PROCESOS DE MAQUINADO

El maquinados un proceso de manufactura en el cual se usa una herramienta de corte para

remover el exceso de material de una parte de trabajo, de tal manera que el remanente sea la
forma deseada. La accin predominante involucra la deformacin en cortante del material de
trabajo, lo que produce la viruta, la cual al ser removida queda expuesta la nueva superficie. As
como se muestra en la figura siguiente:

El maquinado no es solamente un proceso, sino una familia de procesos. La caracterstica comn

es el uso de la herramienta de corte que forma una viruta, la cual se remueve de la parte del
trabajo. Para realizar la operacin, se requiere del movimiento relativo, que se logra en la mayora
de los casos por medio de un movimiento primario, llamado VELOCIDAD y un movimiento
secundario, denominado el AVANCE.
Hay muchas operaciones de maquinado, cada una de las cuales es capaz de generar una cierta
geometra y textura superficial. Los tres tipos ms comunes de maquinado son: (hacer un clic sobre
la figura correspondiente para ver en mas detalle cada uno de los procesos de maquinado)

Condiciones de corte
Para realizar una operacin de maquinado es necesario que se de un movimiento relativo de la
herramienta y la pieza de trabajo. El movimiento primario se realiza a una cierta VELOCIDAD DE
CORTE; adems, la herramienta debe moverse lateralmente a travs del trabajo. Este es un
movimiento mucho mas lento, llamado AVANCE, la dimensin restante del corte es la penetracin
de la herramienta de corte dentro de la superficie original de trabajo, llamada PROFUNDIDAD DE
CORTE. Al conjunto de velocidad, avance y profundidad de corte son llamadas: condiciones de
corte.
Para herramientas de punta simple, podemos obtener la velocidad de remocin del material con la
siguiente frmula:
Q = vL fR d
Donde Q = velocidad de remocin de material (mm/seg); vL = velocidad de corte (mm/seg); fR =
avance (mm) y d = profundidad de corte (mm).
Las unidades pueden cambiar dependiendo del tipo de operacin, por ejemplo en el proceso de
TALADRADO, la profundidad viene dada por la profundidad del agujero, adems la profundidad va

medida en la misma direccin que el avance, al igual que el proceso de TRONZADO.

Teora de la formacin de viruta en el maquinado

Para poder explicar el proceso de la formacin de la viruta en el maquinado de metales, se hace
uso del modelo de CORTE ORTOGONAL. Aunque el proceso de maquinado es tridimensional,
este modelo solo considera dos dimensiones para su anlisis.
El modelo de corte ortogonal asume que la herramienta de corte tiene forma de cua, y el borde
cortante es perpendicular a la velocidad de corte, cuando esta herramienta se presiona contra la
pieza de trabajo se forma por deformacin cortante la viruta a lo largo del plano de corte (ver figura)
y es as como se desprende la viruta de la pieza. La herramienta para corte ortogonal tiene dos
elementos geomtricos, el ngulo de ataque (a) y el ngulo del claro o de incidencia que es el que
provee un claro entre la herramienta y la superficie recin generada.
La distancia a la que la herramienta se coloca por debajo de la superficie original de trabajo es to Y
luego que la viruta sale con un espesor mayor tc; y la relacin de to a tc se llama: relacin del
grueso de la viruta. r = to / tc.
La geometra del modelo de corte nos permite establecer una relacin importante entre el espesor
de la viruta, el ngulo de ataque y el ngulo del plano de corte, siendo Ls la longitud del plano de
corte. as:

En el caso del torneado (a excepcin del tronzado) la herramienta se encuentra en un plano

perpendicular a la superficie que se esta cortando, as como se ilustra en la fotografa, se puede
observar tambin el sentido de la velocidad de corte, el cual es el mismo que el de la fuerza de
corte. El ngulo de ataque esta medido sobre el plano de la superficie que se esta cortando, es
este ngulo el que determina la salida de la viruta.

En el torneado to viene dado por el avance, mientras que el ancho w, es la profundidad de corte.
En el caso del tronzado, se cumple los mismos valores que los asumidos por la teora de formacin
de viruta.

