Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra

Morteros, Cal y Revestimientos de Tierra
Escuela de Arquitectura de la Tierra

Brfim (Tarragona) Espaa
www.arquitecturadelatierra.com
Coordinador Dosier: Jess A. Mrmol

Brfim, Noviembre 2014
I.-Historia de los Morteros

1.-Morteros Prehistricos
2.-Morteros Egipcios
2.1.-Yesos de Colocacin
2.2.-Yesos de Acabado
2.3.-Yesos de Decoracin
3.-Morteros Griegos
4.-Morteros Romanos
5.-Morteros Medievales
6.-Morteros Modernos
7.-Morteros Actuales
II.-Morteros en la Actualidad
1.-Introduccin
2.-Tipos de Mortero
2.1.-Segn Conglomerante o Caracterstica Especfica

2.2.-Segn su Uso o Aplicacin
2.3.-Segn su Mtodo de Fabricacin
2.4.-Segn su Forma de Suministro
3.-Componentes de los Morteros

3.1.-Arenas
3.2.-Agua
3.3.-Adiciones
3.4.-Aditivos
3.5.-Pigmentos
4.-Propiedades y Ensayos de los Morteros

4.1.-Ensayos en Mortero Fresco
4.2.-Ensayos en Mortero Endurecido
III.-Morteros de Barro
1.-La Tierra como Material de Construccin. Identificacin y

Caracterizacin
1.1.-Composicin Mineralgica de la Tierra
1.2.-Composicin Granulomtrica de la Tierra
1.3.-Tipo de Minerales y Composicin Qumica de la Tierra
2.-Caractersticas y Ensayos de los Morteros de Barro

2.1.-Retraccin
2.2.-Resistencia a las Acciones Mecnicas
IV.-Morteros de Cal
1.-La Cal como Conglomerante
1.1.-El Ciclo de la Cal

1.2.-Tipos de Cal y Comparativas
2.-Morteros de Cal
2.1.-Comparativa entre Morteros de Cal y Cemento

2.2.-Consideraciones previas sobre Cal y sus Morteros
2.3.-Morteros de Cal: Definiciones y Clasificaciones
2.4.-Cal Area: Caractersticas y Normativa
2.5.-Cal Hidrulica: Caractersticas y Normativa
2.6.-Ventajas de los Morteros de Cal
V.-Revocos con Morteros de Cal

1.-Introduccin
1.1.-Morteros de Cal Industrial

1.2.-Morteros de Cal realizados en Obra
1.3.-Condiciones del Revestimiento y Tipo de Mortero a Elegir
1.4.-Dosificaciones Recomendadas para Morteros Puros de Cal
1.5.-Dosificaciones Recomendadas para Morteros Mixtos de
Cal y Cemento
2.-Revestimientos con Morteros de Cal
2.1.-Preparacin del Soporte (Muros de Piedra y Ladrillo)

2.2.-Amasado del Mortero
2.3.-Aplicacin del Mortero
2.4.-Casos Singulares
2.5.-Recomendaciones y Consejos (Morteros Puros y Mixtos)
3.-Estucos con Mortero de Cal
3.1.-Clasificacin de los Estucos

3.2.-Ejecucin de los Estucos
3.3.-Dosificaciones
4.-Encalado con Pasta o Lechada de Cal
4.1.-Ejecucin del Encalado con Pasta o Lechada de Cal

4.2.-Usos y Propiedades Adicionales de los Encalados con Pasta
o Lechada de Cal
5.-Mezcla de Cal y Yesos
VI.-Revocos de Tierra
1.-Introduccin
1.1.-Revestimientos sobre Soporte Tierra

1.2.-Concepto de Revestimiento
1.3.-El Barro como Material de Revestimiento
1.4.-Caractersticas Comparativas de los Materiales para
Revestimientos Naturales
2.-Revoques a Base de Tierra y Arena
2.1.-Preparacin del Relleno de los Revoques

2.2.-Revoques a Base de Tierra
2.3.-Revoques a Base de Arena
3.-Revoques de Barro
3.1.-Preparacin de la Superficie
3.2.-Composicin del Revoque
3.3.-Revoques Exteriores
3.4.-Revoques Interiores
3.5.-Reglas para la Aplicacin de Revoques
3.6.-Barro Proyectado
4.-Revocos de Arcilla
4.1.-Diferencia entre Arcilla y Barro

4.2.-Ventajas de los Revocos de Arcilla
4.3.-Desventajas de los Revocos de Arcilla
4.4.-Caractersticas de la Mezcla
4.5.-Preparacin de los Ingredientes
4.6.-Herramientas para la Mezcla
4.7.-Reglas para Aplicar un Revoco
4.8.-Revoco de Arcilla con Paja
4.9.-Revoco de Arcilla con Arena
4.10.-Revoco de Arcilla con Arena y Paja
5.-Aditivos, Pinturas y Protecciones para la Tierra

5.1.-Aditivos para Reforzar la Masa
5.2.-Pinturas y Protecciones
VII.-Pavimentos de Tierra
1.-Introduccin
2.-Tratamientos Convencionales de los Suelos Arcillosos
2.1.-Sustitucin por otros Suelos
2.2.-Mezcla con otros Suelos

2.3.-Recompactacin de los Suelos
2.4.-Control de las Condiciones de Humedad
2.5.-Mezcla con Conglomerantes
2.6.-Mezcla con otros Productos Estabilizantes
3.-Suelos Arcillosos con Cal
3.1.-Reduccin de la Humedad Natural de Suelo

3.2.-Modificacin de la Granulometra
3.3.-Aumento de la Permabilidad
3.4.-Mayor Trabajabilidad
3.5.-Reduccin del ndice de Plasticidad
3.6.-Reduccin del Potencial de Cambios Volumtricos
3.7.-Modificacin de las Caractersticas de Compactacin
3.8.-Aumento Inmediato de la Consistencia
3.9.-Mayor Resistencia a Largo Plazo
4.-Suelos de Arcilla
4.1.-Introduccin a los Pisos de Arcilla

4.2.-Fases Constructivas de un Piso de Arcilla
4.3.-Factores Importantes para la Construccin del Piso Natural
de Arcilla
4.4.-Ventajas de los Pisos Naturales de Arcilla
4.5.-Experiencia de un caso Prctico de Construccin de un
Suelo de Barro
VIII.-Bibliografa

1.-Morteros Prehistricos
La cal como ligante y el mortero de cal se mencionan ya en la Biblia
(Deuteronomio 5-27,2). El descubrimiento de las propiedades ligantes de la
cal es tema de especulacin. Algunos autores (Furlan, 1975) renuncian a
datar los primeros morteros de cal, mientras que otros (Malinowski, 1991)
lo sitan muy al comienzo de la Historia del hombre, cuando ste empez a
usar el fuego para calentarse en cuevas de rocas calizas o cuando se
preparaba la comida en hogares construidos de dicho material. La caliza
calcinada se apagaba en contacto con la humedad o la lluvia, y el polvo
resultante tena propiedades ligantes de materiales.
Una de las primeras aplicaciones de la cal apagada fue como tinte en
pinturas en cuevas (Malinowski, 1991). En Turqua, en la villa neoltica de
atal Hyk (6.000 a. J.C.) el enyesado que recubre suelos y muros, y que
sirve de soporte a pinturas y al modelado de animales en los templos, es
una arcilla blanca autctona aplicada tal cual; en cuanto al mortero de
tierra, utilizado para la construccin de las paredes, negro y rico en cenizas
y restos de huesos, todava no dispona de un autntico ligante.
Foto: Enyesado de muro con pintura de atal Hyk
A tenor de lo reflejado en la literatura, debe diferenciarse entre las

civilizaciones avanzadas de la poca, situadas en el cercano Oriente y en
Mesopotamia, con sorprendentes conocimientos sobre los materiales y
tcnicas de construccin, y el resto de civilizaciones prehistricas de las que
se tienen noticia.

Malinowski (1982 y 1991) hace referencia a esas primeras culturas. El uso
de morteros slo de cal tiene su primer empleo conocido en la Mscara de
Jeric, una calavera cubierta con un emplasto de cal pulido, que data del
ao 7.000 a. J.C. Estas excavaciones en Jeric, la ms antigua ciudad
neoltica fortificada conocida, supuso una revolucin en las ideas que sobre
este perodo se tenan. Se han encontrado casas construidas con ladrillos, y
con suelos hechos de un mortero de cal con superficies pulidas (llamadas
enlucidos o emplastes por los arquelogos), y, a menudo, superficies
con una capa de emplasto duro coloreado. Granos de cereales y otros
restos orgnicos presentes en el mortero han permitido datarlo alrededor
del 7.000 a. J.C., mediante la tcnica del carbono-14. El nivel estratigrfico
ms profundo se ha estimado que es del 9.000 al 8.000 a. J.C.
Un reciente estudio de Reller (1992) ha encontrado en Nevali ori (Turqua)
restos de utilizacin de mortero de cal en pavimentos, que datan del 10.000
al 8.000 a. J.C. En excavaciones posteriores de viviendas neolticas, situadas
en el Mediterrneo Oriental y en Europa, se han encontrado suelos
similares de mortero de cal, tratamientos de la superficie y tcnicas de
pulimentado similares. Wooley (1958) se refiere a stos como los pueblos
de los suelos pulimentados.
A pesar del evidente uso de la cal, no hay datos claros en las excavaciones
que revelen la tcnica de la calcinacin utilizada. Sin embargo, s que hay
restos de los hornos empleados (Garfinkel, 1987). En el asentamiento
neoltico de Yiftah El, en el sur de Galilea, hay suelos compuestos de una
base bien compactada, un pavimento duro de mortero de cal y una
superficie cuidadosamente pulida (Lamdan y Davies, 1983). Estos sistemas
de construir suelos estn vigentes hoy en da. La inusual calidad del mortero
analizado indica una buena seleccin del material. La mezcla, cal neoltica
(Frierman, 1971; Gourdin y Kingery, 1976) y una gran cantidad de piedra
caliza agregada, probablemente tenan un bajo contenido en agua, lo que,
por un lado, exiga una dura compactacin y, por otro, era un requisito
previo para el tratamiento primario de la superficie, la extensin del
segundo emplaste y el pulimentado posterior (Malinowski, 1991). Han
aparecido, adems, mezclados en los materiales, fragmentos de los
revestimientos de los hornos de calcinacin; generalmente se trata de
arcilla, como material ms sencillo, y a veces, paja o ramas como refuerzo.
Las amplias zonas de suelos de mortero en los yacimientos neolticos

indican que debieron usarse considerables cantidades de cal. La tecnologa
de la construccin, la calcinacin de la caliza, el apagado de la cal, la mezcla
del mortero, la aplicacin del mismo y el refinamiento de la superficie eran
indudablemente conocidos por los constructores neolticos. Algunos
investigadores piensan que la calcinacin de la caliza durante el perodo
neoltico fue la primera aplicacin del fuego para la consecucin de
objetivos concretos, y en l sitan el comienzo de la pirotecnologa
(Frierman, 1971; Gourdin y Kingery, 1976).
Foto: Mascara de Jeric
Fotos: Cal Neoltica en los pavimentos del

asentamiento de Yiftah El, en el sur de Galilea

Furlan (1975) afirma que no se conoce en Europa central y septentrional
ningn ejemplo de utilizacin de cal en la poca prehistrica. Los
constructores prehistricos se servan de arcilla cruda, con la que cubran
los suelos y las paredes de sus casas hechas de tablas de madera y de
encaado. Las tapias descubiertas en las excavaciones estn siempre
construidas de piedras secas, y los empedrados que datan de la poca de la
Tne (alrededor del 450 a. J.C.) aparecen recubiertos nicamente de tierra
batida. Sin embargo, en algunas excavaciones se han descubierto, no slo
en el Norte de Europa sino tambin en el Noreste de Auvernier, vasos de
cermica en los que los decorados grabados estaban realizados con una
materia blanca y dura. Esta sustancia, tras el anlisis, ha revelado ser
calcrea; a veces, aparece mezclada con polvo de huesos molidos, yeso o
arcilla. No ha sido posible determinar si esta pasta blanca fue aplicada
originalmente como cal, a veces mezclada con otros elementos, que se
carbonatara posteriormente, o si se trataba simplemente de caliza
finamente triturada, y hecha pastosa por la adicin de materia grasa o de
otras materias orgnicas que habran podido servir de ligante (o cola).
2.-Morteros Egipcios
2.1.-Yesos de Colocacin
Se empleaban para facilitar la colocacin de grandes bloques de piedra por
deslizamiento en un plano inclinado, con el yeso como lubricante. No hay
diferencias analticas ni estructurales entre el mortero de las juntas
verticales con el yeso de empotramiento horizontal (Martinet, 1992), de
escaso espesor.
La temperatura de coccin de estos yesos fue superior a 300C, es decir,
era un material obtenido por sobrecoccin, en el que predominaba la
anhidrita insoluble como constituyente esencial, y que tena, por la
presencia de esta fase insoluble no ligante, un fraguado extremadamente
lento. Tena caractersticas semejantes a un yeso muerto, que le impedan
ejercer una unin rpida entre los bloques de piedra (Lucas, 1926; Martinet,
1991). En dichos yesos se ha detectado la presencia de carbonatos, a causa
de la caliza presente en la roca de yeso empleada en la mezcla, y trazas
orgnicas, como aditivos que podan formar parte de la receta (huevos,
leche, vino, sangre animal) (Martinet, 1992).
Los morteros de Giza presentaban en su composicin yeso, calcita y slice en
la mayora de los casos.
Los egipcios fueron los primeros en utilizar el yeso para el mampostado de

los bloques de la pirmide de Keops (hacia 2600 a. J.C.) (Furlan, 1975). El
uso de mortero de yeso queda casi exclusivamente limitado en la
Antigedad, a los morteros egipcios (Martinet, 1992; Ragai, 1988; Ragai,
1987; Ragai, 1989; Ghorab, 1986) y algn otro caso aislado sealado en la
literatura (Frizot, 1975). Slo en Grecia se ha encontrado el yeso como
ligante en las paredes del Palacio de Micenas y entre los bloques gigantes
del antiguo fondeadero de Kition, en Chipre (600 a. J.C.?) (Malinowski,
1982).
Se puede afirmar que fue en Egipto donde se logr en la Antigedad el
mayor conocimiento del yeso, de su preparacin y aplicaciones, y tambin
donde prcticamente se utiliz por primera vez el yeso puro como mortero.
Se utilizaban diversos tipos de yesos en funcin de su aplicacin:
Foto: Gran Pirmide de Giza

Los morteros extrados de la Esfinge indicaban un predominio de la fase
yeso, como dihidrato (CaSO4.2H2O). En morteros procedentes de la
segunda pirmide y del Templo se presenta la calcita como la principal fase,
y en una muestra del suelo del Templo, es el cuarzo el que prevalece (Ragai,
1988; Ghorab, 1986).
2.2.-Yesos de Acabado
Utilizados, tras el levantamiento de cimientos y tabiques, para el taponado
de las irregularidades de las superficies, de juntas de acabado o de
enlucidos de decoracin. Estos ligantes, a diferencia de los yesos de
colocacin, no presentaban prcticamente anhidrita insoluble, sino el
hemihidrato (obtenido por coccin entre 120 y 160 C) que le otorgaba
un fraguado rpido y buena adherencia al soporte (Martinet, 1992). El
porcentaje de residuo insoluble, el contenido en carbonatos y la cantidad
de sales de alteracin son sin embargo muy variables, por lo que pudo
haber una evolucin en las tcnicas de fabricacin (Martinet, 1992).
2.3.-Yesos de Decoracin
Fueron empleados en Egipto ya en poca ptolomeica (IV a. J.C.), como
enlucidos. Precisamente ser en esta aplicacin donde se mantenga
fundamentalmente la utilizacin de yeso durante la poca romana y
medieval (Frizot, 1975; Ashurst, 1983; Furlan, 1975).
Estos enlucidos contenan calcita en su mayora, en cantidad notable (ms
del 30% de carbonatos) en algunos casos (Martinet, 1992), sin que parezca
deberse a una presencia accidental, generalmente pequea, de la calcita en
la roca de yeso, sino ms bien a una adicin intencionada, con objeto de
blanquear la mezcla final. Esta adicin de caliza a los yesos de enlucidos
parece ser una prctica frecuente en la poca tarda de la era faranica
(alrededor del 300 a. J.C.).Tambin es posible que los constructores de la
poca ptolomeica se apercibieran, gracias a mltiples ensayos, que este
aadido aportaba a la mezcla una plasticidad satisfactoria para la puesta en
obra y una mejor adherencia sobre el paramento del muro a ornamentar
(Martinet, 1992).
Las caractersticas de las construcciones permiten hacer algunas
suposiciones sobre determinados ligantes empleados. Por ejemplo en el
Templo de Amn en Karnak (Martinet, 1992) el tipo de construccin lleva a
pensar en que el papel del yeso de colocacin no es el de ligante.
Proporciona, no obstante, una capa perfecta de reparto del peso, lo que
favorece la solidez de la estructura. Esta ventaja tcnica fundamental de la
colocacin de grandes bloques de piedra es la que explicara su
mantenimiento en todas las pocas de la historia faranica, ya que no se
conoce ningn carcter religioso atribuible al yeso para justificar su uso, al
contrario de otros materiales (rocas, piedras preciosas, metales,...).

En lo referente a los enlucidos, en el Antiguo Egipto la capa de yeso era
imprescindible para realizar sobre ella la decoracin pictrica religiosa,
puesto que, a diferencia de la caliza, sobre el gres, el material ms
frecuentemente empleado, no poda efectuarse sin un enlucido previo,
dada la fuerte macroporosidad del soporte (Martinet, 1992).
Existen dudas sobre el mtodo de control de la temperatura utilizada en la

coccin del yeso para enlucidos (120-160 C.), pudiendo pensarse que
los egipcios haban adquirido referencias bien visuales del producto en
preparacin o bien de su dureza, lo que les bastaba para detener el
calentamiento en el momento oportuno.
Los yesos de Karnak poseen caractersticas sensiblemente diferentes de los

yesos de la explanada de Giza, de la Esfinge, del Templo de la Esfinge y de
las Pirmides (Martinet, 1992; Ghorab, 1986; Ragai, 1988; Ragai, 1987;
Ragai, 1987; Ragai, 1989).
La ausencia de mortero de cal en la poca faranica sorprende, dada la

cercana de las canteras de caliza y el dominio que tenan sobre la
fabricacin del yeso. Puede explicarse por la elevada temperatura necesaria
para la calcinacin en una regin en la que la madera, como fuente de
energa, no era muy abundante (Martinet, 1992).
Para justificar que los yesos de empotramiento tuviesen un papel

lubricante, la explicacin de la presencia de cuarzo atribuido a la carga
granular del mortero, puede suponerse procedente de la fragmentacin de
los bloques de gres durante su colocacin (Martinet, 1992).
En poca ptolomeica se efectan trabajos de reconstruccin y de

restauracin en el Templo de Amn. A partir de este perodo se encuentran
los primeros morteros a base de cal, testimonio de la influencia de las
invasiones extranjeras (griegas y romanas) (Martinet, 1991). En definitiva, la
presencia de yeso es mucho mayor en los morteros egipcios que en los
europeos, independientemente de la poca. Se puede descartar, tambin,
que el mortero de cal provenga de esta civilizacin (Furlan, 1975).
Foto: Templo de Amn

3.-Morteros Griegos
Pese al gran esfuerzo de arquelogos, cientficos e historiadores, an
quedan varios aspectos por dilucidar en relacin al uso del mortero de cal y
a la preparacin de la misma.
Puede afirmarse que el empleo de la cal como ligante tiene su origen en el
perodo neoltico y que el uso del mortero de cal propiamente dicho
corresponde a los griegos y romanos (Furlan, 1975; Malinowski, 1991). Las
excavaciones realizadas atestiguan que los constructores griegos conocan
los ligantes artificiales desde pocas muy remotas (Furlan, 1975), lo que
corrobora la hiptesis del origen neoltico del mortero de cal. Sin embargo,
la utilizacin del mortero de cal en Grecia para la construccin de muros es
muy posterior, finales del siglo II o principio del siglo I a. J.C. (casas de Dlos
y de Thra) (Furlan, 1975). En anteriores construcciones, las piedras estaban
unidas por un mortero hecho simplemente de tierra y de arcilla (Orlandos,
1968).Ya desde el siglo VII a. J.C., los constructores griegos hubieron de
recurrir a la tcnica de estucos y de revestimientos para disimular el
aspecto rudo de ciertos materiales como la toba y la caliza, Vitruvio admira
el enlucido griego, similar al mrmol, en el Palacio de Croesus y el
pulimentado de los emplastes, base de pinturas y frescos.
Foto: Detalle decorativo Casas de Thra
Como se ha comentado anteriormente, se conocen algunos ejemplos de la

alta calidad del mortero pulido en los asentamientos del 1500 a. J.C. de
Micenas y Minos, en la famosa cisterna de Micenas y en algunos edificios de
Festo y Malia en Creta. Esta tcnica adoptada por los griegos sera
posteriormente aplicada por los romanos en sus construcciones hidrulicas
(paredes, suelos, columnas en cisternas y en el interior de acueductos).
Vitruvio describe el pulimentado de morteros como una antigua tcnica
griega, y afirma que este cuidadoso tratamiento ayuda a impedir la
contraccin y las rupturas. Describe igualmente la aplicacin del mortero en
varias capas (3 a 6). La explicacin del mecanismo y de la tcnica del
pulimentado del mortero, as como la razn de su aplicacin en varias
capas, es el resultado de recientes estudios (Malinowski, 1961 y 1979).
El pulimentado es un proceso que consiste, esencialmente, en la trituracin
de la cal, del carbonato o de la puzolana del mortero, para crear una
estructura superficial densa, que aumente la impermeabilidad del material,
acelere la carbonatacin e hidratacin (esto es, el endurecimiento) y mejore
la fuerza y la durabilidad del material. En las construcciones para el
transporte de agua el pulimentado y endurecimiento de la superficie no
slo impide la contraccin y rotura del mortero, sino que tambin inhibe la
formacin de depsitos de cal en las paredes de las cisternas y acueductos
debido a la mejora del flujo del agua (Malinowski, 1982).
Foto: Cisterna de Micenas

De forma general, los morteros helnicos estn hechos a base de cal y
arena fina: los estucos de cal, yeso y polvo de mrmol. Pero, segn las
necesidades, se aadan aditivos para hacer el mortero ms duro y estable.
En Thra, se introduca en la mezcla cal-arena polvo volcnico o Tierra de
Santorin, obtenida en la isla. As se conseguan morteros estables al agua y
puede considerarse que ste es el origen de los morteros hidrulicos
modernos. Estos morteros estables al agua, as como la tcnica de
pulimentado de superficies, antes mencionada, fueron adoptados tambin
por los romanos para la construccin de cisternas y acueductos.
4.-Morteros Romanos
El procedimiento de aadir a la mezcla cal-arena sustancias que confieran al

mortero estabilidad ante el agua y una mayor dureza era utilizada tambin
fuera de la citada isla, en otras partes de Grecia. As se ha encontrado
Tierra de Santorin en estucos que ornamentaban el Hphastion de
Atenas (Furlan, 1975). Ante la falta de roca volcnica, se utilizaba tejo o
ladrillo triturado, como testimonia, a simple vista, la coloracin rosa de
ciertos enlucidos exteriores. El punto crucial en la historia del mortero es la
adicin a la mezcla de materiales que pudieran favorecer las caractersticas
de la misma, y, ms concretamente, el comienzo del empleo, tan extendido
posteriormente, de puzolanas (primero naturales, ms tarde artificiales),
que en su reaccin con la cal mejoran la dureza y estabilidad del mortero.
Introdujeron en algunas de sus construcciones el sistema de aplicacin del

mortero en multicapa, como queda de manifiesto en los estudios realizados
en el acueducto de Cesarea (Malinowski, 1979 y 1982), donde se aplicaron
separadamente las distintas capas para favorecer el endurecimiento de
cada una de ellas. En esta construccin, en concreto, una ligera capa
griscea, que contiene cenizas, es una lmina ligante; una blanca, con polvo
de mrmol, previene la contraccin; y una capa rojiza, puzolnica, muy
finamente pulimentada, de cermica, asegura el endurecimiento en agua, la
impermeabilidad y su consistencia.
Son los romanos los herederos de la tecnologa de la construccin griega, y

ms concretamente del empleo del mortero de cal. Ya se ha sealado
previamente que los romanos aplicaron la antigua tcnica griega del
pulimentado del mismo en sus construcciones para la conduccin de agua,
adems del uso del mortero de cal, opus caementitium, en otras
construcciones como el Panteon, el Coliseo y acueductos como el de
Segovia o Pont du Garde.
El primer uso conocido de tierra cocida (tejas, ladrillos,...) se remonta a la

poca de construccin de los aljibes de Jerusaln (bajo el reinado de
Salomn, en el s. X a. J.C.)(Santarelli, 1960). Este uso parece que fue
introducido por obreros fenicios que conocan empricamente las
propiedades de estos materiales puzolnicos.
Foto: Hphastion de Atenas
Foto: Panten

Los romanos tambin heredaron de los griegos la tcnica de aadir a la
mezcla diversas sustancias que favorecan las caractersticas del mortero.
Por ejemplo, con frecuencia se aada lava ligera como agregado, como lo
demuestran los morteros hallados en el Foro Romano en Ostia, en Pompeya
y Herculano. La gran durabilidad de estos morteros pulidos se explica por la
baja absorcin y desorcin de agua del agregado; al actuar de igual forma
para la entrada de aire, afecta tambin al hinchamiento y a la contraccin
del mortero. Se puede sealar, por tanto, que la civilizacin romana mejor
los procedimientos de fabricacin de la cal y las tcnicas de aplicacin de su
mortero.
Una de las ms antiguas menciones del opus caementitium se encuentra en
Caton (II a. J.C.), quien describe ya una construccin ex calce et caementis.
Se desconoce la fecha exacta de la introduccin del mortero de cal en
Roma, pero se sabe que la tcnica fue utilizada en los dos ltimos siglos de
la Repblica (II y I a. J.C.), que se desarroll y generaliz rpidamente,
sustituyendo a los sistemas anteriormente utilizados, tales como el opus
quadratum (gruesos bloques ajustados sin mortero) y el opus latericium
primitivo, en later crudus o ladrillos secos.
Existen pruebas evidentes de la consistencia y durabilidad de esos morteros
romanos, incluso en las condiciones ms adversas. Se han efectuado anlisis
comparativos entre morteros romanos y actuales, sometindolos a
condiciones ambientales desfavorables. En idnticas circunstancias, los
morteros recientes sufren un dao mucho mayor que el de los romanos
(Malinowski, 1961). Este hecho puede tambin constatarse al comparar
acueductos de la poca romana y construcciones martimas actuales, como
fondeaderos, y advertir su excelente estado de conservacin (Malinowski,
1979).
La gran consistencia y durabilidad de los morteros romanos es citada por un

gran nmero de autores (Malinowski, 1961, 1979, 1982; Morgan, 1988 y
1992; Furlan, 1975 y 1990; Rassineux, 1989). Parece achacarse la resistencia
de los morteros, en aquellas construcciones que han mantenido un
contacto directo con el agua, a la adicin de sustancias que confieren al
mortero propiedades hidrulicas (Malinowski, 1961 y 1979; Furlan, 1975;
Rassineux, 1989), por la formacin de silicatos de calcio hidratados similares
a los obtenidos en el cemento moderno, bien sea por el empleo de cal con
contenidos significativos de esos silicatos, o por la adicin expresa de
sustancias con reaccin puzolnica, como tierra volcnica, tejas, ladrillos o
arcillas (Rassineux, 1989).
Foto: Foro Romano en Ostia
Foto: Foro Romano en Pompeya

Vitruvio es la mejor fuente para el estudio de los elementos constitutivos
del mortero de cal romano (I a. J.C.). Por l sabemos que la mezcla de
materiales se haca en la proporcin de una parte de cal por tres de arena, o
de dos por cinco segn la calidad de la arena. Pero adems de estos
elementos principales, menciona tambin el empleo de aditivos que, como
se ha comentado anteriormente, ya eran usados por los griegos, tales como
las cenizas volcnicas o la teja triturada, tierra cocida, etc. De hecho, los
romanos practicaron a gran escala la adicin a la cal de arcilla cocida y sobre
todo de puzolana (roca volcnica proveniente de los yacimientos
descubiertos en Pozzuoli cerca de Npoles), lo que confiere al mortero,
como ya se ha dicho, propiedades hidrulicas. En otros lugares donde no se
dispona de este material se emplearon otro tipo de sustancias, puzolanas
artificiales, con similares resultados (Morgan, 1988; Rassineux, 1989).
Sin embargo, se ha pretendido profundizar ms en la excelente calidad de
estos morteros romanos buscando otros factores, adems del uso de los
aditivos anteriormente comentados. Diversos autores (Malinowski, 1961;
Furlan, 1975; Furlan, 1990) sealan que, adems de las caractersticas de
composicin, el mortero romano debe su excepcional calidad al cuidado con
el que se elegan y mezclaban sus elementos constitutivos. La masa del
mortero era comprimida con pilones, para llenar absolutamente todos los
intersticios, expulsando la menor burbuja de aire. Se ha sealado tambin
que la calidad de los morteros romanos estaba unida no slo a los secretos
de fabricacin, sino, particularmente, a aditivos muy especiales.
Es posible que, para usos particulares (colocacin de mosaicos, enlucidos
sometidos a la accin del agua, etc.), los constructores romanos hicieran
uso de aditivos tales como la albmina y la casena. La utilizacin de urea y
de aceites tampoco se excluye. Sin embargo, todo induce a pensar que
nunca hubo otros secretos. Pues si tales secretos hubieran existido, habran
sido transmitidos, sin duda, por la tradicin. Todo lleva, por tanto, a creer
que la calidad de los morteros romanos se debe esencialmente al uso de
materiales convenientes (buena seleccin de la cal, del agregado y en casos
de mezclas especiales, de otras sustancias como terracota, tejas, etc.), a la
homogeneidad y correcta proporcin de las mezclas, a la perfecta coccin y
extincin de la cal, y a una aplicacin particularmente cuidadosa
(Malinowski, 1961; Furlan, 1975).
5.-Morteros Medievales
Habida cuenta de las investigaciones realizadas sobre los morteros de la
Edad Media, puede indicarse que en este perodo no hubo ningn progreso
tcnico notable. Hay un acontecimiento histrico previo de gran
importancia en el posterior devenir de las tcnicas de construccin, la cada
del Imperio Romano. A partir de la misma fue difcil conservar una visin de
conjunto de dicha evolucin tcnica, pues, a causa de las grandes
invasiones, cada pas, cada regin, sigui en lo sucesivo su propia va de
desarrollo. Desde entonces los morteros varan tambin mucho de un lugar
a otro, de una poca a otra, incluso entre diversos edificios
contemporneos. Aunque siempre se corre un riesgo al generalizar, se
puede decir que, muy a menudo, los materiales empleados son de
mediocre calidad, frgiles, poco homogneos y aplicados sin el
asentamiento caracterstico de las construcciones romanas (en el interior de
los muros quedan frecuentemente numerosas cavidades) (Furlan, 1990).

Los constructores medievales, con lgicas variaciones regionales,
continuaron elaborando morteros con los mismos ingredientes que lo
hacan los romanos, aunque probablemente sin una seleccin tan cuidadosa
de los materiales, y continuaron tambin aplicndolos de forma parecida,
aunque, como ya se ha indicado, no tan esmeradamente como lo hicieron
los sbditos del Imperio Romano.
Quizs convenga matizar, de entrada, la diferencia de composicin qumica
existente entre los morteros, habitualmente de cal o yeso con un agregado,
y los enlucidos o emplastes, aplicados en las superficies de las paredes y
que son, a veces, soportes de frescos y pinturas, con presencia de ciertos
aditivos como pelos de animales (Newton, 1987).
Los morteros medievales en Francia, en los siglos IX, X y XI, son,

generalmente, de calidad muy mediocre, a pesar de la presencia, a veces,
de tejo. Hay que sealar que el tejo puede desempear dos funciones bien
distintas. Por su naturaleza porosa, los pequeos fragmentos de tierra
cocida hacen a los morteros ms permeables al aire y as permiten una
mejor carbonatacin de la cal. Por otra parte, ciertas arcillas cocidas pueden
tener una actividad puzolnica. No obstante, la reactividad es a menudo
muy dbil o nula, porque depende de la naturaleza de la arcilla y de la
temperatura de coccin. Los mejores resultados se obtienen generalmente
para temperaturas por debajo de la temperatura de coccin de ladrillos y
tejas. En consecuencia, la adicin de tejo no mejora necesariamente la
calidad de un mortero (Furlan, 1975).
Se atribuye este descenso de la calidad particularmente a la prdida de los
procedimientos romanos de fabricacin de la cal; esto implica su seleccin,
la coccin y extincin, y tambin la homogeneidad y proporcin de las
mezclas. Efectivamente, se encuentran en la literatura ejemplos de este
ltimo factor, con grandes variaciones de la relacin ligante/agregado
(Gutirrez-Solana, 1989), y siempre con una proporcin de aglomerante
muy superior a la de los morteros actuales.
Otros aspectos que parecen haber sido descuidados en la elaboracin de los
morteros medievales, que repercuten de forma directa en su calidad,
habida cuenta de la importancia de este proceso (Malinowski, 1961, 1979 y
1982; Furlan, 1975 y 1990; Morgan, 1988 y 1992; Rassineux, 1989; Frizot,
1975), son la calidad del agregado, su granulometra, si tuvo o no
tratamiento previo, y el proceso de homogeneizacin de la mezcla. Sin
embargo, la consideracin de que la disminucin de calidad se debi a la
variacin en la preparacin de la cal, subestima la importancia de la
aplicacin del mortero en la obra, que influye en la consistencia y
durabilidad del mismo (Malinowski,1961; Furlan, 1975).
A partir del siglo XII las mezclas son ms homogneas y la calidad de los
ligantes mejora de nuevo. A menudo, los morteros eran mezcla de gravas
gruesas y cal con carbn de lea. Visto el alto contenido en carbn, puede
admitirse que no se trata de una impureza, sino que este material poroso
juega el mismo papel que los trozos de tierra cocida. Para los lechos y las
juntas, los albailes utilizaban arena fina y cal muy blanca (Furlan, 1975).

