CURSO: PROCESAMIENTO DE

MINERALES DE ORO
ADSORCION PRECIPITACION FUNDICION Y
REFINACION DEL ORO

Ing.Msc. OSCAR APAZA MENDOZA

FUNDICION DEL ORO

CONTENIDO
1.- MARCO TEORICO DE LA FUNDICION AU-AG
2.- ESCORIAS AURIFERAS
3.- FUNDENTES Y COMPOSICION DEL FLUX PARA LA FUSION DE
LA CARGA AURIFERA.
4.- MARCO TEORICO DE LA DESTILACION DEL HG
5.- HORNOS RETORTAS(Hg) Y DE FUNDICION(Au-Ag)
6.- REFINERIA DE YANACOCHA: MANUAL DE FUNDICION
7.- REFINERIA ALTO CHICAMA: PROCESO Y OPERACION

MARCO TEORICO DE LA FUNDICION

PROCESOS PIROMETALURGICOS E HIDROMETALURGICOS DEL ORO

El concentrado, precipitado o lingote Au-Ag tienen impurezas

que lo impurifican como Cu, Pb, Zn, Sb, As, Se, Te, Bi, etc Las
operaciones para conseguir la separacin y refinacin, se
aplican dependiendo de la presencia y cantidad de impurezas.

CARGA AURIFERA PARA FUNDICION

PRECIPITADO MERRILL PODEROSA

BALANCE
ORCOPAMPA

CARGA AURIFERA PARA FUNDICION

PRECIPITADO
YANACOCHA

LODOS ANODICOS-SPPC

BULLION ESCORIA-MARSA

MUESTRA

% Au

% Ag

% Cu

% Pb

% Zn

% Fe

Bullin de Escorias

40,60

18,715

5,403

28,353

2,669

0,714

Au Refinado

99,975

0,0222

0,0018

0,0004

0,0002

0,0007

PROCESO DE FUSION DEL ORO

PROCESO DE FUNDICION DE LA CARGA AURIFERA

FUNDICION Y COLADA DE LA CARGA AURIFERA

PUNTOS DE FUSION EBULLICION DE ELEMENTOS Y COMPUESTOS

FUNDICION DE ORO
Metal / Mineral
Au
Ag
Pt
Hg
Zn
Pb
Cu
SiO2
Na2B4O7.10H2O
Na2CO3
Na2NO3
CaF2
ZnO
Ag2O
PbO
Al2O3
Fe2O3

Punto de Fusin C
1 064
961
1 769
-38.9
420
327
1 083
1 723
750
851
271
1 403
1 975
230
886
2 072
1 565

Punto de Ebullicin C
2 808
2 210
4 530
357
907
1 744
2 595
2 230
---2 500
---2 980
--

DIAGRAMA DE FASES: FUSION ORO-PLATA (CURVA DE ENFRIAMIENTO)

FUNDICION DE PRECIPITADOS AURIFEROS

FORMACION DE MATAS EN LA FUSION A DORE

Anlisis de la Mata:
Cu
Pb
Te
As
Sb
Se
S
Au
Ag

Escoria
Mata
Dor

Pruebas en crisol de slice

Efecto del Carbn(crisol) sobre la Formacin
de la mata en la fusion a dore

12,45 %
3,61
6,75
0,20
0,89
6,06
1,66
4,85
59,04

BALANCE MASICO EN LA FUNDICION

BALANCE DE ENERGIA EN LA FUNDICION

BALANCE METALURGICO-PROCESO FUSION

BALANCE METALURGICO-PROCESO FUSION

3.2. PESOS DEL DORE:
a. Peso de Au en el Dore : 841.9 x 0.06357 = 53.519 kg Au
b. Peso de Ag en el Dore : 841.9 x 0.9337 = 786.156 kg Ag
c. Peso de Impurezas en el Dore : 841.9 x 0.00273 = 2.298 kg Impurezas

3.3. PESOS EN LA ESCORIA

a. Peso escoria : 170 kg b. % Au en escoria: 0.02% c. %Ag en escoria: 1.16%
d. Peso de Au en la escoria: 170 x 0.0002 = 34 g Au
e. Peso de Ag en la escoria: 170 x 0.0116% = 1.972 kg Ag

4. CALIDAD DEL DORE PRODUCIDO

a. Pesos:Dore (841.9 kg), Au en el dore (53.519 kg) , Ag en el dore(786.156 kg)
b. Leyes Dore calculadas:
- Au = (53.519 x100) / 841.9 = 6.3569%
- Ag = ( 786.156 x 100) / 841.9 = 93.3787 %

DIAGRAMAS BINARIOS DE FUNDICION: Au-Ag

La recuperacin depende de la
naturaleza del precipitado a ser
fundido y de las propiedades de los
fundentes a ser usados.

DORE PIERINA (19 21% Au y 78 80% Ag)

PROCESO DE FUNDICION DE ORO FUSION

DIAGRAMA TERNARIO: Au-Ag-Cu

Si el Cobre no es eficientemente oxidado y removido en la escoria, permanece en estado
metlico y puede formar parte del Dor, alterando su punto de fusin. Se forma entonces
una aleacin ternaria

PROCESO DE FUNDICION DE ORO Y COLADA

QUIMICA DE LA FUNDICION DEL ORO

Los primeros cambios qumicos que se producen durante la fundicin dentro del
Horno de Induccin se deben al efecto del calor (Q), con el cual se origina la
descomposicin de los fundentes oxidantes que son el Carbonato y el Nitrato de Sodio:
Na2CO3 + Q
=
Na2O + CO + O2
(851C)
NaNO3 + Q
=
Na2O + N2 + O2 (308C)
Con la presencia del Oxgeno proveniente de la descomposicin de los fundentes
oxidantes, se inicia la oxidacin de los metales base (que estn en la carga como
impurezas) segn las reacciones:
Zn + O2 = ZnO
Pb + O2 = PbO
Pb + O2 = PbO2

QUIMICA DE LA FUNDICION DEL ORO

Reacciones de descomposicin trmica
2 NaNO3 (s) Na2O (s) + N2 (g) + 5/2 O2 (g)
Na2B4O7 (s) Na2O (s) + 2 B2O3 (s)
Reacciones de formacin de escorias
Cu2O (l) + Na2B4O7 (s) Cu2B4O7 (l) + Na2O (l)
ZnO (l) + SiO2 (l) ZnO.SiO2 (l)
MeO (l) + SiO2 (l) ZnO.SiO2 (l)

DIAGRAMAS TERNARIOS-COMPOSICION DE LAS ESCORIAS

La composicin de la escoria se basa principalmente en el Sistema
Ternario B2O3-Na2O-SiO2, ya que son los 3 principales componentes. El
Diagrama presenta regiones (fases) determinadas con estructuras
cristalogrficas definidas como la Cristobalita, Cuarzo y Tridimita, as
como compuestos conocidos como el Na2O.2B2O3 (Brax) con su punto de
fusin de 742C.
Este Diagrama presenta varias isotermas a diferentes temperaturas los
cuales indican puntos de fusin a determinadas composiciones
ternarias.Presenta puntos Eutcticos y Peritecticos, los cuales
representan bajos puntos de fusin del sistema ternario en mencin.
Al agregar gran cantidad de fundentes oxidantes lo cual crea una atmsfera
fuertemente oxidante y que es muy perjudicial. Al tener una atmsfera
oxidante, se desprende gran cantidad de Oxigeno que provoca una
excesiva espumacin durante la fusin de la carga.Esta espuma hace
que el Oro y Plata queden atrapados mecnicamente en la escoria,
incrementando notablemente el contenido metlico en ella. A fin de
minimizar esto, se necesitar un tiempo de retencin adicional a fin de
que desaparezca la espuma y dar tiempo a que el Au y Ag atrapados
puedan separarse de la escoria por simple sedimentacin.

Diagrama Ternario del Sistema B2O3-Na2O-SiO2

QUIMICA DE FORMACION DE ESCORIAS FUSION DE PRECIPITADOS ORO

La sustentacin bsica para lograr la retencin de la impurezas de metales no
ferrosos y ferrosos en la escoria est en su oxidacin para formar compuestos
silicatados o boratados. Esta suposicin es factible termodinmicamente en las
condiciones de operacin que se dan en el crisol.

