Tesis Revison Final 2014 Jose Larez Bandas Transportadoras

INTRODUCCIN
El Proyecto de Grado que a continuacin presentaremos contempla la

automatizacin del sistema de transporte y despacho de ferronquel, ubicada en el
rea de despacho, de la Corporacin Venezolana De Minera, Divisin Nquel, el
enfoque central de Automatizar este sistema es reducir los tiempos operativos de
carga de mineral hacia los contenedores para su posterior venta, a su vez hacer el
procedimiento rentable en cuanto a los costos de operacin.
Actualmente la industria minera se enfoca a la manufactura y en muchas
ocasiones no poseen mtodos de transporte idneos, de acuerdo a la funcin
especfica a desarrollar en cualquier rea dentro de la empresa. Loma de Nquel se
vio en la necesidad de implementar patios temporales para el almacenamiento de
ferronquel, no contando con un sistema automtico para realizar la operacin de
carga hacia los contenedores, por tal motivo se les plantea la automatizacin de dicho
sistema de transporte y despacho, razn por la cual se les indica realizar ste proyecto
para resolver dicha problemtica.
Existen muchos tipos de transportadores de carga, siendo uno de los ms
usados el transportador de banda, dicho transportador existe en diferentes tamaos,
desde los que transportan minerales que pueden tener 305 metros de longitud, hasta
pequeas bandas de
2.5 metros que forman parte de sistemas automticos de
movimientos secuenciales, siendo nuestro caso un sistema de transportadores tipo

banda para el ferronquel para la industria minera.
Este trabajo de investigacin tiene como finalidad desglosar y definir las
etapas de automatizacin del sistema para transportar y despachar ferronquel desde
los diferentes patios de almacenamiento de la Corporacin.
Al automatizar el sistema para el despacho de ferronquel de la Corporacin
Venezolana De Minera se beneficiar mejorando la utilizacin de los diversos
espacios externos e internos aptos para almacenar ferronquel, reducir costo
operacionales en el acarreo del mineral , optimizar los recursos , stos garantizarn el
cumplimiento de las normas de seguridad y por consiguiente minimizara los riesgos
8
de accidentes y su incremento de capacidad de despacho de ferronquel al poder

llenar camiones en paralelos es decir desde el almacn existente y desde los patios
provisionales.
La estructura de este informe consta de una parte terica y una prctica. La
parte terica se basa en informacin detallada en lo que se refiere a sistemas de
transporte de carga. La misma est compuesta de tres captulos:
Capitulo I. Se presenta el planteamiento del problema por el cual nos
abocamos al desarrollo de este trabajo de investigacin, est conformado por:
Objetivos (General y Especficos), Justificacin, Alcances, Limitaciones y
Tareas de Investigacin.
Captulo II. Trataremos todo lo referente a:
Antecedentes, Bases Legales, Bases Tericas y los Trminos Bsicos
empleados.
En este captulo nos basaremos en trabajos anteriores que estn relacionados
con el tema que nos compete, as como en el basamento legal vigente en La
Repblica Bolivariana de Venezuela.
Captulo III. Ac tenemos la memoria descriptiva, describiremos las tareas
que planteamos en el captulo I, que a su vez van de la mano de con los objetivos
especficos, esto se ver reflejado en:
La Determinacin de las Especificaciones, Solucin del Diseo y el Diseo en
Detalle de Ingeniera.
Este es la parte prctica de nuestro trabajo de investigacin, se realizarn
todos los clculos relacionados con el trabajo en cuestin.
Captulo IV. En este captulo presentaremos los resultados obtenidos, estos
resultados sern presentados en listados de las especificaciones tcnicas de la
automatizacin del sistema, los mdulos de cada etapa, as como los manuales de
operacin y mantenimiento de la mquina.
Adicionalmente anexamos los diferentes planos elctricos de la maquina en
general, as como el despiece de la misma, suministrando la informacin tcnica en
forma detallada y completa.
CAPITULO I
CONTEXTUALIZACIN DEL PROBLEMA
1.1. Planteamiento de problema
9
En 1941 a unos 1000 mts sobre el nivel del mar fue descubierto el primer
yacimiento niquelfero llamado lomas del hierro a unos 80 Km al sur oeste de
caracas, a 5 km de la poblacin de tiara, con una extensin de unos 7 Km de largo y a
2 Km de ancho.
En 1992 el ministerio de energa y minas concede los derechos de explotacin
y desarrollo a la empresa COFEMINAS C.A, quien desde el ao 1995 cambiara su
razn social por la MINERIA LOMA DE NIQUEL C.A. La concesin a la empresa
es de un tiempo estimado de 27 aos a una capacidad mxima de 1,2 millones de
toneladas secas de material al ao.
El ferro-nquel (FeNi) Es un metal ferromagntico, de alta dureza, y de color
blanco brillante, que fcilmente es transformado en una variedad de productos. Su
uso ms frecuente es como un componente de varias aleaciones, de las cuales los
aceros inoxidables son los ms comunes.
La extraccin de mineral del yacimiento niquelfero de Minera Loma de
Nquel consiste de una mina a cielo abierto; mediante el uso de palas excavadoras, el
mineral es extrado y cargado a camiones de 55 toneladas de capacidad, para ser
trasladado desde la mina hasta la planta de procesamiento.
La preparacin es la primera fase de preparacin o reduccin de tamao. En
esta fase se descargan los camiones para tres etapas de trituracin en circuitos
abiertos, en la primera etapa de trituracin primaria el mineral es separado por cribon
fijo de 450 mm de apertura.
La calcinacin del mineral pasa por un proceso de quemado para la reduccin
parcial del hierro presente y la eliminacin del agua fsica y qumica, utilizando
carbn mineral como un agente reductor. Esto se realiza en dos hornos rotatorios que
miden 5 mts de dimetro por 120 mts de longitud c/u.
La Reduccin-fusin del mineral pre-reducido y calcinado es introducido en
dos hornos de arco elctrico sumergido, de 17.5 metros de dimetro y 45 mva, donde
la generacin de un arco elctrico sobre la carga de mineral genera el calor para
sufusin aproximadamente 1650 C.
La refinacin se inicia inmediatamente concluido el proceso anterior el metal
es colado del horno de reduccin sobre una cuchara precalentada, inicindose la
10
inyeccin de oxgeno y cal en forma controlada para la primera fase de remocin del
contenido de fosforo y carbono disueltos en el metal lquido. En la Fig. 1
mostraremos un diagrama donde se explica grficamente el proceso antes
mencionado de Minera Loma de Nquel C. A.
Fig. 1 Diagrama de Proceso de Minera Loma de Nquel C. A.

(Fuente Minera Loma de Nquel)
La explotacin del nquel a nivel general es un proceso complejo y bien
lucrativo en cuanto a la produccin obtenida y a las maquinarias usadas para la
extraccin y elaboracin del mineral, ya que se utiliza tecnologa de punta, elementos
y dispositivos que controlan variables bien crticas e importantes dentro del proceso, a
su vez mano de obra especializada que llevara a la evolucin positiva del recurso
humano y de las empresas, es por ello que Minera Loma de Nquel forma parte de
un conjunto de empresas perteneciente al grupo transnacional Sudafricano llamado
Anglo-American plc, en la cual es un asociado muy importante de los metales
bsicos.
El planteamiento del problema radica en que actualmente la empresa cuenta
con un galpn de apilamiento y despacho de ferronquel de 11.000 toneladas, el
producto final llega al almacn procedente del rea de refinacin, y se despacha por
11
medio de un sistema de cinta transportadora fijas , a unos contenedores cerrados con

capacidad para de 25 toneladas, por un incremento de la produccin de ferronquel la
empresa para realizar el despacho de las diferentes pilas provisionales el acarreo
hacia el almacn principal conllevan a una serie de operaciones que traen como
consecuencia un incremento en los costos, ya que el sistema de transporte y despacho
funciona de forma manual, el cual aumenta los riesgos de seguridad , prdida de
tiempo en la recoleccin de mineral por sobrecargas de sistema , retrabajo para lavar
el ferronquel que se derrama por las fallas del sistema , riego en el control de tonelaje
de mineral que se despacha hacia los contenedores, as como el incremento de los
costos operacionales.
Por eso la direccin de la empresa se plantea optimizar
el sistema de
despacho de ferronquel, he all nuestro planteamiento en automatizar dicha cintas

para el despacho del ferronquel en cualquiera de las pilas.
El proceso productivo de la organizacin, se resume en tres elementos
principales como lo son: seguridad, calidad y ambiente. Es por ello que con el
presente trabajo se dar respuesta a la problemtica antes mencionadas con el
presente diseo.
De todo esto nos podemos plantear la siguiente pregunta generadora al
problema en cuestin:
Cmo mejorar la eficiencia en el proceso de llenado de mineral de
ferronquel en los contenedores, minimizando los costos de mantenimiento, perdida
de mineral y seguridad al trabajador, en el sistema transporte y despacho en la
Corporacin Venezolana de Minera, Divisin Nquel?
-Variables Dependientes e Independiente Generadas de Dicho Proceso.
Variable Dependiente.
a) Costos de Mantenimiento.
b) Prdida de Mineral.
c) Seguridad.
- Hiptesis.
Por medio de la automatizacin del sistema de transporte y despacho de
ferronquel en la Corporacin Venezolana De Minera, Divisin Nquel, se
12
incrementara la eficiencia en el proceso de llenado en los contenedores de ferronquel

en un 40% al ser utilizado por el personal de despacho de una manera segura,
disminuyendo los riesgo asociados a la actividad de acarreo de carga seguro. Este
sistema reducir los costos en mantenimiento y paradas de los equipos. Adems, esta
investigacin puede servir como aporte o referencia para el desarrollo de otras
investigaciones o diseo de mquinas destinadas a la prevencin de lesiones durante
ejecuciones de trabajos.
1.2. Objetivo General.
Automatizacin del sistema de transporte y despacho de ferronquel, ubicada
en el rea de despacho, de la Corporacin Venezolana De Minera, Divisin Nquel.
1.3. Objetivo Especficos.
Determinar las especificaciones de automatizacin.
Establecer la solucin.
Desarrollar la solucin de diseo en detalle de ingeniera.
Elaborar la propuesta de automatizacin.
1.4. Justificacin.
Durante el desarrollo de este proyecto socio integrador se proyecta la
automatizacin del sistema para transportar y despachar ferronquel, el fin es que
este sistema de transporte pueda ser utilizado por el personal de despacho de una
manera eficiente , disminuyendo los riesgo asociados a la actividad de acarreo de
carga seguro. Este sistema reducir los costos y el trfico de maquinarias y equipos.
1.5. Alcance.
Este proyecto est enmarcado en el Plan Nacional de Formacin Simn
Bolvar y se llegara hasta el diseo de donde originaran unos planos e informacin
tcnica de relevancia se demostrara su factibilidad econmica que tendr dentro de la
organizacin y el estado Venezolano
1.6. Limitaciones.
Este estudio se restringe a la automatizacin del sistema de transporte y
despacho de ferronquel. El tiempo de investigacin se calcula de 1 ao para la
13
recoleccin de informacin, el anlisis de los datos, y el desarrollo del diseo, se

procura entonces con el desarrollo de este trabajo especial de grado poner a
disposicin de los interesados una herramientas ms que podr sustituir aquellas
actividades de despacho de ferronquel sin depender de un rea especfica, ayudando
as al incremento de la produccin, adems que para la futura automatizacin este
sistema tiene que ser implementado con los recursos existentes en la empresa.
1.7. Etapas de la Investigacin.
1.7.1.- Determinacin de las especificaciones de diseo para automatizar el
sistema de transporte y despacho de ferronquel del
patio de
almacenamiento de la Corporacin Venezolana De Minera, Divisin
Nquel.
Diagnstico de la situacin actual.
Estudio de antecedentes relacionados a sistemas transportadores y
sistemas de transportacin de carga lineales similares.

