentou custo superior provavelmente
atribudo ao fato de que nessa metodologia foram calculados os valores absolutos
de gastos para cada eletrodo e no utilizado uma mdia.
No caso do processo MIG/MAG convencional tanto pulsado como
curto-circuito, de modo geral, os valores dos custos diretos totais, ficaram bem
101
prximos nas duas metodologias, com exceo de um revestimento. Esse fato

desperta uma indagao pois na metodologia proposta as parcelas relativas a
energia eltrica e ao gastos gerais foram retiradas do somatrio.
Salienta-se com essas informaes a importncia de se escolher uma
metodologia adequada de custo, pois em nvel industrial suja sub mensurao pode
mascarar uma falso lucro, enquanto que sua super mensurao pode acarretar
desvantagens competitivas no mercado.
MIG/MAG
Convencional Curto
Circuito
MIG/MAG
Duplo
Convencional
Arame
Pulsado
Tabela 35 - Comparao dos valores dos custos obtidos com as duas metodologias
Revestimento
Metodologia
Tradicional (R$)
Metodologia
Proposta (R$)
Relao de
Custos
1 camada
116,25
121,88
4,8%
2 camadas
199,04
209,04
5,0%
ER NiCrMo-3
88,45
86,09
-2,7%
ER NiCrMo-4
178,67
121,94
-31,8%
ER NiCrMo-14
211,68
211,08
-0,3%
ER NiCrMo-3
148,00
147,46
-0,4%
ER NiCrMo-4
169,21
168,22
-0,6%
ER NiCrMo-14
385,31
382,23
-0,8%
A anlise de custo realizada nesse trabalho teve por intuito contribuir com
as ferramentas de custeamento de soldagem, se isentando da determinao do
processo de soldagem mais adequado, salientando que essa escolha depender
das particularidades e necessidades de cada aplicao.
No entanto, como j foi dito anteriormente, o critrio custo e produtividade
no so nicos para a escolha de um processo, fatores como resistncia mecnica e
de corroso e qualidade superficial dos revestimentos so essenciais para indstria
de petrleo e gs.
102
7.3.3 Caracterizao microestrutural do revestimento
A anlise das microestruturas apresentadas foi realizada no revestimento

G, o qual apresentou menor diluio. A caracterizao microestrutural foi feita ao
longo de uma varredura no primeiro cordo do revestimento, conforme marcado na
Figura 32. A regio 01 corresponde interface entre metal de solda e metal de base
e a regio 02 ao metal de solda. Foram levantadas as composies qumicas da
matriz austentica, bem como dos precipitados encontrados nessas regies.
Figura 32 - Corpo de prova utilizado para anlises microestrutural
REGIO 2
REGIO 1
A imagem da regio 01 pode ser visualizada na Figura 33, que mostra a

interface do metal de solda e do metal de base, indicando as regies de crescimento
planar e celular. A composio qumica realizada por EDX pode ser visualizada na
Tabela 37. As regies analisadas correspondem a uma clula da interface e planar,
prxima linha de fuso. O alto teor de ferro nessas regies deve-se intuitivamente
maior proximidade e maior mistura com o metal de base fundido.
Tabela 37 - Composio qumica por EDX das regies planar e celular
Ni
Cr
Mo
Nb
Ti
Fe
W
Celular
Planar
(%peso
(%peso)
)
48,6
53,33
13,65
15,32
9,32
8,59
0,23
25,3
2,9
22,76
103
Al
Mg
O
Si
Figura 33 - Imagem de MEV da interface metal de solda substrato e EDX de uma clula a
regio da interface e da regio planar prximo da linha de fuso
a)
Celular
Planar
Prximo a linha de fuso
b)
c)
A Figura 34 composta de precipitados encontrados na regio 1. As