En una operacin de produccin de maquinado se requiere potencia. Las fuerzas de corte que se
encuentran en la practica de esta operacin pueden ser de varios cientos de libras. El producto de
la fuerza cortante y la velocidad dan la potencia requerida para ejecutar la operacin de
maquinado:
P=Fc(v) Lo puse entre parentesis para no porner una x como signo de multiplicacion
Donde P = potencia de corte, pie-lb/min (W); Fc = Fuerza de corte, lb (N); y v = velocidad de corte
pie/min (m/s). La potencia bruta requerida por la mquina es mas grande que la potencia usada en
el proceso de corte, ya que se dan perdidas mecnicas en el motor y transmisin de la mquina. La
potencia en unidades inglesas viene dada en hp:
hp=Fc(v)/3300
La potencia se puede convertir a potencia unitaria, mediante la siguiente frmula:

hpu=hpc/MRR
Donde MRR es la velocidad de remocin de material, pulg/min. La velocidad de remocin se
puede calcular como v toW.
Descripcin y partes del torno
Torneado es la operacin en la cual se utiliza una herramienta de corte con un borde cortante
simple destinado a remover material de una pieza de trabajo giratoria, para dar forma a un cilindro.
El movimiento de velocidad lo proporciona la parte de trabajo giratoria y el movimiento de avance lo
realiza la herramienta de corte, movindose lentamente en una direccin paralela al eje de rotacin
de la pieza de trabajo.
Las partes principales del torno son las siguientes:
1. BANCADA. Es una pieza fundida y fuerte que soporta las partes mviles del torno.
2. CABEZAL. Este se encuentra situado al lado izquierdo de la bancada y sirve para contener el
sistema de transmisin de potencia.
3. CAJA DE ENGRANES DE CAMBIO RPIDO. Aqu es donde se encuentran alojados los
engranes de tamao diferente, su funcin es la de producir velocidades variables, velocidades de
corte y avances.
4. CARRO. Este se encarga de soportar las herramientas de corte y las mueve a lo largo de la
bancada para operaciones de torneado.
5. CONTRAPUNTA. La funcin de esta es de servir de apoyo, a la pieza de trabajo cundo estas
son demasiado largas, tambin sirve para colocar algunas herramientas, por ejemplo: brocas,
rimadoras, etc

A continuacin se presentan las partes del torno

Tipos de tornos
Los tornos se clasifican en tres grandes grupos: Tornos de taller, Tornos de semi-produccin o
copiadores, y tornos de produccin en serie.
Los tornos de taller a su vez se dividen en:
Torno de banco. Este es el tipo de torno pequeo que se monta en un banco o en un gabinete
metlico.
Torno rpido. Este torno tambin se puede montar sobre un gabinete y se caracteriza por la
rapidez de preparacin y cambio de la pieza de trabajo, facilidad de operacin y poco
mantenimiento.
Torno para cuarto de herramientas. Este torno esta equipado con aditamentos y accesorios
especiales que permiten efectuar una serie de operaciones de precisin.
Torno de escote. Tiene una seccin de la bancada debajo del plato, que se puede desmontar
para aumentar el dimetro mximo de trabajo que se puede voltear.
Los tornos semi-produccin o copiadores, son bsicamente tornos de taller modificados con la

adicin de un aditamento copiador o un sistema de lectura digital.

Los tornos de produccin en serie se utilizan cuando hay que producir una gran cantidad de piezas
iguales, este tipo de tornos se clasifican en:
Torno revlver o de torreta. Se utiliza para producir gran nmero de piezas iguales que puedan
requerir operaciones tales como torneado, taladrado, barrenado, escariado, refrentado. Se pueden
llegar a montar hasta 20 herramientas diferentes.
Torno automtico de un solo husillo. Esta destinado a la produccin automtica de piezas en serie
que requieren principalmente torneado y refrentado.
Torno de control numrico por computadora. Este tipo de tornos son controlados por
computadora, e incluyen software tanto para el diseo de la pieza como para la interfase entre la
computadora y la maquina.
Caractersticas y tipos de herramientas
Las cuchillas o puntas de herramienta que se emplean en el torno se hacen de uno de los
materiales bsicos siguientes: Acero de temple al agua y de alta velocidad, materiales no ferrosos
fundidos duros, carburos sintetizados (cementados), cermicas y diamantes. La seleccin del
material depende de muchos factores que incluyen el costo de la herramienta, el costo de reafilado,
el tamao y diseo de la herramienta, la velocidad de remocin del material, longitud de corte, etc.
PARTES DE LA HERRAMIENTA
LA CARA. Es la parte superior de la cuchilla. Es la superficie sobre la que se efecta el ataque de
la viruta (enrolla) segn depende de la pieza de trabajo.
EL BORDE CORTANTE. Es la parte de la herramienta que hace el corte realmente.
LA NARIZ. Se refiere a la esquina o arco formado por las partes lateral y frontal del borde cortante.
EL FLANCO. Es la superficie lateral del borde cortante.
LA PUNTA. Es la parte de la herramienta que se esmerila para formar la cara y el borde cortante.

NGULOS DE LA HERRAMIENTA
El ngulo de incidencia lateral, es el formado por la superficie esmerilada (flanco) y el lado vertical
de la herramienta antes de afilarla, este ngulo es el que nos proporciona un espacio libre entre la

superficie cortada de la pieza y el flanco de la herramienta.