Ejecutar, revisar y consultar bibliografas especializadas.
Realizar visitas a empresas cuyos sistemas utilizados, sean iguales o
similares.
Estudiar el proceso.
Describir las especificaciones de diseo del sistema.
1.7.2.- Establecimiento de la solucin del diseo del sistema.

Determinar el diseo conceptual del sistema. (Definir el modulo
critico)
Realizar diferentes planteamientos de las alternativas.
Describir la solucin del diseo del sistema.
1.7.3.- Desarrollo de la solucin del diseo en detalle de ingeniera.

Desarrollar el anlisis geomtrico, estructural, cinemtica, esttico
entre otros relacionados con el comportamiento del sistema, para su
correcta automatizacin.
Seleccin de elementos estandarizados o comerciales.
Elaborar planos de ingeniera elctrica.
14
1.7.4.- Elaboracin de la propuesta diseo.

Descripcin de las especificaciones tcnicas y econmicas del sistema
propuesto.
Explicacin del principio de funcionamiento del sistema propuesto.
Detalle de los costos de los elementos del sistema de transmisin de
carga.
Sugerencias para el mantenimiento.
Estudio de la factibilidad econmica para la inversin.
CAPITULO II.
REFERENCIAS TEORICAS
2.1. Antecedentes.
Como parte de la contextualizacin y enfoque del problema planteado se
revisaron una serie de trabajos de investigacin tanto de universidades nacionales
como extranjeras relacionadas al rea de diseos de sistemas trasportadores; as
como, de sistemas de manejo y transporte de materiales y cargas, estudios de mtodos
15
y tiempo, programas de salud y seguridad laboral; lo cual constituyo una base

fundamental para la ejecucin de la presente investigacin.
Camejo, Merbin. Larez, Jos (2013). Diseo De Un Sistema Porttil Para
Transportar Y Despachar Ferronquel Desde Los Diferentes Patios De
Almacenamiento De La Empresa Loma De Nquel. (UPTA Federico Brito
Figueroa). Resumen: La presente investigacin
promueve un cambio en las
condiciones de trabajo dentro de a la empresa Minera Loma de Nquel, mejorando de

forma directa tanto al trabajador como a las operaciones de despacho de ferronquel,
la empresa se vio en la necesidad de implementar patios temporales para el
almacenamiento de ferronquel, presentando como objetivo disear un sistema
porttil para transportar y despachar ferronquel desde los diferentes patios de
almacenamiento de la empresa Loma de Nquel, la que a su vez fue diseada bajo la
teora de automatizacin de tiempos, lo cual permite obtener una gran rentabilidad en
el momento de carga y descarga del ferronquel. Se combinaron diferentes elementos
de la seleccin, los normalizados y el dimensionamiento general del sistema de
transporte contino. Este proyecto tiene como objetivo el diseo de un sistema
porttil para transportar y despachar ferronquel desde los diferentes patios de
almacenamiento de la empresa Loma de Nquel ubicada Tiara estado Aragua.
Finalmente se elaborara un anlisis en detalles de ingeniera, as como de costo
donde se presentan las conclusiones y recomendaciones que se debe de tener en
cuenta en el diseo del prototipo presentado.
Conlago, Dany. Cusi, Juan
(2011). Diseo Y Simulacin De Un
Transportador De Telescopio De Banda Para La Transportacin De Productos Y

Sub-productos De Trigo. El siguiente trabajo de investigacin nos aporta informacin
valiosa para el desarrollo de nuestro trabajo, ya que nos enfoca en los clculos y
comportamiento de los elementos de mquinas y estructuras, as como criterios a la hora
de seleccionar dichos elementos que conforman el sistema transportador en cuanto a los
parmetros tcnicos, factibilidad econmica y elementos de maquina fundamental en el
diseo de mquinas de transporte continuo. Resumen: El presente trabajo especial de
16
grado se disea una banda transportadora de telescopio, est diseada bajo la teora
de automatizacin de tiempos, lo cual permite obtener una gran rentabilidad en el
momento de descarga de los productos terminados de trigo hacia los contenedores. La
estructura fue diseada por las diferentes combinaciones dadas por la norma AISC, de
las cuales para cada uno de los elementos se escogi la carga mayormente critica,
para el clculo de los diferentes elementos de la maquina nos apoyamos en
bibliografas de diseo mecnico (Norton, Shigley, etc.), as como manuales
especializados en el ramo de bandas transportadoras (Goodyear, American Institute
Of Steel Construction, entre otros). Se efectuaron simulaciones de la maquina donde
especificamos los puntos de lubricacin, se implement un anlisis de costo para
establecer la rentabilidad de la mquina. Por ltimo se realizaron los manuales de
mantenimiento para evitar correctivos innecesarios que provoquen perdidas por
paradas y de operacin donde se plasmaron las respectivas especificaciones tcnicas.
Hernndez, Teobaldo (2003). Anlisis Tcnico-Econmico De Sistemas De
Transporte De Bauxita Para La Explotacin De Los Bloques 5 Al 10 Del
Yacimiento De Los Pijiguaos, Estado Bolvar. (UCV, Facultad de Ingeniera,
Escuela de Geologa, Minas Y Geofsica) El trabajo especial de grado que presenta el
Hernndez nos aporta informacin de primera lnea, ya que est enfocado en el rea
de la minera y centrado en el acarreo de mineral a travs de sistemas transportadores.
Resumen: En el futuro las distancias de acarreo se vern afectadas por el progresivo
alejamiento entre los frentes de explotacin y la planta de trituracin, debido al
avance de las excavaciones de produccin. Motivado esto se prev reubicar el centro
de trituracin en un punto de manera que las distancias de acarreo se minimicen. Una
vez reubicado el centro de trituracin se debe definir el tipo de transporte ms idneo
para llevar el mineral desde este sitio hasta el lugar donde empalme con el actual
sistema de transporte a Pie de Cerro. En tal sentido, el objetivo general de este trabajo
es la formulacin y evaluacin tcnico-econmica de varios sistemas de transportes,
para la explotacin de los bloques 5 al 10 del yacimiento de Los Pijiguaos, con el fin
de identificar y recomendar la alternativa ms viable. Para ello se desarrollaron los
17
proyectos del Ferrocarril, Correas Transportadoras y Camiones Roqueros, en trminos

de ingeniera conceptual y bsica, con sus respectivas estimaciones de costos:
Inversin Inicial, Costos Anuales y Costos de Reemplazos. La alternativa de correas
transportadoras se sub-dividi en correas convencionales (sobre rodillos) y correas
tipo CABLE BELT (sobre cables). Posteriormente se procedi a la realizacin de una
evaluacin comparativa de cada una de los proyectos, teniendo como base el criterio
del Valor Presente y el Costo Anual Equivalente, bajo un horizonte de planeacin de
15 aos. Sobre la base de los resultados de la evaluacin econmica se concluye, de
manera general, que la alternativa ms favorable es la de correas convencionales,
recomendndose entonces aplicar este sistema de transporte para la explotacin de los
bloques 5 al 10 del yacimiento de Los Pijiguaos.
Gonzlez Z., Arstides J. Navarro C., Wuill Y. (2002). Diseo De Un
Sistema Automatizado Para La Separacin De Minerales Pesados (UCV,
Facultad De Ingeniera Mecnica). Resumen: En el pas muchas empresas cuenta
con maquinarias similares para la separacin de objetos; sin embargo, se sentarn las
bases para realizar un diseo automatizado donde estos equipos funcionarn de
manera secuencial y automatizada, cuyo sistema se ha denominado Sistema de
Separacin de Minerales Pesados. La puesta en marcha del Sistema de Separacin de
Minerales Pesados del Laboratorio de Termo cronologa de la U.C.V., colocar a esta
dependencia en una posicin ventajosa con respecto al resto de las compaas o
instituciones que realicen procedimientos similares, ya que el proceso no solo ser
secuencial sino automatizado lo cual redunda en la optimizacin de la separacin de
los minerales y la seguridad de los operadores y equipos. Para tal fin podemos contar
con un sin nmero de mquinas para la reduccin de tamao de grano. Dentro de las
mquinas de separacin gravimtrica se encuentran las tamizadoras, las cuales por
medio de vibraciones y el empleo de diversos tamices, separa en variados tamaos de
granos una muestra determinada. Aun se puede optimizar el proceso de separacin de
muestras por medio de otras mquinas, como la separadora hidrodinmica (Mesa de
18
Wilfley), la cual se alimenta con una mezcla de agua y sedimento sobre una
plataforma inclinada provista de rifles horizontales escalonados, cuya sacudidas
permiten separar el sedimento en diferentes tamaos de granos, los cuales sern
separados en siete (7) recipientes. Estos procesos son previos a la concentracin de
minerales pesados por medios de separacin magntica, el separador centrfugomagntico y los lquidos pesados.
2.2. Bases Tericas.
De acuerdo a Arias (2006), las bases tericas comprenden un conjunto de
conceptos y proposiciones que constituyen un punto de vista o enfoque determinado,
dirigido a explicar el fenmeno o problema planteado. Esta seccin puede dividirse
en funcin de los tpicos que integran las temticas variables que sern analizadas.
Para elaborar las bases tericas de la investigacin se sugiere considerar los
siguientes aspectos:
Ubicacin del problema en un enfoque terico determinado.
Relacin entre la teora y el objeto de estudio.
Posicin de distintos autores sobre el problema u objeto de
investigacin.
Adopcin de una postura por parte del investigador, la cual debe ser
justificada.
Desde mediado del siglo veinte cita el autor y hasta nuestros das el manejo
de materiales en cuanto a su estudio y aplicacin se ha incrementado y juega un papel
De acuerdo a Meyers (2006), autor del libro Diseo de Instalaciones de
Manufactura y Manejo de Materiales; el manejo de materiales puede llegar a ser el
problema de la produccin ya que agrega poco valor al producto, consume una parte
del presupuesto de manufactura. Este manejo de materiales incluye consideraciones
de movimiento, lugar, tiempo, espacio y cantidad. El manejo de materiales debe
asegurar que las partes, materias primas, material en proceso, productos terminados y
suministros se desplacen peridicamente de un lugar a otro.
Cada operacin del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un
punto en particular, el eficaz manejo de materiales. Se asegura que los materiales
19
sern entregados en el momento y lugar adecuado, as como, la cantidad correcta. El

manejo de materiales debe considerar un espacio para el almacenamiento.
Para Neibel (2001), cualquier actividad de manufactura, existen tres
funciones fundamentales a cumplir en las cuales se involucra el mover cosas:
En la actividad o trabajo que se hace.
Manejar los materiales entre los distintos puntos de actividad o trabajo.
Controles del ciclo trabajo - movimiento.
El manejar materiales siempre implica mover y almacenar, y esta
consideracin, nunca debe ser subestimada. Expresa Neibel, que encontramos el
manejar cosas en las siguientes fases de los procesos productivos:
En el lugar donde se est realizando el trabajo.
En las lneas de produccin.
Entre departamentos.
Entre plantas o fbricas.
Entre empresas o compaas.
En un sistema manufactura - distribucin - consumo.
Como actividades principales del manejo de materiales pueden destacarse:
Empacado.
Cargar en transportes.
Transportar fuera de la fbrica.
Manejo fuera de la fbrica.
Descarga de los transportes.
Recepcin de materiales y productos.
Almacenaje.
Entrega de materiales y productos.
Manejos en el proceso productivo.
Almacenaje durante el proceso.
Manejo en el rea de trabajo.
Manejo entre departamentos.
Manejo dentro del departamento.
Manejo dentro de la planta.
Manejo de materiales en funciones auxiliares al proceso.
Almacenaje del producto terminado.
Carga y envo.
Transporte al rea de consumo.
Otros.
20
Las anteriores son las principales actividades en el manejo de materiales.

