LCS Draft

Universita degli studi di Roma La Sapienza
Facolta di Ingegneria
Dipartimento di Aersopaziale e Astronautica
Praticamente FEMAP
Dispense per il Corso di Laboratorio di Cacolo Strutture
Prof. Paolo Gasbarri - Ing. Riccardo Monti

Febbraio 2009
Indice
Indice
Elenco delle Figure
iii
Elenco delle Tabelle
Introduzione
1 I fondamenti del FEM

1.1 Il rapporto Uomo vs software . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.2 Finite Element Method - F.E.M. . . . . . . . . . . . . . . . .
1
2
3
2 Il programma FEMAP
2.1 La finestra di dialogo principale . . . . .
2.2 Comandi di gestione del piano di lavoro
2.3 Il file di InPut . . . . . . . . . . . . . .
2.4 Il file di OutPut . . . . . . . . . . . . . .
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3 FEMAP 1-D: la trave

3.1 Impostazioni generali . . . . . . . . . . . . . . .
3.2 Il modello carta e penna . . . . . . . . . . . .
3.3 Digitally FEMAP . . . . . . . . . . . . . . . .
3.3.1 Creazione del file di lavoro . . . . . . . .
3.3.2 Creazione della geometria del modello .
3.3.3 Il materiale usato . . . . . . . . . . . . .
3.3.4 Definizione del tipo di elementi . . . . .
3.3.5 Creazione della mesh . . . . . . . . . . .
3.4 Creazione del modello . . . . . . . . . . . . . .
3.4.1 Assegnazione delle condizioni di vincolo
3.4.2 Imposizione delle condizioni di carico . .
3.5 Creazione del file di InPut . . . . . . . . . . . .
3.6 Lettura del file di OutPut . . . . . . . . . . . .
3.7 Visualizzazione dei risultati . . . . . . . . . . .
3.8 Analisi modale . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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INDICE
4 FEMAP 2-D: la piastra
4.1 Le generalit del problema . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.2 La soluzione analitica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.3 La modellizzazione con il FEMAP . . . . . . . . . . . . .
4.3.1 La geometria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.3.2 Definizione degli elementi . . . . . . . . . . . . . .
4.3.3 Individuazione della mesh e creazione del modello
4.3.4 Condizioni di vincolo . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.3.5 Imposizione del carico uniformemente distribuito .
4.3.6 Esportazione del modello e sua analisi . . . . . . .
4.3.7 Visualizzazione dei risultati dellanalisi statica . . .
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5 Opzioni di analisi
5.1 Lanalisi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.2 Le richieste di default . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.3 Impostazioni per analisi con massa concentrata o distribuita
5.4 Impostazioni per analisi modale . . . . . . . . . . . . . . . .
5.5 Visualizzazione delle opzioni di default . . . . . . . . . . . .
5.6 Imposizione di carichi non convenzionali . . . . . . . . . . .
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6 Materiali compositi
64
6.1 Breve introduzione ai materiali compositi . . . . . . . . . . . 64
6.2 Progettazione del materiale composito . . . . . . . . . . . . . 66
6.3 Creazione del materiale composito con FEMAP . . . . . . . . 68
A Elementi finiti
A.1 Elementi monodimensionali
A.2 Elementi bidimensionali . .
A.3 Elementi tridimensionali . .
A.4 Altri tipi di elementi . . . .
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73
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75
B Vincoli strutturali
77
B.1 Classiche condizioni di vincolo . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
C Definizione del numero di elementi
81
C.1 Metodo di convergenza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
D Vettore proiezione
86
E I materiali compositi
E.1 Inquadramento del problema . . . . . . . .
E.2 Caratterizzazione microscopica dei materiali
E.3 Percorso metodologico . . . . . . . . . . . .
E.4 Regola delle miscele . . . . . . . . . . . . .
E.5 Applicazione numerica . . . . . . . . . . . .
89
89
90
91
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iii
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compositi
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Elenco delle Figure

1.1
Estratto del file di output dal NASTRAN . . . . . . . . . . .
2.1
2.2
2.3
2.4
Schermata principale del FEMAP . . . .

Listato del file di InPut al NASTRAN . .
Listato del file di OutPut dal NASTRAN
sezione del file di OutPut . . . . . . . . .
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3.1
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3.8
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3.10
3.11
3.12
3.13
3.14
3.15
3.16
3.17
3.18
3.19
Rappresentazione del sistema strutturale . . . . . . . . . . .

Rapprsentazione dei risultati . . . . . . . . . . . . . . . . .
Creazione del file di lavoro . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Creazione del segmento di estremi A e B . . . . . . . . . . .
Inserimento dei dati relativi al materiale . . . . . . . . . . .
Impostazione della sezione resistente . . . . . . . . . . . . .
Conferma delle impostazioni relative alla sezione resistente .
Costruzione della mesh del modello . . . . . . . . . . . . . .
Assegnazione delle proprietà . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cambiamento della visualizzazione della sezione . . . . . . .
Imposizione delle condizioni di vincolo . . . . . . . . . . . .
Applicazione del carico al modello . . . . . . . . . . . . . .
Selezione del tipo di analisi . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Assegnazione richieste di analisi . . . . . . . . . . . . . . . .
Selezione del processore adottato . . . . . . . . . . . . . . .
Scelta del tipo di visualizzazione . . . . . . . . . . . . . . .
Scelta del tipo di visualizzazione . . . . . . . . . . . . . . .
Deformate modali della trave . . . . . . . . . . . . . . . . .
Terzo deformata modale della trave in esame . . . . . . . .
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34
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40
41
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
4.7
Piastra appoggiata su tutti e quattro i lati

Creazione dellla geometria della piastra .
Assegnazione caratteristiche della piastra
Creazione della mesh sulla piastra . . . .
Creazione del modello della piastra . . . .
Finsetra di dialogo . . . . . . . . . . . . .
Selezione di pi`
u entit`
a geometriche . . . .
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ELENCO DELLE FIGURE
4.8
4.9
4.10
4.11
Imposizione delle condizioni di vincolo . . . . . . . . . . . . .

Applicazione del carico uniformemente distribuito . . . . . . .
Deformazione della piastra soggetta al carico . . . . . . . . .
Deformata modale relativa ad una frequenza propria di vibrazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
51
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54
5.1
5.2
5.3
5.4
box di dialogo delle impostazioni di default . . .

Assegnazione delle caratteristiche di analisi . . .
Selezione dellintervallo delle frequenze di analisi
Rappresentazione degli sfrozi di Von Mises . . .
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6.1
6.2
6.3
6.4
6.5
Elemento rappresentativo di volume . . . . .

Creazione del materiale composito . . . . . .
Assegnazione delle proprietà del composito .
Assegnazioni delle caratteristiche del laminato
righe di programma della PCOMP . . . . . .
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B.1 Spostementi e rotazioni relativi al sistema di riferimento adottato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.2 Esempio di visualizzazione delle condizioni vincolari . . . . .
78
79
C.1 Differenze tra le frequenze al variare dei nodi . . . . . . . . .

C.2 Variazioni percentuali tra le frequenze al variare dei nodi . . .
C.3 Andamento delle prime quattro frequenze proprie del sistema
83
84
85
D.1 Sistsema di riferimento nel piano della sezione . . . . . . . . .

D.2 Sistema di riferimento della struttura . . . . . . . . . . . . . .
D.3 Relazione tra i sistemi di riferimento locale e globale . . . . .
87
87
88
E.1 Elemento rappresentativo di volume . . . . . . . . . . . . . .

E.2 Possibile sezione dellelemento rappresentativo . . . . . . . . .
E.3 Rappresentazione di una lamina . . . . . . . . . . . . . . . . .
90
91
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55
Elenco delle Tabelle

3.1
3.2
3.3
3.4
Caratteristiche meccaniche della lega

Risultati analitici . . . . . . . . . . .
Autovalori . . . . . . . . . . . . . . .
Caratteristiche modali della trave . .
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18
20
39
39
4.1
Deformazione della piastra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
44
B.1 Vincoli dei gradi di libertà . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.2 Condizioni vincolari . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
78
79
C.1 Frequenze proprie di vibrazione . . . . . . . . . . . . . . . . .
82
E.1 Caratteristiche dei materiali costituenti il composito . . . . .

E.2 Caratteristiche del materiale composito . . . . . . . . . . . .
95
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vi
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Introduzione
Quello che mi sto accingendo a redigere altro non vuole essere che un diario
di bordo da consultare qualora ve ne fosse bisogno per ritrovare la retta via
in momenti di improvvisa mancanza di orientamento.
Il programma che sto per illustrare altro non è che un minuscolo pezzo di
un ben pi`
u ampio puzzle che ha nome di Calcolo Strutturale le cui leggi, essendo ben codificate, ci aiutano nella soluzione dei problemi che a noi tutti
si presentano una volta addentrati in questo campo.
Un punto che intendo sottolineare fin da subito è quello riguardante le competenze di colui che è seduto di fronte al calcolatore. Utilizzare questo
programma sicuramente non rientra nelle esperienze difficili della vita, anzi
comprese le poche regole che lo governano non ci vuole uno specialista a
svolgere la mera operazione di inserimento dati.
La parte delicata del tutto è la valutazione dei risultati che il sistema produce, dare un senso a dei numeri, saperli giustificare, valutare la bont`
a e le
patologie di un modello sono imprese che invece implicano una preparazione
che nella fattispecie è richiesta ad un ingegnere.
Ciò significa che la seconda parte, quella di analisi dei risultati, è quello che
gli anglosassoni definiscono il core, il cuore del problema.
Sempre in via del tutto generale intendo puntualizzare che questo non vuole
essere un manuale duso ma semplicemente una serie di note applicative per
mettere ognuno dei lettori nella condizione di muoversi da solo. Verranno
quindi forniti esempi di modellizzazione 1-D e 2-D dato che con elementi
monodimensionali e bidimensionali sono descrivibili la maggior parte delle
strutture di nostro interesse come ad esempio una trave, una piastra e unendo questi due elementi possiamo condurre lo studio di una semi-ala.
Qualora si rasentasse la necessità di nozioni teoriche verranno fatti dei brevi
incisi in cui si cercher di dare esclusivamente le informazioni necessarie al
lettore.
Il programma utilizzato sarà il Femap 8.x sinonimo di Finite Element Method
Aplication dato il metodo numerico adottato; mentre il codice di calcolo sarà
il Nastran il cui nome è sinonimo di NASA Structural Analisys essendo stato
sviluppato negli anni Settanta dallo stesso Ente.
Ritengo che siano state date tutte le informazioni necessarie ad inquadrare
lambito in cui ci muoveremo è giunto il momento di addentrarsi nel vivo
della questione.
Auguro a tutti buon lavoro!
Capitolo 1
I fondamenti del FEM

sectionI concetti base Prima di avventurarci nel dettaglio nellutilizzo del
programma FEMAP è bene fissare dei punti di riferimento tra i quali mi
sembra doveroso individuare il percorso base che si segue nellutilizzazione
di questi software. Il FEMAP è un preprocessore ed un postprocessore
nonche un visualizzatore grafico che deve essere abbinato al vero e proprio programma di calcolo rappresentato dal NASTRAN. Dovendo eseguire
unanalisi le operazioni che andremo ad eseguire sarebbero le seguenti:
- Creazione del modello strutturale completo per mezzo del preprocessore FEMAP e relativa creazione di un file di InPut (in particolare si
genera un file con estensione .nas);
- Fase di calcolo in cui il file di InPut è inserito ed elaborato dal NASTRAN che a sua volta produce un file di OutPut (con estensione .f06)
dove sono contenuti i risultati. Oltre al file di OutPut vengono anche
generati files di controllo delle operazioni eseguite con estensioni .f04,
.op2, .log, .master, .dball etc..;
- Il file di OutPut.f06 viene importato nel postprocessore Femap che
essendo anche visualizzatore grafico provvede a mostrare su monitor i
risultati ottenuti dallanalisi.
Di tutto il processo fin qui descritto deve restare ben chiaro che mentre
linserimento dati nel preprocessore è basata sullinterazione fra uomo e
` quella
macchina, la fase di calcolo rende luomo estraneo allelaborazione. E
che si definisce una scatola nera. Ci si affida ai risultati ottenuti in maniera
assai critica in quanto nella maggior parte delle occasioni gli errori sono
derivanti dalla cattiva immissione dei dati da parte dellutente, ma può verificarsi il caso di un bug del software.
Lesosità del programma NASTRAN, a livello commerciale, viene a giustificarsi nel momento stesso che si deve certificare laffidabilità del calcolo
effettuato in modo da assicurare allutente la veridicit del risultato ottenuto.
1.1. IL RAPPORTO UOMO VS SOFTWARE
1.1
Il rapporto Uomo vs software
Prima di ogni altra informazione in merito allinserimento dei dati bisogna

ricordare il rapporto che esiste tra lutente e il software. Luomo è dotato di
intelligenza mentre il programma è di base un insieme di sequenze 1 - 0 che
esegue meccanicamente le operazioni da noi richieste.
Questa apparente divagazione filosofica serve ad introdurre un concetto assai importante quello relativo alle unità di misura utilizzate nellinserimento
dei dati e nella quantificazione del calcolo effettuato.
Si ricordi che il programma non si intromette nella decisione del sistema
metrico adottato, si deve quindi sceglierne uno, comunemente il sistema
MKSA meglio conosciuto come Sistema Internazionale SI, e lo si utilizza fin
in fondo con coerenza.
Ad esempio nel caso in cui un modulo di Young del materiale 1 venga introdotto come GP a (E1 = 70GP a) ed il modulo del materiale 2 come P a
(E1 = 210.000.000.000P a) si crea un mal condizionamento della matrice di
rigidezza [K] che porta ad un sicuro errore di calcolo (si ricorda inoltre che
la matrice deve essere anche invertita nel calcolo degli spostamenti nodali).
Con lo stesso spirito di coerenza si ragiona quando si interpretano i risultati.
Se le dimensioni del corpo sono state immesse in metri m allora le deformazioni saranno ovviamente riportate in metri.
Al fine di determinare la bont`
a del calcolo eseguito allinterno del file di
OUTPUT viene inserito un controllore numerico individuato dalla scrittura
mostrata in Fig.1.1. Affinche si abbia la tranquillità che il calcolo sia stato
Fig. 1.1: Estratto del file di output dal NASTRAN

effettuato in maniera corretta con matrici ben condizionate il valore di EPSILON deve essere molto piccolo. Valori accettabili di tale parametro sono
infatti quelli che risultano essere 107 .
Per valori maggiori di quello indicato è necessario rimettere in discussione
le scelte fatte per la costruzione del modello.
Ecco quindi come il discorso accennato nellintroduzione riguardante il fatto
di sapere leggere i risultati e saperli criticare a ragion veduta prende corpo
qualificando, di necessità, lutente seduto dietro il monitor.
1.2. FINITE ELEMENT METHOD - F.E.M.
1.2
Finite Element Method - F.E.M.
Nel momento stesso che si effettuano delle operazioni seppur automatizzate

grazie allutilizzo di un calcolatore, oggi ne esistono di potentissimi, bisogna
avere il percorso logico e teorico da seguire ben chiaro in testa.
Possedere questo schema consente alloperatore di avere un controllore sul
sistema in pi`
u, quindi offre la possibilità di comprendere almeno concettualmente il funzionamento di quella black box su cui non si può intervenire,
ma di cui almeno concettualmente si può seguire il percorso operativo.
A tale proposito riporto qui di seguito la consecuzione cronologica delle
operazioni da svolgere per applicare il metodo FEM anche se queste sono
nascoste da schermate video e automatizzate dalla pressione di mille ed
un pulsante.
Riportiamo quindi le singole operazioni secondo la loro progressione temporale indicando se esse sono seguite dallutente o dal calcolatore:
- Discretizzazione della struttura in base alle sue caratteristiche geometriche (operazione che deve effettuare luomo per realizzare un buon
modello);
- Identificazione del comportamento dei singoli elementi in relazione ad
una data teoria classica. Ad esempio si individuano gli elementi trave,
piastra o guscio per poi trattarli di conseguenza (operazione delluomo,
da ciò dipende la bont`
a dellanalista);
- Discretizzazione del comportamento dellelemento rappresentando le
variabili cinematiche attraverso un numero discreto di parametri definiti
solo ed unicamente ai nodi della struttura detti spostamenti nodali.
Si ottiene quindi
{S(x, y, z)} = [N (x, y, z)] {}
dove la matrice [N (x, y, z)] è data dallespressione
(1.1)
1
[N (x, y, z)] = [(x, y, z)] [N i (x, y, z)]1
(1.2)
dove [(x, y, z)] sono funzioni continue e [N i (x, y, z)]1 sono funzioni
continue calcolate in ogni nodo dellelemento, con sente di esprimere in
ogni punto lo spostamento allinterno dellelemento in funzione degli
spostamenti nodali. Viene perciò definita come matrice di interpolazione degli spostamenti nodali (operazione del calcolatore);
1
Si ricorda allattento lettore che questa matrice deve godere delle propriet`
a di Completezza e Compatibilit`
a. Nel caso in cui entrambi questi due requisiti fossero presenti si
direbbe che la matrice e quindi lelemento da essa descritto sarebbero Conformi.
- Espressione delle deformazioni in termini di spostamenti nodali

{} = [B(x, y, z)] {}
(1.3)
(operazione eseguita dal calcolatore);

- Espressione, attraverso i legami costitutivi del materiale, degli sforzi
in funzione delle deformazioni
{} = [C] {} = [C] [B(x, y, z)] {}
(1.4)
(operazione eseguita dal calcolatore);

- Espressione delle forze elastiche in termini di spostamenti nodali attraverso il principio dei lavori virtuali
Z
L =
{}T {}dV
(1.5)
che può essere espresso come

Z
L = {}T
[B]T [C] [B]dV {} = {}T [K] {}
ma sapendo che
si ottiene quindi che
(1.6)
L = {}T {R}
(1.7)
{}T [K] = {R}
(1.8)
conosciuta come Legge di Hooke (operazione eseguita dal calcolatore);

- Concentrazione delle forze distribuite ai dellelemento in questione (operazione eseguita dal calcolatore);
- Scrittura delle equazioni di equilibrio per lelemento (operazione eseguita dal calcolatore);
- Arrivati a questo punto si hanno tutte le informazioni per risolvere
i sistemi di equazioni e trovare le incognite richieste dal problema in
esame.
- Utilizzo dei risultati di calcolo al fine progettuale (solo e soltanto
luomo ne è incaricato).
Affinche il metodo FEM sia applicabile vi bisogno della rispondenza ad
alcune ipotesi, di seguito riportate, da parte della matrice [N (x, y, z)] :
- Ipotesi di completezza: si dice che [N (x, y, z)] è completa quando si
posso descrivere tutti gli stati di deformazione dellelemento compresi
quelli di deformazione nulla e costante;
4
- Ipotesi di compatibilità: si afferma che [N (x, y, z)] è compatibile quando

ha continuità di classe C 0 nel caso di problemi di elasticit e di classe
C 1 nel caso di problemi di tipo flessionale. Serve a descrivere i requisiti
di impenetrabilità e di non lacerazione degli elementi;
- Ipotesi di convergenza: se lelemento presenta i requisiti di completezza
e compatibilità allora esso verr`
a detto Conforme e converger`
a alla
soluzione vera in modo monotono e velocemente. Nel caso in cui
non rispondesse ad entrambi i requisiti allora converger`
a in maniera
pi`
u lenta e non monotona, ad esempio oscillando attorno alla soluzione
vera. Esistono dei casi che pur essendo lelemento non conforme
converge rapidamente alla soluzione, per cui si utilizzano anche questo
tipo di elementi.
` ora importante riuscire ad applicare queste informazioni e produrre dei
E
risultati in modo tale da iniziare a comprenderne le regole, farle proprie
ottimizzando man mano i risultati in modo da ottenerne sempre di pi`
u
precisi.
Capitolo 2
Il programma FEMAP
2.1
La finestra di dialogo principale
Introduciamo il preprocessore FEMAP dai rudimenti in modo che vi sia confidenza con lo strumento e ci si possa dedicare unicamente allapprendimento
e allutilizzo dello stesso relativamente agli scopi del corso.
Nella seguente Fig. 2.1 si ha la schermata iniziale del FEMAP con i relativi
comandi distribuiti perimetralmente rispetto al piano virtuale di lavoro.
Fig. 2.1: Schermata principale del FEMAP
2.1. LA FINESTRA DI DIALOGO PRINCIPALE
Grazie alla notazione numerica andiamo ad identificare i vari componenti

dello schermo:
1. Barra di stato: consente la gestione dei file e racchiude allinterno dei
men a tendina tutti i comandi del programma;
2. Prima barra principale dei comandi: in questa barra sono racchiusi,
sotto forma di pulsanti, i comandi di gestione della visualizzazione del
modello e la gestione delle opzioni generali;
3. Seconda barra principale dei comandi: in questa barra vi sono inseriti
tutti i comandi necessari per la gestione del modello sia in fase di
pre-processing che di post-processing;
4. Barra dei comandi: ultima delle barre comando che permettono linterazione dellutente con il software. In essa si possono leggere i listati
dei comandi eseguiti e dei messaggi provenienti dal programma unitamente ai messaggi di attenzione ed errore;
5. Sistema di riferimento: in questa parte dello schermo viene visualizzato il si sistema di riferimento e la sua orientazione nello spazio
3-D in cui è rappresentato il modello. Il programma fornisce di default un sistema di riferimento cartesiano, ma è possibile scegliere
un pi`
u opportuno sistema sferico o cilindrico qualora il problema in
esame lo richiedesse. Tale scelta è lasciata alla sensibilità di analisi e
allesperienza dellanalista;
6. Origine: questo punto ha coordinate e rappresenta lorigine dellipotetico
sistema di riferimento che descrive la spazio utile alla rappresentazione
del modello. In realtà il sistema di riferimento di cui al punto 5.
Dovrebbe trovarsi in questo punto del piano ma per problemi di sovrapposizione grafica, e quindi poca chiarezza, è stato posizionato in un
luogo di minore intralcio visivo;
7. Righello: il righello si adatta alle dimensioni del modello creato dando
la misura del massimo ingombro. Solitamente si preferisce rimuovere
tale opzione per conquistare una migliore visuale;
8. Piano di lavoro: rappresenta il vero spazio 3-D in cui si sceglie di
rappresentare il modello. Attraverso i comandi di visualizzazione si
può visualizzare in 2-D o in 3-D a seconda delle esigenze.
N.B. I comandi sottoforma di pulsanti che si trovano nella barra contraddistinta dal numero 3. Altro non sono che parte dei comandi che si trovano
allinterno della barra di comando primaria contrassegnata con il numero 1.
2.2. COMANDI DI GESTIONE DEL PIANO DI LAVORO
2.2
Comandi di gestione del piano di lavoro
Rimozione del righello:

