Materiales Polimericos

ASIGNATURA: MATERIALES POLIMRICOS Y COMPUESTOS.
Tema 8.- MATERIALES POLIMERICOS DE MAYOR INTERS INDUSTRIAL.

NDICE.
1.- Introduccin.
2.- Termoplsticos.
2.1.- Introduccin.
2.2.- Poliolefinas.
2.2.1.- Introduccin.
2.2.2.- Polietileno.
2.2.2.1.- Introduccin.
2.2.2.2.- Estructura y morfologa
2.2.2.3.- Resistencia qumica.
2.2.2.4.- Caractersticas mecnicas y trmicas.
2.2.2.5.- Caractersticas elctricas.
2.2.2.6.- Aditivos.
2.2.3.- Polipropileno.
2.2.3.6.- Aditivos.
2.2.4. -Aleaciones, copolmeros e ionmeros
2.2.5.- Espumas de polietileno y de polipropileno.
2.2.6. Aplicaciones del polietileno (PE) y del polipropileno (PP).
2.3.- Polmeros vinlicos y acrlicos.
2.3.2.- Estructura y morfologa.
2.3.3.- Policloruro de vinilo (PVC).
2.3.4.- Poliestireno (PS) y copolmeros.
2.3.5.- Poliacrilonitrilo (PAN), poliacrilatos y polimetacrilato de metilo (PMMA).
2.3.6.- Poliacetato de vinilo (PVAc) y derivados.
2.4.- Poliamidas y polisteres lineales. Fibras sintticas.
2.4.2.- Poliamidas (PA).
2.4.2.1.-Introduccin
2.4.2.2.-Cristalinidad.
2.4.2.3.-Aditivos
2.4.2.4.-Absorcin de agua.
2.4.2.5.-Resistencia al ataque qumico y a la disolucin.
2.4.2.6.-Aplicaciones.
2.4.2.7.- Produccin de fibras e hilos de Nylon-6 y Nylon-66.
2.4.2.8.-Poliaramidas (Poliamidas aromticas).
2.4.3.- Polisteres lineales.
2.4.3.2.- Polietilentereftalato (PET).
2.4.3.3.- Poliarilatos.
2.4.4.- Fibras sintticas.
2.5.- Termoplsticos especiales.

2.5.1.-Introduccin.
2.5.2.- Policarbonatos.
2.5.3.- Resinas acetlicas.
2.5.4.- Poliolefinas fluoradas.
2.5.5.- Politeres, polisulfuros, polietersulfonas y polietercetonas aromticos.
2.5.6.- Otros termoplsticos resistentes a altas temperaturas.
2.5.6.2.- Poliimidas.
2.5.6.3.- Poliimidazoles
2.5.7.-Cristales lquidos.
3.- Termoestables.
3.1.- Introduccin.
3.2.- Resinas fenlicas (PF).
3.2.2.- Novolacas.
3.2.3.- Resoles, resitoles y resitas.
3.3.- Resinas ureicas (UF).
3.4.- Resinas melamnicas (MF).
3.5.- Resinas alqudicas y de polister.
3.5.2.- Resinas de polister insaturado (UP).
3.6.- Resinas epoxdicas (EP).
3.7.- Resinas de vinilster, bismaleimidas y allicas.
3.8.- Estratificados y composites".
3.8.2.- Moldeo por contacto (contact moulding).
3.8.3.- Spray up moulding.
3.8.4.- Moldeo por vaco.
3.8.5.-Moldeo por compresin.
3.8.6.- Moldeo por inyeccin.
3.8.7.- Enrollamiento de filamento.
3.8.8.- Pultrusin.
3.8.9.- Moldeo centrifugo.
3.8.10.- Sheet moulding compound (SMC). Lmina compuesta moldeada.
3.9.- Resinas y espumas de p o l i u r e t a n o (PUR).
3.10.- Moldeo por inyeccin con reaccin (RIM).
4.- Elastmeros.
4.1.- Introduccin.
4.2.- Propiedades caractersticas.
4.3.- Caucho. Vulcanizacin.
4.4.- Componentes y tcnicas de preparacin de las mezclas.
4.4.2.- Preparacin de mezclas.
4.5.- Cauchos de inters industrial.
4.5.2.- Caucho natural
4.5.3.- Cauchos dinicos sintticos.
4.5.3.2.- Poliisopreno.
4.5.3.3.- Cauchos derivados del butadieno (BR).
4.5.3.4.- Cauchos de butadieno-estireno (SBR).
4.5.3.5.- Cauchos de nitrilo (NBR)
4.5.3.6.- Policloropreno (CR) o neopreno.
4.5.4.- Cauchos monoolefnicos.
4.5.4.2.- Cauchos butilo (IIR).
4.5.4.3.- Cauchos de etileno-propileno.
4.5.5.- Otros cauchos de usos especiales.
4.6.- Elastmeros termoplsticos.
4.6.2.- Ionmeros.
4.6.3.- Copolmeros en bloque.
1.- Introduccin.
Adems de los polmeros clsicos que se producen y comercializan desde hace aos, cada da aparecen otros
polmeros nuevos, provenientes de las investigaciones cientficas y tecnolgicas que se desarrollan en todo el
mundo. Dada la gran variedad de materiales polimricos existentes, se hace necesario agruparlos segn sus
caractersticas, facilitando as el entendimiento y el estudio de sus propiedades.
Se han hecho numerosos intentos de proporcionar a los polmeros industriales una clasificacin definitiva,
teniendo en cuenta sus estructuras qumicas, sus distintas propiedades mecnicas, elctricas y pticas, el
comportamiento frente el calor, tipos de aplicaciones, escala de produccin, u otras caractersticas. Existen,
pues, diferentes posibilidades de clasificacin de los polmeros. Entre las ms habituales se pueden encontrar
las que siguen:
A.- Clasificacin segn el tipo de estructura qumica.
Se pueden agrupar en tres divisiones:
(i).- Segn la cantidad de meros diferentes en el polmero.
Un polmero puede estar constituido por una nica unidad monomrica (Cadena homognea) o por dos o ms
unidades monomricas (cadena heterognea). Cuando la cadena es homognea, se llama homopolmero, y
cuando es heterognea copolmero.
Los copolmeros constituidos de tres unidades monomricas diferentes se denominan terpolmeros. Un

