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CENTRO DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUO
CURSO DE ESPECIALIZAO EM
ENGENHARIA DE PRODUO
ENGENHARIA DE MTODOS
APRESENTAO
SUMRIO
1.
Introduo ..................................................................................................................... 05
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Cronometragem ............................................................................................................. 75
9.1. Obter e registrar informaes ................................................................................ 76
9.2. Diviso da operao em elementos ........................................................................ 77
9.2.1. Razes para Diviso em Elementos ......................................................... 77
9.3. Observar e registrar o tempo gasto pelo operador ................................................. 81
9.4. Determinar o nmero de ciclos a ser cronometrado ............................................... 84
9.5. Seleo dos valores para durao dos elementos ................................................... 89
9.6. Avaliar o ritmo do operador .................................................................................. 90
9.7. Determinar o tempo normal .................................................................................. 94
9.8. Determinar as tolerncias ...................................................................................... 94
9.9. Determinar o tempo-padro da operao ............................................................... 98
1.
INTRODUO
UNIDADE I
O ENFOQUE ATUAL DA
ENGENHARIA DE MTODOS
2.
leves alternadamente. Os resultados obtidos mostraram que, com a carga de 9,75 kg/p, um
homem obteria, em um dia, a tonelagem mxima de material deslocado. Assim, uma p
pequena era fornecida ao operrio que movimentava o minrio de ferro e uma p grande era
usada pelo operrio que deveria movimentar o carvo, de tal forma que em ambos os casos o
peso do material por p era 9,75 kg.
Foi instalada uma sala de ferramentas e compraram-se ps especiais, que eram
entregues aos operrios quando necessrias. Alm disso, taylor criou um departamento de
planejamento que determinava antecipadamente o trabalho que seria realizado.
Depois de trs anos e meio em Bethelehem, Taylor obtinha a mesma produo com
140 homens, produo que, anteriormente requeria 400 a 600 homens e o custo do manuseio
de material foi reduzido de 7 a 8 cents para 3 a 4 cents por tonelada.
Enquanto Taylor estava ligado principalmente ao estudo de tempos, um de seus
discpulos FRANK B. GILBRETH (1868-1924), auxiliado por sua esposa LILIAN M.
GILBRETH aperfeioava seus trabalhos juntando-lhes o estudo de movimentos, onde o
objetivo era de reduzir a fadiga provocada pela execuo de um certo trabalho.
A histria do trabalho dos GILBRETH longa e fascinante. Os conhecimentos de
psicologia de Lilian Gilbreth e a formao de Frank Gilbreth como engenheiro se
complementavam, de forma a permitir-lhes que levassem adiante trabalhos que envolviam a
compreenso do fator humano, bem como o conhecimento de materiais, ferramentas e
equipamentos. Suas atividades foram bastante diversificadas, incluindo invenes e melhorias
na construo civil, estudos sobre a fadiga, a monotonia, a transferncia de habilidades entre
operrios e o desenvolvimento de tcnicas como o grfico do fluxo do processo e o estudo de
micromovimentos.
Aps a guerra de 1914-1918, o desenvolvimento do Estudo do Trabalho
prosseguiu em ritmo acelerado, coroando-se em 1932 com a criao da simplificao do
trabalho por ALLAN H. MOGENSEN.
Outro americano H.B. MAYNARD, contemporneo de Mongensen ocupou-se em
confrontar o trabalho dos pioneiros. Observou que, o objetivo de todos os que trabalhavam no
campo era o de conseguir mxima efetividade do trabalho; isto, porm, no seria obtido
atravs de tentativas isoladas, tais como: anlise dos movimentos do operador,
cronometragens, ou maiores e melhores incentivos, mas sim pela fuso de todas as tcnicas j
provadas.
A esta abordagem coordenada e sistemtica da melhoria dos mtodos de trabalho,
Maynard deu o nome de Engenharia de Mtodos, que tambm chamada de: Estudo do
Trabalho, Estudo de Tempos e Movimentos, Estudo de Mtodos e Tempos.
3.
SISTEMA
DE
PRODUO
FUNO
DA
ENGENHARIA DE MTODOS
ENTRADAS
PROCESSAMENTO
SADAS
Assim, Sistema de Produo pode ser definido como um processo pelo qual
elementos so transformados em produtos teis.
O processo o produtivo, um procedimento organizado de transformao
industrial. os elementos so as entradas bsicas: mo-de-obra, equipamentos e matria-prima.
os produtos teis so as sadas (produtos acabados). (ver figura 2).
Figura 2 Sistema de Produo Modelo Simples
- Mo-de-obra
- Equipamentos
- Matria Prima
PROCESSO
PRODUTIVO
Produto acabado
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empresa, o Sistema de Produo, e os seus componentes, convergem seus esforos para buscar
otimizar a utilizao dos recursos (entradas).
PRODUTIVIDADE
Econmica
PRODUTIVIDADE DO TRABALHO
Quantidades produzidas
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O ambiente do sistema aquilo que no est situado dentro do sistema, mas que
exerce influncia sobre o seu funcionamento. Por outro lado, o sistema pode fazer
relativamente pouco a respeito das caractersticas ou do comportamento do ambiente.
A figura 3 (trs) mostra o sistema de produo de uma empresa industrial, com os
seus componentes bsicos e o seu ambiente; a figura mostra ainda as relaes dos
componentes entre si e com o ambiente.Compem o ambiente, basicamente, os seguintes
setores: vendas, distribuio, pessoal, compras, contabilidade administrativa e financeira.
13
14
Por outro lado, a anlise do trabalho envolve o Homem e, no resta dvida, que
todos os resultados finais da empresa esto alicerados no trabalhador direto, verdadeira clula
produtiva e real unidade de produo, sobre a qual se apia toda a estrutura organizacional da
empresa.
-Resposta
consumidor
Pessoal
Distribuio
de
Pedidos
-Previso de
prazos
-Pedidos
aceitos
-Previses
de vendas
Produto
Acabado
-Andamento de
produo
Produtividade
da Mo-deobra
Plano de
Produo
Fabricao
-Custo de
Vendas
Manuteno
Planejamento e Controle de
Controle da
Estoques
Produo
-plano de produo
-servios prioritrios
Tempo
Padro
tempo padro
defeitos de mquinas que interferem na
qualidade
relatrio
Contabilidade
Financeira
Emprstimos
Faturas
SISTEMA
DE
PRODUO
-Tempo pado
-Novos
Mtodos
material
p/inspeo
-programa
inspeo
-padres de
qualidade
Engenharia de Mtodos
Programa de
compras
Compras
Controle de Qualidade
Demisses
Novos
Mtodos
Pedidos de Manuteno
Corretiva
informaes
Pagamento de mo-deobra
Contrataes
-Padres de qualidade
-Resultados de testes
Dados p/ custo de
produo
Fornecedor
Figura 5 Exemplo de um Organograma Simplificado de uma Empresa Industrial Focalizando o Setor de Produo
Presidente
Conselho da
Diretoria
Comisso de Planejamento
Salrio Organizao
Assistente da
Diretoria
Assessoria Jurdica e
Relaes Pblicas
Diretor
Financeiro
Chefe da
Engenharia
de Mtodos
Diretor de
Compras
Diretor
Industrial
Diretor de
Relaes
Industriais
Chefe de
Controle de
Qualidade
Chefe da
Fabricao
Chefe do
planejamento
e Controle da
Produo
Seo A
Seo B
Seo C
Diretor de
Vendas
Chefe da
Manuteno
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Engenharia de Mtodos
misso
Estudar o trabalho de forma sistemtica
resultando
Mtodos Prticos e Eficientes
Padres de Realizaes
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ENGENHARIA DE MTODOS
Subdiviso
PROJETO DE MTODOS
Preocupa-se em encontrar o melhor mtodo de
executar uma determinada tarefa.
PADRONIZAO E TREINAMENTO
Consiste na repetio do mtodo em todos os
postos de trabalho onde ocorre aquela tarefa.
MEDIDA DO TRABALHO
Visa determinar o tempo-padro necessrio para
executar uma tarefa especfica.
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C) Projeto de Mtodos
a) Escolha do Trabalho
20
21
b) Registro do Trabalho
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O LOCAL onde
A SEQNCIA em que
realizam-se as atividades
tais atividades
REORDENAR
SIMPLIFICAR
DETERMINAR
OBJETIVO
LOCAL
SEQUNCIA
PESSOA
MEIOS
PERGUNTAS
O que se faz? Por que?
necessrio? Por que?
Que outra coisa poderia ser feita?
O que deveria ser feito?
Onde se faz? Por que?
necessrio fazer ali? Por que?
Em que outro local poderia ser feito?
Onde deveria ser feito?
Quando se faz? por que?
necessrio fazer ento? Por que?
Quando poderia ser feito?
Quando deveria ser feito?
Quem faz? Por que?
Outro poderia fazer melhor?
Quem deveria fazer?
Como se faz?
De que outro modo poderia ser feito?
Como deveria ser feito?
C/PROPSITO DE
ELIMINAR
COMBINAR
E/OU
REORDENAR
SIMPLIFICAR
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24
PROJETO DE MTODOS
a fim de melhorar os Mtodos de Produo
ESCOLHER
o trabalho a estudar
REGISTRAR
o mtodo atual com todos os detalhes dos grficos
Anlise do
Produto
Anlise do
Processo
utilizao do
Equipamento
Anlise de
Operaes
Anlise de
Movimentos
EXAMINAR
os fatos com esprito crtico considerando
O QUE - ONDE - QUANDO - QUEM - COMO
ESCOLHER
o melhor mtodo utilizvel nas circunstncias presentes
DEFINIR
o novo mtodo
APLICAR
controlar a aplicao
OBJETIVOS
Melhoria da disposio da fbrica e dos postos de trabalho;
Melhoria das mquinas;
Melhores condies de trabalho;
Reduo da fadiga;
O que permite uma melhor utilizao dos materiais,dos equipamentos e mo-de-obra;
25
d) Medida do Trabalho
26
Ritmo Percentual
100
27
MEDIDA DO TRABALHO
a fim de fornecer um padro do esforo humano
ESCOLHER
o trabalho a medir
DEFINIR
a tcnica a utilizar
MEDIR
Tempos sintticos
Amostragem do trabalho
TEMPO-PADRO
OBJETIVOS
Melhoria do Planejamento e Controle da Produo;
Determinao de Custos-Padro;
Estabelecimento de bases para planos de Incentivo Salarial;
Obteno de base correta de Controle de Custo da mo-de-obra.
28
4.
TEXTO 01
1. Introduo
O estudo de tempos e mtodos (ETM) uma das mais tradicionais tcnicas de engenharia de
produo. Basicamente, elas buscam a racionalizao do processo produtivo objetivando o
aumento da produtividade.
Taylor e o casal Gilbreth, foram os que mais desenvolveram, no final do sculo IXX e incio do
XX, os princpios que ainda hoje so utilizados. Ford tambm usou e intensificou o ETM na
Ford Mortor Company em 1913, atravs da linha de montagem. O sucesso dessa nova
organizao apareceu nos resultados de produo: o tempo de montagem do chassi reduziu-se
de 12 horas e 8 minutos para 1 hora e 33 minutos. E essa atividade ficou separada em 45
operaes extremamente simplificadas (Fleury, 1987, p. 24).
Embora essas tcnicas tenham sido responsveis por boa parte dos ganhos de produtividade
obtidos em determinada poca, elas so alvo hoje de muitas crticas e um certo desprezo
pelos estudiosos da engenharia de produo. So notrias as crticas ao chamado
Taylorismo/Fordismo.
Pretende-se mostrar aqui que, embora bem fundamentada em alguns aspectos, a excessiva
crtica ao ETM, tem encoberto o relacionamento deste com as assim denominadas modernas
tcnicas de engenharia de produo, bem como obscurecido os benefcios que ainda hoje ele
pode proporcionar.
2. Relacionamento entre o Estudo de Tempos e Mtodos e as Modernas Tcnicas de
Engenharia de Produo
2.1. Tcnicas para estudo dos mtodos
O Fluxograma uma tcnica do ETM para descrever o processo produtivo. Segundo ela, todo
processo pode ser descrito em termos de: operao, transporte, inspeo, estocagem e
demora. Existem diversos tipos e formas de uso dos fluxogramas, em funo da situao que
se deseja descrever.
O just-in-time mais do que uma tcnica uma filosofia cuja meta eliminar qualquer funo
desnecessria no sistema de manufatura que traga custos indiretos, que no acrescente valor
para a empresa, e que impea melhor produtividade ou agregue despesas desnecessrias no
sistema operacional do cliente (Lubben, 1989, p. 9).
Obviamente, o ETM tradicional no incorpora totalmente o conceito de eliminar o que no
agrega valor, mas certamente busca, a partir da descrio do fluxo, racionalizar os pontos
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30
31
BARNES, Ralph Mosser. Estudo de movimentos e de tempos: projeto e medida do trabalho. 6 ed. So Paulo,
Edgard Blucher, 1977. 635 p.
CAMPOS, Vicente Falconi. Qualidade Total. Padronizao de Empresas. Belo Horizonte, Fundao Christiano
Ottoni, 1992. 124 p.
FLEURY, Afonso. Organizao do Trabalho. 1 ed. So Paulo, Atlas, 1987.
HAMMER, Michael & Champy, James. Reengenharia: Revolucionando a Empresa em Funo dos clientes, da
convivncia e das grandes mudanas da gerncia. Rio de Janeiro, Campus, 1994. 189 p.
HAY, Edward J.. Just-in-Time: um exame dos novos conceitos de produo. So Paulo, Maltese, 1992. 232 p.
LUBBEN. Richard T.. Just-in-Time. So Paulo, McGraw-Hill, 1989. 302p.
MASIERO. Gilmar. Gesto Econmico-Administrativa Japonesa. RAE - Revista de Administrao de
Empresas. So Paulo, Fundao Getlio Vargas, SET/OUT, 1993, Pesquisa Bibliogrfica, p. 109-116.
SCHONBERGER, Richard J.. Tcnicas Industriais Japonesas: nove lies ocultas sobre a simplicidade. So
Paulo, Pioneira, 1984. 309 p.
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TEXTO 02
Resumo
O presente artigo tem por finalidade identificar a forma de atuao do setor de Mtodos e
Tempos em uma empresa que adota o Sistema de Manufatura Enxuta (ou Sistema Toyota de
Produo TPS). Esta pesquisa utilizou uma abordagem qualitativa onde os autores, atravs
de um estudo de caso aplicado em uma empresa caladista, interagiram com a situao
estudada, participando do contexto como observadores. Os resultados mostram que as
tcnicas da Engenharia de Mtodos so perfeitamente aplicveis em organizaes que
adotam, em suas plantas, novos sistemas de gesto.
Palavras chave: Sistemas de Gesto da Produo, Engenharia de Mtodos, Manufatura
Enxuta.
1. Introduo
Embora existam fortes crticas aos princpios da administrao cientfica, no h como negar a
sua contribuio para o desenvolvimento da indstria e da economia mundial (ELIAS, 1996).
Tomando por base seus princpios, em pouco mais de um sculo, a produtividade do
trabalhador manual aumentou em aproximadamente 50 vezes (DRUCKER, 2000). Apesar de
todo o progresso ocorrido nos ltimos anos na forma das tecnologias avanadas de manufatura
(AMT`s), observa-se que estes princpios continuam sendo aplicados nas empresas, quase
sempre servindo de base para os novos modelos e tcnicas de gesto e muitas vezes acrescidos
de alguns novos conceitos apenas assumindo uma outra roupagem. O Sistema Toyota de
Produo (TPS) um desses novos modelos de gesto e tem como objetivo atender as
necessidades do cliente no menor prazo possvel, com produtos da mais alta qualidade e ao
mais baixo custo possvel (SHINGO, 1996).
Com a finalidade de verificar como a Engenharia de Mtodos contribui nos tempos atuais para
a Engenharia de Produo, este artigo tem o propsito de identificar a forma de atuao do
setor de Mtodos e Tempos em uma empresa que adota o TPS.
Para tanto os autores abordaram o problema atravs de uma pesquisa qualitativa e descritiva; e
utilizaram como tcnicas de investigao a documentao direta, a documentao indireta e o
estudo de caso. Para o estudo de caso foram utilizados os seguintes critrios na seleo da
empresa a ser estudada: localizao geogrfica, possuir em sua estrutura organizacional um
setor de Mtodos e Tempos atuante e, utilizar o TPS como sistema de gesto da produo.
Nessas condies, a pesquisa foi realizada em uma das fbricas de uma empresa pertencente
indstria caladista, localizada no municpio de Santa Rita-PB.
2. A implementao do TPS na empresa objeto do estudo de caso
A empresa objeto do estudo de caso faz parte de uma holding nacional que foi fundada em
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1907 e possui hoje onze fbricas localizadas em vrias regies do pas. lder de mercado nos
segmentos em que atua, entre eles: confeces, calados esportivos, bolas esportivas, lonas,
coberturas, etc.
A unidade fabril objeto da pesquisa, foi inaugurada em 1987 e encontra-se situada na cidade de
Santa Rita, na Paraba. A referida unidade produz calados esportivos das linhas nutica e
futebol de salo, e uma das quatro fbricas pertencentes diviso de calados esportivos da
companhia. Seu efetivo, atualmente, de 1.900 funcionrios distribudos nos diversos setores
fabris e de apoio (administrao, recursos humanos, produo, planejamento e controle da
produo, manuteno e engenharia industrial). responsvel por uma produo diria de
16.000 mil pares, totalizando uma mdia de 360.000 mil pares de calados por ms.
At o final da dcada de 90 o sistema de gesto da produo adotado apresentava as
caractersticas do modelo clssico taylorista-fordista, hoje considerado pouco eficiente. Diante
da necessidade de um aumento de produtividade e da busca pela eliminao de desperdcios, a
empresa optou pela implementao do Sistema Toyota de Produo.