1. Sulla 1barra dei comandi principali cliccare su View e selezionare Options;
2. Selezionare lopzione Tools and View Style presente nel box
Category;
3. Selezionare Workplane and Rulers allinterno del box Options;
4. Deselezionare la casella Draw Entity e cliccare poi su Apply;
5. Scegliere Ok per confermare le impostazioni date e per uscire dal
box di dialogo;
` possibile snellire la procedura esposta premendo il tasto F6 e
E E
arrivare direttamente al punto 2.
Variazione della visuale:
1. Sulla 1barra dei comandi principali cliccare su View e selezionare Rotate;

2. Nel sottomen`
u scegliere Model;
3. A questo punto scegliere il tipo di visuale che si intende adottare
cliccando su i pulsanti XY, YZ, ecc..;
box di dialogo:
E E
Variazione della visuale:
Per migliorare le caratteristiche di visualizzazione durante la fase di lavoro sul modello è utile inserire il comando di rendering dellimmagine
in modo tale da poter posizionare loggetto in qualsiasi orientazione
dellimmagine senza dover eseguire nessun comando. Per fare ciò si
esegue tale procedura:
1. Sulla 1barra dei comandi principali cliccare su View e selezionare Select;
2. Nel box Model Style selezionare o verificare che sia presente
lopzione rendering;
box di dialogo;
E E
8
2.3. IL FILE DI INPUT
2.3
Il file di InPut
Una volta creato il modello in tutte le sue parti e deciso quale sarà il tipo di
analisi da condurre avremo bisogno di creare il file di InPut contraddistinto
dalle possibili estensioni .nas, .dat, .bdf che verr`
a fornito al NASTRAN per
eseguire la fase di calcolo.
` quindi importantissimo gestire tale file perche allinterno di esso vi è riporE
tato tutto quello che è il modello in tutte le sue caratteristiche strutturali,
di materiali etc...
Per meglio comprendere ciò di cui stiamo parlando andiamo a introdurre un
tipico esempio di file .nas relativo ad un problema di una trave incastrata
ad una estremità sottoposta ad un carico concentrato trasversale applicato
allestremo libero, il cui listato viene riportato in Fig. 2.2.
Fig. 2.2: Listato del file di InPut al NASTRAN

Executive Control Deck
A. In questo campo viene indicata il tipo di soluzione prescelta. Ad
9
2.3. IL FILE DI INPUT
esempio SOL 101 (si trova anche sotto la forma di SESTATIC

permette di richiedere unanalisi di tipo statico in campo elastico
lineare;
B. Indica il tempo massimo concesso dalloperatore per effettuare la
fase di calcolo da parte del NASTRAN espresso in minuti;
Case Control Deck
C. In questa sezione vengono riportate le richieste che loperatore fa
al codice di calcolo. Ad esempio con DISPLACEMENT = ALL
si vuole indicare la richiesta di calcolo di tutti gli spostamenti
registrati in corrispondenza di ogni nodo strutturale;
Bulk Data Deck
D. Campo riservato alla descrizione del carico applicato, viene ad
essere presente ogni qual volta si stia trattando un problema di
risposta 1 ;
E. Spazio riservato allinserimento delle caratteristiche vincolari della
struttura, vedere App. C.
F. Questa sezione viene dedicata alle proprietà degli elementi utilizzati per descrivere la struttura. In esso compaiono tutte le
informazioni relative al materiale, alle dimensioni della sezione
trasversale e le caratteristiche dinerzia con i tre momenti I11 ,
I22 , I12 ;
G. Avendo precedentemente definito le proprietà degli elementi e
della sezione resistente si deve definire anche il tipo di materiale.
Questoperazione trova spazio in questa parte del file .nas. In
essa compaiono il modulo di Young, il coefficiente di Poisson e
la densità a cui si aggiunge quando necessario il coefficiente di
dilatazione termica;
H. Troviamo qui elencati i punti che compongono la nostra struttura identificati dalle sei coordinate, tre relative agli spostamenti
(u, v, w) e tre relative alle rotazioni relative ai tre assi cartesiani
(, , );
I. In conclusione troviamo lelenco degli elementi in cui compaiono
le caratteristiche legate ad ogni singolo elemento che quindi vede
espressa sotto forma di numero ogni elemento ad una proprietà
definita nellambito del punto F.
1
Si ricorda al lettore che esistono due fondamentali tipi di problema, quello di autovalori, che prende in considerazione caratteristiche intrinseche del sistema come ad esempio
unanalisi modale; e problemi di risposta che valutano la risposta della struttura in particolari condizioni di carico.
10
2.4. IL FILE DI OUTPUT
2.4
Il file di OutPut
Se si è deciso di dare un significato ad ogni sezione del file di InPut mi sembra

come minimo doveroso dare spazio anche a quello che è lo scopo di tutto il
nostro interessamento al mondo del calcolo strutturale con programmi come
NASTRAN e FEMAP.
Andiamo quindi ad interessarci al mondo di quello che è il contenitore di
tutte le informazioni relative ai risultati ottenuti e da noi richiesti nel Case
Control Deck. A tale proposito in Fig. 2.3 è stato riportato il listato del file
di OutPut .f06.
Come nel caso del file di InPut abbiamo una struttura ben precisa che è
quella che ci interessa conoscere per poter ricercare, terminata lanalisi, i
risultati vero scopo del nostro lavoro.
Il primo elemento che ci interessa del file .f06 è il vettore colonna della massa
che si vede essere un vettore a tre componenti
Wx
{W } =
e fornisce la massa della struttura secondo il metodo (massa consistente,

massa concentrata, etc) 2 che si è scelto ed impostato quando si è definito
il file di InPut. Accanto alle informazioni inerziali viene posta la posizione
del baricentro che è presentato come matrice (3x3) nelle tre direzioni dello
spazio contate a partire dallorigine del sistema di riferimento, vedere 2.1,
2
Massa consistente: tale metodo fornisce la stima della massa in modo analitico definendo la matrice di massa come
y
[M ] =
(2.1)
T dV
V
Questa definizione porta in campo modale ad una sovrastima delle frequenze e ci`
o è dovuto
al metodo di discretizzazione adottato. Un esempio di ci`
o potrebbe essere quello espresso
da
156 22l
54
13l
2
2
Al 22l
4l
13l
3l
[M ] =
(2.2)
54
13l
156 22l
420
2
2
13l 3l
22l
4l
Massa concentrata: si presenta come un metodo assai semplice ripartendo in parti uguali
la massa rispetto ai nodi presenti nel modello strutturale, tenendo anche conto dei termini
legati allinerzia rotatoria. Tale metodo porta ad una sottostima delle frequenze in campo
modale e ci`
o è ovviamente dovuto al tipo di approssimazione che viene introdotta. Un
esempio di tale matrice potrebbe essere il seguente
1
Al 0
[M ] =
0
2
0
11
0
l
12
0
0
0
0
1
0
0
0
0
l
12
(2.3)
Fig. 2.3: Listato del file di OutPut dal NASTRAN

12
punto 5.
Si è già ribadito pi`
u e pi`
u volte limportanza del saper leggere le informazioni
che vengono prodotte dal codice di calcolo NASTRAN, in quanto esse ci permettono di conoscere le caratteristiche della nostra struttura sia in termini
di risposta al campo di sollecitazioni, sia di risposta modale sia in termini
di caratteristiche intrinseche alla struttura stessa.
Relativamente a questultimo aspetto mi vorrei soffermare ad analizzare una
parte molto importante del file di OutPut ovvero quella che viene indicato
come OUTPUT FROM GRID POINT WEIGHT GENERATOR.
Prima di iniziare a commentare e discutere questa sezione del file contenenti
i risultati dellanalisi preferisco introdurre immediatamente un estratto dei
risultati, riportato in Fig. 2.4, in modo da avere sotto gli occhi ciò di cui si
sta parlando.
La descrizione di questo estratto del file di OutPut verr`
a effettuata spiega-
Fig. 2.4: sezione del file di OutPut

gando e approfondendo il significato delle singole matrici seguendo lordine
individuato dalla progressione alfabetica.
Matrice A: questa matrice è per noi di massima importanza in quanto
essa rappresenta la matrice delle caratteristiche inerziali dellintera
struttura. In essa si possono leggere i momenti di inerzia Iii e dei
prodotti di inerzia Iij definiti nel seguente modo
Z
Iij =
Aij
l2 dAij
i, j = x, y, z
(2.4)
i quali formano il tensore di inerzia secondo lo schema classico qui
13
riportato
Ixx Ixy Ixz
[J] = Iyx Iyy Iyz

Izx Izy Izz
(2.5)
i termini sulla diagonale principale si ricorda che afferiscono ai momenti di inerzia principali; mentre i termini fuori diagonale sono detti
prodotti di inerzia. Questa matrice gode della proprietà di simmetria
e in base a ciò si deduce che nel caso pi`
u generale essa annovera solo
sei coefficienti incogniti, i tre della diagonale principale e i tre termini
sottostanti o sovrastanti ad essa.
Come si può osservare nella matrice riportata vi sono casi in cui essa ha
come unici termini diversi da zero i coefficienti della diagonale principale, ciò significa che essa non solo è la matrice inerziale, ma è la
matrice dei momenti principali di inerzia, essi sono i massimi valori di
inerzia della struttura.
Se si pensa alle caratteristiche della struttura sottoforma di autovalori,
considerando quindi il problema det([A] [I]) = 0 , i tre momenti
Ixx , Iyy ed Izz rappresentano proprio i tre autovalori della struttura
essendo i coefficienti del polinomio caratteristico
p() = ( Ixx ) ( Iyy ) ( Izz )
(2.6)
Matrice B e Matrice C: entrambe queste due matrici corrispondono ai

momenti statici della struttura. Per meglio focalizzare la definizione
di momento statico ricordiamo che esso è esprimibile come
Z
Sij =
Aij
ldAij
i, j = x, y, z
(2.7)
dove l è la distanza tra lasse di riferimento e larea Aij che si sta

considerando.
Rispetto ai valori numerici delle due matrici si osservi come una sia
lopposto dellaltra ovvero se prendiamo come riferimento la matrice
[B] si avrà una relazione tale che [B] = 1 [C].
Matrice D: ultima matrice che compone questa sottosezione del file
di OutPut è la matrice delle masse direzionali. Questa matrice è una
matrice di massa a tutti gli effetti, pertanto definita positiva 3 , simmetrica e ovviamente regolare, ovvero det([D]) 6= 0.
Se si osserva il vettore di massa precedentemente descritto si noterà
3
Si ricorda che condizione per cui una matrice è definita positiva è che rispetti il Criterio
di Sylvester ovvero det([Dk ]) > 0con k = 1, 2, ..., n dove i Dk sono i minori di testa della
matrice [D] .
14
che i termini sulla diagonale principale corrispondono a quel vettore

colonna che era stato definito come
Wx
{W } =
(2.8)
A seguire con la dicitura OLOAD RESULTANT individuiamo la risultante

dei carichi, dove con carico si intendono sia le forze che i momenti. Tale
risultante viene a trovarsi sotto forma di matrice (6x6) dove si hanno le
righe costituite da le tre componenti di forze e momenti e come colonne le
tre componenti degli spostamenti e delle rotazioni. Tale matrice si presenta
ovviamente come diagonale a blocchi e se la riduciamo ad una (2x2) dove
ogni elemento corrisponde ad una matrice (3x3) otteniamo una matrice del
tipo
"
# "
#
A11 A12
(F, T )
0
=
(2.9)
A12 A22
0
(M, R)
Questa matrice è seguita da una riga in cui è riportata la composizione
della risultante totale in modo da avere Ftot = (Fx , Fy , Fz ) ed Mtot =
(Mx , My , Mz ) di tutto il sistema strutturale.
Dopo questa sezione dedicata ai carichi agenti sulla struttura segue il controllore EPSILON di cui già al Cap. 1, 1.1. In questo caso in cui il
problema era molto semplice, le matrici sono state ben condizionate per
cui il valore dell è veramente piccolo, si ha infatti = 2.02330571013 .
Prestare attenzione al valore di questo controllore è una delle operazioni che
devono necessariamente essere fatte prima di prendere in considerazione la
bontà dei risultati e quindi prima di affidarsi a quanto calcolato dal codice
NASTRAN.
Con la dicitura SPCFORCE RESULTANT , basata sulla stessa impostazione
matriciale del OLOAD RESULTANT, si descrivono le reazioni vincolari erogate dai dispositivi atti a ridurre i gradi di libertà della struttura. La sigla
SPC sta di fatto ad indicare la dicitura Single Point Constrain ovvero vincolo del singolo nodo. Ricordando la dicitura di vincolo, definito come il
cinematismo atto a limitare i gradi di libertà del sistema (DOF - Degree of
Freedom), è ovvio che si abbiamo componenti della matrice, anchessa diagonale a blocchi, relativi alle forze e ai momenti per cui anche la risultante
sarà espressa in termini di FSP C = (Fx , Fy , Fz ) ed MSP C = (Mx , My , Mz ).
Dopo avere descritto quella che è la configurazione dei carichi, sia applicati
che vincolari, si passa alla vera e propria parte dei risultati in termini di
spostamenti, rotazioni, sforzi e quantaltro richiesto nellanalisi.
DISPLACEMENT VECTOR: vengono qui riportati con notazione tabulare quelli che sono tutti gli spostamenti e le rotazioni di ogni singolo
nodo. Ricordando la teoria FEM la quale aveva come incognita gli
15
spostamenti nodali avremo quindi che descrivendo N elementi potremo

leggere N + 1 spostamenti nodali.
LOAD VECTOR: indica il vettore dei carichi applicati;
FORCE OF SINGLE POINT COSTRAINT : indica il vettore delle
reazioni vincolari generati a causa dellapplicazioni dei carichi;
FORCE IN BAR ELEMENTS : in questa sezione del file di OutPut
vengono riportati sempre secondo la ormai conosciuta notazione tabulare le componenti di forza e di momento allinterno di ogni singolo
elemento;
STRESSES IN BAR ELEMENTS : molto pi`
u interessanti di forze e
momenti sono talora le componenti sforzo che ci permettono di valutare la resistenza del singolo elemento o dellintero componente. In
questa sezione conclusiva sono riportati tutti i tipi si sforzo che caratterizzano la struttura a cui si aggiungono anche lindicazione dello
sforzo massimo e di quello minimo.
16
Capitolo 3
FEMAP 1-D: la trave

3.1
Impostazioni generali
Il primo passo verso lutilizzo del programma FEMAP ed in generale verso

lutilizzo del metodo FEM è nella direzione pi`
u semplice che si possa immaginare, quella delle strutture monodimensionali.
La tipologia di configurazione strutturale, essendo un corso di aerospaziali,
ovviamente sarà quella di una trave incastrata ad un estremo e libera allaltro
con un carico concentrato destremità, che non si avr`
a difficoltà ad immaginare come una semiala.
Visualizziamo ora il sistema strutturale ed andiamone a determinare le diverse caratteristiche che sono riportate in fig. 3.1.
Fig. 3.1: Rappresentazione del sistema strutturale
17
3.1. IMPOSTAZIONI GENERALI
Le caratteristiche della sezione resistente le possiamo trovare definite

nella sezione indicata con A A che è riportata sempre nella Fig. 3.1.
In base alle dimensioni fornite e alla geometria della sezione è possibile
andare a calcolare il momento di inerzia attorno allasse Y che verr`
a pertanto
indicato con Iy . Essendo la sezione rettangolare il momento di inerzia sarà
dato semplicemente
Z
Iy =
z 2 dA =
b h3
= 31.25 1012 m4
12
(3.1)
In merito alle condizioni al contorno del problema, scritte nellottica della

variabile del problema data dallo spostamento w(x) fuori dal piano, avremo
che per quanto riguarda lestremo incastrato avremo limposizione dei vincoli sugli spostamenti generalizzati dati da spostamenti e rotazioni, che in
formule si traducono nella seguente maniera
x=0
w(0) = 0
dw(x)
dx = 0
(3.2)
mentre per quanto riguarda le condizioni allestremo di sinistra libero si

dovranno inmporre condizioni di vincolo di tipo cinematico sul momento e
sul taglio date dalla seguente relazione
x=L
d2 w(x)
dx2
d3 w(x)
dx3
=0
= P
(3.3)
Per completare il quadro della situazione manca ora da definire il materiale che intendiamo utilizzare nella progettazione della nostra trave. Essendo aeronautici utilizzeremo una classica lega leggera aeronautica le cui
proprietà meccaniche sono riportate nella seguente Tab. 3.1 Si presti attenCaratteristica
Denominazione
Tipo materiale
Modulo di Young E (GP a)
Coefficiente di Poisson
Densità (kg/m3 )
Valore
AA 2024-T4
Isotropo
72.4
0.33
2770
Tab. 3.1: Caratteristiche meccaniche della lega

zione al fatto che in questo esempio il Modulo di Taglio non occorre che sia
definito essendo lAA 2024 - T4 isotropico e quindi con solo due variabili
indipendenti, date dal Modulo di elasticit`
a , o Modulo di Young, e dal Coefficiente di Poisson.
In tal modo abbiamo definito le caratteristiche del problema che sia in caso di
risoluzione analitica, che sfruttando il metodo degli elementi finiti dovremo
18
3.2. IL MODELLO CARTA E PENNA
prendere in considerazione.
A fini del tutto accademici introduciamo ora la risoluzione del problema
proposto prima con il metodo analitico e poi con il metodo FEM.
3.2
Il modello carta e penna
Per risolvere il problema con approccio analitico si deve partire dallequazione

differenziale derivante dalla Teoria Classica della Trave
"
d2
d2 w(x)
E(x)I
(x)
= p(x)
y
dx2
dx2
(3.4)
che ipotizzando di utilizzare materiale costante lungo la luce della trave

e di mantenere le caratteristiche di inerzia costanti lungo la stessa luce si
semplifica divenendo
d4 w(x)
EIy
= p(x)
(3.5)
dx4
Ricordando che il carico distribuito risulta essere q(x) = 0 andiamo ad integrare lEq. 3.5 arrivando sino allordine di grado zero, ottenendo il seguente
polinomio
d3 w(x)
dx3
d2 w(x)
dx2
dw(x)
dx
=
=
=
w(x) =
1
EIy
2
1
x+
EIy
EIy
1 x2
2
3
+
x+
EIy 2
EIy
EIy
1 x3
2 x 2
3
4
+
x+
EIy 6
EIy 2
EIy
EIy
(3.6)
(3.7)
(3.8)
(3.9)
Imponendo le condizioni al contorno individuate nel precedente paragrafo