El ngulo de salida lateral se refiere al ngulo entre la cara de la herramienta y una lnea que
representa la parte superior de la cuchilla sin esmerilar vista desde el extremo, este ngulo es el
que controla el tipo de viruta producida durante el maquinado.

El ngulo de incidencia frontal, es el formado entre el extremo del borde cortante y una lnea
vertical. Este ngulo proporciona espacio libre entre la superficie terminada de la pieza y la
herramienta.
El ngulo de salida posterior separa la viruta de la pieza acabada y proporciona a la herramienta
una accin rebanadora.
El ngulo de corte frontal proporciona espacio libre entre el cortador y la superficie acabada de la
pieza.
El ngulo de corte lateral separa la viruta de la superficie acabada.
El radio de la nariz elimina la esquina frgil de la herramienta, prolonga la duracin de la misma y
mejora el acabado.

TIPOS DE HERRAMIENTAS QUE SE USAN

BURIL PARA DESBASTE

BURIL PARA TRONZADO

BURIL PARA INTERIORES.

4.1

Teora de Corte Velocidades y Herramientas

Maquinado es un proceso de manufactura en el que una Herramienta de Corte se
utilizapara remover el exceso de material de una pieza de forma que el material
que quedetenga la forma deseada. La accin principal de corte consiste en aplicar
deformacin encorte para formar la viruta y exponer la nueva superficie. Tipos de
HerramientasClasificacin de las Herramientas de Corte- Segn el Numero de Filos
- De Un Filo - De Doble Filo O En Hlice - De Filos Mltiples- Metales Duros Aleados
(Hs) - Diamantes - Cermicos- Por el Tipo de Movimiento de Corte - Fijo - Contra El
Material - En Contra Direccin- Por el Tipo de Viruta que Genera - Viruta Continua En Forma De Coma - Polvo SinForma Definida Los conceptos principales que
intervienen en el proceso son lossiguientes: metal sobrante, profundidad de corte,
velocidad de avance y velocidad decorte.1.- ME
Teora de Corte Velocidades y Herramientas
Maquinado es un proceso de manufactura en el que una Herramienta de Corte se
utilizapara remover el exceso de material de una pieza de forma que el material
que quedetenga la forma deseada. La accin principal de corte consiste en aplicar
deformacin encorte para formar la viruta y exponer la nueva superficie. Tipos de
HerramientasClasificacin de las Herramientas de Corte- Segn el Numero de Filos
- De Un Filo - De Doble Filo O En Hlice - De Filos Mltiples- Metales Duros Aleados
(Hs) - Diamantes - Cermicos- Por el Tipo de Movimiento de Corte - Fijo - Contra El
Material - En Contra Direccin- Por el Tipo de Viruta que Genera - Viruta Continua En Forma De Coma - Polvo SinForma Definida Los conceptos principales que
intervienen en el proceso son lossiguientes: metal sobrante, profundidad de corte,
velocidad de avance y velocidad decorte.1.- METAL SOBRANTE (SOBRE ESPESOR):
Es la cantidad de material que debe serarrancado de la pieza en bruto, hasta
conseguir la configuracin geomtrica ydimensiones, precisin y acabados
requeridos. La elaboracin de piezas es importante, sise tiene una cantidad
excesiva del material sobrante, originar un mayor tiempo demaquinado, un
mayor desperdicio de material y como consecuencia aumentar el costode
fabricacin.2.- PROFUNDIDAD DE CORTE: Se denomina profundidad de corte a la

profundidad de lacapa arrancada de la superficie de la pieza en una pasada de la

herramienta;generalmente se designa con la letra" t" Y se mide en milmetros en
sentidoperpendicular. En las maquillas donde el movimiento de la pieza es
giratorio (Torneado yRectificado) , la profundidad de corte se determina segn la
frmula:TAL SOBRANTE (SOBRE ESPESOR): Es la cantidad de material que debe
serarrancado de la pieza en bruto, hasta conseguir la configuracin geomtrica
ydimensiones, precisin y acabados requeridos. La elaboracin de piezas es
importante, sise tiene una cantidad excesiva del material sobrante, originar un
mayor tiempo demaquinado, un mayor desperdicio de material y como
consecuencia aumentar el costode fabricacin.2.- PROFUNDIDAD DE CORTE: Se
denomina profundidad de corte a la profundidad de lacapa arrancada de la
superficie de la pieza en una pasada de la herramienta;generalmente se designa
con la letra" t" Y se mide en milmetros en sentidoperpendicular. En las maquillas
donde el movimiento de la pieza es giratorio (Torneado yRectificado) , la
profundidad de corte se determina segn la frmula: