Rechupes

Es una cavidad o hueco que se produce en el interior del lingote, debido a que cuando se vierte
el metal fundido en el molde, este comienza a solidificarse desde el exterior hacia el interior del
lingote, y como el volumen del metal fundido es mayor que el del metal slido, el metal se
contrae exteriormente y su interior cuando empieza a contraerse comienza a formarse un hueco o
una cavidad en el centro del lingote, debido a esta contraccin. Generalmente ocurre en la
porcin del lingote superior y central. Para evitar los rechupes internos la lingotera debe poseer
la boca superior de mayor tamao que la boca inferior, as el rechupe se forma en la parte
superior del lingote, o comprimiendo el lingote cuando se est solidificando con grandes prensas
hidrulicas.
El volumen del rechupe es mayor cuanto mayor es el volumen del lingote, aunque no tiene una
relacin constante.
Las partes que tienen este rechupe son inutilizables, pues las superficies no son soldables y por lo
tanto las piezas construidas por esa parte del acero resultan quebradizas y an peligrosas.
Segregacin
Durante la solidificacin la primera porcin que se solidifica es relativamente pura en
comparacin con la ltima que lo hace. Esta solidificacin selectiva se traduce en una
concentracin desigual de los elementos hallados en la aleacin. En la fabricacin de lingotes, la
segregacin viene agravada por la accin enfriadora del molde. Las primeras porciones en
contacto con el molde se solidifican relativamente puras, mientras que las porciones centrales,
las cuales son las ultimas en solidificarse, son mas ricas en los constituyentes de punto de
solidificacin ms bajos del acero. sta es la razn para segar la porcin mas alta del lingote,
puesto que cortando para quitar el rechupe tambin se quita parte de las porciones del lingote
donde es peor la segregacin.
Esto crea dificultades de mecanizacin en ciertas aplicaciones, y desigualdad en las propiedades
mecnicas.
Porocidad
La porosidad es un fenmeno que ocurre en los materiales, especialmente en las fundiciones, a
medida que cambian de estado de lquido a slido durante el proceso de fabricacin. Se muestra
en forma de imperfecciones superficiales o internas que tanto afectan al acabado superficial
como presentan una ruta de fuga para gases y lquidos.
La impregnacin es una solucin permanente y rentable para el problema que puede surgir como
resultado de dicha porosidad.

Los orificios o defectos pueden crearse si se

impregna por un gas o fluido, el resultado son
fugas o defectos superficiales que incurren en
problemas de calidad caros e importantes, incluso
pueden llevar al fallo del funcionamiento del
componente.
La impregnacin por vaco es la solucin
definitiva para este problema, rellena cualquier
espacio con un material estable pero flexible que
resiste el ataque del calor, aceite, productos
qumicos, o vibracin. El proceso es subsuperficial y puede realizarse sobre las materias
primas o sobre una pieza mecanizada acabada, lo
que no provoca ningn cambio dimensional o
contaminacin en el componente.
La impregnacin como medio para tratar la porosidad se ha empleado desde la dcada de 1950,
aunque los selladores tradicionales como el silicato de sodio o los polisteres han sido sustituidos
por productos basados en el metacrilato ms respetuosos con el medio ambiente y ms efectivos.

El compromiso de Ultraseal International con la mejora continua a lo largo de los aos ha

convencido a las empresas de las ventajas de la impregnacin como una autntica mejora de la
calidad en lugar de un proceso de rectificacin.
La porosidad puede darse en muchos materiales pero es especialmente habitual en los forjados de
aluminio o magnesio, donde pueden identificarse tres tipos principales.

POROSIDAD DE FLUJO, que resulta en defectos superficiales o internos causados por

una presin deficiente o condiciones del flujo del metal durante el proceso.

POROSIDAD GASEOSA, habitualmente interna, causada por gases atrapados de

diversos tipos en el forjado. La porosidad gaseosa se presenta en tres fuentes principales en la
fundicin a presin, aire atrapado, vapor o lubricante quemado.

POROSIDAD DE CONTRACCIN, la ms comn y la ms difcil de controlar, causada

por el cambio de volumen a medida que cambia de estado el metal de lquido a slido.
La porosidad, en concreto en los forjados, afecta a todos en la cadena de suministro de
fabricacin ya que se encuentra en diversos grados en todos los forjados. Aparece como una serie
de vacos en la estructura y adopta tres formas bsicas:

Completamente encapsulado: esto no supone un problema a menos que quede al descubierto

en un mecanizado posterior.

Ciego: a menudo la causa de corrosin interna da lugar a "puntos" en la pintura.

Porosidad a travs: la cual es un problema durante el servicio donde el gas o los lquidos
pueden pasar por el forjado.