Fusin de precipitados

Na2 O

Na2B4O7(l) + Me2O(l) Me2B4O7(l) + Na2O(l)

SiO2(s) + 2 MeO(s,l) 2 MeO.SiO2(l)
Na2O SiO2
100
0

Na2O B2 O3
(966C)

900
800

90 0

740C

Na2O 2B2 O3

Na2O 2SiO2

700

65
0

600

Me(l) + O2(g) MeO(s,l,g)

800

700

Cua rzo

Na2O 4B2 O3

65 0
600

B2O3

50
w% SiO2

799C
700

800

900 000
1
0
110

lit a

ba

Na2 O 3 B
O

(875C)

60 0

Cri
sto

722C

(815C)

846C

800

(743C)

Tridim ita

NaNO3(s) Na2O(l) + N2(g) + O2(g)

(1089C)

SiO2

Diagrama Ternario del Sistema B2O3-Na2O-SiO2

PUNTO PERITECTICO

PLANTA PODEROSA: PROCESO MERRIL CROWE Y FUNDICION DE PRECIPITADOS

PLANTA CIANURACION MERRILL CROWE
Recepcin
de Mineral

Separacin
S/L

Fundicin

E-5

PROCESO
EN PLANTA

Desaereacin

E-1

Chancado

Molienda
Clasificacin
Gravimetra

Zn en
polvo

Clarificacin

Merril
Crowe

Precipit - Filtrac

Agua
fresca

Agitacin
AA-1

E-4E-4

1
E-3

CCD
CMPSA

AA-2
A-2
1

E-2
E-2

A-3
A-

A-3

A-4
A29

PROCESO DE FUNDICION DE PRECIPITADOS Y TRATAMIENTO DE ESCORIAS

PLANTA PODEROSA: SECUENCIA OPERATIVA EN LA FUNDICION

Horno de Fundicin

Dore de Oro y
Plata

Secadores elctricos
Precipitado

Bandeja
Precipitado

Cono
Mezclador

Balanza
Bandeja
Precipitado

PROCESO DE FUNDICION: COSECHA Y SECADO DEL PRECIPITADO

PROCESO DE FUNDICION: PREPARACION DE LA CARGA

PROCESO DE FUNDICION: FUNDICION DEL PRECIPITADO

BALANCE DE Au Y Ag EN FUNDICION DE PLATA

BALANCE EN LA FUNDICION: PODEROSA

PROCESO DE FUNDICION: COLADA Y SEPARACION BULLION-ESCORIA

PROCESO DE FUNDICION: RECUPERACION DEL Au -ESCORIAS

PROCESO DE FUNDICION: REFUNDICION DEL BULLION INICIAL

PLANTA YANACOCHA NORTE: FUNDICION PRECIPITADOS M.CROWE

PLANTA YANACOCHA NORTE: FUNDICION PRECIPITADOS M.CROWE

PLANTA ARES: PROCESO MERRIL CROWE Y FUNDICION DE PRECIPITADOS

REFINERIA PLANTA ARES: FUNDICION DE PRECIPITADOS M. CROWE

REFINERIA PLANTA ARES: BALANCES METALURGICOS

PRECIPITADO

BALANCES METALURGICOS

REFINERIA PLANTA ARES: GRAFICOS DE OPTIMIZACION

GRAF. N7: CALIDAD DE DORE

GRAF. N6: RECUPERACIN METALRGICA PROCESO DE FUNDICIN

99,57

Au, Ag %

99,50

99,82

99,68

99,82

99,84

99,34

99,40

99,07

99,00
98,77

98,55

98,50
98,00
97,50

1998

1999

2000

2001

100,00
99,90
99,80
99,70
99,60
99,50
99,40
99,30
99,20
99,10
99,00

DORE (Au + Ag )%

100,00

2002

AO

99,29

99,12

1998
Au%

1999

Ag%

2000

2001

2002

AO

GRAF. N10: RENDIMIENTO DE CRISOLES

14

GRAF. N8: CARGA FUNDENTE

13,287

70

12

65,22

10

KG.FUND./KG.PRECIP.%

TM.PRECIPITTADO / CRISOL

99,70

99,68

99,66

9,291

8
6

5,784
4,895

4
3,045

2
0

1998

1999

2000
AO

2001

2002

60
50

46,10

46,10

40
30
24,50

20

19,50

10

0
1998

1999

2000
AO

2001

2002

PLANTA COMARSA: PLANTA ADR Y FUNDICION DE PRECIPITADOS EW

CIRCUITO DE DESORCION - ELECTRODEPOSICION - FUNDICION
MINERA COMARSA
TANQUE DE SOLUCION
DE DESORCION

CALENTADOR DE
SOLUCION DE DESORCION

TANQUE DE SOLUCION
DE DESORCION
AIRE

B OM B A

TORRE DE
NEUTRALIZACION

M ANOM ETRO

12.5 GPM
CELDA S
ELECTROLITICA S
CA TODOS ELECTROLITICOS

M ANOM ETRO

H2SO4
ATAQUE
ACIDO
SOLUCION
NaOH

12.5 GPM
INTERCA M B IA DOR DE CA LOR

FILTRO
PRENSA

DORE

FUNDICION

DIAMETRO = 1.20 m.
ALTURA = 4.20 m.

SOLUCION
DESORCION

SOLUCION
LAVADO

25 GPM
DSM
20 Mesh

R1

R2

COLUMNAS
DEL CIRCUITO
DE DESORCION

FUNDICION DE PRECIPITADOS AURIFEROS: ADR-COMARSA

PLANTA AURIFERA DE ORCOPAMPA: PROCESOS ADR Y MERILL COWE

PLANTA DE REFINACION DE LODOS ANODICOS (Au-Ag) - SPCC

ESCORIAS AURIFERAS

ESCORIAS AURIFERAS
Se entiende por escoria, una mezcla de compuestos y xidos de diversos
orgenes (como por ejemplo las impurezas y las gangas de los minerales) y
otros aditivos que actan como fundentes. Durante la fundicin, la escoria
forma una fase que se separa del dor y debido a su inmiscibilidad y menor
densidad se ubica sobre ste, logrndose as la separacin de ambas fases.
Para la formacin de escorias es necesario emplear diversos reactivos
fundentes (conocido en ingls como flux). Se entiende por fundentes, toda
sustancia o compuesto que se agrega a propsito a la carga, con el objeto de
facilitar la fusin de aquellos componentes de alto punto de fusin como los
involucrados en la fundicin del Oro.

ESCORIAS EN LA FUNDICION
El proceso de fundicin de precipitados de Oro y Plata produce un producto secundario
denominado Escorias. Este producto contiene mnimas cantidades de valores metlicos de Oro
y Plata. Estas escorias son recogidas en conos y almacenadas para su posterior tratamiento.
Durante la fundicin, la escoria forma una fase que se separa del dor, debido a su inmicibilidad y
menor densidad se ubica sobre ste, logrndose as la separacin de ambas fases.
Para la formacin de escorias es necesario emplear diversos reactivos fundentes (conocido en
ingls como flux).
Las escorias producidas deben cumplir con las siguientes caractersticas generales

Bajo punto de fusin.

Baja viscosidad.
Baja densidad.
Alta fluidez.
Alta solubilidad de los xidos de los metales bsicos.
No solubilidad del Oro y la Plata.
No alterar el estado metlico del Oro y la Plata.
Buena separacin del metal Dor.
Bajo desgaste refractario (por corrosin y/o abrasin).
Fcil de romper para volver a ser tratado.

FUNDICION DE ORO-COLADA DE ESCORIAS

ENSAYES QUIMICOS: PRECIPITADO Y ESCORIAS

MUESTRA

% Au

% Ag

% Cu

% Pb

% Zn

% Fe

Bullin de Escorias

40,60

18,715

5,403

28,353

2,669

0,714

Au Refinado

99,975

0,0222

0,0018

0,0004

0,0002

0,0007

PROCESO DE TRATAMIENTO DE ESCORIAS : PLANTA PODEROSA

CIRCUITO DE DESTILACION (Hg) Y FUNDICION DE PRECIPITADOS DE ORO: PIERINA

FUNDICION DE ORO-COLADA DE ESCORIAS

La escoria generada del proceso de fusin de

precipitados es granulada mediante la inyeccin
de agua en un canal de contacto diseado para
este fin.