Al principio del siglo XIII, razones de economa impusieron a veces
restricciones a los constructores. Se vean obligados a utilizar muy poca cal y
la arena apareca, a veces, mezclada con tierra; de ah que los morteros de
las catedrales de Laon,Troyes, Chalon-sur-Marne y Ses sean de muy baja
calidad (Furlan, 1975). Por el contrario, en los siglos XIV y XV, raramente se
emplearon las gravas gruesas; se utilizaba sobre todo arena de planicie, que
parece que en ocasiones era lavada para quitarle toda traza de arcilla y de
tierra. Obvio es decir que estas medidas permitan la fabricacin de un
mortero de mucha mejor calidad.
Con relacin a la composicin de estos morteros medievales, formados por
agentes ligantes naturales, como arcilla, y, en especial, agentes ligantes
areos, cal fundamentalmente, merece consideracin la incorporacin de
protenas animales y otro tipo de aditivos (Furlan, 1990).
Otros autores (Sickels, 1981), sin embargo, han realizado estudios

comparativos entre los aditivos usados por los antiguos constructores, y
sobre los que no hay dudas acerca de su empleo, y los aditivos nuevos, con
el propsito de emplear estos ltimos en la restauracin de obras histricas.
Sickels se apoya en trabajos previos, que atestiguan el empleo, ya desde la
Antigedad, de aditivos orgnicos, desde goma arbiga o tragacanto en
Rodas, albmina de huevo, queratina y casena como aditivos comunes de
los egipcios, hasta el empleo en la poca de Vitruvio de jugo de higo,
sangre, clara de huevo y pasta de centeno. Tambin a finales del siglo IX se
aadi sangre de buey a los morteros de la catedral de Rochester.
Alrededor del ao 1200 parece comprobado el uso de cerveza, cera de
abejas, huevos y la clara, jugos de frutas, gluten, malta, arroz, azcar y
orina; alrededor del ao 1500, se usaron cerveza, cera de abejas, sangre,
huevos y claras, jugos de frutas, gluten, goma arbiga, malta, arroz, azcar y
orina (Sickels, 1981).
Parece pues tomar fuerza la idea de la adicin de sustancias orgnicas, con
funcin de ligantes, a los antiguos morteros, corroborada por los trabajos
de Newton y Sharp (1987) que han demostrado la presencia de pelos de
animales en enlucidos del Renacimiento. No cabe duda que el empleo de
estos aditivos puede llevar aparejada la facilidad de ataque por
microorganismos y una mayor solubilidad en agua (Sickels, 1981).
Foto izda: Catedral de Laon. Drecha: Catedral de Troyes
Algunos autores (Hennig y Bleck, 1968) consideran que no existe

fundamento alguno para la creencia persistente de que se adicionaron
protenas animales a los morteros medievales. De hecho, para estos
autores, la adicin de tales sustancias como la clara de huevo, leche,
casena o sangre, no est atestiguada en la literatura histrica; por otra
parte, estos investigadores han examinado muestras de morteros de los
siglos XI al XVII en Alemania, y nunca han podido establecer la presencia de
materias orgnicas.
Foto: Busto de Vitruvio

Sobre lo que no existen controversias, entre los distintos autores, es en lo
referente a la adicin de yeso o tejo, aditivos clsicos. Se ha informado que
los constructores de un cantn suizo utilizaron un ligante a base de yeso, no
solamente para los enlucidos, sino tambin para los asentamientos. Se trata
de un hormign ligado, mezclado con fragmentos y piedras de diversos
grosores, muy pequeos para los suelos, bastante ms gruesos para los
soportes, pero siempre inmersos en la masa, y no labrados, ni trabajados
regularmente. Este sistema de construccin es quizs una reminiscencia de
los procedimientos romanos (Furlan, 1975).
Hasta el final de la Edad Media, no comienza a generalizarse el empleo de la
piedra en la construccin, ya que por razones econmicas, y por tradicin,
este material de construccin estaba prcticamente reservado, durante
siglos, a los edificios religiosos y militares. La poblacin construa sus
viviendas esencialmente con materiales combustibles, de modo que las
aglomeraciones de viviendas eran frecuentemente devastadas por
incendios catastrficos. Para luchar contra este peligro, las autoridades de
algunos pases promulgaron, desde el fin del siglo XIV, leyes para imponer la
construccin con piedra. Evidentemente fue preciso que pasara tiempo
para que se generalizara semejante hbito en las costumbres de los
constructores (Furlan, 1975).
6.-Morteros Modernos
Hasta el siglo XVIII no se inicia la fabricacin de ligantes hidrulicos,
susceptibles de endurecer bajo el agua. Los griegos, como ya se ha visto,
supieron crear morteros estables al agua por medio de materiales tales
como la tierra de Santorin y el tejo. Los romanos generalizaron el uso de los
morteros de cal y puzolana. La mayor estabilidad en agua de las masas as
obtenidas se debe a una reaccin ms o menos lenta entre la cal, la slice
coloidal y la almina, contenidas en los productos mencionados, con
formacin de hidrosilicatos e hidroaluminatos, cuya naturaleza es
comparable a la de los productos que se obtienen por hidratacin de los
ligantes hidrulicos modernos (Furlan, 1975; Rassineux, 1989). El fenmeno
ms importante para la larga duracin de los morteros romanos parece ser
la proteccin de la matriz del ligante calcreo debido a la baja
permeabilidad del mortero a los agentes agresivos, unido al desarrollo de
reacciones puzolnicas y a la formacin en la superficie de una costra
protectora de carbonato (Rassineux, 1989).
De esta forma, prescindiendo de las variaciones ms o menos grandes en lo

que concierne a la calidad, no se produce, durante la Edad Media, ningn
progreso notable en la fabricacin del mortero.
Foto: Monasterio de Poblet (Tarragona)
Foto: Faro de Eddyston (1759)

El descubrimiento de los ligantes hidrulicos modernos se remonta a 1756.
Smeaton, encargado de la construccin del faro de Eddyston (Plymouth), se
propuso encontrar una cal que pudiera resistir la accin del agua de mar.
Los ensayos efectuados con una caliza de Aberthan dieron resultados
positivos. Los anlisis qumicos demostraron la presencia de arcilla. Se lleg
as a la conclusin de que la presencia de arcilla en la caliza debe ser uno
de los factores principales o el nico que determina la hidraulicidad. La
influencia de la tradicin romana retard probablemente el descubrimiento
de los ligantes hidrulicos artificiales, ya que en la literatura romana se
insiste sobre el hecho de que para obtener una buena cal hay que partir de
una caliza muy pura. En consecuencia, las calizas arcillosas eran rechazadas
sistemticamente (Furlan, 1975; Rassineux, 1989).
La literatura romana (Vitruvio) indica que los morteros eran preparados por
calcinacin de rocas carbonatadas, apagado de la cal y su mezcla con arena.
La temperatura del horno de cal para la descomposicin del carbonato de
calcio era de slo 1000C. A esta temperatura es posible la formacin de
silicatos anhidros y aluminatos como (CaO)2.SiO2 y (CaO)3.AI2O3. Sin
embargo, las rocas carbonatadas usadas entonces eran calizas puras que
contenan slo pequeas cantidades de slice y almina; por ello, los
silicatos y aluminatos anhidros eran probablemente muy escasos en este
tipo de cal. Adems, esa cal apagada se almacenaba varios aos antes de su
uso. Los silicatos y aluminatos obtenidos en la calcinacin se hidrataban
durante el tiempo de almacenamiento y probablemente se destruan
durante las operaciones de mezclado. La presencia de silicatos de calcio
hidratados slo en morteros con trozos de ladrillos sugiere, en primer lugar,
que los constructores romanos usaron fragmentos de arcilla cocida, ladrillo
y teja, en sustitucin de la puzolana natural. La fase vtrea de puzolana es
una fuente de slice reactiva. Esta reactividad alude a la capacidad de
reaccionar con la solucin de cal y de formar nuevos compuestos
hidratados. As podra explicarse la formacin de silicatos hidratados en este
ligante, inicialmente compuesto por cal apagada. Adems, la cal-puzolana o
la mezcla de fragmentos de ladrillo contribuye al fraguado del mortero
(Rassineux, 1989).
La localizacin de ettringita en los espacios libres de la textura indica su

formacin secundaria, despus del proceso de endurecimiento. Para la
formacin de este mineral se necesita una fuente de sulfato. Su presencia
en el mortero sugiere que este azufre se origina durante el calentamiento.
La almina liberada durante las reacciones puzolnicas se pudo combinar
para formar la ettringita.
Adems, la formacin de estos nuevos compuestos ocurre antes de que
tenga lugar ninguna carbonatacin significativa. Los estudios de
caracterizacin mineralgica realizados en los ligantes romanos con
fragmentos de ladrillos aadidos muestran que las reacciones que tienen
lugar son idnticas a las de los ligantes puzolnicos modernos. No obstante,
es muy diferente la proporcin de las fases especficas (Rassineux, 1989).
Las fases constituidas por silicatos de calcio hidratados son muy estables en
el tiempo (Malinowski, 1979; Rassineux, 1989).
Como ya se ha indicado en el apartado dedicado a los morteros romanos,
pareca haber otras dos causas complementarias para explicar la
durabilidad de estos ligantes. Una de ellas era la cuidadosa eleccin de los
componentes del mortero, y otra la minuciosidad de la mezcla y del
apisonado. Como resultado, la textura del mortero era muy compacta con
una baja permeabilidad al agua y a los gases. Adems, la formacin de
nuevos componentes hidratados debidos a las reacciones puzolnicas,
disminua la porosidad de la matriz del mortero.
Foto Izda: Etringita rellenando un poro. Drcha: Etringita rompiendo un rido.

Hacia 1812, Vicat estudia las mezclas de calizas puras y de arcillas, y
demuestra definitivamente que las propiedades hidrulicas dependen de
los compuestos que se forman durante la coccin entre la cal y los
constituyentes de la arcilla. En efecto, por la accin del calor, hay primero
una deshidratacin de la arcilla, luego una descomposicin de la caliza y por
fin la combinacin entre la cal, la slice y los xidos de hierro y aluminio,
originando algunos silicatos de calcio hidratados (CSH), con las propiedades
antes citadas (Furlan, 1975). Segn el contenido en arcilla, la temperatura y
el tiempo de coccin, la reaccin es ms o menos completa y los productos
obtenidos ms o menos hidrulicos.
Los primeros ligantes as fabricados tenan muy a menudo las caractersticas
de los cementos rpidos actuales. Eran ricos en aluminatos, generalmente,
y por ello caracterizados por un fraguado muy rpido, no por desecacin del
mortero y carbonatacin de la cal, sino por la reaccin de los aluminatos y
silicatos con el agua. Puede, por tanto, tener lugar al abrigo del aire. Los
trabajos de Vicat, separndose del empirismo de sus predecesores,
constituyen una base cientfica para la fabricacin y empleo de las cales
hidrulicas (Ashurst, 1983).
Las cales hidrulicas pueden ser consideradas como productos intermedios
entre la cal hidratada y el cemento Portland actual. Es ms, con los
constituyentes hidrulicos, las cales presentan siempre un contenido
elevado en cal libre y, por ello, deben ser sometidas a extincin. Esta
operacin, que consiste en hidratar el xido de calcio libre, debe hacerse
con una cantidad moderada de agua, para evitar la hidratacin de los
constituyentes hidrulicos, proceso que era ya conocido por los precursores
de Vicat (Furlan, 1975).
Foto: Retrato de Louis Vicat, estudioso del s. XIX

de nuevos morteros fundamentados en cal viva
7.-Morteros Actuales
En 1811, James Frost patenta un cemento artificial obtenido por calcinacin
lenta de caliza molida y arcilla, anticipndose al proceso que despus llev
al establecimiento de algunos cementos hidrulicos artificiales, el ms
famoso de los cuales se conoce como Portland, por su supuesta
apariencia y similitud con la roca caliza del mismo nombre. El comienzo del
siglo XIX conllev como hemos visto muchos experimentos e
investigaciones sobre estos materiales, fundamentalmente por Vicat
(Ashurst, 1983).

Joseph Apsdin, un albail de Wakefield, patenta en 1824 un cemento tan
duro como la piedra Portland. Este es el origen del primer tipo de cemento
Portland. Apsdin lo preparaba desmenuzando y calcinando la caliza,
mezclando la cal resultante con arcilla y tierra y luego hidratando la mezcla
cuidadosamente. A continuacin calcinaba la mezcla, la desmenuzaba y la
calcinaba por segunda vez, con lo que se desprenda el cido carbnico
residual. Como se empleaban temperaturas bajas, la calidad del cemento
no poda ser alta (Furlan, 1975; Ashurst, 1983).
En 1838, el hijo de Apsdin, William, fabric cemento en Gateshead, para la
construccin de un tunel bajo el Tamesis con resultados ms satisfactorios.
Quizs fue que la calcinacin se llev a cabo a temperaturas ms altas
(Ashurst, 1983). A partir del trabajo de Johnson en Rochester, se obtuvo el
cemento Johnson. El descubrimiento de Johnson consisti en que el clinker
obtenido por fusin parcial de los elementos constitutivos de la primera
materia sobrecalentada, y que hasta entonces se haba tirado siempre
como desecho inutilizable, da resultados mucho mejores que el cemento
habitual, a condicin de ser finamente triturado.
La Exposicin Universal de 1851, permiti una demostracin del nuevo

producto, lo que le dio una gran publicidad. Desde ese momento, la mayor
parte de los fabricantes de ligantes practican la calcinacin a alta
temperatura, y la cal fue reemplazada progresivamente por el cemento.
Las principales objeciones al uso de cales hidrulicas, cementos naturales y
especialmente cemento Portland se basan en su alta resistencia, su carcter
ms bien impermeable y el riesgo de transferencia de sales solubles, en
concreto sales de sodio, que alteran los materiales de construccin (Furlan,
1975; Ashurst, 1983).
Desde el final del siglo XIX, los principios generales de la fabricacin del
cemento Portland no han cambiado apenas. Sin embargo, se ha asistido a
una evolucin tcnica y cientfica muy importante, que ha llevado a la
preparacin de ligantes aplicables a situaciones muy especficas, que han
abierto un enorme campo en la investigacin de estos materiales.
Los cementos producidos a partir de 1850 lo fueron con mtodos

modernos, moliendo la cal y la arcilla en un molino hmedo y calcinando la
mezcla a temperaturas entre 1300 y 1500 C. La caliza se convierte as
en cal viva, que se une qumicamente con la arcilla formando un clinker de
cemento Prtland. Despus de volver a moler y calcinar, el clinker blanco
caliente se deja enfriar y se aade una pequea cantidad de yeso para
prolongar el tiempo de fraguado.
Foto: Crystal Palace from the northeast from Dickinson's Comprehensive Pictures
of the Great Exhibition of 1851. 1854

1.-Introduccin
Los
morteros
son
mezclas
plsticas
obtenidas
con
un
conglomerante, arena y agua, que sirven para unir las piedras o ladrillos y
tambin para revestirlos con enlucidos o revoques.
Se entiende cmo conglomerante el cemento, la cal y el yeso, los cuales
puedes utilizarse solos o combinados. En el caso de que la mezcla lleve dos
o ms de los mismos, el mortero se denomina mixto.
Se entiende como cemento un aglomerante formado a partir de una mezcla
de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la
propiedad de endurecerse al contacto con el agua. Hasta este punto la
molienda entre estas rocas es llamada clinker, esta se convierte en cemento
cuando se le agrega yeso, este le da la propiedad a esta mezcla para que
pueda fraguar y endurecerse. Mezclado con agregados ptreos
(grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plstica que
fragua
y
se
endurece,
adquiriendo
consistencia
ptrea,
denominada hormign (en Espaa, parte de Suramrica y el Caribe
hispano) o concreto (en Mxico y parte de Suramrica). Su uso est muy
generalizado en construccin e ingeniera civil.
Se entiende como cal todas las formas fsicas en las que pueden aparecer el
xido de calcio (CaO) y el xido de calcio y magnesio (CaMgO2),
denominados tambin cal viva (o generalmente cal) y doloma
calcinada respectivamente. Estos productos se obtienen como resultado
de la calcinacin de las rocas (calizas o dolomas). Adicionalmente, existe la
posibilidad de aadir agua a la cal viva y a la doloma calcinada obteniendo
productos
hidratados
denominados
comnmente
cal
apagada hidrxido de calcio (Ca (OH)2) y doloma hidratada
(CaMg(OH)4). Otras denominaciones de la cal viva son las siguientes: Cal,
Cal area, Cal de construccin, Cal qumica, Cal de albailera y Cal
fundente. La cal se ha usado, desde la ms remota antigedad,
de conglomerante en la construccin; tambin para pintar (encalar) muros y
fachadas de los edificios construidos con adobes o tapial (habitual en las
antiguas viviendas mediterrneas).

Se entiende como yeso la roca natural denominada aljez (sulfato de
calcio dihidrato: CaSO42H2O), que mediante deshidratacin, puede
aadirse en fbrica determinadas adiciones de otras sustancias qumicas
para modificar sus caractersticas de fraguado, resistencia, adherencia,
retencin de agua y densidad, que una vez amasado con agua, puede ser
utilizado directamente. El yeso, como producto industrial, es sulfato de
calcio hemihidrato (CaSO4H2O), tambin llamado vulgarmente "yeso
cocido". Se comercializa molido, en forma de polvo. Una variedad de yeso,
denominada alabastro, se utiliza profusamente, por su facilidad de
tallado, para elaborar pequeas vasijas, estatuillas y otros utensilios.
2.- Tipos de Morteros

Los morteros pueden ser clasificados en funcin de diferentes variables:
-Segn Conglomerante o Caracterstica Especfica
-Segn su Uso o Aplicacin
-Segn su Mtodo de Fabricacin
-Segn su Forma de Suministro
2.1.-Segn Conglomerante o Caracterstica Especfica
Podemos clasificar los morteros segn el conglomerante que se incorpora a
stos. As, los morteros pueden denominarse segn la composicin y
proporcin de sus componentes, o segn una caracterstica especificada
que, segn la norma UNE EN 998-2, define la resistencia a compresin a 28
das.
Clasificacin segn composicin:
Foto: Cantera de Yeso
En cuanto a la composicin de los morteros, cabe resaltar la importancia de

especificar si las proporciones han sido establecidas en peso o en volumen.
Adems, tambin es importante detallar la cantidad de agua de amasado a
utilizar para dicha mezcla. La incorporacin de cemento en los morteros
incrementa considerablemente la velocidad de fraguado, as como su
resistencia mecnica. En el mbito de la restauracin suele emplearse
cemento blanco para que ste pueda ser posteriormente pigmentado en
caso necesario. En cuanto a los revestimientos, debe tenerse en cuenta el
material de soporte y, en caso necesario, someterlo a tratamientos previos
para garantizar la estabilidad y adherencia del revestimiento.
Foto: Afloracin de Caliza estratificada

2.2.-Segn su Uso o Aplicacin
Segn la aplicacin de los morteros, stos se clasifican en:
-Morteros para obras de fbrica
-Morteros de revestimiento
-Morteros para solados
-Morteros cola
-Morteros de reparacin
-Morteros impermeabilizantes
Estos pueden ser de cualquiera de las composiciones de conglomerante
anteriormente mencionadas, excepto los morteros mixtos de cemento y cal
area que se aplicarn nicamente en obras de fbrica y revestimientos.
-Mortero para albailera semiterminado hecho en fbrica: Pueden ser

morteros que se dosifican en fbrica y se mezclan en obra; morteros cuya
cal y arena se dosifica en fbrica y se mezclan en obra, aadiendo otros
componentes subministrados o bien especificados por el fabricante.
-Mortero para albailera hecho en fbrica, o mortero industrial: la
dosificacin de los componentes y el amasado se realiza en fbrica.
2.4.-Segn su Forma de Suministro
Tambin pueden clasificarse segn su forma de suministro:
-Mortero seco en sacos o silos: el fabricante proporciona uno o varios sacos
o silos de mortero especificado y slo es necesario aadir el agua indicada
para realizar la mezcla en obra. La utilizacin de sacos o silos depender de
la cantidad de mortero requerida.
-Mortero hmedo: generalmente son morteros de cal en pasta, que se
suministran en sacos o bidones segn la cantidad de mortero requerido.
3.-Componentes de los Morteros

La confeccin de los morteros, las dosificaciones segn su uso, el modo de
realizarlo y las aplicaciones que se le atribuyen son cuestiones que han
preocupado a muchos estudiosos a lo largo de la historia.
Vitrubio afirmaba que la mejor es la de pedernal: una variedad de cuarzo
que se compone de slice con muy pequeas cantidades de agua y almina.
Es compacto, de fractura concoidea translcida en los bordes, lustrosa
como la cera y por lo general de color gris amarillento ms o menos oscuro.
2.3.-Segn su Mtodo de Fabricacin
La norma UNE EN 998-2 clasifica tambin los morteros segn su mtodo de
fabricacin:
-Mortero para albailera hecho en obra: la dosificacin de los
componentes y el amasado se realiza en obra.
Fray Lorenzo de San Nicols comentaba en su obra (San Nicolas, 1639) que
algunos autores contradecan a Vitrubio alegando que el pedernal no era la
mejor piedra. No comprendan que Vitrubio utilizaba el concepto de
pedernal para describir la mejor piedra que l conoca para hacer cal, es
decir la ms dura y slida, ya que el pedernal era la caliza ms dura en el
entorno en que se desenvolva Vitrubio.

Esta expresin se encuentra en muchos otros tratados de construccin,
como Perrault, quien dice que la mejor para la mampostera es la que se
hace de la piedra ms dura o Briguz (Briguz, 1738), quien afirmaba que
Las piedras para obtener cal han de ser muy duras, pesadas y blancas.
Perrault (Perrault, 1761) tambin comentaba que la cal que se hace piedra
esponjosa es ms propia para enlucidos.
Actualmente, para la confeccin de morteros pueden emplearse todos
aquellos morteros definidos en las normativas referentes UNE- EN 197-1,
UNE 80.305 y RC-08, y que comprenden:
-Arenas,
-Agua,
-Adiciones,
-Aditivos,
-Pigmentos.
3.1.-Arenas
Las arenas son ridos de naturaleza clcica, dolomtica o silcea de tamao
mximo de partcula de 4mm. Aun as, cuanto menor sea el tamao de
partcula menor ser el espesor necesario del mortero para cumplir su
funcin. Adems, la presencia de finos disminuye la cantidad de agua
necesaria para el amasado, disminuyendo el riesgo de retraccin y prdida
de adherencia del mortero durante el secado y, por tanto, el riesgo de
microfisuracin del mismo. Deber adems descartarse la presencia de
materia orgnica, arcillas y limos ya que stos afectan a la durabilidad del
producto final. Las especificaciones de las arenas que se emplean para
morteros se describen en la norma UNE EN 13139.
En los tratados de construccin, se distinguen desde Vitrubio cinco clases

segn su procedencia: de cava, de ro, de guija, de mar y la puzolana. Se
recomienda utilizar la de cava para mampostera, o la de guijarro
extrayendo la capa superficial. La arena de mar y de ro se reserva para
revestimientos. Perrault aade: Si se quiere hacer buen uso de la arena, se
ha de tener presente que siendo la mezcla para enlucidos, no se ha de
gastar recin cavada; porque esto la hace secar muy pronto y ocasiona
hendiduras en ellos. Al contrario, si se emplea en el grueso de las paredes,
no debe estar mucho tiempo al aire; porque el sol y la luna la alteran de
modo que la lluvia la disuelve y al fin la reduce a polvo.
3.2.-Agua
Para la confeccin de morteros debe emplearse agua potable sin sustancias
nocivas ni suspensiones que cumpla con las siguientes condiciones segn las
normativas especificadas:
3.3.-Adiciones
Las adiciones son materiales inorgnicos que en pequeos tamaos de
partcula y bajas proporciones pueden mejorar las propiedades hidrulicas
de la cal.
3.3.1.-Materiales Puzolnicos
Son aquellos materiales de composicin silcea o silico-aluminosa que no
endurecen por si mismos cuando se amasan con agua, pero s que
reaccionan con el hidrxido de calcio formando estructuras ms rgidas que
las compuestas nicamente por hidrxido clcico, es decir, son las
denominadas impurezas que aportan hidraulicidad a la cal. Los ms
utilizados son:

-Cenizas Volantes: se obtienen de la emisin de gases de los quemadores de
centrales termoelctrias alimentadas con carbn pulverizado. Mejoran la
impermeabilidad, la durabilidad y la resistencia mecnica de los morteros
de cal. Como desventaja cabe tener en cuenta que debido a la presencia de
carbn sin quemar, oscurecen el color del producto final.
Foto: El Metacaoln producido al calcinar el caoln a temperaturas de 550C
-Humo de Slice: se obtienen de la reduccin del cuarzo en hornos elctricos

de arco para la obtencin de carbn puro, obteniendo slice amorfa de
reducido tamao de partcula. Mejoran la impermeabilidad y resistencia
mecnica, sobre todo a corto plazo, de los morteros.
-Metacaoln: se obtiene por la deshidratacin del caoln, compuesto por

xidos silcicos y aluminosos en altas proporciones que, junto a la elevada
superficie especfica del producto final confieren al mortero una mayor
impermeabilidad, una considerable reduccin de la porosidad capilar, una
gran resistencia qumica y una mejor y ms rpida adquisicin de resistencia
mecnica.
-Cermica molida: comnmente denominada chamota, se obtiene

mediante la trituracin a diferentes tamaos de cermica. Proporciona
adems de una mejora de las propiedades hidrulicas, una mayor
durabilidad y resistencia mecnica de los morteros
3.3.2.-Materiales con Propiedades Hidrulicas Latentes

Son aquellos cuya capacidad hidrulica se activa solamente en presencia de
cal, entre los cuales destacan las escorias de la industria siderrgica, que
confieren una mayor hidraulicidad al mortero.

3.4.-Aditivos
Son materiales que, aadidos hasta en un 5% en peso del contenido de
conglomerante de un mortero, mejoran sus caractersticas. La siguiente
tabla resume los aditivos ms habituales en la fabricacin de los morteros
de cal:
-Aireantes: Aumentan el contenido en aire ocluido en un mortero,
mejorando as su resistencia a las heladas y la exudacin del mortero en
estado fresco. Aadido en excesivas cantidades podra conducir a una
prdida de resistencia mecnica.
-Plastificantes: Modifican la reologa del fluido en estado fresco, mejorando
as su trabajabilidad. Aadido en excesivas cantidades podra conducir a un
incremento del tiempo de fraguado.
-Retardantes o retardadores del fraguado: Modifican el tiempo de fraguado
y/o endurecimiento del mortero.
-Hidrofugantes: Reducen la absorcin capilar del mortero, aportando una
menor absorcin de agua a baja presin, es decir de agua de lluvia, al
mismo.
-Retenedores de agua: Aumentan la capacidad de retencin de agua
evitando as la retraccin, prdida de adherencia y microfisuracin del
mortero, compensando as la posible falta de finos en la granulometra del
rido empleado.
-Resinas: Proporcionan adherencia qumica, elasticidad e impermeabilidad,
pero no son adecuados para el uso en morteros puros de cal.
Actualmente se utilizan aditivos artificiales, pero esta prctica ha sido
llevada a cabo de forma ms rudimentaria durante siglos. A los morteros de
cal se les aada sangre, fibras vegetales, huevo y otros muchos productos
cotidianos para mejorar sus propiedades. Veamos un curioso ejemplo que
se encuentra en la obra de Briguz (Briguz, 1738): En algunos pases se
acostumbraba a aadir orina al agua con la que se bata el mortero para
hacer agarrar el mortero ms presto. Otros batan el mortero con agua de
ro a la que haban aadido amoniaco para que tomara tanto cuerpo como
el yeso.
3.5.-Pigmentos
Los pigmentos que se utilizan para colorear algunos acabados de
revestimientos verticales pueden ser colorantes naturales, tanto minerales
como vegetales, o bien artificiales. Los colorantes artificiales se obtienen
tanto por preparaciones artificiales como por combinacin de minerales
naturales. Los colorantes de origen mineral son menos susceptibles a
reacciones qumicas, y por tanto suelen ser ms compatibles con otros
materiales y ms durables.
La aplicacin de dichos pigmentos vara segn la tcnica, pudindose utilizar
como aditivo en la masa aglomerante o bien como aplicacin final.
Los pigmentos tradicionales ms utilizados (Barahona, 2000), son:
-El Albin,
-El Almagre,
-El Ailo ndigo,
-El Bermelln,
-El Bol,
-El Carmn,
-El Minio,
-El Ocre,
-El Oropimiente.

De cada uno de estos colores pueden obtenerse varios tonos, y la mezcla
entre ellos da lugar a otros muchos colores. Para su confeccin, se molan
con agua en una losa y se almacenaban por separado para que estuvieran
libres de polvo. Por otro lado, los xidos metlicos abarcan tambin una
amplia gama de colores mediante combinaciones. As, el xido de cromo da
los tonos verdes, el xido de cobalto los azules, y el xido de hierro cubre la
gamma del amarillo al negro: siena, cuero, mangra, marrn, etc.
4.1.2.-Determinacin de la Densidad
Segn UNE EN 1015-6, mediante el vaso cilndrico del aermetro, que se
describe ms adelante. ste se llena de mortero hasta la mitad y se golpea
10 veces para compactarlo mediante una mesa de sacudidas. A
continuacin se rellena el volumen restante y se repite la operacin. El peso
del mortero se divide entre el volumen del recipiente del aermetro, que es
de 1dm3 por normativa.
Los blancos se obtienen de tierras, como el blanco de Viena o el blanco de

Espaa entre otros, o bien de metales como el albayalde. Los primeros son
ms solubles en agua y por tanto ms adecuados para frescos y pintura a la
cal. Los segundos, al ser ms pesados, se utilizan ms a menudo en la
pintura al oleo.
4.1.3.-Determinacin del Agua de Amasado y Consistencia:

El agua de amasado se determina segn UNE EN 1015-3 mediante la mesa
de sacudidas, a la que se le coloca previa humectacin un cilindro
normalizado que se rellena de mortero y se enrasa. A continuacin se
desamolda el producto, se esperan 15 segundos y se realizan 15 sacudidas,
una por segundo. El dimetro final del mortero se denomina dimetro de
escurrimiento y es el que determina su consistencia. De este modo, el agua
de amasado que se emplee para un mortero ser aquella que dote al
mortero de un dimetro de escurrimiento, y por tanto de una consistencia
determinados.
En cuanto a los negros, estos suelen obtenerse del carbn, de la calcinacin

de huesos o del humo resultante de la combustin de aceites, entre otros.
4.-Propiedades y Ensayos en los Morteros

Las propiedades de los morteros resultan determinantes para averiguar si
stos se adecan a las exigencias o usos que se les vayan a dar. Por ese
motivo, se realizan ensayos para su caracterizacin tanto en estado fresco
como endurecido.
4.1.-Ensayos en Mortero Fresco
Los ensayos que se realizan en estado fresco son:
4.1.1.-Ensayo Granulomtrico
Segn UNE EN 1015-2: consiste en agrupar los ridos de una muestra, de
acuerdo a su tamao, mediante el uso de tamices normalizados. La cantidad
de ridos retenidos en cada tamiz se utilizan para hacer la curva
granulomtrica del rido, que se compara con la curva de mxima
compacidad de Fuller y con los lmites superior e inferior del huso.
4.1.4.-Determinacin de la Cantidad de Aire Ocluido

Segn UNE EN 1015-7: consiste en someter a presin un litro de mortero
mediante un aireador para determinar mediante la cada de presin la
cantidad de aire ocluido que ste contiene.