ejemplo tpico es el ABS, es decir, el terpolmero de acrilonitrilo-butadieno-estireno.
La reaccin qumica que forma los copolmeros se conoce como copolimerizacin, y los monmeros como
comonmeros. Cuando se cambian los comonmeros o la cantidad relativa de cualquiera de ellos, el material
que se obtiene presenta propiedades diferentes, tanto qumicas como fsicas.
(ii).- Con relacin a la estructura qumica de los monmeros que constituyen el polmero.
Otra posibilidad es contemplar la similitud qumica de los productos, obtenindose un gran nmero de
familias. Esta clasificacin se basa en el grupo funcional al cual pertenecen los monmeros. As tenemos
como ejemplos:
- POLIOLEFINAS polipropileno, polibutadieno, poliestireno, policloruro de vinilo, poliacrilonitrilo.
- POLISTERES (contiene el grupo funcional ster en su cadena principal) poli(tereftalato de etileno),

policarbonato.
Tereftalato de polietileno
Policarbonato
- POLITERES: poli(xido de etileno), poli(xido de fenileno).

- POLIAMIDAS: nylon, poliimida.
- POLMEROS CELULOSICOS: nitrato de celulosa, acetato de celulosa.
- POLMEROS ACRLICOS: poli(metacrilato de metilo), poliacrilonitrilo.
- RESINAS TERMOPLASTICAS: poliacetales y polihaloetilenos
- POLIURETANOS, denominacin genrica para los que son derivados de isocianatos
- RESINAS FORMALDEHIDO: resina fenol-formol, resina urea-formol.
- FENOPLASTOS, AMINOPLASTOS, TIOPLASTOS
- RESINAS DUROPLASTICAS: poliester insaturado, poliuretanos,
- SILICONAS
- POLIVINILIDNICOS
- DERIVADOS DE LA CELULOSA
5
(iii).- Con relacin a la forma de la cadena polimrica.

Las cadenas macromoleculares pueden ser:
-Lineales: las macromolculas no tienen ramificaciones.
-Ramificadas: las macromolculas no contienen ramificaciones, es decir pequeas cadenas laterales.
-Entrecruzadas: los polmeros poseen estructura tridimensional, donde las cadenas estn unidas unas a otras
por enlaces qumicos. El grado de entrecruzamiento puede ser pequeo o grande.
B.- Mecanismo de polimerizacin.

Atendiendo al mecanismo de polimerizacin mediante el que se han obtenido, se tienen:
(i).- Polmeros de adicin. Pueden ser derivados de monmeros vinlicos: polietileno, polipropileno,
poliestireno, cloruro de polivinilo; tambin derivados del butadieno: polibutadieno, caucho natural, tefln; etc.
(ii).- Polmeros de condensacin. stos incluyen varias familias, como poliamidas, polisteres, poliuretanos,
resinas fenlicas, resinas epoxi, politeres, etc. Algunos ejemplos son: nylon, tergal, melamina, baquelita,
araldite, etc.
C.- Constitucin qumica.
Adems de la similitud, se puede hacer una clasificacin segn la constitucin qumica.
Como la forma de obtencin de un polmero condiciona las caractersticas qumicas de un producto, la
clasificacin segn la constitucin incluye la clasificacin segn el mecanismo de polimerizacin que se
mencion anteriormente. Por esta razn, no se detallan dentro de esta clasificacin. Segn este criterio se
pueden encontrar cuatro tipos de materias plsticas:
(i).- Materias plsticas naturales transformadas. Como por ejemplo los derivados de la celulosa (acetato de
celulosa, celuloide, etc.), derivados del caucho (ebonita, pliofilm, etc.), entre otros.
6
(ii).- Materias plsticas polimerizadas.