TRATAMIENTO DE ESCORIAS: MINERA YANACOCHA

CIANURACION INTENSIVA DE ESCORIAS: YANACOCHA

CIANURACION INTENSIVA DE ESCORIAS : YANACOCHA

CIANURACION INTENSIVA DE ESCORIAS: YANACOCHA

La escoria proveniente del horno es granulada y almacenada en una tolva,
previa separacin slido-lquido. La escoria pasa a travs de una
chancadora rotatoria Nordberg-Barmac de 3 a 10 toneladas por hora, para
luego almacenarse en la tolva de alimentacin del reactor de lixiviacin.
El reactor es de marca Gekko, y tiene una capacidad de 6 toneladas
mtricas de escoria por lote lixiviado, siendo el tiempo de lixiviacin de 48
horas.
El licor producto de la lixiviacin pasa a la planta de precipitacin con zinc,
mientras que las colas son bombeadas hacia una tolva y de all llevadas al
pad de lixiviacin para disposicin final.
Las escorias producidas son re-fundidas y/o tratadas a travs de molienda
y separacin gravimtrica.

PLANTA DE CIANURACION INTENSIVA - ANTAPITE

PROCESO DE TRATAMIENTO DE ESCORIAS PAMPA LARGA

TRATAMIENTO DE ESCORIAS: MINERA MARSA

FASES DEL PROCESO DE REFINACION DE ORO
MATERIAL
FUNDICION
Bullin

Escorias
Fundicin

Escorias Refundidas

Bullin

Toma de Muestra
Anlisis: Va fuego

Encuarte: Ag
Granallado
Disgregacin: HNO3 cc

53%

Precipitado de Au
Disolucin Agua Regia:
HNO3 : 1
HCl : 3

53%
32%

Filtrado
Precipitacin de Au:
Neutralizacin: Urea
Bisulfito de Na

Lavado: H2O
HNO3 cc

Secado
Pesado
Fundido
Barra : Dore

Anlisis A.A.

TRATAMIENTO DE ESCORIAS: MINERA MARSA

FUNDENTES Y COMPOSICION DEL FLUX

EN LA FUSION DE LA CARGA

FUNDENTES PARA LA FUNDICION DEL ORO

FUNDENTES CAUSAS DE SU ADICION EN LA FUNDICION DEL ORO

La adicin de fundentes se efecta principalmente por las siguientes razones:
Reduccin de prdidas por volatilizacin: Los fundentes reducen el punto
de fusin de la carga a un nivel por debajo de la temperatura que pudiera
ocasionar volatilizacin. La fusin forma capas de escorias vidriosas que
cubren fsicamente el metal durante la fundicin, reduciendo el potencial de los
elementos volatilizantes de la capa del metal.
Proteccin del bao: La formacin de una capa de escoria asla el bao
metlico fundido de la atmsfera para evitar posibles reacciones de oxidacin
con sta. Asimismo se evita las excesivas prdidas de calor.

Recoleccin de impurezas: Los fundentes reaccionan qumicamente con las

impurezas que contiene el precipitado. La impurezas forman con los fundentes,
compuestos qumicos que son solubles en la escoria.

PROCESO DE FUNDICION DE ORO:DORES Y ESCORIAS

CLASIFICACION DE LOS FUNDENTES

Fundentes Oxidantes.
Estos fundentes oxidantes o depuradores, proporcionan oxgeno para convertirlos
metales base en xidos y escorificarlo. Entre ellos tenemos:
- El nitrato de potasio.
- El nitrato de sodio.
- El cloruro de sodio.
Fundentes Reductores.
Los fundentes reductores son los que eliminan el oxgeno, o se combinan con el y pasan a
la escoria. Transformando los xidos metlicos a metales propiamente.
En nuestro caso es requerido nicamente para transformar el xido de plomo a plomo metlico.
Actuando ste como colector del oro y la plata.
Entre las sustancias que actan como reductores, tenemos:
- El carbn vegetal.
- El carbonato de sodio
- Las harinas vegetales.
- El carbonato de potacio
- El zinc.
- El hierro.
Fundentes neutros o reguladores.
. Son los que no producen oxidacin ni reduccin, sirven como solvente de las impurezas
producidas por la accin de los fundentes oxidantes y reductores.
Su presencia en cantidad considerable, es importante para proporcionar la fluidez y solubilidad de
las impurezas. A este grupo pertenecen:
- El brax.
- La slice.
- El vidrio molido.

FUNDENTES PARA LA FUNDICION DEL ORO

Brax: Densidad: 2370 kg.m-3. El Borato de Sodio (Na2

B4O7.10 H2O), es un excelente solvente de metales bsicos.
Tiene caractersticas cidas y cuando se encuentra fundindose
con color rojo disuelve y funde prcticamente todos los xidos de
metal, ambos el cido y la base. El Brax se funde a 750 C, lo
cual baja el punto de fusin para todas las escorias. Este es muy
fludo cuando se funde.
Slice: Densidad: 2334 kg.m-3. El Dixido de Silicio (SiO2) es
aadido a la carga para balancear el contenido bsico (custico)
de la escoria y producir una escoria borosilicatada. La Slice pura
se funde a 1750C y es el reactivo cido ms disponible para
fundir. Las escorias basadas en Slice son viscosas y atrapan
mucho metal valioso en suspensin. Cuando la Slice esta
mezclada con el Brax forma una escoria muy fluida que puede
disolver los xidos de metales bases y se combina con ellos en la
forma de silicatos estables.

FUNDENTE BORAX

FUNDENTES PARA LA FUNDICION DEL ORO

Nitrato de Sodio: Densidad: 2260 kg.m-3. El nitrato de sodio (NaNO3) es
aadido para oxidar los metales bsicos en la carga. Este es un agente
oxidante muy poderoso cuyo punto de fusin es de 270C. A bajas
temperaturas el nitro se funde con pocas alteraciones; pero a temperaturas por
encima de 380C se descompone produciendo Oxgeno. Este oxida a los
sulfuros y algunos metales incluyendo el Plomo, Hierro y Cobre. La adicin de
nitro se mantiene a un mnimo porque al liberar oxgeno ocasiona una
reaccin de espuma vigorosa y puede ocasionar el rebose en el crisol.
Tambin puede oxidar el crisol reduciendo su vida.
Carbonato de Sodio: Densidad: 2400 kg.m-3. El Carbonato de Sodio (NaCO3)
tiene la misma funcin que el nitro, pero es menos enrgica. Adems de
su funcin oxidante, provee a la escoria transparencia y fluidez. En general la
fusin del Carbonato de Sodio es estable a altas temperaturas, pero se
descompone produciendo CO2 cuando se aade xidos cidos como la Slice.
Fluoruro de Calcio: Densidad: 3180 kg.m-3. Es conocido tambin como
Espato Flor (Fluorspar) (CaF2). Este aditivo reduce la viscosidad de la
escoria por la sustitucin de los iones de Silicio por iones Flor dentro de la
estructura de la escoria borosilicatada, lo que origina la reduccin de la
viscosidad del sistema.

CARBONATO DE SODIO

NITRATO DE SODIO

FLUOR SPAR

SILICE

CLASIFICACION DE LOS FUNDENTES

PLANTA FUNDICION YANACOCHA NORTE: FUNDENTES

MEZCLA DEL FLUX ALIMENTACION Y FUSION

COMPOSICION DEL FLUX PARA LA FUNDICION: YANACOCHA

COMPOSICION DE UNA MEZCLA FUNDENTE PARA LA FUSION DEL ORO

CALCULO DEL ORO Y PLATA: FILTRADO DE PRECIPITADOS (MERRILL CROWE)

BALANCE METALURGICO PLANTA PUCAMARCA (ADR):FUNDICION

COMPOSICION DEL FLUX PARA LA FUNDICION

El precipitado obtenido es fundido con una cantidad apropiada de una mezcla de
fundentes, a fin de lograr una rpida fusin, con la consiguiente fluidez de la escoria y
garantizar su limpieza.
Para 10 kilos de precipitado, utilizar:
- Brax granulado
3 kilos.
- Carbonato de sodio. 5 kilos
FLUX PARA PRECIPITADOS CON ZINC
- Nitrato de potasio ... 0.5 kilos.
- Slice en polvo
1.0 kilos.
Para la fundicin del precipitado proveniente de soluciones limpias, la carga siguiente
permite generalmente una rpida fusin, dando una escoria fluida y limpia.
100 Kg. de precipitado
80 Kg. de brax
FLUX PARA PRECIPITADOS-SOLUCIONES LIMPIAS
60 Kg. de dixido de manganeso
40 Kg. de arena (slice)
Parte del brax puede ser sustituido por fluoruro de calcio; al igual, el manganeso puede
ser reemplazado por nitro.
Para la fundicin del precipitado de oro que ha sido calcinado, en muchas plantas se
emplea la siguiente carga de fundentes
100 kg de precipitado calcinado
25 a 40 kg. de slice
40 a 60 kg. de brax
FLUX PARA PRECIPITADOS CALCINADOS
l0 a 15 kg. de carbonato de sodio
5 kg. de fluoruro de calcio
1 a 2 kg. de nitro.