4.1.5.-Plasticidad y Hidraulicidad
Tambin es importante determinar la plasticidad de un mortero, as como
su hidraulicidad.
Se entiende por plasticidad la facilidad de la cal de ser extendida por la
llana. Es decir, una de las caractersticas principales de un producto
realizado con cal, ya sea una pasta de cal o un mortero es la suavidad con la
que sta se extiende sobre un paramento, lo que le aporta una gran
trabajabilidad. Esta propiedad, fsicamente denominada viscosidad, es una
caracterstica determinante en la calidad de las aplicaciones de pastas y
morteros, as como de pinturas, ya que cuanto ms fcilmente se extiendan
mejor ser el resultado final.
En el caso de los morteros, la incisin de ridos hace disminuir
considerablemente la trabajabilidad de estos, y ms an en el caso de los
cementos que, debido a su forma de partcula y estructura molecular, son
menos trabajables. Por ello, en muchos casos se aade cal a los morteros de
cemento con el fin de mejorar su trabajabilidad, formndose as los
denominados morteros bastardos.
Adems, si el mortero va a utilizarse como revestimiento, se determina
la dosificacin ptima de cal apagada mediante los siguientes
procesos (ANCADE, 2008):
4.1.6.-Ensayo de Placa de Vidrio en Laboratorio
Consiste en la ejecucin de una capa de mortero para revestimiento de
entre 6 y 8mm de grosor sobre una placa de vidrio. Transcurridas 24 horas,
se coloca en posicin vertical y se observa la muestra. Si sta se encuentra
fisurada la mezcla es demasiado rica en cal, y si se desmorona es demasiado
pobre. Si no presenta defectos y la resistencia es suficiente, es decir la
paleta no penetra en el mortero, es la dosificacin adecuada.
4.1.7.-Ensayo sobre Rasilla en Obra
Se procede anlogamente al ensayo de placa de vidrio, pero efectuando la
prueba sobre una rasilla.
Tambin se recomienda ensayar la dosificacin de aditivos si van a
emplearse.
4.2.-Ensayos en Mortero Endurecido

Los ensayos en mortero endurecido se realizan a partir de la confeccin de
probetas prismticas y circulares, las segundas para determinar la
adherencia, que son ensayadas tras su endurecimiento en condiciones
ambientales de 202C y humedad relativa de 955%, segn UNE EN
1015-2, Fabricacin de probetas para morteros de albailera.
4.2.1.-Determinacin de la Retraccin:
Consiste en medir mediante un pie de rey, en mm, la disminucin de
volumen que ha tenido lugar entre el amoldado del mortero en las probetas
y el final de fraguado.
4.2.2.-Determinacin del Mdulo de Elasticidad
Para estudiar las deformaciones que admite el material objeto de ensayo se
calcula su mdulo de elasticidad esttico y dinmico. El mdulo de
elasticidad esttico, segn UNE EN 14580, se obtiene calculando el
incremento de voltaje mediante galgas extensiomtricas al someter las
probetas a una flexotraccin. El mdulo de Young dinmico puede
determinarse mediante el ensayo de ultrasonidos segn UNE EN 14150, o
bien mediante la frecuencia de ondas sonoras segn UNE EN 12680-1.
4.2.3.-Determinacin de la Resistencia Mecnica
Se realiza mediante la rotura de probetas prismticas sometidas a
flexotraccin y posteriormente a compresin, segn UNE EN 1015-11.
4.2.4.-Determinacin de la Resistencia a la Carbonatacin
Para poder determinar la velocidad de carbonatacin de un mortero, segn
UNE EN 13295 se le aplica un reactivo denominado fenolftalena, el cual
reacciona si la muestra de contacto tiene un pH>8, y por tanto la muestra
no est carbonatada. De este modo se puede determinar qu profundidad
de carbonatacin ha alcanzado la muestra objeto de estudio en un tiempo
determinado.

4.2.5.-Determinacin de la Densidad Aparente, Relativa y Clculo del
ndice de Porosidad
Segn UNE EN1015 se determina las densidades y porosidad de un mortero
endurecido de la siguiente manera. Se deseca la muestra para obtener su
peso seco. A continuacin, se la somete a un vaco y a una posterior
inmersin en agua destilada, para que sta rellene los poros, obtenindose
as un peso saturado de la muestra y un peso hidrosttico. Teniendo la masa
seca se deduce el volumen que ocupan los poros ya que stos han sido
rellenados de un lquido de densidad conocida, y mediante ste clculo se
determina la porosidad.
4.2.7.-Heladicidad
Sometiendo las probetas a la absorcin de sales, tales como el sulfato
sdico (Na2SO4) stas, al internarse en los poros del mortero y cristalizar
nos muestran la resistencia a las heladas del mortero objeto de ensayo, tal y
como se describe en la UNE EN 1015-18.
4.2.8.-Adherencia
Segn UNE EN 1015-12, tras la confeccin de probetas cilndricas stas se
colocan en un soporte rugoso y se las somete a una fuerza de traccin
mediante un tester para determinar su adherencia al soporte.
4.2.9.-Conductividad Trmica
Segn UNE EN 1745, se determina mediante un sensor trmico
automatizado conectado a un dispositivo de lectura, permitindonos
conocer la capacidad de absorcin de calor del futuro elemento
constructivo.
4.2.6.-Permeabilidad, Desorcin y Absorcin

La capacidad de absorcin y retencin de agua de un mortero resulta
determinante, por lo que stos son sometidos a ensayo para determinar la
permeabilidad al vapor de agua segn UNE EN 1015-19 y la desorcin y
absorcin capilar segn UNE EN 1015-18. Estas propiedades tambin
pueden determinarse mediante porosimetra por inyeccin de mercurio
que, basndose en los principios de clculo de porosidad y densidades,
permite determinar las densidades utilizando el mercurio como lquido de
densidad conocida.

1.-La Tierra como Material de Construccin. Identificacin y
Caracterizacin
Aunque este apartado est ms ampliamente desarrollado en el Dosier 1 de
la Coleccin EAT Re-Conocimiento y Tecnologa de la Tierra, vamos a
hacer aqu un repaso rpido de identificacin y caracterizacin de la Tierra
como material de construccin. As pues, dividiremos este apartado en:
-Composicin Mineralgica de la Tierra
-Composicin Granulomtrica de la Tierra
-Tipo de Minerales y Composicin Qumica
1.2.-Composicin Mineralgica de la Tierra
Una primera clasificacin de los suelos puede realizarse atendiendo a su
carcter inrganico, cuando provienen de la descomposicin de rocas
principalmente
u
orgnico, cuando se originan a partir de la
descomposicin de organismos vivos. Desde el punto de vista de la
construccin nos referiremos a los primeros El suelo es producto de la
erosin mecnica de las rocas de la corteza terrestre, que se produce
principalmente por friccin o desgaste debido al movimiento de los
glaciares, el agua y el viento; por dilataciones y contracciones trmicas de
las rocas o por expansin del agua al congelarse en las grietas. La
degradacin de carcter qumico se produce por contacto con los cidos
orgnicos de las plantas en combinacin con el agua y el oxgeno.
Desde el punto de vista de la ingeniera las partculas slidas
inorgnicas que componen el suelo se clasifican segn su naturaleza y
tamao:
A.-Gravas y arenas
Son trozos de roca descompuestos mecnicamente, cuya estructura
qumica se conserva y cuya forma puede ser ms o menos angulosa en
funcin del tipo y grado de erosin. Sus dimensiones se establecen por
encima de los 0,06 mm y hasta los 2 mm de dimetro para las arenas y por
encima de esta dimensin para las gravas, recibiendo distintas
denominaciones en funcin del tamao (cantos, bolos, morro, morrillo) de
difcil precisin. Esta divisin segn los tamaos es completamente
arbitraria y responde a una necesidad de cuantificar las distintas fracciones
para poder clasificar los suelos.

C.-Arcillas
Son partculas angulosas y muy finas (<0,002mm) compuestas por
agregados moleculares relativamente estables, producto final de la
descomposicin y con propiedades fsicas y composicin qumica
diferente a los anteriores.
Qumicamente se pueden describir como filosilicatos alumnicos
(principalmente) hidratados y su forma es laminar con una superficie
especfica muy superior al resto de partculas redondeadas o angulares,
siendo los principales responsables de las caractersticas del suelo de cara a
su utilizacin como material de construccin. Las propiedades que tienen
mayor inters desde este punto de vista son las debidas a su
comportamiento en presencia del agua: la capacidad de intercambiar iones,
la plasticidad y las variaciones de volumen (en general, cuando se
humedecen incrementan su volumen y al secarse producen retracciones).
Foto: Arena, gravas de distintos tamaos y garbancillo

una vez hecho el cribado manualmente
B.-Limos
Son partculas de menor tamao (entre 0,06 y 0,002 mm de dimetro)
relativamente homogneas y estables o que han empezado su
descomposicin qumica, con poca o ninguna plasticidad.
Foto: Arcillas de colores diversos, "mal combinados"

(abigarrados o irisados) del Keuper (Cambil).

Los cristales de arcilla (vistos al microscopio electrnico) pueden tener
diversas formas pero predominan los hexagonales; cada uno de los cuales
est compuesto por decenas o incluso cientos de laminillas de dimensiones
entre 7 y 20 Angstrm. Esta estructura laminar est formada por diferentes
capas de tetraedros de silicio y aluminio (grupos SiO4 con tres de los cuatro
oxgenos de cada tetraedro compartidos) que dejan entre ellos grupos OH y
cationes (Fe, Mg, k, Ca, Na..) en coordinaciones tetradricas u octadricas.
Los distintos tipos de "minerales arcillosos" se distinguen segn la sucesin
de las capas de coordinacin, el espacio entre ellas, el tipo de catin y el
grado de hidratacin (Ver grficos pgina inferior derecha).
La arcilla acta como aglomerante en el suelo (de modo similar al
conglomerante en un hormign, pero sin reaccin qumica) mientras que el
resto de partculas actan como relleno. En su estado natural las lminas
se encuentran desordenadas y en apariencia el suelo es poco compacto y
poroso; mediante las distintas tcnicas de construccin (amasado,
compactado, apisonado) se pretende que las lminas se vayan ordenando
paralelamente para lograr una estructura ms compacta y resistente.
El suelo se denomina en funcin del componente mayoritario, es decir,
pueden existir suelos o tierras arenosos/as, limosos/as o arcillosos/as. De
este modo resulta incorrecto referirse a un suelo como arcilla o arena a
menos que esta haya sido procesada en una planta o que el resto de
componentes representen una mnima fraccin. En general los
componentes que constituyen menos del 5% en peso no se mencionan al
nombrar un suelo. Del mismo modo un suelo puede presentar distintos
tipos de arcilla en su composicin y las propiedades que est presente sern
un "promedio" de las anteriores.
El resto de componentes del suelo, poco deseables de cara a la
construccin, pueden ser de tipo gaseoso: Oxgeno, Nitrgeno, Dixido de
Carbono, etc, procedentes de la atmsfera, los seres vivos que en l
habitan o la descomposicin de materia orgnica. Lquidos,
principalmente agua, con distintas sales en forma de iones en
disolucin o sustancias orgnicas slidas procedente en general de
residuos.

1.2.-Composicin Granulomtrica de la Tierra
Atendiendo a la diferenciacin antes mencionada segn el dimetro de las
partculas, a lo largo de este trabajo se ha asumido la siguiente clasificacin
(bastante frecuente en la bibliografa manejada):
Arcillas: dimetro < 0,002 mm
Limos: dimetro > 0,002 mm y < 0,06 mm
Arenas: dimetro > 0,06 mm y < 2 mm
Gravas: dimetro > 2 mm
Es conveniente aclarar este aspecto, pues se observa que en algunas
publicaciones estos rangos varan, as por ejemplo Houben, (1994), propone
la siguiente divisin que responde a un criterio algo distinto utilizando la
escala decimal:
Arcillas (clay): dimetro < 0,002 mm
1.3.-Tipo de Minerales y Composicin Qumica de la Tierra

La forma ms eficaz de caracterizar la tierra qumicamente, dado
el tamao predominantemente fino de sus partculas, es mediante la
trituracin de la muestra y su anlisis con un difractmetro de rayos X o
termogravimetra.
En general esta tcnica es costosa y hay que recurrir a laboratorios
especializados para su utilizacin, resultando aplicable nicamente en
proyectos de gran envergadura generalmente de restauracin, donde la
intervencin frente a procesos patolgicos puede requerir un conocimiento
preciso de la composicin mineralgica de los materiales.
En proyectos de menor envergadura se puede recurrir a tcnicas ms
sencillas para identificar la presencia de determinados componentes
como los carbonatos o sulfatos que puedan resultar perjudiciales en el
proceso constructivo; o para identificar el tipo de arcilla.
Limos (silt): dimetro > 0,002 mm y < 0,02 mm

Arenas finas (fine sand): dimetro > 0,02 mm y < 0,2 mm
Arenas gruesas (coarse sand): dimetro > 0,2 mm y < 2 mm
Gravas (gravel): dimetro > 2 mm y < 20 mm
Cantos (pebbles): dimetro > 20 mm y <200 mm
En la mayora de las publicaciones no se definen con claridad estos
mrgenes, por lo que a veces los contenidos de limo o arcilla de los suelos
resultan poco indicativos y a veces contradictorios.
Para la determinacin de esta composicin se utilizan los ensayos de
granulometra por tamizado, para la fraccin gruesa > 0,08 mm y por
sedimentacin para la fraccin fina.
La Distribucin granulomtrica (proporcin de arena, limo y arcilla) se
pude determinar de forma cualitativa mediante Pruebas de Campo, como
ya hemos visto de manera extensa e intensiva en el Dosier 1 ReConocimiento y Tecnologa de la Tierra de la Coleccin EAT.
Foto: Difractmetro Multi-Propsito PANalytical modelo X'Pert PRO ALPHA1

Reaccin al cido:
Las tierras de origen calizo suelen ser blanquecinas , tienen poca cohesin y
no son muy adecuadas para su utilizacin como material de construccin sin
procesar. Para determinar el contenido de carbonatos clcicos de un suelo
se puede utilizar una solucin de HCl (20%) que aadido a una muestra
producir CO2 segn la siguiente reaccin:
CaCO3 + 2HCl = CaCl2 + H2O
La presencia de CO2 se aprecia en la aparicin de efervescencias: Si no hay
efervescencias, el contenido de carbonato es < 1%
Si hay ligeras efervescencias y momentneas el contenido de carbonato
est entre 1 y 2 %
Si hay efervescencias significativas pero de corta duracin, se puede
establecer el contenido entre 3 y 4 %
Si las efervescencias son significativas y permanentes, el contenido es
superior al 5 % (Voth, 1978, p.57; segn Minke, 2000, p.24-25)
Estrctamente para poder comparar el grado de retraccin de distintas

muestras, es necesario que tengan la misma consistencia, que se puede
conseguir mediante la obtencin de una rigidez estandar (La rigidez
estandar se establece sobre la fraccin < 2mm, de modo que tras amasar con agua
una muestra de unos 1200 gr y dejarla reposar, se deja caer una bola de 200gr
desde una altura de 2m, de modo que tras el impacto la masa tenga un dimetro
de 50mm (Minke 2000, pag 25)
La norma DIN 18952 establece el siguiente procedimiento para determinar

la retraccin lineal una vez conseguida la consistencia anterior:
- El material se comprime y se compacta en un molde de 220 mm de largo y
24 x 40 mm de seccin.
- Se fabrican tres probetas y se desmoldean a la vez.
- Con un cuchillo se realizan marcas a una distancia de 200 mm que servirn
de patrn para tomar medidas posteriores.
- Las muestras se dejan secar durante 3 das en una habitacin (La norma DIN
dice que el secado se debe realizar en una bandeja impregnada de aceite. Minke
sugiere que la bandeja contenga un lecho de arena, para asegurar un secado ms
uniforme y evitar el rozamiento), y finalmente se calientan a 60C en un horno,
midiendo la distancia entre las marcas hasta que no se observe retraccin.
2.-Caractersticas y Ensayos de los Morteros de Barro

2.1.-Retraccin (e hinchamiento):
El aumento de volumen de mortero cuando se humedece y su retraccin
cuando se seca son caractersticas desfavorables para la utilizacin de la
tierra en estado natural como revestimiento de las construcciones. El
aumento de volumen en cualquier caso slo ocurre cuando el revestimiento
absorbe suficiente agua como para pasar al estado semislido o plstico. La
absorcin de la humedad ambiental no conduce por lo general a estos
extremos. La magnitud de este fenmeno depende fundamentalmente del
tipo y la cantidad de arcilla (ms acentuado por ejemplo con la presencia de
montmorillonita) y la distribucin granulomtrica de limo y arena.
El grado de retraccin lineal se expresa como la relacin entre el

acortamiento medio de las tres probetas y la longitud inicial (200 mm). Si el
acortamiento de una de las probetas difiere en ms de 2 mm del de las
otras hay que volver a repetir el proceso.
Foto: Las arcillas, al ganar agua,

gana volumen, y al perder ese agua
se contraen y generan grietas de retraccin.

El trminos de humedad se puede especificar el contenido de la misma en
las probetas, lo que marca el lmite de retraccin (LR), que se puede definir
como el lmite entre el estado slido y semislido.
Olcese define este lmite (LR) con ms precisin refirindose a una muestra
de tierra como: La humedad H que corresponde a la mxima cantidad de
agua que puede contener manteniendo constante un volumen mnimo o
el valor de H tal que si disminuye no se produce reduccin en el volumen
de la tierra, pero si aumenta, aumenta tambin su volumen. Para
calcularlo explica el siguiente procedimiento:
Amasamos la tierra que se ensaya con una cantidad de agua que permita
tener la seguridad de haber superado el valor de LR; generalmente se
llega, aproximadamente, al lmite lquido. Con esta masa de tierra, se forma
una pastilla mediante un molde de volumen conocido V. Pesamos la pastilla
y nos dar un valor G. A continuacin se deseca la pastilla entre 105C y
110C hasta alcanzar un peso constante GD, obtenindose un volumen
reducido VD.
Al irse reduciendo el volumen de la pastilla durante el proceso de secado, se
alcanzar el volumen mnimo VD en el instante en que se haya eliminado
una cantidad de agua igual a V- VD; este ser el exceso de agua por encima
del LR. Para saber la humedad que tendr la pastilla en dicho instante. Se
resta la humedad correspondiente al exceso, de la que al principio tena la
muestra, y obtenemos:
Si 1 es el peso especfico del agua a la temperatura de la muestra,
tendremos que
LR= (G-GD/GD)- [1(V-VD)/GD]
Si 1=1 y expresado en porcentaje el LR, tendremos:
LR= (G-GD-V+VD)/GD x 100
El lmite de retraccin LR es muy til como indicio de la peligrosidad de una
arcilla expansiva, pues siendo el bujeo un fenmeno de variacin de
volumen con los cambios de humedad, cuanto mayor sea el valor de LR
menos susceptible ser el suelo a dichos cambios
El procedimiento recomendado por Olarte, en el que las dimensiones del

molde (de madera) son de 500 x 30 x 15 mm y las probetas se dejan secar
simplemente durante los 3 das sin desmoldear, al final de los cuales se
mide el acortamiento de las mismas dentro del molde agrupando los trozos
fraccionados.
2.2. Resistencia a las Acciones Mecnicas
2.2.1.- Cohesin
Denominamos de este modo a la resistencia a traccin del barro en estado
plstico. Esta resistencia depende tanto del contenido como del tipo de
arcilla y del contenido de agua, por lo que la cohesin de distintos tipos de
morteros slo se puede comparar si la humedad o la plasticidad son iguales.
La norma DIN 18952 describe el siguiente procedimiento:
Las probetas tienen forma de 8 y se fabrican con morteros
de la misma plasticidad, compactndolo en 3 capas sucesivas
dentro de un molde.
Se fabrican tres probetas como mnimo de cada tipo de barro
para
ensayarlas
inmediatamente
en
el
aparato
correspondiente. En este aparato se vierte arena en un
dispositivo que cuelga de la parte inferior de la probeta a un
ritmo inferior a los 750g por minuto.
El esfuerzo de cohesin viene dado por el peso con el que la
probeta se rompe, dividido por la seccin de la misma (5 cm2).
El valor adoptado ser la media de las tres probetas, cuando
los resultados no se desven ms de un 10%
Los valores habituales oscilan entre 25 y 500 g/cm2
2.2.2.- Compresin
La resistencia a compresin de los elementos de tierra depende al igual que
en el caso anterior del tipo y cantidad de arcilla, agua, distribucin
granulomtrica y del modo de preparacin o compactacin. El rango
habitual oscila entre los 5 y los 50 Kg/cm2. Si bien esta es una caracterstica
de extrema importancia en elementos de carga como adobes, bloques o
tapias, en el caso de los morteros tiene especial relevancia si se trata de
morteros de unin, no tanto de revestimientos.

Segn la norma DIN 18954 la tensin de compresin admisible para
elementos construidos con tierra es de 3 a 5 Kg/cm2, lo que implica un
coeficiente de seguridad medio de 7. La norma slo permite edificaciones
de dos plantas con este tipo de construccin.
Algunas normas exigen un mnimo de resistencia hmeda para los
elementos de carga, y en cualquier caso esto es siempre aconsejable,
puesto que un elevado contenido de humedad puede disminuir sta
considerablemente.
En el caso de elementos de albailera (adobes y bloques) la resistencia
puede determinarse ensayando piezas ntegras, con algunos medios
sencillos como se muestra en diversos manuales (Salas, 1993. McHenry,
1984. Middleton, 1995)
En el caso de tratarse de adobes o bloques, se pueden ensayar

directamente las piezas, incluso en varios momentos del curado (7, 14 o 28
das) si estos han sido estabilizados. Una forma sencilla de hacerlo, descrita
en varios textos es someterlos a una carga conocida (peso de una persona)
durante al menos un minuto e ir aadiendo peso (otros bloques)
progresivamente.
2.2.4.-Abrasin
Tambin es uno de los valores de inters para superficies expuestas, como
los revestimientos de paramentos (incluso suelos continuos).
En la norma DIN 52108 se describe un ensayo normalizado que utiliza un
disco giratorio para producir la abrasin, que resulta demasiado complejo
para utilizarse in situ.
Una prueba ms sencilla consiste en utilizar un cepillo metlico o un papel
de lija, al que se coloca un peso de unos 5Kg y se desliza de un extremo a
otro de la muestra. El material que resulta erosionado se pesa y se compara
con el de otras muestras.
Foto: Ensayos de Compresin de barro
2.2.3.- Flexotraccin
Por el contrario ese tipo de esfuerzo tiene cierta relevancia para determinar
la calidad de un mortero de barro o la resistencia en los bordes de las
piezas. Igualmente en los elementos de albailera es interesante
determinar este valor para comparar su calidad.
Como ya se explic anteriormente el valor de esta resistencia va a
depender principalmente del contenido y tipo de arcilla. Los valores
obtenidos en varias investigaciones oscilan entre los 1,7 Kg/cm2, con
kaolinita y 223 Kg/cm2 con montmorillonita (Hoffman, Schembra, 1967).
Foto: Equipo para ensayos

de resistencia a la abrasin
Salas muestra un procedimiento similar en su cartilla de ensayos de campo,

realizando el cepillado con la muestra sumergida en agua (no especifica el
tipo de cepillo) cepillando noventa veces hacia arriba y otras 90 hacia abajo
con un movimiento suave, sin presionar el cepillo contra el adobe ni llegar
a las orillas para que no se rompan. El sedimento que queda dentro del
recipiente una vez extrada el agua se seca se pesa (para muestras de
30x15x10cm establece un lmite de 50gr como admisible).

2.2.5.-Absorcin Capilar
Todos los materiales con una estructura de poros abiertos, como la tierra,
tienen la capacidad de transportar y almacenar agua a travs de sus
capilares. El agua siempre migra de las zonas de mayor humedad a las de
menor humedad. Denominaremos entonces capilaridad a la capacidad del
agua de ser absorbida y accin capilar al proceso por el que agua es
transportada.
La cantidad de agua que se puede absorber en un periodo de tiempo se
determina mediante la siguiente frmula:
W = w t 0,5 (Kg/m2)
W = Incremento de peso por unidad de supeficie
w = Coeficiente de absortancia (Kg/m2 h 0,5)
t = Tiempo en horas
Para determinar el coeficiente de absortancia (w) se pude seguir el
procedimiento especificado en la norma DIN 52617:
Se coloca una probeta cbica sobre una superficie plana con 3mm de altura
de agua y se mide el incremento de peso peridicamente. El coeficiente w
viene dado por la expresin anterior. En este proceso las caras laterales del
cubo han de estar impermeabilizadas para que el agua slo penetre por la
base (Esto suele traer complicaciones con las probetas de tierra, ya que algunas
partes se hinchan y se erosionan al estar sumergidas en agua durante algn tiempo.
Para evitar esto se propone el siguiente procedimiento Las caras laterales se
recubren con resina de poliester reforzada con fibra de vidrio, para evitar la
penetracin de agua y la deformacin de la probeta en este sentido. En la parte
inferior se coloca un papel absorbente pegado a los bordes de la resina, para evitar
la erosin de las partes sumergidas. Para evitar la deformacin de las partes
debilitadas durante el proceso de pesado se coloca el conjunto anterior sobre una
espuma de poliuretano y una placa de metacrilato)
La mxima cantidad de agua que puede absorber el material en relacion a

su volumen o masa lo denominaremos coeficiente de absorcin.
Otro procedimiento para la determinacin de la absorcin de agua es el
definido por Karsten (Karsten, 1983; segn Minke, 2000, p.29):
Se coloca un pequeo matraz de 30 mm de dimetro y una pipeta

incorporada, adherido con silicona a la muestra de mortero. La superficie de
contacto con el agua es de 3 cm2. Como esto resulta problemtico, al igual
que en el caso anterior, para evitar la desintegracin de la muestra en
contacto directo con el agua, se puede cerrar la abertura con papel filtro.
Este procedimiento tiene adems la ventaja de poderse aplicar sobre
elementos reales, es decir revestimientos aplicados sobre paramentos.
La norma DIN 18550 (parte 3) establece que los revestimientos
hidrfugos exteriores deben cumplir los siguientes requisitos:
w = 0,5 Kg/m2 h 0,5
S d = 2,0 m
w * S d = 0,2 Kg/m h 0,5
Existen otros ensayos encaminados a comprobar la estabilidad de las
probetas inmersas total o parcialmente en agua durante periodos largos;
pero este tipo de ensayos no se consideran significativos pues la mayora de
los elementos constructivos no se prev que vayan a estar sumergidos,
especialmente los revestimientos.

2.2.6.-Difusin y Equilibrio Higrotrmico:
Mientras que la tierra en contacto con el agua se hincha y reblandece, en
contacto con un ambiente hmedo es capaz de absorber la humedad y
mantener su rigidez sin variar su volumen, por lo que es un material muy
adecuado para mantener el equilibrio higrotrmico en espacios interiores.
El vapor de agua se mueve a travs de los cerramientos desde los espacios
de mayor presin de vapor a los de menor presin. La resistencia de un
material al paso del vapor de agua es lo que se define como coeficiente de
resistividad a la difusin del vapor.
La norma DIN 52615, describe el procedimiento para determinar estos
valores, consistente en la colocacin de un disco de 50mm de dimetro
sobre un recipiente con solucin salina en su interior, que genere un
ambiente saturado de humedad de forma continua.
2.2.7.-Adherencia
Esta es una de las cualidades principales de los morteros de barro, que
depende no solo de la cohesin del mismo y su resistencia a flexotraccin si
no tambin de la rugosidad del soporte.
Un sistema sencillo para su determinacin, consistente en unir dos ladrillos
por su tabla y colgar peso del inferior hasta que se produzca la rotura. No
obstante el peso necesario suele ser muy elevado, pero tiene la ventaja de
ser aplicable in situ, sin necesidad de transportar las muestras al
laboratorio. La adherencia se expresa como el peso del ladrillo inferior
sumado a la carga de rotura, dividido por la superficie que ocupa el mortero
(en este caso la de la tabla del ladrillo).
El mortero se aplica en una capa de 2 cm de espesor sobre la cara lisa o sin

perforaciones de un ladrillo (tabla, en ladrillos macizos o huecos; canto, en
ladrillos perforados) y se coloca en vertical (apoyado sobre la testa). El
mortero debe secar completamente (2 a 4 das )
Una vez seco el ladrillo se golpea ligeramente contra el suelo repetidas
veces.
1.--Si el revestimiento se desprende en una sola pieza, tiene demasiada
arcilla y hay que agregar arena gruesa.
2.-Si se desprende en varias piezas, le falta cohesin y hay que agregar
arcilla.
3.-Si permanece adherido pero con fisuracin, hay que mejorarlo aadiendo
arena en pequea cantidad. (En este caso podra servir como mortero de
base para un revestimiento de dos capas) Si el revestimiento no presenta
fisuras ni se desprende, es adecuado. (En este caso habra que realizar una
prueba sobre una muestra de mayores proporciones (1x2m) en el muro a
revestir. Si aparecen fisuras se puede mejorar de nuevo el mortero
aadiendo arena o fibras)
Es importante tener en cuenta que este valor slo es significativo si la

rotura se produce en la junta de unin; si la rotura se produjese en el
mortero, esto representara la resistencia a traccin, que sera menor que la
adherencia.
Otra prueba sencilla para determinar la composicin idnea del
mortero a estos efectos consiste en lo siguiente::
Para determinar los valores en laboratorio se puede seguir el mtodo de

arrancamiento mediante aparato de traccin especificado en la norma DIN
18555.

2.2.8.-Durabilidad (ensayos de lluvia, goteo, ciclos de hielo-deshielo y
humedad- sequedad)
A menudo el agua no es un problema por s sola, si no en combinacin con
otros agentes como el viento o los cambios bruscos de temperatura. En la
mayora de los casos este tipo de acciones es el que va a afectar a los
distintos elementos constructivos. Incluso aquellos materiales que no
vayan a estar expuestos definitivamente (bloques o adobes en paredes
interiores) en muchos casos, durante el proceso constructivo, pueden
permanecer expuestos a la intemperie durante periodos ms o menos
largos de tiempo. Por ello tiene inters determinar la resistencia de estos
materiales a la accin dinmica del agua o a la accin combinada con otros
agentes. Los ensayos que se describen a continuacin tienen por objeto
cuantificar de algn modo esta resistencia, que en el caso de los
revestimientos exteriores tienen especial inters al ser los elementos
constructivos expuestos a la intemperie por definicin y que en muchos
ocasiones se pueden ver afectados por escorrentas de agua
circunstanciales derivadas de lesiones en otros elementos constructivos
como aleros, canalones o bajantes.
La mayora de los procedimientos de ensayo conocidos a travs de la
publicacin de distintos trabajos de investigacin han sido desarrollados
expresamente para dichas investigaciones y no existe ningn ensayo
normalizado que defina esta resistencia.
As, por ejemplo, Middleton propone un dispositivo que permite
ensayar 6 probetas al mismo tiempo, donde el agua se proyecta en chorros
de 4mm de dimetro con una inclinacin de 45 y a una velocidad de
3,24m/s, lo que reproduce las lluvias ms desfavorables en Australia.

1.-La Cal como Conglomerante
La cal es uno de los materiales conglomerantes ms utilizado a lo largo de la
historia tanto en el campo de la construccin como en el de la creacin
artstica (sobre todo por su empleo en la pintura mural). Su uso se remonta
al Neoltico, como ya hemos visto, y se extiende, de manera
generalizada, hasta la aparicin del cemento a nivel comercial, en el siglo
XIX.
1.1.-El Ciclo de la Cal
La cal es un conglomerante natural inorgnico y areo, se obtiene de
la calcinacin de rocas calcreas. La piedra caliza se compone de carbonato
clcico (Ca CO3) e impurezas como arcillas, carbonato de magnesio, slice,
etc. Para que la cal sea de buena calidad y mantenga sus propiedades
ligantes estas impurezas no deben de llegar al 5%.
Para cocer la caliza es preciso someterla a una temperatura de 898C; en
este proceso se libera anhdrido carbnico (CO2) y se produce una
considerable prdida de peso y volumen. El producto obtenido tras el paso
de la roca por el horno es el xido de calcio(CaO), denominado
comnmente cal viva (en el renacimiento el Papa Julio II instal hornos en el
Foro de Roma que se abastecan del mrmol de los edificios clsicos, as se
consigui la cal necesaria para la construccin de la baslica de San Pedro
del Vaticano).
Para poder utilizar la cal viva en la fabricacin de morteros es
necesario someterla a un proceso de apagado con agua. Durante el
apagado se produce una reaccin exotrmica que desprende calor y que
puede llegar a los 300C. El apagado de la cal se puede realizar de dos
maneras diferentes:
1. Introduciendo la cal en fosas con agua, como se haca en la antigedad,
de este proceso se obtiene una cal en pasta que tradicionalmente se ha
considerado de mejor calidad que la apagada mediante otros mtodos
(aunque con la tecnologa actual, un apagado en hidratadoras durante un
minuto equivale a un apagado en fosas durante un ao).

2. Por aspersin, de forma industrial, aportando slo el agua necesaria, este
es el sistema utilizado en la actualidad, el resultado es una cal hidratada
pero en estado de polvo seco (existe un tercer sistema que consiste en
exponer la cal a la intemperie y la lluvia).
Tras el apagado se obtiene hidrxido clcico (Ca(OH)2) llamada
comnmente cal apagada o cal muerta.
Para la elaboracin de morteros se suele utilizar una mezcla de cal apagada,
arena y agua. Los morteros de cal endurecen o fraguan gracias a un proceso
de carbonatacin que se divide en dos fases: en primer lugar se produce un
endurecimiento por la prdida, por evaporacin, del agua del mortero. En
un segunda fase, que puede ser muy lenta, se produce el endurecimiento
final por carbonatacin con el CO2 del aire (el anhdrido carbnico del aire
se disuelve en el agua que contiene la pasta de cal). El proceso de
carbonatacin es muy lento y se produce en principio en las zonas
superficiales que estn en contacto con el aire.
De esta manera, al final del proceso de carbonatacin, la cal vuelve a tener
la misma composicin y estructura cristalina que la roca de la que
procede (Ca CO3), la diferencia la marca el tamao de los cristales, que
ahora son mucho ms pequeos que en la caliza. Por lo tanto el carbonato
clcico que se forma tras el proceso de carbonatacin tiene unas
propiedades mecnicas mucho menores que las del material de partida, lo
que la hace mucho menos resistente.
1.2.-Tipos de Cal y Comparativas
Existen cuatro tipos de cales segn su obtencin y propiedades:
-La Cal Viva
-La Cal Apagada o Muerta
-La Cal Area
-La Cal Hidrulica
Esta clasificacin de tipos de Cales pueden compararse segn sus
propiedades de Composicin y Fraguado, y segn su uso constructivo.

