UNIVERSIDADE DE SO PAULO

ESCOLA DE ENGENHARIA DE SO CARLOS

GABRIEL BRANDO DE ABREU

Aplicao de sistema de cho-de-fbrica para controle

da produo de produtos semi-acabados

So Carlos
2008

GABRIEL BRANDO DE ABREU

Aplicao de sistema de cho-defbrica para controle da produo de

produtos semi-acabados

Trabalho de Concluso de Curso

apresentado Escola de Engenharia de So
Carlos, da Universidade de So Paulo
Curso de Engenharia de Computao
ORIENTADOR: Edson Walmir Cazarini

So Carlos
2008

SUMRIO
SUMRIO ...........................................................................................................................7
LISTA DE FIGURAS .............................................................................................................8
LISTA DE SIGLAS ................................................................................................................9
RESUMO...........................................................................................................................10
ABSTRACT ........................................................................................................................11
1.

INTRODUO..........................................................................................................12
1.1. CONTEXTO ........................................................................................................12
1.2. JUSTIFICATIVA PARA O TRABALHO ................................................................13
1.3. OBJETIVOS.........................................................................................................14
1.4. METODOLOGIA................................................................................................15
1.5. ESTRUTURA DA PESQUISA ................................................................................16

2.

REVISO BIBLIOGRFICA.......................................................................................17
2.1. PROCESSOS DE PRODUO ..........................................................................17
2.2. MANUFATURA ENXUTA ....................................................................................18
2.3. PLANEJAMENTO E CONTROLE DE PRODUO ...........................................21
2.4. SISTEMA DE INFORMAO .............................................................................24
2.4.1.ENTERPRISE RESOURCE PLANNING (ERP) - INTEGRAO..................26
2.4.2.SISTEMAS DE CHO-DE-FBRICA..........................................................30

3.

ESTUDO DE CASO ...................................................................................................34

3.1. CARACTERIZAO DA EMPRESA ..................................................................34
3.2. DESCRIO DA IMPLANTAO DE UM SISTEMA DE CHO-DE-FBRICA37
3.3. DIFICULDADES ..................................................................................................42

4.

ANLISE DOS RESULTADOS ....................................................................................44

5.

CONCLUSO...........................................................................................................48

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS.....................................................................................49

LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Principais funes do departamento de PCPM ............................................. 22

Figura 2: Estrutura conceitual dos sistemas ERP ........................................................ 28
Figura 3: Estrutura de sistemas integrados de gerenciamento..................................... 31
Figura 4: Processo de produo de produtos semi-acabados na Empresa A .............. 35
Figura 5: Processo de produo de produtos semi-acabados na Empresa A com a
utilizao do sistema MES........................................................................................... 40
Figura 6: Fluxo de tomada de deciso durante a inspeo dos produtos semi-acabados
.................................................................................................................................... 42

LISTA DE SIGLAS

ERP

Enterprise Resource Planning

JIT

Just-in-Time

MES

Manufacturing Execution System

PCP

Planejamento e Controle de Produo

SI

Sistema de Informao

TI

Tecnologia da informao

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RESUMO
ABREU, Gabriel B. Aplicao de sistema de cho-de-fbrica para controle da
produo de produtos semi-acabados. 2008. 46 f. Trabalho de Concluso de Curso
Escola de Engenharia de So Carlos, Universidade de So Paulo, So Carlos, 2008.

As empresas manufatureiras esto sempre buscando a reduo de custos e de

desperdcios na fabricao de seus produtos. Nesse contexto, a rea de Tecnologia da
Informao ganhou destaque com o desenvolvimento de sistemas que auxiliam atingir
esses objetivos. No cho-de-fbrica freqentemente so identificados problemas como
falta de controle sobre o processo produtivo e sobre o fluxo de materiais. Isso tambm
dificulta as tomadas de decises pelos administradores do cho-de-fbrica. Em
algumas empresas, a soluo para estes desafios est na implantao de um Sistema
de Informao especialmente projetado para tal finalidade. Neste trabalho, foi realizado
um estudo de caso sobre o processo produtivo de produtos semi-acabados de uma
empresa. Esse processo encontrava-se sem visibilidade para o sistema, no existindo
controle adequado sobre a quantidade de peas produzidas, a qualidade delas e o
fluxo da matria-prima utilizada. Essas questes geravam perdas significativas para a
empresa e demandava uma soluo eficaz que gerasse ganhos. Para isso, foi
implementado um sistema de execuo e controle de cho-de-fbrica (MES) que ficou
responsvel por controlar as mquinas injetoras que produziam os semi-acabados.
Esse sistema foi ligado ao Sistema Integrado de Gesto (ERP) da empresa, de modo a
permitir transferncia de informaes. Com isso, os administradores do cho-de-fbrica
teriam acesso a informaes confiveis do processo de produo. No final, a
implantao deste sistema foi satisfatria para a companhia, trazendo ganhos
financeiros e administrativos para ela. Os principais resultados foram a reduo do
desperdcio de matria-prima, reduo do estoque de semi-acabados e maior
visibilidade sobre o fluxo da sua matria-prima. Assim, obteve-se a otimizao deste
processo de produo, tendo sido atingidos os objetivos propostos.

Palavras Chave: Cho-de-Fbrica, Sistema Integrado de Gesto e Sistema de chode-fbrica.

11

ABSTRACT
ABREU, Gabriel B. Application of manufacturing execution system to control
production of semi-finished products. 2008. 46 f. Course Final Project Escola de
Engenharia de So Carlos, Universidade de So Paulo, So Carlos, 2008.

The manufacturing companies are always trying to reduce costs and wastes in the
production of theirs products. In this context, the information technology area achieved
eminence with the development of systems that assist to reach these objectives. In the
Shop Floor, problems as lack of control over the productive process and over the flow
of materials are frequently identified. It also makes it difficult the taking of decisions by
the shop floor administrators. In some companies, the solution for these challenges is
the implantation of an Information System specially projected for such purpose. In this
paper, a case study about the productive process of semi-finished products of a
company was carried through. This process had no visibility for the system, not existing
appropriated control on the amount of produced parts, their quality and the flow of the
raw material used. These issues have been resulting in significant losses for the
corporation and demanded an efficient solution that could generate profits. To do this, a
manufacturing execution system (MES) was implemented, which was responsible for
controlling the injector machines that produced the semi-finished. This system was
connected to the Enterprise Resource Planning (ERP) of the company, in order to allow
transference of information. Consequently, the shop floor administrators would have
access to reliable information of the production process. In the end, the implementation
of this system was satisfactory for the company, resulting in financial and administrative
profits for it. The main results were the reduction of raw material wastefulness,
reduction of the semi-finished products stock and greater visibility over its raw material
flow. Thus, this production process gained optimization, and the considered objectives
have been reached.

Keywords: Shop Floor, Enterprise Resource Planning and Manufacturing Execution

System.

12

1. INTRODUO
1.1. CONTEXTO
Uma empresa manufatureira voltada produo de bens de consumo
composta por diversas reas que possuem suas respectivas funes, as quais, em
conjunto, geram o produto final. Dentre estas reas, pode-se citar as reas Financeira,
de Recursos Humanos, de Marketing, de Logstica e de Produo, sendo esta ltima
onde so obtidos os produtos finais da empresa atravs da montagem e/ou
transformao da matria-prima.
O surgimento do cho-de-fbrica, setor de produo, ocorreu a partir da
Revoluo Industrial no final do sculo XVIII. Neste momento, o modo de produo
artesanal deu lugar ao regime de produo mecanizada em massa. Essa mudana
permitiu que a produo fosse feita com mais rapidez e padronizao, reduzindo
custos. A partir da este setor passou a sofrer transformaes buscando sempre o
aprimoramento da produo (CHIAVENATO, 1983).
Uma das mudanas no ambiente de produo foi a implementao de sistemas
de planejamento de recursos empresariais (ERP Enterprise Resources Planning). No
final do sculo passado, houve uma significativa quantidade de investimentos em
softwares, computadores e perifricos. As empresas argumentavam que, visto que
grandes investimentos em tecnologia da informao tinham de ser feitos para o
aumento da competitividade, elas deveriam dar um passo frente e investir na
substituio e melhoria dos sistemas utilizados at ento. A maioria das companhias
possua sistemas que eram compostos por uma gama de programas distintos que
realizavam funes de forma independente para cada departamento da empresa.
Esses sistemas foram naturalmente evoluindo para programas que poderiam conversar
entre si, isto , a integrao dos programas de diferentes reas foi substituindo os
antigos sistemas dentro das companhias. Deste modo, os sistemas deveriam captar
dados de todos os setores da empresa e tambm disponibilizar informaes comuns
para essas mesmas reas. Esses sistemas so programas grandes, trazendo mdulos
de finanas, contabilidade, recursos humanos, vendas e marketing, entre outros, e

13

foram chamados sistemas de planejamento de recursos empresariais (FORTULAN,

1996).
Esse esforo em coletar dados de todos os pontos da companhia faz com que
as empresas de manufatura voltem seus olhos com muita ateno para o cho-defbrica. Este setor tem uma importncia considervel para a empresa, uma vez que
uma grande quantidade de dados gerada a partir do controle das suas etapas de
produo alm de possuir processos que esto diretamente envolvidos na
produtividade e no custo de seus produtos (FORTULAN, 2006).