Se debe considerar en ellas los siguientes elementos para desarrollar un adecuado
trabajo:
Mtodos de manejo.
Mtodos de almacenaje.
Tcnicas de carga y descarga de materiales, partes y otros.
Mtodo de empacado.
Mtodo de proteger los embarques.
Mtodo de verificacin del empaque, el proceso de empacado y carga.
Especificaciones y estndares para el manejo de materiales.
Disponibilidad de los equipos de manejo.
Seleccin de equipos para manejo y almacenaje.
Evaluacin y seleccin de equipos auxiliares.
Contenedores para almacenar, descargar y empacar.
Reparacin y mantenimiento de los equipos as como procedimientos y
polticas para los mismos.

Prevencin en el dao de materiales y productos.
Medidas de seguridad para el personal y los productos. Entrenamiento y
supervisin del personal.

Anlisis y retroalimentacin del proceso, con el objetivo de mejorar.
Mtodos de control de costos y estudio de los costos de manejo.
Actualizacin permanente en los equipos, mtodos y procedimientos del
manejo de materiales.
Nuevos sistemas.
2.2.1. Objetivos fundamentales en el manejo automatizado de materiales.

Se Definen cuatro objetivos principales:
a.
b.
c.
d.
Reducir costos.
Aumentar capacidad.
Mejorar la venta de un producto.
Mejorar las condiciones de trabajo.
El punto focal de todos los procesos productivos y comerciales es el ser

humano, por tanto, la automatizacin influir en:
Seguridad para los operadores de las mquinas, para los materiales,
partes, piezas y los equipos asociados con los procesos.
21
Lograr que el trabajo se haga ms cmodo y de una manera fcil.

Aligerar el trabajo pesado.
Operaciones a prueba de tontos.
Se pierde algo de flexibilidad. Hay que pensar si el sistema es lo
suficientemente flexible para aceptar cierto nivel de cambio si el proceso lo
requiriere.
Las paradas inesperadas y las fallas son parte de la vida de un sistema.
Cmo afecta mi proceso?
Mayor mantenimiento y peridicos procesos de control y revisin.
Equipos auxiliares y herramientas crean un costo auxiliar.
Identificar las limitaciones, no debe disminuir el esfuerzo por automatizar,
pero se debe enfatizar lo necesario de hacer un cuidadoso balance de
beneficios y limitaciones a fin de tomar la decisin ms sabia.
2.2.2. Principios del manejo de materiales.
A continuacin mencionaremos unos principios comnmente usados en el
manejo de materiales as como su importancia de acuerdo a lo sealado por los
autores Neibel y Meyers. Estos principios son el resultado de la experiencia a lo largo
de los aos, de aquellos que han interactuado con los procesos de manejo de
materiales desde sus etapas simples hasta los automatizados de hoy en da.
Estos principios son guas para un mejor desarrollo en el manejo de los
materiales:
Toda actividad de manejo de materiales, debe ser basada en un plan. No
dejarla al azar y ni a la suerte.

Integracin en un sistema que incluya el mximo posible de variables
(recibir, almacenar, producir, inspeccionar, empacar, mover, despachar,
transportar, etc.).
Conocer y optimizar el arreglo y distribucin del flujo de materiales en la
planta o proceso y como se distribuye el flujo en los equipos.

Simplificar, esto es reducir, combinar o minimizar cualquier movimiento
innecesario de materiales y equipo.

Donde pueda use la gravedad en su favor, para mover materiales y cosas.
Optimizacin del espacio utilizado. El cubo.
22
Unidad de carga, cantidad, tamao, peso, etc. Mayor la carga manejada
como unidad, menor el costo por unidad.

Seguridad.
Usar sistemas mecanizados o automatizados siempre que se pueda, en cada
equipo.
Al seleccionar el equipo, considerar: el material, el movimiento y el
mtodo que se utilizar.

Estandarizacin de equipos y mtodos.
Flexibilidad. Usar mtodos y equipos que puedan desarrollar una amplia
gama de trabajos y aplicaciones.

Pesos muertos.
Movimiento.
Capacidad ociosa.
Mantenimiento.
Obsolescencia.
Capacidad instalada.
Sistemas de control.
Rendimiento y eficiencia en funcin gastos vs unidades.
2.2.3. Factores y objetivos que influyen en los equipos.

Disear, seleccionar y operar los equipos, y los sistemas de manejo de
materiales estarn influidos por dos factores:
Costos: El manejo de materiales representa una parte del costo de
producir.
El manejo de materiales afectar la operacin y el diseo de la planta en
la cual se operarn los equipos.
Conocido lo anterior podemos decir que los objetivos de los equipos

sern:
Aumentar la eficiencia del flujo de materiales y asegurar que estn
disponibles cuando y donde se necesiten.

Reducir el costo del manejo de los materiales.
Mejorar el uso de las instalaciones.
Mejorar las condiciones de seguridad y de trabajo.
Facilitar el proceso de manufactura.
23
Incrementar la productividad.
2.2.4. Condiciones de Trabajo.

Las condiciones de trabajo continuamente debern ser mejoradas, para que la
planta est limpia, saludable y segura. Las condiciones de trabajo afectan
directamente al operario.
Las buenas condiciones de trabajo se reflejan en salud, produccin total,
calidad del trabajo y moral del operario. Pequeas cosas, tales como colocar fuentes
centrales de agua potable, dispositivos con tabletas de sal para los das calurosos, etc.,
mantienen al operario en condiciones que le hacen tener inters y cuidado en su
trabajo.
2.2.5. Manejo de Materiales.
La produccin de cualquier producto requiere que sus partes sean movidas.
Aunque la carga sea grande y movida a distancias grandes o pequeas, este manejo
debe analizarse para ver si el movimiento se puede hacer de un modo ms eficiente.
El manejo aade mayor costo al producto terminado, por razn del tiempo y mano de
obra empleadas. Una buena regla para recordar es que, la pieza menos manejada
reduce el costo de produccin.
2.2.6. Dispositivos Usados Para el Manejo de Materiales.
Hay una gran variedad de dispositivos o equipos empleados en el manejo de
materiales como se observa en Meyers (2006), stos tienen diferentes costos y
caractersticas pero todos ellos se pueden clasificar en tres tipos principales:
Transportadores.
Gras Montacargas.
Transportes.
2.2.7. Bandas Transportadoras.
Es un aparato relativamente fijo diseado para mover materiales, pueden tener
la forma de bandas mviles: rodillos operados externamente o por medio de gravedad
o los productos utilizados para el flujo de lquidos, gases o material en polvo a
presin: Los productos por lo general no interfieren en la produccin, ya que se
colocan en el interior de las paredes, o debajo del piso o en tendido areo.
24
Los transportadores tienen varias caractersticas que afectan sus aplicaciones

en la industria. Son independientes de los trabajadores, es decir, se pueden colocar
entre maquinas o entre edificios y el material colocado en un extremo llegar al otro
sin intervencin humana.
Los transportadores proporcionan un mtodo para el manejo de materiales
mediante el cual los materiales no se extravan con facilidad. Se pueden usar los
transportadores para fijar el ritmo de trabajo siguen rutas fijas. Esto limita su
flexibilidad y los hace adecuados para la produccin en masa o en procesos de flujo
continuo. Ver figura 2
Ventajas:
-
Alta capacidad para mover gran nmero de objetos.

Velocidad ajustable.
Se pueden combinar con otras actividades como procesamiento e
inspeccin.
Son verstiles, pueden estar instalados en el piso o en elevacin.
Se puede almacenar temporalmente carga entre estaciones (Usado en
los transportadores elevados).

Traslado de la carga automtico y no requiere muchas operaciones.
No se requieren rutas en lnea recta o pasillos.
Desventajas:
-
Siguen una ruta fija, y sirven a un rea limitada.

Se pueden crear cuellos de botellas.
Una falla en un rea del transportador detiene la lnea entera.
A estar fijos en el piso, obstaculizan el movimiento del equipo mvil
de piso.
Figura 4.
Fig. 2 Transportadores de bandas y de rodillos.
(Fuente: Santilln (2008).Criterios Para El Diseo De Una Cinta Transportadora)
25
Importancia De Cintas Transportadoras.

Centrndonos en las instalaciones de tratamiento de ridos, se puede decir que
las cintas transportadoras constituyen unas de las mquinas que menos
reconocimiento tcnico y econmico reciben por el proyectista y comprador de este
tipo de plantas. Seguramente es debido a diferentes causas, que enumeramos a
continuacin:
En el diseo de la instalacin se hace ms hincapi en las mquinas de
trituracin, cribado, lavado, etc., que en las cintas, stas no constituyen una
tecnologa de punta, los componentes son fcilmente adquiribles, para su fabricacin
aparentemente no se necesita un utillaje especial, la reparacin y mantenimiento no
exigen una mano de obra excesivamente cualificada. Sin embargo, las cintas
transportadoras ocupan un lugar mucho ms importante del que actualmente estn
teniendo en la mayor parte de las plantas, por los siguientes motivos:
Constituyen una mquina ms en la planta cuya avera genera la paralizacin
total, en graveras y canteras, y con mayor motivo en las instalaciones de transporte,
tienen un peso cualitativo y cuantitativo significativo son unas mquinas con un
ndice de siniestralidad considerable, su importancia en los stocks finales puede ser
estratgica tanto desde el punto de vista tcnico como de rentabilidad econmica del
movimiento de materiales. (Fig. 3)
Fig. 3 Cinta Transportadora Con Todos Sus Componentes

(Fuente: w.w.w.rotransa.com)
26
2.2.8. Teora de la Automatizacin

La automatizacin analiza los procesos por los cuales se reemplaza los
esfuerzos fsicos y mentales desarrollados por el hombre.
Automatizacin Industrial
Es el uso de sistemas o elementos computarizados para controlar maquinarias y/o
procesos industriales substituyendo a operadores humanos. (Fig. 4)
El alcance va ms all que la simple mecanizacin de los procesos ya que sta provee
a operadores humanos mecanismos para asistirlos en los esfuerzos fsicos del trabajo,
la automatizacin reduce ampliamente la necesidad sensorial y mental del humano.
La automatizacin como una disciplina de la ingeniera es ms amplia que un mero
sistema de control, abarca la instrumentacin industrial, que incluye los sensores y
transmisores de campo, los sistemas de control y supervisin, los sistema de
transmisin y recoleccin de datos y las aplicaciones de software en tiempo real para
supervisar y controlar las operaciones de plantas o procesos industriales.
La parte ms visible de la automatizacin actual puede ser la robtica industrial.
Algunas ventajas son repetitividad, control de calidad ms estrecho, mayor eficiencia,
integracin con sistemas empresariales, incremento de productividad y reduccin de
trabajo. Algunas desventajas son requerimientos de un gran capital, decremento
severo en la flexibilidad, y un incremento en la dependencia del mantenimiento y
reparacin.
Fig. 4 Planta Automatizada