(iii).- Materias plsticas policondensadas.
(iv).- Siliconas. Constituyen un tipo de plsticos en los que el papel del carbono lo desempean tomos de
silicio. La unin con otras molculas se realiza a travs de tomos de oxgeno.
D.- Clasificacin conforme el comportamiento frente la temperatura.
La clasificacin ms extendida, y que hasta el momento no se ha logrado encontrar ninguna ms conveniente,
est relacionada con la estructura macromolecular del polmero (lineal, ramificado o entrecruzado), la cual
condiciona de forma importante sus propiedades fsicas y qumicas, entre ellas el comportamiento frente la
temperatura. As pues, pueden diferenciarse los siguientes grupos:
- TERMOPLSTICOS.
- DUROPLSTICOS O TERMOENDURECIBLES O TERMOESTABLES O TERMOFIJOS
- ELASTMEROS.
E.- Clasificacin segn la Escala de Fabricacin.
Uno de los ltimos intentos realizados en este sentido ha pretendido dividir a los Polmeros Industriales en dos
grandes grupos, uno en el que se incluyen un corto nmero de plsticos, pero que, por sus buenas propiedades
y bajo precio relativo, se consumen masivamente y que se denomina plsticos de comodidad
(COMMODITY PLASTICS), por ejemplo, polietileno, polipropileno, poliestireno, etc. y otro constituido
por un numeroso grupo de productos de alto precio, pequeo consumo, pero de importantes aplicaciones
especficas, por ejemplo, Poli(xido de metileno) y poli(cloruro de vinilideno).
Como la mayora de estas aplicaciones estaban en el campo de la construccin, componentes de mquinas y
equipos de plantas qumicas, aeronaves, etc., se les ha denominado Plsticos de Ingeniera (ENGINEERING
PLASTICS). Sin embargo, no se ha llegado a un acuerdo de incluir en uno u otro grupo a materiales de uso
tan frecuente como pueden ser las resinas ABS, las resinas de poliester o incluso las poliamidas para moldeo.
Por ello, parece preferible mantener la tradicional clasificacin que tiene en cuenta la estructura molecular del
material.
F.- Clasificacin segn el Comportamiento Mecnico (Figura 1.1).
Plsticos (del griego: adecuado al modelado, moldeo) son materiales polimricos estables en las condiciones
normales de uso, pero que durante alguna etapa de su fabricacin estuvieron fluidos. Esta propiedad les
permite ser moldeados por calentamiento, por presin o por ambos. Por ejemplo: polietileno, polipropileno,
poliestireno.
Elastmeros (o cauchos) son materiales polimricos que pueden ser tanto de origen natural como sinttica.
Despus de sufrir una deformacin bajo la accin de una fuerza, recuperan la forma original rpidamente, por
ms que la deformacin haya sido grande o aplicada por bastante tiempo. Por ejemplo: polibutadieno, caucho
nitrlico, poli(estireno-co-butadieno).
Fibras las fibras tienen una relacin muy elevada entre la longitud y el dimetro (gran esbeltez).
Generalmente son constituidas de macromolculas lineales y se mantienen orientadas longitudinalmente. Por
ejemplo: polisteres, poliamidas y poliacrilonitrilo
Figura 1.1.- Curvas tensin deformacin caracterizando el comportamiento mecnico.