1.2. JUSTIFICATIVA PARA O TRABALHO

As mudanas nas empresas ocorrem seja por elaborao de um programa de
gesto e melhoria, seja por um processo natural em que a empresa tem a necessidade
de evoluir em vista do desenvolvimento de seus concorrentes. Reduzir custos, eliminar
desperdcios e melhorar a qualidade e produtividade so metas que as empresas
buscam, mas que nem sempre conseguem ating-las. Para alcanar esses objetivos,
as mudanas so inevitveis e para que elas ocorram quase sempre necessrio
investimento (FORTULAN, 2006).
Assim, para que o cho-de-fbrica possa ser conduzido e aperfeioado, o seu
administrador necessita do maior nmero de informaes possveis para que as
tomadas de decises no sejam fruto de intuio. Alguns gerentes questionam essa
deficincia em suas empresas e esto necessitando e apoiando projetos que tratam da
medio de desempenho de suas fbricas (AMARATUNGA e BALDRY, 2002).
Amaratunga e Baldry (2002) acrescentam que ter as informaes em mos no
auxilia apenas a anlise da situao atual do setor de produo. Tambm benfico
por proporcionar um histrico da fbrica. Este proporciona comparaes entre perodos
diferentes de modo a obter um aspecto evolutivo da empresa. Alm disso, um histrico
de informaes possibilita a anlise do comportamento do setor de produo aps a
introduo de melhorias, verificando pontos altos e baixos das mudanas. Sendo
assim, a coleta de dados do cho-de-fbrica seguida de uma eficiente gerao de
informaes a partir deles est, atualmente, sendo foco de investimentos de empresas
fabris.

14

O que acontece no cho-de-fbrica pode ser analisado mais especificamente

na produo de produtos semi-acabados, que ser o aspecto abordado neste trabalho.
Produtos semi-acabados so peas produzidas dentro da indstria que no so os
produtos finais, mas uma parte deles. Como exemplo, pode-se citar o pneu de uma
bicicleta. Ele no o produto final, no entanto uma parte que compe o produto final,
a bicicleta.
Quando o produto semi-acabado adquirido de um fornecedor externo, o
controle sobre ele se limita compra e utilizao das peas. Entretanto, no caso da
Empresa A, a partir do qual foram retirados os dados para este trabalho, os produtos
semi-acabados so produzidos dentro da prpria indstria de maneira a atender a linha
de produo. Tratam-se de peas plsticas que so fabricadas a partir de plstico
granulado. Essa matria-prima utilizada em uma mquina injetora que a aquece e a
molda de acordo com o formato desejado para a pea. No caso desta empresa, o
controle necessrio se torna muito mais abrangente, uma vez que passam a fazer
parte deste controle a quantidade produzida, a qualidade das peas, os refugos e a
quantidade de matria-prima utilizada, pois esta deve seguir a lista tcnica da pea.
Assim, outro ponto importante o controle do fluxo de matria-prima (plstico) nesse
processo, isto , a entrada ou compra da matria-prima deve atender sem faltas ou
excessos a fabricao dos produtos semi-acabados. Assim, este trabalho discute a
situao da Empresa A com relao produo de semi-acabados alm da melhoria
aplicada para aprimorar o seu controle, visando a reduo de desperdcios e custos.

1.3. OBJETIVOS
O objetivo deste trabalho analisar a implementao de um sistema
informatizado que fornea indicadores que auxiliem os administradores do cho-defbrica a obterem informaes teis para que possam ter um melhor controle sobre o
processo produtivo dos produtos semi-acabados da empresa. Por conseguinte, esses
administradores tambm tero uma base de dados mais confivel, a partir da qual
tero melhores condies para tomarem decises.
O sistema deve, ao final da sua implantao, atingir os seguintes resultados:

15

Apresentar informaes sobre a qualidade dos semi-acabados produzidos,

apontando falhas de fabricao e verificando se o produto est dentro das
especificaes da sua lista tcnica.

Apontar a quantidade de matria-prima utilizada de acordo com a produo

registrada, dando baixa no seu estoque conforme as peas saem das
mquinas injetoras;

Registrar a quantidade de produtos semi-acabados que foram produzidos

em cada turno ou dia, tornando mais confivel o inventrio da empresa em
relao a estas peas.

1.4. METODOLOGIA
Esta pesquisa ser realizada com base no estudo de caso de uma indstria do
ramo de linha branca que constantemente implanta melhorias nos seus sistemas de
execuo de manufatura. Para facilitar a descrio das informaes necessrias para
este trabalho e para manter a confidencialidade de alguns dados, esta empresa ser
tratada como Empresa A.
Inicialmente feita uma anlise do planejamento e controle de produo na
linha de produtos semi-acabados da Empresa A. Com isso, foi possvel determinar
juntamente com os responsveis dos setores de Planejamento e Almoxarifado os
pontos desses processos que devem receber melhorias.
Essas melhorias devero ser atingidas atravs de um sistema informatizado e
para isso realizado um estudo sobre tecnologias de sistemas de informao alm de
conceitos de controle de produo. A partir dessas informaes ser possvel elaborar
com maior preciso o sistema que prover as mudanas, atravs da coleta de
informaes durante o processo de produo de semi-acabados da Empresa A.

16

1.5. ESTRUTURA DA PESQUISA

O presente trabalho est dividido em cinco captulos que abordam e discutem o
tema da seguinte forma:

Captulo 1 Introduo: Neste primeiro captulo feita a contextualizao

do trabalho, relatada a justificativa para sua realizao, seus objetivos e
ainda uma breve descrio do contedo de cada um de seus captulos;

Captulo 2 Reviso Bibliogrfica: Neste captulo, sero discutidos os

seguintes assuntos: Sistemas de informao (SI), Enterprise Resource
Planning (ERP), Sistemas de cho-de-fbrica (MES), processos de
produo, Manufatura Enxuta e Planejamento e Controle de Produo
(PCP). Assuntos estes que sero necessrios para uma melhor anlise da
situao atual da empresa e para implementao do sistema informatizado
que prover as melhorias desejadas;

Captulo 3 Estudo de Caso: Com base nos conceitos apresentados no

Captulo 2, neste captulo discutida a situao atual da empresa com
relao ao controle de produo de produtos semi-acabados; e
apresentada a implementao do sistema na situao real da Empresa A;

Captulo 4 Resultados: Aqui so apresentados os resultados obtidos com

a aplicao do sistema sobre o processo de produo de produtos semiacabados;

Captulo 5 Concluso: Este captulo apresenta as concluses sobre a

proposta defendida e implementada, com os pontos positivos e negativos
atravs da anlise dos resultados.

17

2. REVISO BIBLIOGRFICA
2.1. PROCESSOS DE PRODUO
Segundo Macedo (2004), define-se o processo de produo como:

Alterao qumica ou fsica de uma matria;

O conjunto de funes realizadas por equipamentos industriais. As funes

e operaes utilizadas na transformao do material.

O processo de produo composto de trs elementos associados: trabalho,

matria-prima e instrumentos de produo. O trabalho toda atividade desenvolvida
pelo homem que resulta em bens e servios para satisfazerem alguma necessidade
das pessoas. O segundo elemento, a matria-prima, o objeto que, no processo de
produo, transformado para constituir o bem final. Por fim, os instrumentos de
produo so os aparelhos e utenslios que, direta ou indiretamente, permite
transformar a matria-prima no bem final. (Gonalves, 2008).
Palomino (1995) afirma que os processos de produo tambm podem ser
classificados, sendo divididos em duas classes: produo contnua e produo
discreta.
A produo contnua caracterizada pelo grande volume de produo, produto
padronizado e produo de grandes lotes de cada vez. O ritmo de produo
acelerado e as operaes so executadas sem interrupo ou mudana. Como o
produto sempre o mesmo ao longo do tempo e o processo produtivo no sofre
mudanas, o sistema pode ser aperfeioado continuamente. Assim o que se procura
com este tipo de produo precisamente alcanar o baixo custo, grande volume e
produo em massa.
O processo de produo discreto aquele em que as instalaes devem ser
suficientemente flexveis para manejar uma ampla variedade de produtos e tamanho,
ou onde a natureza bsica da atividade impe mudanas importantes dos insumos. O
processo discreto ainda separado em duas subclasses: produo em lotes e sob
encomenda.

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O sistema de produo em lotes caracterizado por produzir uma quantidade

limitada de um tipo de produto de cada vez, denominada lote de produo. Cada lote
previamente dimensionado para assim poder atender a um determinado volume de
vendas previsto para um dado perodo de tempo. Desse modo, os lotes de produo
so produzidos um a seguir do outro. Neste tipo de produo, o plano de produo
feito antecipadamente, podendo assim a empresa melhor aproveitar seus recursos
com maior grau de liberdade.
Por outro lado, a produo sob encomenda uma fabricao feita
especialmente a pedido de um fregus como turbinas, ferramentas e matrizes,
maquinaria especial, navios, etc. Os pedidos so em geral de natureza no repetitiva e
as quantidades podem variar de uma a centenas de unidades. Neste tipo de produo,
cada pedido usualmente acarreta uma grande variedade de operaes, e o andamento
em geral no segue nenhum plano padronizado ou rotineiro. Assim, o pedido
efetuado que vai definir como a produo dever ser planejada e controlada, sendo,
portanto, muito complexa esta etapa do planejamento e controle de produo.

2.2. MANUFATURA ENXUTA

A Manufatura Enxuta, ou Lean Manufacturing, um sistema que foi
desenvolvido no Japo aps a Segunda Guerra Mundial. Nesta poca, a indstria
japonesa tinha uma produtividade muito baixa e uma enorme falta de recursos, o que
naturalmente a impedia de adotar o modelo da produo em massa adotado no
ocidente. A criao do sistema surgiu na fbrica de automveis Toyota e objetivava
aumentar a eficincia da produo pela eliminao contnua de desperdcios
(WIKIPEDIA, 2008).
O desperdcio em todas as suas formas causa custos para a produo, os quais
sero absorvidos pela prpria empresa ou pelos consumidores no preo final do
produto. Nestes casos, h reduo da margem de lucro e perda de competitividade
com o aumento dos preos.
Existem sete formas de desperdcio que devem ser eliminados na produo, os
quais so trabalhados no mtodo just-in-time (JIT), um dos pilares da manufatura
enxuta. So considerados desperdcios (BBC H2G2, 2008):

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Produtos defeituosos;

Superproduo;

Processamentos desnecessrios;

Estoque;

Tempo de espera;

Movimentao de material;

Transporte de suprimentos dos fornecedores.

Sampaio (2008) acrescenta que a Manufatura Enxuta proporciona s empresas

ferramentas para sobreviver em um mercado global que exige melhor qualidade,
pontualidade nas entregas e na quantidade requerida a um preo mais baixo.
Especificamente,

Manufatura

Enxuta

reduz

cadeia

de

desperdcios

dramaticamente, cria sistemas de produo mais robustos, reduz o inventrio e o

espao no cho-de-fbrica, cria sistemas apropriados de entrega de materiais
apropriados e melhora a distribuio de materiais na planta para aumentar a
flexibilidade.
A implantao da Manufatura Enxuta importante para vrias reas da
companhia, uma vez que se empregam diferentes ferramentas que geram seus
resultados ao longo de toda a cadeia produtiva e de tomada de deciso da empresa, o
que beneficia ela e seus empregados. Alguns dos benefcios gerados so (SAMPAIO,
2008):

Reduo dos custos de produo;

Reduo de inventrios;

Reduo do tempo de entrega;

Melhor qualidade dos produtos;

Reduo de mo-de-obra.

Entretanto, este mtodo de produo no se encaixa, necessariamente, em

todas as empresas. H casos em que algumas dessas formas de desperdcio so
necessrias ou mesmo inviveis de serem retiradas devido ao alto custo de
modificao da estrutura da empresa (BBC H2G2, 2008). Como exemplo, possvel
citar casos de empresas que necessitam manter um estoque alto para atender grandes

20

pedidos em um curto prazo de entrega. Tambm h o caso em que trazer o fornecedor

para prximo ou mesmo para dentro da empresa, reduzindo o custo de transporte,
impossibilitado pelo espao fsico existente ou pelo oramento de se expandir a rea
da companhia para abrigar o fornecedor.
Um dos maiores desafios com que se depara a administrao durante a
implementao de tcnicas de manufatura enxuta garantir que alteraes reais no
comportamento aconteam em todos os nveis da organizao. Mesmo a equipe
gerencial mais bem-intencionada, se no alcanar a adoo entusistica das
mudanas, ver seu plano se reverter nas rotinas que j existiam anteriormente. Sem
um slido programa de mudanas gerenciais perfeitamente entrelaado com o projeto
de manufatura enxuta, assim como uma forte liderana, o projeto estar condenado
desde o seu incio (BERGER, 2008).
Berger (2008) acrescenta que a prpria expresso manufatura enxuta pode
ser problemtica, uma vez que alguns trabalhadores vem o termo enxuto como
sinnimo de perda de emprego. A menos que a administrao identifique e lide
abertamente com essas e outras barreiras importantes, as mudanas desejadas
podero nunca ser alcanadas.
Alm disso, ainda h outro risco envolvido na implantao da Manufatura
Enxuta. Moreira (2004) enfatiza que o sistema de produo just-in-time utilizado na
Manufatura Enxuta eficaz se tudo est perfeito. Se algum elo do sistema produtivo
tem problemas, o sistema torna-se muito frgil, pois o excesso de recursos e estoques
de segurana foi eliminado. Neste ambiente, os operadores trabalham de acordo com
as necessidades do cliente, o que significa maior ritmo e presso no trabalho. No
entanto, os operadores podem tornar-se dispostos a aceitar tais condies medida
que existe a presena de um sistema de sugestes de melhorias incentivador e outras
caractersticas como: soluo rpida de problemas em grupo, cooperao e autonomia
(autoridade) para parar a produo.
Moreira (2004) sugere que a implantao de um sistema de manufatura enxuta
deva ser precedida de um planejamento que reforce o envolvimento da equipe nas
mudanas, de maneira a minimizar os riscos de falha. A mesma linha de pensamento
seguida por Berger (2004), que afirma que para haver o entendimento e o
comprometimento dos funcionrios e supervisores com relao s mudanas, algumas
aes so fundamentais. Atravs dessas aes, pretende-se inicialmente compartilhar

21

os objetivos da empresa a longo prazo e mostrar como a Manufatura Enxuta dar

suporte a essa viso. Com isso, busca-se motivar e comprometer todos os envolvidos
no processo. Em seguida, planos de educao e treinamento devem ser elaborados
para cada categoria envolvida, com respeito natureza e benefcios esperados das
mudanas. Por fim, o oferecimento de premiaes para os que se engajarem na
manufatura enxuta e a existncia de um planejamento para combater as resistncias
existentes por parte de outros so tcnicas que podem auxiliar para que o processo
seja realizado com sucesso.

2.3. PLANEJAMENTO E CONTROLE DE PRODUO

Contador (1987) descreve o planejamento e controle de produo como um
agrupamento de funes inter-relacionadas que objetivam comandar o processo
produtivo e coorden-lo com os demais setores administrativos da empresa. Assim, ele
interfere em todas as etapas de produo, com exceo da fabricao propriamente
dita. No entanto, a grande variedade de indstrias impossibilita a apresentao de uma
soluo nica para os problemas. Essa diferenciao entre as empresas se deve a trs
fatores:

Diferentes estruturas administrativas;

Tipo de indstria;

Tamanho da empresa.

Para elaborar uma soluo necessrio que haja uma anlise dos processos
isoladamente e, em seguida, agrup-las num corpo nico.
O departamento de planejamento e controle de produo (PCP) foi criado
quando percebeu-se que era necessrio aumentar as atividades administrativas dentro
das fbricas. Estudar a fragmentao do trabalho, treinar operrios e determinar a
melhor maneira de executar cada operao j no era mais suficiente. Tornaram-se
necessrias aes como repassar a cada seo da fbrica quais operaes deveriam
ser executadas, determinar quais materiais seriam comprados, em que quantidade e

22

em que momento, entre outras. Para cuidar de tais assuntos que criou-se o PCP
(CONTADOR, 1987).
Moura Junior (1996) afirma que em um sistema de manufatura, toda vez que
so formulados objetivos, necessrio formular planos de como ating-los, organizar
recursos humanos e fsicos necessrios para a ao, dirigir a ao dos recursos
humanos sobre os recursos fsicos e controlar esta ao para a correo de eventuais
desvios. Na administrao da produo, este processo realizado pela funo de
Planejamento e Controle da Produo.
Vollmann (2006) acrescenta que sendo o PCP o organismo encarregado de
comandar o processo produtivo, todas as tarefas relativas produo devem ser
executadas sob sua responsabilidade. Desta maneira, sua ao no se limita somente
com relao s tarefas relacionadas com a produo da empresa. O PCP fica tambm
responsvel por comandar atividades tais como servios de manuteno, preparao
de mquinas e ferramentas e de ordens para compra de matria-prima junto aos
fornecedores.
A Figura 1 identifica algumas das principais funes do PCP.