(Fuente: Industrialroboticsin.com)
Clases De Automatizacin Industrial.
Automatizacin Fija
La automatizacin fija se utiliza cuando el volumen de produccin es muy alto, y

por tanto es adecuada para disear equipos especializados para procesar el producto
(o un componente de un producto) con alto rendimiento y con elevadas tasas de
produccin. Un buen ejemplo de la automatizacin fija puede encontrarse en la
industria del automvil, en donde lneas de transferencia muy integradas constituidas
por varias decenas de estaciones de trabajo se utilizan para operaciones de
mecanizado en componentes de motores y transmisiones
Automatizacin Programable
La automatizacin programable se emplea cuando el volumen de produccin es

relativamente bajo y hay una diversidad de produccin a obtener. En este caso el
equipo de produccin est diseado para ser adaptable a variaciones en la
configuracin del producto. Esta caracterstica de adaptabilidad se realiza haciendo
funcionar el equipo bajo el control de un programa de instrucciones que se prepar
especialmente para el producto dado. El programa se introduce por lectura en el
equipo de produccin y este ltimo realiza la secuencia particular de operaciones de
procesamiento (o montaje) para obtener el producto.
Automatizacin Flexible
Otros trminos utilizados para la automatizacin flexible incluyen los sistemas

de fabricacin flexibles (o FMS) y los sistemas de fabricacin integrados por
computadora. El concepto de automatizacin flexible slo se desarroll en la
prctica en los ltimos quince o veinte aos. Tal como se indica por su posicin
relativa con los otros dos tipos, los sistemas flexibles tienen algunas de las
caractersticas de la automatizacin fija y de la automatizacin programable.
Sistema de control
Un sistema de control manipula indirectamente los valores de un sistema
controlado. Su objetivo es gobernar un sistema sin que el operador intervenga
directamente sobre sus elementos. El operador manipula valores de referencia y el

sistema de control se encarga de transmitirlos al sistema controlado a travs de los
accionamientos de sus salidas.
El sistema de control opera, en general, con magnitudes de baja potencia,
llamadas seales y gobierna unos accionamientos que son los que realmente modulan
la potencia entregada al sistema controlado.
Los primeros sistemas de control surgen en la Revolucin Industrial a finales
del siglo XIX y principios del siglo XX. Estaban basados en componentes mecnicos
y electromagnticos, bsicamente engranajes, palancas y pequeos motores. Ms
tarde, se masific el uso de contadores, rels y temporizadores para automatizar las
tareas de control.
A partir de los aos 50 aparecen los semiconductores y los primeros circuitos
integrados sustituyeron las funciones realizadas por los rels, logrando sistemas de
menor tamao, con menor desgaste y mayor fiabilidad.
En 1968 nacieron los primeros autmatas programables (PLC), con unidad
central constituida por circuitos integrados.
A principios de los 70, los PLC incorporaron el microprocesador, logrando as
mayores prestaciones, elementos de comunicacin hombre-mquina ms modernos,
procesamiento de clculos matemticos y funciones de comunicacin, evolucionando
en forma continua hasta el da de hoy.
Valor de referencia: es el valor ideal que se pretende obtener a la salida del
sistema controlado. En un sistema ms complejo, la salida es censada y comparada
con el valor de referencia a fin de determinar la diferencia entre ambas para reducir el
error de salida.
Controlado: Regula presiones, temperaturas, niveles y caudales as como
todas las funciones asociadas de temporizacin, cadencia, conteo y lgica.
Sistema: Es la combinacin de componentes que interactan para lograr un
determinado objetivo. En este caso el sistema es el objeto a controlar
Entrada del sistema: Es una variable que al ser modificada en su magnitud o
condicin puede alterar el estado del sistema.
Salida del sistema: Es la variable que se desea controlar (posicin, velocidad,
presin, temperatura, etc.).
Perturbacin: Es una seal que tiende a afectar el valor de la salida de un

sistema. Si la perturbacin se genera dentro del sistema se la denomina interna,
mientras que la perturbacin externa se genera fuera del sistema y constituye una
entrada.
Sensores o transductores: Captan las magnitudes del sistema, para saber el
estado del proceso que se controla.
Sistemas de Control de Lazo Abierto
Los sistemas de control de lazo abierto son aquellos en los que la salida no tiene
efecto sobre la accin del controlador, es decir, la salida ni se mide ni se realimenta
para compararla con la entrada. Por lo tanto, para cada valor de referencia
corresponde una condicin de operacin fijada. As, la exactitud del sistema, depende
de la calibracin
Sistemas de Control de Lazo Cerrado.
Un sistema de control de lazo cerrado es aquel en el que la seal de salida tiene

efecto directo sobre la accin del controlador. La seal de error actuante, (que es la
diferencia entre la seal de entrada y la de realimentacin) entra al control para
reducir el error y llevar la salida del sistema al valor deseado. En otras palabras el
trmino lazo cerrado, implica el uso de accin de realimentacin para reducir el
error del sistema.
Clasificacin De Sistemas De Control Segn El Tipo De Seales.
Sistemas de control analgicos: manipulan seales de tipo continuo (0 a 10V, 4 a 20

mA, etc.) Las seales son proporcionales a las magnitudes fsicas (presin,
temperaturas, velocidad, etc.) del elemento controlado.
Sistemas de control digitales: Utilizan seales binarias (todo o nada).
Sistemas Control Hbridos Analgicos-digitales: Autmatas Programables.
Bus De Campo
Dentro de la terminologa actual de Control de Procesos, existe el trmino Bus

de Campo. Su nombre deriva de la expresin inglesa Field Bus. Fieldbus es un
estndar que denomina a un nuevo tipo de redes de comunicaciones digitales

bidireccionales.
Estas redes son usadas para interconectar instrumentos o dispositivos inteligentes
localizados en el campo o en cuartos de control tales como controladores,
transductores, actuadores y sensores, realizando funciones de control y monitoreo de
procesos y en estaciones de control a travs de software de supervisin.
Fieldbus est basado en el desarrollo alcanzado por OSI (Open System
Interconnect), para representar las funciones requeridas en cualquier red de
comunicacin.
La principal innovacin es el cambio de un control centralizado por un control
con redes distribuidas, donde cada perifrico es un dispositivo activo que puede tener
las funciones de control, mantenimiento y diagnstico, lo cual aumenta la eficiencia
del sistema completo.
Cuando se crearon los procesadores digitales en los 70, las computadoras
comenzaron a utilizarse con funciones de monitoreo y control del sistema desde un
punto central, en los 80 comenz la era del control digital y surgieron problemas de
integracin entre los distintos componentes. Esta dificultad se super con la eleccin
de un estndar que formalizara el manejo de los elementos de control.
Profibus (Process Field Bus)
Historia y evolucin:
La base de la especificacin del estndar Profibus fue un proyecto de
investigacin (1987-1990) llevado a cabo por los siguientes participantes: ABB,
AEG, Bosch, Honeywell, Moeller, Landis & Gyr, Phoenix Contact, Rheinmetall,
RMP, Sauter-cumulus, Schleicher, Siemens y cinco institutos alemanes de
investigacin, adems de una pequea esponsorizacin por parte del gobierno
alemn. Profibus asegura que se pueden comunicar entre s dispositivos de diferentes
fabricantes sin la necesidad de interfaces de adaptacin, soportando una gran variedad
de equipos que van desde PC y PLC hasta robots pasando por todo tipo de
dispositivos de campo. Profibus se adapta a la mayora de las aplicaciones gracias a
tres tipos deconfiguraciones FMS, DP y PA.
Profibus DP (Process Field Bus Decentralized Periphery) Profibus DP, est
diseado para alta velocidad de transferencia de datos en el nivel de sensores y
actuadores. En este nivel, los controladores tales como los PLC intercambian datos a
travs de un rpido enlace serial con sus dispositivos perifricos.
El intercambio de datos con estos perifricos es principalmente cclico. El controlador
central (maestro) lee la informacin de entrada desde los esclavos y enva de retorno
a los mismos la informacin de salida.
El PLC es un aparato electrnico, programable por un usuario y destinado a
gobernar, mquinas o procesos lgicos secuenciales. El trmino PLC significa
Controlador Lgico Programable aunque una definicin ms exacta sera Sistema
Industrial de Control Automtico que trabaja bajo una secuencia de instrucciones
lgicas, almacenada en memoria.
Es un Sistema porque contiene todo lo necesario para operar, Industrial
por tener los requisitos necesarios para trabajar en ambientes hostiles, y Control
Automtico se refiere a la posibilidad de comparar las seales provenientes del
equipo controlado con algunas reglas programadas con anterioridad para emitir
seales de control y mantener la operacin estable de dicho equipo.
Un PLC se compone bsicamente de las siguientes partes:
CPU o Unidad de Proceso Lgico, que en el caso del PLC reside en un circuito
integrado denominado Microprocesador o Microcontrolador, y es el encargado de
controlar las operaciones del mismo.
El CPU se especifica mediante el tiempo que requiere en procesar 1K de
instrucciones, y por el nmero de operaciones diferentes que puede procesar,
normalmente el primer valor va desde menos de un milisegundo a unas decenas de
milisegundos, y el segundo de 40 a ms de 200 operaciones diferentes.
Despus de procesar las instrucciones, el PLC se comunica externamente, realiza
funciones de mantenimiento, actualiza las salidas y por ltimo lee las entradas. Con lo
que el tiempo de proceso total, puede llegar a ser el doble del de ejecucin del
programa.
Memoria: Es el lugar de residencia tanto del programa como de los datos que
se van obteniendo durante la ejecucin del programa.
Existen dos tipos de memoria segn su ubicacin: la residente, que est junto o en el
CPU y, la memoria exterior, que puede ser retirada por el usuario para su
modificacin o copia. De este ltimo tipo existen voltil (RAM, EEPROM) y, no
Voltil (EPROM), segn la aplicacin. Generalmente las memorias empleadas en los

programas van de 1 a 128 K.
En todo proceso de automatizacin es necesario captar las magnitudes de
planta, para poder as saber el estado del proceso que se controla. Para ello se utilizan
los sensores y transductores, trminos que se suelen emplear como sinnimos aunque
el transductor engloba algo ms amplio.
Se puede definir un transductor como un dispositivo que convierte el valor de
una magnitud fsica en una seal elctrica codificada, ya sea en forma analgica o
digital.
Los transductores que se emplean para conectar a autmatas programables a
travs de las interfaces adecuadas, constan al menos de las siguientes partes que lo
componen
Elemento sensor o captador: Convierte las variaciones de una magnitud
fsica en variaciones de una magnitud elctrica (seal).
Tratamiento de la seal: Si existe, realiza la funcin de modificar la seal
obtenida para obtener una seal adecuada (filtrado, amplificacin, etc.).
Etapa de salida: Comprende los circuitos necesarios para poder adaptar la seal
al bus de datos o al PLC.
Clasificacin De Sensores Segn El Tipo De Seal De Salida.
Analgicos, en los que la seal de salida es un valor de tensin o corriente entre

un rango previamente fijado (normalmente 0-10 V o 4-20 mA).
Digitales, que transforman la variable medida en una seal digital, codificada en
pulsos o en alguna codificacin digital.
Sensores todo-nada, son aquellos que nicamente poseen dos estados, los
cuales estn separados por un valor umbral de la variable detectada.
Clasificacin De Sensores Segn Su Fuente De Alimentacin.
Los sensores pasivos requieren de una alimentacin para efectuar su funcin.
Los sensores activos generan la seal sin necesidad de alimentacin externa.
Clasificacin de sensores segn el tipo de magnitud fsica a Detectar
Posicin lineal o angular.