REFINERIA PIERINA-BARRICK: OPTIMIZACION DEL FLUX FUNDICION PRECIPITADOS

1. CARACTERIZACION DE LA CALIDAD DEL PRECIPITADO

Antes de poder realizar las pruebas del precipitado con los fundentes, fue
necesario caracterizar el tipo de precipitado que se obtena en los Filtros Prensa.
La calidad del precipitado colectado se mide en base a su contenido metlico (de Oro y
Plata) y es una importante variable de control.
Se observ que se tena una baja calidad de precipitado, con un contenido
metlico promedio de Au-Ag del 50%. La diferencia para el 100%, son por impurezas
y mayormente Tierra Diatomcea (TD) o Diatomita.
La cantidad de impurezas contenidas en el precipitado, principalmente Zinc.
Actualmente este contenido se mantiene en valores entre 5-8%, lo cual es bajo en
comparacin a los precipitados tpicos que se obtienen en otras plantas y el cual no ha
afectado en las leyes de Au y Ag en el Barren.
La cantidad de TD en el precipitado. La TD ingresa a los Filtros Prensa cuando stos
se encuentran en operacin. Este material es utilizado como ayuda filtrante en este tipo
de filtros. Como se sabe, la TD es un material a base de Slice, cuyo contenido en el
precipitado debe considerarse a fin de obtener un adecuado balance en la escoria
que se quiere formar. Su ingreso hacia los Filtro Prensa es inevitable, pero es
perfectamente controlable. Actualmente este contenido se mantiene en valores
entre 7-10%

2. COMPOSICION DE LA ESCORIA DIAGRAMAS TERNARIOS

La composicin de la escoria se basa principalmente en el Sistema
Ternario B2O3-Na2O-SiO2, ya que son los 3 principales componentes. El
Diagrama presenta regiones (fases) determinadas con estructuras
cristalogrficas definidas como la Cristobalita, Cuarzo y Tridimita, as
como compuestos conocidos como el Na2O.2B2O3 (Brax) con su punto de
fusin de 742C.
Lo ms importante que se puede obtener de este Diagrama, son las
isotermas a diferentes temperaturas que tiene y que indican puntos de fusin a
determinadas composiciones ternarias. El Sistema presenta puntos Eutcticos
y Peritecticos, los cuales representan bajos puntos de fusin y nos dan un
punto de partida para calcular la composicin del fundente.
Se empez trabajando con composiciones cercanas a los puntos
Eutcticos del sistema ternario mencionado ya que son los que tienen el punto
mas bajo del sistema (aproximadamente 550C). Sin embargo, las pruebas
realizadas, han mostrado que no son los ms adecuados para trabajar
con nuestro tipo de precipitado, principalmente por la baja cantidad de
metales base presentes. Alcanzar dicho punto implica agregar gran
cantidad de fundentes oxidantes innecesarios, lo cual crea una atmsfera
muy oxidante y que es perjudicial tanto para la vida de los crisoles como
para la calidad de las escorias.

3. ESPUMACION DURANTE LA FUSION DESCARBURIZACION CRISOL

Al tener una atmsfera muy oxidante, se desprende gran cantidad de
Oxigeno que provoca espumacin durante la fusin de la carga. Esta
espuma (que adems contiene vapor de agua, gases de combustin y
vapores de xidos metlicos como ZnO) hace que el Oro y la Plata
queden atrapados mecnicamente en la escoria, incrementando
notablemente el contenido metlico en ella. A fin de minimizar esto, se
necesitar un tiempo de retencin adicional a fin de que desaparezca la
espuma y dar tiempo a que el Au y Ag atrapados puedan separarse de la
escoria por simple sedimentacin. Obviamente esto retrasa la continuidad
del proceso.
Se ha visto que el Nitrato de Sodio es un fuerte agente oxidante. Si se
tiene un exceso de este componente se crea una atmsfera fuertemente
oxidante y empieza a ocurrir una descarburizacin acelerada del crisol,
ya que el Carbono contenido en l(60% SiC- 30% C), comienza a reaccionar
directamente con el Nitrato de Sodio dando CO2 y N2 :
C + 0.5 O2 = CO
CO + 0.5 O2 = CO2
4NaNO3 + 5C = 2Na2CO3 + 3CO2 + 2N2

4. CALCULO DE LA COMPOSICION DEL FLUX PARA LA FUNDICION

A.- DATOS DEL PRECIPITADO COSECHADO Y CARGADO A RETORTA
Datos:
Ppdo humedo
cosechado

465,7Kg

ppdo total

479,671Kg

Au

1128,62Oz

Ag

1060,33Oz

Diatomea

4Bolsas

SiO2

88,076Kg

Considerando 3% que luego se recupera en lavado de las

telas
Datos obtenidos del prolan de
refineria
Datos obtenidos del prolan de
refineria
Definir:

Dicalite
Dicamex

22,7
20

Datos del precipitado cargado a la retorta:

Ppdo Hmedo Cargado

400Kg

Ppdo Hmedo Sobrante

Ratio de
carga
0,83

65,7Kg
Kg cargado a retorta/Kg de
precipitado total

Au

29,27

Kg

Ag

27,50

Kg

SiO2

73,45

Kg

400/479.671= 0.83 (ratio)

Kg Au= 1128.62 x 31.1x0.83
Kg Au= 29.27
Kg Ag= 1060.33 x 31.1 x 0.83
Kg Ag= 27.50
Kg SiO2= 88.076 x 0.83=73.45

B.- CALCULO DEL ZINC EN EXCESO Y EL OXIGENO QUE REACCIONA CON EL ZINC
Paso
N1:

Kg Zn sin oxidar= 85 kg x 21.5% = 18.2 kg

Kg Zn oxidado retorteo= 85 x 78.5%=66.6 kg
Kg ZnO= (81.4 /65.4) x 66.6 kg= 82.83 kg ZnO

Determinando la cantidad de cinc de

exceso:

Precipitado seco
retorteado

215Kg
PP Seco

Au

29,27 Kg

Ag

27,50 Kg

SiO2

73,45 Kg

(Kg)

215

P Au

(Kg)

+ P Ag

(Kg )

P SiO2 (Kg) + P Zn (Kg)

27,50 73,45

29,27

85

% Oxida. Zn Kg.
P Zn (Kg)
21,5

% Oxidacion Zn : 100-21.5=78.5
Paso
N2:

Zn que queda
sin oxidar

66,6

Oxidacin del Zn en el
retorteo

82,83

Kg de
ZnO

Determinar la cantidad necesaria de oxgeno a reaccionar con el cinc y

evitar su inclusin en la barra

Zn

Impurezas
en barras

78,5

18,2

12

65,4
6,2

1/2 O2

16
X1

81,4
X2

ZnO

X1 =
X2 =

Pesos atomicos: Zn(65.4), Oxigeno(16), ZnO(81.4)

1,5
7,8

Kg
O2
Kg ZnO

Kg O2= (6.2 x 16)/65.4 = 1.5

Kg ZnO=(6.2 x 81.4)/65.4= 7.8

C.- CALCULO DEL CARBONATO SODIO, SILICE Y FUNDENTES(NEUTRALIZAR CARGA)

Kg Na2CO3= (106 x 1.5)/16 = 10.1
Kg Na2O=(62 x 1.5)/16 = 5.9
Kg CO = (28 x 1.5)/16 = 2.7