G.- Clasificacin segn el tipo de aplicacin.
Un plstico puede tener una aplicacin general o ser un plstico de ingeniera.
Plsticos de uso general son polmeros muy verstiles, utilizables en las ms variadas aplicaciones. Como el
polietileno, el polipropileno, el estireno, el (metacrilato de metilo), el poli(cloruro de vinilo), la baquelita, etc.
Tecnopolmeros - plsticos para ingeniera son polmeros empleados en sustitucin de materiales
tradicionalmente utilizados en la ingeniera, como la madera y varios metales. Por ejemplo: poliacetal,
policarbonato y poli(tetraflor-etileno).
Adems de las clasificaciones descritas, el trmino resina se emplea muy a menudo en la industria de los
plsticos. Las resinas naturales son compuestos orgnicos AMORFOS secretados por algunas plantas u
insectos; generalmente son insolubles en agua, pero solubles en diversos disolventes orgnicos. Las resinas
sintticas se describen como un grupo de sustancias sintticas cuyas propiedades se asemejan a las de las
resinas naturales. Generalmente, a la temperatura ambiente las resinas presentan un aspecto de lquido
bastante viscoso o aspecto pastoso que se reblandece gradualmente al calentarlo. Tambin se nombran resinas
termofijas a los plsticos termofijos.
La descripcin de los materiales polimricos se har siguiendo el criterio basado en la clasificacin conforme
el comportamiento frente la temperatura, que es la ms extendida, es decir:
Termoplsticos
Termoestables
Elstomeros
8
2.- Termoplsticos.
2.1.- Introduccin.
Un polmero termoplstico tiene una estructura molecular mayoritariamente lineal con o sin ramificaciones
(Figura 2.1.1). Las molculas quedan enmaraadas unas con otras, pero sin que se produzca la reticulacin
entre s con enlaces covalentes (enlaces qumicos). La elevacin de la temperatura hace que la fuerza de los
enlaces secundarios se debilite (porque la movilidad molecular aumenta) y esto facilita el movimiento
relativo de las cadenas adyacentes al aplicar un esfuerzo, fluyendo como un lquido altamente viscoso.
Un termoplstico reblandece (se ablanda) llegando a fluir cuando se somete a un calentamiento y vuelve a ser
slido y rgido (se endurece) cuando baja la temperatura. Estos procesos son totalmente reversibles y pueden
repetirse de forma reiterada. Este comportamiento permite que el plstico sea moldeado un nmero indefinido
de veces, por efecto combinado de la presin y la temperatura, pues basta calentarlo para que reblandezca, se
haga viscoso y sea introducido en un molde para que al enfriarse adquiera la forma del mismo. La
degradacin irreversible se produce cuando la temperatura de un termoplstico fundido se eleva hasta el punto
que las vibraciones moleculares son tan violentas que pueden romper los enlaces covalentes.
Los termoplsticos son relativamente blandos y dctiles. La mayora de los polmeros lineales y los que tienen
estructuras ramificadas con cadenas flexibles son termoplsticos.
Figura 2.1.1.- Ilustracin de la estructura molecular de un termoplstico

Clasificamos los polmeros termoplsticos en cuatro grandes familias: Poliolefinas, polmeros vinlicos y acrlicos,
fibras orgnicas y termoplsticos especiales. La tabla 2.1.1 recoge los principales polmeros de cada familia, as como
la estructura qumica de los monmeros de base en su fabricacin. Por su parte, en la tabla 2.1.2, se detallan las
propiedades fundamentales de los termoplsticos ms comunes.
Tabla 2.1.1.- Principales polmeros termoplsticos, as como la estructura qumica de los monmeros de base en su
fabricacin
10
Tabla 2.1.2.-Propiedades fundamentales de los termoplsticos ms comunes.
NOTA: Tr = Temperatura de reblandecimiento, "VICAT", definida segn la norma ASTM - D - 1525 - 65 T, BS 2782 DIN 57302, que en esencia consiste en determinar la temperatura a la que la aguja normalizada de 1 mm2
de seccin penetra 1 mm. En una muestra, segn un programa de temperatura, bajo la accin de un peso constante
determinado. Generalmente la mxima temperatura de utilizacin de un polimero es 25C ms baja que la del ensayo
VICAT.
2.2.- Poliolefinas.
Especial importancia industrial tienen los polmeros y copolmeros derivados de las olefinas (Una olefina es
un compuesto que presenta al menos un doble enlace carbono-carbono. Ejemplo de olefinas son el etileno y
el propileno.
Etileno o eteno
11
Propileno
Es un trmino anticuado que est cayendo en desuso. La IUPAC ha internacionalizado el trmino alqueno,
concretamente del etileno (eteno) y propileno, cuyo uso ha alcanzado la ms amplia extensin de todos
los materiales termoplsticos. El polietileno es probablemente el polmero que ms se ve en la vida diaria. Es
el plstico ms popular del mundo. ste es el polmero con que se hacen las bolsas de almacn, los frascos de
champ, los juguetes de los nios, e incluso chalecos a prueba de balas. Por ser un material tan verstil, tiene
una estructura muy simple, la ms simple de todos los polmeros comerciales.
Si bien tericamente se podran considerar poliolefinas a los polmeros derivados del isobutileno y otras
monoolefinas superiores, en la prctica se les clasifica como elastmeros, pues encuentran su aplicacin
mayoritaria en la obtencin de cauchos sintticos, sometindoles a procesos especiales de vulcanizado para
reticular sus cadenas moleculares.
Isobutileno
2.2.2.- Polietileno.
El polietileno (PE) qumicamente es el polmero ms simple. Se representa con su unidad repetitiva:
12
Por su alta produccin mundial (aproximadamente 70 millones de toneladas en el ao 2006) es tambin el ms

barato, siendo uno de los plsticos ms comunes.
Este polmero puede ser producido por diferentes reacciones de polimerizacin del etileno (llamado eteno por
la IUPAC), como por ejemplo: Polimerizacin por radicales libres, polimerizacin aninica, polimerizacin
por coordinacin de iones o polimerizacin catinica. Cada uno de estos mecanismos de reaccin produce un
tipo diferente de polietileno.
Los tipos de polietileno son:
-
Polietileno de Baja Densidad (LDPE) (PEBD).