2.1. Principais dificuldades na fase de implementao
Em todo processo de mudana comum surgirem dificuldades que devem ser superadas de
forma rpida e eficaz, evitando-se dvidas, quanto credibilidade do processo em implantao.
Dessa forma as principais dificuldades encontradas foram:
-
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Algumas denominaes e conceitos foram mudados e algumas tcnicas novas foram criadas
mas a base, para muito do h de novo, so tcnicas e ferramentas j adotadas at ento pela
Engenharia de Mtodos. O que se percebe um incremento que possibilita uma abordagem
diferente, adaptada nova realidade dos sistemas produtivos, permitindo enxergar no s os
problemas de forma diferente como tambm as possveis solues.
Engenharia de Mtodos
Projeto de Mtodos
Novas Tcnicas
Princpio das sete perdas
Ponto em Comum
Racionalizam o processo
produtivo
Fluxograma
Just-in-time
O primeiro sinaliza e o
segundo elimina funes que
no agregam valor ao
produto,
aumentando
a
produtividade e reduzindo os
custos
Projeto de mtodos
Troca Rpida de Ferramentas Reduzem o tempo de setup
Princpios de economia de 5S
Promovem a arrumao,
movimentos
ordenao, limpeza etc., no
local de trabalho
Projeto de Mtodos
Metodologia de resoluo de Auxiliam na resoluo de
problemas (TQM) 5W1H
problemas
Gerao de idias
Brainstorming
Possibilitam a criatividade na
soluo de problemas
Projeto de Mtodos
Kaizen (melhoria contnua)
Promovem o princpio de
melhoria contnua
Fonte: (pesquisa atual)
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Analista
de Standard
Auxiliar
de Standard
Apontador
de produo
Analista
de CQ
Analista
de SET
Inspetor
de qualidade
Monitor
de TTO
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37
demanda.
Atravs do treinamento de mo-de-obra, a Engenharia Industrial informa aos Recursos
Humanos o desempenho de funcionrios recm contratados que se encontram em perodo de
experincia. atravs dessa informao que acontece a efetivao ou no do funcionrio.
Atravs do balanceamento de mo-de-obra, informa ainda, a necessidade de contratao.
Por fim, para o Setor de Produo, a Engenharia Industrial fornece informaes como o
mtodo padro a ser seguido em todas as etapas do processo, a quantidade de mo-de-obra e
equipamentos necessrios para a produo dos volumes solicitados, as especificaes fabris e o
padro de qualidade aceitvel para cada produto.
3.1. As mudanas no setor em funo do TPS
A Engenharia Industrial percebeu a necessidade de adequao das ferramentas e tcnicas
utilizadas pela Engenharia de Mtodos frente nova forma de gesto da produo e percepo
trazidas pela implantao do Sistema Toyota de Produo na empresa. O resultado foi a
adequao de recursos tecnolgicos disponveis no mercado e algumas mudanas na forma de
realizao das etapas de Engenharia de Mtodos (projeto de mtodos, padronizao,
treinamento e medida do trabalho).
O projeto de mtodos, seja para anlise do processo ou de operaes, passou a ter como foco
principal a reduo das perdas, classificadas por Ohno (1997) em sete grandes grupos: perdas
por superproduo, por espera, por transporte, pelo processamento em si, por estoque, por
movimentao e pela fabricao de produtos defeituosos. Como os trabalhos realizados pelo
setor j buscavam a otimizao dos recursos utilizados no processo produtivo, o desperdcio
era combatido, entretanto, na ptica do TPS ele deixa de ser um problema que era resolvido
por conseqncia da racionalizao e passa a ser o foco, aumentando a intensidade de atuao
sobre ele. Alguns conceitos como autonomao, poka-yoke e kaizen passaram a fazer parte de
todos os projetos. Este ltimo difundindo no cho-de-fbrica a busca obsessiva pela melhoria
contnua. Os conceito de autonomao e kaizen, e os dispositivos poka-yoke passaram a fazer
parte de todos os projetos.
A padronizao das operaes recebeu uma enorme contribuio com a adoo dos padres
operacionais que so formulrios com a visualizao do processo que mostram as relaes
existentes entre a seqncia de operaes e o layout fsico, indicando o takt time e o estoque
padro. uma ferramenta que proporciona controle visual tanto para o supervisor quanto para
a gerncia. A incluso de fotos, atravs do uso de cmera digital, contribuiu para uma melhor
visualizao da seqncia de operaes (passo-a-passo) que deve ser executada pelo operador
multifuncional dentro de um determinado tempo de ciclo. Este formulrio afixado em local
visvel no prprio posto de trabalho, uma vez que serve de orientao para o operador, de
forma que ele mantenha a sua rotina de operaes. Ajuda ao supervisor a verificar se os
operadores esto realmente seguindo as operaes padro e ainda auxilia a gerncia a avaliar a
habilidade do supervisor em implementar melhorias contnuas nas operaes.
O treinamento da mo-de-obra que j era realizado quando das contrataes, mudanas de
mtodos, mudanas de funo e reciclagens, passou a ter como foco aumentar o ndice de
multifuncionalidade das clulas de produo. Esta tarefa, juntamente com a padronizao das
operaes, foi significativamente simplificada pela aquisio de uma cmera digital. Este
equipamento contribuiu para um melhor tratamento das informaes dentro da unidade fabril.
A memorizao das atividades atravs de imagens proporcionou uma melhoria na qualidade
dos estudos realizados pelos profissionais de Mtodos, ajudando-os na elaborao de
instrues de trabalho, agora incorporando imagens, ilustrando os passos para a realizao da
38
tarefa.
O estudo de tempos outra atividade desempenhada pelo setor que sofreu algumas
modificaes. Como o TPS prega a prtica da multifuncionalidade e o rodzio entre funes,
bem como, a existncia de um coringa (espcie de lder e que domina o maior nmero de
operaes) por clula de produo, no considera para efeito de clculos nenhum percentual
de acrscimo para recuperao de fadiga e necessidades fisiolgicas. Para os casos de
recuperao de fadiga o prprio rodzio de funes proporciona isso, j para o caso de
necessidades fisiolgicas o coringa se encarrega de substituir o funcionrio nestes momentos.
Outras mudanas mais ocorreram no apenas na unidade fabril estudada mas tambm na
companhia. No momento no oportuno coment-las, uma vez que no esto diretamente
ligadas Engenharia de Mtodos, objeto desta pesquisa.
4. Anlise e Concluses
O TPS, comprovadamente, trouxe inmeros benefcios empresa estudada. Os nmeros
apresentados em indicadores de desempenho (embora no tenham sido objeto desta pesquisa)
so bastante animadores. No entanto, importante observar a contribuio que a Engenharia
de Mtodos oferece ao sistema e reconhecer o seu mrito.
A pesquisa registrou a forma de atuao do Setor de Mtodos e Tempos em uma empresa
caladista que utiliza o TPS como sistema de produo e concluiu que:
-
Embora a prtica das tcnicas utilizadas pelo setor de Mtodos e Tempos seja pouco
difundida na maioria das organizaes, sabe-se que estas so perfeitamente utilizadas
mesmo diante dos novos modelos de gesto;
a estrutura do Setor de Mtodos e Tempos em uma empresa caladista permanece
inalterada quando esta adota o TPS como sistema de produo.
todas as tcnicas utilizadas pelo Setor no s podem ser aplicadas com xito como so
essenciais para o sucesso do novo sistema.
embora exista uma coordenao responsvel pela implementao do TPS na empresa
estudada, o Setor de Mtodos e Tempos o principal elemento responsvel pelo
desenvolvimento e operacionalizao no processo produtivo, obviamente contando com a
participao de todos os envolvidos e sob a gesto da coordenao de TPS;
o TPS na realidade apresenta uma abordagem conceitual. Na prtica, ou seja, para que o
mesmo seja operacionalizado so utilizadas as tcnicas de Engenharia de Mtodos,
algumas delas aperfeioadas pelo prprio TPS, outras no.
Referncias
DRUCKER, Peter (2000). Desafios Gerenciais para o Sculo XXI. 2 ed. So Paulo: Pioneira.
ELIAS, Srgio Jos Barbosa (1996). Estudo de Tempos e Mtodos e as Modernas Tcnicas de Engenharia de
Produo. In: ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUO, 16, Piracicaba. CD.
Piracicaba.
OHNO, Taiichi (1997). O Sistema Toyota de Produo: alm da produo em larga escala. Porto Alegre:
Bookman.
SHINGO, Shigeo (1996). O Sistema Toyota de Produo: do ponto de vista da Engenharia de Produo. 2.a
ed.
UNIDADE II
PROJETO DE MTODOS
40
5.
Estado A
Po
Cidade A
Estado B
Torrada
Cidade B
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Figura 11 Restries
Restries
xx x x
xxx x
xx
xx xx x
xx x
x
x
x
x
xx
xx
xxx x
x
x
x x
x
x
xx
x
Espao
de
Solues
xxx
x
xx
x
x
xx x
x xx
x xx
xx
x
xx
42
43
para cada alternativa, a fim de possibilitar a escolha da alternativa de mnimo custo total
(critrio estabelecido).