Kg SiO2 teorico = (60 x 90.58)/162.8 = 33.4

Kg ZnO.SiO2 =(222.8 x 90.58)/162.8= 124
Paso N3:

Determinar cantidad de carbonato de sodio para oxidar el cinc de exceso

Na2CO3

Na2O

106
Y1

Paso N4:

62
Y2

CO
28
Y3

1/2 O2
16
1,5

Determinacin de la cantidad terica de silice para

escorificar el ZnO.
2 ZnO

SiO2

SiO2 terica

Paso N5:
M4
M5

10,1

Kg
Na2CO3

Y2 =
Y3 =

5,9
2,7

Kg Na2O
Kg CO

X MeO+ Y SiO2 = X MeO. Y SiO2

2 ZnO. SiO2

162,8

60

222,8

Z1 =

33,4

Kg SiO2 terica

90,58

Z1

Z2

Z2 =

124,0

Kg 2 ZnO.SiO2

SiO2
SiO2 ppdo

Y1 =

73,45
33,4

40,1

Kg
remanente

Kg SiO2 ppdo= 88.076 x 0.83=73.45

Kg SiO2 teorico=(60x90.58)/162.8=33.4

Deteminacin de la cantidad necesaria de fundentes para neutralizar la carga, trabajando en una isoterma
de 900 C
Kg
SiO2
73,4
Valores reales en la carga
Na2B4O7
+ Q =
2B2O3
Na2O
5,9
B2O3
?
202
139,2
M1
2 M2

Na2O
62
M3

Pesos atomicos: Na2CO3(106), Na2O(62), CO(28)

Na2B4O7(202) , 2B2O3(139.2), Na2O(62)
2ZnO(162.8) , SiO2(60) , 2Zn.SiO2(222.8)

D.- CALCULO DEL BORAX - AJUSTES DEL FLUX Y VALORES TERNARIOS

%
Oxidac.
Cinc

78,5

VALOR EN
CARGA

BORAX
B2O3

2(B2O3)

Na2O BORAX

M2

2M2

M3

M1

6,0

12,00

5,3

10,2

20,48

12,0

AJUSTE DE FLUX Kg

TERNARIO(%)

SiO2

Na2O

SiO2

Na2O

B2O3

SiO2

Na2O

B2O3

M5
5,9

M6

M7

M8

M6

M7

M8

17,4

M4
73,4

73

11,2

12,0

9,1

29,7

73,4

5,9

73

15,0

20,5

76,0
67,4

11,6
13,8

12,4
18,8

24,00

10,7

34,8

73,4

5,9

73

16,6

24,0

64,4

14,6

21,0

13,0

26,00

11,6

37,7

73,4

5,9

73

17,5

26,0

62,8

15,0

22,2

14,0

28,00

12,5

40,6

73,4

5,9

73

18,4

28,0

61,3

15,3

23,4

15,0

30,00

13,4

43,5

73,4

5,9

73

19,3

30,0

16,0

32,00

14,3

46,4

73,4

5,9

73

20,2

32,0

59,9
58,5

15,7
16,0

24,4
25,5

17,0

34,00

15,1

49,3

73,4

5,9

73

21,0

34,0

57,2

16,4

26,5

18,0

36,00

16,0

52,2

73,4

5,9

73

21,9

36,0

55,9

16,7

27,4

COLUMNAS BORAX
2M2 (2B2O3) = M2 x 2 =12
M3 (Na2O) = (2M2 x 62)/139.2 = 5.3
M1(BORAX) = (M3 x 202)/62 =17.4

AJUSTE DE FLUX (Kg)

SiO2 = 73.4 = 73
Na2O = M3(5.3) + M5 (5.9) = 11.2
B2O3 = 2M2 (12) = 12

VALORES EN CARGA
Kg SiO2 ppdo = 88.076 x 0.83 = 73.45
Kg Na2O=(62 x 1.5)/16 = 5.9

TERNARIO(%)
SiO2 (M6)=(73) / (73 + 11.2 + 12)x 100 = 76.0 %
Na2O (M7)= (11.2) / (73 + 11.2+ 12)x 100 = 11.6 %
B2O3(M8) = (12) / 96.2) x 100 = 12.4 %

E.- CANTIDAD DE FUNDENTES(Kg y %) y PESO TOTAL ESCORIA

CANTIDAD DE FUNDENTES
BORAX(kg) CARBONATO(kg)

SiO2
Na2O
B2O3

CON RESPECTO A PPTADO

BORAX(%)
CARBONATO(%)

PESO TOTAL DE
ESCORIA

17,4

10,1

8,10

4,69

173,7

29,7

10,1

13,82

4,69

186,0

34,8

10,1

16,20

4,69

191,1

37,7

10,1

17,55

4,69

194,0

40,6

10,1

18,90

4,69

196,9

43,5

10,1

20,25

4,69

199,9

46,4

10,1

21,60

4,69

202,8

49,3

10,1

22,95

4,69

205,7

52,2

10,1

24,30

4,69

208,6

Eutectico %

Peritectico
%

39,0
20,0
41,0

34,0
20,5
45,5

CANTIDAD DE BORAX Y CARBONATO (Kg)

BORAX (M1) = M3(5.3) x (202/62) = 17.4
CARBONATO = Y1(10.1) = 10.1
CANTIDAD CON RESPECTO A PPTADO (%)
BORAX (%) = (17.4 kg / 215 kg)x100 = 8.10%
CARBONATO(%) = (10.1 kg/215 kg) x 100 = 4.69%

PESO TOTAL DE ESCORIA

Kg Escoria = Borax(17.4) +Carbonato( 10.1) + Zn(85) + SiO2(73.45) + Impurezas en barras (12) = 173.7 kg

5. COMPOSICION TERNARIA DETERMINADA: 600 C

5.1. COMPOSICION DEL FLUX PARA LA FUNDICION: BARRICK

5.2. DIAGRAMA TERNARIO OPTIMO: B203-NA2O-SIO2

6. RESULTADOS OBTENIDOS
A.- Se ha determinado que para procesar nuestro tipo de precipitado, es necesario trabajar
con puntos cercanos al punto Peritctico, correspondiente a la siguiente composicin
ternaria, y que se puede apreciar en el diagrama ternario optimo. Las pruebas demostraron que
alcanzar el punto eutectico ,implica crear una atmosfera muy oxidante con espumacion
(fusion).
B2O3

Na2O

SiO2

45.5 %

20.5 %

34 %

B.- De todos las composiciones evaluadas, es el que ha dado mejores resultados. En esta
composicin, el punto de fusin es cercano a 600C, y se obtiene una escoria de baja
viscosidad el cual hace posible se mantenga al mnimo la adicin de Espato Flor. Adems
la escoria obtenida es bastante dcil al tratamiento posterior para la recuperacin de los pocos
valores metlicos atrapados en ella. En el diagrama ternario optimo,se ha trazado una lnea
adicional desde la composicin del Brax hacia la Slice, y en el punto Peritctico se tiene un
ratio de 2:1 Brax a Slice.

C.- Actualmente se esta trabajando con la siguiente adicin de Fundentes por cada 1000
Kg de Precipitado seco. La adicin exacta depende de la cantidad de TD que contiene el
precipitado, y el cual vara entre 7 y 10%:
* Brax
=
320 350 Kg
* Slice
=
90 110 Kg
* Carbonato de Sodio =
12 Kg
* Nitrato de Sodio
=
4 Kg
* Espato Flor
=
1 Kg