Polietileno de Alta Densidad (HDPE) (PEAD)
Polietileno de Baja Densidad Lineal (LLDPE).
Polietileno de Peso Molecular Ultra-Alto (UHMWPE).
Polietileno de Baja Densidad (Low Density Polyethylene,LDPE).

Tambin llamado polietileno ramificado, debido a que algunas veces los carbonos en lugar de tener
hidrgenos unidos tienen largas cadenas de polietileno. Este material ofrece una buena resistencia a la
corrosin y baja permeabilidad, puede ser usado en aplicaciones donde la resistencia a la corrosin es
importante, pero la rigidez, altas temperaturas y fuerza estructural no.
Polietileno de Alta Densidad (High Density Polyethylene, HDPE).
Es un material termoplstico parcialmente amorfo y parcialmente cristalino. El grado de cristalinidad depende
del peso molecular, de la cantidad de monmero presente y del tratamiento trmico aplicado. El HDPE,
representa la parte ms grande de aplicaciones del polietileno. El HDPE ofrece una excelente resistencia al
impacto, peso ligero, baja absorcin a la humedad y alta fuerza extensible, adems de que no es toxico. El
proceso de obtencin del HDPE se hace mediante la polimerizacin del etileno a baja presin
Polietileno de Baja Densidad Lineal (Linear Low Density Polyethylene, LLDPE).
Es un copolmero de etileno/-olefina, con una estructura molecular lineal. Es considerado un material
termoplstico duro y resistente que consiste en un soporte lineal con ramificaciones laterales cortas. Las
propiedades del LLDPE en el estado fundido y en la parte terminada son funciones del peso molecular, la
distribucin de pesos moleculares, DPM, y de la densidad de la resina. Las resinas lineales de baja densidad,
son el crecimiento ms rpido de los polietilenos, debido a su penetracin el mercado de las pelculas
ofreciendo un balance de resistencia y rigidez. El LLDPE es usado puro o en una mezcla rica con LDPE en
equipos de extrusin diseados para optimizar la salida.
Polietileno de Peso Molecular Ultra-Alto (Ultra High Molecular Weight Polyethylene, UHMWPE).
Este tipo de polietileno presenta un peso molecular ultra-alto de tres a seis millones gramos por cada
gramo/mol. El UHMWPE puede ser utilizado grandes lminas de este material en lugar de hielo para pistas de
patinaje. El UHMWPE ofrece ciertas propiedades sobresalientes que lo califican como plstico de ingeniera.
Su resistencia qumica es elevada y tiene una gran resistencia al envejecimiento, abrasin, al impacto y a la
fatiga. Este material se conserva rgido aun cuando se someta a un calentamiento continuo, esto es debido a
los puntos de entrecruzamiento que posee y que imposibilitan el deslizamiento de las macromolculas.
De los tipos anteriores los ms fundamentales son el de baja densidad (PEBD) y el de alta densidad (PEAD y
para cada uno de ellos existe una gama enorme de grados. Los procedimientos de obtencin de ambos tipos
son distintos y sus propiedades fsicas y qumicas tambin difieren de forma notable, como consecuencia de
su diferente estructura molecular.
13
El tipo de polietileno ms antiguo (1939) es el de baja densidad que se obtiene a altas presiones (entre 10003000 atmsferas) y a temperaturas entre 100 y 300 C, en presencia de oxgeno como catalizador. En la figura
2.2.2.1.1 puede verse el proceso de obtencin del polietileno de baja densidad. Es un producto termoplstico
de densidad 0.92 g/cm3, blando y elstico y de aspecto creo. Este tipo de polietileno tambin se conoce como
polietileno de alta presin o como polietileno ramificado, en virtud se su estructura ramificada (15 a 30
ramificaciones por cada 1000 tomos en la cadena principal).
Figura 2.2.2.1.1.- Proceso de obtencin del polietileno de baja densidad (Alta presin).
14
En 1952 se desarroll un nuevo proceso de fabricacin que trabaja a bajas presiones y temperaturas de 60-70
C, en presencia de un catalizador organometlico (aluminio trietilo) y tetracloruro de titanio como
cocatalizador. El polietileno obtenido tena propiedades diferentes y as, era ms duro y rgido y su densidad
era mayor 0.94 g/cm3, por ello se le denomin polietileno de alta densidad. En la figura 2.2.2.1.2 puede verse
el proceso de obtencin del polietileno de alta densidad.
Figura 2.2.2.1.2.- Proceso de obtencin del polietileno de alta densidad (Baja presin).
15
Por los mismos aos se desarrollaron otros procesos, tambin a baja presin (50 atmsferas) y temperaturas de
150-180 C, utilizando xidos metlicos como catalizadores. El producto obtenido por estos procesos era
todava ms denso (0.96 g/cm3), duro y rgido.
A finales de la dcada de los 70 se inici la produccin de un nuevo tipo de polietileno de baja densidad
obtenido mediante procesos a baja presin, por copolimerizacin del etileno con -olefinas de 4 a 6 tomos de
carbono. Este nuevo polietileno, que por su estructura recibe el nombre de polietileno de baja densidad lineal,
PEBDL, tiene unas caractersticas intermedias entre el PEBD y el PEAD y en poco tiempo ha conseguido una
fuerte penetracin en el mercado, tanto por su reducido coste de fabricacin, como por haber proporcionado al
mercado nuevos tipos de polmeros de gran aceptacin.
El xito industrial de estos productos resulta evidente a la vista de los consumos absolutos y per cpita, que
se recogen en la tabla 2.2.2.1.1.
Tabla 2.2.2.1.1.- Consumos de poliolefinas y PVC (1986).