3.1, precisamente si ricordano le Eqq. 3.2, 3.3, otterremo che i coefficienti
cos` trovati hanno il seguente valore
1 = P
(3.10)
2 = P L
(3.11)
3 = 0
(3.12)
4 = 0
(3.13)
Se andiamo a sostituire i coefficienti nelle Eqq. 3.6, 3.7, 3.8 e 3.9 avremo a
disposizione la soluzione analitica completa che ci permetterà di valutare i
risultati ottenuti con il metodo FEM valutandone anche le caratteristiche
19
3.2. IL MODELLO CARTA E PENNA
di calcolo.
d3 w(x)
dx3
d2 w(x)
dx2
dw(x)
dx
P
EIy
P
PL
=
x+
EIy
EIy
2
x
P
PL
x
=
+
EIy 2
EIy
x3
P
P L x2
w(x) =
+
EIy 6
EIy 2
=
(3.14)
(3.15)
(3.16)
(3.17)
Al fine di completare il nostro studio andiamo a valutare spostamenti e rotazioni in tre punti della nostra trave, i valori relativi sono stati riportati
nella seguente Tab. 3.2 In campo ingegneristico si sa che i numeri convinGrandezza
Spostamenti (m)
Rotazioni (deg)
Momento (N m)
Taglio (N )
x=0
0
0
-0.44199
0.44199
x = 0.5L
-0.046041
9.4965
-0.22099
0.44199
x=L
-0.14733
12.662
0
0.44199
Tab. 3.2: Risultati analitici

cono, ma alle volte per rendersi bene conto di come realmente si manifestano
i fenomeni fisici, chimici che essi siano si ha bisogno di rappresentazioni che
in qualche modo rappresentino lo stato della realtà. A tal scopo dellanalisi
ora condotta sono stati tracciati i grafici relativi all andamento del Taglio,
del Momento, delle Rotazioni e degli Spostamenti. Tali andamenti sono stati
unificati nella sola Fig. 3.2 riportata qui di seguito.
Dallosservazione si vede che quanto dedotto analiticamente si sposa in
perfetto accordo con quelli che risultano essere i risultati numerici, questo
ci permette di avere una solida base di partenza, di sicurezze assolute su
cui fondare la nostra iniziazione ai metodi FEM.
In definitiva saranno questi i valori che dovremo confrontare con quelli
prodotti dal NASTRAN per verificarne la bont`
a, o per meglio dire per
fidarci di quanto ci viene fornito come pacchetto di informazioni su cui non
possiamo operare attivamente nella fase di calcolo o processing che dir si
voglia.
Da questo momento in poi ci si dedicher`
a unicamente allutilizzazione del
software quindi è consigliabile tenere bene a mente tutti i passaggi teorici
fatti poiche dedicandoci al programma si potrebbe perdere di vista il riferimento teorico-ingegneristico obiettivo principale del nostro procedere.
Nei prossimi paragrafi si procederà passo dopo passo alla creazione del modello partendo dalle basi del programma utilizzato in modo che lo studente
20
3.3. DIGITALLY FEMAP
Taglio
Forza N
2
1
0
1
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
Luce . m
Momento
0.6
0.7
0.8
0.9
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
Luce . m
Rotazione
0.6
0.7
0.8
0.9
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
Luce . m
Spostamento
0.6
0.7
0.8
0.9
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
Luce . m
0.6
0.7
0.8
0.9
Momento Nm
0.5
Angolo
15
10
5
Spostamento m
0
0.05
0.1
0.15
0.2
Fig. 3.2: Rapprsentazione dei risultati

sia messo a conoscenza non solo delle mere operazioni legate alla creazione,
analisi, nonche visualizzazione dei risultati del modello, ma sappia anche
gestire in minima parte il software in questione.
3.3
Digitally FEMAP
Dopo aver dato una soluzione analitica del problema proposto cerchiamo di
risolverlo utilizzando programmi che ci siamo riproposti di imparare ad utilizzare, ovvero il FEMAP in un primo ed ultimo momento ed il NASTRAN,
tralasciando come già accebnnato i problemi di ordine teorico che hanno
avuto ampio spazio di espressione poche righe prima.
3.3.1
Creazione del file di lavoro
Prima operazione che è richiesta allutente è quella di creare un file di lavoro

che insieme ai files prodotti dal codice di calcolo formeranno la cartella di
lavoro.
Dopo aver avviato il programma FEMAP 8.x seguire le seguenti istruzioni:
21
1. Aprendo il men`
u File della 1Barra di Comando, vede Cap. 2,
2.1, scegliere Salva con nome o semplicemente premere il tasto F4
e salvare il file nella cartella precedentemente predisposta ad accogliere
i file di lavoro. Tale file avr`
a come estensione .mod, nel nostro caso il
file sarà trave.mod;
2. Dopo aver fatto tale operazione confermare il comando dato cliccando
sul pulsante Save, come mostrato in Fig. 3.3;
Fig. 3.3: Creazione del file di lavoro

3. Prima operazione per iniziare a lavorare migliorare la visuale del piano
di lavoro disattivando il righello seguendo la procedura esposta nel
Cap. 2, 2.2, Rimozione del righello;
3.3.2
Creazione della geometria del modello
Adesso che abbiamo a disposizione il nostro piano di lavoro dobbiamo creare

la geometria della nostra trave. Quando parliamo di geometria intendiamo
dire la rappresentazione della sua grandezza caratteristica, in questo caso
quindi rappresenteremo un segmento di lunghezza L = 1 m. Questo segmento è caratterizzato dagli estremi A e B di coordinate A A(0; 0; 0) e
B B(1; 0; 0) che saranno il primo ed il secondo punto che andremo ad
individuare.
22
1. Dal men`
u Geometry scegliere lopzione Curve-Line;
2. Dal men`
u a tendina selezionare Projects Points. Tale scelta è basata
su un metodo del tutto generale dato che lo stesso risultato potremmo
ottenerlo utilizzando anche il comando Horizontal...;
3. Nel box di dialogo Locate - Enter First Location for Projected
Line inserire le coordinate del punto A e confermare le impostazioni
date cliccando sul pulsante OK;
4. Ripetere le operazioni fatte al punto 2 per linserimento del punto B
allinterno del box Locate - Enter First Location for Projected
Line, come mostrato in Fig. 3.4;
Fig. 3.4: Creazione del segmento di estremi A e B

5. Uscire dal comando cliccando sul pulsante Cancel;
6. Per massimizzare la visuale rigenerare lo schermo seguendo la successione di comandi: View Autoscale Visibile oppure pi`
u
semplicemente premere i tasti Ctrl + A.
3.3.3
Il materiale usato
Elemento fondamentale per la caratterizzazione della struttura è il materiale

costituente descritto in una sezione a se stante proprio per la sua importanza.
23
Le caratteristiche meccaniche da tenere in considerazione sono quelle espresse

nel Cap. 3, 3.1 che andremo ad inserire seguendo tale procedura.
1. Selezionando il men`
u Model scegliere lopzione Material;
2. Una volta avuto accesso al box di dialogo inserire il nome del materiale,
nel nostro caso AA 2024 T4, nello spazio Title;
3. Sincerarsi che il tipo di materiale che si sta inserendo è del tipo corretto, nella fattispecie isotropo, andando a selezionare tale caratteristica nel box di dialogo a cui si accede cliccando sul pulsante Type
posizionato sulla prima riga a destra. Per uscire cliaccare su OK;
4. Inserire adesso i dati relativi al materiale nelle caselle corrispondenti
Youngs Modulus E, Poissons ratio e Mass Density , come
indicato in Fig. 3.5;
Fig. 3.5: Inserimento dei dati relativi al materiale

5. Una volta inseriti tali valori si può confermare cliccando su Ok;
6. Uscire dal box di dialogo cliccando su Cancel.
3.3.4
Definizione del tipo di elementi
Siamo cos` giunti alla determinazione del tipo di elementi che dovranno rappresentare la nostra struttura. Sicuramente questa è una delle fasi che pi`
u
24
impegnano lanalista perche egli deve discernere la corretta rappresentazione

della realtà da una distorta in base alle caratteristiche che ogni elemento presenta.
A tale scopo è stata dedicata una ampia appendice al tipo di elementi finiti
che ritengo sia imperativo leggere prima di porsi in modo costruttivo di
fronte al programma. Tale appendice riportata a conclusione di questo diario di viaggio è identificabile come App. A: Elementi Finiti . Qui di
seguito riporteremo la creazione delle proprietà delle varie sottoparti della
struttura.
1. Dal men`
u Model scegliere lopzione Property...;
2. Come prima operazione individuare i singoli elementi con un nome
da assegnare nellapposito spazio contraddistinto da Title, nel nostro
caso il nome sarà Trave;
3. Sincerarsi che il tipo di elemento che si sta descrivendo sia conforme
al tipo di elemento da noi prescelto. Per fare ciò aprire il box di scelta
rapida Element/Property Type e selezionare BAR];
4. Avendo selezionato BAR come elemento scegliere OK per confermare la scelta effettuata;
5. A questo punto è necessario selezionare il materiale nella casella in
alto a destra Material, ovviamente nel nostro caso è bene scegliere il
AA 2024 T4, come mostrato in Fig. 3.6;
6. Si devono ora impostare le dimensioni della sezione resistente. Per fare
ciò basta aprire la finestra di dialogo Shape;
7. Aperto tale box di dialogo si deve selezionare il tipo di sezione allinterno
dello spazio etichettato con Shape, che nel nostro caso sarà Rectangular Bar.
8. Una volta assegnate le dimensioni si può visualizzare il tutto grazie al
comando Draw Section posto in basso a sinistra, si veda Fig. 3.7;
9. Per completare lassegnazione della sezione resistete si deve assegnare
il posizionamento degli assi. Nel nostro caso sceglieremo lopzione
Up nella sotto sezione Orientation Direction (y). Tale scelta deve
essere fatta tenendo conto che gli assi visualizzati rispetto alla sezione
sono locali come del resto il sistema di riferimento che qui di chiede di
scegliere;
10. Fatta la propria scelta si può ritornare al box di dialogo principale
confermando con un click sul tasto OK;
25
Fig. 3.6: Impostazione della sezione resistente
Fig. 3.7: Conferma delle impostazioni relative alla sezione resistente
26
3.4. CREAZIONE DEL MODELLO
11. Una volta ricontrollati i valori inseriti si confermino le caratteristiche

immesse cliccando su OK e in seguito su Cancel per uscire dallassegnazione
delle proprietà.
3.3.5
Creazione della mesh
Dalla consultazione di un dizionario delle lingua inglese emerge che la traduzioni

italiana di mesh altro non è che la maglia.
Direttamente dal significato del verbo to mesh consegue quindi loperazione
di creazione della maglia 1-D, 2-D o 3-D a seconda del singolo modello che
stiamo creando.
Una maglia cos` come è definita prevede la presenza di nodi e rami che congiungano i nodi stessi.
Nel nostro caso i nodi sono coloro che ci permettono la determinazione degli
spostamenti di ogni punto grazie al vettore degli spostamenti nodali {} che
abbiamo ampiamente esaminato in Cap. 1, 1.2. I rami definiscono il luogo
dei punti dello spazio dove deve essere applicato il nostro elemento tipo, che
esso sia monodimensionale, bidimensionale o tridimensionale.
Nel nostro caso grazie al Metodo di Convergenza Modale, esposto nellApp.
C: Definizione del Ndi elementi, vogliamo creare una mesh che abbia 25
elementi quindi 26 nodi dato che gli elementi sono in numero di (n 1)
rispetto agli n nodi.
Per fare ciò seguiamo la procedura qui esposta:
1. In primo luogo accediamo al men`
u Mesh e selezioniamo la voce Mesh
Conrtol da cui con lapertura di un successivo men`
u a tendina selezioneremo Size Along Curve;
2. A questo punto selezioniamo con il mouse la curva geometrica precedentemente creata ed identificata dal software come ID 1;
3. Confermare la scelta della curva 1 cliccando su OK;
4. Il box di comando che si apre Mesh Size Along Curves richiede
limmissione di Number of Elements che nel nostro caso saranno
25;
5. Confermare linserimento dati cliccando su OK, dopo di che nella
finestra che si apre successivamente scegliere Cancel per terminare
lassegnazione, come mostrato in Fig. 3.8.
3.4
Creazione del modello
Abbiamo raccolto tutti gli elementi per la creazione del modello che ci eravamo prefissi di realizzare allinizio del paragrafo. Dobbiamo adesso mettere insieme le diverse tessere che costituiscono il mosaico nella sua interezza.
27
Fig. 3.8: Costruzione della mesh del modello

Per far ciò dovremmo assegnare le proprietà degli elementi alla mesh creata
or ora. Seguiamo passo passo le varie fasi.
1. Selezionare dal men`
u Mesh lopzione Geometry e conseguentemente
allapertura del nuovo men a tendina selezionare lopzione Curve;
2. Utilizzando il mouse selezionare la curva del modello, nel nostro caso
lunica esistente identificata con ID 1, a cui si vogliono attribuire
determinate proprietà;
3. Confermare la scelta della o delle curve cliccando su OK;
4. Nel box di dialogo Geometry Mesh Options selezionare da elenco
il nome della proprietà che si vuole assegnare, nel nostro caso sarà
Trave;
5. Confermare le proprie scelte cliccando su OK;
6. Per motivi esposti allinterno dellApp. D: vettore proiezione nel box
Vector Locate - Define Element Orientation Vector si deve
immettere un vettore, non allineato con lasse dellelemento, di coordinate O O(0; 0; 0) e P P (1; 1; 0), come mostrato in Fig. 3.9;
28
Fig. 3.9: Assegnazione delle proprietà

7. Una volta immessi i due punti estremali del vettore direzione si confermino le impostazioni cliccando su OK;
Al fine di identificare la corretta orientazione degli assi locali della sezione
può essere utile visualizzare materialmente il posizionamento spaziale di tale
geometria. Per ottenere tale tipo di visualizzazione seguire il procedimento
qui di seguito esposto.
Visualizzazione delle sezione resistente:

1. Dal men`
u a discesa View scegliere Options...;
2. Selezionare lopzione Labels, Entities and Color presente nel
box Category;
3. Selezionare Element - Orientation/Shape allinterno del box
Options, come mostrato nella seguente Fig. 3.10;
4. Selezionare Show Cross Section dal box Element Shape a
cliccare su Apply;
5. Scegliere OK per confermare le impostazioni date e per uscire
dal box di dialogo.
E E
29
Fig. 3.10: Cambiamento della visualizzazione della sezione
3.4.1
Assegnazione delle condizioni di vincolo
Per quanto riguarda la parte di determinazione del modello, che comprende

materiali, sezioni e quantaltro, il lavoro può essere ritenuto completo. Il
nostro bisogno descrittivo ci richiede limposizione delle condizioni vincolari
e di carico. In questa sezioni ci occupiamo dei vincoli che come si è visto in
Cap. 3, 3.1 si possono facilmente identificare nel vincolo di incastro.
Seguendo le indicazioni fornite nellApp. B: Vincoli strutturali, dovremo
quindi imporre la condizione identificata come fixed , ovvero incastro. Vediamo ora come arrivare a ciò:
1. Dal men`
u Model selezionare la voce Constrain e successivamente
Nodal in quanto lassegnazione vuole essere fatta su un nodo della
struttura, in particolare uno dei due estremi;
2. Inserire il nome del set di vincoli che si stanno per inserire nello spazio
contraddistinto dalla sigla Title, nel nostro caso il nome sarà Incastro;
3. Immesso il nome del set scegliere OK per proseguire oltre;
4. Selezionare con il puntatore del mouse il nodo delle estremità sinistra
della trave, posizione in cui si vuole inserire il vincolo (se tutto è stato
fatto correttamente questo nodo dovrebbe essere il numero 1);
30
5. Scelto tale nodo ciccare su OK per continuare;

6. Nella finestra Create Nodal Consrtain / DOF selezionare il pulsante Fixed , le caselle relative a Spostamenti e Rotazioni vengono tutte selezionate;
7. Per confermare scegliere OK e successivamente Cancel per uscire,
come è possibile osservare nella seguente Fig. 3.11;
Fig. 3.11: Imposizione delle condizioni di vincolo

8. Allestremo vincolato comparirà la notazione numerica dei gradi di
libertà vincolati, nel nostro caso saranno presenti i numeri da 1 a 6.
3.4.2
Imposizione delle condizioni di carico
Ultimo elemento per completare la descrizione del modello è evidentemente

lapplicazione del carico agente sulla trave che ricordiamo essere un carico
di tipo concentrato con componenti nello spazio cartesiano del tipo P
P (0; 1; 0) agente allestremità della trave.
Vediamo ora la procedura che consente di applicare tale carico alla trave in
questione:
1. Dal men`
u Model selezionare la voce Load e successivamente Nodal
in quanto lassegnazione vuole essere fatta su un nodo della struttura,
in particolare lestremo destro;
31
2. Inserire il nome del set di carico che si sta per inserire nello spazio
contraddistinto dalla sigla Title, nel nostro caso il nome sarà Carico
Concentrato;
3. Immesso il nome del set scegliere OK per proseguire oltre;
4. Selezionare con il puntatore del mouse il nodo delle estremità destra
della trave, posizione in cui si vuole applicare il carico concentrato (se
tutto stato fatto correttamente questo nodo dovrebbe essere il numero
26);
5. Scelto tale nodo cliccare su OK per continuare;
6. Nella lista delle possibili applicazioni di carico individuare e selezionare
lopzione relativa alle forze denominata Force;
7. Avendo scelto la modalità di individuazione del vettore di carico come
Componets allinterno della sezione Direction vi è la possibilità di
immettere le componenti del vettore Force lungo x, y e z allinterno
dello spazio denominato Load . Nel nostro caso lunica ad interessarci
sar quella lungo y di modulo |F~y | perche diretta verso il basso, come
del resto è osservabile in Fig. 3.12;
Fig. 3.12: Applicazione del carico al modello
32
3.5. CREAZIONE DEL FILE DI INPUT
8. . Una volta fatto ciò confermare le proprie scelte cliccando si OK e

nella finestra che si apre consecutivamente scegliere Cancel per uscire
dal comando di assegnazione dei carichi.
3.5
Creazione del file di InPut
Avendo completato la descrizione del modello siamo ora pronti per affrontare
la vera fase di analisi. Secondo lo schema di massima seguito fin dal principio si deve creare il file di inPut, il file .nas, o .dat che verr`
a letto dal codice
NASTRAN per essere poi elaborato e da cui sarà originato il file di OutPut
.f06.
Poniamo in evidenza le nostre richieste relativamente al modello ed in particolare si ricercano tutte le componenti di spostamento, rotazione, stress
dellintero modello con unanalisi di tipo statico.
Vediamo ora come arrivare ad ottenere tali risultati.
1. Dopo aver salvato il documento ed essersi assicurati il lavoro fin qui
svolto selezionare Export dal men`
u File;
2. Una volta aperto il men`
u Export selezionare Analysis Model...;
3. Nella finestra che si apre cliccare sul pulsante Manually Create
Analysis Model;
4. Allinterno del box di dialogo selezionare Static nel campo relativo a
Type ed individuare il nucleo di calcolo di cui si dispone nellambito
del NASTRAN, noi prenderemo in considerazione lMSC.NASTRAN,
di aiuto può essere la seguente Fig. 3.13;
5. Effettuare questa ulteriore scelta confermare cliccando su OK;
6. A questo punto occorre individuare un nome da attribuire al file .nas,
che nel nostro caso sarà TraveStat e confermare con OK;
7. Nella finestra Nastran Analysis Control si deve selezionare lopzione
2. Displacement and Stresses allinterno della regione dedicata alle
Output Requests nella sezione Output Types;
8. Una volta fatto ciò cliccare sul pulsante Advanced;
9. Selezionare la versione del NASTRAN di cui si dispone nel campo
relativo ad Nastran Version e poi cliccare su OK;
10. Allinterno della successiva finestra che si apre selezionare lopzione 2.
Print and PostProcess allinterno del campo Output Requests,
come mostrato in Fig. 3.14;
33
3.5. CREAZIONE DEL FILE DI INPUT
Fig. 3.13: Selezione del tipo di analisi
Fig. 3.14: Assegnazione richieste di analisi
34
3.6. LETTURA DEL FILE DI OUTPUT
11. Avendo seguito tutte le istruzioni fin qui date selezionare OK e allapertura
della successiva finestra confermare con OK;
12. Se tutto ha funzionato correttamente devono apparire le scritte: 1
Constrain Set(s) Translated - 0 Constrain Equation(s) Translated
- 1 Property(s) Translated element - 1 Material(s) Translated 26 Node(s) Translated - 25 Element(s) Translated allinterno della
Barra dei comandi (identificata con il numero 4 nel Cap. 2, 2.1).
Abbiamo cos` creato il file TtraveStat.nas che se aperto con il blocco note
avrà la struttura descritta nel Cap. 2, 2.3.
Loperazione che segue è quella dellanalisi da parte del processore NASTRAN.
Eseguire il processore e ricercare il file TraveStat.nas allinterno della
cartella in cui risiede il file .mod, ricordando si selezionare come tipo di
file All files.
Una volta individuato tale file fare click su Apri e successivamente su Run.
Una volta che il processore avr`
a terminato lanalisi si udirà un caratteristico
Beep emesso dallunità centrale del calcolatore, che avvertir`
a dellavvenuto
completamento della fase di calcolo.
La prima operazione che si deve aver cura di eseguire è il controllo degli
errori. A tale proposito aprire il file TraveStat.f06 con un opportuno
programma, ad esempio il Blocco Note e ricercare le parole FATAL MESSAGE . Nel caso esse non siano presenti si pu continuare nellanalisi dei
risultati.
3.6
Lettura del file di OutPut
Una volta controllata la bont`

a del file contenente i risultati dellanalisi questo
deve essere importato dal post-processore che assolver`
a anche ai compiti di
visualizzatore grafico.
Per importare i risultati dovremo seguire la procedura qui esposta.
1. Selezionare Import dal men`
u principale File;
2. Aperto il men`
u di dialogo Import, selezionare Analysis Results;
3. Allapparire della maschera di dialogo Import Results From selezionare il processore con cui è stata eseguita lanalisi, nel nostro caso
MSC.NASTRAN, come illustrato nellimmagine di Fig. 3.15;
4. Avendo confermato la scelta cliccando si OK passare alla scelta del
file di OutPut che è stato prodotto, nel nostro caso avr`
a nome TraveStat.f06, e confermare ancora una volta;
35
3.7. VISUALIZZAZIONE DEI RISULTATI
Fig. 3.15: Selezione del processore adottato