6.1. RESULTADOS OBTENIDOS

D.- Las recuperaciones para el Oro y la Plata respectivamente, y en el cual se han obtenido
notables incrementos, sobre todo para el caso de la Plata en el que se ha pasado desde una
recuperacin de 99.2% a 99.6% (promedio). En el caso del Oro, se ha mejorado su
recuperacin desde un 99.7% a un 99.9% (mximo).
El adecuado control en la adicin de reactivos oxidantes minimizado las prdidas de
Plata en la escoria como Oxido (AgO) o atrapado mecnicamente debido a la excesiva
espumacin. Como se mencion anteriormente, para reducir la espumacin, es necesario dar un
tiempo adicional de retencin a fin de que sta desaparezca y los valores metlicos de Oro y Plata
puedan separarse de la escoria por simple decantacin.
E.-Se ha logrado mejorar el rendimiento del crisol, para procesar nuestro tipo de
precipitado, pasando de procesar 5000 Kg (promedio) de precipitado por crisol, hasta un
mximo de 7600 Kg, siendo esto un incremento superior al 50%. La lnea de tendencia es muy
favorable, y muestra que est en aumento y que todava no ha logrado mantenerse estable.
F.- El contenido de Oro y Plata que contiene el producto final, es un parmetro importante de
control, y es uno de los principales objetivos del estudio de optimizacin, pues permite determinar
si las impurezas contenidas en el precipitado han sido eficientemente removidas en las
escorias. El grafico representa las variaciones en el contenido metlico de el Dor. Se puede ver,
que ha mejorado la calidad de las barras pasando de un contenido promedio de Au-Ag de
98% hasta 99%
G.- Las evaluaciones en la calidad de las escorias, han determinado tambin la cantidad mnima
de fundentes necesaria para procesar el precipitado. Se ha logrado reducir el factor Fundente /
Precipitado desde valores cercanos a 1 hasta valores de 0.42 (relacin en peso), y que es el
actualmente utilizado. Se ha podido comprobar que esta reduccin puede hacerse sin afectar la
calidad del Dor y escorias obtenidas

6.2. GRAFICOS DE OPTIMIZACION OBTENIDOS

CALIDAD DEL PRECIPITADO

CALIDAD DE LAS BARRAS DORES

3.0

100.0
% Au

2.8

99.9

2.6
99.8

2.4

99.7

2.2

99.6

2.0
% Ag

1.8
$/Kg Dore

99.5
99.4
%

99.3

1.6
1.4
1.2

99.2

1.0
99.1

0.8
99.0

Apr

May

Mar

Jan

Feb

Dec

Oct

COSTOS DE FUNDENTES

Nov

Sep

Jul

Aug

Jun

Apr

May

Mar

Jan

Feb

Dec

Oct

Nov

Sep

Jul

Aug

Jun

Apr

May

Mar

Jan

Feb

Dec

Apr

May

Mar

Jan

Feb

Dec

Oct

RECUPERACIONES Au-Ag

Nov

Sep

Jul

Aug

Jun

Apr

May

Mar

Jan

Feb

Dec

Oct

Nov

Sep

Jul

Aug

Jun

Apr

May

0.0
Mar

98.7
Jan

0.2

Feb

0.4

98.8

Nov

0.6

98.9

MARCO TEORICO: DESTILACION

Y CONDENSACION DEL Hg

MINERALOGIA Y PROPIEDADES DEL MERCURIO

CIRCUITO DE OBTENCION DEL MERCURIO: MINERIA ARTESANAL

CIRCUITO DE OBTENCION DEL MERCURIO: HIDROMETALRUGIA ORO

ETAPAS DEL PROCESO DE OBTENCION DEL MERCURIO

CIRCUITO DE DESTILACION (Hg) RETORTAS: PUCAMARCA

HORNO RETORTA-PRINCIPIO DE OPERACION

Las retortas son operadas bajo una ligera presin negativa y el vapor de Mercurio es usualmente
recuperado dentro de un sistema de condensacin por agua en contracorriente. El vapor es
rpidamente enfriado a menos del punto de ebullicin (356C) y el mercurio lquido es colectado bajo agua
para evitar la reevaporacin. Prdidas de mercurio del orden del 0,2% o 0,4% son obtenidas por cada
ciclo de destilacin, esas prdidas son generalmente el resultado del mercurio no condensado.
El Mercurio puro ebulle normalmente a 356C. Sin embargo, el mercurio presente en el precipitado
esta reemplazando tomos en la estructura del Oro, y este punto de ebullicin se incrementa a
480C como resultado de una baja concentracin de mercurio, afortunadamente, el punto de ebullicin
del mercurio puede ser bajado reduciendo la presin y puede ser mejorado colocando el precipitado en un
sistema de vaco. Por lo que una bomba de vaco es proveda para reducir la presin en la retorta por
debajo de la presin atmosfrica. Esta bomba est diseada para dar a 700C una baja presin, menor
20 a 28 Kp para volatilizar virtualmente todo el mercurio presente en el precipitado.
El mercurio removido es colectado por un sistema de condensadores enfriados por agua, luego, es
almacenado en un colector, que es descargado al final del ciclo a contenedores especiales de Hg
(flasks) para su almacenamiento seguro. A fin de remover eventuales remanentes de mercurio gaseoso
que puedan ir al medio ambiente, el flujo de vaco pasa a travs de un post-enfriador enfriado por
agua, ubicado inmediatamente despus del colector. Luego, este flujo pasa a travs de columnas de
carbn activado y un separador de agua antes de ir a la bomba de vaco, de donde recin es descargado a
la atmsfera. La saturacin de los carbones se controla mediante monitoreos constantes.

Temperatura C

Ciclo Tpico de una Retorta

600
500
400

Aire

300
200
100
0
-2
-4
-6
-8
-10

1 atm
pHg

Tf,Zn
pZn
2 4

6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 tiempo [hrs]

GRAFICO: OPERACIN DEL HORNO RETORTA (Hg)

DESTILACION Y CONDESACION DEL MERCURIO

Dependiendo del tipo de mineral a procesar (mineraloga) algunos contienen
significativas concentraciones de Mercurio (>0,1 0,5%) y deben ser
tratados para removerlos antes de la fundicin del precipitado. Este tratamiento
debe ser realizado para minimizar la emanacin de gases txicos de Mercurio
a la atmsfera durante las siguientes etapas del proceso.
Por su alta presin de vapor relativa (1,3 x 10-3 mmHg a 20C) comparada con
otros metales (Au = 10-10, Ag = 10-22 y Pt < 10-22 mmHg), el Mercurio puede
ser separado eficientemente de otros metales preciosos o bases por una
simple destilacin. El Mercurio es removido por Retortas, hornos
especialmente diseados para este fin. El punto de ebullicin de Hg es de
357C, las temperaturas tpicas aplicadas son de 600-700C para
vaporizar todo el contenido de Mercurio. Estas temperaturas son similares a
las aplicadas para la tostacin o calcinacin y otras reacciones que ocurren
bajo estas condiciones tambin son aplicadas durante la Retorta.
La temperatura de la Retorta es incrementada lentamente para secarlo
completamente antes de vaporizar el Mercurio y para dar tiempo que el
Mercurio migre hacia la superficie. El sistema es mantenido a mxima
temperatura durante 10 horas para asegurarse la total volatilizacin del
Mercurio. Remociones del 99% son fcilmente obtenidas.

BALANCE DE LA DESTILACION Hg- RETORTA

Alimentacin:
Au
Ag
Zn
Pb...
SiO2
H2O 20 - 30%
Hg > 0,1 - 0,5%

Gas:
Hg
H2O...
P < 1 atm
T = 600 C

Calcina
Au
Ag
Zn
Pb...
SiO2
Hg < 0,05%

PROCESO DE DESTILACION Y CONDENSACION DEL Hg

PRODUCTOS OBTENIDOS: MERCURIO Y CARBON CON Hg

CIRCUITO DE DESTILACION DE Hg PLANTA ARES

CIRCUITO DE DESTILACION DE Hg PLANTA ARES

Ciclo de Secado y Desmercurizado

600

Temperatura

500
400
300
200
100
0
1

6
Horas

10

CIRCUITO DE DESTILACION (Hg) Y FUNDICION DE PRECIPITADOS DE ORO: PIERINA

CIRCUITO DE DESTILACION (Hg) Y FUNDICION DE PRECIPITADOS DE ORO: LAGUNAS NORTE

CIRCUITO DE DESTILACION (Hg) RETORTAS: YANACOCHA NORTE

MANEJO Y TRANSPORTE DEL MERCURIO RECUPERADO

EMBALAJE Y TRANSPORTE DEL MERCURIO RECUPERADO

RETORTAS DESTILACION (Hg) y

HORNOS DE FUNDICION(Au)

HORNO DESTILADOR DE Hg - RETORTA

HORNO RETORTA - PARTES DEL EQUIPO

HORNO RETORTA-PRINCIPIO DE OPERACION

HORNO RETORTA-PRINCIPIO DE OPERACION

La Retorta utiliza condensadores enfriados por agua para la condensacin
del Mercurio. Estos tubos de condensacin tienen 100 mm de dimetro a los
cuales se les hizo un rediseo y se les instal 4 tuberas internas con el fin de
incrementar el rea de enfriamiento y mejorar la transferencia de calor. El
tanque colector almacena temporalmente el Mercurio. El post-enfriador est
refrigerado por agua y condensa eventuales remanentes de Mercurio. A la
succin de la bomba de vaco se localiza 4 columnas de carbn activado por
Retorta. Una bomba de vaco es instalada para crear el vaco necesario en la
Retorta.