Desplazamiento o deformacin.
Velocidad lineal o angular.
Aceleracin.
Fuerza y par.
Presin.
Caudal.
Temperatura.
Presencia o proximidad.
Tctiles.
Intensidad lumnica.
Sistemas de visin artificial.
Repetitividad: Especifica la habilidad del instrumento para entregar la misma

lectura en aplicaciones repetidas del mismo valor de la variable medida.
Sensibilidad: Trmino utilizado para describir el mnimo cambio en el elemento
sensado que el instrumento puede detectar.
Todos los sensores deben ser especificados a un punto tal que aseguren ciertos
parmetros de funcionamiento. Estas especificaciones se pueden aplicar tanto a
sensores como a actuadores, aunque no en todas son aplicables a todo sensor o
actuador.
Precisin: Una limitacin de los sensores es la precisin, que regula el
margen de imprecisin instrumental. Por ejemplo, dado un sistema de medicin de
temperatura, de precisin 0,05 C, cuando su lectura fuese de 37,2 C significa que la
temperatura del ambiente medido est entre 37,15 y 37,25 C
Resolucin: Expresa la posibilidad de discriminar entre valores debido a las
graduaciones del instrumento. Se suele hablar de cantidad de dgitos para indicadores
numricos digitales y de porcentaje de escala para instrumentos de aguja.
Rango: Expresa los lmites inferior y superior de los valores que el
instrumento es capaz de medir.
Tiempo de respuesta: La medicin de cualquier variable de proceso puede
implicar una demora que debe ser definida adecuadamente. Los tiempos de respuesta
se definen en base al tiempo necesario para obtener una medida satisfactoria.
Histresis: Algunos instrumentos presentan un fenmeno de "memoria" que
impone una histresis a su respuesta. En particular, un sistema de medicin de presin
podra indicar los cambios de presin segn si la presin anterior era ms alta o ms
baja que la actual.
2.3. Bases Legales
Para la realizacin de la presente investigacin se consideraron los siguientes

instrumentos legales: Constitucin de la Repblica Bolivariana de Venezuela, Ley
Orgnica de Prevencin, Condiciones y Medio Ambiente de trabajo, Ley Orgnica
del Trabajo, Reglamento de la Ley Orgnica de Prevencin, Condiciones y Medio
Ambiente de trabajo, Normas COVENIN
e Internacionales que aplican a la
problemtica y la poltica de Seguridad de la Empresa.

La Constitucin de la Repblica Bolivariana de Venezuela en su Captulo V,
De los Derechos Sociales y de la Familia, Artculo 87.
La Ley Orgnica de Prevencin, Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo
(LOPCYMAT), en el Ttulo I, Disposiciones Fundamentales, Captulo I, Del Objeto
y mbito de Aplicacin, especficamente en el Artculo 1.
De igual forma la LOPCYMAT, en el Titulo IV, Captulo I, referente a
Derechos de los Trabajadores y Trabajadoras, seala en su artculo 53:
Los trabajadores y trabajadoras tendrn derecho a desarrollar sus labores en
un ambiente de trabajo adecuado y propio para el pleno ejercicio de sus facultades
fsicas y mentales, y que garantice condiciones de seguridad salud, y bienestar
adecuadas
As mismo, en el Captulo II, en el artculo 56.
Ley Orgnica de Prevencin y Medio Ambiente de Trabajo, en el Ttulo V, De
la Higiene, la Seguridad y la Ergonoma, Sobre la Relacin persona, sistema de
trabajo y mquina, especficamente en el Artculo 60.
De igual forma en la mencionada Ley, en el artculo 63, Sobre la concepcin
de los proyectos, construccin, funcionamiento, mantenimiento y reparacin de los
medios, procedimientos y puesto de trabajo y salud en el trabajo.
El Reglamento parcial de la Ley Orgnica de Prevencin, Condiciones y Medio
Ambiente de Trabajo en su artculo 6 sobre las. Normas de Origen Internacional
De igual forma en el artculo 7 establece la Prelacin de Fuentes en los
Procedimientos Administrativos.
Ley Orgnica de Prevencin, condiciones y Medio Ambiente de
Trabajo.
Ley Orgnica del Trabajo y su Reglamento,
Ley Orgnica de Procedimiento Administrativo.
2.4. Trminos Bsicos.
Fuente: Juan Carlos Santilln Mestanza Ingeniero Mecnico Electricista.

Egresado de la prestigiosa Facultad de Ingeniera Mecnica y Elctrica de
la Universidad Nacional |"Pedro Ruiz Gallo" Lambayeque Per.
Bandas Transportadoras. La funcin principal de la banda es soportar directamente
el material a transportar y desplazarlo desde el punto de carga hasta el de descarga,
razn por la cual se la puede considerar el componente principal de las cintas
transportadoras; tambin en el aspecto econmico es, en general, el componente de
mayor precio. Se sabe que conforme aumenta la longitud, tambin crece el costo de la
banda respecto del total.
Rodillos y Soportes. Los rodillos son uno de los componentes principales de una
cinta transportadora, y de su calidad depende en gran medida el buen funcionamiento
de la misma. Si el giro de los mismos no es bueno, adems de aumentar la friccin y
por tanto el consumo de energa, tambin se producen desgastes de recubrimientos de
la banda, con la consiguiente reduccin de la vida de la misma. La separacin entre
rodillos se establece en funcin de la anchura de la banda y de la densidad del
material transportado.
Tambores. Los tambores estn constituidos por un eje de acero, siendo el material del
envolvente acero suave y los discos, ya sea de acero suave o acero moldeado. La
determinacin de los dimetros del tambor depende del tipo de banda empleado, el
espesor de las bandas o el dimetro del cable de acero, segn sea el caso; a su vez
estos espesores o dimetros dependen de la tensin mxima en la banda. Por lo tanto
el dimetro exterior depende de la tensin en la banda.
Tensores De Banda. Los Dispositivos de tensado cumplen las siguientes funciones:
Lograr el adecuado contacto entre la banda y el tambor motriz.
Evitar derrames de material en las proximidades de los puntos de carga,
motivados por falta de tensin en la banda.

Compensar las variaciones de longitud producidas en la banda, estas
variaciones son debidas a cambios de tensin en la banda.

Mantener la tensin adecuada en el ramal de retorno durante el arranque.
Tolvas De Carga y Descarga. La carga y descarga de las cintas son
dos operaciones a las cuales no se les concede la debida importancia, pese a que de
ellas depende el que el material a transportar inicie adecuadamente su recorrido a
travs de la instalacin.
FeNi. Ferro-nquel, producto final del mineral procesado en Minera Loma De Nquel,
a un 22% de pureza. Ver anexo N.-03 Caractersticas del Ferro-nquel.
PLC. Controlador lgico programable.
CAPITULO III
MEMORIA DESCRIPTIVA
En este captulo se presentaran los mtodos , tcnicas y procedimientos que se
aplicaran para el alcance de cada una de las tareas y objetivos propuestos en el
presente trabajo de investigacin .A continuacin los objetivos especficos y el
desarrollo de cada una de sus las tareas.
3.1 Estudiar la situacin actual para determinar las caractersticas y
requerimiento funcionales del proceso.
3.1.1 Estudiar la situacin actual de cmo se est llevando a cabo el proceso de
llenado y despacho de ferronquel.
Operacin actual del sistema de transporte y despacho de ferronquel. (Fig. 5)
Cinta inclinada
Gandola
Cinta de carga de Gandola
Tolva de llenado
.
Fig. 5 Esquema De Operacin de Transporte Y Despacho de Ferronquel.
(Fuente: Los Autores)
Verificar que lote se va despachar del almacn ferronquel y tenor de nquel

segn cliente.
Realizar tara de gandola con contenedor en balanza pesacoa en vigilancia, se

tiene como referencia que la gandola no puede cargar ms de 26 ton por
seguridad.
Realizar arranque del sistema de bandas transportadora para garantizar que el

mismo est completamente vaco.
Operador realiza sea al chofer de gandola para ubicar en rea de llenado.
Operador se comunica por radio con operador del cargador que est
posicionada la gandola y que proceder arrancar la cinta 470-1311-04 y
realizar su inspeccin en servicio.
Operador del cargador arranca cinta inclinada 470-1311-03 luego realiza su

inspeccin de la banda la detiene para llenar la tolva.
Operador se sube al cargador frontal para inicial la alimentacin del FENI a

la tolva de alimentacin calculando que cada balde tiene aproximadamente 4
ton de FENI y la capacidad de la tolva es de 30 ton.
Despus de llenado de tolva con 6 paladas del cargador, el operador se baja y

avisa por radio control que est iniciando la alimentacin del FENI.
Luego de descargar toda la tolva se detiene el sistema el operador 01 se dirige

hacia la balanza pesacoa para realizar el pesaje de la gandola.
Si la carga pesa menos o igual a 26 ton se procede a realizar su despacho

normal, y si la carga pesa ms de 26 ton se procede a retirar con un
minishowell la cantidad de FENI sobrante para garantizar un traslado seguro

segn normas establecidas.
Luego se procede a despachar la siguiente gandolas existe un promedio de

despacho de 15 gandolas diarias en la corporacin y para todas se efecta el
mismo procedimiento.
Fallas existente en el sistema actual:
Control de llenado de la tolva muy irregular lo que ocasiona variedad en el

tonelaje de pesaje de la pala de cargador, derrame de mineral ya contabilizado
en el lote, re trabajo para recoger mineral y luego lavarlo en otra rea.
Sobre carga en el motores de cintas transportadoras, se incrementar las

paradas por detencin del sistema y hasta cambio de motores muy frecuentes
Daos a los componentes de los chutes de la cintas, se tiene un alto consumo

de material para cambio de baberos y rodillos.
Toneladas
25
LAVADO DE FENI
Tiempo
Costo
hrs
Operativo $
3
50.000
Valor
Valor total
11.3
565.000
565.000
Tabla N 1
Otro costo que se incrementan o podramos llamarlos perdidas que se genera

con los problemas al derramar el FeNi en el piso o patio es que requiere una
gran cantidad de personal que diariamente se encarga de recoger el FeNi y
depositarlo en contenedores cerrados para llevarlo al rea de granulacin de
metal donde ser lavado, se realizan los clculos que generan tener este
personal en planta y lo presentamos en tabla N 2.
MANO DE OBRA CONTRATADA LIMPIEZA

CARGO
Cantidad Sal/diario Tiempo 30
Valor total
das
Supervisor de
01
300
9000
9000
Limpieza
Inspector de seguridad
01
250
7500
7500
Obreros
08
150
4500
36000
52500
Tabla N 2
Rasgadura de las cintas transportadoras, todo el mineral requiere ser

reprocesado y de detiene el rea de despacho por 48 horas teniendo los
insumos en planta y 72 horas si requiere espera de insumos, en las tablas 3 al
5, podemos especificar detalladamente el anlisis de costos.
CARGO
Supervisor
Especialista
Ayudante
MANO DE OBRA BULCANIZADO