5. Especificao da soluo preferida Delineamento das especificaes e
caractersticas de desempenho do(s) mtodo(s) escolhido(s).
Exemplo Especificao da soluo preferida
Nesta fase, os detalhes do mtodo escolhido (a disposio dos equipamentos, etc.)
so registrados para facilitar a implementao e o controle daquele mtodo.
6.
Registrar o Processo;
Melhorar os Mtodos;
44
As etapas do processo;
A seqncia de execuo.
45
Construo do Fluxograma
O levantamento dos dados construtivos para os fluxogramas de processo feito (a)
por observao contnua direta ou filmagem, seguindo-se o objeto atravs do processamento, e
identificando-se as etapas sucessivas e informaes correlatas; ou (b) a partir do registro do
processo, ou seja, das fichas de fabricao, de montagem, de rotinas, das ordens de servio do
operador e das fichas de carga de mquinas. Estas fichas sumarizam, em forma de tabelas ou
descries escritas, o processo de produo, especificando para cada item processado, as
atividades de manufatura, montagem e manipulao requeridas na seqncia de execuo, os
mtodos de trabalho, equipamentos, ferramentas especiais, acessrios e gabaritos.Alm
desso,estimativa ou registro dos tempos das atividades, dos custos de produo, do local de
execuo, so geralmente tambm adicionados s fichas.
A concepo construtiva bsica do fluxograma consiste em entender e representar
o processo como se o item em processamento ou a unidade processadora flua por uma
seqncia lgica de atividades produtivas. A expresso grfica desta concepo bsica, consta
de linhas de fluxo de um item-tipo sobre as quais so desenhados os smbolos grficos
identificados das atividades, dispostas segundo a seqncia de processamento. Em outras
palavras a seqncia lgica das atividades produtivas constituintes do processo, apresentada
no fluxograma listando-se os smbolos identificadores segundo a ordem de ocorrncia e
ligando-os por segmentos de reta, que representam o fluxo do item.
Vrios anos atrs, os Gilbreth criaram um conjunto de 40 smbolos usados na
preparao dos grficos do fluxo do processo. Recentemente, AMERICAN SOCIETY
MECHANICAL ENGENIEERS (ASME) introduziu como padro, apenas cinco smbolos que
so descritos a seguir:
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SIMBOLOGIA DA ASME
SMBOLO
ATIVIDADE
Operao
(produz ou realiza)
DEFINIO DA ATIVIDADE
Ocorre quando o material sofre uma mudana intencional de
qualquer de suas caractersticas qumicas ou fsicas; quando for
montado ou desmontado, acoplado ou retirado de outro material;
ou preparado para outra operao, transporte, inspeo ou
armazenamento.
Inspeo
(verifica)
Transporte
(movimenta)
Espera
(interfere)
Armazenamento
(retm)
47
Smbolo
Descrio
Distncia
Matria-prima no depsito
Carro para a tesoura
27,0 m
Cortar na dimenso
7,5 m
Calandragem
9,0 m
Aguardar montagem
9,0 m
Para o depsito
27,0 m
Aguardar transporte
48
B) Mapofluxograma
49
.1.1.1.1.1.1.5.Figura 16 Mapofluxograma
MAPOFLUXOGRAMA
Fornece
UMA VISO ESPACIAL DO PROCESSO PRODUTIVO
50
Usos
Construo do Mapofluxograma
51
Sobre a planta do arranjo fsico desenhado o fluxo do processo que passa atravs
dos centros de trabalho que realizam o processamento. A linha de fluxo em geral contnua,
acompanhando o processamento do incio ao fim. No mapofluxograma de atividades, adota-se
uma conveno grfica que identifica as atividades realizadas durante o processamento, que
so desenhados sobre a linha de fluxo, junto ao centro de trabalho correspondente. No
mapofluxograma de percurso, a linha de fluxo contm a identificao, por meio de setas, do
sentido de movimento.
Para facilitar e aprimorar as dedues sobre a situao de trabalho a serem feitas a
partir do mapofluxograma, a planta deve ser desenhada em escala. Na planta devero estar
apresentadas: a localizao das estaes de trabalho envolvidas, as reas de armazenamento e
espera, mquinas, equipamentos, bancadas, mesas, corredores, portas, passagens e reas de
servio. Alm desses elementos citados, deve-se tomar o cuidado de representar na planta os
dispositivos e condies fixos, que constituem restries a mudanas no arranjo fsico ou no
fluxo, exemplos: equipamentos pesados com fundao prpria, colunas e componentes
estruturais, etc.
Figura 17 Construo do Mapofluxograma
Construo do Mapofluxograma
Levantar:
ETAPAS DO PROCESSO;
SEQUNCIA DE EXECUO;
PLANTA BAIXA DO EDIFCIO.
52
53
atividades de modo a serem realizadas numa mesma estao de trabalho ou bancada, ou pelo
mesmo operador.Observe-se que estas duas anlises acima apenas so possveis quando
usado o mapofluxograma de atividades.
acompanha
transporte
do
produto).Quando
grandes
trajetos
so
e) Retornos
f) Cruzamentos de fluxo
54
O modelo permite visualizar os fluxos de distribuio, cais de carga-recepoestoque, estoque-reas de trabalho-estoque e estoque-expedio-cais de carga. Em relao a
estes fluxos, os arranjos devem atender, no que for possvel, s seguintes condies:
O material que chega fbrica deve ser estocado diretamente junto ao local de uso. Porm
materiais volumosos podem perturbar a rea de trabalho ou de movimentao; outra restrio
a esta condio tima ditada por necessidade de segurana ou de controle estrito do material;
O processo ou centro de trabalho que envolve peas pesadas ou difceis de mover, devem
ser localizados o mais prximo das reas de recebimento e expedio.
O exemplo da Figura 18 ilustra o recurso esquemtico descrito neste item.
55
DEPSITO
Calandra
ESCRITRIO
56
Fbrica de Produtos
Especiais-FPE
Almoxarifado de Caixas
Expedio
57
7.
ANLISE DE OPERAES
II.
III.
Determinao do tempo-padro.
58
Uma tarefa pode ser definida como um conjunto de aes humanas que torna
possvel um sistema atingir o seu objetivo. Em outras palavras o que faz funcionar o sistema,
para se atingir o objetivo pretendido. A anlise da tarefa realiza-se em dois nveis:
IV.
V.
VI.
VII.
VIII.
IX.
X.
XI.
XII.
7.2
A) Grfico Homem-Mquina
59
GRFICO HOMEM-MQUINA
representa
O TRABALHO COORDENADO DE UM
OU MAIS HOMENS EMPREGADOS NA
OPERAO DE UMA OU MAIS MQUINAS;
consiste
ESQUEMA DE ATIVIDADES SIMULTNEAS;
CLCULO DA UTILIZAO EM PORCENTAGEM.
60
entrega o caf ao fregus. Este ento, paga ao balconista, que registra a venda, d o troco ao
fregus e coloca o dinheiro na caixa registradora.
O trabalho do comprador, do balconista e do moedor de caf est apresentado no
grfico homem-mquina que segue.
FREGUS
HOMEM
Tempo
em 5
VENDEDOR
MQUINA
Tempo MOEDOR
em 5
Tempo
Em 5
Parada
Ouve a ordem
Parada
15
15
Pega o caf e
15
coloca na
mquina, acerta a
moagem e liga o
moedor.
Parado enquanto
a mquina moe.
Moe o caf
21
Pra o moedor,
coloca o caf no
saquinho e o
lacra.
Entrega o
saquinho ao
fregus, espera
que este pague o
caf, recebe o
dinheiro e faz o
troco.
Parada
Espera
21
Espera
12
Recebe o caf do comerciante
e recebe o troco.
17
Parada
17
61
RESUMO
Tempo parado
Tempo de trabalho
Tempo total do ciclo
Utilizao em porcentagem
FREGUS
48 s
22
70
Atividade do fregus=
22
= 31%
70
VENDEDOR
21 s
49
70
Atividade do balconista=
49
= 70%
70
MOEDOR
49 s
21
70
Utilizao da mquina=
21
= 30%
70
O grfico de operaes ou o grfico das duas mos uma ajuda simples e efetiva
para a anlise de uma operao, uma vez que, o estudo do referido grfico, permite eliminar os
movimentos desnecessrios e dispor os movimentos restantes em uma melhor seqncia,
promovendo um equilbrio entre o trabalho executado pelas duas mos.
Para a construo de um grfico das duas mos necessrio simplesmente
observar o operador em seu trabalho.
O primeiro passo na execuo de um grfico de operaes desenhar um esquema
do local de trabalho, indicando os contedos dos diversos depsitos e a localizao de
ferramentas e materiais. Aps isso, observa-se o operador, anotando mentalmente seus
movimentos, observando cada uma das mos em separado. Registra-se os movimentos ou
elementos para a mo esquerda no lado esquerdo de uma folha de papel, e, de maneira
anloga, registra-se os movimentos da mo direita no lado direito da folha.