Figura 1: Principais funes do departamento de PCP

Fonte: Nortegubisian (2008)

23

Uma das atividades do PCP , mais especificamente, referente s anlises das

futuras condies de mercado e previso da demanda futura, as quais so da maior
importncia para a elaborao do Planejamento de Longo Prazo. Mesmo em indstrias
que fabricam produtos sob encomenda, onde no se faz nenhum estudo formal de
previso de demanda, a alta direo pode fazer conjeturas sobre o estado da
economia e o seu impacto nos negcios futuros da empresa. Previses de demanda
podem se basear em dados referentes ao que foi observado no passado (previso
estatstica) ou em julgamentos de uma ou mais pessoas (predio). Um bom sistema
de previso deve ter boa acurcia, simplicidade de clculo e habilidade de rpidos
ajustes frente s mudanas (MOURA JNIOR, 1996).
Juntamente com a previso de demanda, realizada a programao da
produo. Esta funo de planejamento de produo pode ser dividida em trs nveis.
No nvel estratgico, onde so definidas as polticas de longo prazo da empresa, o
PCP participa da formulao do planejamento estratgico da produo, gerando um
plano de produo. Neste nvel h decises como ampliao de capacidade, alterao
da linha de produtos e desenvolvimento de novos produtos. No nvel ttico, onde so
estabelecidos os planos de mdio prazo para a produo, o PCP desenvolve o
planejamento mestre da produo, obtendo o plano mestre de produo (PMP), que
guiar as aes do sistema de manufatura no curto prazo, estabelecendo quando e em
que quantidade cada produto dever ser produzido dentro de certo horizonte de
planejamento. Finalmente no nvel operacional, onde so preparados os programas de
curto prazo de produo e realizado o acompanhamento dos mesmos, o PCP prepara
a programao da produo. Neste ltimo nvel, as decises so mais relativas ao
controle de estoque (SCHAFRANSKI, 1998).
Para elaborao da programao necessrio o planejamento de recursos que
engloba as atividades de Plano de Capacidade e de Plano de Materiais.
Segundo Moura Jnior (1996), o planejamento de materiais a atividade
atravs da qual feito o levantamento completo das necessidades de materiais para
execuo do plano de produo. A partir das necessidades vindas da lista de
materiais, das exigncias impostas pelo PMP e das informaes vindas do controle de
estoque, procura determinar quando, quanto e quais materiais devem ser fabricados e
comprados. Assim, o planejamento de materiais est intimamente ligado ao
gerenciamento de estoques, cujos tipos so: matrias-primas, produtos em processo e

24

produtos acabados. Os estoques consomem capital de giro, exigem espao para

estocagem, requerem transporte e manuseio, deterioram, tornam-se obsoletos e
requerem segurana. Por isso, a manuteno de estoques pode acarretar um custo
muito alto para um sistema de manufatura. Conclui-se ento que o Planejamento de
Materiais deve ter como objetivos reduzir os investimentos em estoques e maximizar
os nveis de atendimento aos clientes e produo da indstria.
Moura Jnior (1996) tambm define o Plano de Capacidade, tratando-se de
uma atividade que tem como objetivo calcular a carga de cada centro de trabalho para
cada perodo no futuro, visando prever se o cho-de-fbrica ter capacidade para
executar um determinado plano de produo para suprir uma determinada demanda de
produtos ou servios. O planejamento da capacidade fornece informaes que
possibilitam ter viabilidade de planejamento de materiais, obter dados para futuros
planejamentos de capacidade mais precisos, identificao de gargalos, estabelecer a
programao de curto prazo e estimar prazos viveis para futuras encomendas. Alm
disso, tendo o controle da capacidade, possvel acompanhar o nvel da produo
executada, compar-la com os nveis planejados e executar medidas corretivas de
curto prazo, caso estejam ocorrendo desvios significativos.
Com todas essas atribuies, para atingir seus objetivos, o PCP administra
informaes vindas de diversas reas do sistema produtivo. Da engenharia de
processo so necessrios os roteiros e tempos de fabricao, da engenharia de
produto informaes contidas nas listas de materiais e desenhos tcnicos, no
marketing buscam-se os planos de vendas e pedidos firmes, compras/suprimentos
informa as entradas e sadas dos materiais em estoques, a manuteno fornece os
planos de manuteno, dos recursos humanos so necessrios os planos de
treinamento, finanas fornece o plano de investimentos e o fluxo de caixa
(SCHAFRANSKI, 1998).

2.4. SISTEMA DE INFORMAO

Um sistema de informao tem como componentes os recursos humanos
(usurios finais e especialistas), os hardwares (mquinas), os softwares (programas),
os dados (base de dados) e redes (estrutura de comunicao). Com esses recursos,

25

possvel executar atividades de entrada, processamento, produo, armazenamento e

controle que transformam os dados recebidos em produtos de informaes (OBRIEN,
2004).
Toda empresa possui um Sistema de Informao (SI), o qual pode ser mais ou
menos informatizado ou automatizado. Ainda, pode-se dizer que todas as atividades da
organizao utilizam-se deste SI, seja para controlar seus processos internos
(manufatura, contabilidade, logstica, comercial, etc.), seja para se relacionar com seus
clientes e fornecedores. Sistemas de PCP, contas a pagar, contas a receber, folhas de
pagamento, previso de vendas, entre outros, so sistemas bsicos para o
funcionamento de uma empresa e que compem o SI. Por conseguinte, o sucesso de
uma empresa est fortemente ligado ao desempenho do seu SI, pois o fornecimento
de informaes erradas, imprecisas ou fora do prazo poder resultar em tomadas de
decises inadequadas e com alto grau de risco (FORTULAN, 2006).
Moresi (2000) explica que a informao importante para uma corporao
medida que ela gera lucros ou for alavancadora de vantagem competitiva. De maneira
geral, a percepo de valor pode ser influenciada pelos seguintes fatores:

Identificao de custos;

Entendimento da cadeia de uso da informao;

Incerteza associada ao retorno dos investimentos em informao;

Tradio de se tratar a informao como uma despesa geral;

Fracasso em reconhecer o potencial comercial e o significado da

informao.

importante reconhecer que, de modo geral, poucas decises so tomadas

com informao perfeita, devido a alguma insuficincia de informao ou uma
sobrecarga de informao desnecessria. O valor da informao uma funo do
efeito que ela tem sobre o processo decisrio. Se a informao adicional resultar em
uma deciso melhor, ento ela ter valor. Caso contrrio, ela ter pouco ou nenhum
valor.
OBrien (2004) tambm afirma que sistemas de informao tornaram-se
componentes fundamentais para que as empresas e organizaes alcancem o
sucesso e, por essa razo, constituem um campo de estudo essencial em

26

administrao e gerenciamento de empresas. Assim, os altos executivos e gerentes,

assim como os outros nveis hierrquicos, devem estar constantemente aprendendo
como aplicar os sistemas de informao s suas situaes especficas. Na realidade,
as empresas dependem de todos os seus gerentes e funcionrios para ajud-las a
administrar seu uso da Tecnologia da Informao.
O papel do SI teve uma forte mudana ao longo dos ltimos anos, passando de
uma passiva ferramenta de automao ou argumentao, para um dispositivo
estratgico e competitivo de transformao de estruturas organizacionais. Atualmente,
os processos operacionais e os SI esto to firmemente integrados que quase
impossvel realizar melhorias nos processos operacionais sem o devido suporte dos SI.
Desta maneira, imprescindvel que o SI seja flexvel e integrado. A flexibilidade deve
existir no sentido de permitir a incluso de novos processos e produtos e a edio dos
existentes. A integrao, por sua vez, deve envolver todas as reas da organizao,
desde a produo at a comercializao, canalizando as informaes essenciais para
todos os nveis da empresa que necessitem delas, melhorando o desempenho em
todas as reas (FORTULAN, 2006).
A adoo de um SI flexvel e integrado implica a reviso dos processos, os
quais freqentemente precisam ser redesenhados, pois o desenvolvimento de
sistemas para executar processos mal planejados resulta simplesmente na produo
de erros com maior velocidade. o que Graeml (2000) chama de automatizao do
caos.
O investimento no aprimoramento do SI sem a realizao das mudanas
organizacionais que ela estimula e das quais precisa no traz o retorno positivo
desejado. Os benefcios da implantao de sistemas de informao so muito
pequenos

se

ela

for

feita

sobre

as

condies

organizacionais

existentes,

principalmente os processos, a cultura e a estratgia (GRAEML, 2000).