2.-Morteros de Cal
2.2.-Consideraciones previas sobre la Cal y sus Morteros
Como sabemos, la cal es uno de los conglomerantes que el hombre ha

utilizado desde la ms remota antigedad. As pues, un Mortero de Cal es
una masa compuesta en su inicio de cal, arena y agua, que se emplea para
unir entre s piedras o ladrillos, alisar superficies y proteger paramentos.
A.-De la nomenclatura
Tradicionalmente, en el mundo de la cal, asociamos la mejor cal a aquella
procedente de las piedras ms blancas de la cantera y por lo tanto como la
ms pura. Esta consideracin proviene de los primeros tratados de
arquitectura. Ya en el captulo V del segundo libro de De arquitectura,
Marco Vitruvio expresaba la conveniencia de obtener la cal a partir de la
piedra ms blanca y dura. Ciertamente, antes de la industrializacin, la
mejor cal era la posible en cada caso: la que ms fcilmente poda
obtenerse en cada circunstancia a partir de la mejor piedra de los
alrededores; all donde el terreno permitiese la construccin del horno;
donde fuese fcil obtener el combustible para la coccin; y en el caso de las
ciudades, incluso a partir del canibalismo de piedras ya usadas en edificios
anteriores. Por ejemplo, en la zona de la Puglia (Italia), como en tantas otras
del Mediterrneo, exista una simbiosis perfecta entre el cultivo de la vid y
la produccin de cal: los sarmientos servan para alimentar el horno y la cal
se usaba en la agricultura y para el encalado de las casas.
2.1.-Comparativa entre Morteros de Cal y de Cemento

La ventaja de los Morteros de Cal frente a los de Cemento es,
principalmente:
-Menor Retraccin
-Menor Fisuracin
-Menor Rigidez Mecnica
Aunque ms adelante discutiremos esta generalizacin, vaya por delante

que no hay, hoy por hoy, una cal mejor por excelencia si no diferentes cales,
ms o menos adecuadas para distintos usos y que, en consecuencia, una cal
procedente exclusivamente de piedras ms blancas y puras no tiene
porqu ser, actualmente la mejor.
Algo similar ocurre con la consideracin de lo que significa la incorporacin
delos aditivos en los procesos de fabricacin y uso de la cal. Si buscamos un
paralelismo con el sector alimentario, parece que un alimento sin aditivos
es mejor o est ms valorado. Pero tambin es cierto que, en alimentacin,
la incorporacin de aditivos es una prctica habitual que, en general, sirve
para mejorar alguna de las cualidades de la materia prima, por ejemplo
cuando salamos los alimentos. El problema aparece cuando el aditivo que
se aade al producto sirve para aportar alguna caracterstica que no
comporta una mejora en si o conlleva efectos colaterales indeseados, o lo
que es peor, sirve para enmascarar alguna circunstancia (por ejemplo
especiar en exceso un pescado para ocultar su poca frescura).

Ante esta cuestin, debemos entender el funcionamiento hoy en da de la
industria de la cal: los fabricantes espaoles producen cal pura que tiene
destinos muy diversos: sector de la agricultura, de la siderurgia, alimentario
o farmacutico entre muchos otros. La produccin de este xido de cal muy
puro (CaO), destinado a mltiples usos, es el que permite una
industrializacin con altas prestaciones: se produce bajo estrictos controles
de calidad, con personal altamente cualificado, dotado de laboratorios, e
incluso bajo parmetros sostenibilistas como el filtrado de emisiones a la
atmsfera, reaprovechamiento del calor residual, una eficaz gestin de los
flujos energticos, etc. Cuando esta cal muy pura se dirige al sector de la
construccin, necesita ser transformada en los productos de cal propios
de este sector, y por lo tanto precisa de: la incorporacin de agua para
convertirse en hidrxido; agua en mayor cantidad para transformarse en
pasta de cal; polvo de materiales puzolnicos o hidrulicos para buscar la
reaccin puzolnica o hidrulica; o aditivos qumicos diversos para
adecuarse a las prestaciones especficas de sus diversos usos. As pues, no
podemos cuestionarnos si es comprensible y aceptable que un fabricante
de productos de la cal utilice los aditivos adecuados cuando lo hace para
que el material ofrezca las mejores prestaciones para cada uso.
El problema presente se da por la consideracin generalizada de que lo que
es natural, puro, sin aditivos, es mejor que lo artificial. A menudo, quienes
defienden estas posturas son los que aaden ciertos elementos para
determinados usos en funcin de su maestra y consideran que no es lo
mismo aadir paja, sangre, arcilla o chamota (productos naturales), que
adicionar fibras de polipropileno, aditivos espumantes, humo de slice o
metacaoln..
Foto: Aditivo Espumante
Tambin, cuando hablamos de una cal hidrulica natural, sta se considera

mejor que una cal hidrulica artificial cuando no tiene porqu ser as. La
diferencia entre ambas cales est en el origen de sus componentes:
mientras que en la cal hidrulica natural la proporcin entre los diferentes
componentes se da en la materia prima de la que se obtiene (es decir la
piedra de cantera), en la cal hidrulica artificial la dosificacin de cal pura y
slice se consigue a partir de materias primas que contienen, bsicamente,
alguno de los componentes (piedra caliza pura y arcillas). Esta dosificacin
artificial permite, como es lgico, una homogeneidad y constancia del
producto mayor que la de la cal hidrulica natural, ya que en sta, la
dosificacin depende de la beta de la cantera de la que se extrae la piedra
caliza. En consecuencia, la cal hidrulica artificial no es per se ni mejor ni
peor que la natural, tan slo se produce de manera diferente.
Finalmente, y relacionado tambin con la
semntica se encuentra la connotacin
peyorativa que tiene el trmino bastardo.
Segn el diccionario de la RAE: bastardo: es
aquello que degenera de su origen o naturaleza.
Cuando nos referimos a un mortero bastardo
sencillamente hablamos del uso de dos
conglomerantes que suelen ser yeso y cal o cal y
cemento, y en consecuencia es un mortero
mixto, ni mejor ni peor: por lo tanto el trmino
bastardo es inadecuado. Existe una amplia
variedad de tcnicas tradicionales y usos de
morteros mixtos a partir de, por ejemplo, la
adicin de chamota ya en poca romana
(cocciopesto en italiano), cuando se buscaba un
mortero hidrulico.
B.-Fraguado y endurecimiento de cal area y cal hidrulica
A menudo se dice que la diferencia entre un conglomerante areo y uno
hidrulico radica en la capacidad que tiene el segundo para endurecer
inmerso en agua, cuando en realidad esto es una consecuencia. Es
necesario, por lo tanto, explicar el mecanismo fundamental del proceso
porqu, aunque en ambos casos se requiere la incorporacin de agua a la
mezcla como vehculo para hacer la pasta o el mortero, los procesos
qumicos son diferentes.

Tradicionalmente se ha obtenido la cal (xido de cal CaO) del proceso de
calcinacin del carbonato clcico que se encuentra en la naturaleza en
forma de piedras calizas ms o menos puras:
Cuando aadimos agua (H2O) al xido de cal que tenemos en forma de

piedra calcinada (cal viva), obtenemos el hidrxido de cal Ca(HO)2, tambin
llamado cal apagada o cal hidratada, adems de un aumento de volumen y
desprendimiento de calor:
En este proceso conocido como apagado obtenemos, en funcin de la
cantidad de agua aadida, la cal en polvo o en pasta. Con el aadido de
rido y agua, si procede, obtenemos el mortero que, durante su proceso de
secado desprende el agua por evaporacin al tiempo que capta el CO2 de la
atmsfera, que ser el que reaccione con el hidrxido de cal formando de
nuevo el carbonato clcico y generando ms agua, que se pierde por
evaporacin.
Este es por lo tanto un fraguado areo, dado que la cal area necesita
desprenderse del agua de amasado y capturar dixido de carbono del aire,
lo que no puede hacer si se encuentra sumergida.
Ahora bien, si trabajamos a partir del carbonato clcico CO3Ca, y le
aadimos arcillas, que contienen mayormente y en proporciones variables
slice y almina y en menor cantidad otros elementos como xidos de
hierro, y elevamos la temperatura de coccin alrededor de los 1200C
conseguimos la produccin de la cal hidrulica. Las ecuaciones siguientes
muestran el proceso qumico:
Siendo
CaO: cal viva;
n.CaO.SiO2: silicatos clcicos
m.CaO Al2O3: Aluminatos clcicos
Como podemos observar, este producto presenta una importante cantidad

de cal viva que debe ser apagada selectivamente para formar cal area
apagada.
As, tpicamente, en un saco de cal hidrulica se encuentran compuestos de
cal area (que tendrn un fraguado areo) y compuestos hidrulicos (a los
que corresponder un fraguado hidrulico), adems de otros componentes
inertes. Al utilizar esta cal hidrulica para la confeccin de una pasta o un
mortero, precisaremos aadir el agua necesaria para el amasado. sta
provocar la hidratacin de los compuestos hidrulicos mientras que el
Ca(OH)2 precisar la evaporacin del agua sobrante y la captura del CO2
para su endurecimiento. Se dan as dos procesos: uno hidrulico que slo
requiere la presencia del agua, y el otro areo, que requiere el acceso del
aire.
En resumen: un conglomerante areo precisa de aire para su completo
fraguado y endurecimiento, mientras que un conglomerante hidrulico
puede fraguar y endurecer completamente al aire, y tan slo parcialmente
en inmersin.
C.-Qu significa una dosificacin 1:2?
Las dosificaciones de los morteros se dan, habitualmente, a partir de las
expresiones 1:2 o 1:3 y con ello parece que quedan definidas las partes de
conglomerante y arena que lo componen aunque, como veremos, no
siempre es as.
Tradicionalmente, esta expresin relacionaba volmenes, ms
concretamente el volumen aparente de conglomerante y de arena, y la
cantidad del tercer componente del mortero, que sera el agua, no quedaba
indicada. As podemos comprobarlo cuando se consultan los manuales y
tratados de construccin desde Vitruvio, pasando por Alberti y hasta Benito
Bails.

Este sistema de dosificar es el que se ha usado habitualmente en obra dada
su facilidad de medida, ya fuese a partir de paletadas, cubos o cualquier
otro utensilio y ms teniendo en cuenta que ni existan ni existen an
balanzas a pie de obra. No es pues hasta el siglo XIX, con la industrializacin,
que se dosifican los morteros relacionando pesos y volmenes, y ya en la
modernidad, las dosificaciones pasan a considerarse en pesos como
podemos ver en el texto de Espinosa:
Para obras en agua dulce, 18 kilogramos de cal grasa por 100
kilogramos de puzolana compuesta, trmino medio de 64 partes de
slice y 36 partes de almina. Puede modificarse hasta 15 o 20 partes
de cal custica por 100 de puzolana; cuando esta es pobre en
principios activos, slice, almina, magnesia, o sea mezclada con
materias inertes.., 2 o tres kilogramos de cal ms o menos slo
producen una prdida de 6 a 7 por 100 de cohesin.
Actualmente, los fabricantes de mortero dosifican en porcentajes de
peso referidos al conjunto del producto, y as por ejemplo, indican un
5% de cemento, un 10% de cal area y el 85% restante de ridos y
algn aditivo muy minoritario.
Pero el asunto de las dosificaciones no acaba en la discusin, peso,

volumen, volumen aparente o porcentajes, ya que si no se especifica
claramente qu componentes forman la mezcla, sta da unos resultados
completamente distintos. As la cal, por ejemplo, puede ser cal apagada en
polvo (area o hidrulica) o cal en pasta, lo que conlleva diferencias en
cuanto a densidades y, por lo tanto, en pesos y volmenes. Evidentemente,
esto complica suficientemente el asunto pero, si las caractersticas del rido
tampoco se definen previamente, podemos encontrarnos con
compacidades diversas debidas a las distintas distribuciones
granulomtricas y a la forma de los ridos.
En resumen, que ante una dosificacin 1:3 con una arena de densidad 1,5
g/cm3 podemos encontrarnos las siguientes variables: cal en pasta (como la
de Don Emilio Qulez con una densidad de 1,14 g/cm3), o cal en polvo (CLS
dp con una densidad de 0,4 g/cm3) lo que se traduce en resultados tan
dispares como:
Foto Grfica: Equivalencias partiendo de una dosificacin 1:3 en volmenes

de cal en pasta y rido
Evidentemente el asunto es an ms complejo cuando queremos averiguar

la dosificacin de un mortero histrico, dato fundamental para cualquier
intervencin en restauracin que precise de la caracterizacin de los
materiales. Existen diferentes herramientas y tcnicas de anlisis que
pueden ofrecer una informacin muy valiosa, por ejemplo la observacin de
la lmina delgada a travs de microscopio petrogrfico, que permite
determinar, sobre una muestra, el porcentaje de superficie ocupado por
poros, ridos y conglomerante, aunque ser necesario procesar estos datos
e introducir la formulacin de pesos y densidades para hacer una buena
estimacin.
Pero podemos obtener distintas expresiones de dosificacin para una
misma muestra, dependiendo de si los datos los referimos a superficies,
volmenes, pesos y si la cal es en polvo o en pasta.
Foto Grfica: Equivalencias partiendo de una dosificacin 1:1 de superficies de masa

aglomerante y rido observadas en microscopa, para las cales en pasta y en polvo
usadas en la tabla superior

Como puede observarse el asunto dosificaciones es un problema que no
tiene una respuesta nica o fcil: para responder a la pregunta qu es una
dosificacin 1:2? necesitamos ms informacin: pesos, volmenes,
densidades, pastas, polvo, etc.
D.-La prdida del oficio precisa materiales robustos
De todas maneras, la problemtica del uso de la cal en construccin no
viene slo dada por los materiales, su nomenclatura o las distintas
dosificaciones. El uso de la cal precisa de una manera de trabajar tradicional
que viene asociada al oficio, a un ritmo de trabajo que respetaba los
procesos constructivos y de maduracin de los materiales y con una
programacin de los trabajos hecha con mucha previsin. Tradicionalmente
los procesos constructivos eran lentos lo que permita que la obra se
asentase lentamente a medida que se levantaban los muros. La prdida del
agua y la incorporacin del CO2 se producan a medida que envejeca la
obra y aumentaba la rigidizacin de los materiales por su carbonatacin, y
todo ello a un ritmo compatible con el proceso constructivo.
Hoy en da, con el uso del cemento, que adquiere resistencia, rigideza y
endurece muy deprisa, hemos asumido nuevos ritmos de construccin ms
rpidos, con un material que viene en sacos pesados y por lo tanto
dosificamos en pesos. Adems el tema del agua se complica porqu una
parte importante de la que se incorpora para el amasado, queda incluida en
la estructura cristalina (fraguado hidrulico) y esto en cambio no sucede con
el uso de la cal, como ya hemos comentado anteriormente. En
consecuencia, los operarios actualmente acostumbrados al uso del
cemento, cometen errores cuando intentan hacer uso de la cal por una
cuestin de falta de oficio y de cultura de la cal.
La pregunta es: es posible aprender el oficio?: S, es posible. Podemos

formar unos especialistas a travs de las escuelas taller y de las escuelas de
oficios, pero ciertamente, la mayora de los operarios del sector de la
construccin acceden a este mundo laboral por otros caminos. El sector,
junto con el de la hostelera, acta como esponja social incorporando en
momentos de necesidad a trabajadores de escasa formacin o provenientes
de otros sectores laborales en proceso de reconversin o desaparicin.
Considerar que el problema de falta de calidad en los trabajos es slo

debido a la falta de oficio es un error. Parafraseando a lvaro Garca
Meseguer, podemos decir que la falta de oficio no es el problema, es un
dato del problema, y con el que hay que lidiar.
Ante esta realidad, la industria ha respondido ofreciendo materiales ms
homogneos y robustos que los que usan los artesanos, productos que
admiten mejor desviaciones como, por ejemplo, dosificaciones poco
precisas o el aporte de agua excesiva para aumentar la trabajabilidad. Los
morteros industriales permiten mrgenes de error ms pequeos y adems,
en general, disponen de asistencia tcnica, asesoramiento, instrucciones de
uso, etc. El constructor acaba acudiendo al mercado y por ello es necesario
que los morteros industriales sean de calidad y ofrezcan unas prestaciones
correctas.

As, coexisten simultneamente, dos tendencias claras en las
intervenciones: las obras que necesitan la participacin de expertos en
materiales para que asesoren cuando hay que tomar decisiones muy
especficas y operarios con oficio formados en las escuelas, generalmente
para obras patrimoniales, y las obras en general, que trabajan con mano de
obra poco especializada, con los productos industriales y el asesoramiento
tcnico de las propias empresas fabricantes.
E.-Distintas cales para distintas aplicaciones
Con todo, podemos ver que la diversidad de cales y de morteros es una
oportunidad y no un problema. Hay que conocer bien las necesidades de
cada aplicacin para tomar las decisiones correctas en cuanto a las
prestaciones que deseamos de los productos, acertar con aquellos que son
adecuados y distinguir los que no lo son.
En algunas obras puede darse el caso de que deban disearse morteros a
medida para dar una respuesta muy concreta: por ejemplo cuando se
producen capilaridades con presencia de sales y hace falta aplicar un
mortero especfico que, generalmente puede encontrarse en el mercado.
Hay otros casos, muy poco comunes, con problemas de compatibilidad
entre los materiales, como por ejemplo los soportes a base de yesos y en
los que es posible que se deba disear un mortero a medida. Y en obras de
restauracin, en las que se quiere reproducir un mortero histrico, no se
puede recurrir a los morteros industriales.
Para decidir cul es el producto ms adecuado hay que recabar la

informacin sobre permeabilidad, color, resistencia, etc. y hay que saber
qu morteros son los que se ajustan mejor a las exigencias del proyecto.
En restauracin, los morteros de cemento portland en general dan ms
problemas por ser menos deformables que los de cal, y en consecuencia
funcionan mejor los segundos en aquellas estructuras que tambin son
deformables. Pero si estamos intentando inyectar un mortero en el interior
de un muro de dos hojas para consolidarlo porqu se est abriendo y se
repara con un mortero de cal area, debern pasar siglos hasta que se
produzca la carbonatacin necesaria, dado que se precisa la existencia de
CO2 en el ambiente. As, en este caso, ser mejor solucin acudir a una
reaccin hidrulica o puzolnica: una cal hidrulica, una cal area con
puzolanas, metacaolin, slice o chamota, para que den una cierta reaccin
puzolnica.
En cambio, si lo que se pretende es un acabado muy impermeable debemos
ir a soluciones que cierren muy bien el poro por fuera, y en este caso un
mortero de cal area, que es un mortero permeable y que respira muy bien,
no es adecuado, ya que seguramente sera mejor solucin buscar un
mortero de cal hidrulica de baja resistencia, que es bastante ms
impermeable y que tambin deja respirar.
Es decisin por lo tanto del proyectista o de la direccin facultativa escoger
el material adecuado para los distintos usos, con la idea de no usar en obras
de restauracin y rehabilitacin morteros de cemento y apostar por el uso
de la cal.
Podramos terminar esta seccin diciendo que hay que seguir la senda
marcada por el aceite o el vino, que a pesar de ser productos tradicionales y
locales, han conseguido en los ltimos aos y a partir del esfuerzo
coordinado y cooperativo del sector, una denominacin que se asocia con la
calidad y la excelencia. Apostamos por el conocimiento cientfico en red,
puesto al servicio del producto, y en colaboracin con los fabricantes,
productores, aplicadores y artesanos, para generar sinergias que ayuden a
una nueva consideracin de la cal basada en la calidad, las prestaciones
especficas y la mejora constante y documentada del producto.

2.3.-Morteros de Cal: Definiciones y Clasificaciones
En este apartado seguiremos el siguiente esquema clasificatorio:
-Morteros segn su Composicin
-Morteros segn su Aplicacin
-Morteros segn el Concepto
-Morteros segn su Mtodo de Fabricacin
-Morteros Industriales segn su forma de suministro
A.-Morteros segn su Composicin
La Composicin de los Morteros de Cal, segn el conglomerante que se le
incorpore, pueden ser:
-Morteros de Cemento
-Morteros de Cal Hidrulica
-Morteros de Cal Area (morteros fabricados con cal area hidratada y
arena)
-Morteros Mixtos de Cemento (comunes o blancos) y cal rea
B.-Morteros segn su Aplicacin
Segn su aplicacin constructiva, los morteros pueden ser:
-Morteros para Obras de Fbrica
-Morteros de Revestimiento
-Morteros para Solados
-Morteros Cola
-Morteros de Reparacin
-Morteros Impermeabilizantes
En el caso de morteros mixtos cementos con cales areas, las Aplicaciones
principales de mayor inters seran la de morteros de revestimiento y las de
obras de fbrica.
C.-Morteros segn el Concepto
Se trata de produccin de morteros a la medida del cliente, en propiedades
a obtener: prestacin y en la composicin y proporcin de sus
componentes: receta.
a) Morteros de receta o prescritos:

Se denominan en funcin de los componentes :
Ej: cemento: cal:arena / cal:arena / cemento:arena
b) Morteros diseados:
Se le demanda una determinada caracterstica (resistencia, adherencia, o
hidrofugacidad)
Ej: un mortero de albailera M-5 debe cumplir una
resistencia a compresin a 28 das de 5 N/mm2 segn norma
UNE EN 998-2
D.-Morteros segn su Mtodo de Fabricacin
Segn Norma UNE-EN 998-2:
a) Mortero para albailera hecho en obra:
Mortero con componentes dosificados y mezclados en obra
b) Mortero para albailera semiterminado hecho en una fbrica:
b.1) Mortero para albailera predosificado: mortero con
componentes dosificados en una fbrica y se suministran al
lugar de su utilizacin en donde se mezclan de acuerdo con
las especificaciones y condiciones indicadas por el fabricante.
b.2) Mortero para albailera premezclado de cal y arena:
mortero con componentes dosificados y mezclados en una
fbrica y se suministran al lugar de su utilizacin en donde se
aaden otros componentes especificados o suministrados por
la fbrica (p. ej: cemento)
c) Mortero para albailera hecho en una fbrica (mortero industrial):
Mortero dosificado y mezclado en una fbrica. Pueden ser: mortero seco
(solamente requiere la adicin de agua) o mortero hmedo (suministrado
listo para su empleo)

E.-Morteros Industriales segn su Forma de Suministro
a) Mortero seco en silos: El fabricante aporta uno o ms silos y el tipo
exacto de mortero (transportado en camiones cisterna) definido por el
prescriptor. Slo es necesario aportar el agua indicada para amasar la
mezcla en la obra.
A.-Tipos de Cales Areas:

Existen 2 tipos:
b) Mortero seco en sacos: Los morteros secos tambin se pueden distribuir

va ensacado. Su puesta en obra es muy sencilla por que se evita la
dosificacin o seleccin de componentes en obra. Para su amasado manual
o mecnico con amasadoras hay que seguir las instrucciones del
suministrador
-Cales Hidratadas
Resultantes del apagado de las Cales Vivas, compuestas por Hidrxidos de
Calcio y Magnesio
c) Mortero hmedo: Principalmente fabricado con cal en pasta, se

suministran listos al uso en sacos o bidones.
-Cales Clcicas
Calcinacin de rocas calizas puras >95% de riqueza en Calcio
(Componente fundamental CaO y MgO < 5 %)
2.4.-Cal Area: Caractersticas y Normativa
-Cales Dolomticas
Calcinacin de piedras dolomticas que contienen magnesio
(MgO > 5 %)
Las Cales Areas son producidas por la calcinacin de calizas o dolomas,

constituidas por xido o hidrxido de calcio y/o magnesio. Carecen de
propiedades hidrulicas y no son susceptibles de endurecer bajo el agua.
-Cales Vivas
Compuestas por xidos de Calcio (CaO) y de Magnesio (MgO)
Las Cales Vivas e Hidratadas, pueden ser, a su vez:
Las Cales Areas Clcicas (CL) son las ms utilizadas en la fabricacin de los
morteros (UNE-EN 459-1): CL 90-S, CL 80-S, CL 70-S
Las Cales Areas Clcicas se clasifican segn que su contenido en xido de
Calcio ms xido de Magnesio sea igual o superior a 90 %, 80% y 70 %
respectivamente en CL 90, CL 80 y CL 70

C.-Hidratacin o Apagado de la Cal Viva
El producto obtenido Hidrxido Clcico (Ca(OH)2) se conoce como Cal
Hidratada o Apagada.
CaO + H2O Ca(OH)2 + 123,5 cal/kg
La Cal Hidratada o Apagada se puede presentar en sus formas de:
-Cal Hidratada en polvo
-Cal Hidratada en pasta (se denominaba antiguamente cal grasa por su
untuosidad)
-Lechada de Cal
En la fabricacin de los morteros de cal se debe utilizar una cal
completamente hidratada que cumpla el requisito de estabilidad de
volumen segn la norma UNE-EN 459-2.
B.-Obtencin de las Cales Areas Clcicas (CL)

Las Cales Areas Clcicas (cales, cales vivas) se obtienen por calcinacin de
calizas, con CaCO3 > 95% y T = 900 C segn la siguiente reaccin:
CaCO3 + 770 kcal/kg CaO + CO2
D.-Endurecimiento de la Cal Hidratada. Carbonatacin

Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O
Para que la reaccin de Carbonatacin tenga lugar, es imprescindible que:
hr= 55 % - 65 %
La Carbonatacin se produce desde la superficie hacia dentro, conservando
un ncleo hmedo que es el que le confiere sus propiedades de
transpiracin y plasticidad, convirtindose con el tiempo en una costra
ptrea de carbonato clcico, similar a la piedra original, con menos
impurezas. Adems se optimiza el comportamiento de retraccin que se
traduce en una disminucin de la tendencia a la fisuracin.
Si un revestimiento en estado fresco se recubre con un papel o con una
lmina de plstico no tiene lugar la carbonatacin.

E.-Ciclo de la Cal
A.-Clasificacin
Segn Proyecto de Norma 459-1:
-Cales Hidrulicas Naturales (NHL):
Proceden de la calcinacin de una roca con mezcla de margas y arcillas ricas
en Slice.
-Cales Hidrulicas Artificiales (HL):
Constituidas por Hidrxido de Calcio, Silicatos de Calcio y Aluminatos de
Calcio producidos por la mezcla de constituyentes adecuados.
-Cales Formuladas (FL):
Cales con propiedades hidrulicas compuestas por Cal Area (CL) y/o Cal
Hidrulica Natural (NHL) con adiciones de material hidrulico y/o
puzolnico.
A su vez, las Cales Hidrulicas se clasifican segn su resistencia a la
compresin en NHL 2, NHL 3,5 y NHL 5 y de igual manera para las artificiales
(HL).
En la actualidad no se fabrican Cales Hidrulicas Naturales en Espaa, por lo
que slamente contemplamos en este temario las Cales Areas Clcicas
Hidratadas o Apagadas.
2.5.-Cal Hidrulica: Caractersticas y Normativa

Las Cales Hidrulicas son mezcla de xido de Calcio ms Silicatos y
Aluminatos Clcicos.
La parte del xido se comporta como Cal Area, el xido de Calcio pasa a
Hidrxido de Calcio y tiene lugar una reaccin de Carbonatacin con el aire.
La parte de los Silicatos y Aluminatos reacciona cuando se mezcla con agua,
dando lugar a Silicatos y Aluminatos Clcicos Hidratados (reaccin hidrulica
anloga a los cementos, endurecimiento ms rpido que en el caso de las
Cales Areas).

2.6.-Ventajas de los Morteros de Cal
En este punto distinguiremos los Morteros Puros de Cal de los Morteros
Mixtos de Cal y Cemento.
A.-Ventajas de los Morteros Puros de Cal
-Buena plasticidad y trabajabilidad (la cal, por su finura, envuelve la
superficie entre los ridos, evitando rozamiento y mejorando el
deslizamiento).
-Ausencia de retraccin (por constancia de volumen bajo condiciones
variables de humedad).
-Gran elasticidad (favorece adaptacin deformaciones del soporte sin
provocar agrietamiento).
-Permeabilidad apreciable al vapor de agua (los muros respiran). Evita
condensaciones.
-No provoca eflorescencias debido a la ausencia de sales solubles.
-Buen aislamiento trmico y acstico.
-Realizacin capas ms finas consiguiendo unos resultados inalcanzables
con otros materiales.
-Fciles de colorear alcanzando gran riqueza en cromatismos y luminosidad
del color.
-Garantizan el sellado y estucado.
-Buena resistencia a la penetracin del agua de lluvia (en revestimientos
verticales exteriores).
-Producto desinfectante y fungicida natural por la alcalinidad de la cal.
-Producto ignfugo que no emite gases txicos.
B.-Ventajas de los Morteros Mixtos de Cal y Cemento

-Mayor adherencia.
-Mayor plasticidad.
-Incremento de la permeabilidad al vapor.
-Disminucin de eflorescencias.
-Menor retraccin y fisuracin.
Las resistencias mecnicas sern ms elevadas y los tiempos de fraguado
ms cortos cuanto mayor sea el contenido de cemento; pero sern menos
plsticos y menos permeables al vapor de agua, con mayor posibilidad de
tendencia a la fisuracin por retraccin

1.-Introduccin
En este captulo nos referimos a los Morteros de Cal realizados en Obra, a
diferencia de los Morteros de Cal Industrial. Veamos la diferencia:
1.1.-Morteros de Cal Industrial
El proceso de fabricacin est automatizado. Dichos mortero s se dosifican,
mezclan, y, en su caso, amasan con agua en una fbrica y se suministran en
el lugar de construccin. Pueden ser morteros secos o hmedos, pero en el
caso de la cal, los que se utilizan son los secos que se suministran en silos
(obras de cierto volumen y rapidez aplicacin) o en sacos (pequeas obras,
ej: estucos).
1.2.-Morteros de Cal Realizados en Obra

Estos morteros estn compuestos por el/los conglomerante/s y el rido que
se dosifican, mezclan y amasan con agua en la obra.
Se puede tomar como regla general que la dosificacin es:
Conglomerante/rido = 1 parte / 3 partes (en volumen)

1.4.-Dosificaciones recomendadas para Morteros Puros de Cal
- Mortero demasiado pobre en cal: no suficiente adherencia y resistencia y
dar lugar a revestimientos que se desmoronen.
-Mortero con mucha cal: demandar ms agua y ser ms fisurable.
1.5.-Dosificaciones recomendadas para Morteros Mixtos de Cal y
Cemento
Regla general:
2 * (Vol Cem+ Vol Cal) < Arena < 3 * (Vol Cem+ Vol Cal)
Referencias Foto Grfica:
-Sentido ascendente: Aumenta la Resistencia Mecnica.
-Hacia la izquierda: Aumento de la Retencin de Agua,
Adherencia y Plasticidad
-Hacia la derecha: Aumento de la Resistencia al Hielo
2.-Revestimientos con Morteros de Cal
1.3.-Condiciones del Revestimiento y Tipo de Mortero a Elegir

Estos criterios los tomaremos segn la situacin de las paredes:
Cabe decir, como introduccin de este apartado, que los Revestimientos

protegen la estructura y el interior del hogar, al mismo tiempo que
permiten su respiracin. Adems, el Revestimiento es un elemento esttico
y decorativo.
-Paredes particularmente expuestas a la lluvia

Mortero de Revestimiento de baja capilaridad
2.1.-Preparacin del Soporte (Muros de Piedra y Ladrillo)

Veamos las caractersticas generales:
-Paredes particularmente expuestas a los choques y a la degradacin

Mortero de Revestimiento de caractersticas mecnicas elevadas
-Resistencia mortero < resistencia soporte.
-Paredes en zonas con altos ndices de contaminacin

Mortero de Revestimiento poco rugosos
-Paredes en zonas con riesgo de agresiones por pintadas
Mortero con Aplicacin sobre la capa de acabado de un recubrimiento
Antigraffiti
-Naturaleza soporte compatible con materiales mortero.

-Soporte suficientemente curado-endurecido y su capacidad de absorcin
de agua limitada.
-Revestimientos sobre soportes previamente limpios y humedecidos, con
espesor=15 mm
-Para revestimientos mixtos (cal-cemento) y espesor mayor, revestimiento
en varias capas, siendo la ms resistente mecnicamente la del interior.
-Tras 24 horas de ejecucin del revestimiento, la superficie revestida se
mantendr hmeda hasta que el mortero haya fraguado.