Dois smbolos so usados na construo do referido grfico. O pequeno crculo
indica um transporte, como, por exemplo, o movimento da mo em direo a uma pea, e o
crculo maior denota aes do tipo agarrar, posicionar, etc.
62
REGISTRO DE OPERAES
atravs do recurso esquemtico
GRFICO DE OPERAES
procura
MELHORAR O MTODO
Descreve-se a seguir a operao de montagem de trs arruelas em um parafuso a
fim de ilustrar a anlise de operaes e a utilizao de recursos esquemticos - Grfico de
Operaes. Em seguida apresenta-se na figura 12 o Grfico de Operaes - Mtodo Antigo. O
grfico nos mostra de imediato que a mo esquerda segura o parafuso, enquanto a mo direita
executa o trabalho montando as arruelas. evidente que os movimentos das duas mos no
esto balanceados. O grfico da figura 25 nos mostra a mesma operao quando se introduziu
um dispositivo para montagem e quando as duas mos trabalham simultaneamente.
Montagem de arruelas e parafusos - Descrio
Mtodo Antigo - a montagem do parafuso e das arruelas era feita originalmente da
maneira que se segue. Depsitos com parafusos, arruelas de reteno, arruelas de ao e
arruelas de borracha eram colocados sobre a bancada, como nos mostra a figura 24.
O operador dirigia-se ao depsito de parafusos, agarrava um deles com a mo
esquerda e o transportava ao local de montagem. Com a mo direita, agarrava uma arruela de
reteno de seu depsito sobre a bancada e a colocava no parafuso, seguida por uma arruela
de ao e por uma arruela de borracha. Dessa forma, completava-se o conjunto, e, com a mo
esquerda, o operador colocava-o no depsito sua esquerda.
63
0,084 de minuto
0,055 de minuto
64
Tempo economizado
0,029 de minuto
Aumento de produo
53%
Legenda:
Caixa 1 - conjunto
Caixa 2 - Parafuso
Caixa 3 - Arruela de reteno
Caixa 4 - Arruela de ao
Caixa 5 - arruela de borracha
65
66
7.3.
I. Materiais
67
IV. Mquina
A. Preparao
1) A mquina deve ser preparada pelo prprio operador?
2) Pode-se reduzir o nmero de preparaes empregando-se lotes econmicos?
3) Existe espera para obteno de desenhos, ferramentas e calibres?
4) H espera para se inspecionarem as primeiras peas produzidas?
B. Operao
!) Pode-se eliminar a operao?
2) Pode-se combinar operaes?
3) Pode-se aumentar a velocidade de corte?
4) Pode-se empregar alimentao automtica?
5) Pode-se dividir a operao em duas ou mais operaes mais simples?
68
6) Podem duas ou mais operaes ser combinadas em uma nica? Considere o efeito de tais
combinaes no perodo de treinamento dos operrios.
7) Pode-se mudar a seqncia de operaes?
8) Pode-se reduzir os refugos e perdas?
9) Pode a pea ser pr-posicionada para a operao seguinte?
10) Pode-se reduzir ou eliminar as interrupes?
11) pode-se combinar uma operao com uma inspeo?
12) As condies de manuteno da mquina so adequadas?
V. Operador
Esta lista de perguntas, apesar de incompleta, mostra alguns dos elementos que
devem ser considerados quando se fizer um estudo completo para se encontrar a melhor
maneira de se executar o trabalho. Esta lista um exemplo, tpico de uma folha de verificao
que pode ser preparada para uso em uma fbrica especfica.
69
4 - Deve ser empregado o movimento manual que corresponde classificao mais baixa de
movimentos e com o qual seja possvel executar satisfatoriamente o trabalho.
Classificao
1o) Movimento dos dedos;
2o) Movimento dos dedos e pulsos;
3o) Movimento dos dedos, pulsos e ante-brao;
4o) Movimento dos dedos, pulsos, ante-brao e brao;
5o) Movimento dos dedos, pulsos, ante-brao, brao e ombro.
Esta classificao implica em mudanas de postura.
70
A.4 - Ritmo
.2.
12 - Devero ser usados depsitos e caixas alimentadoras por gravidade, para distribuio de
material o mais perto do local de uso.
13 - A distribuio da pea processada, deve ser feita por gravidade sempre que possvel.
71
.3.
17 - As mos devem ser aliviadas de todo o trabalho que possa ser executado mais
convenientemente por um dispositivo, um gabarito, ou um mecanismo acionado a pedal.
20 - Deve-se localizar alavancas e volantes em posies tais que o operador possa manipullos com alterao mnima da posio do corpo
UNIDADE III
MEDIDA DO TRABALHO
73
Dados fornecidos
74
bem como de outros custos. Essas decises exigem, necessariamente, uma estimativa de qual a
produo a esperar por unidade de tempo.
Os padres de produo tambm oferecem dados bsicos usados diariamente nas
operaes de uma fbrica. Por exemplo, a programao ou a atribuio de tarefas maquinas
requer o conhecimento das necessidades de tempo previstas para as diversas encomendas. Para
a fabricao sob encomenda, devemos estar em condies de fornecer aos fregueses
potenciais, uma proposta contendo o preo e o prazo de entrega. O preo da proposta baseiase geralmente nos custos previstos de mo-de-obra, materiais, despesas gerais, mais o lucro. O
custo da mo-de-obra comumente o maior componente individual nessas condies. Para
estimar o custo da mo-de-obra, preciso uma avaliao do tempo necessrio para a execuo
das vrias operaes.
Finalmente, os padres de produo fornecem uma base para o controle do custo
da mo-de-obra. Medindo a atuao do trabalhador em comparao com o padro de
produo, podem-se calcular os ndices de trabalho para trabalhadores individuais, grupos,
divises, departamentos e at mesmo fbricas. Esses ndices tornam possvel comparar as
execues de tarefas de tipos completamente diversos. Os sistemas-padro de custo de mode-obra e de incentivos salariais se baseiam nos padres de produo. Os padres de produo
tm utilidades to variadas, tanto no projeto quanto na operao e controle dos sistemas de
produo, que devemos consider-los como dados verdadeiramente fundamentais.
75
as realizaes passadas podem ter sido fundadas em mtodos diferentes. Tendo sido
demonstrado que os ritmos de produo dependem grandemente dos mtodos de execuo das
tarefas, os padres baseados em registros de obras anteriores podem no ser suficientemente
dignos de confiana. Um outro grande defeito dos padres baseados em estimativas e
realizaes anteriores que eles tendem a ser fortemente influenciados pela velocidade de
trabalho dos indivduos que executaram as tarefas durante o perodo que foi objeto dos
registros existentes. Foram operrios lentos ou rpidos?
76
inclua 95 por cento da populao. Na figura 14, um padro de execuo de cerca de 0,48
minutos por ciclo do tipo de padro que cerca de 95 por cento dos indivduos pode exceder.
Se adotarmos o padro nesse nvel, poderemos esperar que praticamente todos os empregados
na tarefa sero capazes de atingir ou ultrapassar o padro.
Alguns administradores industriais acham que no bom estabelecer padres
mnimos de execuo, tais como esses, com receio de que eles venham a encorajar a aceitao
de nveis de execuo relativamente baixos. Esses preferem dizer que a execuo padro
aproximadamente a mdia da distribuio (0,395 minutos na figura 14) e esperam que a
maioria dos trabalhadores atinjam esse padro, enquanto alguns ficaro aqum e outros alm
do padro. Ambos os sistemas de determinar padres so usados, embora a prtica de
determinar os valores mnimos aceitveis seja mais comum do que a dos valores mdios.
At aqui, discutimos somente a durao do trabalho. A distribuio da figura 14
mostra quanto tempo se levou em mdia para executar a tarefa. Usando o nvel mnimo
aceitvel como padro bsico de execuo, chamaremos a durao do trabalho nesse nvel de
tempo normal. O tempo normal tirado da figura 26 de 0,48 minutos. Dessa forma, o tempopadro total dado pela soma de : tempo normal + tolerncia pessoal + tolerncia para espera
+ tolerncia para fadiga.
Discutiremos depois, as vrias tolerncias, mas a questo fundamental agora a
seguinte: Como determinar o tempo normal, na situao corrente, em que s temos um ou
poucos trabalhadores executando a tarefa? Raramente encontraremos um grande nmero de
trabalhadores executando uma mesma tarefa, de modo que ordinariamente no podemos
estabelecer uma distribuio. Sem o conhecimento da distribuio, como poderemos encontrar
o nvel que 95 por cento dos trabalhadores possam atingir ou ultrapassar, isto , o valor do
tempo normal? O enfoque usado na industria para resolver esse problema denominado
avaliao de desempenho ou avaliao de ritmo.
77
35,00%
31,4%
30,00%
25%
25,00%
20%
20,00%
16,2%
15,00%
10,00%
3,6%
5,00%
0,2%
1,6%
2%
0,00%
0,28-0,31
0,32-0,35
0,36-0,39
0,40-0,43
0,44-0,47
0,48-0,51
0,52-0,55
0,56-0,59
0,60-0,63
9.