Cantidad Sal/diario Tiempo 8 hrs
01
1000
1000
01
1500
1500
02
500
500
Valor total
1000
1500
1000
3500
Tabla N 3
Equipo
Banda Vulcanizada
BANDA TRANSPORTADORA
Cantidad Empalme Tiempo 8 hrs
01
60000
60000
Valor total
60000
60000
Tabla N 4
Equipo
Banda 3 Lonas
BANDA DE GOMA
Metros
Precios
Cantidad
1
2000
60
Equipo
Banda 2 Lonas
BANDA DE GOMA
Metros
Precios
Cantidad
1
1.500
20
Valor total
120000
120000
Valor total
30.000
30.000
Tabla N 5
3.1.2 Definir cules son los
requerimientos del personal de despacho para
garantizar una operacin rpida y segura sin ver afectada su rea de

trabajo.
Operacin actual del sistema de transporte y despacho de Ferro-nquel

segn cliente

seguridad.
Realizar arranque
con selector de mando del sistema de bandas
transportadoras para garantizar que el mismo est completamente vaco y sin

novedades.
Operador realiza sea al chofer de gandola para ubicar en rea de llenado.
Una vez ubicada la gandola se active una seal que la misma est en posicin
de llenado.
Operador del cargador recibe seal visual que la gandola est en posicin y
se comunica con operador de campo que proceder llenar la tolva.
Operador recibe seal que la tolva tiene la carga completa.
Se inicia la alimentacin del FENI hacia la gandola.
Luego de descargar toda la tolva se verifica en balanza de cinta que pasaron

las toneladas planificadas hacia la gandola.
El operador de campo se dirige hacia la balanza pesacoa para realizar el

pesaje de la gandola y realiza comparacin con balanza de cinta.
Luego se procede a despachar la siguiente gandolas existe un promedio de

despacho de 15 gandolas diarias en la corporacin y para todas se efecta el
mismo procedimiento.
Para este caso los operadores y la gerencia requiere que los equipos estn
sincronizado de tal manera que exista una secuencia de arranque y para que no afecte
la operatividad de los equipos, instalacin de balanza que registre o totalice la
cantidad de toneladas que lleva la gandola y la cantidad de toneladas despachadas
diariamente y poseer un sistema acumulativo anual , los sistema de seguridad de los
equipos adaptados a la operatividad de los equipos donde se controlen desviaciones
que puedan generar inconvenientes en las operaciones y minimizar los tiempos de
paradas en la ejecuciones de los planes de mantenimientos preventivos y correctivos
de igual manera se pueda incrementar los despacho de FENI en 25 gandolas diarias.
Tablas De Resultados De Los Clculos Que Generan Las Programaciones

De Despacho De FeNi.
Aqu se muestran una series de tablas de los resultados de los clculos que
generan las programaciones de despacho de FeNi y la importancia de manejar el
sistema de una manera segura para evitar los incrementos de los costos y aquellas
fallas que nos puedan generar prdidas en el sistema.
Cantidad
01
Gandolas de FENI
Carga
Tiempo
Valor de
ton
de llenado
carga
hrs
17.000$ ton
25
02
93.500
Tabla N 6
Valor total
$
22% nquel
93.500
Cantidad
20
Despacho de Gandolas de FENI

Carga
Tiempo
Valor total
ton
de llenado
$
hrs
22% nquel
400
40
1.496.000
Valor total
$
1.496.000
1.496.000
Tabla N 7
Cantidad
160
Carga de contenedores de FENI en barcos

Carga de
Costo de
Carga
buque
demoras
ton
das
3% $
30
44.880
3.200
Valor total
$
359.040
359.040
Tabla N 8
3.1.3 Recaudo De Informacin Sobre Los Diferentes Mtodos De Automatizacin

Que Se Pueden Aplicar Al Sistema Instalado Con Una Inversin Que No
Afecte El Presupuesto.
A continuacin se presentan las caractersticas de ms relevante de los modelos de
automatizacin existente en el mercado y en algunos procesos productivos:
Sistemas de Automatizacin Mecnica.

Mecanismos habituales: Engranajes, correas de transmisin, palancas etc.
Ejemplos: Tornos, Fresadoras, Relojes Mecnicos etc.
Sistemas de Automatizacin Neumtica.

Mecanismos Habituales: Compresores, electrovlvulas, mbolos etc.
Ejemplos: Frenos de ferrocarriles, mquinas de disparo neumtico etc.
Sistemas de Automatizacin Hidrulica.

Presenta caractersticas muy similares a los mecanismos neumticos, solo que
el mando hidrulico tiene un tiempo de respuesta inferior al mando neumtico.
Ejemplos: direccin de automvil, prensas hidrulicas.
Automatizacin Elctrica y Electrnica.

Es la ms extendida en la actualidad, los sistemas de actuacin elctrica, son
bien conocidos, motores, actuadores electromagnticos etc.

El mando elctrico suele implantarse mediante rels.
El mando electrnico puede ser implementado mediante componentes
electrnicos discretos digitales o mediante sistemas de Lgica Programable
(FPGA).
El mtodo de automatizacin electrnico ms extendido es el microprocesador.
3.2 Establecer alternativas de diseos de automatizacin en sistemas operativos
3.2.1 Proponer diferentes alternativas para cada uno de los sistemas o
subsistemas.
Alternativa 1
Realizar tara de gandola con contenedor en balanza pesacoa en vigilancia , se

seguridad.

ton de FeNi y la capacidad de la tolva es de 30 ton.
posicionada la gandola y que proceder arrancar la cinta 470-1311-04 desde
panel local.
Operador campo arranca cinta inclinada 470-1311-03 que descarga la tolva

desde panel local.
Al descargar toda la tolva se verifica en balanza de cinta que pasaron las

toneladas planificadas hacia la gandola toma nota de toneladas.
Operador detiene el sistema desde el panel de control ubicado en la cinta 4701311-04
se dirige hacia la balanza pesacoa para realizar el pesaje final de la
gandola.
Luego se procede a despachar la siguiente gandola.
Alternativa 2
segn cliente.
seguridad.
ton de FeNi y la capacidad de la tolva es de 30 ton.

posicionada la gandola y que proceder arrancar la cinta 470-1311-04
Operador del cargador arranca cinta inclinada 470-1311-03 que descarga la
tolva.
las toneladas planificadas hacia la gandola.

gandola.
Luego se procede a despachar la siguiente gandolas.
Alternativa 3

segn cliente
Realizar tara de gandola con contenedor en balanza pesacoa en vigilancia , se

tiene como referencia que la gandola no puede cargar mas de 26 ton por
seguridad
Operador del cargador recibe seal visual que la gandola esta en posicin y
que tiene permisivo de llenado y se comunica con operador de campo que
proceder llenar la tolva
Operador del cargador recibe seal sonora y visual que la tolva tiene la carga
programada
Operador de campo recibe seal visual que la tolva esta llena y posee el
tonelaje planificado en programa de llenado
Operador arranca el sistema desde el panel de control ubicado en la cinta

470-1311-04 el cual arranca
las sistema de manera escalar primero
arrancando la cinta 470-1311-04 luego arrancando la cinta 470-1311-03 con

un programa de monitoreo de amperaje y desviaciones del sistema
previamente instalado

las toneladas planificadas hacia la gandola
gandola
Luego se procede a despachar la siguiente gandolas
Al finalizar el turno el operador puede chequear la cantidad de toneladas

acumuladas en el sistema de pesaje de tolva , comparar con balanza contadora
de la cinta 470-1311-03 y compararla con los recibos emitidos en balanza
pesacoa
3.2.2 Evaluar las alternativas de diseo propuestas y seleccionar ms idnea

para satisfacer las necesidades.
En las distintas disciplinas de las ciencias es frecuentes el empleo de alegorismos
matemticos para apoyar, el proceso de evaluacin y seleccin de alternativas en el
presente proyecto se selecciona la alternativa ms favorable haciendo uso la matriz
del rango de actuacin que segn Snchez G. (2009) consiste en un arreglo de una
matriz que busca seleccionar de un conjunto de alternativas la ms idnea, el
procedimiento consiste en asignar una calificacin entre 1 a 10 para cada uno de los
resultados deseables y se multiplican por su s correspondientes pesos ponderados que
previamente han sido determinados .la alternativa que alcance mayor puntaje ser la
ms idnea .los factores a considerar se muestran en la Tabla N 9.
Tabla N 9. Parmetros considerados para la evaluacin de alternativas con sus
respectivo pesos ponderales.
Parmetros de
evaluacin
Seguridad
Eficiencia
Peso Ponderal esc : 1

al 10
10
10
Confiabilidad
Operatividad
Rendimiento
costo
Instalacin
Mantenimiento
total
8
8
7
7
5
5
60
Tabla N 9
(Fuente: Los autores)
Se integraran varios aspectos de las operaciones, donde mejorar la calidad, las
condiciones de trabajo, disminucin el esfuerzo humano, los tiempos de produccin,
reducir los costos
mediante un mejor control de la produccin, minimizar la
posibilidad de error humano, aumentar la seguridad e integridad tanto del personal y

de los equipos, el volumen de produccin juegan un papel muy importante en la
determinacin del nivel de automatizacin a utilizarse. Se puede tener produccin a
gran escala, se puede realizar cambios en las programaciones de cargas de FeNi, los
tiempos para descargas sern disminuidos, sin embargo se requiere personal ms
diestro para la instalacin, mantenimiento y programacin del equipo. (Tablas 10 al
12)
Sistema
Opcion1
Opcin 2
Opcion3
Mando o
Selector en
Mando con
arranque
campo
Panel de control
pulsadores
Control de
Panel de
operacin
Visual en campo control /campo Visual en campo
Llenado de
Manual celda
tolva
Manual /Control
pesaje
Manual /Control
Totalizador de
Contador
carga
manual
electrnico
manual
Proteccin
Por equipo
Panel control
Tabla N 10
Por equipo
sistema
opcion1
mando o
arranque
Selector
en campo
5
0
control de
operacin
llenado de tolva
totalizador de
carga
proteccin
sistema
total
opcin 2
Panel de
control
Panel de
Visual en 4
control
campo
6
/campo
Manual
Manual
4
celda
/Control
2
pesaje
4 Contador
manual
8 electrnico
4
Panel
Por equipo 5
control
Tabla N 11
opcion1
231
opcion3 p
Mando
con
5 pulsadore 5
5
s
0
5
2
Visual en
campo
4
6
5
0
5
0
5
5
Manual /
Control
4
2
4
2
4
5
opcin 2
312
manual
Por
equipo
opcion3
225
Tabla N 12
Las principales ventajas de la alternativa seleccionada:
El incremento del rendimiento o productividad en el despacho de FENI.

Mejora de la calidad o el aumento de la previsibilidad de la calidad del
sistema.
Mejora de la robustez del proceso nos hace ms competitivo.
El aumento de la consistencia de la produccin.
Reduccin de los costes directos de mano de obra humana y gastos.
La automatizacin de las operaciones en el despacho de FENI reducir el
tiempo de ciclo.
Un alto grado de precisin se obtendr con este sistema
Sustitucin de operadores humanos en las tareas que implican trabajo fsico o
montono y de tareas realizadas en ambientes peligrosos
Realizacin de tareas que van ms all de las capacidades humanas de
tamao, peso, velocidad, resistencia, etc.

Mejora la economa de las Entidades de Trabajo, la sociedad o la mayora del
personal.
Reduce el tiempo de operacin y el tiempo de manipulacin de trabajo
significativamente.
Libera a los trabajadores para asumir otras funciones.
Ofrece puestos de trabajo de nivel superior en el desarrollo, implementacin,
mantenimiento y funcionamiento de los procesos automatizados.

Para el desarrollo de nuestra propuesta se toma en cuenta como el ahorro principal la
utilizacin de los componentes que tenemos en nuestro almacn principal y de los
equipos que tenemos ya instalado en planta los cuales nos sirven como referencia de
lo que deseamos automatizar y podemos realizar para que esto funciones segn
nuestra propuesta. Ver Fig. 6
Para el control de pesaje en la tolva se requiere un equipo o componente que
nos permita reconocer el tonelaje real de la tova garantizando la seguridad de
los equipo
Para las cintas se utilizara un sistema que nos permita tomar acciones previas
antes que ocurra un dao tanto en los equipo o derrame de mineral que nos
ocasiones re trabaj
Para el control de llenado y contabilizar la cantidad de FeNi que se despacha
en las gandolas se requiere un equipo o instrumento que mida en funcin de
disminuir las fallas del sistema.
Fig. 6 Esquema De Alternativa Seleccionada.