composies qumicas desses precipitados encontram-se na Tabela 38.
Na coluna 2 da Tabela 38, verifica-se que o P1 do precitado A, trata-se de
uma estrutura, segundo EDX, composta de altos teores de oxignio (29,67 %),
magnsio (18,96 %) e alumnio (15,37 %), possivelmente sendo um xido de
alumnio e magnsio. SILVA (2010) identificou na liga 625 a presena de um
104
precipitado que possua o ncleo formado por xido de magnsio revestido por uma
casca constituda a princpio por um carbonitreto de Ti e Nb.
Observou-se a presena de um precipitado rico em Nb e Ti o ponto 4
(coluna 4 da Tabela ) e Figura 34b, resultados semelhantes aos encontrados por por
Aguiar (2010) e Silva (2011) nas soldagens com ligas AWS ERNiCrMo-3. Os autores
explicam que a menor solubilidade do Nb, Si e Mo no slido, que os elementos Fe,
Ni e Cr, tendem a segregar mais fortemente, prevendo a participao desses
elementos em fases secundrias.
Os pontos P3 e P5 (colunas, 3, 5 e 6 da Tabela 38) apresentaram
precipitados com alto teor de W e Mo, caractersticas semelhantes aos precipitados
encontrados por Aguiar (2011) e Silva (2010) nas soldagens realizadas com a liga
AWS ER NiCrMo-4, isso em virtude desses elementos apresentarem menor
solubilidade que os Ni, Cr e Fe, assim os tendendo a segregao e a vir compor
fases secundrias, como as fases P e .
Tabela 38 - Composio qumica por EDX dos precipitados prximo da interface
Ni
Cr
Mo
Nb
Ti
Fe
W
Al
Mg
O
Si
A
P1
9,04
11,47
2.25
2,47
1,2
3,23
5,56
15,37
18,96
29,6
0,77
P3
51,78
18,22
18,23
6,3
3,25
2,22
Interface
B
P4
35,83
14,3
11,65
26,01
4,34
3,34
0,48
C
P5
40,89
16,54
23,95
12,2
P6
36,95
15,01
31,05
9,84
3,28
3,14
3,05
4,09
4,05
105
Figura 34 - Imagens de MEV dos precipitados na interface metal de solda e substrato e da

composio qumica por EBS
A)
P1
P2
B)
P3
P4
106
C)
P5
P6
A anlise da regio 2, indicada na Figura 32, iniciou-se pela composio

qumica realizada nas regies do centro de dendrita e na regio interdendrtica,
destacadas na Figura 35.
Figura 35 - Imagem de MEV e composio qumica por EDX das regies dendrticas(RD) e
interdentrdicas (RI)
RD
RI
107
Onde RD regio dendrtica; RID regio interdendrtica. Fonte: Prpria autora
A partir da anlise das composies qumicas apresentadas na Tabela 39,

no foi possvel identificar muitas diferenas entre as regies dendrtica e
interdentrca. A ausncia inesperada do Ti pode ser atribuda a um possvel
deslocamento para formao de precipitados.
Durante a anlise de EDS nos precipitados possvel que os elementos
Ni, Cr e Mo apaream em teores relativamente altos por serem os principais
elementos constituintes das ligas, mesmo que o ponto de anlise esteja sobre o
precipitado. Esse efeito pode ser creditado interao de eltrons do feixe com a
matriz (SILVA, 2010).
Tabela 39 - - Composio qumica (% peso) das regies dendrticas e interdendrtica
Ni
Cr
Mo
Nb
Fe
W
Dendr Interdend
tica
rtica
59,89
59,16
18,56
19
12,66
13,35
1,27
1,67
4,55
4,04
3,06
2,79
Na sequncia da anlise da regio 02,os precipitados D, E e F que foram

encontrados no metal de solda podem ser vistos na Figura 36 .
Assim como os encontrados na primeira regio analisada, foram
identificados a partir da composio qumica mostrada na Tabela 40. Os precipitados
D e E, possuem alto teor de Ti e Nb, caracterizando precipitados semelhantes aos
encontrados em ligas AWS ERNiCrMo-3, como discutido anteriormente para os
encontrados na regio 1. Em relao a esses precipitados, interessante destacar
que eles no apresentaram uniformidade em relao a composio qumica,
apresentando Ti apenas nos pontos P7 e P10 ( colunas 2 e 5 da Tabela 40).
108
Esse comportamento foi semelhante ao encontrado por Silva (2010) nas

soldagens realizadas com Inconel 625 onde os precipitados encontrados eram
composto por um ncleo de nitreto de Ti (TiN) ou Ti e Nb (TiNb)N e uma casca de
carboneto de Nb e Ti (NbTi)C. Em um dos precipitados encontrados, o autor
observou a clara separao entre o Ti e Nb no precipitado: o primeiro concentrado
no centro do precipitado e o segundo distribudo ao redor do ncleo. Quanto
morfologia, esses precipitados eram de formato cbico ou em forma de grandes
blocos.
Tabela 40 - Composio qumica por EDX dos precipitados no metal de solda
D
Ni
Cr
Mo
Nb
Ti
Fe
W
Al
Mg
O
Si
P7
40,17
15,43
10,85
25,17
4,05
2,68
1,67
P8
31,22
14,02
37,03
11,72
1,99
4,02
Metal de solda
E
P9
P10
50,57
37,58
17,56
14,04
20,45
15,17
6,5
17,97
3,81
2,48
2,47
2,43
1,56
F
P11
33,25
13,84
35,74
10,71
P12
39,59
15,52
30,45
6,34
1,78
4,68
3,26
4,85
7,4
Em relao ao precipitado F, localizado na regio interdendrtica conforme