5. A questo punto confermare con OK a tutte le comunicazioni che il
programma proporrà;
6. Sincerarsi che nella barra dei comandi in basso del monitor compaia
la scritta Cleanup og Output Set 1 is Complete.
7. A questo punto si sono importati risultati dellanalisi, dobbiamo adesso
visualizzarli.
3.7
Visualizzazione dei risultati
Il post-processore FEMAP permette differenti modi di visualizzazione dei

risultati, tutti ovviamente pongono in luce un aspetto differente. La caratteristica comune ai modi di visualizzazione è il confronto con una scala
grafica dove ad ogni colore corrisponde un valore.
Tale valore rappresenterà le deformazioni se questo è quanto si è voluto visualizzare, o magari rappresenter`
a lo sforzo e cos` per tutti i tipi di risultati
ottenuti.
A questo punto poniamoci il problema di come scegliere la visualizzazione
pi`
u classica, al lettore è affidato il compito di sperimentare ed indagare le
altre possibilità.
1. Dal men`
u View selezionare Select;
36
3.7. VISUALIZZAZIONE DEI RISULTATI
2. Una volta aperta la maschera di dialogo selezionare con il mouse

lopzione Contour allinterno dello spazio Contour Style;
3. A questo punto aprire la nuova maschera di selezione cliccando su
Deformed and Contour Data..., come fatto e mostrato in fig. 3.16;
Fig. 3.16: Scelta del tipo di visualizzazione

4. Nei campi relativi allOutput Set individuare per il momento lopzione
1. Total Traslation. Questa operazione deve essere eseguita sia per
quanto riguarda il campo Deformation sia per il campo Contour;
5. Confermare le scelte effettuate cliccando su OK per uscire dalle due
finestre di dialogo che si sono successivamente utilizzate;
6. Con il mouse cliccare sullultima icona che si trova sulla barra parallela
al lato destro dello schermo con etichetta PostProcess;
7. Fatto ciò per visualizzare la deformata andare a selezionare la seconda icona dallalto con etichetta Deformed, si otterranno i risultati
visualizzati in Fig. 3.17.
Cosa assai importante è andare a confrontare il risultato ottenuto analiticamente con quello che il codice di calcolo ci fornisce. A tal proposito
nel file di TraveStat.f06 si deve andare a ricercare la sezione dal titolo
37
3.8. ANALISI MODALE
Fig. 3.17: Scelta del tipo di visualizzazione

DISPLACEMENT VECTOR e nella colonna T2, in quanto la traslazione
avviene unicamente lungo lasse y, leggere il massimo spostamento registrato
in corrispondenza del nodo 26.
Si legge w(x) = 1.470972E 01 che confrontato con quello ottenuto al 3.2,
Tab. 3.2 può essere ritenuto abbastanza soddisfacente facendo registrare un
valore dellerrore dalla soluzione esatta pari ad = 2.028 104 .
3.8
Analisi modale
Nel caso in cui si voglia eseguire un tipo di analisi che sia di tipo modale,
tipicamente rivolta alla determinazione delle frequenze proprie di vibrazione
e alle deformate modali, dovremo richiedere al processore una differente
analisi.
Per quanto riguarda il modello non ci sono cambiamenti di sorta.
Se pensiamo a come è definito un problema di autovalori nella sua accezione pi`
u generale
+ [D]{}
+ [K]{} = 0
[M ]{}
(3.18)
ci accorgiamo che è identico ad uno di risposta soltanto che è assente il

termine forzante posto a secondo membro, o identicamente sono poste a
zero le forze di inerzia.
38
3.8. ANALISI MODALE
Da questa considerazione deduciamo quindi che tutto quello che riguarda i

carichi applicati, concentrati o distribuiti che essi siano, verr`
a posto a zero
matematicamente ovvero non considerato nel modello.
Prima di passare alla soluzione di tipo numerico con il processore NASTRAN
cogliamo loccasione di questa semplice analisi per eseguire un altro test di
affidabilità del nucleo di calcolo individuando prima a mano le prime 10
frequenze.
Adottando le semplici formule della meccanica classica delle travi si ottiene
che le frequenze sono date da
n
1
fn =
=
2
2
EI4
AL4
(3.19)
dove i coefficienti sono ottenuti come autovalori del polinomio caratteristico associata allequazione della dinamica e risultano essere pari a Grazie
n
1
2
3
4
5
>5
1.87510407
4.69409113
7.85478744
10.99554073
14.13716839
(2n 1) /2
Tab. 3.3: Autovalori

ai coeffcienti riportati in Tab. 3.3 si può calcolare la pulsazione propria,
il periodo e la frequenza propria di vibrazione di ogni singolo modo proprio
della nostra trave. Tali valori numerici ottenuti si trovano nella seguente
` ovviamente possibile definire la morfologia delle deformate
Tab. 3.4. E
Modo
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
1.8751
4.6941
7.8548
10.996
14.137
17.279
20.42
23.562
26.704
29.845
n (rad/s)
25.945
162.6
455.28
892.16
1474.8
2203.1
3077.1
4096.7
5261.9
6572.9
T (s)
0.24217
0.038643
0.013801
0.0070427
0.0042604
0.002852
0.0020419
0.0015337
0.0011941
0.00095593
fn (Hz)
4.1293
25.878
72.459
141.99
234.72
350.63
489.73
652.01
837.46
1046.1
Tab. 3.4: Caratteristiche modali della trave

modali che è nota a priori a meno di una costante, la quale caratterizza il
39
3.8. ANALISI MODALE
singolo problema grazie allimplementazione della deformata stessa la cui

formulazione si ricorda essere la seguente
wn (x) = (cosh()cos())
sinh() sin()
(sinh()sin()) (3.20)
cosh() + cos()
Nella seguente Fig. 3.18 sono riportate le deformate modali dei primi cinque
modi fuori del piano in termini adimensionali ovvero non per lo specifico
problema ma come autofunzione del problema generale. Una volta compiuta
Deformate modali analitiche della trave INCASTROLIBERA
2.5
2
Deformata modale della trave
1.5
1
0.5
0
0.5
1
1st mode
2nd mode
3rd mode
4th mode
5th mode
1.5
2
2.5
0.2
0.4
0.6
0.8
Ascissa non dimensionale della trave
Fig. 3.18: Deformate modali della trave

lanalisi modale del sistema strutturale a mano e rinfrescati i concetti ad essa
attinenti facciamo eseguire la stessa operazione al NASTRAN, richiedendo
anziche una analisi di tipo statico una di tipo dinamico quale quella necessaria per la determinazione delle frequenze proprie delle strutture.
Al fine di ottenere gli stessi risultati dellanalisi fatta a mano si blocchino
nel modello eseguito al FEMAP tutti i gradi traslazionali esclusi quelli che
permettono il movimento fuori dal piano. Una volta fatto ciò si segua la
procedura qui di seguito illustrata
1. Si segua la procedura introdotta al paragrafo 3.5 fino al punto 3;
2. Al posto dellanalisi di tipo 1.Static si scelga 2. Normal Modes/Eigenvalue;
3. Questa volta sceglieremo come nome TRAVE DYN;
40
3.8. ANALISI MODALE
4. Si seguano le istruzioni di cui al paragrafo 3.5 fino al punto 8;

5. Inserire il numero di autovalori e autovettori richiesti nello spazio
Eigenvalues and Eigenvectors nel campo Number Desired, nel
nostro caso saranno 10. Fare quindi click su OK;
6. Scegliere il modello del NASTRAN che si ha a disposizione e confermare con OK;
7. Confermare le impostazioni di default nella finestra NASTRAN XY
Output for Modal Analysis cliccando su OK;
8. Seguire le istruzioni di cui al paragrafo 3.5 fino al punto 12;
9. Eseguire lanalisi con il processore NASTRAN come segnalato nel
paragrafo 3.5;
10. Eseguire tutti i passaggi segnalati nel paragrafo 3.6;
11. Seguire i passaggi del paragrafo 3.7 selezionando di volta in volta
la frequenza prescelta dal box Output Set e confermando di volta
cliccando su OK.Nella seguente Fig. 3.19 è possibile vedere un esempio
di ciò che è possibile visualizzare seguendo la procedura appena adesso
seguita;
Fig. 3.19: Terzo deformata modale della trave in esame

12. Nel caso in cui si volesse visualizzare la deformazione della trave in
modo dinamico si può selezionare Animate dalla colonna delle icone
a destra dello schermo.
41
Capitolo 4
FEMAP 2-D: la piastra

4.1
Le generalit del problema
Lobiettivo che ci eravamo preposti di raggiungere con laiuto di questo libercolo era quello gettare le basi per lutilizzo del programma FEMAP sia
riguardo a problemi monodimensionali che a problemi bidimensionali.
Il caso monodimensionale ha ricevuto ampia trattazione nellambito del Cap.
3, è venuto ora il momento di trattare il caso in cui le dimensioni caratteristiche del problema in esame siano due.
Introduciamo le caratteristiche del problema in modo che le parole siano
messe da parte dai fatti.
Loggetto del nostro studio sarà una piastra che rispetta le ipotesi di Kirchhoff relativamente allo spessore e al valore delle deformazioni registrate,
vediamo quindi concretamente quanto rappresentato nella seguente Fig. 4.1
Come si può intuire dalla rappresentazione la piastra ha caratteristiche vin-
Fig. 4.1: Piastra appoggiata su tutti e quattro i lati

colari di appoggio su tutti e quattro i lati ed è caricata uniformemente da
un carico pari ad p(x, y) = p0 .
Tali caratteristiche vincolari permettono di identificare le condizioni al contorno lungo tutti e quattro i lati per cui avremo la condizione sugli spostamenti
w(x, y) = 0
x = 0, a
y = 0, b
(4.1)
42
4.2. LA SOLUZIONE ANALITICA
a cui si aggiunge la condizione sui momenti rappresentata da

2 w(x, y)
=0
x2
2 w(x, y)
=0
y 2
x = 0, a
(4.2)
y = 0, b
(4.3)
dove a e b sono stati precedentemente definiti in Fig. 4.1.

La nostra piastra sarà costituita per semplicità ancora una volta di un tipico
materiale di impiego aeronautico, già utilizzato in precedenza, la lega AA
2024 T4 le cui caratteristiche sono riportate in Tab. 3.1.
Avendo a disposizione tutti i dati procederemo anche questa volta per risoluzione
analitica in un primo momento per poi avere un parametro di riferimento
con cui confrontare la risoluzione numerica ottenuta tramite il processore
NASTRAN.
4.2
La soluzione analitica
Grazie alla particolare caratterizzazione vincolare e al tipo di carico applicato è possibile risolvere il problema generale della piastra di equazione
D4 w(x, y) = p(x, y)
(4.4)
dove con D si indica la rigidezza flessionale della piastra data da

D=
Et3
12(1 2 )
(4.5)
con soluzione relativa agli spostamenti pari ad

w(x, y) =
amn sin
m=1 n=1
ny
mx
sin
a
b
(4.6)
Attraverso quello che va sotto il nome di sviluppo alla Fourier , o alla

Galerkin o ancora alla Navier . Sfruttando tale sviluppo in serie proposto si
ottiene che
pmn
amn =
(4.7)
h 2 2 i2
m
D 4 a2 + nb2
e a loro volta i coefficienti Pmn grazie alla distribuzione di carico uniforme
hanno una semplice espressione pari ad
16p0
m, n = 1, 3, 5, ..., 2k + 1 e k = 0, ..,
(4.8)
2 mn
A questo punto basta mettere insieme i diversi componenti dellEq. 4.6
ottenendo lespressione
pmn =
sin ny
16p0 X
1 sin mx
a
b
w(x, y) =
h
2 i2
D 6 m=1 n=1 mn
m2
n
+
a2
43
b2
(4.9)
4.2. LA SOLUZIONE ANALITICA
naturalmente anche in questo caso si deve tenere conto che gli m, n =

1, 3, 5, ..., 2k + 1 con k = 0, ..., e ciò è dovuto al fatto che i coefficienti
pari sono tutti nulli a causa della ortogonalità della base di funzioni, seno e
coseno, scelto per limplementazione del metodo alla Galerkin, e quindi non
contribuiscono alla sommatoria.
Avendo a disposizione tale formulazione, mi riferisco allEq. 4.9, possiamo
ora calcolare gli spostamenti trasversali in tutto il dominio della piastra che
è del tipo D = [0, 1]x[0, 1].
Date le particolari condizioni del problema è facile prevedere che il punto di
massima deformazione è proprio quello corrispondente al centro geometrico
della piastra, punto P che avr`
a coordinate P P (0.5a; 0.5b).
Andiamo quindi a sostituire, nellEq. 4.9, alle variabili spaziali x ed y i valori
del punto P ora individuato. Svolgendo tutte le semplificazioni otterremo
che
n
X
16p0 X
1 sin m
2a sin 2b
(4.10)
w(x, y) =
h i
D 6 m=1 n=1 mn m2 + n2 2
a2
b2
con m, n = 1, 3, 5, ..., 2k + 1 tenendo poi conto delle dimensioni geometriche

della piastra e del valore del carico applicato avremo che il tutto si riduce a
n
16 X
1 sin m
2a sin 2b
w(x, y) =
D 6 m=1 n=1 mn [(m2 ) + (n2 )]2
(4.11)
formulazione che sicuramente si presenta pi`

u gestibile al livello di calcolo.
Desiderando unicamente il valore della deflessione massima potremmo prendere in considerazione valori di m ed n unitari in quanto la soluzione converge velocemente al valore esatto ma prenderemo in considerazione i primi
quattro termini corrispondenti a m = 3 ed n = 3.
Svolgendo i conti otterremo i seguenti risultati riportati in Tab. 4.1
m
1
1
3
3
n
1
3
1
3
w (105 m)
7.6814
7.5790
7.4766
7.4801
Tab. 4.1: Deformazione della piastra

Si noti come effettivamente la convergenza sia rapida essendoci una minima differenza fra i quattro risultati ma è importante apprezzarla data la
prcisione di calcolo che richiederemo al codice solutore.
A questo punto abbiamo ottenuto il risultato che desideravamo e siamo
quindi pronti per svolgere lanalisi con il nucleo di calcolo NATSRAN ed il
pre-processore FEMAP.
44
4.3. LA MODELLIZZAZIONE CON IL FEMAP
4.3
La modellizzazione con il FEMAP
Nella descrizione del processo di modellizzazione verranno omessi tutti quei

passaggi che nel Cap. 3 sono stati inseriti inerenti alla mera gestione del
programma come ad esempio la creazione del file di lavoro questo perche si
cerca di snellire una trattazione resa pesante dagli innumerevoli passaggi.
In virt`
u di quanto detto or ora diremo che il nuovo file di lavoro avr`
a nome
piastra.mod e si consiglia di inserirlo in una cartella a se stante per poter
individuare i files dellanalisi ad esso relativi con maggiore facilità al momento della verifica della corretta creazione dellInPut o dellOutPut.
4.3.1
La geometria
La creazione della geometria è una operazione assai semplice che porta alla
costruzione del piano medio rapprepresentativo della nostra piastra. Per
eseguire tale operazione vi sono differenti strade che sono equipollenti come
risultato, ma non sono equivalenti dal punto di vista della pulizia mentale
che implicano.
Per limitare al massimo la confusione che si potrebbe creare il testa al lettore
seguirò la strada che a mio personale avviso è la migliore, il lettore in seguito
con laumentare dellesperienza scoprirà e sceglierà quella a lui pi`
u consona
vedendo e verificando lequivalenza delle strade possibili.
Per creare la geometria in questione facciamo un attimo il punto su quelle
che sono le caratteristiche geoemtriche ovvero individuiamo i vertici della
piastra. Facendo questa semplice operazione otteniamo che
A A(0; 0)
B B(1; 0)
C C(1; 1)
D D(0; 1)
le co-ordinate cos` trovate saranno quelle necessarie per individuare i vertici della piastra all interno delsoftware FEMAP. La procedura che si divrà
seguire è quella qui di seguito riportata:
1. Dal men`
u Geometry selezionare il comando Surface e successivamente dal sottomen`
u scegliere il comando Corners;
2. Seguendo le richieste del box di immissione dati Locate - Enter First
Corner of Surface immettere progressivamente i quattro vertici A,
B, C e D;
3. Al termine dellinserimento la superficie verr`
a creata sul piano di lavoro e selezionerete Cancel per abbandonare il comando. Avrete cos`
ottenuto lo stesso risultato mostrato in Fig. 4.2.
45
Fig. 4.2: Creazione dellla geometria della piastra
4.3.2
Definizione degli elementi
Prima di passare alla individuazione degli elementi è ovviamente necessario

definire il materiale secondo le regole descritte nel Cap. 3, 3.3.3. Questo
avrà le proprietà indicate nel paragrafo 3.1 e avr`
a nome AA 2024 T4.
Il problema che stiamo studiando abbiamo già detto essere un problema
bidimensionale, a tal proposito dovremo scegliere un tipo di elemento che
sia atto a descrivere il comportamento delle strutture 2-D. Tra i diversi elementi di tipo planare scegliamo quello individuato dalla sigla QUAD4 che
in FEMAP individua con la sigla Plate1 .
Ricordiamo che le dimensioni della piastra costituente il nostro modello sono
quelle di 2 = 1 m, b = 1 m e t = 0.002 m.
In questa fase ci interessa particolarmente lo spessore, unico dato geoemetrico da dover inserire nella definizione delle proprietà. Limpostazione delle
caratteristiche dellelemento dovr`
a avvenire seguendo i seguenti passi:
1. Dal men`
u a discesa Model si selezioni il comando Property;
2. Si inserisca il nome della proprietà, in questo caso PIASTRA nello
spazio contrassegnato da Title;
3. Si definisca il materiale che costituisce il tipo di elementi nellapposito
spazio Material;
4. Verificare che il tipo di elemento sia corretto cliccando sul pulsante
Elem/Property Type. Una volta aperto il box di dialogo selezionare
1
Si consiglia vivamente di andare a vedere lApp. A, A.2 riportata a conclusione della

trattazione
46
Plate nello spazio Plane Elements, confermare le impostazioni cliccando su OK;

5. Inserire lo spessore della piastra allinterno dello spazio Thicknesses,
Tavg or T1, compreso nelle Property Values, come mostrato nella
seguente Fig. 4.3;
Fig. 4.3: Assegnazione caratteristiche della piastra

6. Confermare le impostazioni con OK per poi abbandonare lo spazio di
definizione delle proprietà con Cancel.
4.3.3
Individuazione della mesh e creazione del modello
Si pone ora la questione della determinazione del numero di elementi da

inserire nel modello della nostra piastra. Attraverso un processo di convergenza modale, che ricordiamo esser stato spiegato nellApp. C, C.1.
A fronte di questo metodo di indagine prenderemo come numero di elementi
quello di 625, corrispondente a 26 nodi per lato della piastra. Otterremo
cos` una mesh adatta alle nostre esigenze data la nostra volont`
a di verificare la funzionalità del sistema tramite il raffronto con la soluzione classica
precedentemente individuata.
Per realizzare la mesh è opportuno seguire la seguente procedura:
1. Dal men`
u Mesh selezionare Mesh Control e dal sottomen`
u scegliere
Size on Surface;
2. Selezionare la superficie, se tutto è stato eseguito correttamente dovrebbe
avere ID 1, e confermare con OK;
47
Fig. 4.4: Creazione della mesh sulla piastra

3. Nellarea Element Size inserire 0.04 e confermare con OK per poi
abbandonare il comando con Cancel, ci`
p che si otterrà è riportato in
Fig. 4.4.
Passiamo ora alla creazione del modello definitivo. In questa fase altro non
si deve fare che mettere insieme tutte le tessere del mosaico che abbiamo
costruito man mano che andavamo avanti. Se tutto è stato eseguito nella
modalità corretta al termine di questo procedimento dovremmo esser giunti
allottenimento del modello geometrico finale, mancheranno da essere applicati i carichi ed i vincoli.
Ritorniamo adesso alla creazione del modello seguendo la procedura sotto
indicata:
1. Dal men`
u Mesh selezionare Geometry e a seguire Surface;
2. Selezionare la superficie e confermare con OK;
3. Allinterno del box di dialogo Automesh Surface aprire il men`
u a
tendina individuato dalla dicitura Property e selezionare PIASTRA,
come mostrato in Fig. 4.5;
4. Confermare cliccando su OK.
Migliorare la visualizzazione:
1. Premere il tasto F6 e selezionare Labels, Entities and Color
nel sotto-spazio Category;
48
Fig. 4.5: Creazione del modello della piastra
Fig. 4.6: Finsetra di dialogo
49
2. Allinterno dello spazio Options selezionare Surface;

