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Defeitos superficiais
Os cristais tambm apresentam defeitos em duas dimenses que se estendem ao
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Superfcie
externa
100
Lquido
Ncleo
b
Contorno
de gro
Gro
Contorno
de gro
Gro
101
ocorrer por deslizamento ao longo dos contornos de gro. Isto se torna mais
proeminente com o aumento da temperatura e com a diminuio da taxa de deformao,
102
y = o + KD 1 2
onde y o limite de escoamento, D o dimetro mdio dos gros, e o e K so constantes
do material.
Tamanho de gro
A padronizao do tamanho de gro pode ser feita por meio do nmero de tamanho
de gro da ASTM, que determinado pela equao:
N = 2 n 1
onde n o nmero inteiro definido como o nmero do tamanho de gro da ASTM, N o
nmero de gros por polegada quadrada, em um material polido, atacado quimicamente e
observado com o aumento de 100X.
Um nmero do tamanho de gro elevado indica muitos gros ou um tamanho de gro
pequeno, que correlacionado com alto limite de escoamento para metais. A Tabela 4.4
apresenta a padronizao do tamanho de gro cristalino segundo a ASTM, cuja ilustrao
encontra-se na Figura 4.34.
103
16
32
64
128
256
512
1024
2048
4096
8200
1
2
4
8
16
32
64
128
256
512
0,75
0,50
0,35
0,25
0,18
0,125
0,062
0,044
0,032
0,022
104
Uma subestrutura definida pode existir dentro dos gros envolvidos por contornos de
gro de alta energia. Os contornos dessa subestrutura so denominados de contornos de
pequeno ngulo, porque a diferena de orientao entre esses contornos (desorientao)
pequena (da ordem de apenas uns poucos minutos de arco ou, no mximo, uns poucos
graus).
Um contorno de pequeno ngulo formado pelo alinhamento de discordncias;
portanto, um arranjo de discordncias que produz uma desorientao entre cristais
adjacentes, conforme mostra a Figura 4.36.
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para produzir uma suave transio de um gro para outro; entretanto, uma deformao
elstica no pode acomodar todo o desarranjo, de maneira que alguns planos de tomos
devem terminar no contorno.
Onde um plano de tomos termina existe uma discordncia em cunha; portanto,
106
= 2 tan 1
b
b
2D D
107
c) Falha de empilhamento
So defeitos superficiais que ocorrem em metais CFC e HC e representam um erro
na seqncia regular de empilhamento de planos compactos.
Nos
metais
CFC
seqncia
de
empilhamento
regular
produzida
...ABCABABC...
Defeito de empilhamento: Na poro indicada da
seqncia, um plano A aparece onde um plano C
deveria estar normalmente localizado.
HC:
...ABABBAB...
Defeito de empilhamento: Na poro indicada da
seqncia, um plano B aparece onde um plano A deveria
estar normalmente localizado.
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d) Maclas
Ocorrem quando parte da rede cristalina deformada, de modo a formar uma
imagem especular da parte no deformada (Figura 4.38).
Macla
Planos de espelho
(contornos de macla)
Figura 4.38 Plano de macla.
O plano cristalogrfico de simetria entre as regies deformada e no deformada
chamado de plano de maclao ou contorno de macla.
As maclas podem ser produzidas em certos materiais metlicos, a partir de tenses
mecnicas ou trmicas oriundas de processos de deformao ou tratamento trmico, pela
produo de uma fora de cisalhamento atuando ao longo do contorno de macla, causando
a mudana de posio dos tomos.
Esses defeitos ocorrem durante a deformao ou tratamento trmico de certos
materiais metlicos.
Os contornos de macla interferem com o processo de deslizamento e,
conseqentemente, aumentam a resistncia do material.
Tambm ocorrem em alguns materiais cermicos (zircnia monoclnica e silicato de
clcio).
Em funo da alta energia associada, os contornos de gro so mais eficazes no
bloqueio de discordncias do que falhas de empilhamento ou contornos de maclas,
conforme comparao feita na Tabela 4.6.
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Tabela 4.6 Quadro comparativo das energias associadas aos defeitos superficiais
Imperfeio superficial
Falha de empilhamento
Contorno de macla
Contorno de gro
Macla
que aqueles que foram estudados at aqui, tais como poros, trincas, incluses e outras
fases.
Estes defeitos so normalmente introduzidos durantes as etapas de processamento do
material e/ou na fabricao do componente. As figuras subseqentes ilustram alguns
defeitos volumtricos.
a) Incluses
So impurezas estranhas ao material, tais como xidos e sulfetos, dentre outros. A
Figura 4.40 mostra incluses como observadas no microscpio.
110
Fase austenita
Precipitados
Fase ferrita
111
d) Porosidade
Origina-se devido presena ou formao de gases. Por exemplo, a superfcie de
material puro durante o seu processamento por metalurgia do p (Figura 4.42).
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