a Figura 36, possui elevado teores de W e Mo, conforme a composio qumica
exibida para P11 e P12 (colunas 6 e 7 da Tabela 40.). Estima-se que esse
precipitado possa corresponder a uma fase P ou . Nas soldagens realizadas com a
liga AWS ERNiCrMo-4, Silva (2010), aps ensaios de difrao de raio-X, identificou a
fase P como principal fase secundria encontrada.
109
Figura 36 - - Imagens de MEV dos precipitados no metal de solda e da composio qumica

por EBS
D)
P8
P7
E)
P9
P10
110
F)
P11
P12
Aps as anlises feitas ao longo da varredura do primeiro cordo de solda

do revestimento, pode-se comentar que tanto prximo interface, como no metal de
solda, as composies qumicas obtidas por EDS dos precipitados encontrados no
apresentaram grandes disparidades, intuindo-se a concluir que no houve
diferenas em relao aos tipos de precipitados formados na interface do cordo e
ao longo do metal de solda, observao essa no podendo ser feita em relao
quantificao de fases, pois essa informao no foi explorada.
As composies da regio do centro da dendrita e da regio
interdendrtica foram bem semelhantes, diferentes das apresentadas para as ligas
AWS ERNiCrMo-3 e AWS ERNiCrMo-4, onde o centro de dendrita tende a
apresentar elevados teores de Ni, Cr e Fe enquanto que elementos como Nb , Ti, Mo
e W tendem a se acumular nas regies interdendrticas.
Os precipitados encontrados foram semelhantes aos encontrados nas
soldagens realizadas por Aguiar (2010) e Silva (2011), rico em Ni Ti para as
soldagens com a liga AWS ERNiCrMo-3 e, com elevado teor de W, Mo, encontrados
nas soldagens com a liga AWS ERNiCrMo-4. Assim pela anlise realizada
entende-se que a microestrutura obtida com a soldagem das duas ligas
simultaneamente resulta na mistura das microestruturas obtidas com a soldagem de
cada material isolado.
7.3.4 Comportamento mecnico do revestimento
Para a determinao da temperatura crtica por pites da mistura das ligas

e para os ensaios de microdureza, foram escolhidos os revestimentos que
111
apresentaram menor e maior diluio, os ensaios G e I (9,75% e 23%

respectivamente), sendo o ltimo tambm o de menor custo, conforme grfico da
Figura 31.
As impresses dos ensaios de microdureza foram feitas em trs regies
distintas do revestimento: no incio, no centro e no fim, com o intuito de verificar a
variao da dureza nas regies distintas do revestimento.
A partir da varredura mostrada na Figura 37 percebeu-se a tendncia de
menores durezas nas impresses realizadas no final do revestimento, podendo ser
efeito dos ciclos trmicos gerados pelas soldagens na sobreposio dos cordes
que resultou na queda de dureza.
Figura 37 - Varredura de microdureza para amostras G e I
Metal de Base
Metal de Solda
Metal de Base
Metal de Solda
Prxima linha de fuso
Comparando as mdias dos valores de microdurezas das amostras,

observa-se na Figura 38 que a amostra de menor diluio, Revestimento G,
apresenta maior dureza no metal de solda. Resultados semelhantes foram
encontrados por Aguiar (2011) que verificou teores de ferro mais baixos na regio
fundida, o que significa tambm menor diluio dos elementos que compem a liga
com metal de base, mantendo-se assim a dureza mais elevada no metal de solda,
que reteve maior teor de elementos endurecedores por soluo slida.
112
Figura 38 - Microdureza mdia das amostras G e I