CRONOMETRAGEM
78
79
80
Elemento
81
3. A decomposio da operao em elementos e a descrio dos elementos deve ser feita com
clareza e preciso de detalhes, de modo a permitir a utilizao rpida e fcil por outras
pessoas, bem como a sua incorporao num sistema de padronizao de elementos, sempre
que possvel.
4. Os elementos manuais (ou do operrio) devem ser separados dos elementos da mquina,
bem como os constantes dos variveis, sempre que possvel.
Elemento constante
Elemento varivel
Exemplo:
Na soldagem de costuras de latas, o tempo para alcanar o ferro de solda
constante, enquanto o tempo para soldar a juno lateral da lata varivel, dependendo
diretamente do comprimento da pea.
82
83
Leitura Contnua
Abrir o dispositivo 28
Retirar a pea
35
84
Leitura repetitiva
85
Unidade de tempo
86
transtornos. Talvez, algum dia se torne exeqvel. Mas, no podemos esperar at l. Para
trabalhar bem e com rapidez, devemos adotar a nossa unidade decimal de tempo.
De fato, tanto no cronmetro de dcimos de hora como no de dcimos de minutos,
o mostrator apresenta 100 divises. Isto quer dizer que um centsimo de uma volta completa
do ponteiro a nossa unidade de tempo. Tratando-se de cronmetro de minutos, a unidade
pode ser indicada assim 0,01 min ou seja, um centsimo de minuto.
Lembre-se, porm, que durante o estudo voc est bastante atarefado. No pode
permitir- se o luxo de anotar zeros e virgulas. Assim se o tempo 16 centsimos, ao invs de
0,16 escreve simplesmente 16.
87
Mtodo estatstico
2
40
n
'
x
Sendo:
n = tamanho da amostra que desejamos determinar;
n= nmero de observaes do estudo preliminar;
x = valor das observaes.
x
7
6
7
7
6
x 33
x2
49
36
49
49
36
219
88
40 5(219) ( 33) 2
n
33
8,81 9observ.
1) Cronometre (a) dez leituras para ciclos de 2 min ou menos, (b) cinco leituras para ciclos de
mais de 2 min.
2) Determine a amplitude R. Esta obtida pela diferena entre o maior valor H e o menor
valor L(H-L=R).
3) Determine a mdia X. Esta a soma das leituras dividida pelo nmero total de observaes
(que ser 5 ou 10). Esta mdia pode ser aproximada pelo valor maior mais o valor menor
dividido por 2, isto , (H+L)/2.
4) Determine R/X, ou seja, amplitude dividida pela mdia.
5) Determine o nmero de leituras necessrias da tabela 1. Leia na primeira coluna o valor
R/X; na coluna relativa dimenso da amostra ser encontrado o nmero de observaes
necessrio (para um nvel de confiana de 95% e um erro relativo de 10%, divida o
nmero encontrado por 4).
6) Continue as observaes at que seja obtido o nmero requerido.
89
Elemento 1
0,07
0,09
0,06
0,07
0.08
0,08
0,07
0,08
0,09
0,07
Elemento 2
0,12
0,13
0,12
0,12
0,11
0,13
0,12
0,11
0,13
0,12
Elemento 3
0,56
0,57
0,55
0,56
0,57
0,56
0,54
0,56
0,56
0,55
Exemplo: A figura 29 mostra um estudo de tempos para dez ciclos consecutivos de uma
operao constituda de trs elementos. o seguinte, o procedimento seguido para a
determinao do nmero de leituras necessrio a fim de fornecer um erro relativo de 5% e
um nvel de confiana de 95%.
1) Cronometre, a figura 18 fornece dez ciclos para cada elemento. Neste exemplo ser usado o
elemento 1.
3) determine a mdia X.
0,76
0,076 de minuto
10
0,395
X 0,076
5) Determine o nmero de leituras necessrio da tabela 1. Como 0,395 mais prximo de 0,40
do que de 0,38, o nmero de leituras correspondentes a 0,40 27.
90
Dados da amostra de
Dados da amostra de
Dados da amostra de
10
10
10
0,10
0,42
52
30
0,74
162
30
0,12
0,44
57
33
0,76
171
98
0,14
0,46
63
36
0,78
180
103
0,16
0,48
68
39
0,80
190
108
0,18
10
0,50
74
42
0,82
199
113
0,20
12
0,52
80
46
0,84
209
119
0,22
14
0,54
86
49
0,86
218
125
0,24
17
10
0,56
93
53
0,88
229
131
0,26
20
11
0,58
100
57
0,90
239
138
0,28
23
13
0,6,
107
61
0,92
250
143
0,30
27
15
0,62
114
65
0,94
261
149
0,32
30
17
0,64
121
69
0,96
273
156
0,34
34
20
0,66
19
74
0,98
284
162
0,36
38
22
0,68
137
78
1,00
296
169
0,38
43
24
0,70
145
83
0,40
47
27
0,72
153
88
R= amplitude do tempo para amostra que igual ao valor maior do estudo de tempo elementar
menos o valor menor do estudo de tempo elementar.
X = valor mdio de tempo do elemento para a amostra (para 10% de erro relativo e 95% de
nvel de confiana, divida a resposta por 4).
91
Minuto
por ciclo
Nmerode
ciclos
recomendado
At
at
at
at
at
at
at
at
at
at
mais de
0,10
0,25
0,50
0,75
1,0
2,0
5,0
10,0
20,0
40,0 40,0
200
100
60
40
30
20
15
10
92
mdia. Devemos lembrar que o observador aplicar o seu fator de ritmo ao tempo selecionado
para o elemento. Por esta razo, a mesma considerao cuidadosa que damos determinao
do fator de ritmo deve ser dada determinao do tempo selecionado.
Depois de determinado o tempo para cada elemento, o passo seguinte no
estabelecimento do tempo-padro a determinao do fator de ritmo.
93
movimentos numa fase de tempo particular, de modo que o observador localiza sua ateno
no ritmo com que o operrio est trabalhando e julga esse ritmo baseado no conceito normal.
O assunto da avaliao do ritmo um ponto de grandes controvrsias. Sem dvida
alguma, ele tem recebido a sua dose de criticas e de queixas. Nos nossos dias, nenhuma
cronometragem de valor se ela no apresentar o reajuste dos valores de tempo registrados
por meio do fator de avaliao do ritmo, que o analista estimou durante a tomada dos tempos.
Faa-se o leitor esta pergunta: Voc capaz de julgar os homens? Por exemplo, suponha o
leitor que fosse um oficial de transito numa rodovia, e que tivesse de estabelecer a velocidade
de 80 quilmetros por hora como velocidade normal de carros viajando por aquela rodovia.
Pela observao, ou pela experincia, perfeitamente possvel dizer se o carro vai indo a cem
quilmetros por hora. Isto em relao ao normal, seria um ritmo de 125%; pode-se tambm
dizer que o carro vai a uma velocidade de 60 quilmetros, o que representaria um ritmo de
75% sobre o normal. Assim tambm se procede na industria, ao fazer a anlise e a
cronometragem de certa operao para estabelecer uma quantidade definida de produo que
esperamos se obtenha naquela operao por hora, de um operrio normal, trabalhando num
ritmo normal, com dispndio normal de energia e de esforo, e sob condies normais.
Os fatores a serem considerados na avaliao do ritmo so basicamente:
Rapidez e preciso dos movimentos
Esforo.
94
esforo normal baseado no seu conhecimento do significado de esforo normal com respeito
operao.
Ao fazer uma observao de estudos de tempos o analista deve avaliar os
elementos da operao em termos de uma normal, que recebe o ndice de 100%, como
dissemos anteriormente. Cada elemento avaliado para cima ou para baixo desta normal de
100% para nivelar o tempo consumido pelo operrio.
Afirmamos que o esforo varia de medocre a excelente. Assumindo que
tentaremos conservar fora do quadro todos os operrios excepcionais, tanto quanto possvel, e
sempre que possvel, esforar-nos-emos para estudar um operrio bom mais que um operrio
medocre ou outro excepcional, de modo que possamos ser capazes de manter os dados mais
em linha com o que deveriam ser em termos da normal.
obvio que um esforo medocre ser evidenciado pela falta de espirito por parte
do operrio, um retardamento proposital do ritmo da operao. Haver um retardamento
deliberado de esforo, e considervel ateno da parte do operrio para muitas condies
externas.
Tem-se verificado que no processo de avaliao, do mesmo modo que em outro
processo qualquer onde haja necessidade de uma comparao, necessrio que comecemos a
medio com um instrumento definido, ou com um valor padro. Isto assim deve ser a fim de
que possamos determinar o ritmo ou o nvel de esforo com que o operrio est trabalhando.
Tem sido nossa experincia que se obtm os melhores resultados pela
determinao do mximo que possa ser atingido por um operrio excelente em circunstancias
normais e comparar a execuo de cada operao com aquele valor terico para determinar o
nvel de esforo do operrio. Por exemplo, tem-se verificado que um operrio excelente,
trabalhando em condies normais, ser capaz de realizar uma operao num nvel de cerca de
125% quando comparado com o normal de 100% para um operrio mdio. Ao avaliar a
execuo de um operrio consideramos o nvel excelente como sendo 125%.