2.2.- Amasado del Mortero
Se recomienda amasado mecnico (empleo de amasadoras). El Mortero
amasado debe tener una consistencia cremosa, untuosa y por tanto fcil de
aplicar.
2.3.- Aplicacin del Mortero
Manualmente en 3 capas (2 en soportes blandos) o mecnicamente en 2 o
1 capa. Colocada la 1 capa, y antes de colocar la 2 capa, es necesario
esperar hasta que la 1 est endurecida.
2.3.1.-Primera Capa: Denominada Capa de Agarre (Espesor 15 a 20 mm)
Mortero mixto (cal-cemento) aplicado sobre el soporte (manualmente o
mecnicamente), recubrimiento uniforme y sin sobrecargar toda la
superficie. La superficie de esta capa debe quedar rugosa (favorece
adherencia 2 capa)
2.3.2.-Segunda Capa: Denominada Cuerpo de Enlucido o Regularizacin
(Espesor 1 a 15 mm)
Mortero mixto (cal-cemento) aplicado sobre la primera capa previamente
humedecida; su superficie rugosa. Esta segunda capa debe ser compacta y
homognea.
2.3.3.-Tercera Capa: Denominada Capa de Terminacin; Revoco en
Exteriores o Enlucido en Interiores (Espesor de 5 a 7 mm en dos capas)
Mortero de cal, tiene un papel esencialmente decorativo, aun tambin
contribuye a la proteccin del revestimiento y a conservar su
impermeabilidad.
Un efecto decorativo debe realizarse con ridos de dimetro grande, el
espesor de esta capa debe ser suficiente para garantizar la fijacin correcta
de dichos ridos.
Se puede aplicar con llana o frats. Para distintos acabados de revocos
tradicionales se recomienda raspar o cepillar la capa de acabado dentro del
perodo de endurecimiento. El raspado se puede hacer con: canto llana,
regla de madera o de hierro o con plancha con clavos. El cepillado se realiza
con: cepillo metlico o de races siempre en su capa final.
2.3.4.-Aplicacin de Mortero de Cal Area

Tradicionalmente se han usado para revestir paramentos exteriores. Para
establecer las diferentes dosificaciones se considera la posicin que ocupa
cada capa en el conjunto, con la idea general que cuanto ms al exterior se
situ menor ser la proporcin de conglomerante a fin de evitar las
retracciones y el posible desprendimiento de la capa. Este mismo efecto se
puede conseguir con una mayor proporcin de conglomerante y por el
contrario un grano de rido muy fino, retirando luego ese exceso de
conglomerante. Una dosificacin podra ser:
-Primera capa o enfoscado: 1 cal x 4 arena
-Segunda capa: 1 cal x 3 arena
-Tercera capa (vista): 1 cal x 3 arena

2.3.5.-Aplicacin del Mortero de Cal Hidrulica
Producen un tipo de mortero que puede emplearse ms fresco que el de la
cal area, pero es preciso que la cal proceda de un proceso de cribado muy
fino para separar lo granos que no estn extinguidos. Estas cales tiene un
tiempo de fraguado ms rpido, pero sin embargo son ms resistentes a las
heladas, a la lluvia y al calor. Una dosificacin podra ser:
-Primera capa o enfoscado: 1 cal x 4 arena
-Segunda capa: 1 cal x 3 arena
-Tercera capa (vista): 1 cal x 2 arena
2.4.-Casos singulares
2.4.1.- Soportes Antiguos
(Muros de fbrica de Ladrillos y de Piedras, o Soportes con Revestimientos
Antiguos)
-Sanear juntas de 1-3 cm, limpiarlas con cepillo, humedecerlas y rellenarlas
con mortero de Cal Area.
-Picar antiguas mamposteras de piedra, revestimientos antiguos, limpiar la
superficie por medio de un chorro de aire comprimido o de agua a presin.
-Reemplazar los bloques de materiales degradados o fisurados.
-Rellenar los huecos, las fisuras y toda la superficie localmente defectuosa.
-Bloquear la subida de humedad del suelo por capilaridad.
Foto: Aplicacin de mortero de cal area sobre fachada

2.4.2.- Juntas de Mampostera de Piedra
(Restauracin y Construcciones Nuevas)
-Si la piedra no tiene paramento recto: Aplicar revestimiento en dos capas,
segn frmula apropiada al soporte.
-Si la piedra presenta caras suficientemente levantadas: Hacer revoco
parcial (a piedra vista). La junta vendr a morir sobre la piedra. El mortero
se proyectar y compactar, el exceso de mortero se enrasar con el canto
de la llana.
-Algunos operarios son partidarios de aplicar una mano de pintura asfltica

entre soporte y malla metlica, para que el agua del mortero no afecte a la
madera.
2.4.4.-Muros de Tierra Apisonada (Tapiales)
-Conglomerante admitido para estos soportes (materiales arcillosos): Cal
Apagada.
-Puesta en obra de un revestimiento de gran espesor: poner una malla (aun
cuando es posible emplear una tcnica antigua: crear una rugosidad para
conseguir una adherencia del revestimiento y colocar soportes intermedios
que repartan el peso del revestimiento, por ejemplo: puntas galvanizadas).
Es necesario que la capa de terminacin recubra perfectamente los clavos
para tener un aspecto final satisfactorio.
-En general, se puede utilizar la puesta en obra clsica y la preparacin
normal del soporte: limpieza del soporte y humectacin del tapial con
Lechada de Cal (25 kg cal/100l agua)
2.4.3.- Soporte de Madera

-Colocar una malla metlica entre la argamasa y el soporte para mejorar
adherencia.
-Preparado as el soporte, se contina realizando el revestimiento de la
forma habitual.
-Las vigas de madera se cubren con alambre o cuerda, colocados en zig-zag
y sujetos con clavos (previamente picar la superficie de madera con un
formn o gubia)
2.4.5.- Hormign Celular producido en Autoclave

Es un soporte dbil, solo un revestimiento de cal area puede ser apropiado
y proporcionar buenos resultados, aun cuando se recomienda realizar los
revestimientos en tres capas, respetando la regla de la resistencia mecnica
decreciente desde el Soporte hasta la Capa de Acabado. El Soporte se debe
humedecer y se le aplicar una Lechada de Cal.
2.4.6.- Soporte con Elementos Metlicos Auxiliares
Se tienen que seguir las mismas recomendaciones que en el caso de
Soportes de Madera. La pintura asfltica interpuesta entre el hierro y el
revestimiento evita que aparezcan manchas de xido en la superficie.

2.5.-Recomendaciones y Consejos (Morteros Puros y Mixtos)
-Color revestimiento: combinacin de los colores de sus componentes
pudiendo modificarse ste por la adicin de pigmentos inorgnicos. La
adicin del pigmento no debe sobrepasar el 5 % del peso de la Cal Apagada.
-Evitar retoques y reanudaciones (se traducen por diferentes tonalidades):
ejecutar cada entrepao de una sola vez.
-Tiempo de secado entre cada capa: puede variar entre uno o varios das,
dependiendo de: naturaleza del revestimiento, condiciones climticas y
puesta en obra.
-Evitar los ascensos de humedad por la fachada: practicar un corte con un
disco en el revestimiento exterior a 60 cm del suelo. Estos primeros 60 cm
se deben aplicar con la llana.
-Caso de que la base del muro est expuesta a proyecciones de agua, se
aconseja:
En soportes duros, utilizar en su parte inferior solamente un

conglomerante hidrulico.
Sobre un soporte de tapial, piedra, hormign celular o ladrillo,

pulverizar un hidrfugo en la superficie.
2.5.1.-Morteros Puros de Cal

-Revestimientos exteriores, importante: espesor (< 10 mm) y condiciones
climticas durante ejecucin (T= 10 C - 30 C, primavera y otoo mejores
estaciones para su realizacin, evitar su realizacin en perodos demasiado
secos, demasiado hmedos e invernales)
-Durante la puesta en obra del revestimiento con Cal, y durante varios das
despus de su aplicacin, se debe proteger de la lluvia, del Sol y del viento
por medio de lonas plsticos para evitar un secado muy rpido del
mortero.
-El soporte se debe humedecer cuidadosamente para evitar que el
revestimiento se seque.
-La Cal Area Apagada es un conglomerante muy recomendado para
fabricar morteros para la restauracin de monumentos (por su bajsimo
contenido de sales, son dctiles y porosos y garantizan el sellado y estucado
exento de fisuraciones por su pequea velocidad de retraccin). Estos
revestimientos son perfectamente apropiados para soportes de
prefabricados de yesos, de cermicos, de hormign, etc.
2.5.2.-Acabados Tradicionales de Morteros Puros de Cal
-Revoco a la madrilea terminado en liso lavado (se da con una llana con el
fin de obtener un paramento liso)
-Revoco a la madrilea acabado en raspado (se raspa con un raspin de pas
de hierro para conseguir un efecto de granulado)
-Recovo a la catalana acabado en martillina (se martillea con una maza con
puntas de hierro)
-Revoco a la madrilea acabado en fratasado (se fratasa con bruido y
acabado con llana de madera)
-Revoco abujardado - piedra de abultados (imitacin a sillares de piedra)
-Revoco limitacin a piedra de granito - ptreo (efecto de piedra de granito)

-Revoco imitacin a piedra travertina clsica romana sin pulir
3.-Estucos con Morteros de Cal
-Revoco esgrafiado (diferentes capas en distintos colores, una vez colocadas

se van eliminando parte de una o ms capas mediante la tcnica de
estarcido con el fin de conseguir relieves o dibujos)
Los Estucos son Revestimientos continuos de acabado (para interiores o

exteriores) que se utiliza para enlucir, realizado con pasta de cal o yeso y
polvo de mrmol y finalmente pigmentos inorgnicos, que endurecen por
carbonatacin de la cal, llegando a una finura de brillo imitacin al mrmol..
2.5.3.-Morteros Mixtos de Cal y Cemento

-Hay que tener en cuenta compatibilidad con los materiales de los soportes.
-A veces es necesario realizar un tratamiento preparatorio del soporte para
obtener adherencia y estabilidad adecuada.
-Los revestimientos se realizarn sobre soportes previamente limpios y
humedecidos, dndoles un espesor de 15 mm y si dicho espesor fuese
mayor el revestimiento se realizar en varias capas, siendo la ms resistente
mecnicamente la del interior.
-En aquellos casos en los que se haya aplicado una capa previa para nivelar
el soporte, esta capa debe ser suficientemente rugosa para conseguir una
buena adherencia de la capa siguiente, que se debe aplicar cuando la capa
niveladora haya alcanzado un endurecimiento suficiente y se haya
humedecido.
Foto: Estuco veneciano de interior
-La superficie revestida se mantendr hmeda hasta que el cemento haya

fraguado.
2.5.4.-Acabado de los Morteros Mixtos (Cal-Cemento)
-Acabado en fratasado (al igual que los morteros puros de cal)
- Acabado en raspado
-Acabado en piedra travertina
Foto: Estuco fino de cal acabado en mate

Foto: Estuco de exterior

3.1.-Clasificacin de los Estucos
Basada en el propio proceso de trabajo, existen las siguientes tcnicas
bsicas:
-Recomendaciones:
I.-Cal en pasta embalsada al menos durante 6 meses
II.-Arena: carbonato clcico blanco (conocido como mrmol blanco
del pas)
III.-Pigmentos resistentes a los rayos ultravioleta (para permanecer
estables a la luz del sol), a los lcalis (para que la cal no se los
coma y permanezcan inalterables) y a los cidos (para resistir
las inclemencias meteorolgicas y las lluvias cidas).
-Gamas pigmentos:
I.-xido de cromo (color verde)
II.-xido de cobalto (color azul)
III.-xidos de hierro (colores de amarillo a negro, pasando por ocre,
siena, cuero, mangra y marrn)
-La cantidad de pigmento necesaria para una masa de estuco: 3 - 5%.
3.2.-Ejecucin de los Estucos

-Al menos dos capas de pasta magra y un repretado.
-Se pasa el cepillo por la pared para sacarle el polvo.
-Se realiza el primer tendido con pasta magra, con la ayuda de un frats.
-Se realiza el segundo tendido
-Se aplica la tercera capa o repretado (regulariza y compacta la pasta
estrujndola, describiendo crculos con el frats)
-Grosor final del estuco hasta 2 cm.
-Las primeras capas son las de los ridos ms gruesos y, posteriormente, las
de grano ms fino.
-El Material siempre debe ser aplicado sobre hmedo.
Foto: Los pigmentos minerales ofrecen una amplia gama de colores

y una paleta de combinaciones ilimitadas

3.3.-Dosificaciones
-Los encalados permiten obtener colores acuarelados, transparentes,

superponiendo 2 3 capas de tintes diferentes sobre un fondo claro y
uniforme.
-Secan rpidamente y se deben aplicar en el revestimiento hmedo o
humedecido.
-Pueden tener un efecto de sellado de los revestimientos microfisurados o
agrietados y pueden eliminar los defectos relacionados con su aspecto
(amasado, falta de blancura, mala dispersin de los pigmentos).
4.-Encalado con Pasta o Lechada de Cal

Los Encalados con Pasta o Lechada de Cal son procedimiento econmicos e
higinicos que se han utilizado en otros tiempos para pintar los muros
interiores y exteriores. Veamos sus principales caractersticas:
-Se aplica mediante una lechada de cal (1 parte de cal apagada por 5 de
agua, en volumen) o cal en pasta. Esta lechada se puede conseguir con
hidrxido en polvo ms agua o con cal en pasta de cal diluida.
-La pintura de cal es un producto ms elaborado que la lechada. Se consigue
con una pasta de cal aeja y puede pigmentarse.
-La cal respeta todos los criterios generales de biocompatibilidad:
biodegradable, componentes de origen natural, durabilidad, mantenimiento
fcil y reducido, higinico, transpirable y absorcin de CO2
-Para conseguir un encalado estable se debe utilizar una adicin de acetato

de polivinilo.
-En el caso de usar fijativos para obtener colores ms vivos se aconseja
realizar previamente ensayos con el fijativo elegido.

4.1.-Ejecucin del Encalado con Pasta o Lechada de Cal
4.1.1.- Preparacin del Soporte
-Los encalados se deben aplicar sobre fondos slidos, limpios, sin polvo y no
harinosos; adems, deben tener una determinada rugosidad.
-El encalado no tiene adherencia sobre revestimientos que contengan
impermeabilizantes y sobre pinturas de resinas sintticas.
-Cuando los encalados se realizan sobre un revestimiento:
-Generalmente, se emplea la mezcla siguiente: 25 kg cal en 100 l agua + 2 l

solucin comercial de acetato de polivinilo
4.1.3.- Aplicacin del Encalado
-El encalado no se debe aplicar cuando T soporte < 5 C, ni sobre soportes
que se hayan tratado con productos de curado e impermeabilizantes.
-Se debe utilizar una brocha flexible (nunca de nylon) o un pincel denso; la
aplicacin se har de arriba hacia abajo.
a)
De 2 - 4 horas despus de su puesta en obra, la capa de

acabado se denomina al fresco integrndose el encalado en
el revestimiento.
-Despus del humedecimiento, se aplicar una primera capa diluida blanca

para unificar el soporte y 24 horas despus la segunda capa, blanca o
coloreada.
b)
> 4 horas, los revestimientos no se pueden aplicar antes del

endurecimiento completo del soporte; se denominan en
seco, siendo necesario humedecer el soporte antes de cada
capa (especialmente, en periodos secos muy soleados, con
viento fuerte o sobre fondos muy absorbentes).
4.1.4.- Observaciones
-Los encalados se pueden aplicar perfectamente sobre revestimientos a
base de yeso.
4.1.2.- Preparacin del Encalado

-Para evitar los empalmes, es necesario preparar de una sola vez las
cantidades necesarias para una capa.
-Un agitador elctrico facilita el mezclado y evita la formacin de grumos
durante el mezclado de la cal con el agua. Asegura la dispersin homognea
de los pigmentos y permite evitar la sedimentacin de la cal.
-La mezcla se guarda sin dificultad de un da para otro si no contiene
aditivos, ya que la cal hidratada no endurece al contacto con el agua.
-Dosificacin de la mezcla: Segn la transparencia deseada: 1 vol cal / 2 vol
agua - 1 vol cal / 5 vol agua.
-El peso de las cargas de pigmentos < 10 % con relacin peso
conglomerante seco para los xidos y < 25 % para las tierras.
-Los colores se aclaran al secarse. Las zonas de sombra se difuminan con el

tiempo.
-Es necesario humedecer la 1 capa antes de aplicar la segunda. Sobre
paramento nuevo es conveniente la aplicacin de una primera capa diluida.
-Se aconseja aadir un poco de jabn lquido (sirve de agente humectante)
en la segunda capa cuando se colorea, 5 ml por 10 l lechada de cal, para
que el conjunto se vuelva ms homogneo y se facilite la dispersin de los
pigmentos.
-Caso pintura de cal se puede aplicar con rodillo (puede salpicar ms que
una pintura plstica). Las gotas se limpian fcilmente con agua, mejor si no
han secado.

4.2.-Usos y Propiedades Adicionales de los Encalados con Pasta o Lechada
de Cal
4.2.1.- Tratamiento de la madera
La lechada de cal destruye e impide el desarrollo de bacterias, por elevacin
del pH del agua contenida en la madera. El recubrimiento ulterior de los
paneles de madera refuerza la accin desinfectante de los encalados.
4.2.2.- Desinfeccin por encalado de muros de bodegas, stanos, granjas,
etc.
La lechada de cal destruye las bacterias y las larvas, proporcionando un
aspecto ms agradable al local.
5.-Mezclas de Cal y Yeso

El yeso con adicin de cal se emplea en revestimientos (interior y exterior) y
para la fabricacin de molduras, elementos decorativos de techos, etc.
La incorporacin de Cal Hidratada al yeso:
-Mejora la trabajabilidad, adherencia y la resistencia mecnica y a la
intemperie.
-Le da un pH bsico (> 7), se evita el riesgo de la posible corrosin de los
metales, en presencia de humedad.
-Se disminuye el desarrollo bacteriolgico, el de enmohecimientos por
hongos y la aparicin de manchas.
Foto: Desinfeccin por

encalado de un stano

1.-Introduccin
La palabra revoco viene de la misma raz que el trmino rebozo, derivado
de reboo, es decir, de lo que cubre alguna cosa con una delgada capa para
aislarlo o protegerlo, pero mientras que para la prenda de abrigo y para la
aplicacin culinaria se escribe con la consonante b, para el uso constructivo
se utiliza ahora la letra v.
En efecto, un revoco es la aplicacin de una capa fina y continuada sobre un
paramento con objeto de proteger la fbrica constructiva.
Los revocos son muy utilizados sobre muros de material fcilmente
disgregable, como algunos de los levantados con adobe, pero tambin se
usan abundantemente sobre otros realizados con piedras de todo tipo,
incluso de sillera y no slo por su aspecto decorativo sino por su eficaz
funcin protectora. Muchas de las fbricas ptreas que hoy suelen dejar al
descubierto los arquitectos en las restauraciones actuales se concibieron
para estar ocultas, bien por la mala disposicin del aparejo, que no se cuid
porque se saba que no sera visto como porque muchas de las piedras
usadas habitualmente en construccin son de mala calidad, fcilmente
atacables por diferentes sustancias, demasiado blandas o deleznables e
inadecuadas si se les priva de la proteccin que les otorgaba el revoco.
Adems de su funcin protectora el revoco se utiliza con frecuencia para
simular elementos arquitectnicos que aparentan estar realizados con
materiales ms costosos, en pilastras, cornisas, columnas o frontones.
Los revocos de tierra son muy utilizados en grandes zonas del mundo.
Pueden presentar colores muy diferentes segn la tonalidad de la tierra
empleada que, a su vez, se modifica con el tono de las arenas o los cereales
presentes en la mezcla.

1.1.-Revestimientos sobre Soportes de Tierra
La reciente demanda de construcciones con tierra ha hecho necesario un
nuevo estudio de elementos y materiales protectores de las mismas que
garanticen su mantenimiento en un periodo de tiempo determinado.
Las tradicionales protecciones de muros de tierra frente a las inclemencias
meteorolgicas pasan bsicamente por la colocacin de grandes aleros,
cornisas o remates de coronacin que las proteja de las intensas lluvias y de
la erosin provocada por las mismas; zcalos de materiales ms resistentes
y menos permeables que eviten la absorcin del agua por capilaridad, y la
proteccin superficial del paramento mediante algn tipo de revestimiento
continuo como el mortero, pinturas o impregnaciones superficiales.
En la actualidad es posible encontrarse muros de tierra sin revestir siempre

que las condiciones climatolgicas lo permitan. En el caso de la tapia y el
BTC al tener una capacidad de absorcin de agua menor que la del adobe o
el cob, no siempre se hace necesario revestirlos exteriormente, si bien es
recomendable protegerlos con alguno de los elementos descritos
anteriormente. Para muros sin revestir de una hoja se recomiendan
espesores superiores a 40 cm. que garanticen as su comportamiento
higrotrmico.
Por lo general ha sido necesario revestir los muros la mayora de las veces,
excepto en arquitecturas de tipo militar o monumental, dnde los
espesores de los mismos oscilaban entre los 90 cm. y los 2 m., por lo que no
siempre se consideraba imprescindible.
Foto: Revestimiento desprendido del soporte
Foto: El Krak de los Caballeros (Siria), considerado el mejor castillo jams construido
o un ejemplo perfecto de la arquitectura militar europea en la Edad Media
Foto: Muro de tierra erosionado por falta de revestimiento

1.2.-Concepto de Revestimiento
Por revestimiento se entiende cualquier tratamiento o elemento aplicado
durante o despus de la construccin del muro con la finalidad de mejorar
alguna de sus propiedades o con la intencin de aportar un determinado
aspecto a la superficie del paramento.
El revestimiento por el exterior protege al edificio de las agresiones
externas como el viento, la lluvia, la radiacin solar A estas agresiones
naturales hay que aadirle las artificiales tales como la contaminacin
atmosfrica y la lluvia cida. La eleccin de los materiales debe de hacerse
en funcin del uso que se espere del revestimiento que se pretende
realizar, pero en la mayora de los casos hay que tener en cuenta las
siguientes propiedades:
-Dureza: Resistencia al impacto o desgaste por abrasin.
1.3.-El barro como Material de Revestimiento

El barro, como material que ha sido utilizado durante miles de aos en la
construccin y el arte, se podra decir que es uno de los tantos logros de la
evolucin humana; ya que este material, ha sabido ser combinado de tal
manera que cumpla uno de los objetivos primordiales del ser humano que
es la construccin de sus refugios.
Los tipos de revestimientos hechos con tierra, tienen una gran elasticidad, y
presentan una buena adherencia al momento de ser aplicados sobre la
superficie soporte. Una de las ventajas de estos materiales es que su
resistencia es limitada a la erosin, ya que la misma es mucho ms rpida
en comparacin con otros materiales como el cemento. Una de las
soluciones que se da a estos problemas es la mezcla de barro con otros
materiales; con la adicin de ridos como la arena, cal y productos
previamente creados mediante la investigacin y procesos industriales.
-Resistencia a los agentes ambientales.

-Resistencia a los productos qumicos.
-Impermeabilizacin al agua y/o al vapor de agua.
-Aislamiento trmico y/o acstico.
-Facilidad de limpieza.
-Facilidad de mantenimiento y reparacin.
En primera instancia se debe asegurar que el revestimiento cumpla con su
finalidad, y en todos los casos, que dicho revestimiento sea compatible y no
perjudique ninguna otra caracterstica del muro.
Los revestimientos en la superficie del muro contribuyen al cumplimiento
de: por un lado mejorar la durabilidad del muro manteniendo sus
caractersticas y por otro garantizar su comportamiento higrotrmico.
El barro puede ser trabajado de tal manera que en muchos de los casos
forma parte de la estructura de la edificacin, como es el caso de las
paredes portantes que aparte de cumplir su funcin de pared, tambin
soporta estructuralmente a la edificacin.
El barro pasa a ser mezclado de tal manera que sirve para revocar o enlucir
las paredes tanto en el exterior como interior de las construcciones de
tierra como es el adobe, el tapial, el bahareque, el superadobe, etc; y de
servir de proteccin a las mismas minimizando as el proceso de erosin de
la edificacin.

El barro, a parte de ser completamente natural, es un material que se
encuentra con facilidad y que est presente en el entorno en el que se
desarrollan las distintas sociedades; esto ayuda a que se reduzca los costos
en la construccin.
El barro tiene una gran gama de colores sin la necesidad de aadirle ningn
otro pigmento, creando una superficie mate y evitando el brillo. Brindando
la facilidad de aadir otros materiales como semillas, granulados de vidrio,
fibras de plantas, hacer bajo relieves brindando una gran gama de
posibilidades de crear formas y texturas al momento de disear
1.4.-Caractersticas Comparativas de los Materiales para Revestimientos

Naturales
Los principales materiales naturales, junto a l arcilla, son la Cal Area, la Cal
Hidrulica y el Yeso Natural. Veamos a continuacin un cuadro general de
estos materiales naturales con sus ventajas y desventajas:
Fotos: La fcil trabajabilidad, plasticidad y resistencia del barro, permite a los

artistas crear formas, relieves y bajos-relieves que permiten transformar simples
paredes en verdaderas obras de arte. Puede ser tambin coloreado con pigmentos y
tierras coloreadas.

Material
Ventaja
Desventaja
Uso
Aplicaciones
Altsima Deshumidificacin;
Estable a infiltraciones de agua
Barrera Electromagnetismo;
Termo Regulador;
Purificador aire;
Fonoabsorbente;
Baja dilatacin trmica;
Fcil aplicacin, verstil y con aspecto
rstico
Altsima transpirabilidad.
Bajo LCA
Secado lento;
Resistencia Media;
No Impermeable;
Buena Deshumidificacin;
Termo Regulador;
Desinfecta el aire;
Buena resistencia;
Resistencia a la salinidad;
Fcil aplicacin, con aspecto liso y
rstico;
Impermeable y transpirable.
Bajo LCA
Secado lento.
Fuerte dilatacin trmica;
CAL NHL
(cal area +
aluminatos y
silicatos )
Altsima resistencia y durabilidad;

Altsima resistencia a la salinidad;
Secado rpido
Fcil aplicacin, con aspecto liso y
rstico;
Altamente Impermeable y
transpirable.
Bajo LCA
Fuerte dilatacin trmica.

No indicado para acabados.
Interior y exterior
Paredes y suelos
Indicado para cualquier tipo de

zona climtica
Interior y Exterior
YESO NATURAL
(CaSO4 )
Tiempo de secado rpido;

Alta Resistencia;
Baja dilatacin trmica;
Resistencia a la salinidad;
Fcil aplicacin y con aspecto liso y
brillante.
Impermeable y Transpirable.
Bajo LCA
Sufre la humedad y las

infiltraciones de agua.
Contiene muchos sulfuros que
crean eflorescencias y
despegamiento de las pinturas;
Interior
Paredes internas
Indicado slo en zonas secas o

soluciones constructivas de
suelos radiantes (con algunos
yesos especiales para esta
aplicacin).
Suelos internos
ARCILLA
(silicato
hidratado de
almina Al2O3
2SiO2 H2O)
CAL AEREA
(Ca (OH)2)
Interior
Paredes internas
Especialmente indicado
para zonas climticas
hmedas
Suelos Internos
y/o
Con fuerte irradiacin solar
(climas continentales o
desrticos).
Interior y exterior.
Paredes y suelos de interiores;
Para uso interior se puede

aplicar en cualquier zona
climtica.
Paredes exteriores.
Para exterior se recomienda el

uso slo en zonas secas, con
poca lluvia.
Difcil aplicacin de las pinturas

naturales sin la previa
aplicacin de imprimaciones
qumicas.

2.-Revoques a Base de Tierra y a Base de Arena
Como hemos visto, los revestimientos son la proteccin externa casi
indispensables para los rellenos a base de tierra.
La alta proporcin de fibras de la mezcla, su densidad relativamente baja, y
el tipo de tierra que lo componen, hacen del relleno a base de tierra un
material poroso y particularmente sensible a la erosin de las lluvias y a las
heladas.
Dos procedimientos de proteccin exterior pueden ser usados: el revoque y
el forro. Para distinguirlos claramente se llama revoque (enlucido, repello,
estucado, etc) a los revestimientos que se colocan, al estado pastoso, sobre
el relleno, agarrndose a este ultimo por pegamiento, y se llama forro a
todo tipo de revestimiento slido fijado a la estructura e independiente
del material de relleno.
2.1.-Preparacin del Relleno de los Revoques
La adherencia de un revoque se obtiene por efecto de pegamiento entre
las dos superficies en contacto, la del revoque y la del relleno; y por
agarre mecnico logrado al imprimirse las asperezas del relleno en la
masa plstica del revoque.
Foto: Preparacin soporte del revoque en estructura superadobe
2.1.1.-Limpiado
Se puede mejorar el efecto de pegamiento limpiando cuidadosamente la
superficie del muro de todas las partculas de polvo poco adherentes, y
mojndolo hasta saturacin.
2.1.2.-Mojado
Al mojar el muro, se evita la formacin de grietas en la cara interna del
revoque, que podran producirse si el muro absorbe, por succin capilar, la
humedad contenida en el revoque. Con una superficie de tierra no
estabilizada, se procede por rociadas repetidas hasta la saturacin,
teniendo cuidado que no se produzca el derrame del barro.
2.1.3.-Escarificado
Se mejora el efecto de anclaje mecnico, multiplicando las asperezas del
muro. Al terminar el relleno de una parte de la estructura (panel), se graba
con un badilejo de escarificaciones bastante densas (malla de 5 cm x 5 cm
10cm x 10 cm) en el material todava hmedo.
Las prcticas tradicionales muestran estras en el barro hechas con una
horca, y la impresin de huellas profundas con los dedos en el material de
relleno. Las fibras aparentes en la superficie del relleno contribuyen,
tambin, en la adherencia del revoque, y por ello no hay ningn motivo
para quitarlas.
Foto: Efecto de escarificacin

2.1.4.-Mallas metlicas
El uso de mallas metlicas
clavadas en los paneles mejoran
la adherencia de los revoques,
pero no son necesarias si los
materiales del relleno como
de los revoques han sido
correctamente seleccionados.
Si se procede por correccin de granularidad, aadiendo arena, se tiene que

escoger tanto arena fina como arena gruesa para tener una granularidad
continua.
Si se tiene que revocar completamente una fachada tiene,

recubriendo por lo tanto
los elementos de la estructura
maestra, se tiene que prever
un sistema de agarre particular.
-Arena gruesa 2%
-Arena fina 76%
-Limo 13%
-Arcilla 9%
-Fibras (en peso) 3%
Se utiliza, en este caso, malla

gallinera o hojas de metal desplegadas fijadas sobre la estructura maestra. Se evitar clavar
directamente estas mallas sobre
los elementos de la estructura
maestra que por sus variaciones temporales de dimensin, podran
provocar fisuras en el revoque.
2.2.-Revoques a Base de Tierra
Los revoques a base de tierra cumplen con los dos requisitos de elasticidad
y permeabilidad, pero ofrecen una proteccin muy limitada frente a los
agentes de erosin. Se puede mejorar la resistencia a la erosin de los
revoques tradicionales a base de tierra, agregndoles aglomerantes
dentro de los limites de compatibilidad con el material de relleno. Por
ejemplo se les puede agregar cal area cal hidrulica, productos
estabilizantes, etc.
2.2.1.-Tierra para Revoque
La tierra empleada para revoques es tradicionalmente ms arenosa que la
tierra del relleno, se reduce as el encogimiento natural de la tierra y el
riesgo de grietas. La falta de cohesin del material se compensa
agregndole un aglomerante artificial.
Sin llegar a definir un huso granulomtrico para las tierras de los revoques,
se puede mencionar dos ejemplos que han dado resultados.
Revoque tradicional a base de tierra (ejemplo)
Revoque de tierra arcillosa corregida (ejemplo)

-Arcilla de ladrillo corregida por agregado de arena fina gruesa.
-Arena gruesa 41%
-Arena fina 49%
-Limo 5%
-Arcilla 5%
Como la proporcin de arcilla era demasiado baja para dar cohesin a la
mezcla, se tuvo que agregar un aglomerante (cal area en este caso) en
proporcin relativamente alta (1 parte de cal por 3,5 partes de tierra)
2.2.2.-Fibras para Revoque a Base de Tierra
Al igual que en el relleno, las fibras en un revoque sirven para aumentar la
elasticidad del material.
No se utilizan, sin embargo, los mismos tipos de fibras. Las altas tensiones
que tiene que aguantar el revoque por su situacin muy expuesta, y su
modo de colocacin en capas finas, plantean ms exigencias para la
seleccin de las fibras, que en el caso de relleno. Las caractersticas que
tienen que tener las fibras de un revoque se pueden enunciar as:
- Ser resistente a la traccin
- Tener una buena adherencia con las arcillas

- No absorber mucho agua
- Ser poco putrescibles
- Ser fciles de mezclar y trabajar en capas finas.
- Se puede utilizar fibras de origen vegetal, animal o industrial.
a) Fibras vegetales para revoque a base de tierra
Se emplean muchas fibras de paja o de heno cortadas, pero no son muy
resistentes. Mejores resultados han sido logrados, con cascabillo de lino,
casi imputrescible. Fibras de sisal, de camo o de coco tambin pueden
dar resultados muy interesantes. A menudo la proporcin de fibras es
similar o un poco ms alta en el revoque que en el relleno de barro.
b) Fibras animales para revoque a base de tierra
El uso de pelos de vaca fue una prctica muy corriente en los revoques e
inclusive en el relleno de los entramados pesados en Europa. Son fibras
animales muy resistentes y muy durables.
c) Fibras industriales para revoque a base de tierra.
Las fibras sintticas y baratas, como el polipropileno, que sirven
habitualmente para fabricar sogas, pueden dar muy buenos resultados. Son
elsticas y poco putrescibles. El precio de estas fibras es un criterio
determinante. No sirve, emplear fibras demasiado resistentes (fibras de
vidrio, fibras metlicas, etc) si su adherencia al material no corresponde a
su resistencia.
2.2.3.-Estabilizantes para Revoque a Base de Tierra

Tericamente, todos los productos estabilizantes para suelos podran ser
convenientes para los revoques. En la prctica no se recomienda los
cementos hidrulicos (cemento comn, cal hidrulica) que dan revoques
demasiado rgidos y difciles de trabajar.
a) Cal Area.
La cal area (cal viva apagada) evita esos problemas y es el producto mas
recomendable para revoques. Conviene muy bien a tierras arcillosas en
proporciones que varan a partir de 10%; su color d, adems, un aspecto
agradable a los revoques de tierra. Al aumentar mas su proporcin en la
mezcla, la cal sirve tambin como aglomerante y conviene para las tierras
que carecen de cohesin. La utilizacin de orina de animales, en vez de
agua, en la preparacin de revoques con cal, fue una prctica muy difundida
en los pases de Europa del norte; puede mejorar el material, reduciendo la
formacin de grietas, y aumentando la dureza del revoque. La orina de
caballo fue la preferida por los constructores; sin embargo, su olor
particular puede ser un inconveniente.
b) Asfalto.
Aparte de la cal, se puede utilizar el asfalto como estabilizante de revoques
a base de tierra. Se lo agrega a la mezcla un poco antes de aplicarla, en
proporciones de 2% hasta 6 %. El asfalto tiene que utilizarse en fro, bajo
forma de emulsin (con agua) o de cut-back (con kerosene)

En este punto vamos a hacer una mencin especial a los asfaltos
naturales o nativos, a diferencia de los asfaltos artificiales que se utilizan en
carretera, ya que constituyen una amplia gama de productos con base
asfltica que se encuentran en la naturaleza. De estos productos se
obtienen los aglomerantes para pavimentaciones sin necesidad de
destilacin.
Los asfaltos naturales se han formado por un fenmeno de migracin de
determinados petrleos naturales hacia la superficie terrestre, apareciendo
a travs de fisuras y rocas porosas, seguido o combinado con una
volatizacin de sus componentes ms ligeros y la consiguiente
concentracin de los compuestos asflticos ya existentes en el mismo;
algunos se encuentran en estado casi puro, formados mayormente por
sustancias hidrocarbonadas con poca materia mineral, aunque lo ms usual
es que estn mezclados con otros minerales.
Entre los asfaltos naturales que podemos considerar de mayor pureza, el
ms importante por su cuanta se encuentra en Utah (EEUU), y se lo
denomina gilsonita, palabra que deriva del nombre de quien inici su
explotacin comercial.
Otro importante es el asfalto Trinidad, en el lago de la isla Trinidad, cerca de
la costa venezolana, es uno de los mayores depsitos naturales conocidos
de este material en el continente americano.
En el continente europeo encontramos las rocas asfticas, consistentes
fundamentalmente en calizas impregnadas con material bituminoso. Son
abundantes en diferentes regiones de Europa, explotndose en Espaa,
Francia, Italia, Suiza y Alemania.
Foto: Asfalto natural en Utah (EEUU)
2.2.4.-Recetas de Revoques a Base de Tierra

Ejemplos:
a) Tierra muy arenosa + cal area + cascabilo de lino (3,5:1:1,2)
Aplicacin sobre relleno estriado y seco.
b) Tierra + cal area + cascabilo de lino (5:1:1)
Es aconsejable reemplazar una parte de cal area por cal hidrulica en la
proporcin: cal area+cal hidrulica (4:1).
c) Tierra limosa + arena + cal aerea + cascabilo de lino (1:2:1:1)
Se coloca en dos capas sobre un relleno escarificado, de un mes de secado.
(Grietas muy finas han aparecido con este revoque sobre las fachadas
expuestas al sol)
2.3.-Revoques a Base de Arena
Estos revoques aguantan muy bien a las agresiones exteriores pero no
cumplen con los requisitos de elasticidad y de permeabilidad. Se puede
adaptar los estucos convencionales a base de arena y cemento,
aumentando su elasticidad y su permeabilidad. Se puede, por ejemplo,
agregarles fibras, disminuir su espesor, aumentar los puntos de anclaje
mecnicos en el muro, disminuir su dosificacin, etc.
Los revoques con arena utilizan, casi todos, la cal area como aglomerante
principal. Pueden tener, o no, fibras y existen una gran cantidad de aditivos
que mejoran sus caractersticas.
2.3.1.-Arena para Revoques
No es necesario buscar arenas muy limpias. Arenas de cantera o de ro, con
una pequea fraccin de limo de arcilla, convienen muy bien. La
granularidad de la arena tiene que ser continua, conteniendo arena gruesa
y fina.
2.3.2.-Cal Area para Revoques a Base de Arena.
Se utiliza cal area apagada, como para revoque de tierra. La proporcin de
cal vara segn la dosificacin requerida y el tipo de arena. Es interesante,
sin embargo, conocer como referencia que la dosificacin optima de una
mezcla en funcin del tipo de arena puede variar de 6:1 a 3:1 segn la clase
de arena.