En la parte de control tenemos que ubicar componente que sean adaptado a
nuestro programas actual de Software WinCC Flexible versin 2008 sp1. Fig. 7
Fig. 7 Software WinCC Flexible version 2008 sp1.

(Fuente: Corporacin Venezolana De Minera. Divisin Nquel)
El PLC que se utilice tendr que poder responder al sistema ya adaptado al
Software Step versin 5.1. Fig. 8
Fig. 8 Software Step versin 5.1.

Lista De Componentes Y Equipos Que Se Requieren Para Cumplir Con

La Lgica De Funcionamiento.
Se requiere para tener un sistema automatizado, se encuentran los siguientes:
Celdas de pesaje que cumplan con la calidad del trabajo que va ejercer y
pueda ser programada con los valores exigidos por el sistema.
Fig. 9 Celda de Pesaje

Simocodes que brinden proteccin a los equipos instalados. Fig. 10
Fig. 10 Simocodes
Sensores de rupturas para disminuir las prdidas de mineral y daos de
equipos. Fig. 11
Fig. 11 Sensor De Ruptura

Sensores de desalineamiento para evitar derrames de material. Fig. 12
Fig. 11 Sensor De Desalineamiento

Especificaciones Tcnicas De Los Componentes Del Sistema Digital
Input-Output.
Digital Input
DI.
.0 - Desalineacin De Cinta Inclinada
.1 - Baja Velocidad
.2 - Chute Lleno (1)
.3 - Chute De Transferencia Lleno (3)
.4 - Camin En Posicin
.5 - Desalineacin De Cinta Plana
.6 - Baja Velocidad De Cinta Plana

.0
.1
.2
.3
- Presionar Botn Comando De Arranque

- Presionar Botn De Parada
- Bombillo De Equipo En Servicio
- Pruebas De Bombillos
Digital Output
DO
.0 - Semforo 1 En Rojo
.1 - Semforo 1 En Verde
.2 - Semforo 4 En Rojo
.3 - Semforo 4 En Verde
.4 - Piloto Camin En Posicin
.5 - Piloto Tolva Llena
Indicador Analgico
AI
PEWO: CAUDAL T7H
Equipos.
(1) Celda de carga mayor a 25 ton para la tolva
TIPO LFBS A CAP 100000 LBS / 50 TON 32 VDC 1 MV/V
Mod: PR6201/54L
(1, 4) Semforos 2
(2,5) Simocode 2
(2,5) Sensor Desalineacin 02 TRS-1 A -3 RAMSEY
(2,5) Sensor Inductivo 30 mm 02
D: 30 mm L81mm de 10 volt -58 vdc de 3 hilos
(2,3) Sensor capacitivo de nivel 02

Cont. : 1NO +1NC con sonda de 370 mm
(4)
Sensor ultrasnico de contacto MOD: SONAR BERO 20 VOLT -30VDC Cont.:

2NC
(5) RAMSEY (Sistema De Pesaje)

Panel Del Operador
1 Pulsador Con Contacto NO (STAR)
1 Pulsador CO Contacto NC (STOP)
1 Pulsador Tipo Hongo NC (E.S)

Periferia
(1) IM 153
(1) DI 16
(1) DO 16
(1) AI 8
(1) Fuente 110/24V
(1) Mdulo De Entrada Analgica
Software PLC STEP 7 V5.1
Software OP 2777 WINCC Flexible 2008 SP1.
En la figura 12 que a continuacin le presentaremos, estn citados los
diferentes componentes del sistema con el cual la empresa cuenta como activos y
existentes en almacn general:
COMPONETES EXISTENTE EN PLANTA
SIMOCODE
SENSOR INDUCTVO
CELDA ESTATICA
ACTUADOR
NEUMATICO
SENSOR NIVEL
CAPACITIVO
TABLERO PLC
SWICT
DESALINEAMIENTO
TABLERO
DE CONTROL
SELECTOR
SWICT
DESALINEAMIENTO
CELDA DE
PESAJE DINAMICA
BALANZA RAMSEY
Fig. 12 Componentes Existentes En Planta

Todos los materiales a utilizar o adaptar sern recuperados de equipos que estn
fuera de servicio, existencia en el almacn de planta y taller de reparacin que est en
el taller central de manera que la inversin para esta propuesta ser muy baja.
La mano de obra se realizara con el personal existente en la planta en un
programa de entrenamiento y recalificacin por lo que los costos serian cubierto por
la Entidad de Trabajo
Se elabora un flujograma (Figuras 13 y 14) para revisar el funcionamiento lgico
de los equipos y componentes que se van a instalar este flujograma es un punto inicial
para programar el sistema en WinCC, del mismo se pueden obtener mejoras y otras
acciones que indiquen que el sistema es seguro.
Fig. 13
Fig. 14
Instruccin Operacional De Sistema De Despacho De FeNi.
Verificar que lote se va despachar del almacn Ferro-Nquel, se encuentre
completamente seco y tenor de nquel en parmetro segn cliente.

Verificar que el cargador frontal tenga la pala completamente limpia y no
tenga fuga de combustible y fluido para evitar contaminar el Ferro-Nquel.

Realizar tara de gandola con contenedor en balanza Pesacoa en vigilancia, se
seguridad.
El operador revisa funcionamiento del semforo, que la tolva este
completamente vaca y la celda de pesaje limpia.

Se realiza inspeccin visual de condicin de banda 470-1311-02, rodillos,
contrapeso, cordones de tiro y limpieza de la misma.

Se realiza inspeccin visual de condicin de banda 470-1311-04, rodillos,
cordones de tiro, baberos, tacmetro y limpieza de la misma.

Se verifica en panel de control PLC y sistema que todos los equipos estn
operativos y sus luces de panel funcionan correctamente.

Se ubica gandola en posicin en esta parte el sensor se activa cuando la
gandola est en posicin dando como seal de permisivo al sistema.

El operador del cargador recibe seal visual del semforo en verde que la
gandola est en posicin, que tenga permisivo de llenado, una vez cumplido
este protocolo se comunica con el operador de campo el proceder llenar la
tolva.
El operador del cargador recibe seal sonora y visual del semforo luz roja
que la tolva tiene la carga programada.

El operador de campo recibe seal visual que la tolva est llena y posee el
tonelaje planificado en programa de llenado.

El operador arranca el sistema desde el panel de control ubicado en la cinta
470-1311-04, el cual arranca el sistema de manera escalar primero arrancando
la cinta 470-1311-04, luego arrancando la cinta 470-1311-02. con un
programa de monitoreo de amperaje y desviaciones del sistema previamente
instalado.
Luego de descargar toda la tolva se verifica en balanza de la cinta que
pasaron las toneladas planificadas hacia la gandola.
Operador detiene el sistema desde el panel de control ubicado en la cinta 4701311-04, se dirige hacia la balanza Pesacoa para realizar el pesaje final de la
gandola.
Luego se procede a despachar la siguiente gandola.
Al finalizar el despacho el operador puede chequear la cantidad de toneladas
acumuladas en el sistema de pesaje de tolva, comparar con balanza contadora
de la cinta 470-1311-03 y compararla con los recibos emitidos en balanza
Pesacoa.
Se verifica que el sistema est completamente vaco y limpio.
CAPITULO IV
ESTUDIO ECONOMICO
Descripcin de las Especificaciones Econmicas de los Componentes del
Sistema Propuesto.
MATERIALES DEL DISEO
Material
Valor total
Bs
A
314.000
B
168.000
C
184.000
D
100.000
TOTAL
766.000
Tabla 13. Monto Parcial De Componentes y Materiales.
MANO DE OBRA CALIFICADA

CARGO
Cantidad Sal/diario Tiempo 8 das Valor total
Supervisor de obra
01
500
40000
40000
Inspector de seguridad
01
450
36000
36000
Instrumentista
02
380
30400
60800
Programador
02
420
33600
67200
Electricista
02
380
30400
60800
Mecnico I
02
380
30400
60800
Mecnico II
03
350
28000
84000
Ayudantes
04
300
24000
96000
505600
Tabla 14. Mano De Obra Calificada Para La Automatizacin.
COSTO FINAL DE DISEO

DESCRIPCION
Valor total
Bs
Materiales de Diseo
766.000
Mano de Obra
505.600
TOTAL
1271.600
Tabla 14. Monto Total Del Diseo.
COSTO DE PERDIDAS POR FALLA DEL

SISTEMA
DESCRIPCION
Valor total
Bs
BANDA
150000
TRANSPORTADORA
DEMORA
507144
DE CONTENEDORES
MANO DE OBRA
52500
CONTRATADA
LIMPIEZA
LAVADO DE FENI
565000
MANO DE OBRA
3500
BULCANIZADO
VULCANIZADO
60000
1.338.144
Tabla 15. Costo De Perdidas Por Falla Del Sistema.
Si observamos y analizamos las tablas de costo que tiene el diseo y el monto
en prdidas que se genera cuando tenemos una falla de esta en el sistema estaremos
observando que estamos al frente en un ahorro grande dentro de la organizacin.
COSTO DEL NIQUEL $/TON

1998 ao de construccin de planta
7.000 $
2014 actualidad
17.500 $
Tabla16. Cotizacin Del Nquel En El Mercado Mundial

COSTO DE TONELADAS
ALMACENADA vs INVERSION
10000 TON almacenadas Costo de diseo
patios externos
Tabla17.
1.75 x 1011 mil $
112.530,97 $
Relacin En
Cuanto Al Mineral Almacenado y El Costo De La Inversin.

Estudio De Factibilidad Econmica De Recuperacin De La Inversin.

Desde 1998 la construccin de la planta su diseo fue a 7.000 mil dlares la
tonelada En la actualidad en costo de la tonelada de Ferro-Nquel es de 17.500
dlares la tonelada. Lo que nos da un monto 1,75 x1011 dlares con el
almacenamiento que tenemos en los patios provisionales actuales de 10 mil toneladas,

la tendencia de FENI es de aumentar segn los economista y el mercado que puede
llegar a 35 mil dlares la toneladas como ha pasado en algunos aos anteriores y
tomando en cuenta que la propuesta de automatizacin del sistema de
bandas
transportadora tomar todo el material sobrante de la construccin y del stock

existente en el almacn de planta y al precio actual segn nuestros clculos es de
1.271.600 de bolvares fuertes eso nos lleva que es tanto viable y econmicamente
factible y rentable este diseo.
Si observamos la cantidad de Ferro-Nquel (FeNi) almacenado en planta, en
cuanto a Dlares, y el costo del Proyecto podemos deducir que es totalmente factible
para la empresa la Automatizacin del sistema de Banda Transportadora para la
exportacin de FeNi, ya que con el excedente producido por el precio actual de la
tonelada de FeNi, Loma De Nquel y los activos existentes est en la capacidad
financiera de construir la misma sin verse en la necesidad de realizar un estudio de
campo para deducir en que tiempo recupera esa inversin.
Pruebas de Arranque.
Aunque ya se tenga efectuado el control de calidad de montaje, es conveniente
hacer las siguientes verificaciones:
- Correcto alineamiento estructural del transportador.
- Localizacin y posicionamiento de los rodillos.
- Pasaje libre de la correa por todos los componentes del transportador, sean
estructurales o mecnicos, como: accionamiento, chute de descarga, tolvas,
-
tensores, limpiadores, etc.