Recomenda-se que os nveis em que o analista classifica o operrio, sejam
considerados em termos de porcentagem. Recomenda-se igualmente que a avaliao de todos
os elementos seja feita em incrementos de 5% para cima ou para baixo do nvel de 100%,
tendo-se sempre em mente que o operador excelente atingir sempre o nvel de 125%. Assim,
o ritmo de um operrio deve ser avaliado em 90%, 95%, 100%, 105%, 110%, etc.
O conhecimento do servio submetido operao e observao extremamente
importante como pr-requisito para uma avaliao correta do ritmo do operrio. O observador
95
deve estar meticulosamente familiarizado com o tipo de trabalho que est estudando para ser
capaz de apresentar um grau correto de avaliao do esforo empregado pelo operrio,
especialmente com respeito s ferramentas usadas pelo operrio.
A ttulo de exemplo, lembramo-nos do caso de um grupo de analista de estudo de
tempo de uma grande companhia, que estavam sendo orientados a uma srie de sesses de
treinamento para avaliao. Fizeram-se vrias tentativas com o fito de determinar se todos os
analistas pensavam do mesmo modo em termos de nivelamento das varias operaes e se o
termo operrio normal significava a mesma coisa para todos. Mostraram a estes analistas
varias operaes em curso na oficina, sob variadas condies, e foi-lhes pedido que avaliassem
o esforo do operrio em cada operao. Em cada caso diferente, o operrio executava a
operao em trs ou quatro nveis diversos de esforo a fim de testar o conhecimento e a
habilidade de cada observador.
Num caso particular um operrio montou trs parafusos num dispositivo de uma
mquina usando uma chave de fenda de catraca Yankee. Ele realizou todos os elementos
com exceo do aperto real dos parafusos com a chave, e num ritmo bem acima do normal. O
elemento de apertar os parafusos, em si, foi executado bem abaixo do normal, ao contrrio de
todos os outros, com o intento de confundir os observadores, se possvel.. Todos os
observadores do grupo, menos um, avaliaram o servio acima do normal, pelo fato de que no
estavam realmente tomando em considerao que a operao de apertar os parafusos no foi
executada numa mdia normal de esforo. O erro foi imediatamente apontado ao grupo. Para
provar o fato o operrio realizou a operao de apertar os trs parafusos ao mesmo nvel de
esforo com que tinha realizado os outros elementos da operao.
Seria igualmente difcil para o observador fazer avaliaes apropriadas das
operaes em execuo numa oficina de mquinas ou de prensas, por exemplo, se ele no
tivesse tido experincia com aquele tipo de operao, ou conhecimentos das mquinas ou do
equipamento em uso. Mesmo para um analista de estudos de tempos e movimentos j treinado
e experimentado difcil avaliar operaes tais como polir, retificar, soldar e outras. Certos
tipos de operaes resultam na exigncia de considervel conhecimento do observador. Tal
conhecimento, por sua vez, conseqncia de um tipo de treinamento altamente especializado
ou de experincia
Neste ponto, estamos prontos para aplicar os fatores de avaliao do ritmo
empregado em cada operao, elemento por elemento, expressos em porcentagens na folha de
96
cronometragem. Devemos, pois, retomar nossa discusso no ponto em que estvamos falando
da observao fsica da operao.
O observador deve focalizar sua ateno no operrio durante alguns ciclos, se
assim o for permitido pela natureza da operao e pelo tamanho do lote. Ele deve tentar
determinar em sua mente o nvel do ritmo do operrio, baseado nos critrios percentuais de
valores que j temos discutido.
Quando o observador estiver satisfeito com a avaliao mental genrica da
operao, ele estar em condies de avaliar com mais facilidade o ritmo de cada elemento.
Isto se deve fazer tanto quanto possvel durante a observao. No deve ser feito mais tarde,
quer o operrio e o observador estejam ainda na cena da operao, quer depois que o
observador j tenha voltado ao escritrio, onde poderia vir tentar registrar avaliaes de
memria.
Para maior preciso, recomenda-se que o observador avalie o ritmo de cada
elemento da operao, isto , que faa a avaliao mais dos elementos individuais do que da
operao como um todo, e a partir desse todo, aplicar o mesmo fator a todos os elementos.
Tempo normal = tempo selecionado x ritimo percentual =0,80 x 110 = 0,88 de minuto
100
100
97
Tolerncia pessoal
Todo operrio deve ter tempo reservado para as necessidades pessoais, e, por esta
razo, as tolerncias pessoais sero consideradas em primeiro lugar. A durao desta tolerncia
pode ser determinada atravs de um levantamento continuo ou ento por amostragem do
trabalho. Para trabalho leve, onde o operador trabalha 8 horas por dia sem perodos de
descanso pr-estabelecidos, o trabalhador mdio usara para tempo pessoal de 2 a 5% (10 a 24
min) por dia.
Embora a necessidade de tempo pessoal varie mais com o indivduo do que com o
tipo de trabalho, um fato que os empregados precisam de maior tolerncia pessoal quando o
trabalho pesado e executado em condies desfavorveis, particularmente em atmosfera
quente e mida. Nestas condies, possvel que os estudos venham a mostrar que mais do
que 5% do tempo deve ser reservado s tolerncias pessoais.
98
Nas empresas dos E.U.A. tomaram-se tantas medidas para eliminar a fadiga que
esta j no possui a mesma importncia anterior. De fato, a fadiga tem conseqncias to
pequenas em alguns tipos de trabalho que nenhuma tolerncia realmente necessria. H
varias razoes para isso. Encurtaram-se a durao do dia de trabalho e o nmero de dias
trabalhados por semana; melhoraram-se mquinas, equipamentos de manuseio mecnico,
ferramentas e dispositivos, de forma que o trabalho de um dia feito mais facilmente, e o
operador trabalha com maior conforto fsico do que anteriormente.
claro que ainda existem certos tipos de trabalho que envolvem esforos fsico
pesado, sendo executados em condies adversas de calor, umidade, poeira e perigo de
acidente, requerendo, desta forma, descanso para o operador. A fadiga resulta de um grande
nmero de causas, tanto mentais quanto fsicas.
99
Figura 30 Tabela de tolerncias pessoais e para a fadiga usada por uma empresa,
envolvendo principalmente operaes de manuseio e com carrinhos de mo.
As tolerncias dadas incluem o tempo para necessidades pessoais.
Por cento
Levar volumes de 32 kg de um estrado na altura da cintura a uma pilha na altura dos ombros
Levar volumes de 27 kg de um estrado na altura da cintura a uma pilha na altura dos ombros
Puxar um carrinho manual de 4 rodas em condies normais (peso bruto 1,150 kg; dimetro das rodas 28 cm)
Pr de p barril de resina com peso bruto de 230 kg (dois homens)
Despejar sal de um caminho para uma caldeira de 1m de altura (peso da p 3 kg, peso do sal(9 kg)
Carregar 35 kg nos ombros sobre terreno plano
Empurrar um carrinho de mo (peso do material 150 kg)
Empurrar um carrinho de mo de quatro rodas(peso bruto 900 kg, dimetro das rodas 28 cm)
Levar volumes de 30 kg de um estrado na altura da cintura a um vago de estrada de ferro altura do joelho
Levar volumes de 18 kg de um estrado altura da cintura a uma pilha altura dos ombros
Levar volumes de 30 kg de um estrado altura da cintura a uma pilha altura dos joelhos
Usar um furador pesando 4 kg para soltar o sal recebido em um vago de estradas de ferro
Pintar um teto liso subindo numa escada de abrir e usando uma escova de 10 cm
Levar volumes de 23 kg de uma rampa na altura da cintura para um estrado
Puxar um carrinho de mo de 4 rodas, carregado (peso bruto 680 kg) dimetro das rodas 28 cm)
Lavar com um esfrego um piso de concreto spero
Enxugar com esfrego um piso de concreto spero
Serrar uma tbua de pinho de 5x10 cm perpendicularmente fibra
Levar recipiente de 14 kg de uma rampa na altura da cintura para um estrado
Puxar um carinho de mo de 4 rodas, carregando (peso bruto 450 kg, dimetro das rodas 28 cm)
Lavar com esfrego um piso de madeira em boas condies
Secar com esfrego um piso de madeira em boas condies
Raspar a sujeira de um piso da madeira em boas condies (cabo do raspador de 1,5 m e lmina de 16 cm de largura)
Carregar 12 kg em terreno plano
Varrer cho de concreto spero
Levar recipientes de 9 kg de uma rampa da altura da cintura para um estrado
Secar e polir janela com pano, trabalhando do interior
Formar e tecer recipiente de fibra
Varrer um piso de madeira em boas condies
Lavar janelas com pano molhado ou esponja, trabalhando do interior
Puxar carrinho de mo de quatro rodas, vazio (peso 180 kg, dimetro das rodas 28 cm)
Datiligrafar
Limpar a poeira da tampa da mesa da secretria
Cortar os cordes dos pacotes de recipientes
Descer escadas
Estampar etiquetas de amostras
Andar no plano sem obstculos
Registrar dados
Telefonar
Inspeo visual e manuteno de registro de rtulos impressos
Tolerncia pessoal para mulheres
Tolerncia pessoal para homens
100
A experincia nos mostra que uma pessoa necessita de descanso quando seu
trabalho rduo. A determinao do intervalo de tempo a ser concedido para o descanso um
problema muito complexo. O tempo necessrio para o descanso varia com o indivduo, com a
durao do intervalo do ciclo durante o qual a pessoa est sobrecarregada, com as condies
sobre as quais o trabalho executado e com muitos outros fatores. Algumas empresas,
baseadas em larga experincia, chegaram a tolerncias para a fadiga que parecem ser
satisfatrias (Figura 30 ). Algumas organizaes envolvendo trabalho fsico pesado, como, por
exemplo, o empilhamento de caixas pesadas em armazns ou caminhes, experimentaram
diversas combinaes de perodos de repouso e de trabalho at que se obtivessem tolerncias
satisfatrias.