Como consecuencia, es de vital importancia obtener una buena unin entre el equipo y el sellado
qumico. Ultraseal International ha invertido considerablemente en la investigacin y desarrollo
para garantizar que sus equipos ms recientes se diseen y acomoden para trabajar de forma
efectiva con los productos ms recientes como MX2 y Rexeal, el sellador reciclable que tiene en
cuenta las principales consideraciones en materia medioambiental.
Ultraseal siempre recomendara la realizacin del mtodo ms fiable para la evaluacin del
rendimiento de un sellador de impregnacin a travs de la comprobacin de anillos de prueba
impregnados, tal como se establece en los estndares internacionales y en los procedimientos de
prueba reconocidos. Al hacerlo, se consiguen los resultados que reflejan el rendimiento del
producto "en uso".
Secciones microscpicas que muestran la porosidad ampliada de los anillos de prueba

Anillo de hierro

Anillo de aluminio

Discontinuidades inherentes de una fundicin:

La fundicin de metales, semejante a lo visto anteriormente, comprende el vertido o inyeccin
del metal lquido en una cavidad de forma especfica, donde se deja solidificar.
La cavidad o molde puede ser de forma compleja de suerte que, cuando el metal solidificado se
retira de su molde se produce una pieza que, con o sin preparacin posterior, puede ser ya
utilizada para el fin deseado.
Las discontinuidades ms comunes en este tipo de proceso son las siguientes:
Cerrado o solapado en frio:
Es el primer defecto que uno puede encontrar en una fundicin. En el proceso de colada es
conveniente que el molde se llene uniformemente para que tambin se enfre de modouniforme.
Una de las tcnicas a emplearse es la de llenar el molde empleando dos o ms canales todos
conducentes a la misma cavidad. Si cuando los flujos procedentes de dos de tales canales se
unen, y uno de ellos est excesivamente fro o est cubierto de un grueso filme de xido, no se
producir la fusin. Esta separacin se denomina solapado en fro o corte fro. Fig. 14.
Se produce una condicin similar cuando el metal derretido de un canal no se une debidamente
con el metal slido ya existente.
Este defecto es muy comn en fundiciones de magnesio debido al rpido enfriamiento del metal
fundido.
Puede frecuentemente detectarse por inspeccin visual y ser semejantes a una grieta con un
contorno curvo y liso. Si esta es solamente una condicin superficial frecuentemente se
denomina "pliegue fro".

Fig.14: Origen de un solapado en fro de colada.

Gotas frias:
Si el metal se vierte con excesiva rapidez durante la colada, se puede producir un flujo turbulento
con la posible salpicadura del metal en el molde, anticipada al flujo de relleno. Estas salpicaduras
pueden solidificarse y no se unirn debidamente a la pieza.
Radiogrficamente son difciles de observar pero se pueden ver como curvas cerradas ntidas,
con poco contraste. Fig. 15.

Desgarramiento en caliente (fisuras de contraccin):

Ocurren cuando se produce una contraccin desigual entre secciones delgadas y gruesas de la
pieza, haciendo que la tensin interna resultante desgarre el metal. La rotura se produce a alta
temperatura (cerca de 1200 para acero), cuando la resistencia mecnica del metal es
relativamente baja. Fig. 16.
Este defecto es generalmente inaceptable.

Fig.16: Desgarramiento en caliente

Segregacin:
Ya analizada en indicaciones inherentes.
Si la fase segregada es un metal suficientemente absorbente de la radiacin se puede observar
radiogrficamente como una banda clara de lmites difusos y sinuosos.
Las fundiciones que presentan este defecto generalmente se rechaza, salvo que se presente en un
rea muy reducida.
Cavidades de gas:
Huecos:
Son de gran tamao, producidos por un mal diseo de los moldes que no permiten la evacuacin
de los gases, quedando estos encerrados en bolsas sin salida. Suelen presentarse en partes
salientes de la pieza.
Sopladuras:
De menor tamao que los anteriores, producidos por el entrampamiento de gases procedentes del
metal fundido, agua que tiene la arena de moldeo, etc. Las sopladuras se suelen agrupar en
colonias de extensin variable, siendo su morfologa, preferentemente, vermicular. Figs. 20 y 21.

Poros:
De menor tamao que las sopladuras y de origen diverso. Suelen afectar, con una distribucin
ms bien uniforme, a grandes zonas de la pieza, o incluso, a su totalidad (porosidad uniforme).

Microporos:
A medida que el metal se enfra y solidifica, pequeos cristales que en un principio tuvieron su
origen en la pared del molde crecen en cualquier direccin o hacia el metal ms caliente. Esto
produce una estructura de columnas que apunta hacia el centro de la pieza. Las ramas pueden
crecer perpendicularmente a estas columnas y el resultado es la forma estructural de pino
conocida como dendrita.
A medida que se interconectan las ramas de las dendritas, pequeas lagunas de metal derretido se
aslan de la corriente principal y, al enfriarse por separado, se contraen dejando vacos
minsculos denominados microporos.