3. Deselezionare Draw Entity e cliccare su Apply;
4. A questo punto selezionare Element - Orientation/Shape nel
sottospazio Options;
5. Selezionare Show Cross Section nel sottospazio Element Shape;
6. Cliccare su Apply e poi su Cancel per abbandonare il pannello
di scelta. La Fig. 4.6 riportata di seguito mostra la finestra di
dialogo e di impostazioni su cui si deve operare.
Loperazione che è stata appena descritta può essere applicata a qualsiasi
entità geometrica e a qualsiasi sezione tanto che è consigliabile ricorrere a
tale visualizzazione al fine dellelaborazione del modello in quanto ci si rende
conto della reale disposizione delle geometrie e quindi della corretta, o non
corretta, modellizzazione effettuata
4.3.4
Condizioni di vincolo
Determinato il modello geometrico e attribuiti gli elementi resta ora da

individuare le condizioni di vincolo e le caratteristiche di carico. Le prime
saranno individuate nellambito di questo paragrafo, mentre le seconde saranno
descritte nel prossimo paragrafo.
Abbiamo precedentemente individuato quelle che sono le caratteristiche vincolari nel Cap. 4, 4.2 corrispondenti a quattro appoggi, vincolo che viene
individuato dal preprocessore FEMAP come Pinned e la cui caratteristica è
quella di limitare le tre traslazioni nello spazio u = u(x, y, z),v = v(x, y, z) e
w = w(x, y, z) corrispondenti a T 1, T 2 e T 3 nel linguaggio del NASTRAN 2 .
` nostro desiderio applicare la condizione di vincolo ancora una volta ai nodi
E
della struttura per cui sarà questo il metodo che sceglieremo nellattribuzione
delle caratteristiche.
Il bisogno di selezionare numerosi nodi ci da loccasione di introdurre lutilizzo
delle selezioni multiple che possono essere assai utili nel caso di dover selezionare, per un qualsiasi motivo, pi`
u entit`
a siano esse geometriche che
FEM . Seguiamo quindi la procedura qui esposta per assegnare i vincoli:
1. Dal men`
u Model selezionare prima Constrain e successivamente, nel
nuovo men`
u a tendina, il comando Nodal;
2. Inserire il nome del Set di vincoli nello spazio dedicato individuato da
Title, nel nostro caso sarà APPOGGIO, e confermare con OK;
3. Scegliere il metodo di selezione Box che si trova nel menà a cui si
accede cliccando su Pick;
2
A tale proposito consultare lApp. B
50
4. Individuare un punto nello schermo e trascinare il puntatore del mouse

creando un rettangolo che comprenda tutti i nodi giacenti su uno dei
quattro lati della piastra come mostrato in Fig. 4.7;
Fig. 4.7: Selezione di pi`

u entit`
a geometriche
Fig. 4.8: Imposizione delle condizioni di vincolo

5. Ripetere tale operazione per gli altri tre lati della piastra quindi scegliere
OK per continuare;
6. Con il puntatore del mouse cliccare su Pinned allinterno del box di
dialogo Create Nodal Constrain / DOF, mostrato nella Fig. 4.8
51
che segue;
7. Confermare le impostazioni cliccando su OK e abbandonare il comando con Cancel.
4.3.5
Imposizione del carico uniformemente distribuito
Ultimo passo per dichiarare il modello completato è quello di determinare le

condizioni carico uniformemente distribuito i cui dettagli sono stati ampiamente espressi.
Il nostro carico vogliamo che sia imposto su tutta la superficie e non sui
soli nodi ecco quindi che sceglieremo un tipo di assegnazione riguardante la
superficie ed i suoi elementi finiti.
Arriviamo pian piano al nostro obiettivo seguendo il percorso qui esposto:
1. Dal men`
u Model selezionare Load, quindi On Surface;
2. Inserire il nome del set di carico, nel nostro caso DISTRIBUITO,
nellapposito spazio individuato dal nome Title, confermare con OK;
Fig. 4.9: Applicazione del carico uniformemente distribuito

3. Selezionare la superficie, la quale dovrebbe avere ID 1, e confermare
con OK;
4. Selezionare il tipo di carico Force e andare ad inserire il vettore di
carico p(x, y) = p0 = (0; 0; 1) rispettando le varie componenti del
52

vettore forza3 specificate nel sotto-spazio Value, come mostrato in
Fig. 4.9;
5. Confermare le impostazioni con OK e abbandonare il comando Cancel.
Abbiamo quindi concluso la nostra costruzione del modello e siamo quindi
pronti per affrontare lanalisi che ci darà modo di testare il funzionamento
e laffidabilità di questo codice di calcolo che appare sempre pi`
u misteriosamente somigliante ad una Black Box.
4.3.6
Esportazione del modello e sua analisi
Dobbiamo adesso procedere con la creazione del file di InPut al NASTRAN

nel modo che è stato già spiegato nel Cap. 3, 3.4. Una volta effettuata
tale operazione dovrà essere eseguita la fase di calcolo descritta nel Cap. 3,
3.4 e una volta fatto ciò potremo, dopo aver verificato lassenza di eventuali errori di processing, acquisire i risultati e visualizzarli tramite le opzioni
fornite dal FEAMP.
Di questo modello vogliamo innanzitutto individuare le caratteristiche dellanalisi
statica e in un secondo momento vorremmo identificare le proprietà modali.
A tal proposito si deve tenere a mente che per la parte statica abbiamo
ottenuto un soluzione analitica in modo del tutto semplice. Relativamente
allanalisi modale la visualizzazione mentale delle deformate modali per una
piastra risulta essere maggiormente complessa.
` buona norma stimare qualitativamente i risultati che ci aspettiamo dalla
E
analisi in modo da avere sempre a mente un parametro di confronto.
Cerchiamo a questo punto di immaginare quelle che potrebbero essere le
` facile pervenire alla soluzione di
deformate modali della nostra struttura. E
questa analisi qualitativa se si pensa a quella che la teoria ci fornisce come
regole del comportamento strutturale.
Le deformate modali saranno in funzione del valore dei coefficienti m ed n
inseriti nellespressione degli spostamenti. In particolare le deformate vedranno comparire tanti ventri in proporzione al valore di detti coefficienti.
Questo accadrà sia in direzione x che in direzione y ottenendo quindi una
soluzione come combinazione dei coefficienti, il che microscopicamente appare come combinazione delle singole deformazioni direzionali lungo x ed y.
3
Si noti che il vettore ha lunica componente non nulla di segno positivo. Questo perche
si vuole che la deformazione sia dal basso verso lalto e ci
o nel nostro sistema di riferimento
corrisponde un tale tipo di carico
53
4.3.7
Visualizzazione dei risultati dellanalisi statica
Una volte eseguita lanalisi del modello ed aver controllato che tutto sia
in ordine, importare il file dei risultati PIASTRA STAT.f06 secondo la
procedura già spiegata nel Cap. 3, 3.5 e procedere alla visualizzazione dei
risultati secondo la procedura illustrata nel Cap. 3, 3.6.
Ciò che otterremo è il seguente stato di deformazione, visibile in Fig. 4.10.
La cosa molto importante è quella di andare a leggere il massimo spostamento registrato e confrontarlo con quello trovato per via analitica.
Se andiamo a leggere il wmax (x, y) vediamo che esso è registrato al cen-
Fig. 4.10: Deformazione della piastra soggetta al carico

tro della piastra come ci aspettavamo ed in modulo è Wmax (0.5; 0.5) =
7.49975 105 m come da noi calcolato. Tale valore coincide esattamente
con il valore trovato avendo scelto m = 3 ed n = 3 considerando quattro
termini.
Una volta richiesta tale analisi vogliamo anche conoscere le caratteristiche
modali della struttura per cui seguendo le istruzioni del Cap. 3, 3.6 eseguiamo lanalisi modale richiedendo i primi dieci modi tatuatali di vibrazione.
Una volta importati i risultati ricordiamoci della stima che abbiamo effettuato qualitativamente nel precedente paragrafo 4.3.
A titolo di esempio concentriamoci sulla quarta frequenza corrispondente a
38.93 Hz rappresentata in Fig. 4.11.
La deformata è simmetrica e si contano 2 ventri sia lungo la direzione x che
lungo la direzione y. Riportandoci ai coefficienti dello sviluppo di Fourier
m ed n è intuitivo capire che siamo nel caso di m = 2 ed n = 2.
Se lintuizione non ci dovesse aiutare pi`
u di tanto basta pensare a tutte le
54
combinazioni fino a che non si giunge a quella desiderata:

m = 1 ed n = 1 : un ventre lungo x ed una lungo y;
m = 2 ed n = 1 : due ventri lungo x ed uno lungo y;
m = 1 ed n = 2 : un ventre lungo x e due ventri lungo y;
m = 2 ed n = 2 : due ventri lungo x e due ventri lungo y.
Fig. 4.11: Deformata modale relativa ad una frequenza propria di vibrazione

Possiamo ritenere quindi conclusa anche lanalisi delle geometrie semplici
nel caso bidimensionale.
Ora siamo in grado di descrivere una ampia famiglia di geometrie semplicemente scomponendole in elementi monodimensionali ed in elementi bidimensionali.
55
Capitolo 5
Opzioni di analisi
5.1
Lanalisi
Quando si decide di creare un modello per poterlo analizzare raramente

quello che si desidera conoscere sono i meri spostamenti o i singoli modi di
vibrazione propria della struttura. Parimenti il processore NATRAN e il
software FEMAP non sono stati creati per implementare e per gestire semplici problemi relativi ai problemi di statica e dinamica del genere descritto
prima.
Le operazioni che si possono richiedere a tali pacchetti operativi sono molto
pi`
u avanzate ed mi sembra doveroso metterne in luce alcune tra le pi`
u importanti in modo che lutente possa comprendere le potenzialità messegli
a disposizione e se bisognoso possa procedere allapprofondimento di tali
conoscenze.
Ovviamente sempre a scopo didattico separeremo le opzioni di calcolo afferenti allanalisi statica da quelle a carattere dinamico e per ognuna individueremo la procedura per essere richiesta.
Come primo elemento mi soffermerei sulla mia ultima affermazione che indicava una richiesta, questo perche molte delle opzioni che ci accingiamo
ad introdurre sono relative alla fase di creazione ed esportazione del modello. Altre possibilità ci sono offerte ad esempio dallimposizione di carichi
di natura diversa da quelli trattati.
Per poter comprendere bene quello di cui sto parlando bisogna introdurre
il principio con cui il FEMAP crea il file di InPut e le informazioni che ivi
sono contenute.
Ebbene quando si crea il file .nas al suo interno pi`
u o meno implicitamente
sono inserite una serie di richieste che di default sono fatte dal programma
FEMAP. Ad esempio nellanalisi statica noi abbiamo utilizzato solo la visualizzazione degli spostamenti, ma avremmo potuto richiedere la visualizzazione delle rotazioni o magari desideravamo conoscere i momenti e perche
no, gli sforzi.
56
5.2. LE RICHIESTE DI DEFAULT
Queste richieste sono già inserite nel file di InPut al NASTRAN che noi
creiamo, basta semplicemente richiederne la visualizzazione.
Vi sono richieste e fasi di calcolo che invece devono essere impostate dalloperatore
e solo una volta che sono state esplicitamente codificate possono essere ottenute dallutente.
Questo capitolo quindi si ripropone di illuminare in merito a tutte queste
potenzialità in modo che esse possano essere gestire facilitando il compito
di analisi del progettista.
5.2
Le richieste di default
Con il termine default si intende:

a preset option: an option that will auto-matically be selected
by a computer if the user does not choose one.
A partire da questa definizione si comprende loperazione che il software
compie una volta che non vengano fatte particolari richieste dallutente.
Le impostazioni di default si possono individuare e modificare allinterno del
box di dialogo NASTRAN Case Control che si incontra mentre si segue la
procedura di creazione del file di InPut di cui riporto la rappresentazione
qui di seguito in Fig. 5.1 Come si può facilmente osservare esistono molte
possibili combinazioni di richiesta danalisi dalle pi`
u semplici alle pi`
u complesse che riguardano le differenti tipologie di analisi.
Una prima possibilità di intervento sulle richieste dellanalisi pu quindi essere
riconosciuta nella modifica di queste impostazioni che lutente può calibrare
a seconda dei suoi desiderata ottenendo moltissime informazioni che coprono
una vastissima gamma di problemi strutturali.
Queste opzioni di analisi sono relative a tutti i modelli, non entrano quindi
a conoscenza delle caratteristiche del singolo problema che a noi interessa
studiare.
Se desideriamo quindi imporre particolari condizioni modellistiche si deve
necessariamente lavorare sul modello dopodiche si può massimizzare lanalisi
modificando le impostazioni del presentato NASTRAN Case Control.
5.3
Impostazioni per analisi con massa concentrata

o distribuita
Nellanalisi strutturale di tipo modale vi può essere lesigenza di descrivere il

modello con diverse proprietà della massa. Essa infatti può essere descritta
come massa concentrata e come massa distribuita.
Tra questi due modi di descrivere il modello vi sono delle differenze, non le
57
5.3. IMPOSTAZIONI PER ANALISI CON MASSA CONCENTRATA O

DISTRIBUITA
Fig. 5.1: box di dialogo delle impostazioni di default

tratteremo in questo ambito, che si manifestano macroscopicamente nellalterazione
delle frequenze di vibrazione propria.
Nel caso della massa concentrata le frequenze risulteranno minorate; mentre
nel caso della massa distribuita avremo una maggiorazione.
Già in passato avevamo messo in evidenza tale diversit`
a descrittiva ed in
particolare si veda la nota a pià di pagina nel Cap. 2, 2.4.
In tale nota si faceva riferimento a matrici di massa concentrata e consistente il che equivale a dire masse concentrate e distribuite. Ricordiamo che il
calcolo della prima matrice è assai pi`
u agevole della seconda che presuppone
un computo di tipo integrale e quindi pi`
u oneroso.
Lutente può impostare tale opzione di analisi nel box di dialogo NASTRAN
Dynamic Analysis che si incontra nellimpostazione delle caratteristiche di
analisi modale riportato qui di seguito in Fig. 5.2.
Pi`
u precisamente si dovrà selezionare Lumped se si desidera unanalisi che
consideri un modello a massa concentrata e Coupled per un modello a massa
distribuita.
58
5.4. IMPOSTAZIONI PER ANALISI MODALE
Fig. 5.2: Assegnazione delle caratteristiche di analisi
5.4
Impostazioni per analisi modale
Vi è una classe di problemi strutturali per cui è di secondaria importanza

conoscere la risposta modale in toto, sicuramente pi`
u importante è ricercare
la risposta della struttura in un intervallo di frequenze.
Volendo concretizzare questo concetto possiamo fare un esempio tipico del
campo spaziale.
Nella progettazione di un satellite che deve essere trasportato da un lanciatore è interesse del progettista che le frequenze del pay load non coincidano
con quelle generate dal vettore, oppure che le frequenze del modem per il
trasferimento dati non siano coincidenti con quelle del sistema satellitare.
Dato questo tipo di problemi vogliamo quindi imporre un intervallo di ricerca
al cui interno sia presenta la frequenza critica. Indicando con la lettera CR
la frequenza critica che vogliamo studiare e con un valore di sicurezza
dellintorno di indagine il nostro intervallo sarà dato da [CR ; CR+].
Tornando allesempio del lanciatore avremo che CR = 50 Hz , = 10 Hz
ottenendo quindi lintervallo [40; 60] Hz.
Linserimento di queste richieste può essere effettuato durante lesportazione
del file di analisi, quindi la creazione del file .nas, nella finestra NASTRAN
Dynamic Analysis nel box Range of Interest.
Nei due spazi dovremo assegnare il limite inferiore ed il limite superiore del
nostro intervallo, nellesempio 40 Hz e 60 Hz, come mostrato in Fig. 5.3.
59
5.4. IMPOSTAZIONI PER ANALISI MODALE
Abbiamo sempre ricordato limportanza di saper riconoscere le impostazioni
Fig. 5.3: Selezione dellintervallo delle frequenze di analisi

allinterno del file InPut.nas, mi sembra quindi doveroso mostrare la stringa
di comando corrispondente alla imposizione della ricerca di modi propri di
vibrazione allinterno del range selezionato. Tale stringa è qui di seguito
riportata
Nel caso in cui si volesse modificare lintervallo, portandolo ad [30; 70]

Hz , non ci è bisogno di rimettere mano sul modello attraverso il FEMAP,
basterà modificare i valori desiderati nella stringa come mostrato nella seconda immagine riportata qui sotto
Abbiamo quindi compreso limportanza di dominare il file di InPut da

60
5.5. VISUALIZZAZIONE DELLE OPZIONI DI DEFAULT
un punto di vista di modifica delle informazioni contenute. Talvolta modificare delle proprietà del modello agendo sul software FEMAP può essere
unoperazione complessa e dispendiosa da un punto di vista di tempo, si
ricorda infatti che si possono realizzare modelli di elevata complessità.
Agire sul file di analisi può essere un metodo rapido e veloce per ottenere
gli stessi risultati in modo sicuro controllando in modo attento ci che si sta
` possibile modificare non solo le impostazioni dellanalisi richiesta
facendo. E
ma anche il modello, basta agire nel modo giusto, nel posto giusto. Invitiamo pertanto a saper dominare in maniera agevole tale file in previsione di
applicazioni future.
5.5
Visualizzazione delle opzioni di default
Abbiamo già ampiamente discusso su quelle che potrebbero essere le possibili

richieste di calcolo che vorremmo vedere soddisfatte e, a seguito di analisi,
visualizzate ma ancora non le abbiamo indicate in modo approfondito.
Pensiamo quindi a quello che potremmo desiderare:
Componenti delle traslazioni, lungo lasse x, lasse y e lasse z;
Componenti delle rotazioni, attorno allasse x, attorno allasse y e
attorno allasse z;
Componenti delle Forze lungo x, y e z;
Componenti dei momenti attorno ad x, y e z;
Componenti delle forze risultati di vincolo nelle tre direzioni;
Componenti dei momenti vincolari attorno alle tre direzioni dello spazio;
Forze e sforzi assiali degli elementi trave;
Forze e sforzi tangenziali degli elementi trave;
Forze e sforzi assiali degli elementi piastra;
Forze e sforzi tangenziali degli elementi piastra;
Sforzi nelle piastre secondo Von Mises;
Oltre alle possibilità indicate vi possono essere altre possibili richieste di
default che è possibile visualizzare, lasciamo al lettore la curiosità di scoprire
il loro significato e la loro utilizzazione.
Questo non perche non si voglia spiegare o illustrare uno per uno i vari
casi, bens` perche la trattazione diverrebbe prolissa e noiosa dovendo essere
ridotta per necessità ad un mero elenco. Ecco quindi che la mia decisione
61
5.5. VISUALIZZAZIONE DELLE OPZIONI DI DEFAULT
viene ad essere giustificata e spero compresa.