HORNO RETORTA - SISTEMAS DE CONTROL

HORNOS DE CRISOL
HORNOS DE CRISOL FIJO
Se usa para fundir metales frreos o no frreos. Los crisoles pueden ser de grafito
o carburo de silicio, se usa como combustible carbn, petrleo o kerosene o ambos.
HORNOS DE CRISOL BASCULANTE
Estos hornos son calentados por petrleo usando un quemador, tambin se puede
usar como combustible gas o kerosene. La ventajas de este tipo de horno es el de
tener pequea oxidacin de los elementos componentes del metal.

COMBUSTIBLES PARA FUNDICION

- Slidos: La antracita, lignito, hulla, turba, coke, generalmente se usan en Hornos
de Crisol
- Lquidos: Petrleo, aceite quemado, alcoholes, etc. Usados en Hornos de Crisol.
- Gaseosos: Gas propano, gas natural y otros.
- Elctricos: Generalmente se usa con la aplicacin de la ley de Joule.

HORNO DE CRISOL FIJO

HORNO DE CRISOL BASCULANTE

CON QUEMADOR DE PETRLEO

HORNOS DE CRISOL BASCULANTE

HORNOS DE CRISOL BASCULANTE

HORNO DE CRISOL BASCULANTE EN OPERACION

FUNDICIN DE ORO (HORNO BASCULANTE)-CIA PODEROSA

Horno de Fundicin

Dore de Oro y
Plata

70% Au
Secadores elctricos
Tiempo de secadoPrecipitado
= 16 hr

Humedad menor a 2%

Bandeja
Precipitado

Cono
Mezclador

Balanza
Bandeja
Precipitado

CLASIFICACION DE LOS HORNOS PARA FUSION

HORNOS ELECTRICOS
Existen 3 tipos de Hornos Elctricos:
HORNOS DE RESISTENCIA
Donde el calor se desprende en un circuito que rodea el Horno.
HORNOS DE INDUCCION
Los Hornos de induccin sirven para fundir metales ferrosos y no
ferrosos mediante el flujo magntico producido en el Inductor.
HORNOS DE ARCO ELECTRICO
hornos de resistencia, en los que esta constituida sobre todo por el
medio gaseoso comprendido entre el electrodo y la materia a
calentar.
Se les clasifica en tres categoras:
a) La corriente no pasa por el bao
b) La corriente atraviesa el bao en serie de un electrodo al otro
c) La corriente conducida por un electrodo

HORNO DE INDUCCION PRINCIPIO FISICO DE CALENTAMIENTO

HORNO DE INDUCCION LEY DE FARADAY LENZ

DE ACUERDO CON LA LEY DE FARADAY-LENZ, EN TODA SUSTANCIA CONDUCTORA DE LA

ELECTRICIDAD, QUE SE ENCUENTRA SOMETIDA A UN CAMPO MAGNTICO VARIABLE, SE
INDUCE UNA CORRIENTE ELCTRICA.

HORNO DE INDUCCION - PRINCIPIO DE OPERACION

El principio de operacin de este horno se basa en el calentamiento por induccin de
acuerdo a la ley de Faraday que dice que una corriente elctrica ser inducida en
cualquier conductor elctrico en presencia de un campo magntico en movimiento.
Cuando se aplica corriente alterna a la bobina en el horno, se crea un campo
magntico en el crisol. Este campo magntico crea una corriente inducida en el
material cargado (precipitado mas fundente) el cual causa que el metal se funda dentro
del crisol. El metal se funde por induccin. Los fundentes (materiales nometlicos) se funden por conduccin.
El horno tiene una cubierta (tapa) que es manualmente levantada para cargar y llenar el
crisol. El polvo y humos que se producen durante la fusin son colectados en una
conexin de succin giratoria en un costado del horno. Los humos y polvos son
enviados a un sistema de coleccin de polvos. Despus que la carga y los fundentes
son fundidos, el horno es inclinado usando un mecanismo hidrulico para vaciar
la escoria en los escorificadores (conos) y el metal dor en los moldes de las
barras.
El horno y la fuente de poder son enfriados por un ciclo interno cerrado de enfriamiento
por agua mediante un intercambiador de calor de placa y marco. Para efectuar este
enfriamiento se usan bombas internas que hacen circular el agua desionizada a 60 psi.

HORNOS DE INDUCCION ELECTRICA: PARTES EXTERNAS

HORNO DE INDUCCION PARTES INTERNAS

El horno de induccin es un contenedor formado por un circuito helicoidal (bobina) conectado a

una fuente de corriente alterna y que est refrigerado con agua. Esta bobina est protegida por
material refractario, dentro del cual se aloja un crisol removible de Carburo de Silicio. El precipitado
de Oro y Plata fro y seco, que ha sido procesado en las retortas, se mezclan con los fundentes

HORNO DE INDUCCION EN OPERACION

PLANO REFINERIA PUCAMARCA : HORNO DE INDUCCION

HORNO DE ARCO ELECTRICO

El horno principal es un electrodo de arco. En operacin de tres electrodos de grafito se
encuentran sumergidas en la masa fundida y oscilan verticalmente para encontrar una
trayectoria actual de la menor resistencia. El calentamiento de la materia es a traves de
calentamiento por resistencia.