2.4.1. ENTERPRISE RESOURCE PLANNING (ERP) - INTEGRAO

Enterprise Resource Planning, ou Sistema de Gesto Integrada, um conjunto
de softwares, dividido em mdulos , que gerencia o negcio integrando todos os
setores

da

organizao

(finanas,

manufatura,

vendas,

RH,

contabilidade,

27

recebimento, etc.) e formando um banco de dados coeso. Por integrar todos os

setores, este sistema facilita o fluxo de informaes entre os diversos processos
existentes, desde o cho de fabrica at a alta administrao (CATUNDA, 2000).
Para Souza (2003), o ERP no apenas um software, na realidade ele um
conceito que nasceu e evoluiu juntamente com as tecnologias e os mtodos
administrativos. Desde a Revoluo Industrial, quando os negcios tomaram um novo
formato e, principalmente, um novo ritmo, a informao discretamente comeou a
ocupar um espao cada vez mais significativo nas empresas que, por sua vez,
tornaram-se cada vez maiores e mais complexas, exigindo cada vez mais informao.
E o ERP faz parte desse processo.
Com relao tecnologia, o ERP emprega a arquitetura cliente-servidor. Isto
significa que o usurio do sistema (cliente) roda uma aplicao (rotina de um mdulo
do sistema) que acessa as informaes de um sistema de gerenciamento de uma base
de dados nica (servidor). Isto, ao contrrio do antigo sistema de mainframe, reflete o
conceito de computao descentralizada. O sistema opera ento com uma base de
dados comum. O banco de dados interage com todos os aplicativos do sistema, e
desta forma, elimina-se a redundncia e redigitao de dados, o que assegura a
integridade das informaes obtidas (CATUNDA, 2000).
Tipicamente, cada um dos departamentos de uma empresa possua o seu
prprio sistema de informao, aperfeioado para cada necessidade especfica e para
a forma de trabalho de cada departamento. O ERP combina todos eles em um nico SI
comum a eles que trabalha com uma base central de dados. Os dados de cada mdulo
so armazenados neste banco de dados e so compartilhados pelos demais mdulos
(CBSCONSULTING, 2008). Essa arquitetura pode ser observada na Figura 2, que
tambm acrescenta a capacidade dele integrar-se com os fornecedores e clientes:

28

Figura 2: Estrutura conceitual dos sistemas ERP

Fonte: CBSConsulting (2008)

A integrao da empresa com as demais organizaes envolvidas no processo

produtivo (clientes e fornecedores) tem o objetivo de possibilitar que eles funcionem
como um todo de forma mais otimizada, com redues de custos e ganhos de
produtividade e qualidade. O nome dado a este recurso Supply Chain Management
(SCM). Os principais sistemas ERP existentes no mercado j incorporaram
funcionalidades de Supply Chain, trazendo a idia de que aps a integrao dos
processos internos da empresa, surge a necessidade de se integrar toda a cadeia.
Este recurso apia-se fortemente na Internet, uma vez que com a evoluo da
globalizao as relaes comerciais ultrapassam as fronteiras dos pases, o que torna
a Internet um meio de comunicao extremamente barato e vivel para este tipo de
aplicao (FORTULAN, 2006).
Tambm com a arquitetura da Figura 2, os vrios departamentos podem mais
facilmente dividir informaes e se comunicar entre si. Alm disso, as informaes a
respeito da empresa passam a ser as mesmas entre eles, o que evita que diferentes

29

departamentos apresentem relatrios diferentes tratando sobre o mesmo assunto,

como por exemplo, a quantidade de estoque de determinado material pode ser
diferente comparando-se a informao que o almoxarifado apresenta com o que o PCP
apresenta (CBSCONSULTING, 2008).
Fortulan (2006) refora que os principais benefcios proporcionados pelos
sistemas ERP so:

Otimizao do fluxo de informaes;

Facilidade de acessos aos dados operacionais;

Maior consistncia das informaes, pois elas passam a ser as mesmas em

qualquer setor da empresa;

Adoo de melhores prticas de negcio suportadas pelas funcionalidades

do sistema.

Por outro lado, Catunda (2000) refora que apesar de todos os benefcios
obtidos com os sistemas de gesto integrada, tambm h os pontos negativos. Por se
tratar, muitas vezes, de uma soluo de grandes dimenses, que tem efeito em toda a
estrutura da organizao, os ERP possuem algumas desvantagens.
Primeiramente, os custos envolvidos na implementao de um sistema de ERP
so muitos e so altos, chegando algumas vezes a ordem de dezenas de milhes.
Entre os custos envolvidos podemos destacar os custos de hardware e infra-estrutura
computacional, de aquisio de licena de uso do ERP, treinamento e consultoria para
a implementao . A consultoria e treinamento so os grandes viles do consumo de
dinheiro. Estes so os custos facilmente mensurveis, mas existem tambm outros
custos, como por exemplo o trabalho das pessoas internas da organizao, que alm
de

fazerem

suas

atividades

dirias

tambm

precisam

se

empenhar

para

implementao do sistema.
Alm disso, por abranger todos os setores da organizao, a implementao de
um sistema de ERP bastante complexa. Isto dificulta e aumenta o custo do
planejamento do projeto de implementao. No difcil encontrar projetos que
estouram seus prazos e oramentos. Uma recente pesquisa divulgada pela The
Conference Board Survey (2001) entrevistou executivos em cento e dezessete
companhias que adotaram o sistema ERP. Os resultados mostraram que o custo

30

mdio dos projetos foram 25% maiores do que o planejado, assim como os gastos com
suporte aps a implantao, os quais ultrapassaram em 20% o que era esperado.
Alm disso, 40% dos projetos no atingiram os resultados esperados, mostrou
resultados no mnimo inquietantes.
Por fim, Catunda (2000) afirma que somente comprar um sistema de ERP no
suficiente para combater os problemas da empresa. Para que o efeito seja realmente
positivo e compense os gastos, a ferramenta deve ser moldada aos negcios da
companhia. Esta etapa nem sempre realizada pela produtora do ERP. Assim a
equipe responsvel muitas vezes no tem acesso aos programas fontes, no
conhecem com exatido o processamento, as tabelas e banco de dados utilizados,
dificultando esta etapa. Dependendo do porte da customizao, o desenvolvimento de
mdulos especficos implica na gerncia de um projeto paralelo a implantao do
sistema ERP, sendo que recai sobre os dois problemas anteriormente mencionados,
aumentando ainda mais o custo, a complexidade e a dificuldade de integrao do
sistema e do treinamento dos usurios finais.

2.4.2. SISTEMAS DE CHO-DE-FBRICA

Os sistemas de cho-de-fbrica podem ter seu nome expandido para Sistemas
de Execuo e Controle do Cho-de-Fbrica, ou Manufacturing Execution System
(MES). Tratam-se de sistemas voltados produo, orientados para a melhoria de
desempenho que complementam e aperfeioam os sistemas integrados de gesto, os
ERP (CORRA, 2007).
Fortulan (2006) refora que so sistemas que integram a automao do chode-fbrica a um sistema de gerenciamento de informao, potencializando as
informaes de controle de processo, para anlise e interao entre as diversas reas
da indstria. O MES coleta e acumula informaes de tudo aquilo que realizado no
cho-de-fbrica e as utiliza para alimentar o sistema de planejamento, isto , ele faz a
ligao entre o sistema de planejamento, ou o PCP, e a fbrica em si.
A Figura 3 ilustra que os sistemas MES so os que atuam diretamente na
produo, havendo outros sistemas que gerenciam o planejamento da produo e
mesmo a execuo das aes necessrias para efetivao do que foi planejado. Ou

31

seja, os sistemas MES so responsveis por capturar informaes que possam ser
teis para os demais sistemas.

Figura 3: Estrutura de sistemas integrados de gerenciamento

Na figura 3, as camadas superiores, planejamento e execuo, so mdulos

que compem o sistema ERP. No topo da pirmide, se encontra o mdulo de
Planejamento de Demanda (DP). Trata-se de um processo que permite que as
empresas prevejam qual ser a demanda futura, conseguindo se preparar para atender
seus consumidores (IT TOOLBOX, 2008).
A camada inferior, Supply Network Planning, elabora o planejamento de
compra, produo, transporte e distribuio da demanda gerada pela camada DP. Com
isso, possvel reduzir os custos de estoque e de transporte, alm de reduzir os riscos
de atrasos de entrega e de manter os estoques em um nvel seguro. A camada
seguinte, PP/DS, responsvel por organizar os recursos da empresa e maximizar a
eficincia da rea de trabalho, minimizando o tempo e o custo de produo do que foi
demandado pelas camadas acima (SAP BRASIL, 2008).