Illustriamo adesso il modo con cui visualizzare tali possibili risultati. Il
procedimento è comune a tutti per cui si farà un esempio e per le altre
opzioni si da per scontato che riproponendo tale procedura si perverr`
a alla
corretta visualizzazione. Scegliamo dunque un opzione da visualizzare. La
mia scelta ricade sugli sforzi di Von Mises nel caso della piastra che abbiamo
introdotto nel Cap. 4.
Individuiamo quindi la procedura da seguire:
1. Avviare il programma FEMAP ;
2. Costruire il ogni sua parte il modello;
3. Analizzare il modello con il processore NASTRAN ;
4. Caricare i risultati allinterno del post-processore FEMAP;
5. Selezionare View dalla barra dei comandi, quindi scegliere Select;
6. Scegliere lopzione Contour allinterno del box Contour Style;
7. Cliccare su Deformed and Contour Data;
8. Selezionare nel box Output Vectors lopzione 7033.Plate Top VonMises Stresses in entrambi i campi Deformation and Contour;
9. Confermare le impostazioni con OK per due volte.
Fig. 5.4: Rappresentazione degli sfrozi di Von Mises
62
5.6. IMPOSIZIONE DI CARICHI NON CONVENZIONALI
Quanto visibile in Fig. 5.4 sarà quello che avrete ottenuto e potrete leggere
gli sforzi sulla scala cromatica posta alla sinistra dello schermo.
5.6
Imposizione di carichi non convenzionali
Il software FEMAP ed il processore NASTRAN consentono di impostare

ed applicare al nostro modello strutturale carichi di tipo non convenzionale.
In questo ambito non è il caso di trattare questi esempi in quanto si perderebbe
lo spirito della trattazione, che ricordo vuol essere un diario di bordo del navigante strutturista e non un manuale duso.
Ritengo che sia utile però introdurre largomento per consentire allutente
la conoscenza, seppur superficiale, dei mezzi che egli ha a sua disposizione.
Quando si parla di carichi non convenzionali voglio indicare carichi dipendenti dallo spazio, dal tempo etc.. Un classico caso di dipendenza spaziale
potrebbe essere limposizione di un carico di tipo sinusoidale applicato ad
una piastra, problema che sappiamo essere risolubile anche analiticamente
tramite il metodo di Fourier se la piastra è appoggiata sui quattro lati.
Ancora pi`
u frequenti sono le situazioni in cui si vuole descrivere un carico
di tipo time dependent .
Il principio base della modellizzazione di queste particolari situazioni è quello
di legare il carico da applicare ad una funzione analitica che viene tabulata,
quindi applicata secondo criteri di tipo modellistici, e quindi sui nodi o sugli
elementi, oppure con criteri di tipo geometrici, legati quindi alla forma del
corpo.
Le funzioni che si possono inserire sono le pi`
u varie e consentono di rappresentare le diverse situazioni che si verificano nella realtà.
63
Capitolo 6
Materiali compositi
6.1
Breve introduzione ai materiali compositi
Con il passare del tempo si fa sempre pi`

u importante e dominante luso dei
cosiddetti materiali compositi allinterno del settore industriale aeronautico.
Il tempo trascorso dai primi anni Settanta ad oggi ha permesso alle industrie di portare avanti progetti di sviluppo di materiali che rappresentano il
futuro date le loro peculiarità.
Materiali compositi non vuole dire solamente materiale dalle ottime caratteristiche meccaniche e ottima rispondenza ai requisiti aeronautici, vuole
dire anche una gamma infinita di problematiche che mettono a dura prova
il pezzo meccanico con essi realizzato e la sua messa in esercizio.
Date le innumerevoli complicazioni derivanti dalla natura stessa del materiale composito si è tuttoggi in una fase di sviluppo anche se piuttosto avan` compito dellingegnere conoscere gran parte delle problematiche
zata. E
legate al mondo dei compositi al fine di una corretta e adeguata progettazione sia del materiali stesso che della struttura con essa realizzata. I
lettori mi permettano di riportare alla loro memoria poche nozioni basilari
sul concetto di materiale composito in modo da poter rendere snella la trattazione sulla loro trattazione.
Si definisce materiale composito un sistema multifasico composto da due
grandi famiglie di componenti la matrice, solitamente un polimero, e una fibra di rinforzo, in campo aeronautico si utilizzano fibre di carbonio, Kevlar,
vetro, etc
Generalmente la matrice presenta caratteristiche meccaniche assai scadenti
(basso Modulo di Young, bassa resistenza agli sforzi siano essi assiali che tangenziali) mentre la fibra presenta elevatissime caratteristiche meccaniche. Il
compito di questultima è quello di resistere ai carichi applicati; mentre compito della matrice è quello di mantenere la fibra nella posizione originaria e
trasmettere i carichi nel modo pi`
u diretto possibile.
Tutto funzionerebbe nel modo perfetto se fossimo in presenza di una per-
64
6.1. BREVE INTRODUZIONE AI MATERIALI COMPOSITI
fetta continuità materica tra la fibra e la matrice; non essendo cos ed essendo
presente quella che viene indicata come interfaccia si vengono a creare problemi legati a questa discontinuit`
a come ad esempio il pull-out delle fibre o la
presenza di campi tensionali che tendono a far separare la fibra dalla matrice
portando al collasso il componente.
Detto ciò e inquadrato brevemente alcune delle principali problematiche correlate allutilizzo dei materiali compositi, mi sembra interessante andare a
considerare il metodo di studio degli stessi.
Data la multifasicità del composto materico è intuibile che si deve parlare
di materiali che sono ben lontani dal comportamento isotropico. In realtà
è difficile parlare anche di materiali ortotropo 2-D o 3-D si dovrebbe parlare quindi di materiali anisotropi. Ricorrere a questo tipo di trattazione
sarebbe molto dispendioso e poco proficuo, si formula dunque una ipotesi
che semplifica enormemente la trattazione.
Lipotesi che viene fatta è quella di considerare la singola fibra come cilindrica (in realtà non lo è poiche si tratta di un migliaio di filamenti ritorti che
non danno una sezione regolare) avvolta da uno strato uniforme di matrice
che bagna completamente la fibra (in realtà data la irregolarità della sezione
di fibra la resina bagna solo una parte del rinforzo). In tal modo si è ottenuto
un elemento rappresentativo di volume che se preso come elemento base permette di formulare delle approssimazioni e delle equazioni che descrivono il
materiale come se esso fosse ortotropo 2-D. Le due direzioni preferenziali
che si individuano sono quelle parallele allasse del cilindro di fibra e quella
trasversale al suddetto asse.
Si ottiene quindi quanto è di seguito rappresentato in Fig. 6.1.
Con queste ipotesi si può impostare lo studio delle caratteristiche mecca-
Fig. 6.1: Elemento rappresentativo di volume

niche del materiale scelto ed andare avanti fino allottenimento di tutte le
grandezze di cui si necessita.
65
6.2. PROGETTAZIONE DEL MATERIALE COMPOSITO
Esistono diversi approcci per lo studio delle proprietà meccaniche, uno di

questi è conosciuto come Regola delle miscele. Tale approccio è assai semplice, fornisce risultati in prima approssimazione corretti ma ha il difetto di
non considerare eventuali difetti del materiale, cosa che alcune metodologie
fanno.
Lo studio delle caratteristiche è possibile se ci si riferisce ad un sistema elementare formato da tanti elementi rappresentativi di volume come quelli
introdotti. Tale sistema fa si che si consideri una lamina. La lamina da
adesso in poi diventerà per noi il concetto base della modellizzazione dei
materiali compositi attraverso il software FEMAP.
Tutti i materiali compositi di nostro interesse possono essere ridotti ad una
insieme ordinato di lamine elementari. Ad esempio pensando ad un classico
laminato si dovrà pensare a un materiale composito dello spessore tipicamente di 1.2 mm formato da 8 lamine elementari da 0.125 mm. Tali lamine
potrebbero essere disposte in modo tale da essere sfasate fra di loro di 45.
Mi riferisco a singole lamine del tipo prepreg, preimpregnate, che sovrapposte fra di loro al netto della polimerizzazione mi forniscono, con una certa
tolleranza, il laminato da 1.2 mm.
Con il FEMAP altro non si deve fare che creare esattamente tale laminato
fornendo il tipo di fibra o di materiale di cui esso è composto, il relativo
spessore ed il relativo orientamento rispetto a una terna scelta dallutente.
Passiamo adesso a comprendere quelle che sono le istruzioni da fornire al
NASTRAN in modo tale che comprenda lutilizzazione di un materiale composito.
Al NASTRAN si deve fornire una descrizione completa delle diverse lamine
componenti il laminato e si deve creare quella che viene denominata PCOMP ,
stante ad indicare il composito in cui si vengono descritte le caratteristiche
di orientazione e spessore di ogni singola lamina.
6.2
Progettazione del materiale composito
Per poter definire un esempio la cui comprensibilità sia semplice e al contempo sia significativo ai nostri fini si deve cercare di scegliere un caso le
cui caratteristiche siano note a priori. A tale scopo prenderò come sistema
strutturale il caso della struttura bidimensionale trattato in precedenza in
modo tale che si possano confrontare a posteriori i risultati e giudicarne con
cognizione la bontà di soluzione.
Ricordando brevemente i dati del problema avremo che la piastra possiede
le seguente caratteristiche geometriche:
a=1 m
b=1 m
66
t = 0.002 m
6.2. PROGETTAZIONE DEL MATERIALE COMPOSITO
Una volta ricordate tali caratteristiche possiamo passare alla fase modellistica ricordando che del problema di cui al Cap. 4 stiamo trattando la
descrizione del materiale costitutivo di cui al paragrafo 4.3.2.
Prima operazione che si deve effettuare per descrivere un laminato composito è quella di decidere in modo razionale i materiali costituenti.
La piastra in materiale composito che si vuole creare sarà costituita da una
matrice epossidica e fibra di carbonio. Una volta individuato il materiale a
livello di classe di appartenenza bisogna decidere con precisione quale, tra i
tanti disponibili in commercio, si dovr utilizzare.
Alla luce delle considerazioni fatte ho scelto il seguente materiale HS/Ep. Si
tratta di una fibra ad alta resistenza Hight Strenght in matrice epossidica. Di
questi due elementi si conoscono dalla letteratura le caratteristiche meccaniche riferite ai due componenti isolati, si devono perciò calcolare le caratteristiche del materiale finale che verr`
a utilizzato per comporre le singole
lamine di cui si comporrà la piastra in studio.
Riportiamo qui a seguire le caratteristiche meccaniche per ognuno dei due
materiali introdotti.
Fibra di carbonio
- Denominazione: T500 (HS)
- Modulo di Young E11 : 235 GP a
- Coefficiente di Poisson 12 : 0.29
- Modulo di Taglio G12 : 24 GP a
- Modulo di Taglio G21 : 5 GP a
- Densità : 1744 kg/m3
Matrice epossidica
- Denominazione: Courtaulds 3501
- Modulo di Young E: 4.1 GP a
- Coefficiente di Poisson : 0.39
- Modulo di taglio G: 1.6 GP a
- Densità : 1280 kg/m3
Si noterà immediatamente come per la fibra di rinforzo ci sia una maggiore ricchezza di dati, ciò si deve attribuire al fatto che la matrice è stata
modellizzata come materiale di per se isotropo; mentre il rinforzo è stato
modellizzato come materiale ortotropo 2-D. Lunione di queste due fasi dar
luogo ad un materiale bifasico ortotropo 2-D.
67
6.3. CREAZIONE DEL MATERIALE COMPOSITO CON FEMAP
Le caratteristiche meccaniche finali si possono decidere per mezzo dellapplicazione

della Regola delle miscele, ad esempio, imponendo un volume di fibra Vf
pari al Vf = 60% . Si è scelto questo valore di volume di fibra poiche si può
dimostrare che con tale valore il materiale ottenuto ha le migliori caratteristiche in termini di resistenza agli sforzi.
Applichiamo dunque la Regola delle miscele ed otteniamo le caratteristiche
finali del materiale selezionato le quali risultano essere le seguenti:
- Modulo di Young E22 : 6.90 GP a
- Modulo di Taglio G12 : 4.48 GP a
- Modulo di Taglio G21 : 4.48 GP a
- Densità : 1280 kg/m3 1578 kg/m3
Una volta conosciute le caratteristiche intrinseche del materiale si deve progettare la sovrapposizione delle lamine che poi andranno a formare il laminato vero e proprio.
Per motivi che non voglio stare qui ad indagare adottiamo una configurazione delle lamine simmetriche rispetto al piano medio del lamina da utilizzare. In particolare la laltezza della lamina è di 2 mm che suddivisa in
lamine elementari dal tipico spessore di 0.125 mm ci fornisce un numero di
lamine componenti di 16. Sfruttando la condizione di simmetria del materiale composito dobbiamo per ciò descrivere un totale di 8 lamine che verranno
orientate secondo la seguente disposizione 0, 90, +45, 45, 45, +45,
90 , 0.
Una volta fatto ciò e considerate tutte le possibili variabili si può procedere
alla creazione del materiale in ambito FEMAP.
6.3
Creazione del materiale composito con FEMAP
Senza soffermarsi ulteriormente sulle procedure che precedono la determinazione del materiale iniziamo a creare il nostro materiale composito seguendo
la qui descritta procedura.
1. Dal box di dialogo Model scegliere lopzione Material;
68
2. Una volta aperto la finestra relativa finestra di dialogo inserire il nome

del materiale, Carbon, nellapposito spazio Title e appuntarsi il numero identificativo del materiale perche necessario in seguito. Tale
numero si può leggere nellapposito spazio ID, in questo caso è il n1;
3. Scegliere il tipo di materiale da definire, Orthotropic (2-D), dalla
finestra di comando Type..., selezionando lopzione con il puntatore
del mouse e confermare le impostazioni cliccando su OK. Per una
maggiore comprensione vedere Fig. 6.2;
Fig. 6.2: Creazione del materiale composito

4. Visualizzata la nuova maschera di inserimento dati passare allinserimento
delle caratteristiche del materiale precedentemente individuate facendo
attenzione che si possono inserire entrambi i moduli di elasticità, un
solo modulo di taglio nello spazio contraddistinto dalla dicitura Shear
G12 , ed il solo coefficiente di Poisson 12 . Oltre a ciò inserire anche
la densità nellapposito spazio situato in basso a sinistra della finestra
di dialogo;
5. Inseriti tutti i dati relativi al materiale costituente la singola lamina
si può ritenere conclusa la fase di creazione del materiale e si confermano quindi le impostazioni e le informazioni inserite cliccando su
OK, successivamente si abbandona lambito di progettazione del materiale cliccando su Cancel.
Ci troviamo a metà strada rispetto alla realizzazione del nostro laminato,
si deve ora procedere alla descrizione di come è organizzata la disposizione
69
delle diverse lamine che compongono il componente.

Per concludere la descrizione del nostro nuovo componente seguiamo dunque
i passi riportati qui di seguito:
1. Dal men`
u Model scegliere lopzione Property...;
2. Inseire il nome della proprietà, che in questo caso è Composite, allinterno
dellapposito spazio contraddistinto dalla dicitura Title;
3. Selezionare il tipo di elemento entrando nella finestra di dialogo che
si apre cliccando su Elem/Proprty Type... posizionato in alto a
sinistra, come indicato in Fig. 6.3;
Fig. 6.3: Assegnazione delle proprietà del composito

4. Nel box di dialogo appena aperto selezionare Laminate allinterno del
box Plane Elements a destra della finestra e confermare la selezione
cliccando su OK;
5. A questo punto inserire le caratteristiche delle lamine a partire dal numero identificativo del materiale indicato come ID nel cui corrispondente campo si dovrà inserire il numero del materiale di cui è costituita
la lamina, nel nostro caso tutte le lamine avranno ID 1 ;
6. Nella seconda casella contraddistinta dalletichetta Thickness si dovr`
a
inserire lo spessore della lamina, nel nostro caso inseriremo 125e 6
per indicare 0.000125 m;
70
7. In ultimo nello spazio Angle inseriremo langolo in gradi secondo cui

è orientata la lamina. Al variare della lamina inseriremo di volta in
volta la progressione 0, 90, +45, 45, 45, +45, 90 , 0;
8. Ultima operazione che si deve compiere è quella di imporre la condizione di simmetria del laminato che automaticamente porta a 16
il numero di lamine inserite senza che lutente debba inserirle tutte.
Questa operazione si effettua attivando lopzione Symmetric Layers
posta in basso a sinistra della finestra di dialogo;
9. Accetteremo le impostazione cliccando prima su OK e poi abbandoneremo lambito scegliendo Cancel. Tutte le operazioni eseguite
sono visibili in Fig. 6.4 di seguito presentata.
Fig. 6.4: Assegnazioni delle caratteristiche del laminato

Una volta terminate tutte le operazioni descritte si è pronti per procedere
nellassegnazione della proprietà alla struttura studiata, la nostra piastra
2-D di cui faremo lanalisi secondo le normali abitudini.
Ritengo interessante da mostrare le linee di codice che si riferiscono alla
creazione del materiale composito e che si trovano nel file di InPut.nas.
In Fig. 6.5 sono riportate le righe di comando inserite dal compilatore pro
NASTRAN dove si riscontra la presenza di materiali ortotropi indicati con
la sigla MAT8 e del relativo elemento in materiale composito individuato
dalla scheda PCOMP come era stato detto in precedenza.
Nel momento stesso che si andrà a creare il file di InPut per poi dare inizio
allanalisi verrà comunicato un messaggio di errore che segnala la non assegnazione di assi di orientazione del materiale composito. Tale errore non
71
Fig. 6.5: righe di programma della PCOMP

ci riguarda ne tanto meno influenza lanalisi. Esso si riferisce ad altri tipi
di soluzione in cui si vogliono studiare le problematiche relative ai materiali
compositi precedentemente accennate come ad esempio la delaminazione, gli
sforzi interlaminari o i problemi di interfaccia tra matrice e fibra di rinforzo.
A questo punto ritengo di aver esaurito le argomentazioni che mi ero ripromesso
di affrontare in questo viaggio fra realtà pratiche e realtà teoriche che spero
abbia fatto avvicinare il lettore non solo al mondo degli elementi finiti e
al mondo dei software di nuova generazione, ma soprattutto allavvincente
mondo strutturale che permette la comprensione del funzionamento di buona
parte della realt che ci circonda.
Con ciò auguro a tutti buon lavoro!
72
Appendice A
Elementi finiti
Come è stato già detto nei precedenti capitoli la scelta del tipo di elemento
opportuno nella descrizione del modello utilizzato per condurre lanalisi
pregiudica la correttezza della descrizione. Una volta individuato la classe
dellelemento, monodimensionale o bidimensionale o tridimensionale, è auspicabile scegliere anche il pi`
u adeguato elemento al fine di raffinare sempre
pi`
u la capacità rappresentativa della realtà.
Ogni singolo tipo di elemento ha delle sue peculiarità ben precise che minimamente lanalista deve conoscere per poter operare una scelta cosciente e
quindi corretta. A tal proposito riporto qui di seguito i diversi tipi di elemento suddivisi in base alle loro caratteristiche geometriche di appartenenza.
A.1
Elementi monodimensionali
` il pi`
ROD: E
u semplice elemento 1-D che si possa avere. Esso ha
la capacità di descrivere fenomeni legati alle sollecitazioni assiali e
torsionali quindi tipicamente utilizzato per descrivere strutture di tipo
reticolare;
TUBE : Elemento con caratteristiche affini a quelle del ROD caratterizzato da una sezione chiaramente di tipo circolare che condiziona il
calcolo delle rigidezze assiali e torsionali in quanto computate in base
a diametro e spessore;
BAR: Tale tipologia di elemento è quello che risponde in pieno alle
ipotesi della teoria classica delle travi, le sue caratteristiche di mantengono costanti e ha come caratteristica la coincidenza dellasse elastico con lasse neutro. Presenta capacità descrittiva di fenomeni sollecitazionali assiali, torsionali e flessionali oltre alla possibilità di risentire dei fenomeni legati alle forze di taglio lungo due direzioni reciprocamente normali. Non presenta però capacità descrittiva rispetto ai
73
A.2. ELEMENTI BIDIMENSIONALI
fenomeni di ingobbamento da warping;