Un mtodo sencillo consiste en determinar la dosificacin de un mortero de
arena y cal, en relacin al volumen de vacos de la arena. Se procede as:
1) Pesar un recipiente vaco de ms o menos 1 litro de capacidad. Se
obtiene el peso (Po).
2) Llenar el recipiente de agua y pesar. Se obtiene (P1).
3) Vaciar el agua, secar el recipiente, llenarlo de arena bien seca sin
comprimir y pesar. Se obtiene (P2).
4) Sin sacar la arena, agregar agua poco a poco, hasta saturacin de la
arena y pesar. Se obtiene (P3).
Relacin del Volumen de arena con el volumen de Cal:
X= (P1-Po) / (P3-P2) = (volumen recipiente)/ (volumen de agua en la arena
saturada)
La dosificacin es dada por: X volmenes de arena por 1 volumen de cal. El
valor encontrado se redondea a una cifra superior en 5 % a 10 % ms.
Se aconseja, de todas maneras, no poner demasiada cal en las mezclas y no
buscar arenas demasiado limpias (estas ultimas pueden tener un poco de
arcilla o de limo)
2.3.3.-Fibras para Revoques a Base de Arena.
En general, todos los revoques a base de arena no tienen fibras. Sin
embargo, el aadido de fibras podra ser provechoso. Al aadir fibras a una
mezcla, se aumenta la resistencia del revoque y se disminuye el riesgo de
fisuras por encogimiento. Se puede as aumentar la dosificacin en cal,
haciendo el revoque ms resistente, sin perjudicar las caractersticas de
elasticidad y permeabilidad.
Se utilizan los mismos tipos de fibras que para un revoque de tierra. Se
observa, a veces, en formulas de revoques tradicionales con cal, el uso de
excremento de vaca o de caballo. Este material ha sido utilizado, al parecer,
tanto por las fibras que contiene como aglomerante, y por su efecto de
endurecimiento sobre la cal area.
2.3.4.-Aditivos para Revoques a Base de Arena y Cal

Existe una gran variedad de recetas de revoques a base de cal, con aditivos
de toda clase. Se busca, a travs de estos productos, mejorar ciertas
caractersticas de la cal.
a) Acelerar el endurecimiento. (arena + cal + cal hidrulica cemento)
El fraguado de la cal es muy lento (varios meses) y a menudo se lo tiene que
acelerar, por ejemplo, si el revoque se realiza poco antes de la temporada
de mal tiempo. Para ello se agrega a la mezcla habitual un poco de cal
hidrulica o de cemento, en una proporcin de 10 % a 25 %.
b) Aumentar la dureza (arena + cal + puzolana polvo de ladrillo)
Al agregar puzolana o polvo de ladrillos a un mortero de cal, se produce una
reaccin puzolanica, que da al mortero propiedades hidrulicas. El
mortero se vuelve resistente al agua, sin por ello volverse demasiado rgido
como el mortero de cemento. Si se utiliza polvo de ladrillos se tiene que
respetar unas reglas:
- Escoger ladrillos poco cocidos: 600C es el ptimo.
- Moler los ladrillos hasta obtener un polvo lo mas fino posible.
- Mezclar cal area+polvo de ladrillos (1:2)

c) Mejorar la impermeabilidad (productos orgnicos o cemento)
Se tiene que actuar con cuidado al tratar de mejorar la impermeabilidad de
un revoque; el remedio puede volverse nocivo si impide la respiracin
natural del revoque.
Productos orgnicos:
Tradicionalmente y para tal efecto, se utilizaron productos
orgnicos, por ejemplo clara de huevo o jabn, que mejoran al
mismo tiempo la trabajabilidad del material y permiten lograr
un acabado muy liso (como en el caso de la tcnica del
taddelakt, revestimiento de Marruecos). La sangre fue
utilizada tambin con el mismo propsito.
Cemento:
Si se quiere impermeabilizar un poco mas las fachadas muy
expuestas a la intemperie, se puede agregar un poco de
cemento al mortero de cal (cuidando de agregar solamente la
cantidad de cemento estrictamente necesaria). Por ejemplo y
al mximo: 1 kg de cemento por 20 litros de mortero de cal y
arena.
2.3.5.-Procedimiento de Realizacin de Revoques a Base de Arena y Cal

sobre una estructura maestra aparente
La realizacin de revoques de arena, en varias capas, obedece a los mismos
principios que un revoque convencional, o sea: colocar las capas mas ricas
en cal y en arena gruesa hacia el muro, disminuyendo su dosificacin y el
grosor de la arena hacia la capa de acabado.
No presionar demasiado la capa de acabado para no provocar la formacin
de grietas.
A) Primera Capa: Revoque de Fondo
1) Humedecer las caras del relleno (que hayan sido rajadas o
punteadas antes de secar). Evitar un exceso de proyeccin
de agua que podra provocar desprendimientos del relleno.
2) Colocar, de arriba a bajo, una primera capa de revoque de
fondo (e=+- 1 cm) teniendo cuidado de guardar libre unos 5
mm de profundidad (respecto a los elementos de la estructura
maestra) para la segunda capa de revoque de acabado. ( Si
se quiere mas impermeabilizacin del relleno, agregar un poco
de cemento a la mezcla).
3) Dejar secar uno o dos das.
Foto: Aplicacin tcnica marroqu del Taddelakt

B) Segunda Capa. Revoque de Acabado
1) Preparar una mezcla menos rica en cal y utilizar una arena
ms fina.
2) Cernir una arena gruesa (#1mm). El revoque ser ms
resistente y durable que si se utiliza arena fina comprada como
tal.
En caso de clima muy caluroso y soleado, se puede colgar bolsas de yute

cosidas entre ellas y constantemente humedecidas, para proteger el
revoque de acabado de un secado demasiado rpido.
2.3.6.-Recetas de Revoques a Base de Arena
Ejemplos:
a) Arena + cal area + excremento de vaca (1:1:1)
3) Mezcla: cal + agua + arena cernida hasta obtener una

lechada bastante espesa (pastosa)
b) Arena + cal area (6:1) + cemento (un poco) + pintura de cal +

excremento de vaca + grasa de oveja (8:1:1)
4) Aplicar fuertemente una capa de este mortero sobre el

revoque de fondo.
Estos revoques tradicionales europeos se utilizaban para entramados

pesados con osamentas tejidas estrechas.
5) Apenas una cierta rea del revoque de acabado empieza a

endurecer (mejor si se puede realizar un panel completo),
salpicarla ligeramente con agua, mediante una brocha
agarrada en una mano, mientras que con la otra y con un
frotacho, se efecta movimientos circulares uniformes,
utilizando los elementos de la estructura maestra como guas
de espesor final del revoque. La capa del revoque de acabado
no debe sobrepasar las caras de los elementos de la estructura
maestra.
c) Primera capa: Arena + cal area (4:1) espesor: 0,5 cm. Dejar secar 3 das.
Segunda capa: Arena + cal area (7:1) espesor: 1 cm. Este revoque se aplica
sobre un relleno estriado y seco. Restauracin de entramados pesados
tradicionales europeos.
d) Arena + cal area + cascadillo de lino( 1,7.1:1,6)
Este revoque se coloca en una sola capa, debido a su alta tasa de fibras.
6) Cuando el revoque de acabado se ha endurecido lo

suficiente, marcar con una brua una ligera canaleta a lo
largo de los elementos de la estructura maestra.
7) Limpiar bien todas las partes aparentes de la estructura
maestra, teniendo cuidado de no baar el revoque de
acabado an fresco.
8) Tratar de mantener una cierta humedad constante, por lo
menos los primeros das, humedeciendo el revoque de
acabado 2 3 veces al da.
Foto: Las casas sukhala (frica) son construcciones de adobe que se revisten de
barro y excrementos y posteriormente son adornadas con motivos abstractos

3.-Revoques de Barro
Los revoques de barro estn compuestos principalmente por arena y limo,
con solo la cantidad de arcilla que sea necesaria (usualmente entre 5 y 12%)
para activar la cohesividad y la adherencia. Es difcil establecer cules
deberan ser las proporciones ideales para un revoque de barro, ya que no
solo influyen en las propiedades las proporciones de arena, limo y la arcilla,
sino principalmente la granulometra de la arena, el contenido de agua, el
tipo de arcilla, la forma de preparacin, el tipo de la cantidad de los
aditivos. Por ese motivo es necesario hacer revoques de prueba con
mezclas variadas para poder determinar cual es la ms adecuada.
Los revoques de barro se adhieren muy bien y se pueden aplicar tanto
sobre superficies de barro, ladrillos, piedra natural y hormign. Lo
importante es que la superficie sea suficientemente rugosa.
3.1.-Preparacin de la Superficie
Debido a que el revoque de barro no reacciona qumicamente con la
superficie donde se aplica, la superficie debe ser suficientemente rugosa
con el objetivo de obtener una buena adherencia fsica. Si se va a revocar
en mampostera especialmente cuando se emplean adobes grandes y lisos
se recomienda que se hagan ranuras a 45. Otro mtodo para obtener una
buena adherencia del revoque sobre paredes de barro es humedecer la
superficie hasta que se suavice y posteriormente rayar diagonalmente.
3.2.-Composicin del Revoque

Para obtener un revoque de barro sin fisuras, se deben tomar en cuenta las
siguientes consideraciones:
-El barro debe contener suficiente arena gruesa.
-Al barro se le pueden aadir pelos humanos o de animales, fibras de coco o
sisal, paja o heno desmenuzado (aunque demasiada cantidad de estos
aditivos reduce la adherencia del revoque sobre la superficie.
-Para revoques interiores granzas de cereal, las fuerzas adhesivas de los
minerales de arcilla deben activarse suficientemente mediante una
cantidad adecuada de agua y amasado.
Como prueba previa para comprobar las caractersticas de un revoque de

barro se puede hacer un ensayo muy sencillo de adhesin. En l se aplica el
revoque con un espesor de 2 cm sobre la superficie de un ladrillo liso. El
revoque debe quedarse pegado al ladrillo colocado de parado, hasta su
secado total lo cual puede tardar de 2 a 4 das.
Si se desprende por si mismo en una sola pieza, entonces contiene mucha
arcilla y se debe rebajar con arena gruesa. Si se desprende en pedazos al
golpear el ladrillo con un martillo, entonces no posee la suficiente
cohesividad y se debe enriquecer con arcilla. Si se queda pegado y muestra
fisuras finas, entonces es arcilloso y debe ser ligeramente rebajado con
arena gruesa. Son embargo, este puede ser empleado sin rebajarlo en la
primera capa de un revoque de dos capas. Si la superficie no muestra
fisuras y no se desprenden al golpear el ladrillo con un martillo, entonces es
la mezcla adecuada. Se recomienda con esta mezcla la realizacin de una
muestra de 1 m de ancho y 2 m de altura sobre la superficie a revocar. Si
aparecen fisuras se debe ya sea rebajar con arena gruesa o mezclarse con
fibras.

3.3.-Revoques Exteriores
Los revoques exteriores expuestos a las inclemencias del tiempo deber ser
resistentes a los cambios climticos o deben protegerse mediante la
aplicacin de pinturas impermeables. Es importante en climas fros que el
revoque exterior y la pintura tengan una buena resistencia a la difusin del
vapor para que el agua condensada en el muro pueda ser fcilmente
transportada hacia el exterior. El revoque exterior debe ser ms elstico
que la superficie donde se aplic para poder resistir influencias hdricas y
trmicas sin que aparezcan fisuras. Por lo general en climas fros no se
recomiendan revoques externos de barro a menos que se cuente con un
adecuado alero, proteccin del zcalo y una buena pintura impermeable.
La cal reacciona con la casena que contiene la cuajada descremada

formndose un albuminato de cal, agente resistente al agua. Una reaccin
qumica similar ocurre entre el brax (contenido en peridico
desmenuzado) y la cal. El gluconato de sodio hace que se requiera menos
agua para el amasado (reduciendo as la retraccin). Una adicin de urea
puede provocar especialmente en barros limosos un incremento de la
resistencia a compresin y de la resistencia a la flexin.
El papel peridico desmenuzado provoca que la mezcla sea ms trabajable y
reduce la retraccin.
Debido a que los bordes de los muros revocados se daan con facilidad
estos deben redondearse o protegerse con un elemento rgido.
3.4.-Revoques Interiores
Los revoques interiores de barro son menos problemticos que los
exteriores y usualmente no crean problemas, y si presentan pequeas
fisuras estas pueden ser selladas con pintura. Las superficies para revoques
pueden ser alisadas despus del secado con una brocha previamente
empapada en agua.
Si la superficie requiere un revoque con un espesor mayor a 15 mm
entonces se aconseja aplicar el mismo en dos capas, la primera capa debe
contener ms arcilla y agregados gruesos que la segunda. Si en la primera
capa aparecen fisuras de retraccin no es problemtico debido a que estas
proveen al revoque final una mejor adherencia.
La adicin de harina de centeno hace al revoque ms trabajable y aumenta
la resistencia de la superficie hacia la abrasin. Se comprob mediante
pruebas que la resistencia aumenta tambin con la adicin de cola de
caseina elaborada con 1 parte de cal hidrulica y 4 a 6 partes de cuajada
descremada, brax, urea, gluconato de sodio y papel peridico
desmenuzado.
Foto: Revoque en barro
sobre paredes de fardo

3.5.-Reglas para la aplicacin de Revoques
Ya que el revoque de barro puro no reacciona qumicamente con la
superficie en la que se aplica, es necesario tratar esta de tal manera que se
obtenga una buena adherencia. Para ello, se deben tomar en cuenta las
siguientes recomendaciones.
-La superficie de barro a ser revocada debe estar suficientemente seca para
que no haya ms retraccin.
3.6.-Barro proyectado
Un revoque proyectable de barro alivianado con papel peridico
desmenuzado y con un alto aislamiento trmico, fue desarrollado
exitosamente por Minke en 1984. Este puede ser aplicado en capas desde
un espesor de 30 mm, utilizando una bomba comn para revoque. Con el
objetivo de reducir el tiempo del curado, se aadi a la mezcla un poco de
cal y yeso.
-Todo el material suelto debe ser quitado raspando la superficie.

-La superficie debe ser suficientemente rugosa. Si fuera necesario se debe
humedecer y raspar. En el caso de adobes se debern rehundir las juntas.
-Previa a la colocacin del revoque se debe humedecer la superficie para
que se ablande y expanda de tal manera que el mortero pueda adherirse.
-El mortero debe lanzarse con fuerza para que se impregnen las partculas
de barro del revoque con las capas exteriores de la superficie. Alcanzando
as tambin una mejor cohesividad provocada por el impacto.
-Si se requiere aplicar un revoque de un espesor mayor a 10 o 15 mm, este
se aplicar en dos o tres capas para evitar fisuras en el secado.
-Para reducir las fisuras de retraccin durante el secado, el mortero debe
contener suficiente arena gruesa, as como fibras o pelo.
-Para mejorar la dureza de la superficie, se puede aadir a la mezcla de la
capa fina aditivos como estircol de vaca, cal, caseina u otros.
-Para obtener una superficie ms dura y mejorar la resistencia a la abrasin
hmeda, se debe aplicar una capa de pintura.
-Al utilizar revoques se deben tomar en cuenta los cambios de las
propiedades fsicas provocados por la adicin de aditivos o pinturas
especialmente respecto a la resistencia a la difusin del vapor.
Foto: Barro proyectado para revoco interior
4.-Revocos de Arcilla
4.1.-Diferencia entre Arcilla y Barro
Antes de iniciar este apartado, aclararemos que la Arcilla en un tipo de
sustrato de grano extremadamente fino y rico en silicatos, de composicin
variable. Se usa para la fabricacion de cermicas (alfareria, ladrillos, tejas,
baldosas, etc...) pueden ser de coloracin rojiza, blanca, tonos ocres... de
forma natural, sin aadir ningn colorante.

Mientras que el Barro: tiene dos significados:
1.-Un tipo de arcillas ilticas ricas en mineral de hierro y color rojizo
caracterstico que se puede usar para alfarera o para cermica (ladrillos y
tejas solo) .
-La arcilla aade masa trmica a tu casa, permitindote mantener una

temperatura ms constante.
2.-Nombre coloquial con el que nos referimos a lama, lodo o una

suspensin de partculas minerales en agua. Vulgarmente se le llama barro
a todo lo que se parezca a un charco sucio, aunque el suelo no sea arcilloso.
4.3.-Desventaja de los Revocos de Arcilla

-Cuando el revoco se moja mucho se reblandece, haciendo que sea ms
fcil de erosionar. La solucin es protegerlo debidamente del agua con
aleros grandes y pinturas impermeables y transpirables. Tambin hay
muchos ingredientes que puedes aadir a la mezcla para hacerla ms
resistente. Si no lo proteges, tendrs que retocarlo de vez en cuando.
En resumen, el Barro es un charco o el nombre comn que se da a un tipo

de Arcilla de color rojizo, pero hay mas tipos de Arcilla. Todas las Arcillas son
impermeables una vez compactadas y secadas (no dejan pasar el agua).
-A veces suelta mucho polvo. La solucin es pintarlo con algn material

natural para sellarla, lo ms sencillo (en interiores) es con pintura de
casena.
La Arcilla se puede aplicar sobre cualquier material, dando un aspecto

natural y acogedor. Tienen muchas ventajas, y alguna desventaja (que se
puede vencer si trabajas con conciencia).
-No se pueden dar recetas para revocos de arcilla, porque las

proporciones de los ingredientes dependen de la arcilla que vas a usar. La
solucin es hacer pruebas uno mismo.
4.2.-Ventajas de los Revocos de Arcilla

-La arcilla es un material producido por la Madre Naturaleza. No hace falta
ningn procesamiento qumico ni energa en su produccin. En
consecuencia es, probablemente, el material de construccin ms
renovable, sostenible y ecolgico que existe en todo el mundo. Adems es
reciclable 100%. Como no es txico (es bueno para ti), se puede aplicar con
las manos desnudas, permitindote un contacto integral y grato con el
material.
-Es fcil conseguir los materiales en casi cualquier sitio.
-Es resistente y adaptable cuando se mezcla con la cantidad correcta de
paja y/o arcilla. Cuando se seca se puede obtener una dureza parecida a la
del cemento, hacindola adecuada para recibir mucho peso y reforzar
paredes ligeras.
-Es hermoso para ver.
-Se seca lentamente, dndote tiempo para trabajar con ella, aadiendo o
rectificando tranquilamente.
-Si encuentras la arcilla en forma de terrones duros puede ser difcil de

procesar. La solucin: hay que remojarla primero y utilizar mucho esfuerzo
fsico o algo de maquinaria.
-Es difcil encontrar profesionales con experiencia para consultar o
contratar. Lo ms probable es que tengas que hacerlo t con tus amigos.

4.4.-Caractersticas de la Mezcla
Arcilla, arena y paja (en cantidades, calidades y tamaos variados) son los
ingredientes ms comunes en los revocos de arcilla.
La arcilla es el pegamento de la mezcla. La arena evita que la mezcla se
encoja y la endurece. La paja aade resistencia a la tensin. Se podra decir,
comparndola con el hormign, que la arcilla es el cemento, la arena es
arena y la paja es el hierro.
4.5.1.-Masilla de Arcilla
Con suerte se puede encontrar la Arcilla en la Naturaleza, en forma de
masilla. Esto ocurre en las orillas de ros, lagos o pantanos. Si se compra en
forma de polvo slo hay que aadir agua y mezclarla. Si se encuentra en
forma de terrones duros (lo ms comn) se tiene que procesar para
convertirla en masilla. La masilla consiste en arcilla disuelta en agua.
La arcilla es pegajosa, cumpliendo la funcin de unir todos los ingredientes..

Por su parte, la arena es extremadamente dura e inerte. La funcin de la
arena en la mezcla es darle dureza. Adems, la arena no cambia de tamao
con diferencias de humedad o temperatura, as acta como estabilizador. Es
mejor usar arena que sea irregular (de cantera o viva), con los cantos
afilados. La arena que se encuentra en la playa o los ros est redondeada
por el viento y el agua. La de ros se puede usar en ciertos revocos
decorativos en el interior, pero para construir con ella o reforzar un muro es
necesario usar arena de cantera.
La paja da integridad estructural a la mezcla, creando un tejido
tridimensional de refuerzo flexible. Permite que la mezcla sea flexible
(capaz de mover y doblar sin romper y resistir sesmos y vientos) y fuerte a
la vez. Es la estructura de hierro de la mezcla, con la ventaja de que est
distribuida por igual en toda la masa, en vez de proporcionar un refuerzo
irregular.
Foto: Arcilla natural para modelar, en formato de terrn duro
En primer lugar hay que picar los trozos lo mejor que se pueda con una
azada o martillo grande. Segn la arcilla puede ser poco o mucho trabajo. Si
se compra o se encuentra arcilla en forma de polvo o masilla, no hace falta
picarla.
4.5.-Preparacin de los ingredientes

Hay tres variedades generales de Revocos de Arcilla:
-Arcilla con Paja
-Arcilla con Arena
-Arcilla con Arena y Paja
Para hacer estos revocos se necesita preparar Masilla de Arcilla y Paja
Picada.
Foto: Montaa de Polvo de Arcilla a pi de obra.

Mezclada con agua se obtiene la Masilla de Arcilla

Una vez picada, se debe dejar en un recipiente grande, cubierta con unos 5
cms. de agua. No se debe llenar el recipiente ms de dos tercios, y hay que
disponer de espacio suficiente para aadir ms tierra o agua si es necesario.
Seguidamente hay que dejar la mezcla al menos unas horas si se va a batir
con maquinaria. En caso que se bata la mezcla a mano, cunto ms tiempo
est en remojo, ms fcil ser batirla despus.
Se recomienda utilizar algunas herramientas sencillas, que hacen menos
trabajoso la operacin de mezclar. La mejor herramienta es la mezcladora
de mortero con broca de batir. Se introduce la batidora dentro de un
recipiente grande y se mezcla. Hay que limpiar la broca de vez en cuando.
Al batir la mezcla se observa que las piedras grandes caen al fondo del
recipiente y que, al cabo de un rato, se obtiene una masilla uniforme y
untuosa. La consistencia final debe ser como yogurt cremoso o masa de
bizcocho. Tendr una consistencia con un aspecto apetecible, parecido a la
textura en que cuaja la mayonesa casera.
4.5.2.-Arena
Se suele usar arena de tamao mediano en las capas ms gruesas o bastas,
y arena fina cribada o de colores bonitos en las capas decorativas o de
acabado.
4.5.3.-Paja Picada
La paja para el revoco debera tener alrededor de 5-10 cm de largo para
trabajarlo bien. Se puede usar paja ms larga para rellenar huecos grandes,
pero el resultado es menos fino. En revocos decorativos y de acabado,
cuanto ms fina se pique la paja, ms fino ser el resultado.
Si la mezcla es muy espesa, hay que aadir agua; y si es muy lquida, hay
que aadir arcilla. Si la mezcla es muy espesa es difcil aadir la paja y la
arena, pero es ms pegajosa. Si en cambio es muy lquida, es ms fcil
hacer la mezcla pero habr que dejarla ms tiempo en reposo antes de
utilizarla, para que adquiera la consistencia de pegajosa..
Foto: Tipo de mquina batidora de arcilla (Ladrilleros de Huaquillas, Ecuador)
Hay muchas manera de picar paja. Se puede picar a mano con un machete,
o con una segadora, con una motosierra, una mquina de picar restos del
jardn, o una desbrozadora dentro de un barril. No hay que olvidar el tapar
los orificios de respiracin de las mquinas con grasa y limpiarlas con
frecuencia para que no se caliente la mquina, ni se llene de polvo.

Si se va a usar paja en la mezcla, conviene dejar la masa en reposo entre
varias horas y varios das (segn el calor que haga) antes de usarla. Durante
este tiempo de reposo, el agua descompone la pelcula de cera que lleva la
paja encima, permitiendo que la paja se reblandezca, hacindola ms
manejable. Tambin se evapora algo de agua de la mezcla, haciendo la
arcilla ms pegajosa. No hay que tener prisa en aplicar la mezcla en seguida,
pues ser ms difcil de aplicar el revoco sobre el soporte.
-Una criba fina para la arena (si se va a hacer un revoco fino) o comprar
arena fina.
-Una criba mediana para la arcilla (para revocos finos)
4.6.-Herramientas para la Mezcla

Para hacer la mezcla de los revocos de arcilla, se requieren las siguientes
herramientas:
-Recipientes grandes o baeras viejas para hacer la mezcla y remojar la
arcilla.
-Plstico para tapar la mezcla y almacenarla.
-Una mezcladora de mortero o una hormigonera en que se mueven las
aspas.
Foto superior: Las Llanas de Japn hacen el trabajo del revoco

ms sencillo y mucho ms agradable
-Varios cubos ms pequeos del mismo tamao para medir los

ingredientes.
-Brochas anchas para mojar las paredes y aplicar la masilla. O mejor an,
una Tirolesa (mquina usada para hacer gotell), para proyectarla
manualmente.
(Los japoneses son considerados

unos maestros en la aplicacin de
los revocos de arcilla)
-Una botella de spray para gua, para remojar la arcilla y la pared.

-Llanas de distintos tamaos y formas (cunto ms flexibles mejor). O se
puede aplicar a mano con guantes de goma fuertes.
-Una carretilla.
-Una pala.
-Una azada para romper terrones de arcilla.
Foto drcha: Aplicacin con llana

japonesa ShiageGote de un
mortero fino de arcilla

La mayora de personas hacen dos capas de revoco, uno basto y grueso de
base y relleno, y otro delgado y fino encima. Es muy recomendable si se va
a revocar una superficie muy irregular. Sin embargo, segn lo que se vaya a
revocar y el efecto que se desea, a veces con una sola capa ya es suficiente.
Si se va a usar pintura encima, para que quede bien no hace falta que la
capa sea tan fina.
Cuando se usa el revoco en el exterior de la casa, conviene probar las
muestras, con agua a presin para ver que tal resiste. Algunas arcillas son
ms resistentes que otras. Por ejemplo, la arcilla de colores muy vivos suele
ser menos resistente que las arcillas grises, que muchas veces tambin
contienen cal. Si no se est satisfecho con el resultado se puede aadir
ingredientes a la mezcla, para hacerla ms resistente o pintarla con algn
producto impermeable y transpirable. El consejo es que siempre hay que
hacer pruebas, ya que es la nica manera de asegurarse que se va a obtener
una mezcla adecuada a las necesidades de la ocasin.
4.7.-Reglas para aplicar un Revoco
1.-Si se va a revocar sobre ladrillo, algunas clases de piedra o paja, basta con
pintar la pared con Masilla de Arcilla para hacerla pegajosa y revocar
directamente encima. En el caso de piedra hay que hacer pruebas para ver
si cae o no, depende de la clase de piedra que sea.
Sobre otros materiales (madera,
cemento, superficies lisas o
resbaladizas) hay que cubrirla
con algn material al cual se
pueda pegar la arcilla. Lo ms
sencillo es grapar, clavar o atornillar caizo de jardn sobre la
pared; hay que estirarla lo
mximo posible para que queden aperturas entre caa y caa.
Hay que pintar este caizo con
Masilla de Arcilla (rebajada un poco en agua para que tenga consistencia de
pintura espesa en vez de yogurt). Encima de maderos estrechos (como
marcos de puertas y ventanas), basta con taparlos con tela de saco o alguna
rejilla.
2.-Una vez que se ha aplicado la Masilla de Arcilla (rebajada con agua)

mediante una brocha, en todo tipo de paredes ya se puede aplicar una capa
ms generosa. Normalmente se aplica con las manos o con la llana. Si se
desea utilizar la llana, hay que dejar la masa un poco ms suelta.
Un consejo en esta fase es no intentar alisar cada trocito de superficie
mientras se trabaja. Pues se trabaja ms rpidamente si se cubre toda la
zona que se tiene al alcance de los brazos (sin moverse), y posteriormente
se alisa todas a la vez.
3.-Hay que tener cuidado en los sitios donde se junta el revoco con otros
materiales, como la madera. Donde la arcilla toca la madera no pega bien.
Si se encoge demasiado cuando se seca y no se tiene cuidado, se formar
un agrieta en la junta. Si se es muy cuidadoso se puede repasar la junta,
empujando la arcilla hacia la madera cada cierto tiempo hasta que se seque,
no permitiendo que se separe de la madera. Si en cambio no se puede
estar tan vigilante, resulta ms fcil tapar la madera o junta con tela de saco
o caizo (grapado), lo cual permitir que el revoco se agarre mejor.
4.-Si se trata de un revoco de acabado, hay que tener en cuenta que
entre el punto de unin del revoco de un da con otro da de trabajo, casi
siempre queda una marca o grieta. Para evitar marcas muy notables, se
tienen que repasar las juntas con una brocha con agua o una esponja para
unir los dos revocos. En este caso ayuda dejar unas marcas profundas en el
revoco ms viejo, para que agarre mejor posteriormente la aplicacin del
revoco nuevo.
5.-En paredes y sitios en que se usa caizo para enganchar el revoco, es
muy importante apretar bien la masa alrededor de los caizos. Debera
acabar cubierta por delante y detrs con mezcla para que agarre bien.
6.-Hay que recordar que no se puede revocar fuera de la casa en tiempo de
heladas. Si el revoco se hiela antes de secarse, el agua que hay dentro de la
masilla de arcilla se expande, agrietando y debilitando el revoco.