Perodos de descanso organizados, durante os quais no se permitem que os
operrios trabalhem, constituem uma das melhores solues para o problema. A durao tima
e o nmero de perodos de descanso precisam ser determinados. O plano mais comum o que
fornece um perodo de descanso durante o meio da manh e um durante o meio da tarde. A
durao desses perodos, ordinariamente, varia de 5 a 15 min cada um.
Deve-se repetir que a tolerncia para a fadiga no necessria em muitos dos
trabalhos leves da fabrica, e que os perodos de descanso organizados fornecem tempo
suficiente para repouso a outro grupo de operaes fabris. A quantidade de trabalhos pesados
nas fabricas modernas est gradualmente diminuindo, devido ao maior uso de mquinas e de
equipamentos mecanizados de manuseio; conseqentemente, o problema da tolerncia para a
fadiga diminui de importncia para o analista de estudo de tempos.
101
perdido devido variao ocasional no material e interrupes pelos supervisores, sendo que
estes casos tm que ser includos no padro. Cada espera inevitvel deve se constituir em um
desafio para o analista e para o mestre, devendo ser feito todo esforo possvel a fim de
elimina-las. O tipo e a freqncia da ocorrncia de esperas para uma dada classe de trabalho
pode ser determinada atravs de estudos contnuos ou de amostragens do trabalho feitas
durante perodo de tempo suficientemente extenso para fornecer dados de confiana.
102
103
NMERO
POR CENTO
96
88,9
12
108
11,1
100,0
x
nmero de observaes
classificadas
p
de
observaes
nmero total
n
E que
p(1 p)
n
necessrias para um valor dado de p , dos limites de preciso e do nvel de confiana de 95%.
A estimativa do tamanho da amostra pode ser obtida da figura 21.
104
exemplo, para manter a estimativa de p , uma preciso de 1,0 por cento com a confiana de
_
95 por cento, so necessrias 10.000 observaes, se p estiver prximo de 50 por cento, isto
_
, para se ter uma garantia de 95 por cento de que um valor estimado de p = 50 por cento se
acha entre 49 e 51 por cento. Cerca de 3.600 observaes so necessrias para manter uma
_
estimativa de p = 10 por cento entre 9 e 11 por cento. Amostras menores so necessrias para
limites mais amplos. Embora esses nmeros de observaes paream imensos, devemos
lembrar que a natureza da observao requerida simplesmente a verificao de que o
empregado est trabalhando ou no, ou possivelmente a classificao de sua atividade entre
vrias razes de ociosidade.
105
Queremos determinar a extenso dos atrasos bem como quanto tempo os operrios
esto gastando para atender s necessidades pessoais. Nosso procedimento o seguinte:
106
Trabalho
85 por cento
Atraso
10 por cento
Tempo pessoal
5 por cento
c) Estimar o nmero total de leituras por meio da figura. Para p =10 por cento, e
um desvio de 1,0 por cento, N=3.600. Note-se, na figura, que a nossa preciso para o
tempo pessoal de 5 por cento seria ento ligeiramente melhor do que 1,0 e que a
corresponde ao tempo de trabalho seria ligeiramente pior.
d) Programar o nmero total de leituras sobre o perodo de tempo de estudo
desejado. Decidimos que 3.600 observaes num perodo de 2 semanas (10 dias de trabalho)
cobriro um intervalo representativo. Dessa forma, propomo-nos a obter 360 observaes por
dia. Como h operrios a considerar, haver 10 observaes cada vez que tomarmos uma
amostra. Dessa forma, precisamos efetuar 36 observaes ao acaso, durante 10 dias para
atingir o nmero total de 3.600. O meio mais fcil de escolher as 36 amostragens ao acaso o
uso de uma tabela de nmeros aleatrios.
e) Planejar os aspectos fsicos do estudo. Isso inclui uma folha apropriada de
observaes, bem como a determinao do caminho a seguir, pontos de observao etc., de
modo que os resultados no sejam alternados, porque os operrios vem a chegada do
observador e mudam sua atividade em razo disso.
2. Tomar os dados segundo o planejamento
107
trabalho, atrasos e necessidades pessoais foram calculadas para cada metade do dia e
para o total da amostragem.
Uma ultima verificao da percentagem de atraso de 9,97 por cento mostra que o
nmero de observaes feitas foi adequado para manter o desvio de 1,0 por cento que
caracteriza a preciso do tempo de atraso. A consistncia dos dados poder ser verificada,
estabelecendo-se um diagrama de controle das propores obtidas, para ver se alguma
subamostra cai fora dos limites da preciso. Outros testes estatsticos tambm poderiam ser
executados, comparando-se as observaes da manh com as tardes.
Atraso
Por
Cento
24
12,6
14
8,2
19
9,5
15
10,0
15
10,0
23
11,0
24
13,3
20
11,1
24
10,9
17
12,1
14
6,6
9
6,0
25
13,2
14
8,2
22
11,0
14
8,8
5
1o,7
25
11,4
19
9,1
12
80
359
9,97
Obs.
Pessoal
Por
cento
14
7,4
11
6,5
23
11,5
8
5,3
5
2,4
14
7,8
14
7,8
12
6,7
7
3,2
9
6,5
11
5,2
6
4,0
10
5,2
10
5,9
12
6,0
10
6,2
7
5,0
10
4,5
10
4,7
8
5,3
203
5,63
Obs.
108
Tempo normal =
tempo total de
estudos em
minutos
)(
x
tempo de trabalho em
decimais tirados de
amostragem
)(
x
avaliao mdia
do desempenho
em decimais
109
Vantagens
110
observado continuamente por um dia inteiro, pouco provvel que ele siga exatamente sua
rotina.
7) Um estudo de amostragem do trabalho pode ser interrompido a qualquer tempo sem afetar
os resultados.
8) As medidas na amostragem do trabalho podem ser feitas com um erro relativo mximo prestabelecido. Desta forma, os resultados so mais significativos para aqueles no familiares
com os mtodos usados na coleta das informaes.
Desvantagens
111
3) Ao ver o observador, o operador pode alterar sua maneira de agir. Se isto ocorrer, os
resultados deste estudo tero pouco valor.
112
ANEXO I
ROTEIRO DE PROJETO EM ENGENHARIA DE MTODOS
O objetivo do projeto o de possibilitar ao aluno o contato com uma situao real de
trabalho a fim de conhecer, analisar e propor solues para um funcionamento mais eficiente
deste sistema de trabalho.
113
114
115
esquerda, etc.)
116
ANEXO II
CHECK-LIST PARA ANLISE DO POSTO DE TRABALHO
1. IDENTIFICAO E DEFINIO DO POSTO
Denominao do posto
Setor ao qual o posto pertence
Posto imediatamente anterior (fluxo)
Posto imediatamente posterior (fluxo)
2. ATIVIDADES, TAREFAS E OPERAES DO POSTO
Definio das tarefas
Meios utilizados
Durao da tarefa em minutos
Descrio das tarefas
3. MTODOS DE TRABALHO
Fazem parte integrante do posto (ordens, modos prescritos de operar, etc.)?
Como so apresentados (num quadro, oralmente, etc.)?
Com que nvel de detalhes?
Por quem os mtodos de trabalho so apresentados?
Que margem de iniciativa deixada ao operador?
4. CONTROLE
Quem controla?
Quando?
Onde?
Como?
5. ARRANJO FSICO DO POSTO
Material a ser processado
a) Mtodo de distribuio
b) Descrio dos alimentadores
c) Distncia do operador
d) Localizao no posto de trabalho
Material j processado
a) Forma de distribuio
b) Descrio dos depsitos
c) Distncia do operador
d) Localizao nos postos
Ferramentas
a) Localizao das ferramentas no posto
b) Existe lugar definido e fixo?
Equipamentos
a) Distncia do operador
b) Localizao no posto
obs.: Elaborar O Layout Do Posto
117
118
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
DRUCKER, Peter. Desafios gerenciais para o sculo XXI. So Paulo: Pioneira, 2000.