BEAM : Se lelemento BAR era in grado di descrivere la maggior parte
delle travi ad asse rettilineo, questo elemento è in grado di descriverle
tutte. Presenta caratteristiche identiche al BAR ma in pi`
u le proprietà
della sezione resistente possono variare, fino ad un massimo di nove
volte, lungo lasse, asse elastico ed asse neutro possono non coincidere,
considera e descrive gli effetti della rastremazione nel caso delle forze
di taglio, permette la considerazione di masse non strutturali con baricentro non coincidente con quello delle strutturali, consente infine la
considerazione di momenti di inerzia per le masse torsionali.
BEND: Fino ad ora si sono esaminati elementi che caratterizzavano
strutture monodimensionali ad asse rettilineo, in questo caso si ha la
possibilità di descrivere strutture a supporto curvilineo considerando
caratteristiche identiche a quelle dellelemento BAR.
A.2
Elementi bidimensionali
TRIA3 : Descrive comportamenti di sollecitazione costante lungo lo

spessore ed è caratterizzato da curvatura costante. Questa scarsità di
proprietà descrittive fa si che venga fornita una soluzione con un basso
grado di accuratezza. La sua adozione è consigliabile nelle zone in cui
avviene un passaggio da un tipo di partizione ad un altro. Utile anche
nella descrizione delle regioni di discontinuit`
a come nel caso dei fori;
TRIA6 : Questo elemento è del tutto simile al precedente, offre in pi`
u
tre nodi intermedi con possibilità di migliorare lintegrazione con altri
elementi strutturali;
` il pi`
QUAD4 : E
u versatile degli elementi bidimensionali possedendo
una buona capacità descrittiva. I suoi quattro nodi di vertice non
devono essere necessariamente complanari e questo offre la possibilità
di un largo impiego. Nel caso di comportamento a membrana utilizza
un sistema di determinazione degli sforzi planari di tipo integrale ma
ridotto. Praticamente esatto il suo comportamento a flessione con
curvatura che varia linearmente;
QUAD8 : Analogo allelemento QUAD4 ma con 4 nodi intermedi in
pi`
u. La sua applicazione ideale è nei corpi a curvatura singola come
ad esempio le superfici cilindriche mentre è minore la sua attitudine a
descrivere superfici a doppia curvatura come i corpi sferici. Rispetto
al QUAD4, qualora venga usato per massimizzare il risultato, fornisce
risultati pi`
u accurati;
74
A.3. ELEMENTI TRIDIMENSIONALI
SHEAR: Ultimo degli elementi bidimensionali concentra la sua capacità descrittiva nellambito delle forze di taglio allinterno dellelemento.
Gli elementi SHEAR sono tipicamente adottati in campo aeronautico
perche ideali per descrivere comportamenti a piastra o a guscio rinforzato.
A.3
Elementi tridimensionali
PENTA: Tale elemento solido a 5 facce utilizza due differenti insiemi

di integrazione per il computo degli spostamenti relativi al numero di
nodi presenti sul bordo dellelemento;
HEXA: Del tutto uguale al precedente PENTA ma presenta 6 facce;
HEXA20 : Tipo di elemento simile allHEXA ma ha la peculiarità di
prendere in considerazione solo materiali isotropi . Viene adottato
inoltre per la descrizione di corpi costituiti da materiali pressoche incompressibili il cui coefficiente di Poisson si aggira attorno a 0.5;
TETRA: Questo tipo di elemento solido ha la caratteristica di avere
uno stato di deformazione lineare a causa del fatto che sfrutta funzioni
di forma di tipo quadratico. Nel caso si omettano i nodi ai bordi lo
stato di sollecitazione diviene costante, le funzioni di forma si sono
ridotte ad espressioni di tipo lineare. Viene adottato come elemento
di riempimento allinterno di discretizzazioni fatte con altri elementi.
Se si vogliono descrivere ampie regioni del corpo soggette ad alte concentrazioni di sollecitazioni con tali elementi si dovr`
a presupporre una
discretizzazione molto fitta;
TRIAX6 : Impiegato nella descrizione di solidi di rivoluzioni sollecitati
da carichi assialsimmetrici, possono descrivere corpi di materiale isotropo
e ortotropo.
A.4
Altri tipi di elementi
ELAS : Adatto alla descrizione di rigidezze concentrate. Questo tipo

di elemento è in grado di connettere sia un DOF ed un supporto
inamovibile, sia due DOF ;
GENEL: Volendo descrivere la rigidezza di una sotto-struttura connessa ad n nodi inserendo direttamente i coefficienti delle matrici di
massa e rigidezza allora è consigliabile ladozione di tale tipo di elemento;
DMIG: Con caratteristiche uguali al GENEL è questo elemento che in
pi`
u consente linserimento di matrici non simmetriche e complesse;
75
A.4. ALTRI TIPI DI ELEMENTI
CONM2 : Se si necessita inserire momenti e prodotti di inerzia concentrati relativi a particolari nodi allora è il caso di utilizzare questo
ultimo tipo di elemento che il codice NASTRAN mette a disposizione.
76
Appendice B
Vincoli strutturali
Quando si parla di vincolo strutturale abbiamo già ricordato che vogliamo
riferirci ad un dispositivo meccanico in grado di limitare i gradi di libertà
della nostra struttura. Quando si parla di gradi di libertà intendiamo riferirci
agli spostamenti e alle rotazioni che il corpo può compiere nello spazio tridimensionale.
Riferendoci ad un corpo in uno spazio 3-D avremo 6 gradi di libertà di questo
corpo, tre relativi allo spostamento e 3 relativi alle rotazioni. Avremo quindi
relativamente agli spostamenti
u(x)
{s} =
v(y)
w(z)
(B.1)
e relativamente alle rotazioni
(x)
{r} =
(y)
(z)
(B.2)
Per avere una percezione pi`

u intuitiva di quanto espresso nelle equazioni
Eqq. B.1, B.2 andiamo a visualizzare la situazione descritta in Fig. B.1
Il NASTRAN riceve le informazioni vincolari legando ad ogni grado di
libertà un numero progressivo. Per ovvi motivi tale numerazione conter`
a sei
elementi GdL(i) = DOF (i)1 . con i = 1, ..., 6.
In particolare si attribuisce le seguente successione riportata nella seguente
Tab. B.1: In virt`
u di ciò volendo riferirsi allesempio della trave incastrata
del Cap. 3 andremo a trovare una condizione di vincolo che annovera tutti
e sei i DOF ottenendo una rappresentazione del tipo mostrata in Fig. B.2
Dovendo lavorare con il preprocessore si ha uno sdoppiamento relativamente
allinserimento dati e alla visualizzazione degli stessi inseriti. Quando si
1
GdL = Gradi di Libert`

a. DOF è la traduzione inglese di GdL ed è acronimo di Degree
of Freedom
77
Fig. B.1: Spostementi e rotazioni relativi al sistema di riferimento adottato
Sigla
1
2
3
4
5
6
Descrizione
vincolo alla
vincolo alla
vincolo alla
vincolo alla
vincolo alla
vincolo alla
traslazione lungo lasse x

traslazione lungo lasse y
traslazione lungo lasse z
rotazione attorno lasse x
rotazione attorno lasse y
rotazione attorno lasse z
Tab. B.1: Vincoli dei gradi di libertà
78
B.1. CLASSICHE CONDIZIONI DI VINCOLO
Fig. B.2: Esempio di visualizzazione delle condizioni vincolari

utilizza il comando di definizione dei vincoli (Constrain) ci si trova davanti
a delle sigle alfanumeriche che si riferiscono ai numeri prima indicati, ed in
particolare seguendo la notazione inglese si ha quanto riportato in Tab. B.2
Sigla
T1
T2
T3
R1
R2
R3
Descrizione
Translation along axis 1
Rotation about axis 1
DOF corrispondente
1
2
3
4
5
6
Tab. B.2: Condizioni vincolari
B.1
Classiche condizioni di vincolo
In questo paragrafo sono riportate le condizioni classiche di vincolo che comunemente possono essere individuate in un problema strutturale. Al fine
di facilitare la gestione e la padronanza del programma riporto qui di seguito le diverse possibilità di vincolo e le relative indicazioni che devono
79
B.1. CLASSICHE CONDIZIONI DI VINCOLO
essere fornite al FEMAP, nonche al NASTRAN per realizzare la condizione

desiderata.
- Incastro: Nel caso di condizione di incastro avremo che tutti i DOF
sono limitati per cui avremo: T1 - T2 - T3 - R1 - R2 - R3. Nel
linguaggio FEMAP, ed in lingua inglese, tale condizione viene indicata
con il termine Fixed ;
- Appoggio: Lappoggio impedendo lo spostamento ma consentendo la
rotazione vedrà limitati i soli termini di traslazione: T1 - T2 - T3.
Questa condizione vincolare può essere ottenuta scegliendo, nel box di
dialogo dei vincoli, lopzione Pinned ;
- Carrello: Tale condizioni non è desrivibile in un caso generale perche
i DOF limitati saranno diversi da caso a caso. In generale diremo
che tale meccanismo consente le rotazioni e lo spostamento in una direzione, se siamo in ambito 2-D, mentre lo consente in due dimensioni
nel caso di problemi 3-D. Si ha quindi che una delle tre direzioni è
sempre fissata, ed in particolare quella ortogonale al piano di scorrimento;
- Glifo: Ancora una volta non si possono dare indicazioni pi`
u precise
per questo tipo di vincolo in quanto dipendente dal tipo di problema
che si sta risolvendo. In via del tutto generale ricordiamo che usando
questa condizione di vincolo si limitano le rotazioni e si consentono le
traslazioni in una o due direzioni a seconda che il problema sia 2-D o
3-D, lasciando cos` fissa la terza traslazione in direzione perpendicolare
al piano di scorrimento.
80
Appendice C
Definizione del numero di

elementi
La determinazione del numero di elementi necessari alla corretta discretizzazione della struttura è uno dei principali nodi dellanalisi eseguita con il
metodo FEM.
Come già accennato in precedenza la scelta di un numero n di elementi o
un numero m comporta una sostanziale differenza.
Se individuiamo la soluzione esatta con il simbolo S e con S (n) , dove n
è il numero di elementi e rispettivamente (n + 1) è il numero dei nodi, la
soluzione dipendente dalla quantit`
a di elementi potremo individuare una
relazione che metta in corrispondenza tali grandezze, ovvero
S = lim S (n)
n
(C.1)
` ovviamente impensabile e improponibile pensare di lavorare con una cos`

E
alto numero di elementi per questo si cerca un criterio pi`
u semplice e veloce
per la determinazione di una adeguato numero di elementi.
Introducendo la quantità (n) indicativa dellerrore commesso nellapprossimazione
possiamo andare a determinare il valore nel numero di elementi N sufficienti, in base alle nostre necessità, per descrivere la struttura. Detto ciò la
relazione C.1 diviene la seguente
lim S (n) = S + (n)
nN
(C.2)
Tale relazione a sicuramente un significato pi`

u pratico.
In merito alla quantificazione della grandezza (n) diremo che questa deve
essere un valore scelto dallanalista ricordando che per essa vale la relazione
lim (n) = 0
nN
(C.3)
Una volta capito il concetto alla base, la minimizzazione della quantit`

a siamo
ora in grado di proiettarci sul metodo di minimizzazione.
81
C.1. METODO DI CONVERGENZA
C.1
Metodo di convergenza
La strada per la risoluzione della questione precedentemente posta in evidenza è indicata dal cosiddetto Metodo di convergenza. Questo metodo può
avere sia un approccio di tipo statico, basato sulla risposta ad una certa sollecitazione, sia un approccio di tipo modale, basato quindi sulle frequenze di
vibrazione propria della struttura, che ricordiamo essere una caratteristica
intrinseca.
Pensando a strutture di medio alta complessità il Metodo di convergenza
statico implica una molteplicità di operazioni che accrescono la complessità
realizzativa del modello. Ad esempio si potrebbe avere a che fare con distribuzioni di carico complesse.
Per semplificare il problema si ricorre al Metodo di convergenza modale.
Essendo un approccio in frequenza non vi è necessità di imposizione delle
condizioni di carico per cui una volta creata la geometria ed il modello, ed
imposti i vincoli saremo pronti per eseguire lanalisi di convergenza modale.
Riportiamo di seguito un esempio di analisi legato ad una trave con condizioni destremità di incastro-libera discretizzata dapprima con 5 elementi,
poi con 10, 15, 20, 25 ed infine 100.
Creato il modello si è richiesto al codice NASTRAN di estrarre le prime
20 frequenze in tutti e 6 i casi. Avendo sotto mano i file di OutPut si è
andati a confrontare le frequenze e si è calcolata la variazione e la variazione
percentuale. I risultati ottenuti sono i seguenti esposte in Tab. C.1.
N
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
6 nd.
2,438E+00
4,058E+00
1,464E+01
2,437E+01
3,951E+01
6,575E+01
7,374E+01
1,080E+02
1,227E+02
1,797E+02
1,273E+03
3,694E+03
5,754E+03
7,250E+03
8,037E+03
*********
*********
*********
*********
*********
11 nd
2,47E+00
4,11E+00
1,53E+01
2,55E+01
4,25E+01
7,07E+01
8,23E+01
1,35E+02
1,37E+02
1,98E+02
2,24E+02
2,71E+02
3,30E+02
3,49E+02
4,20E+02
4,51E+02
4,70E+02
5,79E+02
6,97E+02
7,81E+02
16 nd.
2,478E+00
4,124E+00
1,545E+01
2,571E+01
4,307E+01
7,167E+01
8,399E+01
1,382E+02
1,397E+02
2,053E+02
2,298E+02
2,851E+02
3,415E+02
3,769E+02
4,740E+02
4,797E+02
5,915E+02
6,264E+02
7,088E+02
7,969E+02
21 nd.
2,480E+00
4,128E+00
1,550E+01
2,579E+01
4,328E+01
7,203E+01
8,459E+01
1,394E+02
1,407E+02
2,077E+02
2,320E+02
2,892E+02
3,454E+02
3,838E+02
4,809E+02
4,911E+02
6,106E+02
6,378E+02
7,418E+02
8,158E+02
26 nd.
2,481E+00
4,130E+00
1,552E+01
2,583E+01
4,339E+01
7,220E+01
8,487E+01
1,400E+02
1,412E+02
2,088E+02
2,330E+02
2,911E+02
3,473E+02
3,867E+02
4,840E+02
4,956E+02
6,176E+02
6,428E+02
7,523E+02
8,235E+02
Tab. C.1: Frequenze proprie di vibrazione
82
101 nd.
2,483E+00
4,132E+00
1,556E+01
2,589E+01
4,356E+01
7,248E+01
8,534E+01
1,410E+02
1,420E+02
2,106E+02
2,346E+02
2,941E+02
3,503E+02
3,915E+02
4,891E+02
5,027E+02
6,277E+02
6,507E+02
7,666E+02
8,353E+02
Come si può direttamente osservare nel primo caso la struttura non ha

abbastanza elementi perche possano essere calcolate le prime 30 frequenze.
Negli altri casi invece esse vengono estratte, ma osservandone meglio i valori
ci si accorge che esse differiscono molto.
Di queste differenze tra il set di dati (k + 1) esimo ed il k esimo si
può visualizzare osservando la Fig. C.1 riportata qui a seguire da cui si
vede come allaumentare dei nodi della struttura la variazione di attenua fin
quando tra la configurazione a 26 nodi e quella a 101 non si registra pi`
u una
grande variazione.
Dire che la variazione non è assai rilevante significa aver raggiunto un grado
Differenza tra 2o e 1o set di dati
5000
0
5000
10000
10
12
14
16
18
20
14
16
18
20
14
16
18
20
14
16
18
20
14
16
18
20

200
100
0
10
12

40
20
0
10
12

20
10
0
10
12

20
10
0
10
12
Fig. C.1: Differenze tra le frequenze al variare dei nodi

di approssimazione soddisfacente in altre parole si è minimizzato lerrore (n)
scopo dellanalisi per la convergenza modale.
Si deve però essere sicuri di quanto detto e a tal proposito di vuole graficare anche landamento delle variazioni percentuali che riflettono, in altra
maniera, il modo di variare della soluzione, offrendo al lettore una seconda
chiave di lettura che si spera sia concorde con la precedente.
83
In Fig. C.2 è stato riportato landamento delle variazioni percentuali del

(k + 1) esimo set di dati rispetto al k esimo, quello che ne emerge che
aumentando i nodi la variazioni diventa sempre pi`
u irrilevante alle basse
frequenze mostrando un accordo ottimale con quanto già detto.
Rappresentazione pi`
u consona della convergenza modale è quella che coinVariazione percentuale tra il 2o ed il 1o set di dati
50
0
50
100
10
12
14
16
18
20
16
18
20
16
18
20
16
18
20
16
18
20
Variazione percentuale tra il 3o ed il 2o set di dati

40
20
0
10
12
14

4
2
0
10
12
14

2
1
0
10
12
14

2
1
0
10
12
14
Fig. C.2: Variazioni percentuali tra le frequenze al variare dei nodi

volge direttamente le frequenze ed il numero dei nodi del modello utilizzato.
Per essere precisi non si utilizza il numero dei nodi, bens` il suo inverso.
Questo modo di procedere fa si che la rappresentazione grafica suggerisca
un andamento molto spesso monotono decrescente o crescente, talvolta si
può presentare anche landamento oscillatorio, della soluzione.
In questo caso landamento è monotono decrescente e proseguendo la traiettoria si vede che la curva interseca lasse delle ordinate in unico punto.
Questo punto ha un significato assai ben preciso, infatti esso rappresenta il
punto di tangenza orizzontale della curva ed inoltre, cosa ancora pi`
u importante, rappresenta il valore teorico analitico della frequenza.
Utilizzando tale chiave di lettura si vede con facilità che le frequenze basse
84
hanno un andamento pi`

u vicino all tangenza orizzontale; mentre le alte
frequenze stentano ad avvicinarsi a questo comportamento che può essere
raggiunto solo aumentando il numero dei nodi del sistema strutturale.
Nella seguente Fig. C.3 è possibile osservare e apprezzare tutto ciò che è
stato detto in proposito della convergenza modale.
2o frequenza propria
1 frequenza propria
2.5
4.14
4.13
2.49
4.12
frequenza Hz
frequenza Hz
2.48
2.47
2.46
4.11
4.1
4.09
4.08
2.45
4.07
2.44
2.43
4.06
0
0.05
0.1
1/n
0.15
4.05
0.2
0.05
0.1
1/n
0.15
0.2
0.15
0.2
15.6
26
15.4
frequenza Hz
frequenza Hz
25.5
15.2
15
25
24.5
14.8
14.6
0.05
0.1
1/n
0.15
0.2
24
0.05
0.1
1/n
Fig. C.3: Andamento delle prime quattro frequenze proprie del sistema
85
Appendice D
Vettore proiezione
Nellassegnazione della proprietà prescelta in ambito monodimensionale, quindi
elementi di tipo BAR e BEAM il preprocessore richiede linserimento di
quello che viene definito come Vector Locate - Define Element Orientation
Vector.
Tale richiesta corrisponde allassegnazione di un vettore, va bene anche un
versore, di orientazione dellelemento monodimensionale. Sembrerebbe che
avendo N elementi orientare nello spazio si debbano esprimere N vettori o
versori che orientino tale elemento.
Iniziamo con il dire che non è una richiesta del preprocessore FEMAP, bens`
è una richiesta del tipo sine qua non fatta dal codice di calcolo NASTRAN.
Ovviamente stando cos` le cose qualunque preprocessore usassimo che abbia
come codice di calcolo il NASTRAN ci richiederebbe tale informazione.
La richiesta viene fatta solo nel caso degli elementi BAR o BEAM perche
sono quelli che possono lavorare in tutte le direzioni. Un elemento ROD
lavorando solo in direzione assiale viene posizionato seguendo la traccia geometrica elaborata durante la modellizzazione geometrica.
Chiariti tutti questi punti andiamo a dar risposta alla domanda presentata
dal nucleo di calcolo.
La necessità di immettere tale vettore nasce dal fatto che a priori non si
conosce la relazione che intercorre tra il sistema riferimento del sistema
strutturale che chiameremo STRUTTURA e il sistema di riferimento proprio delle elemento che potremmo definire come riferimento BODY.
Il piano su cui giace la sezione della trave viene indicato come piano generico
yz che deve essere messo in relazione con lopportuno piano della struttura
che si sta progettando. In tutti i casi lasse x del sistema BODY coincide
con lasse della trave pur essendo questultimo non orientato come lasse x
del sistema di riferimento STRUTTURA.
Il versore ha quindi il compito di determinare la corretta orientazione della
sezione facendo si che il la normale al piano trasversale della trave coincida
con lasse della stessa.
86
Prendiamo come esempio una sezione rettangolare come mostrato in Fig.