CLASES DE HORNO DE ARCO ELECTRICO: DIRECTO E INDIRECTO

A. INDIRECTO: ELECTRODO x ELECTRODO

HORNO DE ARCO ELECTRICO - PARTES

HORNO DE ARCO ELECTRICO EN OPERACION

HORNO DE ARCO ELECTRICO EN OPERACION: REFINERIA YANACOCHA

HORNO DE ARCO ELECTRICO EN OPERACION: REFINERIA YANACOCHA

HORNO DE ARCO ELECTRICO CIRCUITO FUNDICION ORO

PLANTA FUNDICION ORO : YANACOCHA NORTE

PROCESO DE TRATAMIENTO DE ESCORIAS PAMPA LARGA

COSECHA-RETORTEO DEL PRECIPITADO Y SECUENCIA FUNDICION

COMPARACION DE FUNDICIONES YANACOCHA NORTE Y PAMPA LARGA

REFINERIA ORO- YANACOCHA

MANUAL DE FUNDICION

PREPARACION DEL PRECIPITADO-FLUX

PREPARACION DEL PRECIPITADO-FLUX

ESTADO DEL CRISOL Y REPARACIONES-CAMBIOS

HORNO DE ARCO ELECTRICO: CRISOL Y ELECTRODOS

ESTADO DE LOS ELECTRODOS Y RECTIFICACIONES-CAMBIOS

CARGA DEL PRECIPITADO-FLUX AL HORNO DE ARCO

CARGA DEL PRECIPITADO-FLUX AL HORNO DE ARCO

ENCENDIDO DEL HORNO DE ARCO ELECTRICO

ENCENDIDO DEL HORNO DE ARCO ELECTRICO

CIRCUITO DEL HORNO DE ARCO ELECTRICO

RECARGA DEL HORNO CON PRECIPITADO

SISTEMA DE ESCORIFICACION

SISTEMA DE ESCORIFICACION

ETAPAS DE FUNDICION: ESCORIFICACION

Escoria

Basculamiento

Electrodos

ESCORIFICACION

MOLDEO Y DESMOLDEO-COLADA

ETAPAS DE FUNDICION: MOLDEO - COLADA

Horno de Arco Electrico

Lingoteras

Colada

MOLDEO Y DESMOLDEO-COLADA

ETAPAS DE FUNDICION : MOLDEO - COLADA

REFINERIA ORO- LAGUNAS NORTE

PROCESO Y OPERACION

Diagrama de f lujo general del Proceso en Lagunas Norte

DESCRIPCION PROCESO DE FUNDICION-PLANTA ALTO CHICAMA

Mediante el proceso de fundicin se obtiene el producto final de barras Dor. El proceso comienza con
la coleccin del precipitado proveniente de la planta Merrill Crowe. Este precipitado slido es retenido
en los filtros prensa y recogido cada 6 o 7 das en bandejas, para luego ser trasladado por un
montacarga a los hornos de retorta para recuperar el mercurio por destilacin. Luego el precipitado seco
y fro es mezclado con fundentes y cargados a dos hornos de induccin, donde por un sistema de
colada en cascada se obtiene las barras dor con una composicin de oro y plata del 95 %.
FILTRACION DEL PRECIPITADO
El proceso comienza con la coleccin del precipitado proveniente de la planta de procesos, el cual es
retenido en cuatro filtros prensa (tres en operacin y uno en stand by). La solucin filtrada, que se
denomina solucin barren y que contiene menos de 0,02 ppm de Au y Ag, es recepcionada en el tanque
de solucin barren para luego ser bombeada al pad de lixiviacin para el riego de las pilas. El slido
retenido es recogido cada 6 7 das, dependiendo de la cantidad precipitada, y es recepcionado en
RETORTEO Y RECUPERACION Hg
bandejones.
El precipitado obtenido en los filtros prensa contiene significativas concentraciones de mercurio por lo
que es tratado en los hornos de retorta para remover el mercurio por una simple destilacin
aprovechando su alta presin de vapor relativa comparada con otros metales preciosos. Este
tratamiento es realizado para minimizar la emanacin de gases txicos de mercurio a la atmsfera
durante la fundicin.
FUNDICION

Mediante la fundicin del precipitado de oro y plata se obtiene un metal dor en presencia de escorias
y a temperaturas que exceden el punto de fusin de toda la carga (1 100 a 1 300C, aproximadamente).
El tiempo para fundir completamente la carga depende de la calidad de la escoria que se forma,
as como de la composicin qumica de la aleacin Au-Ag.

CIRCUITO DE DESTILACION (Hg) Y FUNDICION DE PRECIPITADOS DE ORO

FILTRACION DE PRECIPITADOS(MERRILL CROWE): PROCEDIMIENTO DE OPERACION

La solucin que contiene el precipitado pasa a travs de la bomba de

alimentacin de los filtros prensa de 14 x 14 y de 300 kW con un flujo de
solucin de 1 187 m3/h. La descarga de esta bomba que contiene pequeas
partculas de oro, plata y mercurio, junto con algunos sobrantes de zinc,
alimenta a 4 filtros prensa (3 operativos y uno en reserva), con cmaras de 1
200 x 1 200 x 60 mm accionadas por un motor hidrulico de 7,5 kW.

Despus de que el filtro prensa es cerrado mediante el cilindro hidrulico,

se bombea la precapa de tierra diatomea sobre las telas para obtener un
filtrado claro.
El flujo de solucin que ingresa a cada filtro es de 396 m3/h.
El contenido de slidos de la solucin que alimenta al filtro prensa es 80
mg/L y en la solucin barren saliente es menor a 3 mg/L.
El porcentaje de humedad del precipitado es 50% w/w y su densidad 1 450
kg/m3 .
La capacidad de cada filtro prensa es 2,8 m3/h/m2 .
El filtro, una vez puesto en servicio, recibe el flujo de la pulpa de precipitado
durante un ciclo de 6 a 7 das, luego es cosechado por el personal de fundicin.

FILTRACION DE PRECIPITADOS - EQUIPOS

DESTILACION DEL MERCURIO Y ALMACENAMIENTO: SECUENCIA DE OPERACION

La destilacin del mercurio se produce en los hornos de retorta que tienen una capacidad de 1 m3 y 220
kW de potencia. En el horno de retorta el precipitado es secado y el Mercurio que se encuentra en l es
recuperado en vapor, para ello se eleva la temperatura en rampas hasta alcanzar un mximo de 550 C.
El Mercurio puro ebulle normalmente a 356C. Sin embargo, el Mercurio presente en el precipitado se
incrementa a 480C como resultado de una baja concentracin de Mercurio; el punto de ebullicin del
Mercurio puede ser reducido bajando la presin por medio de una bomba de vaco la cual reduce la
presin en la retorta por debajo de la presin atmosfrica. Esta bomba est diseada para dar a 700C
una baja presin menor 20 a 28 KPa y volatilizar virtualmente todo el mercurio presente en el precipitado.
La retorta utiliza condensadores enfriados por agua para la condensacin del Mercurio. Estos son tubos
de condensacin que tienen 100 mm de dimetro. El mercurio condensado es almacenado
temporalmente en un tanque colector. En la succin de la bomba de vaco se localizan 4 columnas de
carbn activado que tienen la funcin de retener y colectar el mercurio residual del vapor.

El precipitado seco que sale de la retorta y que tiene un contenido de oro y plata de 50%, es enfriado y
dispuesto en recipientes para su preparacin con fundentes antes de entrar a los hornos de induccin.
Una vez que el ciclo de la retorta haya culminado, el Mercurio recuperado es drenado de los tanques
colectores hacia botellas de acero (contenedores) que son fabricados con planchas de acero
grueso de 3/8. De los contenedores el mercurio es envasado en frascos (conocidos como flasks,
en ingls) reciclables y reusables. Los procedimientos y materiales utilizados para su fabricacin
cumplen las normas americanas (EPA) y de las Naciones Unidas (UN).

RETORTEO DEL MERCURIO - EQUIPOS

PREPARACION DE LA CARGA PARA FUNDICION ORO

La adicin de fundentes se efecta principalmente por las siguientes razones:

-Reduccin de prdidas por volatilizacin
-Proteccin del bao
-Recoleccin de impurezas
Los fundentes ms empleados, se describen brevemente a continuacin:
Brax: El Borato de Sodio (Na2 B4O7.10 H2O), es un excelente solvente de metales bsicos.
Slice: El Dixido de Silicio (SiO2) es aadido a la carga para balancear el contenido bsico.
Nitrato de Sodio: El nitrato de sodio (NaNO3) es aadido para oxidar los metales bsicos en la carga.
Carbonato de Sodio: El Carbonato de Sodio (NaCO3), provee a la escoria transparencia y fluidez.
Los sacos de fundentes son adicionados y mezclados con el precipitado seco en forma automatizada, con lo cual se
obtiene una buena mezcla que permite la rpida fusin de la carga.

La adicin de fundentes se efecta por medio de un sistema consistente de: 4 tolvas de 1 tonelada de capacidad
con fondo cnico de 60. Cada tolva esta compuesta de celdas de carga, vibradores de presin de 1,1 kW ,
compuertas de vlvulas operadas por aire y vlvulas manuales de descarga.
El fundente desde las tolvas cae en un transportador de tornillo sin fin que alimenta los fundentes a razn de
7,5 Kg/min hacia el mezclador horizontal.
En el mezclador horizontal por otro lado es aadido el precipitado de los hornos de retorta. La adicin es de la
siguiente manera: las bandejas de retorta que contiene el precipitado son llevadas por un elevador de horquillas hacia
una tolva de carga con fondo de 45 y dispuesta con un vibrador de 1,1 kW. La tolva posee una compuerta de cuchilla
que descarga la carga hacia un transportador de pared flexible el que alimenta el mezclador horizontal a razn de 43
kg/min. El transportador de pared flexible es de 4,0 kW de potencia.

El mezclador horizontal tiene una compuerta de cuchilla que descarga la carga en un transportador de pared flexible
de 4,0 Kw el cual mediante un conducto de descarga y una conexin de manguera flexible aade el precipitado
mezclado con el fundente en el horno de induccin a razn de 50,5 kg/min.

FUNDICION DE PRECIPITADOS-HORNOS DE INDUCCION

La fusin se realiza en los hornos de Induccin.
Los hornos de induccin disponen de crisoles de carburo de silicio, en los cuales la carga
requiere cerca de 2 horas para fundirse completamente y llegar a una temperatura de 1 200C
(aprox.), esta temperatura es necesaria a fin de realizar las escorificaciones y la colada final para
obtener las barras Dor (aleacin de oro y plata).

El punto de fusin del Dor depende de la composicin qumica de la aleacin.

El Dor se recibe en lingoteras sobre una estructura tipo cascada para la formacin de las barras.

FUNDICION DE PRECIPITADOS-HORNOS DE INDUCCION