32

Abaixo, aparece a camada PP/MM/SD, que tendo executada a produo

demandada inicialmente, tem a funo de suportar as atividades de venda e
distribuio com a capacidade de determinar o preo do produto a ser vendido
juntamente com as condies de pagamento, processar ordens de compra dos
consumidores, monitorar a entrega e fazer todos os registros fiscais necessrios para
que a venda seja concluda (SAP BRASIL, 2008).
O ERP tem como fundamento a integrao, de uma perspectiva financeira, de
tudo o que feito e produzido dentro de uma empresa. Isto ocorre com xito quando o
processo de produo do tipo discreto, em que h produo de produtos distintos ou
pares. No entanto, estes sistemas no atendem as necessidades da companhia
quando a produo dos produtos da empresa do tipo processo por lote ou contnuo,
em que pode haver produo de fluxos de produtos por transformao de fluxos de
matria-prima. neste caso que a necessidade dos sistemas MES aparece com mais
fora, pois torna-se necessrio a utilizao de sistemas mais especializados, como o
MES, que possui maior capacidade para lidar com processos mais complexos. Desta
maneira, o MES acaba sendo uma camada que completa os sistemas ERP,
fornecendo os dados obtidos a partir do fluxo de produo (IT toolbox Q&A Team,
2008).
A partir de uma ordem de produo de determinado produto ou semi-acabado,
h diversas transaes que ocorrem dentro da fbrica e que, em muitos casos, so
invisveis administrativamente. So algumas delas:

Material sendo transferido de um local de armazenagem para uma ordem de

produo;

Material sendo transferido de uma ordem de produo para um local de

armazenagem;

Material sendo transferido de uma ordem de produo para outra ordem de

produo;

Baixa de material a partir de um local de armazenagem;

Baixa de material a partir de uma ordem de produo.

Considerando que na cadeia de suprimentos o maior valor agregado costuma

estar na produo, faz sentido investir em sistemas que aperfeioem o fluxo, controle e

33

qualidade do material. Assim, os principais benefcios que podem ser obtidos na

implementao do MES so (VENDRAMETO; MARIANO, 2000):

Reduo do desperdcio (excesso de produo, tempos de espera,

inventrio desnecessrio, defeitos);

Reduo dos tempos de produo;

Reduo dos custos de mo de obra e treinamento;

Apoio manufatura enxuta;

Apoio melhoria contnua;

Melhora a confiabilidade do produto final (melhor qualidade);

Aumenta a visibilidade das atividades do cho de fbrica, assim como dos

custos do processo de manufatura.

34

3. ESTUDO DE CASO
3.1. CARACTERIZAO DA EMPRESA
O estudo de caso deste trabalho ocorre em uma empresa manufatureira do
ramo de linha branca, chamada aqui como Empresa A. Trata-se de uma multinacional
de grande porte que na regio da Amrica Latina possui cerca de 18.000 funcionrios
e faturamento anual que ultrapassava o valor de R$ 6 bilhes. Seus investimentos em
inovao vo desde a implantao de sistemas de gerenciamento integrado at o
desenvolvimento de novos produtos e funcionalidades, o que vem garantindo cada vez
mais espao para a companhia no Brasil. Outro indicativo da preocupao da empresa
em estar sempre evoluindo a constante busca para adequar seus processos aos
mtodos Lean (Manufatura Enxuta e Escritrio Enxuto).
Na montagem de seus produtos finais so utilizados alguns produtos semiacabados. A maior parte dos semi-acabados utilizados produzida dentro da prpria
empresa no sistema de produo contnuo. Tratam-se de peas plsticas, cuja
fabricao ocorre a partir de plstico granulado, sua matria-prima.
Esse material chega empresa em sacos grandes com cerca de 500 quilos
cada, os quais so abertos e os grnulos depositados em silos de armazenagem. A
partir dos silos saem alguns dutos que, por suco, levam a matria-prima at as
mquinas injetoras. Elas recebem determinada quantidade de plstico e a aquece. O
plstico derretido injetado em um molde para obter a forma desejada. Em seguida, o
prprio equipamento se encarrega de resfriar a pea, finalizando a produo do semiacabado. Por fim, as peas fabricadas so retiradas das injetoras e colocadas em uma
esteira rolante que as transportam at um setor prximo, onde outros funcionrios
fazem a separao das diferentes peas para que sejam colocadas no estoque
corretamente. Esse processo ilustrado pela Figura 4, a seguir:

35

Figura 4: Processo de produo de produtos semi-acabados na Empresa A

Um problema encontrado neste processo a falta de visibilidade que ele possui

para os setores do almoxarifado e do PCP. H trs importantes pontos que podem ser
destacados como prejudiciais para o controle dessa produo:

No h apontamento sobre o fluxo de matria-prima do silo para as

mquinas injetoras;

A quantidade de produtos semi-acabados produzida no devidamente

contabilizada e registrada;

Em nenhum momento feito algum tipo de inspeo tcnica para analisar a

qualidade das peas que saem das injetoras.

O apontamento da utilizao de matria-prima essencial para que haja o seu

controle de estoque. Na situao da Empresa A, como no ocorre este apontamento
do plstico granulado utilizado na produo, esta matria-prima s recebe baixa no
sistema de estoque quando o produto final apontado, pois neste momento sabe-se,
pela lista tcnica do produto, o quanto de cada material foi utilizado.

36

Por conseguinte, enquanto o produto semi-acabado est em estoque e no foi

utilizado em um produto acabado, todo o sistema continua tendo registrado que a
matria-prima, plstico, ainda existe em estoque, isto , est pronta para ser utilizada.
Em vista disso, h a falsa informao de que h matria-prima para ser consumida.
Isso proporciona um perigoso risco de acabar a matria-prima sem que o sistema
aponte a falta dela, o que provocaria um atraso na compra de mais desse material e
uma possvel reduo ou paralisao de produo devido falta de plstico. Essa
questo j trouxe prejuzo Empresa A, pois ao constatar que a matria-prima estava
prxima de acabar, houve a necessidade de comprar com urgncia, o que dificultou a
negociao com o fornecedor para obter um melhor preo do material.
O segundo ponto tido como prejudicial ao controle da produo se refere ao
apontamento da quantidade de produtos semi-acabados produzidos. Desde o instante
em que as peas plsticas so produzidas at o momento em que elas entram no
estoque, no existe nenhuma forma sistematizada e confivel de contabilizao e
registro da quantidade produzida. Inspecionando o local em que ocorre a produo,
nota-se que as nicas formas de controle de estoque dessas peas plsticas so a
visual e a anotao manual. A primeira se resume visualizao do montante
existente no local de estoque, que ao atingir uma quantidade visualmente pequena
alerta os funcionrios para aumentar a produo. A segunda forma igualmente
precria, pois se trata de algumas anotaes e contagens feitas por um determinado
funcionrio que se responsabiliza por ter o controle do estoque.
Como se pode ver, no h um controle do qual se consiga obter preciso e
confiabilidade. Para se ter uma idia, um inventrio realizado na Empresa A em
dezembro do ano de 2006, mostrou que o estoque de peas plsticas das injetoras
ultrapassava o valor de R$ 1.000.000,00, o que representa um valor altssimo e uma
quantidade muito grande de peas paradas e ocupando espao da planta da empresa.
No entanto, essa quantidade enorme era entendida pelo departamento do almoxarifado
como necessria, uma vez que no tendo um controle correto do estoque, era
necessrio se precaver para no haver paradas de produo.
O terceiro fator citado, que um ponto negativo na anlise da produo dos
semi-acabados referente qualidade das peas fabricadas. A abordagem aqui se
refere tanto a defeitos e deformaes das peas que saem das injetoras quanto a
peas que fogem s especificaes da sua lista tcnica, ou seja, que podem sair com

37

mais matria-prima ou menos do que o especificado, de acordo com a regulagem da

mquina.
No primeiro caso, esses problemas so verificados pelos funcionrios que
manuseiam os produtos logo aps a sada das mquinas. Quando constatado algum
defeito esttico ou que prejudicaria o funcionamento do produto final, a pea deixada
de lado para ser descartada ou levada a um moinho, onde seria triturada para
reutilizao do plstico.
Por outro lado, no segundo caso, no h nenhum mtodo ou procedimento que
avalie as peas produzidas com relao quantidade de matria-prima consumida
para a sua produo. Conseqentemente, o funcionrio que controla e regula a
mquina injetora no possui parmetros para otimizar o seu funcionamento.
Em 2007, foi constatado na Empresa A que esta variao de processo fazia
com que os semi-acabados produzidos utilizassem entre 2% e 3% a mais de matriaprima do que o especificado na lista tcnica, isto , a mquina injetora utilizava mais
plstico do que o necessrio. Apesar de parecer um percentual pequeno, quando se
considera a produo total da empresa, tem-se que esta perda de matria-prima da
ordem de R$ 900.000,00 anuais. Deste modo, um procedimento para inspeo dos
semi-acabados produzidos permitiria a melhor regulagem das mquinas, reduzindo
essas perdas.