4.8.-Revoco de Arcilla con Paja
Este tipo de revoco es bueno para aplicar en capas gordas y para rellenar
huecos. Si contiene mucha paja se puede aplicar en grosores de hasta
10cm, aunque lo ms normal es aplicarlo en grosores de 2 a 5cm. Se suele
utilizar como revoco base en vez de acabado porque su textura es algo
basta, aunque si eso no importa se puede usar como capa nica y aplicarle
una pintura para que parezca ms uniforme. Cuanto ms fina se pica la
paja, ms fino el acabado.
La variedad bsica del revoco de Arcilla con Paja contiene nicamente
Masilla de Arcilla y paja picada. Casi siempre se utiliza ms paja que arcilla.
Si se quiere jugar con la masa se puede probar aadiendo otros
ingredientes como virutas de madera, arena, celulosa, etc., aunque
siempre se debe mantener la proporcin de paja ms alta que cualquier
otro aditivo.
4.8.1.-Aplicacin
Lo primero que se tiene que hacer son pruebas. Hay que mezclar cantidades
pequeas empezando con: 1 parte de Masilla de Arcilla y 2 partes de Paja
Picada. Luego probar: 1:2 y 1:3 Seguidamente se elige la proporcin cuyo
resultado ms nos guste. En realidad, lo ms fcil es aadir la paja a ojo, e ir
siguiendo echando paja poco a poco hasta que se siente que la masa no
acepta ms (la cantidad variar segn el espesor de tu masilla). Una vez
elegida la proporcin, se mezclan los ingredientes en proporciones a mayor
escala (Ejemplo: utilizar un cubo tamao vendimia como unidad de
medida).
Realizada la mezcla en proporciones de uso de material de revoco de obra,
segn el espesor de la masilla, es posible que se tenga que ajustar la mezcla
aadiendo ms de alguno de los ingredientes: agua, arcilla o paja. Lo
importante, con independencia de la textura final, es que la paja deber
estar cubierta completamente por la arcilla, siendo la mezcla algo pegajosa,
pero sin ser demasiado pesada para que pueda ser de fcil manejo.
Si no resulta suficientemente pegajosa la mezcla, no hay porque
preocuparse. Debe dejarse la masa reposar unas horas, para que la paja
vaya chupando el agua, lo cual provocar que la paja se reblandezca, la
masa se seque un poco y se haga ms flexible y pegajosa. Si puede ser, lo
ideal es dejar la masa hecha de un da para otro.
Si se desea aplicar la masa en seguida, se tendr que usar una Masilla de

Arcilla ms espesa para que se quede ms pegajosa. El inconveniente es
que resulta ms trabajosa para mezclar. Tambin en este caso se puede
dejar la paja a remojar durante media hora o ms para que se reblandezca,
y escurrirla antes de aadirla a la arcilla. Si la paja se remoja en agua, lo
mejor es que el agua contenga un 3% de cal, para inhibir que crezcan
esporas de moho que puedan haber en la misma paja.
No obstante, tanto en uno como en otro caso, la mezcla final deber de
pegarse ms a s misma y a la pared, que a las manos.
4.8.2.-Grosor de Aplicacin
Normalmente de 2 a 5cm por capa, hasta 10cm para rellenar huecos o
irregularidades.
4.8.3.-Secado
Segn el grosor de la capa y la poca del ao este revoco puede tardar
desde 3 das a 3 meses en secarse. Por ello, en climas hmedos es
recomendable aplicarla en capas de menos de 5cm de grosor. Si se
observan que durante el proceso de secado aparecen brotes verdes de
trigo, o moho en la pared, no hay que asustarse, ya que cuando el revoco se
haya secado definitivamente, las plantas y el moho se secan y mueren.

4.9.-Revoco de Arcilla con Arena
Este tipo de revoco es muy duro y duradero si se tiene buena arcilla. A
veces se hace tan duro que no se puede ni hincar una ua en el revoco
acabado. Si se criba la Masilla de Arcilla y la arena antes de ser mezcladas,
se puede conseguir un acabado muy liso y pulido, aunque para conseguirlo
hay que practicar mucho las tcnicas de revoco. Se suele usar como revoco
de acabado por que se aplica en capas finas y el resultado es un acabado
ms liso.
4.9.1.-Aplicacin
Como siempre, hay que empezar con pruebas, que en este caso son mucho
ms importantes porque al carecer de paja, la mezcla tiende a agrietarse
ms fcilmente.
En este punto, haremos unas observaciones:
-Si la tierra es poco arcillosa (observa una prueba de bote), empieza a
probar con 1 arcilla: 1 arena. Luego 1:2, 1:2/2,..
-Si la tierra es muy arcillosa, empieza tus pruebas con u ratio de 1:2 o 1:3
-En general se utiliza un ratio de 1:1 hasta 1:5 en las pruebas.
Si lo que se busca es una mezcla que tenga suficiente arena para no
agrietarse, pero nada ms, se debe de usar la mnima proporcin de arena
posible. Teniendo en cuenta que:
-Si no hay suficiente arena, el revoco se agrieta.
-Si hay demasiada arena, el revoco se debilita y se deshace ms fcilmente.
-La mxima proporcin de arcilla en la mezcla lo hace ms fuerte.
4.9.2.-Tcnica
Cuando se realiza la mezcla, es mejor echar la Masilla de Arcilla encima de
la arena, para que no se quede pegada al fondo, y a continuacin se mezcla
bien los ingredientes con las herramientas ya mencionadas anteriormente.
Si es necesario, se puede aadir agua para hacer la mezcla ms manejable.

Hay que echar el agua muy poco a poco, ya que no hace falta mucha para
que surta efecto. Si se va a aplicar el revoco con las manos, la mezcla es
mejor ms espesa que en el caso que se desee aplicar con llana o mquina.
4.9.3.-Grosor
Se aplica en capas de grosor mximo de 10mm.
4.9.4.-Secado
Tarda entre 2 das y 2 semanas en secarse.
4.9.5.-Revocos de Acabados
Si es un Revoco de Acabado, cuando el revoco se ha sentado un poco, pero
an est fresco (desde 20m hasta unas horas, segn la climatologa), se
puede pulir para conseguir un efecto esttico diferente, si se desea. Se
puede realizar la operacin con llanas de acero flexibles, con trozos de
plstico, etc., para alisarlo y pulirlo. Tambin se puede pasar con un trozo
de corcho o una esponja, para alisar las juntas e irregularidades, obteniendo
un efecto esttico ms rstico.
4.10.-Revoco de Arcilla con Arena y Paja
Este tipo de revoco aade ms masa trmica a la pared, que un revoco de
Arcilla con Paja. Se puede aplicar ms gordo y tiende a agrietarse menos
que uno de Arcilla con Arena. Sus desventajas son que usa ms arena (ms
caro y ms trabajo de criba) y que la arena tambin la hace un poco ms
dura en las manos desnudas y ms pesada para manejar en su aplicacin. Si
usas ms paja que arena en la mezcla, no obstante, no suele ser un
problema.
4.10.1.-Aplicacin y Tcnica
Los mtodos de hacer pruebas y mezclar el revoco son iguales que los
anteriores casos. En general, se recomienda que se utilice ms paja que
arena en la mezcla si se desea aplicar gordo, y ms arena que paja si se
desea un efecto ms fino.
Se puede aadir ms agua a la masa si es demasiada espesa. No hay que
olvidar que si se va a aplicar la masa con llana, debe ser ms suelta la
mezcla que si se va a aplicar con las manos.

4.10.2.-Grosor
Se puede aplicar hasta 5 cm de grosor, as que si se desea aplicar un revoco
de capa nica este tipo de revoco es la mejor opcin. Si se busca un
efecto fino pero algo rstico, se pueden cribar los ingredientes antes de
mezclarlos, y picar la paja ms fina (no ms de 5cm de largura).
4.10.3.-Secado
Tarda de 3 das a 2 meses para secar, segn la climatologa del lugar y el
grosor de aplicacin.
Como ltima consideracin en este apartado de Revocos de Arcilla, cabe
apuntar que hay muchas personas que se echan atrs a la hora de revocar
con tierra el exterior de la casa, por miedo a que se deshaga con la lluvia.
No obstante, hay que exponer que segn la tierra con que se disponga, ser
ms o menos resistente al agua el revoco exterior. Hay tierra que no
necesitan apenas proteccin, y otras para las cuales es imprescindible. Por
esto mismo hay que hacer pruebas. Si se observa que la tierra de la que se
dispone necesita proteccn, hay variedad de pinturas impermeables,
transpirables y naturales que sirven para este fin y que veremos a
continuacin.
5.-Aditivos, Pinturas y Protecciones para la Tierra

5.1.-Aditivos para Reforzar la Masa
Si las pruebas han dado buenos resultados, no hace falta aadir nada a la
mezcla. Cuanto ms sencillo mejor. Los aditivos ofrecen muchas
posibilidades para rectificar una tierra poco adecuada, pero su uso complica
o encarece el proceso de revocado. He aqu algunos aditivos que
complementan el captulo V del Dosier 1 Re-Conocimiento y Tecnologa de
la Tierra de la Coleccin EAT.
5.1.1.-Aceite de Linaza, Oliva o Girasol
Dentro de la masa se puede agregar hasta un 3% de aceite. No aada ms,
porque el aceite en cantidades mayores impide que el revoco sea
transpirable, oscurece la masa y lo hace ms resistente al agua.
5.1.2.-Excremento de Caballo o Vaca
En realidad el excremento del caballo o vaca es bsicamente paja/hierba
picada con pegamento natural. Se suele usar el producto ya seco. No
obstante, antes de utilizarlo hay que ponerlo a remojo. Y se puede aadir
tanto como guste. En algunos pases lo utilizan como revoco sin nada ms.
Hace que la masa sea ms resistente al agua y ms fuerte.
5.1.3.-Usar agua con un 2-5% de Cal aadida, en vez de agua normal, para
hacer la masa.
Hay que tener en cuenta que la cal es algo custica y siempre hay que
manejarla con guantes, gafas y ropa larga. Si se queda cal en la piel y no se
limpia, rpidamente puede dejar quemaduras. Aadir cal hace que el
revoco sea ms resistente al agua y ms duro, tambin hace que claree el
color de la masa.
Foto drcha: Mezclando el revoco con

arcilla fermentada

5.1.4.-Cal en Pasta o Cal Hidrulica
Se aade directamente a la masa. Si se usa mucha cal puede que se tenga
que aadir ms arena para evitar grietas y aplicar la masa en menor grosor.
Hay que hacer pruebas. Normalmente en una mezcla Arci-Cal, se usa
menos cal que arcilla.
5.1.5.-Fibras diversas
Pelos de animales, camo picado, caa triturada, cscaras de cebada y de
arroz, cuerdas de esparto troceadas. Cualquier fibra da ms fuerza a la
masa y el revoco se agrieta menos.
5.1.6.-Nopal
Se trocean las hojas del nopal (en Espaa se le conoce como Chumbera,
cctus de los higos chumbos) y se dejan en un bidn de metal cubiertas con
agua. Se tapa (hay que dejar respiraderos para que no explote) y se deja
fermentar. Forma un tipo de muclago (sustancia vegetal viscosa) espeso
que se puede aadir a la mezcla o usar como pintura. Tiene efectos
impermeabilizantes.
5.1.7.-Pasta de Almidn (Harina Blanca)

Es como un pegamento. Acta como un aglutinante, endurece el revoco y lo
hace ms resistente al agua (para zonas con algo de humedad o dentro de
casa, pero no directamente bajo la lluvia). Tambin ayuda a que sea ms
fcil limpiar (con un trapo hmedo). Se hace mezclando harina blanca (1
parte) con agua fra (2 partes). Se hierve 1 parte de agua por 1 de la mezcla
de harina y agua fra. Cuando est hirviendo el agua, se aade la mezcla de
agua fra con harina. Se deja a fuego lento hasta que se espese. Esta pasta
se puede aadir a la mezcla o rebajada con agua sirve como pintura
transparente.
5.1.8.-Viruta de Madera
Es aislante y se forman menos grietas. Hace que la masa se pueda aplicar en
capas ms gordas (como la paja) por ser muy ligera.
5.1.9.-Minerales
Arlita (bolitas de arcilla cocidas a alta temperatura), Perlita (roca silcea
triturada y expansionada por un procedimiento trmico), Piedra Volcnica.
Este aditivo se suele usar ms en suelos y tabiques que en revocos, tambin
en decoracin de jardines. Es aislante y pesa poco.
5.1.10.-Arena de Colores
Minerales que relejan la luz.
Foto: Nopal o Chumbera en fruto
Fotos: Arenas de colores (izda) y Arlita (drcha)

5.2.-Pinturas y Protecciones
No siempre es necesario que las superficies de barro tengan aditivos para
hacerlas resistentes a las inclemencias del tiempo. Es a veces suficiente
proteger o reforzar la superficie con un revoque o pintura.
Las pinturas en las superficies expuestas deben ser peridicamente
renovadas. La pintura puede ser erosionada fsicamente por el viento, el
congelamiento o la lluvia o qumicamente erosionada por la radiacin
ultravioleta y la lluvia cida. Las pinturas exteriores deben ser hidrfobas y
al mismo tiempo especialmente para climas fros deben ser porosas con una
red continua de micro-poros con el objetivo de permitir la difusin del
vapor hacia el exterior. Por ello el ltex y algunas pinturas de dispersin no
se recomiendan.
En baos y cocinas donde se requiere una mayor resistencia a limpieza en

seco y hmedo se recomienda el siguiente procedimiento: 1 parte de cal
hidrulica y 5 partes de cuajada descremada mezcladas sin agua durante
dos minutos utilizando una mezcladora elctrica. Esta mezcla puede dejarse
reposar por un tiempo y luego se deben aadir 20 partes de cal hidrulica, 2
a 4% de aceite de linaza doblemente cocido y agua. Dos capas de esta
mezcla son suficientes para obtener resistencia a la limpieza en seco y
hmedo. Partes de la cal se pueden sustituir por pigmentos de tierra.
He aqu mezclas recomendadas para pintura:

5.2.1.-Lechada de Cal Pura.
La lechada de cal debe ser muy fina para que pueda penetrar
profundamente en la superficie, para que cuando seque no hayan
desconchados. Por ello se recomienda aplicar tres o cuatro capas siendo la
primera la ms lquida. A la muestra se le puede aadir sal de cocina, que al
ser higroscpica prolonga el tiempo en el que la mezcla se mantiene
hmeda, asegurando un mejor curado de la cal. Debido a que la lechada de
cal pura es blanca al secarse, para obtener un color distinto se puede
agregar arcilla o polvos de barro u otros pigmentos de tierra resistentes a la
cal. La lechada de cal pura no es resistente al efecto de la limpieza.
5.2.2.-Lechada de Cal-Casena.
Las lechadas de cal son ms resistentes a efecto de la limpieza y son ms
durables si se les aade suero, cuajada descremada o polvo de casena.
La casena (del latn caseus, "queso") es una fosfoprotena (un tipo
de heteroprotena) presente en la leche y en algunos de sus derivados
(productos fermentados como el yogur o el queso).
5.2.3.-Pintura incolora de Casena

Con el objetivo de mantener el color de la superficie de barro y a la misma
vez incrementar su resistencia a la limpieza. Mediante la aplicacin de esta
pintura se obtiene una superficie incolora a ligeramente lechosa, con un
brillo suave sedoso causado por su estructura fina cristalina.

5.2.4.-Pinturas de Arcilla
Son pinturas ecolgicas, econmicas y que presentan una gran capacidad de
recubrimiento. Aptas para cualquier soporte con algo de absorcin, para
techos y paredes interiores. Una caracterstica de estas pinturas es la
manera especial en que reflejan la luz. Otra ventaja es que no dejan ningn
olor. Estas pinturas forman una superficie resistente al desgaste y a la vez
respirable. La pintura a base de arcilla de grano fino o totalmente lisa es una
pintura de uso sencillo para paredes en entornos interiores, sin embargo la
versin con grano, modifica y texturiza paramentos lisos y al mismo tiempo
sirve como relleno para alisar superficies ms rugosas como por ejemplo un
revoco de barro.
Su composicin: estn formadas por barro y arcilla de alta calidad, mrmol
molido, celulosa y goma vegetal. La combinacin de dichos agentes confiere
una alta durabilidad a las capas con una textura mate suave.
5.2.5.-Pinturas de Silicato
Son dos componentes para interiores y exteriores. Las pinturas al silicato se
aplican sobre soportes minerales, revocos limpios de pinturas anteriores. La
autntica pintura al silicato es el nico sistema de pintura que no es un
revestimiento superficial, reacciona con las partculas minerales del revoco,
inyectando el color al interior. As la pintura de silicato es el sistema ms
duradero a erosin durante su vida. No es raro que una pintura de silicato al
exterior no precise ser repintada en 20 aos. El problema es que su
aplicacin es ligeramente diferente a la aplicacin de una pintura
convencional.
Composicin: mrmol molido, blanco de titanio, talco, caoln y cuarzo
molido.
Con respecto a colores, en el mercado se puede encontrar un gran catlogo

gracias a la ayuda de pigmentos naturales, es posible obtener desde
amarillo, violeta, azul o verde entre otros.
Foto: Muestra de pinturas de Arcilla
Foto: Aplicacin de pintura de silicato sobre fachada

1.-Introduccin
La presencia de suelos arcillosos, frecuentemente inevitable, suele
ocasionar bajo los parmetros del sector de la construccin moderna
(basada en el cemento) una serie de problemas y riesgos sobre las
construcciones que el tcnico proyectista o director de unas obras debe
evitar o, al menos, atenuar, segn sus criterios.
Las formas de actuar por parte del sector de la construccin moderna ante
la presencia de materiales problemticos en el subsuelo suelen agruparse
en tres grandes grupos de medidas, una vez que se ha comprobado la
imposibilidad de cambiar el emplazamiento de la obra o que su coste es
superior al dao o efecto a evitar. Estas son las que siguen:
a) La eliminacin o sustitucin de los materiales, ya en su totalidad ya
parcialmente, por materiales aptos o menos sensibles;
b) La modificacin o tratamiento de los suelos mediante diversos
mecanismos para hacerlos menos sensibles a los agentes que le hacen
comportarse deficientemente; y
c) La modificacin de la tipologa estructural para evitar que los efectos del
comportamiento de dichos materiales afecten a la misma.
Sin embargo estas soluciones, en la mayora de las ocasiones, no consiguen
eliminar el efecto denominado nocivo en su totalidad. Bien, por ejemplo,
porque no es posible sustituir todo el material, bien porque no es rentable o
justificable la modificacin del mismo o de la estructura hasta los extremos
precisos, la realidad es que las soluciones citadas y que se describirn a
continuacin suelen constituir tan slo paliativos parciales. Por ello es
preciso pensar en estas medidas como actuaciones de tipo ms preventivo
que correctivo y que se aplican casi siempre.
No obstante, por otro lado, presentaremos en este captulo otras
intervenciones y aplicaciones de suelo, alternativas al concepto constructivo
moderno, de carcter natural y centrados en la tierra como materia prima,
viable tcnicamente y sostenible medioambientalmente dentro de la
filosofa de la Arquitectura de Tierra que nos ocupa.

2.-Tratamientos Convencionales de los Suelos Arcillosos
Los principales mecanismos que se aplican para el tratamiento de los suelos
arcillosos y la reduccin de sus efectos perjudiciales sobre las
construcciones se pueden agrupar en actuaciones mediante procesos fsicos
o procesos qumicos.
Pero esta posibilidad no siempre se plantea en las obras. Con frecuencia

existen limitaciones econmicas, medioambientales o incluso tcnicas que
limitan este recurso. Es el caso de obras pequeas, de obras en zonas
protegidas en las que es difcil encontrar un vertedero o un prstamo
adecuado para la sustitucin o, por ejemplo, de obras en las que los suelos
arcillosos se encuentran bajo el nivel fretico y esto complica su extraccin.
Los ms frecuentes en Espaa son los siguientes:

a) Procesos fsicos:
-Sustitucin por materiales menos sensibles
-Mezcla con otros materiales
-Recompactacin de los suelos
-Control de las condiciones de humedad
b) Procesos qumicos:
-Mezcla con conglomerantes
-Mezcla con otros productos estabilizadores
Con la salvedad de la sustitucin de suelos y el control del drenaje, el resto
de las soluciones persiguen de una u otra manera modificar la masa del
suelo arcilloso para convertirla en otra masa ms rgida bien por la
modificacin de la disposicin de las partculas bien por modificacin de sus
uniones.
Existen otros mecanismos como pueden ser las inyecciones volumtricas o
el tratamiento elctrico mediante smosis que por su limitada aplicacin no
son objeto de este apartado ms all de su simple mencin.
2.1.- Sustitucin por otros suelos
En ocasiones existe la posibilidad de la eliminacin de los suelos arcillosos
ms all del nivel que la explanacin exige.
En estos casos la solucin ms intuitiva y fcil para evitar los problemas de
los suelos arcillosos es la sobreexcavacin, remocin y sustitucin de los
mismos por materiales menos sensibles. Sin necesidad de recurrir a
materiales selectos, esta sustitucin ser efectiva en cuanto se eliminen no
todos los efectos de los suelos arcillosos, sino los que afectan a la estructura
a construir.
Adems, como ya se ha comentado, tambin es frecuente que la potencia o

espesor de las capas de suelos arcillosos bajo o junto a las construcciones
sea superior a la que es viable eliminar. En este caso, habra que estudiar el
espesor mnimo efectivo que es preciso sustituir para hacer realmente
efectiva la actuacin.
Ejemplos de sustitucin son las sobreexcavaciones bajo cimentaciones de
edificios y terraplenes que se rellenan posteriormente de materiales
granulares, escolleras, etc. Para mejorar las condiciones de cimentacin o
trabajabilidad de las obras.

Este mecanismo es bien conocido en el campo agrcola para la mejora de
fincas y en a construccin de vas y pistas rurales en las que la nica
tecnologa disponible es la maquinaria agrcola de gradeo y extensin de
tierras y el nico material asequible es el suelo, de mejor o peor calidad.
La mezcla como mecanismo a gran escala puede sin embargo emplearse
incluso mediante su realizacin en centrales fuera de la obra para conseguir
mejores condiciones de homogeneidad y mezclado.
Tambin se podra considerar una sustitucin la coronacin de un terrapln

por un material mejor cuando el ncleo de dicho terrapln se ha construido
con suelos arcillosos.
2.2.-Mezcla con otros suelos
Una segunda solucin frecuente para la problemtica de los suelos
arcillosos es su mezcla mecnica con otro tipo de suelos para modificar sus
caractersticas.
Estas mezclas suelen realizarse con suelos arenosos o, en general,
granulares ya que son los que en mejor medida pueden corregir los efectos
de las arcillas. El proceso se basa fundamentalmente en la alteracin
granulomtrica del suelo mediante la adicin de partculas gruesas y la
consiguiente dilucin del efecto de las partculas finas caractersticas de las
arcillas.
Con estas mezclas, convenientemente estudiadas y diseadas, se eliminan
fundamentalmente los efectos de plasticidad y de higroscopicidad que
afectan al comportamiento mecnico de los suelos arcillosos y, en especial,
a su dependencia del nivel de humedad. Tambin se aumenta con este
efecto la componente de friccin o rozamiento entre partculas que
contribuye a la capacidad portante o resistente de los suelos. Esta
componente es menos sensible a la presencia de agua que la cohesin
entre partculas, por lo que otro de los efectos conseguidos es una mayor
resistencia y ms estabilidad de la misma.
2.3.- Recompactacin de los suelos

En ocasiones, los efectos perjudiciales de los suelos arcillosos se deben a
una estructura o disposicin en cierto modo disgregada o poco densa que
no permite su empleo o uso como asiento de construcciones. Esto puede
deberse a la propia descompresin del terreno por la excavacin, a su
meteorizacin por la exposicin ambiental o, sencillamente, a que las
condiciones de preconsolidacin en las que se encuentra el material no son
adecuadas.

En estos casos a veces basta como solucin o actuacin ante dicha
disgregacin la densificacin mediante la recompactacin del material para
modificar su estructura y comportamiento. Esto hace que el material
obtenido sea menos compresible, ms resistente y por tanto menos
deformable que el inicialmente presente.
Mencin especial requiere el caso de la recompactacin de los suelos

arcillosos para su impermeabilizacin superficial. Esta solucin, que encaja
tanto en este epgrafe como en el siguiente persigue fundamentalmente
aprovechar las condiciones de continuidad y limitacin de poros y huecos
que presentan las arcillas bajo ciertos niveles de densidad.
Sin embargo, esta actuacin es delicada porque los efectos que se pueden
lograr pueden ser contrarios a los perseguidos si no se controla
correctamente. As, si un material arcilloso se compacta en exceso se puede
llegar a obtener una reorientacin de la estructura existente, dando lugar a
otra laminar muy estratificada en caras paralelas a la de la compactacin.
Estas estructuras suelen ser mucho ms sensibles a los efectos de atraccin
de agua y por tanto a los posibles hinchamientos y efectos perjudiciales
posteriores.
2.4.- Control de las condiciones de humedad

Una de las soluciones ms frecuentes en la construccin para la limitacin
de los efectos nocivos de los suelos arcillosos consiste en actuar sobre el
entorno para intentar controlar sus condiciones de humedad.
Por ello, los niveles de recompactacin de suelos arcillosos suelen requerir

un estudio especfico para determinar las condiciones de humedad y
energa de compactacin que minimizan su sensibilidad posterior.
El principio de este mecanismo de actuacin se basa en mantener

constantes las caractersticas de las arcillas manteniendo fijo su nivel de
saturacin. En efecto, en ocasiones el problema no es la baja capacidad
portante, las deformaciones excesivas o la inestabilidad por s mismas, sino
el riesgo de la variabilidad del comportamiento de las arcillas ante las
modificaciones en su saturacin.
Otra singularidad de las arcillas es que su baja permeabilidad condiciona los

tiempos de efectividad de los procesos de compactacin, al ser stos
funcin de la posibilidad de desalojar el agua de los huecos que se persigue
reducir con la densificacin y la velocidad a que ese desalojo se realiza. Por
ello el estudio anterior debe contemplar lo que se conoce como el proceso
de consolidacin bajo el mecanismo de compactacin que se aplique.
Los mtodos empleados para la recompactacin de suelos arcillosos son a
veces singulares dadas las caractersticas especiales de los mismos. As,
incluso la propia compactacin mecnica suele realizarse empleando
rodillos especiales del tipo conocido como pata de cabra dotados de
protuberancias que facilitan la salida del agua y concentran las tensiones
transmitidas. Otros mtodos singulares son el empleo de impactos rpidos
de alta energa, mediante golpeo con maza o explosivos, o incluso la
compactacin que podra llamarse natural o precarga a medio plazo
mediante la sobrecarga a niveles superiores a los estrictamente precisos
para acelerar la consolidacin.
Foto drcha: Estimando la humedad del suelo en el campo
Esto se debe adems a que como ya se ha citado casi nunca puede evitarse
que queden materiales sin corregir y sobre ellos se adoptan estas medidas
paliativas.

Para ello lo que suele hacerse en las obras es controlar el flujo de agua
desde el exterior de la misma hacia la parte que afecta a la construccin. Y
este control se puede realizar, fundamentalmente, mediante captaciones o
mediante barreras que impidan el acceso de los flujos.
Ejemplos de soluciones de este tipo son:
Drenajes mediante zanjas perimetrales en construcciones junto a laderas
o taludes;
Drenajes transversales en terrenos sometidos al agua en su superficie
(firmes);
Impermeabilizacin de masas de suelo arcilloso mediante lminas y
membranas;
Un caso especial de la correccin de las condiciones de humedad es el

drenaje de las masas arcillosas para permitir la salida del agua intersticial
que se ubica entre las partculas ante eventuales incrementos de la presin.
Esta solucin, si bien se ejecuta mediante la modificacin de las condiciones
de drenaje, puede enmarcarse entre las que en el apartado anterior
persiguen a recompactacin o densificacin de los suelos. Este mecanismo
es el principio que gobierna los drenajes verticales mediante pilotes de
grava o bandas drenantes empleados para el control de la consolidacin en
suelos arcillosos ante cargas verticales.
2.5.- Mezcla con conglomerantes
El mecanismo del tratamiento de los suelos arcillosos mediante la adicin
de productos conglomerantes es quizs una de las soluciones
tecnolgicamente ms avanzadas, pero tambin una de las ms caras.
Impermeabilizacin mediante capas de materiales en su coronacin;

Impermeabilizacin de taludes; e
Impermeabilizacin de recintos en profundidad mediante pantallas de
inyecciones.
Quizs por ello su empleo se ha restringido hasta la fecha a grandes obras

pblicas o actuaciones singulares en las que el papel de los suelos tratados
exceda de ser un simple sustrato de apoyo de construcciones y pasaba a
adquirir responsabilidad estructural. Este es el caso de las capas de firmes
de suelos estabilizados.

Las soluciones ms frecuentes en este tipo de actuacin son las que se
conocen genricamente como estabilizaciones, desarrolladas adems con
conglomerantes hidrulicos: Cal y cemento.
El principio de estos tratamientos se basa en la alteracin del
comportamiento de las arcillas mediante fenmenos de intercambio inico
y de modificacin fsica de la estructura de sus partculas por las
peculiaridades que tanto la cal como el cemento desarrollan en su contacto
con las mismas y con el medio en que se mezcla, el agua. Se consigue as
unificar en un slo mecanismo gran parte de los efectos que se han
estudiado en los anteriores, aadiendo los procesos qumicos beneficiosos.
En resumen se obtiene:
* Una floculacin de partculas que da al suelo una estructura granular;
* Mayor friccin interna y por tanto, mayor resistencia directa;
* Menor susceptibilidad al nivel de saturacin;
* Concentracin de poros, lo que provoca una mejor evacuacin del agua
intersticial;
* Mejor aptitud para la compactacin o densificacin convencional;
* Modificacin del nivel de acidez del agua que altera las fuerzas entre las
partculas;
* Intercambios inicos que estabilizan el riesgo de futuros cambios.
Se aade a estos mecanismos el efecto conglomerante a medio o largo
plazo que tanto la cal como el cemento tienen y que aporta una rigidez a la
mezcla muy superior a la del suelo primitivo.
2.6.- Mezcla con otros

productos estabilizadores
Finalmente hay que citar que
existen ciertos tratamientos
conocidos tambin como
estabilizaciones mediante la
adicin de compuestos
qumicos que modifican
fundamentalmente
el
comportamiento elctrico de
las
arcillas
y
su
susceptibilidad
al
intercambio
inico,
reduciendo por tanto sus
riesgos.
Un ejemplo es el uso de
productos defloculantes que
convierten al suelo en
hidrfobos. Tambin se
pueden incluir aqu los
ligantes hidrocarbonados en
forma de emulsiones. Su uso
es muy limitado y, adems,
los efectos que se obtienen
no parecen especialmente
perdurables, por lo que su
aplicacin
no
se
ha
extendido con la rapidez que
podra derivarse de unas
ventajas inicialmente tan
atractivas.
Fundamentalmente se han
usado para el sellado y
tratamiento de superficies
de caminos o pistas rurales
construidas con materiales
cohesivos o arcillosos.

3.-Suelos Arcillosos con Cal
Una de las opciones naturales de tratar los suelos arcillosos es justamente
con la aplicacin de cal, que origina una modificacin en las propiedades
fsicas caractersticas de su comportamiento inicial.
Si bien no vamos a entrar a mencionar las variables de la aplicacin de cal
en los suelos en funcin de la mineraloga del suelo y de la proporcin y
forma de aplicacin de cal que se producen en unos u otros procesos en
mayor o menor medida, es posible resumir y englobar los efectos ms
genricos de la mejora del uso de la cal en los suelos arcillosos tales como:
-Reduccin de la humedad natural del suelo
-Modificacin de la granulometra
-Aumento de la permeabilidad
-Mayor trabajabilidad
-Reduccin del ndice de plasticidad
-Reduccin del potencial de cambios volumtricos
-Modificacin de las caractersticas de compactacin
-Aumento inmediato de la consistencia
-Mayor resistencia a medio y largo plazo
3.1.- Reduccin de la humedad natural del suelo

Un primer efecto de la aplicacin de la cal en ciertas formas a un suelo es su
secado o la reduccin de la humedad.
Es evidente que este efecto slo se produce cuando la cal se aplica en forma
de cal viva en polvo. El proceso, ya descrito en las propiedades de la cal, se
basa en que para la hidratacin de los xidos de calcio existentes en la
adicin y su conversin en hidrxidos clcicos, se toma el agua precisa de la
presente en la masa del suelo. Adems, y dado que la reaccin que se
produce es exotrmica, el propio calor producido en la hidratacin facilita la
evaporacin del exceso de humedad. Es, al fin y al cabo, la produccin del
apagado de la cal en el suelo hmedo que se quiere secar.
El principal inconveniente de este mecanismo o proceso es que la reaccin
de hidratacin que se produce es altamente exotrmica, y en ella se
desprende una importante cantidad de calor que puede afectar al personal
que trabaja en la obra si no se disponen las convenientes medidas de
seguridad. Adems, este riesgo existe durante todo el proceso de
manipulacin previa y de aplicacin de la cal, ya que su empleo en forma de
polvo implica que incluso la humedad del ambiente pueda llegar a producir
la hidratacin antes de llegar a tomar contacto la cal con el suelo.
No obstante, el hecho de que exista un riesgo no supone que no pueda ser
aplicado, y actualmente lo es de forma controlada en numerosas obras.
De manera orientativa es posible evaluar la reduccin de humedad de un
suelo en un 2 o un 3 % por la adicin de un 1 % de cal.