El peso molecular medio del PEBD es del orden de 10000-40000, mientras que el del PEAD es mucho
mayor (20000 a 3000000). Adicionalmente a dicha diferencia se ha podido comprobar que el nmero de
grupos terminales metilo, -CH3, por cada cien tomos de carbono, es mucho mayor en el PEBD que lo que
correspondera, teniendo en cuenta su menor peso molecular, en comparacin con el PEAD, lo cual quiere
decir que la estructura molecular del primero es de cadenas muy ramificadas, mientras la del segundo es ms
lineal. El PEBD tambin se conoce como polietileno ramificado, en virtud de su estructura ramificada, ya que
presenta de 15 a 30 ramificaciones por cada 1000 tomos en la cadena principal, mientras que el PEAD presenta 1 a 5
ramificaciones por cada 1000 tomos.
Se ha comprobado que la mayora de las ramificaciones del PEBD son grupos:
Etilo: CH3- CH2y
Butilo: CH3- CH2-CH2- CH2Adems tambin existen otras ramificaciones largas (de varias decenas de tomos de carbono), que
tambin se ramifican.
16
La mayor linealidad estructural de las macromolculas del PEAD permite un mayor empaquetamiento
(tngase en cuenta el pequeo tamao de los tomos de hidrgeno), dando lugar a un material de mayor
densidad.
El polietileno con pesos moleculares de 3000000 a 6000000 se denomina polietileno de peso molecular
ultraalto, o UHMWPE. El UHMWPE se puede utilizar para hacer fibras que son tan fuertes que sustituyeron
al Kevlar para su uso en chalecos a prueba de balas. En grandes lminas se puede utilizar en lugar de hielo
para pistas de patinaje.
El polietileno ramificado (PEBD) se produce por medio de una polimerizacin vinlica por radicales libres. El
polietileno lineal (PEAD) se sintetiza por medio de un procedimiento ms complicado llamado polimerizacin
Ziegler-Natta. El UHMWPE se fabrica empleando la polimerizacin catalizada por metalocenos.
Las cadenas moleculares se entrelazan dando lugar a zonas ordenadas en las que existe un cierto
paralelismo mutuo (con fuertes interacciones moleculares) y a zonas desordenadas, en las que, por no
existir este paralelismo, estas interacciones son ms reducidas. Las zonas en las que las molculas quedan
orientadas paralelamente son cristalinas, mientras que las que no disponen de un ordenamiento definido,
se comportan como amorfas. A pesar de su regularidad y sencillez estructural, la presencia de ramificaciones
etlicas y butlicas proporciona al PEBD un menor grado de cristalinidad (60-70 %), que el que presenta
el PEAD (70-95 %), lo que le hace ms blando y flexible (Alargamiento, A %).
La alta cristalinidad del PEAD justifica su mayor densidad, resistencia mecnica y temperatura de reblandecimiento,
en comparacin con la variedad anterior. Su alargamiento a traccin es menor por idnticas razones.
El PEBDL tiene una densidad similar a la del PEBD, debido a las ramificaciones de las -olefinas, que en
la copolimerizacin quedan distribuidas al azar, pero carece de largas ramificaciones, por lo que su
estructura es fundamentalmente lineal (de ah su nombre), como la del PEAD.
En la figura 2.2.2.2.1 puede verse la estructura molecular del PEAD, del PEBD y del PEBDL.
Figura 2.2.2.2.1.- Estructura molecular del PEAD (HDPE), del PEBD (LDPE) y del PEBDL.
El polietileno cristaliza normalmente en el sistema ortorrmbico. Sin embargo, puede presentar
estructuras cristalinas diferentes, como las hexagonales, cuando se le somete a determinadas tensiones
durante su procesado.
17
Otras dos poliolefinas de uso muy restringido en la industria son el polibutileno-1 y