3.2. DESCRIO DA IMPLANTAO DE UM SISTEMA DE CHO-DEFBRICA

Tendo em vista a situao da produo de semi-acabados da Empresa A
apresentada no Subcaptulo 3.1, tornava-se cada vez mais necessrio o investimento
em um sistema que pudesse atacar os problemas encontrados. A empresa no mais
aceitaria estar realizando prejuzos, uma vez que isso significaria perda de
competitividade diante de seus concorrentes.
A eliminao ou mesmo a reduo destas perdas levaria a empresa a diminuir o
valor total de custo dos seus produtos acabados. Assim, seria possvel reduzir o preo

38

final junto aos consumidores, aumentando suas vendas. Outra opo seria manter o
preo final do produto, o que aumentaria sua margem de lucro.
Inicialmente, chegou-se concluso de que o problema que envolvia o controle
do fluxo de matria-prima na produo poderia ser resolvido juntamente com a questo
do apontamento de produtos semi-acabados que eram injetados nas mquinas. Essa
relao ocorre porque com os dados sobre a quantidade de peas que foram
produzidas, possvel determinar o quanto de matria-prima foi utilizada. Isso
possvel com o uso das listas tcnicas dos semi-acabados, as quais informam o quanto
de plstico deve ser utilizado para a produo de uma unidade.
A questo passou a ser, ento, implementar um processo para apontar cada
pea plstica que sasse das mquinas injetoras. Para facilitar a contagem, seria
necessrio limitar a produo desses produtos e fazer com que a contagem fosse feita
logo na sada das injetoras, caso contrrio, as peas poderiam passar despercebidas
at o local de estoque.
Assim, optou-se por um sistema que funciona com a identificao de cada pea
atravs de etiquetas com cdigos de barra. Estas etiquetas so geradas por um
sistema ligado ao sistema de gesto integrada da empresa. Assim, cada etiqueta
impressa registra no ERP uma pea produzida, que por sua vez, aponta a utilizao da
quantidade de matria-prima para aquela pea. Cada etiqueta possui um cdigo que
identifica o modelo da pea que foi produzida, de modo que a contagem especfica
para cada um deles. Para evitar o constante acesso ao servidor e base de dados do
sistema ERP, a informao de peas produzidas, ou de etiquetas impressas, ficam
armazenadas localmente, em computadores prximos ao local de produo, e somente
depois de um perodo configurvel que so levados at o ERP (integrao MES
ERP).
Para que isso fosse colocado em prtica, foi necessria a instalao de
impressoras dessas etiquetas prximas s mquinas injetoras. Essas impressoras
foram ligadas s mquinas e a impresso ficou dependente do ciclo produtivo delas,
isto , a cada pea produzida, uma etiqueta com as informaes correspondentes era
impressa. Aps a impresso, o funcionrio que retira a pea do equipamento j est
com a etiqueta em mos para col-la no semi-acabado, que se encaminha para o local
de estoque.

39

Alm disso, a impressora tambm est conectada via rede a um computador

prximo ao local de produo que se encarrega de registrar as informaes da
produo. Aps determinado perodo, este computador entra em comunicao com o
sistema ERP para passar as informaes de quanto foi produzido de cada modelo de
semi-acabados desde a ltima transferncia de dados. Com isso em mos e j tendo
cadastrada a lista tcnica das peas, o ERP consegue, ao mesmo tempo em que
registra o estoque de semi-acabados, dar baixa na quantidade de estoque de matriaprima.
No entanto, para que o controle sobre o estoque de semi-acabados seja
completo, preciso que no s a sua produo seja controlada, mas tambm a sada
deles para a linha-de-produo do produto final. Assim, quando a linha-de-produo
precisar ser abastecida com as peas plsticas, uma solicitao enviada ao
almoxarifado, que atravs de rebocadores retira a quantidade necessria de peas do
estoque e as leva at o ponto correto da linha. Mas antes do transporte, o funcionrio
do rebocador deve utilizar um leitor de cdigo de barras para ler as etiquetas,
registrando a sua retirada. Este leitor tambm est conectado a um computador, que
por sua vez se comunica com o sistema ERP para transferir essas informaes. Vale
comentar que a conexo entre o leitor e o computador sem fio, de modo a facilitar o
seu manuseio pelo funcionrio do rebocador.
Por fim, o sistema tambm deve observar a entrada da matria-prima no
estoque da empresa, fechando o seu fluxo de entrada e sada. No subcaptulo 3.1 foi
descrito que o plstico granulado chega empresa em sacos grandes de cerca de 500
quilos. No entanto, devido ao seu tamanho, o seu peso pode ter variaes entre uma
embalagem e outra. Para ter maior preciso na quantidade de matria-prima adquirida
pela empresa, houve uma modificao no procedimento de recebimento da empresa.
Antes da implementao projeto, os sacos eram pesados aleatoriamente, por
amostragem. A partir da implantao do sistema, todas as embalagens de plstico
granulado que chegam empresa so pesadas antes de serem depositadas nos silos.
Com isso, os valores inseridos no sistema ficam muito prximos do real, havendo
apenas a margem de erro nas pesagens.
A Figura 5 ilustra bem o processo de produo de semi-acabados com a
utilizao do sistema em questo, mostrando o controle sobre as peas plsticas e
sobre o fluxo de matria-prima:

40

Figura 5: Processo de produo de produtos semi-acabados na Empresa A com a

utilizao do sistema MES

Uma segunda parte do sistema ficou encarregada de tratar o problema da

qualidade das peas fabricadas. Assim como foi citado no subcaptulo anterior, a
conferncia esttica continua sendo visual, feita pelos funcionrios que coletam os
semi-acabados das injetoras aps sua fabricao. Nesta etapa, busca-se eliminar
deformaes e imperfeies que possam tanto provocar um prejuzo esttico ao
produto final quanto causar mau funcionamento a ele. Essas peas no podem ser
aproveitadas, sendo apontadas como refugo e tendo suas etiquetas invalidadas aps
notificao do funcionrio.
Contudo, a questo da conformidade das peas com as suas listas tcnicas, ou
seja, a quantidade de plstico utilizada na sua fabricao, no possvel de ser
verificada visualmente, necessitando de ferramentas para isso. importante notar que
esta correo fundamental para a correta execuo do processo ilustrado na Figura

41

5, pois se as peas produzidas estiverem fora do padro, o apontamento da utilizao

de matria-prima no ser confivel.
A nica maneira de inspecionar tal caracterstica atravs de balanas com
certo grau de preciso. No entanto, seria invivel pesar todas as peas fabricadas, o
que demandou uma soluo em que a pesagem dos produtos semi-acabados seria
feita por amostras da produo, seguindo critrios estatsticos que no sero
detalhados nesse trabalho. Dessa maneira, a cada determinada quantidade de peas
injetadas, uma deve ser pesada.
Para controlar tal processo, foram instalados junto a cada mquina injetora uma
sirene e um sinal luminoso que monitoram a sua produo. Estes sinais so acionados
sempre que uma pea deve ser pesada. Quando isto ocorre, o funcionrio deve pegar
a ltima pea injetada e lev-la at uma cmara de inspeo, onde h um funcionrio
responsvel por fazer as pesagens e os registros. Para impedir que o funcionrio da
injetora no leve o semi-acabado para pesagem aps o sinal ser acionado, o sistema
trava a mquina injetora at que a pea seja levada at a cmara.
Aps ter sido avaliada uma quantidade significativa de peas, possvel gerar
um relatrio que indique se as peas esto dentro do padro exigido pela lista tcnica.
Caso no estejam, a mquina deve ser regulada para otimizar a utilizao de matriaprima. Para evitar amostras indesejadas, somente as peas que no foram apontadas
como refugo que podem ser pesadas, e mesmo que estejam fora do peso
especificado, elas no so descartadas.
A Figura 6 apresenta este fluxo de tomada de deciso durante a inspeo e
avaliao das peas tanto em relao parte esttica quanto tcnica.