D.1 qui di fianco riportata dove è messo in evidenza il sistema di riferimento
BODY contraddistinto dalla lettera B.
Fig. D.1: Sistsema di riferimento nel piano della sezione

Si prenda successivamente in considerazione lasse della trave nel sistema
di riferimento STRTTURA individuato in Fig. D.2 qui di seguito dal pedice
S.
Affinche si ottenga la coincidenza dellasse maggiore di inerzia YB si deve
Fig. D.2: Sistema di riferimento della struttura

operare limpostazione di un versore che ha coordinate nello spazio
xi =
xf =
dove con i pedici i ed f si sono indicati il punto di inizio e il punto di fine;

unendo questi due punti dello spazio si ha il versore desiderato.
87
Imponendo e impostando tale versore abbiamo detto che il piano yz del

riferimento BODY deve coincidere con il piano xy del riferimento STRUTTURA, che risulta essere esattamente il piano di giacitura del vettore immesso nel codice di calcolo. Alla fine si ottiene la seguente rappresentazione
proposta in Fig. D.3 qui a seguire.
Questo ragionamento va effettuato per ogni sezione in modo che si ot-
Fig. D.3: Relazione tra i sistemi di riferimento locale e globale

tengano i risultati attesi. Esistono due strade per ottenere quanto sperato
di cui la prima è quella appena descritta che richiede ogni singola volta delle
considerazioni sulla struttura.
La seconda strada è quella di far ruotare il sistema di riferimento della
sezione fin quando non si adegua alle nostre esigenze.
Rotazione della sezione resistente:

1. Dal men`
u Modify scegliere lopzione Property;
2. Nella dialog-box che si aprirà selezionare la famiglia di elementi
di cui si vuole cambiare le propriet e confermare facendo click so
OK;
3. Allinterno della finestra, è la stessa utilizzata per la definizione
degli elementi, aprire il box di comando Shape;
4. Allinterno di questa finestra andare nel box Orientation Direction (y) far ruotare il sistema di riferimento BODY in modo
tale che si attagli alle esigenze dellutente;
5. Confermare le impostazioni facendo click su OK e poi ancora su
OK;
6. Se tale procedura ha dato i suoi frutti bene, se cos non fosse
ricominciare fin tanto che non si ottiene quanto voluto.
88
Appendice E
I materiali compositi
E.1
Inquadramento del problema
Il mondo della progettazione ingegneristica generalizzata, ed in particolare

quella aerospaziale, ha spostato la sua attenzione dai tradizionali e collaudati
materiali di tipo metallico ai materiali compositi sfruttando le loro grandissime potenzilità. Dico potenzialità in quanto vi sono alcuni fenomeni relativi
alla realizzazione ed alla caratterizzazione che ancora non sono ben definiti,
cio da luogo quindi ad una sospensione di giudizio per quanto riguarda la
piena affidabilità.
A tal proposito vi e da sottolineare come questa insicurezza si traduca a livello progettuale nella considerazione di fattori di sicurezza pi`
u alti rispetto
alla tradizionale progettazione con i materiali metallici. Sono proprio le normative vigenti che stabiliscono tali maggiorazioni nei coefficienti di progetto.
Ad esempio se nel calcolo di una normalissima piastra in lega di alluminio
(i.e. AA2024T3) si adotta un coefficiente = 1.15 nel caso in cui la piastra sia realizzata in materiale composito (i.e. U HM/Ep ) esso si innalza
ad = 1.25. Questa limitazione quindi riduce notevolmente il marigine del
guadagno in peso dato dallutilizzo di un materiale caratterizzato in generale
da un bassa densit1à (tipici valori riscontrati 1300 1700 Kg/m3 .
A tutto cio si deve aggiungere il mondo delle lavorazioni tecnologiche che
sicuramente condiziona in maniera significativa ladozione di tali materiali
che devono risultare eseguiti con la massima perizia immaginabile affinchè
possano garantire le proprie caratteristiche per cui sono stati progettati.
Ultimo elemento che non deve essere tralasciato nellindividuazione dei fattori interagenti nella progettazione con materiali compositi è la resistenza ai
carichi che essi subiscono e di conseguenza lo studio della meccanica della
frattura e dei problemi di fatica.
89
E.2. CARATTERIZZAZIONE MICROSCOPICA DEI MATERIALI

COMPOSITI
E.2
Caratterizzazione microscopica dei materiali

compositi
Prima di passare alla fase di caratterizzazione meccanica intendo ricordare

che quelle che sono le caratteristiche microscopiche dei materiali compositi.
Quando si parla di composito si intende un materiale multifasico costituito
da una matrice e da una fibra resistente. Esistono differenti tipi di matrice
come ad esempio le polimeriche e le metalliche, ed esistono differenti tipi di
fibra. Tali fibre sono differenti per materiale, per formato, per utilizzazione.
La maggior parte delle complicazioni che si hanno con i compositi deriva
dellessere multifasici, questo perche la non omogeneità del continuo fa si
che esista sempre una separazione, seppur di dimensioni infinitesime tra la
matrice e la fibra di rinforzo. Questa interfaccia rappresenta il luogo si
condensano tutti i maggiori problemi relativi a questa classe di materiali
e proprio questa porzioni di spazio rappresenta la frontiera degli studi che
oggi si stanno compiendo a livello sperimentale.
Nello studio del continuo solido classico non vi sono problemi di modellizzazione e lelemento di volume rappresentativo di tale continuo risulta essere
il cubo. Su esso è facile applicare sforzi di ogni tipo e direzione mantenendo
un buon livello di rappresentazione della realt1a. Con i materiali compositi
a causa della multifasicità si è dovuto individuare un differente volume materiale che potesse essere rappresentativo di quanto accade. Si è scelto come
elemento il seguente volume di Fig. E.1, ovvero un cilindro in cui esiste
una singola fibra (somma di n filamenti ed assunta circolare) contornata da
uno strato costante di matrice. Nel momento in cui considero il continuo
materico formato da tutti e soli questi elementi rappresentativi di volume
allora posso intendere il mio solido come omogeneo e trarne tutti i vantaggi
di tale assunzione.
Fig. E.1: Elemento rappresentativo di volume

Lassunzione di fibra circolare è di fatto unipotesi che già di per se stessa
semplifica moltissimo il problema in quanto attraverso un MSE (Microscopio a Scansione Elettronica) è possibile osservare che gli n filamenti che
costituiscono la fibra e che vengono ritorti per migliorare le caratteristiche
meccaniche forniscono una realtà ben diversa. Questa realtà, rappresentata
90
E.3. PERCORSO METODOLOGICO
in Fig. E.2, si presenta in modo non prevedibile e quindi non costante; ecco
quindi lorigine della maggiorazione dei coefficienti di sicurezza.
Fig. E.2: Possibile sezione dellelemento rappresentativo

Tale complessa realtà che ancora oggi non si conosce del tutto rappresenta uno dei punti di applicazione della moderna sperimentazione, la quale
tenta di percorrere due diverse strade del tutto equivalenti. La prima strada
è quella di innalzare il livello tecnologico tanto da portarlo a realizzare una
fibra sempre pi`
u perfetta e quindi sempre pi`
u vicina al modello meccanico
fatto, la seconda tenta di costituire un modello matematico sempre pi`
u vicino alla realtà. Questa seconda strada risulta essere pi`
u ardua in quanto
abbiamo appena ricordato il carattere di imprevedibilit`
a.
Ad accrescere laleatorietà delle prove di caratterizzazione meccanica e di
utilizzo vi sono quelli che rappresentano i problemi principali dei materiali compositi che tipicamente possono essere individuati con il nome di
pull out e delamination . Tali eventi che si verificano a carico del componente realizzato in composito rappresentano due delle cause pi`
u efficaci
dellabbattimento delle caratteristiche meccaniche riscontrabili.
Adesso che ho fornito una visione dinsieme del problema è possibile introdurre quelle che sono le linee guida del percorso da seguire.
E.3
Percorso metodologico
Uno dei percorsi che può essere seguito per caratterizzare i materiali compositi è quello per cui i parte dal metodo pi`
u semplice e con minor variabili,
che quindi fornirà risultati di primo approccio con pochi conti per poi affinare il modello rendendolo sempre pi`
u complesso in moto tale da elevare il
grado di descrizione della realtà.
Il mondo dei compositi è assai vantaggioso per il progettista per una ragione
fondamentale: permette di adottare il materiale cos` come il progettista
stesso lo ha concepito, massimizzando cos` i risultati.
Lobiettivo principale, alla luce dellultima affermazione, è quella di individuare un componente atomico, in modo che aggregando tutti i componenti
91
E.4. REGOLA DELLE MISCELE
si possa pervenire alla descrizione del nostro elaborato.

Considererò come elemento atomico di questa trattazione la lamina di
composito, intendendo con il termine lamina lelemento base che sovrapposto, inclinato, unito e lavorato unitamente ad altre lamine forma il prodotto
ultimo che mi da luogo alla creazione e alla messa in opera del componente
cos` come lho progettato.
Una volta individuato il mio mattone fondamentale posso passare alla sua
caratterizzazione meccanica che come detto avverr`
a perfezionando di volta
in volta il modello alla base.
Nel prossimo paragrafo si analizzerà la metodologia che viene normalmente
indicata con la denominazione Regola delle Miscele, di semplice ed efficace
applicazione. Tale metodologia verr`
a prima illustrata teoricamente ed in un
secondo momento sarà messa in pratica con un tradizionale esempio.
E.4
Regola delle miscele
Iniziamo a considerare un continuo bidimensionale formato totalmente da

elementi rappresentativi di volume, vedere precedente Fig. E.1. Avendo
assunto questo come elemento base mi trovo quindi di fronte ad un materiale
che si presenta macroscopicamente omogeneo (si noti che ancora non stato
introdotto il grado di isotropia). Lanalisi che stiamo per svolgere viene
quindi condotta su un elemento del tipo di quello rappresentato in Fig. E.3.
Fig. E.3: Rappresentazione di una lamina

Questo elemento risponde a quelle che sono le ipotesi che vengono effettuate nel caso dellapplicazione della Regola delle miscele . Gli assi indicati
nel sistema di riferimento O(1, 2) sono considerati come assi principali e il
corpo in tale configurazione risulta, per noi, essere non deformato e privo di
qualsiasi campo sollecitazionale.
92
Cosa fondamentale per poter introdurre una teoria e fissare le ipotesi di

validità che risultano essere:
- Omogeneità;
- Ortotropia;
- Comportamento elastico lineare;
- Fibre equispaziate e perfettamente allineate.
A questo punto della trattazione si può introdurre il concetto di frazione
volumetrica , concetto alla base della scienza dei materiali compositi. Con
tale nome si indica la percentuale di matrice e di fibra presente nel corpo
che stiamo considerando. A tal proposito indicheremo il volume totale come
Vcomposite = Vmatrix + Vf iber
(E.1)
e dividendo tutto per il Vcomposite si ottiene la frazione volumetrica data

dallespressione
1 = Vm + Vf
(E.2)
Questo concetto risulta essere assai importante perche stabilisce la quota
parte delle grandezze relativa alla matrice e quella relativa alla fibra.
Se volessimo calcolare la densità del nostro componente in composito la
esprimeremmo come
(E.3)
comp = m Vm + f Vf
Tale espressione risulta essere quella che abbiamo introdotto con il nome di
Regola delle miscele. Tale regola altro non è che la somma delle grandezze
relative alle fibre e quelle relative alla matrice pesate rispetto alla corrispondente frazione volumetrica.
Stesso medesimo ragionamento pu essere effettuato per la determinazione
delle caratteristiche meccaniche E1 , E2 , G12 , 12 e 21 avendo fatto uso
della contrazione degli indici ripetuti.
Andiamo quindi ad esplicitare le diverse grandezze ognuna secondo il loro
sviluppo analitico.
Calcolo di E1 .
Affinche si possa calcolare tale grandezza supponiamo che le deformazioni risultanti dallapplicazione di una forza, e quindi lo sforzo, in
direzione parallela allasse 1 siano uguali sia per la matrice che per la
fibra, ottenendo
1 = m = f
(E.4)
quindi se andiamo a scrivere lo sforzo esso risulterà pari ad
1 E1 = f Ef Vf + m Em Vm
93
(E.5)
e semplificando rispetto alle deformazioni otteniamo nuovamente la

regola delle miscele
E1 = Ef Vf + Em Vm
(E.6)
Calcolo di E2 .
Il modulo di Young rispetto al secondo asse di ortotropia viene determinato grazie alluguaglianza degli sforzi applicati
2 = m = f
(E.7)
da cui esprimendo le deformazioni risulta

f
2
m
=
Vm
Vf +
E2
Ef
Em
(E.8)
e semplificando rispetto alle deformazioni si ottiene

E2 =
Ef Em
Ef Vf + Em Vm
(E.9)
Calcolo di G12 .
Il modulo di taglio, grandezza assai difficile da determinare sperimentalmente, si può facilmente determinare seguendo la formulazione
adottata per la determinazione del modulo di Young E2 , tanto che
esso risulta essere
Gf Gm
G12 =
(E.10)
Gf Vf + Gm Vm
Si mette in evidenza che gli scorrimenti a carico della fibra e a carico
della matrice sono differenti f 6= m considerando invece uguali
gli sforzi tangenziali in completa analogia al caso del modulo E2 .
Calcolo di 12 .
La determinazione di questa grandezza viene determinata seguendo
lespressione formale adottata per determinare il Modulo E1 . In base
a ciò avremo quindi che
12 = f Vf + m Vm
(E.11)
Calcolo di 21 .
Ultima grandezza ad essere determinata è il secondo coefficiente di
Poisson. Esso viene calcolato in maniera differente basandosi sulla
relazione
E11
E22
=
(E.12)
12
21
che quindi fornisce immediatamente lespressione di 21 come
21 = 12
94
E22
E22
(E.13)
E.5. APPLICAZIONE NUMERICA
Avendo oramai determinato tutte le grandezze meccaniche relative al problema esposto in Fig. E.3 possiamo riscrivere tutti i risultati in forma di
matrice di flessibilita
[C] = [K]1
1
E1
E121
E131
0
0
0
E212
1
E2
E232
0
0
0
E313
E323
0
0
0
0
0
0
1
G23
1
E2
0
0
0
0
0
0
1
G13
0
0
0
0
0
(E.14)
1
E12
e togliendo tutti i termini con indice pari a 3, in quanto si sta trattando una
geometria bidimensionale, si ottiene la matrice che descrive lo stato delle
cose
1
E212
0
E1
1
0
[C] = [K]1 E121
(E.15)
E2
1
0
0
E12
E.5
Applicazione numerica
Per meglio comprendere quelli che sono stati i ragionamenti fatti sinora è
opportuno reificare i concetti puramente teorici in pratici calcoli di interesse
ingegneristico.
A tal proposito si considerano una fibra di rinforzo di Carbonio ad alto modulo e un matrice epossidica con le seguenti caratteristiche riportate in Tab.
E.1
Applicando le formule prima dedotte e ricavate si giunge a semplici risulCaratteristica
Modulo di Young (GP a)
Modulo di Taglio (GP a)
Coef. Poisson
Volume di fibra
Fibra di Carbonio
490
163
0.32
0.6
Matrice Epossidica
3.5
1.6
0.38
0.4
Tab. E.1: Caratteristiche dei materiali costituenti il composito

tati di immediato impiego utili ai fini progettuali che sono riportati a seguire
nella Tab. E.2
Questi sono dunque i valori che andranno inseriti nel data base del codice
NASTRAN, in modo tale da creare quella che si chiama PCOMP , scheda
atta alla descrizione dei materiali compositi che oltre al tipo di materiale necessita dellinserimento dell dimensioni, tipicamente lo spessore, della lamina
e della sua orientazione rispetto al sistema di riferimento scelto dal progettista durante la fase di ideazione, progettazione, calcolo e verifica.
La possibilità di operare con questa classe di materiali apre le porte ad un
95
E.5. APPLICAZIONE NUMERICA
Caratteristica
Modulo di Young E11 (GP a)
Modulo di Young E22 (GP a)
Modulo di Taglio G12 (GP a)
Coef. Poisson
Valore
295.4
8.66
3.94
0.344
Tab. E.2: Caratteristiche del materiale composito

nuovo modo di pensare e costruire, e proprio questa loro capacità di innovazione ha fatto di questi materiali uno degli elementi caratteristici della
progettazione degli ultimi venti anni.
Proprio per la loro polivalenza devono essere studiati ricordando però che
portano con loro una quantit`
a assai grande di problemi di cui si deve, categoricamente, tenere conto qualora vengano impiegati nella progettazione di
un qualsiasi sistema strutturale.
96
Index
.bdf, 9
.dat, 9, 33
.dball, 1
.f04, 1
.f06, 1, 11, 33
.log, 1
.master, 1
.mod, 22, 35
.nas, 1, 9, 33, 56, 59
.op2, 1
anisotropi, 65
appoggio, 80
asse di ortotropia, 94
autofunzione, 40
BAR, 25, 73, 86
barra di stato, 7
barra principale dei comandi N1, 7
barra principale dei comandi N2, 7
BEAM, 74, 86
BEND, 74
bifasico, 67
carrello, 80
Coefficiente di Poisson, 18
compatibilità, 3
completezza, 3
CONM2, 76
Constrain, 79
coupled, 58
Criterio di Sylvester, 14
default, 57, 61
deformte modali, 53
delamination, 91
delaminazione, 72
DISPLACEMENT, 10
DISPLACEMENT VECTOR, 15, 38
DMIG, 75
DOF, 15, 77
ELAS, 75
EPSILON, 2
equazione dinamica, 39
FATAL MESSAGE, 35
FEM, 50
fibra, 93
fibra di carbonio, 67
fixed, 30, 80
force, 32
FORCE IN BAR ELEMENTS, 16
FORCE OF SINGLE POINT COSTRAINT, 16
Fourier, 43, 54, 63
frazione volumetrica, 93
frequenza di vibrazione, 39
Galerkin, 43
GdL, 77
GENEL, 75
glifo, 80
HEXA, 75
HEXA20, 75
incastro, 80
InPut, 60
Input, 33
isotropico, 65
isotropo, 67
Kirchhoff, 42
97
INDEX
Legge di Hooke, 4
LOAD VECTOR, 16
lumped, 58
pull out, 91
pull-out, 65
pulsazione popria, 39
massa concentrata, 11
massa consistente, 11
MAT8, 71
matrice, 93
matrice epossidica, 67
mesh, 27, 47
Metodo di convergenza, 82
Metodo di convergenza modale, 82
Metodo di convergenza statico, 82
Modulo di elasticità, 18
Modulo di Taglio, 18
Modulo di Young, 18, 64
momenti di inerzia, 13
momenti statici, 14
momento di inerzia, 18
multifasico, 90
QUAD4, 46, 74
QUAD8, 74
Navier, 43
OLAOD RESULTANT, 15
origine, 7
ortotropo, 65, 67
OutPut, 33, 35
pay load, 59
PCOMP, 66, 71, 95
PENTA, 75
periodo, 39
piano di lavoro, 7
pinned, 50, 80
polinomio caratteristico, 39
post-postecessore, 36
post-processing, 7
post-processore, 35
pre-processing, 7
pre-processore, 44
prepreg, 66
problema di autovalori, 10, 38
problema di risposta, 10
processing, 20, 53
prodotti di inerzia, 13
reazioni vincolari, 15
Regola delle miscele, 66, 68, 92
rendering, 8
righello, 7
rigidezza flessionale, 43
Rimozione del Righello, 22
rimozione del righello, 8
rimozione griglia Surface, 48
ROD, 73, 86
Rotazione della sezione, 88
rotazioni, 18, 31
SESTATIC, 10
sforzi interlaminari, 72
SHEAR, 75
sistema di riferimento, 7
SOL 101, 10
SPC, 15
SPCFORCE RESULTANT, 15
spostamenti, 18, 31
spostamenti generalizzati, 18
STRESSES IN BAR ELEMENTS, 16
Teoria Classica della Trave, 19
TETRA, 75
TRIA3, 74
TRIA6, 74
TRIAX6, 75
TUBE, 73
variazione della visuale, 8
visualizzazione della sezione resistente,
29
Von Mises, 61
warping, 74
98

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Universita degli studi di Roma La Sapienza

Prof. Paolo Gasbarri - Ing. Riccardo Monti

Elenco delle Figure

Elenco delle Tabelle

1 I fondamenti del FEM

3 FEMAP 1-D: la trave

Elenco delle Figure

Estratto del file di output dal NASTRAN . . . . . . . . . . .

Schermata principale del FEMAP . . . .

Rappresentazione del sistema strutturale . . . . . . . . . . .

Piastra appoggiata su tutti e quattro i lati

ELENCO DELLE FIGURE

Imposizione delle condizioni di vincolo . . . . . . . . . . . . .

box di dialogo delle impostazioni di default . . .

Elemento rappresentativo di volume . . . . .

B.1 Spostementi e rotazioni relativi al sistema di riferimento adottato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

C.1 Differenze tra le frequenze al variare dei nodi . . . . . . . . .

D.1 Sistsema di riferimento nel piano della sezione . . . . . . . . .

E.1 Elemento rappresentativo di volume . . . . . . . . . . . . . .

Elenco delle Tabelle

Caratteristiche meccaniche della lega

Deformazione della piastra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B.1 Vincoli dei gradi di libert`a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

C.1 Frequenze proprie di vibrazione . . . . . . . . . . . . . . . . .

E.1 Caratteristiche dei materiali costituenti il composito . . . . .

I fondamenti del FEM

1.1. IL RAPPORTO UOMO VS SOFTWARE

Il rapporto Uomo vs software

Prima di ogni altra informazione in merito allinserimento dei dati bisogna

Fig. 1.1: Estratto del file di output dal NASTRAN

1.2. FINITE ELEMENT METHOD - F.E.M.

Finite Element Method - F.E.M.

Nel momento stesso che si effettuano delle operazioni seppur automatizzate

[N (x, y, z)] = [(x, y, z)] [N i (x, y, z)]1

1.2. FINITE ELEMENT METHOD - F.E.M.

- Espressione delle deformazioni in termini di spostamenti nodali

(operazione eseguita dal calcolatore);

(operazione eseguita dal calcolatore);

che pu`o essere espresso come

[B]T [C] [B]dV {} = {}T [K] {}

{}T [K] = {R}

conosciuta come Legge di Hooke (operazione eseguita dal calcolatore);

1.2. FINITE ELEMENT METHOD - F.E.M.

- Ipotesi di compatibilit`a: si afferma che [N (x, y, z)] `e compatibile quando

La finestra di dialogo principale

Fig. 2.1: Schermata principale del FEMAP

2.1. LA FINESTRA DI DIALOGO PRINCIPALE

Grazie alla notazione numerica andiamo ad identificare i vari componenti

2.2. COMANDI DI GESTIONE DEL PIANO DI LAVORO

Comandi di gestione del piano di lavoro

Rimozione del righello:

Variazione della visuale:

1. Sulla 1barra dei comandi principali cliccare su View e selezionare Rotate;

Variazione della visuale:

2.3. IL FILE DI INPUT

Fig. 2.2: Listato del file di InPut al NASTRAN

2.3. IL FILE DI INPUT

esempio SOL 101 (si trova anche sotto la forma di SESTATIC

2.4. IL FILE DI OUTPUT

Se si `e deciso di dare un significato ad ogni sezione del file di InPut mi sembra

e fornisce la massa della struttura secondo il metodo (massa consistente,

2.4. IL FILE DI OUTPUT

Fig. 2.3: Listato del file di OutPut dal NASTRAN