el
polimetilpenteno. El primero es muy cristalino, de estructura isotctica y densidad 0.91-0.915 g/cm3,
mientras que el segundo es amorfo, de muy baja densidad (0.83 g/cm 3) y un grado de cristalinidad (del
orden del 40 %).
Los polietilenos presentan una elevada resistencia a los productos qumicos, a excepcin de los
halgenos libres, cidos oxidantes y ciertas cetonas, siendo insolubles en el resto de los disolventes a
temperatura reducida. Se emplea para fabricar frascos contenedores de cidos que atacan al vidrio. Sin
embargo, en ciertos casos se produce un hinchamiento, con su correspondiente aumento de peso, que con
los hidrocarburos llega hasta un 13 % para el PEBD, y al 6 % para el PEAD, cuando la inmersin dura 30
das a la temperatura ambiente. La mayor resistencia a la solvatacin del PEAD frente a los PEBD es
debida al mayor empaquetamiento de sus macromolculas que dificulta la difusin de las molculas del
solvente en su interior.
A temperaturas elevadas la solubilidad en los hidrocarburos e hidrocarburos clorados aumenta
bruscamente. Este aumento de solubilidad se produce para el polipropileno a temperaturas superiores que
para los polietilenos. Todos los polietilenos son extremadamente resistentes al agua, sin que se produzca
ningn hinchamiento.
Especial inters tienen sus caractersticas de permeabilidad al vapor de agua y a todos los gases en general. El
PEBD es unas siete veces ms permeable que el PEAD. En cualquier caso, la permeabilidad de un film a
los gases depende mucho de la orientacin de las molculas que se haya producido por efecto de la
extrusin al confeccionar el film. Una orientacin biaxial reduce la permeabilidad.
La inercia qumica y el carcter apolar de las poliolefinas dificultan la unin de piezas fabricadas con
estos materiales mediante pegamentos y la adherencia de tintas de impresin y recubrimientos. Este
comportamiento puede mejorarse mediante tratamientos previos de activacin.
Todos los polietilenos son fcilmente combustibles y arden con llama poco brillante, desprendiendo
gotas de material creo inflamado. Para determinadas aplicaciones se comercializan algunos tipos,
denominados incombustibles, con alta concentracin de inertes y aditivos retardadores de la llama.
El alto grado de cristalinidad de los polietilenos y, en especial, del PEAD enmascara el fenmeno de la
transicin vtrea y les proporciona unos pseudo-mdulos de elasticidad altos con gran flexibilidad y alta
resistencia al impacto a temperatura ambiente.
En el diagrama de la figura 2.2.2.4.1, correspondiente a ensayos de traccin a velocidad de
deformacin constante, se comparan las curvas tensin alargamiento de los polietilenos con otros
polmeros vinlicos y acrlicos. Los polietilenos, al igual que otros materiales tenaces, antes de llegar a la
rotura, experimentan un incremento de la resistencia a la deformacin, debido a la orientacin que
sufren sus macromolculas, que aumenta el grado de compactacin. Esta caracterstica se aprovecha para
aumentar la resistencia a la traccin, mediante estirado, de filmes y filamentos.
En los polietilenos, a medida que aumenta la densidad, disminuye la resistencia al impacto, la
transparencia y la resistencia al agrietamiento en medios agresivos y, entre mrgenes similares de
densidad, un aumento del peso molecular incrementa la resistencia a la corrosin bajo tensin, al impacto y
al desgarre.
18
Figura 2.2.2.4.1.- Curvas tensin- alargamiento de diversos termoplsticos.

Las caractersticas mecnicas y trmicas de los polietilenos, algunas de las cuales se recopilan en la tabla
2.2.2.4.1, son funcin tambin de la distribucin del peso molecular de las macromolculas que lo
constituyen, que tanta repercusin tiene en la fluidez del material fundido, por lo que para
caracterizarlas se usa el ndice de fluidez, que se obtiene mediante un ensayo estandarizado a 190 C para
los polietilenos y a 230 C para el polipropileno.
Tabla 2.2.2.4.1.- Propiedades mecnicas y trmicas de los polietilenos.
Los polietilenos se trabajan con todas las tcnicas de transformacin propias de los materiales
termoplsticos. El efecto de la presin en la plastificacin del material es superior al de la temperatura,
por lo que las mquinas empleadas deben aplicar presiones muy elevadas (del orden de 700 Kg/cm2,
como mnimo), pero las temperaturas no deben ser demasiado bajas para evitar tensiones residuales. La
mayor viscosidad del PEBDL fundido respecto del PEBD es un inconveniente para su expansin en el
mercado.
Los tipos de polietilenos de peso molecular extraordinariamente alto (HMWPE) y ultrapesado
(UHMWPE), comprendido entre 3000000 y 6000000, presentan una magnfica resistencia al impacto pero
tienen un ndice de fluidez muy bajo y, por tanto son difciles de procesar. La tcnica de transformacin
ms idnea para estos tipos es el moldeo por compresin.
19
La reticulacin de las molculas de polietileno, mediante agentes qumicos o radiaciones despus de la