42

Figura 6: Fluxo de tomada de deciso durante a inspeo dos produtos semi-acabados

3.3. DIFICULDADES
A implantao de um sistema desse porte longo e apresenta alguns tipos de
problemas. Este projeto teve durao em torno de 12 meses, incluindo especificao,
desenho, execuo e treinamentos.
Um ponto importante deste trabalho so as dificuldades encontradas para a
implantao deste novo sistema de cho-de-fbrica na empresa. Alguns dos
problemas eram de natureza tcnica, que surgiam a partir da dificuldade de lidar com
novas tecnologias dentro da companhia e integr-las s que j existiam. Estas
questes demandavam estudos por parte dos especialistas participantes no projeto
para que fossem apontadas solues para elas.
Alm disso, houveram tambm os obstculos que envolviam as pessoas.
Simplesmente o fato de estar ocorrendo uma mudana j provoca certa perturbao

43

nas pessoas, que se vem saindo de uma situao conhecida e que elas dominam
para uma que traz dvidas a elas. Isso faz com que alguns funcionrios da empresa
apresentem uma posio contrria ao projeto antes mesmo de conhecer suas
implicaes e benefcios.
Essas pessoas chegam, em alguns casos, a boicotarem o projeto. Elas podem
ter atitudes como estar sempre falando dos problemas do projeto, ressaltando-os, e at
mesmo realizar as tarefas relacionadas a ele de forma medocre. Com isso, surgem
alguns problemas: outros funcionrios passam a reparar apenas nas incertezas e
dificuldades do projeto, e tambm comeam a ser contra ele, e tambm, o andamento
do projeto passa a ser prejudicado, uma vez que no h empenho das pessoas
envolvidas.
Assim, necessrio que as lideranas do projeto estejam sempre atentas s
pessoas envolvidas, buscando sempre dar esclarecimentos e motivar as equipes para
a busca de um resultado comum.

44

4. ANLISE DOS RESULTADOS

A implantao do sistema descrito no Captulo 3 foi bem sucedida. Aps sua
estabilizao, alguns resultados positivos foram alcanados. A Tabela 1 refora qual
era a situao do processo de produo de semi-acabados antes da implementao do
projeto, com seus pontos problemticos, e como cada um desses pontos passou a ser
tratado com a utilizao do sistema MES.

Tabela 1: Pontos do processo de produo de semi-acabados antes e depois da

implantao do sistema MES
Sem o sistema M.E.S.

Com o sistema M.E.S.

1. Embalagens da matria prima so

1. Todas as embalagens devem ser

pesadas aleatoriamente.
2. Peas injetadas no so apontadas
e o estoque

no aparece no

pesadas.
2. Peas injetadas so apontadas e os
estoques aparecem no sistema.

sistema.
3. Os estoques das peas injetadas
so controlados de forma precria.

3. Os estoques das peas injetadas

so controlados pelo Almoxarifado,
integrados com o ERP da empresa.

4. Inventrio identifica os estoques

4. Inventrio comea a identificar os

das peas injetadas como um

estoques

grande estoque.

unidade por unidade.

5. Utilizao da matria-prima dos

das

peas

injetadas

5. Sistema da baixa da matria-prima

semi-acabados no apontada

atravs

com

produo dos semi-acabados.

a produo destes. Esse

apontamento s ocorre com a

finalizao do produto final.

do

monitoramento

da

45

A pesagem das embalagens de plstico granulado que antes era feita apenas
em algumas delas e sem que houvesse planejamento tinha como inteno apenas
verificar se os pesos no estavam muito fora do especificado. Com o redesenho do
processo, todas as embalagens so pesadas, obtendo maior preciso no volume de
material adquirido.
Outra melhoria foi o apontamento de todas as peas injetadas, que antes nem
apareciam no sistema. Com o novo processo, aps serem injetadas, elas so
identificadas no sistema como produto em processo e tem seu estoque contabilizado
pea por pea.
O processo de controle de fluxo de matria-prima tambm passou a ser
controlado. Com o novo sistema, conforme os semi-acabados so apontados como
produzidos o sistema acusa que determinada quantidade de matria-prima foi utilizada,
de acordo com a quantidade que cada pea requer para ser injetada. Antes disso, essa
matria-prima s iria receber baixa do seu estoque quando o produto final fosse
apontado, ou seja, o plstico j utilizado na produo das peas continuaria, para o
sistema, como se estivesse no estoque para ser utilizada.
As melhorias obtidas com o projeto resultaram em ganhos efetivos para a
Empresa A. Esses ganhos esto identificados com mais detalhes na Tabela 2, a
seguir:

46

Tabela 2: ganhos obtidos com a implantao do sistema MES no controle de produo

Melhoria
Com

controle

efetivo

Ganho
sobre

O estoque foi reduzido em 23%, o que

produo de produtos semi-acabados,

representa uma reduo da ordem de

foi possvel reduzir o volume em

R$ 300.000,00.

estoque, pois no era mais necessrio

manter grandes estoques para atender
a linha de produo com a segurana
de que no iria faltar peas.
A perda de matria-prima por variao

A perda de matria-prima foi reduzida

de processo na produo das peas

de 2,5% para 0,5%, com relao lista

plsticas foi reduzida. Essa perda a

tcnica.

relao do quanto de matria-prima foi

economia de R$ 700.000,00 por ano.

Isto

proporciona

uma

utilizada na produo com o quanto

deveria ter sido utilizada, tendo a lista
tcnica como base.
O controle do fluxo da matria-prima

Visibilidade sobre o estoque real de

das peas injetadas foi aprimorado. A

matria-prima.

matria-prima j utilizada na fabricao

de

semi-acabados

passou

ser

considerada como matria-prima em

processo, apontando a baixa no seu
estoque

O valor de R$ 300.000,00 de reduo de estoque de produtos semi-acabados

um ganho muito valioso no s pela quantia, mas porque um dinheiro que deixa de
estar parado e passa a poder ser utilizado como investimento em melhorias, aquisio
de novos equipamentos, treinamentos, etc.

47

O mesmo pode ser dito para a reduo de desperdcio de matria-prima na

injeo dessas peas plsticas. A economia da ordem de R$ 700.000,00 por ano.
Alm de diminuir o desperdcio, isso tambm aumenta a qualidade do que produzido
na empresa, uma vez que as peas passam a ser mais padronizadas.
Por fim, com o controle do fluxo de plstico granulado, o sistema e,
conseqentemente, os responsveis por executar a ordem de compra de matriaprima, passaram a ter visibilidade sobre o seu estoque. Com a implantao do sistema
de cho-de-fbrica, os dados sobre esse estoque passaram a ter confiabilidade,
facilitando a tomada de deciso dos administradores do cho-de-fbrica.

48

5. CONCLUSO
O objetivo deste trabalho, apresentado no primeiro captulo, foi o de analisar a
implementao de um sistema informatizado que auxiliasse os administradores do
cho-de-fbrica a obterem informaes confiveis sobre o processo produtivo de semiacabados na Empresa A, possibilitando-os a tomarem decises fundamentadas nessas
informaes.
Desta forma, seria possvel adequar o processo produtivo e seu o fluxo de
materiais ao mtodo da Manufatura Enxuta, cujo principal objetivo o aumento da
eficincia da produo atravs da eliminao contnua de desperdcio e da reduo de
estoque, que, na viso deste mtodo, siginifica dinheiro parado e recurso gerando
gastos.
A utilizao de um sistema de cho-de-fbrica integrado ao ERP da empresa,
como descrito no Captulo 3, trouxe resultados satisfatrios para a companhia. O
processo produtivo dos semi-acabados no s ganhou visibilidade no sistema,
reduzindo a incerteza no planjamento de produo e de compra de matria-prima,
como tambm houve redues de desperdcios e de estoque, seguindo a linha da
Manufatura Enxuta, o que conseqentemente reduziu custos do produto final.
Como este trabalho resultado de um estudo de caso de um processo
especfico da Empresa A, no garantida a extenso dos resultados obtidos com o
sistema para uma situao mais genrica. Entretanto, este trabalho mais um indcio
de que o investimento em TI dentro das empresas e, mais especificamente, no chode-fbrica pode trazer resultados significativos na otimizao de processos e redues
de custos. Isso explica o constante aumento do interesse das empresas em investir
nos departamentos de Tecnologia de Informao.
Este trabalho no teve como objetivo o estudo sobre a integrao existente
entre o sistema de cho-de-fbrica e o sistema ERP da empresa, no havendo foco
sobre esse assunto. Desta maneira, para a realizao de trabalhos futuros na rea de
sistemas de informao, propem-se que exista uma abordagem que analise com
maior aprofundamento esta integrao entre os sistemas, destacando as tcnicas
existentes, o modo como ela deve ocorrer e de que maneira ela pode ser
implementada.

49

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