Nivel de aceite de los reductores y acoplamientos hidrulicos.
Tensin (estirado) apropiada en las transmisiones (correa en V o cadena)
Sistema elctrico.
Los semforos del sistema verificar si funcionan correctamente
Sistema de posicin de gandola verificar que la seal llegue al PLC
Prueba sin carga.
Colocar varios observadores a lo largo del transportador orientados para parar

o accionar la alarma de parada del transportador, en caso de haber alguna
anomala en el funcionamiento de ste.

Arrancar el sistema de modo automtico y modo manual
Observar el lineamiento de la correa y en caso de ser constatado el
desalineamiento, el transportador debe ser inmediatamente desconectado y
proceder de acuerdo con el tem Alineamiento de la Correa.

Examinar temperatura del motor, reductor, descansos, etc.
Verificar funcionamiento de alarma sonora
Verificar funcionamiento de semforo
Activar cordones de tiro de cinta para ver si detiene el sistema
Simular prueba de funcionamiento de las llaves de seguridad con el
transportador conectado.
Medir tensin y corriente de los motores con la finalidad de obtener la
potencia consumida.
Prueba con Carga.

-
La carga debe ser colocada progresivamente.

Verificar funcionamiento correcto de semforos de tolvas
Llenar tolva con diferentes nivel para chequear celda de pesaje
Verificar tensin y corriente de los motores a plena carga.
Observar que el material sea cargado en el centro de la correa en flujo
constante.
Si existiera carga fuera del centro de la correa ella desalinear. La mejor
solucin es centralizar la carga y terminar de reducir al mximo el impacto
sobre la misma.
Verificar el correcto funcionamiento del sistema y limpiadores.
Verificar el correcto funcionamiento de los sensores de desalineacin
Verificar sensor de pesaje si concuerda con carga suministrada en tolva de
carga.
Verificar si el sensor de ruptura acta para ver si en caso de haber derrame, o
ajustando la tensin del tensado para disminuir la flecha de la correa entre los
rodillos.
Verificacin de la Capacidad.
Mantener el transportador cargado con 80-100% de capacidad nominal.

Medir corriente del motor.
Verificar que llegue seal de tolva llena al PLC
Pasar el transportador y tomar diversas muestras de metro de longitud de
correa.
Verificar funcionamientos de los frenos y contra retornos.

-Despus de 2 horas (mnimo) de funcionamiento con carga total, verificar si no
hay calentamiento excesivo en los motores, acoplamientos reductores y
descansos.
Observaciones durante las Pruebas.
Dejar funcionar el transportador por algunas horas con los observadores a lo
largo de toda su extensin.

Durante la fase de pruebas con carga, verificar la tensin de la correa (contra
peso o tensin del tensor de tornillo) de manera a no permitir flecha en la
correa, entre los rodillos de carga, en valor superior a 2% de la distancia entre
ellos y tambin para permitir que el tambor PATINE (deslizamiento entre
tambor motriz y correa).

Verificar si el sensor de baja velocidad se activa cuando exista deslizamiento
en el tambor
Cuando exista carga total, examinar la correa diariamente a fin de constatar
posibles desgastes y corregir sus causas.

A seguir, damos tabla para anotaciones de las pruebas de ARRANQUE.
Hoja de Verificacin de Desempeo.

ESPECIFICACION
MEDICIN /
CARACTERISTICA DEL
DEL PROYECTO
VERIFICADA
EQUIPO
VELOCIDAD DE CINTAS
LUCES DE SEMAFOROS
ALARMA SONORA
SENSOR DE TOLVA
CONTADOR DE BALANZA
1.17 m/ seg
Visual
Auditivo
Seal en PLC
Seal PLC
APROBACION
SI
NO
CAPACIDAD
MOTOR
REDUCTOR
REDUCTOR-VOLUMEN DE
120 Ton/hrs
5.5 HP
Auditivo/Temp
60%
ACEITE
ACOPLAMIENTO HIDRALICO
Visual
Tabla18. Verificacin de Desempeo .

Mantenimiento Del Sistema:

Sensores de tolvas
Chequear cada 15 das sistema de cableado y limpieza a conectores
Sensores de Desalineacin
Chequear 01 vez por semana que se la seal llegue al PLC
Verificar su estado fsico y ajustar tornillera de la base
Chequear cables, conectores y seal en PLC
Sensores de Ruptura
Verificar con un peso la bandeja que acciona el sensor de ruptura cada 15 das
Limpiar y lubricar bases de la bandeja del sensor
Sensores de baja velocidad
Ajustar cada 30 das separacin del sensor con el tambor
Limpiar sensor cada 15 das
Ajustar base de bandera que da seal al sensor
Semforos
Chequear funcionamiento del semforo cada 15 das y limpiar pantalla
Cambio de bombillos
Alarma sonora
Chequear su funcionamiento cada 15 dias
Chequear cables, conectores
Poleas
Lubricar los rodamientos de la polea por lo menos una vez cada 15 das (para
materiales no abrasivo)
Verificar el estado del revestimiento siempre que fuera y lubricar los
rodamientos.
Limpiadores
Despus de cada mes de operacin (no mximo), examinar el grado de

desgaste de la goma. Proceder al cambio de sta si fuera necesario. La
frecuencia de sta verificacin depender del desgaste que se verificar en la
goma.
Si la goma del limpiador presenta desgaste excesivo, disminuir su presin
contra la correa.
Bajo ninguna hiptesis podrn ser usados de correa para las lminas de los
raspadores o limpiadores
Motor
A fin de conservar el motor en buenas condiciones de limpieza, dar una
sopleteada de aire comprimido sobre su carcasa, por lo menos una vez por
semana.
Examinar por lo menos una vez por semana la corriente del motor, como
tambin su temperatura y la de los descansos.

Chequear cada 15 dias las gavetas de motores
En caso de problemas ms graves consultar el fabricante del mismo.
Reductor
Los engranajes del reductor siempre deben trabajar sumergidos en bao de
aceite a una temperatura de 30 a 40 C arriba de la temperatura ambiente.

El nivel de aceite deber ser verificado semanalmente y en caso necesario,
completarlo hasta el nivel indicado.

El primer cambio de aceite deber realizarse despus de un mes de trabajo.
Los cambios siguientes se efectuaran a cada 6 meses o 2000 horas de trabajo,
o mejor, de acuerdo con la especificacin del fabricante del reductor.

Rodillos
Los rodillos deben ser exentos de suciedad y polvo.

Verificar el funcionamiento de los rodillos autoalimentes.
Verificar el funcionamiento de los rodillos y en caso del mal desempeo
(trabados o cantado) substituirlos por nuevos.
Correa
Verificar diariamente posibles desalineamientos y procurar corregir las causas.

Certificarse de que no est tocando en ningn punto de la estructura
(desalineada). Si estuviere, corregir el desperfecto.

Verificar el aspecto general de la correa, como el revestimiento, bordes, etc.
Estructura
Debe estar siempre bien apoyada y nivelada:
La estructura de los transformadores puede sufrir desalineamiento causados

por la variacin de temperatura por la accin del viento, o por algn accidente.
Este desalineamiento debe ser corregido.

Raspar, lijar, pintar los puntos que presenten inicio de oxidacin.
Chutes de Alimentacin y Descarga
Nunca usar retazos ni correa vieja para sustituir la goma de vedacin que
queden en contacto con la correa del transportador.

Hacer su limpieza, con aire comprimido, semanalmente.
Verificar el estado de las placas de desgaste y sustituir si fuera necesario, no
esperar que la chapa se desgaste, asegrese para cambiarla.

Tesis Revison Final 2014 Jose Larez Bandas Transportadoras

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Tesis Revison Final 2014 Jose Larez Bandas Transportadoras

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

INTRODUCCIN

El Proyecto de Grado que a continuacin presentaremos contempla la

2.5 metros que forman parte de sistemas automticos de

movimientos secuenciales, siendo nuestro caso un sistema de transportadores tipo

de accidentes y su incremento de capacidad de despacho de ferronquel al poder

Fig. 1 Diagrama de Proceso de Minera Loma de Nquel C. A.

medio de un sistema de cinta transportadora fijas , a unos contenedores cerrados con

despacho de ferronquel, he all nuestro planteamiento en automatizar dicha cintas

incrementara la eficiencia en el proceso de llenado en los contenedores de ferronquel

recoleccin de informacin, el anlisis de los datos, y el desarrollo del diseo, se

almacenamiento de la Corporacin Venezolana De Minera, Divisin

sistemas de transportacin de carga lineales similares.

1.7.2.- Establecimiento de la solucin del diseo del sistema.

1.7.3.- Desarrollo de la solucin del diseo en detalle de ingeniera.

1.7.4.- Elaboracin de la propuesta diseo.

y tiempo, programas de salud y seguridad laboral; lo cual constituyo una base

promueve un cambio en las

condiciones de trabajo dentro de a la empresa Minera Loma de Nquel, mejorando de

(2011). Diseo Y Simulacin De Un

Transportador De Telescopio De Banda Para La Transportacin De Productos Y

proyectos del Ferrocarril, Correas Transportadoras y Camiones Roqueros, en trminos

sern entregados en el momento y lugar adecuado, as como, la cantidad correcta. El

Las anteriores son las principales actividades en el manejo de materiales.

polticas para los mismos.

supervisin del personal.

2.2.1. Objetivos fundamentales en el manejo automatizado de materiales.

El punto focal de todos los procesos productivos y comerciales es el ser

Lograr que el trabajo se haga ms cmodo y de una manera fcil.

dejarla al azar y ni a la suerte.

planta o proceso y como se distribuye el flujo en los equipos.

innecesario de materiales y equipo.

Unidad de carga, cantidad, tamao, peso, etc. Mayor la carga manejada

como unidad, menor el costo por unidad.

mtodo que se utilizar.

gama de trabajos y aplicaciones.

2.2.3. Factores y objetivos que influyen en los equipos.

Conocido lo anterior podemos decir que los objetivos de los equipos

Aumentar la eficiencia del flujo de materiales y asegurar que estn

disponibles cuando y donde se necesiten.

2.2.4. Condiciones de Trabajo.

Los transportadores tienen varias caractersticas que afectan sus aplicaciones

Alta capacidad para mover gran nmero de objetos.

los transportadores elevados).

Siguen una ruta fija, y sirven a un rea limitada.

Importancia De Cintas Transportadoras.

Fig. 3 Cinta Transportadora Con Todos Sus Componentes

2.2.8. Teora de la Automatizacin

Fig. 4 Planta Automatizada

Clases De Automatizacin Industrial.

La automatizacin fija se utiliza cuando el volumen de produccin es muy alto, y

La automatizacin programable se emplea cuando el volumen de produccin es

Otros trminos utilizados para la automatizacin flexible incluyen los sistemas

directamente sobre sus elementos. El operador manipula valores de referencia y el

Perturbacin: Es una seal que tiende a afectar el valor de la salida de un

Sistemas de Control de Lazo Abierto

Sistemas de Control de Lazo Cerrado.

Un sistema de control de lazo cerrado es aquel en el que la seal de salida tiene

Clasificacin De Sistemas De Control Segn El Tipo De Seales.

Sistemas de control analgicos: manipulan seales de tipo continuo (0 a 10V, 4 a 20

Dentro de la terminologa actual de Control de Procesos, existe el trmino Bus

estndar que denomina a un nuevo tipo de redes de comunicaciones digitales

Voltil (EPROM), segn la aplicacin. Generalmente las memorias empleadas en los

Clasificacin De Sensores Segn El Tipo De Seal De Salida.