3.2.- Modificacin de la granulometra
Un segundo efecto importante que se produce en la aplicacin de la cal a
suelos arcillosos es la modificacin de su granulometra. Este hecho se
justifica en los mecanismos de floculacin y aglomeracin de las partculas
que se originan por el intercambio inico en la superficie de las mismas.
No obstante este efecto, con ser importante, no suele ser apreciado como
consecuencia directa en las propiedades fsicas de las arcillas. Esto se debe a
que esta modificacin granulomtrica se produce en las fracciones
caractersticas de las arcillas, de tamao inferior a 2 micras, mientras que
los tamaos mnimos que usualmente se controlan en las obras suelen ser
de 0,080 milmetros (80 micras), equivalente a la abertura del ltimo tamiz
usado para realizar ensayos de granulometra. Tan slo si se realizan
ensayos de granulometra por sedimentacin pueden detectarse estos
cambios, y la verdad es que esto es realmente inusual.
3.3.- Aumento de la permeabilidad
Sin embargo, el efecto anterior de modificacin de la granulometra s
puede ser apreciado de forma indirecta en otros cambios de propiedades
fsicas asociadas a la distribucin granulomtrica de un suelo: Es el caso de
la permeabilidad.
En efecto, si bien la permeabilidad aumenta en los primeros momentos de

aplicacin de la cal, fenmenos posteriores que induzcan a una disolucin,
sustitucin o lavado de los iones de calcio que han originado esta nueva
estructura ms permeable pueden llevar a una posterior cada de la
permeabilidad a medio o largo plazo. En ocasiones incluso puede llegar a
reducirse la permeabilidad inicial del suelo. Si se considera que las ventajas
del aumento de la permeabilidad suelen perseguir mejoras a largo plazo,
esta circunstancia limita el efecto inicial conseguido y su aplicabilidad.
Algunos autores han apuntado tambin que la posible produccin de la
reaccin puzolnica y la generacin de productos cementantes entre las
partculas de las arcillas suelen evitar esta prdida a medio plazo de la
permeabilidad al fijar los cationes responsables de la misma y frenar su
posible sustitucin. Otros sin embargo atribuyen a estas reacciones la
prdida posterior del incremento de permeabilidad adquirido.
Por todo ello y dado que no existe unanimidad en estos hechos o
justificaciones, la realidad es que el efecto de la mejora de la permeabilidad
es an puesto en cuestin y no suele ser un objetivo usual en las propuestas
de modificacin de suelos con cal.
El hecho de la modificacin de la distribucin de tamaos de las partculas y

de la reduccin de las fuerzas de atraccin elctricas y osmticas entre ellas
hace que se generen una serie de huecos mayores entre ellas y que se
reduzca su higroscopicidad. Ello hace que la aplicacin de la cal origine una
aumento inmediato de la permeabilidad de un suelo.
Mientras que el fenmeno de la reduccin de las fuerzas de atraccin se
basa en procesos de intercambio inico y de reduccin de la capa doble, el
aumento de huecos es un simple proceso fsico justificado
geomtricamente en que en una masa o conjunto de partculas de mayor
tamao la proporcin de espacio entre los contactos de dichas partculas es
evidentemente mayor. El aumento de permeabilidad inmediato de los
suelos por la aplicacin de la cal no es sin embargo un efecto especialmente
conocido o aprovechado en las obras. Y aunque la importancia ante
procesos de consolidacin de suelos o susceptibilidad ante el agua podra
ser relevante, ello se debe a que existe un factor atenuante de este
aumento a largo plazo.
Foto: La tierra tratada es 2 veces menos permeable que el suelo no tratado

y 4 veces menos permeable que el suelo tratado con cal.

3.4.- Mayor trabajabilidad
La consecuencia del posible secado de la masa del suelo, de la reduccin del
volumen de partculas pequeas, de la prdida de las fuerzas de unin entre
partculas de arcilla y de la alteracin de la disposicin ordenada y laminar
de la misma suele ser un aumento de la trabajabilidad de los suelos
arcillosos por la aplicacin de la cal.
Los efectos de estas modificaciones se traducen como se ha dicho en una
prdida de cohesin y un incremento de rozamiento interno.
La consecuencia se logra es la conversin de un suelo tpicamente cohesivo
en otro de comportamiento caracterstica tipo granular, ms arenoso. Esto
se manifiesta en una mejor disgregacin del suelo, una ms fcil
humectacin, mejor distribucin del agua en el mismo, una mejor extensin
y mayor propensin a la compactacin ordenada y uniforme del material
que permite que se emplee en una obra con mayor seguridad y garanta.
Esta ventaja o mejora en la puesta en obra de un suelo al tratarlo con cal,
que es principalmente consecuencia de los efectos anteriores, es
fundamental cuando se plantea el empleo de materiales arcillosos, aunque
su alcance no suele medirse o expresarse con control o ensayo alguno.
Esta reduccin que se ha dicho que es generalizada para todas las arcillas,
se manifiesta no obstante en mayor medida en los suelos con mayor
plasticidad. As suelos ms plsticos consiguen, a igualdad de cal aplicada,
una ms importante reduccin de la plasticidad.
Otra caracterstica de este efecto es que es progresivo, es decir, se
incrementa con la cantidad de cal aplicada. A ms cal, mayor reduccin de
la plasticidad. Sin embargo, esta reduccin no es lineal sino regresiva o
asinttica, tendiendo a un lmite a partir del cual el aumento de cal no
produce reducciones sustanciales ni mucho menos proporcionales de la
plasticidad del suelo. Este lmite es, en ocasiones, la eliminacin casi total
de la plasticidad del suelo, que suele conseguirse en ocasiones.
Esta propiedad de reduccin de la plasticidad de un suelo, como
manifestacin de multitud de fenmenos es una de las ms empleadas y
perseguidas en las obras de construccin. Asimismo es una de las ms
controladas por ser su determinacin fcil y proporcionar un sencillo
indicador de otra serie de propiedades ms complejas de cuantificar.
3.5.- Reduccin del ndice de plasticidad

Una de las principales manifestaciones de la aplicacin de la cal en los
suelos arcillosos es la reduccin de la plasticidad, caracterstica ilustrativa y
diferencial de este tipo de suelos.
Esta reduccin, justificada por los mismos mecanismos descritos en los
puntos anteriores, se manifiesta y cuantifica mediante una reduccin de los
lmites de Atterberg, determinacin usual en el mundo de la construccin.
Ms concretamente la aplicacin de la cal provoca de manera generalizada
un aumento del lmite plstico sin afectar al lmite lquido. Tan slo parece
verse ste afectado en las primeras veinticuatro horas desde la aplicacin
de la cal, pero en todo caso, en menor proporcin que el lmite lquido.
Como consecuencia de ello, se identifica una reduccin en el conocido
como ndice de plasticidad, diferencia aritmtica entre los lmites lquido y
plstico.
Foto: El suelo estabilizado con cal reduce el ndice de Plasticidad y anula

prcticamente el hinchamiento a los pocos minutos de su aplicacin.

3.6.- Reduccin del potencial de cambios volumtricos
Otra consecuencia prctica de los fenmenos de reduccin de la capa doble
y el agua entre las partculas de las arcillas logradas con la aplicacin de la
cal es la disminucin de la susceptibilidad de las mismas al agua, entendida
principalmente sta como la propensin a los cambios de volumen ante
modificaciones del nivel de humedad del suelo.
El conjunto de reacciones entre la cal y las partculas de arcilla sirven no
slo para reducir el nivel de humedad en las mismas, sino incluso para fijar
en este nivel de humedad de una manera ms estable y evitar su reduccin
o aumento ante aportes externos. Con ello se reduce el riesgo que esta
reduccin o incremento puede tener en el volumen del suelo, y que en caso
contrario se traduciran en expansiones o retracciones del mismo.
3.7.- Modificacin de las caractersticas de compactacin

Otra consecuencia de las alteraciones granulomtricas que la aplicacin de
la cal genera en los suelos arcillosos es la modificacin de los valores
caractersticos que relacionan los estados de humedad del suelo y su
densidad, que son los que rigen su proceso de compactacin.
La redistribucin de las partculas en fracciones de mayor tamao hace que
ante una misma energa de compactacin sea posible obtener una menor
densidad mxima. La justificacin es puramente geomtrica y similar a la
referida al tratar el aumento de permeabilidad. Un mayor tamao de
partcula media supone una mayor proporcin de huecos entre las mismas,
incluso una vez que stas han llegado a ponerse todas en contacto y
distribuirse de la manera ms eficiente.
Este efecto conlleva que el tratamiento con cal de un suelo potencialmente

expansivo sirve para conseguir importantes reducciones del riesgo de
hinchamiento y retraccin del mismo.
Estas reducciones son casi inmediatas y sus efectos son drsticos: Se elimina
en su casi totalidad el riesgo en la masa de suelo tratada con poca cantidad
de cal. Tan slo hay que tener en cuenta, como ya se ha citado, que se trata
de una modificacin que requiere una alteracin a nivel de partculas, por lo
que es muy importante asegurar el mezclado y que la cal llegue a todas las
zonas de suelo susceptibles de presentar problemas de hinchamiento o
retraccin. As como en otros efectos, como la trabajabilidad o la
permeabilidad, pudiera bastar una manifestacin macroscpica, en este es
importante llegar al nivel de partcula si se quiere reproducir la mejora que
se manifiesta en los ensayos de laboratorio.
La utilidad de este efecto es clara y de gran espectro dada la importante
magnitud de los daos ocasionados en la construccin por las arcillas
expansivas. No obstante, tiene la limitacin de que slo se mejora aqulla
parte del suelo que es sometida al tratamiento y que ello supone la
manipulacin y mezclado de la masa a tratar.
Foto: La cal natural es el conglomerante ms adaptado al tratamiento de suelos ya
que baja su contenido en agua, floula las arcillas y facilita la compactacin.

Otra consecuencia en las propiedades de compactacin de la aplicacin de
la cal es el aumento de la humedad necesaria para conseguir la densidad
mxima asociada a un nivel de energa dado, o lo que se conoce como
humedad ptima.
La aplicacin de la cal a un suelo origina una menor sensibilidad en su
compactacin a la humedad que se aplica. As, a idntica diferencia de
humedad con respecto a la ptima para una energa dada, la reduccin de
la densidad que se obtiene es menor en los suelos tratados que en los
originales. Esto se manifiesta en un aplanamiento de la curva que se deduce
del ensayo de compactacin prctor, que se convierte en otra ms abierta.
Finalmente hay que citar que el efecto de la modificacin de las condiciones
de compactacin que se obtiene en un suelo arcilloso es mayor cuanto
mayor sea la plasticidad del suelo inicial. Dado que como se ha dicho la
plasticidad es un ndice muy ilustrativo del tipo de arcilla, parece evidente
que el efecto de floculacin y aglomeracin que justifica este fenmeno
tenga mayores consecuencias en las arcillas de menor tamao de partcula,
ms superficie especfica y mayor capacidad e intercambio inico.
3.8.- Aumento inmediato de la consistencia
La reordenacin de las partculas provocada por la ruptura de la distribucin
laminar y la reduccin de la capa doble que forman las estructuras
moleculares de las arcillas se manifiesta en varios efectos en cuanto a
alteracin de las propiedades fsicas de los suelos arcillosos. Pero tambin
tiene una manifestacin en las propiedades mecnicas de los mismos.
Esta manifestacin se presenta como un incremento de lo que se podra

llamar su capacidad portante, por diferenciarla del aumento de resistencia y
cuyas caractersticas son radicalmente diferentes.
Intuitivamente, el aumento de la capacidad portante se basa
principalmente en que la nueva distribucin de partculas del suelo permite
una mayor redistribucin de las tensiones ante solicitaciones exteriores. El
desorden introducido en la masa del suelo hace que el reparto se pueda
producir entre ms partculas y en direcciones diferentes a las simplemente
ortogonales que se generan ante una estructura laminar. Adems, ello hace
que incluso intervenga la resistencia propia de las partculas, mientras que
en la estructura laminar slo colaboran las fuerzas entre ellas.
La manifestacin ms tpica de este aumento de la consistencia de un suelo
es el incremento del C.B.R. (se define el ndice CBR de un suelo como la
relacin entre la presin necesaria para que un pistn penetre en el suelo
hasta una cierta profundidad, y la presin correspondiente a esa misma
penetracin en una muestra patrn de grava machacada, en las condiciones
que se recogen en la norma UNE 103502/93 ), que se produce en el mismo
ante el aumento de cal. El ensayo de determinacin del C.B.R. es uno de los
ms usuales y intuitivamente asociado a la resistencia al corte inmediata del
suelo. Adems, gran parte de las formulaciones empricas para el
dimensionamiento tanto analtico como mediante bacos de firmes y
estructuras de tierra se basan en el C.B.R..
Foto drcha: Ensayo CBR in situ

3.9.- Mayor resistencia a largo plazo
El nico efecto de entre los mencionados en el que interviene lo que se ha
llamado la reaccin puzolnica se plasma en un incremento muy importante
de la resistencia de un suelo a medio o largo plazo por la aplicacin de cal.
Este efecto se basa en la formacin de productos cementantes en la matriz
de partculas de la arcilla que establece enlaces de rigidez y resistencia
mucho mayores que las inicialmente existentes.
A diferencia de la ganancia en la consistencia que se ha descrito como un
fenmeno inmediato de aplicacin de la cal justificado por el incremento en
el rozamiento interno, el efecto de la reaccin puzolnica se basa en un
aumento muy sustancial de la cohesin interna de las partculas.
Como se ha citado ste es un fenmeno cuya ocurrencia est condicionada
a diversos factores:
Pero los efectos no se producen en la misma magnitud ni en todas las

arcillas, ni con las mismas proporciones de cal. Ni tan siquiera el plazo de
aparicin de los resultados es idntico, en caso de que as se produzcan.
La ganancia de resistencia en los suelos mediante la adicin de cal es el
nico efecto de los mencionados en este apartado que requiere un proceso
de curado. Esta mejora requiere un plazo en que va desde varios das a
incluso meses. En comparacin con el fraguado y endurecimiento del
cemento, el tratamiento con cal suele precisar bastante ms tiempo para
alcanzar un mismo nivel de eficacia en sus resultados. Plazos indicativos
para obtener efectos de incremento estable de resistencias con cal suelen
estar entre los 28 y 360 das. Incluso algunos autores justifican incrementos
de resistencia transcurridos varios aos desde la aplicacin de la cal.
La disposicin de slice y almina en la arcilla en cantidad suficiente;

La posibilidad de liberacin de la misma;
La presencia de un medio con pH adecuado para su liberacin;
La existencia de cal libre en cantidad suficiente para la reaccin;
Unas condiciones de humedad y temperatura que favorezcan la misma;
y
El transcurso de un plazo suficiente para la reaccin.
Las manifestaciones de esta reaccin se centran un aumento muy
significativo de la resistencia en cualquiera de sus manifestaciones, del
mdulo de elasticidad que regula su comportamiento y de la durabilidad o
susceptibilidad a la degradacin del material. As es posible cuantificar en
un suelo mejoras relativas de resistencia al aadirle cal en ensayos de
compresin, simple o confinada, corte y flexotraccin. Estos ensayos son en
general los empleados para comprobar las caractersticas de los suelos
tratados con cal a largo plazo, dado que los otros indicadores, como sera el
C.B.R., son menos ilustrativos y proporcionan una distorsin en la
interpretacin de los resultados obtenidos.
Foto: Fraguado de cal y arena en pared con mampostera tradicional

Estos plazos, en ocasiones tan prolongados, ilustran la importancia de
asegurar las condiciones de conservacin o mantenimiento del suelo si se
persigue lograr este efecto en su tratamiento con cal.
Al contrario de los que ocurre en los efectos que se han denominado
inmediatos y cuya produccin es casi universal, es difcil proporcionar datos
representativos de las modificaciones de las caractersticas resistentes de
un material por el efecto de la reaccin puzolnica. En aqullos, la mayora
de los materiales presentan comportamientos similares e, incluso, como se
ha visto es posible aplicar regresiones e interpolaciones que sirvan para
prever fenmenos o respuestas al tratamiento. Sin embargo, la
particularidad de los fenmenos que se deducen de la reaccin puzolnica,
la diferente tipologa de las arcillas experimentadas por los investigadores
de referencia en la materia, principalmente extranjeros, y la notable
diferencia en las cantidades de cal empleadas en cada pas, hacen
inicialmente invlidas sus conclusiones para aplicacin directa en el caso de
los suelos y construcciones en Espaa.
Finalmente, hay que insistir en que, al igual que se ha mencionado en otros

efectos de la aplicacin de la cal, el logro de una mejora como es la
resistencia en la masa de un suelo arcilloso slo es posible garantizarlo si la
mezcla y accin de la cal se puede extender homogneamente a toda la
masa del suelo.
4.-Suelos de Arcilla
4.1.-Introduccin a los Pisos de Arcilla
El acelerado crecimiento de la poblacin requiere de mayores viviendas y
ha causado mayor impacto al ambiente. El sector de la construccin ha
abusado de materiales cuyo proceso de fabricacin llega a derroches
energticos, pues se estima que ms del 40% del consumo de energa se
debe a este sector, o bien a otros, donde la mano de obra que necesitan
para su correcta aplicacin, tiene grados de capacitacin que difcilmente el
promedio de gente destinada a estos oficios alcanza. Esto nos lleva a la
necesidad de una revisin de los juicios en el aspecto ecolgico, del sector
de la construccin, esto es, buscar nuevas formas que causen menor
impacto y se aprovechen mejor los recursos.
De esta preocupacin, surge la intencin de bsqueda de sistemas
constructivos, que respondan con una adaptacin a las costumbres y grado
de capacitacin requerido para poner en las manos de la mayora de gente
la posibilidad de construir. Sistemas que contribuyan al bienestar ambiental,
sin tener costos excesivos, alto consumo energtico, que sean de
manufactura fcil y de materiales disponibles.
Existen prcticas en la arquitectura de tierra muy aceptadas en varias
regiones del mundo, convirtindose en una alternativa de construccin
moderna, como el caso de los pisos naturales de arcilla. En la construccin
de pisos de arcilla se utiliza la arcilla de diferentes tamaos, la arcilla, como
ya sabemos, son rocas sedimentarias procedentes de la erosin lenta de los
granitos, esta obtiene la energa que irradia desde el sol, el agua y el viento.
Foto: Fraguado de cal en suelo. Se ha utilizado maderas para encofrar los

escalones, rellenando estos con piedras de diversos tamaos y capas de cal
hidrulica
En gran parte del mundo la arcilla ha sido un material frecuentemente

usado en las construcciones, principalmente usado de forma cocida. Sin
embargo como material para construir pisos sin un tratamiento previo o sin
cocer, no ha sido usado debido a problemas de friccin, deterioro rpido, y
que es muy quebradizo.

A pesar de estas caractersticas que presenta la arcilla, bajo un buen manejo
y tratamiento, sin gran gasto energtico puede ser un material importante
en el sistema de construccin, como es el caso de los pisos naturales de
arcilla.
En una vivienda los pisos son estructuras importantes, pues es la parte que
regula la higiene de la construccin. As que los materiales y forma de
realizarlo pueden ser de confort o de rechazo al espacio. Existen mltiples
terminados, pueden ser de losetas de cermica, barro, plstico, arcilla
natural .
Los pisos naturales de arcilla estn constituidos de arcilla de diferentes
tamaos comprimidos y tratados con aceites y ceras para sellarlas y
mantener su elasticidad, impermeabilidad, proteccin y darle brillo. Es una
forma de bioconstruccin en donde tenga menor impacto al ambiente
comparado con las formas tradicionales modernas que involucra mayor
gasto de energa y costo econmico.
4.2.-Fases Constructivas de un Piso de Arcilla
La construccin del piso natural de arcilla se lleva a cabo en cinco fases que
consisten en lo siguiente :
4.2.1.- Preparacin y Aislamiento del Suelo donde se Construir el Piso
Durante la construccin del piso natural de arcilla se debe tomar en cuenta
ciertos fundamentos como la impermeabilizacin para evitar cualquier
posibilidad de humedad que pueda penetrar a travs de ellos. Para la
impermeabilizacin se puede utilizar bloques de Leca que son bloques de
arcilla expandida, excelente para aislamiento trmico. Posteriormente se
rellena con material de arcilla expandida de 10 mm. Luego se prepara una
mezcla de 1 volumen de arcilla, 2 volmenes de arena corriente sin pasar
por criba, 2 volmenes de pelotas de arcilla expandida de 10 mm. Se le
pone agua para poder manejarlo mejor. Se nivela adecuadamente y se deja
secar.

4.2.2.- Obtencin y Mezcla de los Materiales
Los materiales necesarios para hacer un piso con arcilla natural son los
siguientes:
A.-Arena Base
-1 Volumen de arena 0.10 mm
-2 Volmenes de arena 0.15 mm
-1 Volumen de arena 0.44 mm
Volumen de arena de cuarzo blanca, es optativo si se quiere hacer un piso
altamente resistente a la friccin que se produce al caminar sobre el piso.
B.-Preparacin de Mezcla de Arena Base y Arcilla
Se usa la mezcla de arena base ya preparada, colocando 4 volmenes de
arena base en una batea aparte. Se le adicionan los pigmentos
naturales que deseamos incorporar y agrega unos puados de paja pasada
por la criba. Posteriormente se le pone entre un 5 a 10 % de aceite
linaza puro cocido y se mezcla todo. Una vez mezclado todo, se le agrega un
volumen de arcilla. Nuevamente se mezcla todo muy bien, usando un
taladro con cola o bien usando una mquina mezcladora. Se le agrega un
poco de agua, para que la mezcla quede humedad.
C.-Colocacin de Pigmentos
Se pueden colocar diferentes colores de pigmentos naturales, los cuales se
mezclan con agua antes de mezclarlos con la arena.

4.2.3.- Colocacin del Piso en Arcilla
Para colocar el piso se efectan los siguientes pasos:
1.- Se prepara una base de suelo muy bien nivelada y compactada. Sobre
ella se pone una capa de film de polietileno para evitar que el agua del
suelo suba por capilaridad. Se prepara una mezcla de 1 volumen de arcilla y
4 volmenes de arena comn sin pasar por criba, se mezclo muy bien y se
coloca encima del film de polietileno. Se compacto bastante bien y se
empareja y nivela.
2.- Se espera que la base de arcilla y arena seque muy bien y de all se
procede a colocar la capa final de piso de arcilla
3.- Vaciado de la mezcla al piso.
Se prepara una base arena con 5 tamaos de granos diferentes, mezclarlos
muy bien. Se coloca 4 volmenes de esta arena base en un pote. Luego se le
coloca un 5 % de aceite de linaza. Se pone un volumen de arcilla color
amarilla y mezcla todo muy bien agregando un poco de agua
paulatinamente hasta dejar toda la mezcla hmeda. Colocando la mezcla en
el piso en una capa de 2 cm de alto, se aplana y compacta fuertemente con
una llana metlica. As se va avanzando hasta completar el piso, dejando
secar completamente por un par de das.
4.2.4.- Proceso de Curado

El curado del piso se realiza con aceite de linaza de alta calidad, tambin se
usan los productos naturales y se procede a colocar varias capas de aceite.
La primera capa es con aceite de linaza en forma muy abundante, y se deja
que penetre en la arcilla por algunos minutos para que este penetre al
interior de todo el piso. Luego se hace escurrir y se deja muy parejo el piso,
para que no se formen capas de aceite sobre l. La segunda capa se pone
una vez que la primera capa se ha secado completamente. Y as
sucesivamente, se pueden colocar hasta 7 capas de aceite de linaza para
que el piso quede impermeable al agua.
Una vez que se ha secado la ltima capa de aceite de linaza se le coloca al
piso una cera natural. Esa capa se deja secar y se le saca brillo al piso y este
queda terminado y apto para caminar sobre l.

4.2.5.-Mantenimiento del Piso de Arcilla Natural
El mantenimiento del piso de arcilla natural se hace lavando el piso con un
detergente natural (existen varios en el mercado), o bien se hace con un
trapo que se moja en agua sola y se le pasa al piso una vez por semana.
4.5.-Ventajas de los Pisos Naturales de Arcilla

Algunas ventajas de construir pisos naturales de arcilla son:
4.4.-Factores Importantes para la Construccin del Piso Natural de Arcilla

Algunos factores que hay que considerar durante la construccin de pisos
de arcilla son los siguientes:
2.-Gratis, se obtiene directamente del suelo donde vamos a construir.
1.-Hay que impermeabilizar el rea donde se colocar el piso de arcilla,

dado que el material es permeable.
4.-Excelente aislamiento al frio y al calor.
2.-Se deber tratar con algn tipo de aceite de linaza o algn otro aceite
que de elasticidad, y al mismo tiempo que de proteccin y brillo. No se
recomienda colorar aceites ligeros, ya que se absorben fcilmente y se
necesitar tanta cantidad que tiende a ablandar mucho el material.
3.-No resiste al trfico pesado, su resistencia es de 200 a 300 kg sobre
metro cuadrado.
1.-Cero emisiones de dixido de carbono (CO2) a la atmosfera.
3.-Muy fcil de trabajar y de reparar.
5.-Permite el traspaso de la humedad del interior de la vivienda hacia

afuera.
6.-Material sptico, no acumula virus dainos para la salud.
7.-Capta la energa del sol y del viento, y luego la irradia a la vivienda,
proporcionndonos salud y bienestar.

4.5.-Experiencia de un Caso Prctico de Construccin de un Suelo de Barro
A continuacin se trascribe la experiencia prctica del castellonense Jonatan
Sola Jorge en la Casa de Barro Arraial DAjuda (Bahia, Brasil), que como l
mismo explica en su blog, no se trata de una gua tcnica sino tan slo de la
transcripcin de una experiencia realizada con xito con variaciones de la
metodologa de ejecucin que hemos visto anteriormente.
Entre cada capa, una vez seca sobre la que va a aplicarse la siguiente, se
debe rayar o araar el suelo y mojarlo ostensiblemente para activar las
molculas del barro seco y que las capas se unan, evitando as la posibilidad
de que aparezcan grietas.
Y volvemos a repetir el proceso de la primera capa, sin embargo en esta se
tiene que comenzar a nivelar el suelo para que la ltima capa no quede con
diferentes espesores ya que esto puede causar problemas: si queda muy
grueso secar mucho ms despacio, deberemos aadir mucha arena para
tamizar en la siguiente capa y el exceso de barro utilizado ser notable; si
queda demasiado fino, se quebrar, dando lugar a las temidas grietas o
rajas.
Solamente la ltima capa llevar la arena perfectamente tamizada,
librndonos de todas las impurezas y materia orgnica, dejando un acabado
mucho ms liso y fino.
Composicin del Suelo

-2 capas de barro bien apisonado y compactado de 6 cm cada una
-1 capa superficial de 2 cm
-3 capas de aceite de linaza
-Cera de abeja
En la primera capa el barro debe contener el mnimo de agua posible, para
conseguir este objetivo es aconsejable utilizar una hormigonera para
mezclarlo. Despus de extender el barro sobre la superficie escogida,
dejamos secar unos 4 das (siempre depender de las condiciones
climatolgicas, nivel de humedad, etc. del lugar geogrfico donde nos
encontremos) y entonces ya podemos comenzar a aplanar y apisonar, ya
que si el barro est muy blando no se compactar. En general con apisonar
esta capa unas 3 veces ser suficiente pero seremos nosotros quienes
observaremos si ha quedado bien compactado.
Para esta ltima capa se utiliz un barro de un color ms rojizo, por razones
estticas. Se puede utilizar cualquier tipo de barro que no contenga una
cantidad de arcilla tal que al secar un pedazo pequeo de prueba sobre una
superficie nivelada y con agarre no raje ni se parta fcilmente. Es
importante que esta ltima capa no tenga nunca menos de 2 cm de
espesor, o correr el riesgo de partirse, romperse o agrietarse con facilidad.
No olvidemos nunca que estamos trabajando con barro.
A la hora de nivelar el suelo, crearemos una ligera inclinacin (2 grados
sern suficientes), con el objetivo de crear una salida natural al agua a la
hora de fregar el suelo.
La finalizacin o acabado resulta exactamente igual que al trabajar un suelo
normal de cemento, con la salvedad de que los tiempos de secado son
diferentes y que con el barro, las equivocaciones son fcilmente
subsanables. No es el objetivo aqu desarrollar el trabajo que cualquier
albail u oficial de primera puede hacer en slo unas horas: Se trazan las
lneas maestras usando el nivel (de agua o digital), igualando toda la
superficie con el listn y la llana y a continuacin quemando con el dorso
de la paleta o paletn y agua.

Cuando esta ltima capa quede completamente seca y curada, aplicaremos
la primera capa de aceite de linaza, que utilizaremos para impermeabilizar
el suelo y protegerlo contra la erosin y el aire. Esta primera capa debe ser
de aceite de linaza puro sin diluir, abundante y extendida por toda la
superficie. Para ello podemos utilizar un pedazo de tela o cualquier material
que nos permita expandir el aceite.
Es muy importante que durante la ejecucin de las diferentes manos de

aceite de linaza nos protejamos correctamente para no respirar los vapores
qumicos y nocivos de los productos que vamos a manipular, slo en esta
etapa, claro est. De hecho, es conveniente no habitar el lugar donde
estamos construyendo nuestro suelo de barro durante la etapa de
aplicacin de la capa protectora o impermeable.
La segunda capa tendr lugar cuando el suelo haya absorbido

completamente la primera. Esperaremos prudentemente una vez seco a
que no haya manchas y que el barro haya asimilado toda la primera mano
de aceite. Esta capa lleva un 50% de aceite de linaza y un 50% de thinner
o diluyente.
Una vez seco, toca el turno de la cera de abeja. Una vez encerado y seco, ya
podemos disfrutar de nuestro suelo de barro.
Una vez seco, aplicaremos la ltima. Esta vez 25% de aceite y 75% de
thinner o diluyente.
Algunos consejos para el cuidado del suelo:

Este tipo de suelo es ms frgil que las superficies que normalmente
estamos acostumbrados a pisar. Hay que acostumbrarse a hacerlo con
cuidado, sin golpearlo con fuerza. Aproveche la suavidad y delicadeza que le
proporciona este tipo de suelo, que adems regula la temperatura
generando calor en las noches fras y frescor en las calurosas tardes de
verano. Cubra los pies de sillas, mesas y sofs. Desclcese o utilice calzado
sin suela dura.
En definitiva, si se decide a construir un suelo de barro debe ser consciente
de que hay que quererlo y respetarlo, y l nos lo agradecer.
Foto: Resultado final del suelo de barro
Foto: Aplicacin de capa de aceite de linaza

-Algunas Consideraciones sobre la Cal y sus Morteros. Rosell i Amig, JR.
Laboratorio de Materiales EPSEB-Universidad Politcnica de Catalunya,
2011
-Aplicacin del barro en revestimiento de paredes en el cantn de Cuenca.
William Fernando Peazola. Universidad de Cuenca Ecuador. 2012
-Arcilla en la Construccin. Rikki Nitzkin, Ecohabitar 8 y 9, 2006
-Cal y Morteros. Alba Prez, Forum Ibrico de la Cal, 2012
-Cementos, Morteros y Hormigones. Juan Antonio Polaco. Dpto. de Ciencia e
Ingeniera del Terreno y los Materiales. Universidad de Cantabria
-El Ciclo de la Cal. Luz Rasante, 2008
-Cmo hice un suelo de barro. Jonatan Sola Jorge. La Ruta Natural, 2013
-El tratamiento de suelos arcillosos mediante cal. Juan Diego Bauz
-Estabilizacin de Morteros de Barro para la Proteccin de Muros de Tierra.
Francisco Javier Castilla. Tesis Doctoral. Escuela Tcnica Superior de
Arquitectura, Universidad Politcnica de Madrid. 2004
-Historia de los Morteros. Jos Ignacio lvarez, Antonio Martn, Pedro J.
Garca. Departamento de Qumica y Edafologa, Facultad de Ciencias,
Universidad de Navarra.
-Morteros de barro estabilizados con fibra de paja, esparto y sisal para su
uso como revestimientos. Vanesa Gonzalo Snchez. Escuela Universitaria de
Arquitectura Tcnica. Universidad Politcnica de Madrid
-Piso Natural de Arcilla. Susana Cruz Martnez, Ecotecnologas para el
Bienestar, 2009

-Procedimientos de ensayo para la identificacin de las prestaciones de
revocos de barro. scar Fernndez Vzquez, Escola Universitaria de
Arquitectura Tcnica, 2013
-Rehabilitacin y Restauracin de Patrimonio Arquitectnico. Paio Piero.
Departamento de Prescripcin. BASF
-Revestimientos con tierra y fibras vegetales: Metodologa de estudio. Diego
Garca En: Construccin con tierra. Patrimonio y Vivienda. X CIATTI.
Congreso de arquitectura de tierra en Cuenca de Campos 2013. Valladolid:
Ctedra Juan de Villanueva. Universidad de Valladolid. 2013. P. 225-234.
-Revestimientos y acabados superficiales en construcciones con tierra
contemporneas. Francisco Javier Castilla, Informes de la Construccin
Vol.63, 523, 143-152, Universidad Castilla La Mancha, 2011
-Revestimientos Naturales. Arquisolux, 2009
-Revocos. Fundacin Antonio Font de Bedoya
-Revocos prefabricados con tierra. Xavi Rodrguez, Ecohabitar n 30, 2011

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Escuela de Arquitectura de la Tierra

Coordinador Dosier: Jess A. Mrmol