Metal de Base
Metal de Solda
7.3.5 Comportamento de resistncia corroso por pite do revestimento
Iniciou-se os ensaios com a temperatura de 50C, sabendo-se que a

temperatura crtica de pite encontrada na literatura para a liga Inconel 625 em
torno de (55 e 65 C) (Aguiar, 2011; Gittos & Gooch,1996).
Foram verificados durante a preparao das amostras a presena de
possveis defeitos (estruturas de formatos circulares semelhante a poros, porm no
localizados entre os cordes dos revestimentos). Para essas amostras foram
calculadas perdas de massa maior que 0,0001 g/cm logo na primeira temperatura
utilizada, 50C.
Os pites se apresentaram discretamente nas amostras, como possvel
visualizar na Figura 39, na forma de pequenos pites e alguns metaestveis invisveis
a olho nu, ficando a perda de massa bem prxima do valor determinado pela norma.
A partir da anlise das fotos dos pites, Figura 40, encontrados estima-se que
possivelmente alguns pites tenham sido nucleados em estruturas circulares,
semelhantes a poros, preexistentes nas amostras.
113
Figura 39 -Fotos dos pites nas amostras de maior diluio a) aumento de 50x. b) aumento de 5x. c)
aumento de 20x.

Figura 40 - Fotos do pite na amostra de menor diluio a) aumento de 5x. b) aumento de 50x. c) e d)
aumento de 20x.
Crescimento
Estrutura Circular
do Pite
114
Outras duas amostras, que durante a preparao no apresentaram

nenhum defeito, continuam no ensaio a temperatura de 75 C sem ter apresentado
perda de massa, esse comportamento tem sido motivador no que tange o
questionamento inicial do trabalho de se obter com a mistura das ligas melhores
desempenhos corroso. Aguiar (2010) encontrou temperatura crtica de pite de 80
C para liga AWS ERNiCrMo-4.
O fato de duas amostras com diluies extremas continuarem no ensaio
de corroso vai de confronto com Gittos & Gootch (1994), que ao realizar o ensaio
segundo a norma ASTM-G48 com revestimentos da liga Inconel 625 em ao C-Mn
encontrou resultados correlao entre a resistncia a corroso por pites e a diluio.
115
8 CONCLUSO
Com base nos resultados apresentados sobre as soldagens de
revestimentos com MIG/MAG duplo arame, empregando as ligas de nquel AWS
ERNiCrMo-3 e AWS ERNiCrMo-4, foi possvel obter as seguintes concluses
especficas.:
A faixa
operacional para velocidade de soldagem MIG/MAG-DA
encontrada, utilizando energias entre 10 KJ/cm e 15 KJ/cm, com eletrodos

na posio lado a lado, vai de 40 140 cm/mim, a partir da qual tende a
formao de dois cordes de solda.
As soldagens realizadas com gs Argnio puro resultaram em menores
diluies que a mistura Ar+30%He, sendo esse indicado para soldagens
de revestimentos.
A condio de soldagem de menor energia, com tecimento triangular e do
posicionamento dos eletrodos um atrs do outro foi indicada para
obteno de menores diluies. Enquanto que a defasagem das correntes
e a tcnica de energia no se mostraram significativas para essa varivel
de resposta.
Em geral, os cordes de solda obtidos apresentaram ngulos de
molhabilidade menores que 90 , podendo esse comportamento ser

atribudo ao processo MIG/MAG com duplo arame, perfil este tido como
vantajoso para soldagem de revestimentos.

A soldagem de revestimentos com sobreposio de 50% dos cordes e
com 15 de ngulo de ataque, obtiveram melhores resultados geomtricos
menor diluio, maiores reforos e maior custo direto, enquanto que a
soldagem com 30% de sobreposio e mesmo ngulo de ataque mostrou
maiores diluies e menor custo direto.

O revestimento de maior diluio apresentou maior dureza que a de
menor diluio, tanto na interface do metal de base com o metal de solda,
quanto no metal de solda.
As amostras soldadas pelo MIG/MAG com duplo arame, de maior e
menor diluio, empregando as ligas AWS ERNiCrMo-3 e AWS
ERNiCrMo-4 simultaneamente, superaram as temperaturas crticas de
pite (55- 60C), encontradas em amostras soldadas apenas com a liga
AWS ERNiCrMo-3 para o processo MIG/MAG convencional;
116
A anlise microestrutural realizada mostrou semelhanas entre os
precipitados da interface metal de base e substrato e no metal de solda.

Os precipitados observados foram semelhantes aos encontradas nas
soldagens das ligas AWS ERNiCrMo-3 e AWS ERNiCrMo-4 isoladamente.

A partir das concluses especficas obtidas nesse trabalho, possvel
considerar a soldagem MIG/MAG duplo arame com as ligas AWS

ERNiCrMo-3 e AWS ERNiCrMo-4 como uma boa possibilidade para
soldagem de revestimentos em estruturas e equipamentos da indstria de
petrleo e gs
117
9 REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
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para aplicaes em componentes do setor de petrleo e gs natural. Tese de
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