transformacin, ampla el campo de utilizacin de este material, ya que combina las ventajas del PEAD,
en cuanto a facilidad de procesado, con la tenacidad y resistencia a la abrasin del UHMWPE.
La presencia de los grupos metlicos en el polipropileno le proporciona una mayor rigidez mecnica con
respecto a los polietilenos, incluso por encima de los 100 C. La temperatura de reblandecimiento del
PEBD es de alrededor de 86 C, la del PEAD 127 C, mientras que la del polipropileno alcanza los 150
C. Es de destacar la importancia que tiene en la temperatura de reblandecimiento del polipropileno su
peso molecular, as si este slo es 2000, la Tm es del orden de 115 C, mientras que si el peso molecular
es de 30000, Tm pasa a ser de 170 C.
La temperatura de transicin vtrea del polibuteno es de 78 C y funde a 117-124 C. Su temperatura de
procesado es 165-185 C y la de utilizacin bajo carga llega hasta los 93 C. Caractersticas destacadas son
su resistencia a la abrasin y a la fatiga, que unidas a su buen comportamiento bajo tensin en medios
agresivos, hacen que este material pueda resultar adecuado para tuberas de sumi nistro de agua potable,
tanto fra como caliente, y equipos de la industria qumica.
El polimetilpenteno (PMP) tiene buenas caractersticas elsticas y una temperatura de fusin por encima
de los 200 C. Es parecido al PP pero que tiene un grupo isobutilo en lugar de un grupo metilo en tomos C
alternos.
Las cualidades importantes de PMP (TPX) como un plstico de laboratorio son su alto nivel de transparencia,
su rigidez y resistencia al impacto y su capacidad de soportar temperaturas de hasta 200C durante periodos
cortos (180C continuamente). Es especialmente apto para los aparatos volumtricos, tales como los frascos,
los cilndros para medir y los matraces. Al igual que las otras poliolefinas, el PMP(TPX) es susceptible al
ataque por parte de los agentes oxidantes fuertes con el tiempo y algunos solventes clorinados (por ejemplo,
tricloroetileno) puden producir ablandamiento e hinchamiento. "TPX" es una marca registrada de Mitsui
Petrochemicals Ltd.
Todos los polietilenos presentan caractersticas elctricas que, junto con su prcticamente nula
permeabilidad frente al agua, les hacen especialmente adecuadas para ser utilizadas en el aislamiento de
cables elctricos hasta tensiones bastante altas.
Las caractersticas dielctricas de los polietilenos impiden su calentamiento y soldadura por alta
frecuencia. No obstante, pueden unirse por soldadura a tope de bordes calientes.
2.2.2.6.- Aditivos.
Normalmente a los polietilenos, como a todos los plsticos, se les aaden en pequeas cantidades
aditivos que mejoran algunas caractersticas del material base y pigmentos que proporcionan otros colores
comercialmente ms interesantes.
As, por ejemplo, en ciertos casos se adiciona negro de humo (un 2 %) que filtra los rayos ultravioleta y
evita la fotoxidacin. Tambin es frecuente la adicin de antioxidantes (fenoles sustituidos y aminas
aromticas) que reducen la oxidacin por el calor. El PEBD envejece al contacto con el oxgeno del aire y la luz,
disminuyendo su resistencia mecnica (rotura de cadenas).
20
Los polietilenos tienden a cargarse estticamente durante las operaciones de transformacin y

mecanizado. Para eliminar estas cargas, se agregan agentes antiestticos.
Sus caractersticas tcnicas pueden mejorarse con fibras reforzantes, que aumentan la rigidez y dureza,
y disminuyen el coeficiente de dilatacin trmica, entre otros efectos.
Los polietilenos no admiten plastificantes dado su alto grado de cristalinidad, pero si lubricantes, que mejoran
su procesamiento.
2.2.3.- Polipropileno.
El polipropileno es otro de los polmeros ms verstiles. Cumple una doble tarea, como plstico y como fibra.
Como plstico se utiliza para hacer cosas como envases para alimentos capaces de ser lavados en un
lavaplatos. Esto es factible porque no funde por debajo de 160 oC. El polietileno, un plstico ms comn, se
recalienta a aproximadamente 100 oC, lo que significa que los platos de polietileno se deformaran en el
lavaplatos. Como fibra, el polipropileno se utiliza para hacer alfombras de interior y exterior, la clase que
usted encuentra siempre alrededor de las piscinas y las canchas de mini-golf. Funciona bien para alfombras al
aire libre porque es sencillo hacer polipropileno de colores y porque el polipropileno, a diferencia del nylon,
no absorbe el agua.
La polimerizacin del propileno no tuvo xito en la prctica hasta que se utilizaron catalizadores
estereoespecficos, que orientaban los grupos CH3 de forma sistemtica, permitiendo un alto grado de
cristalinidad. De esta forma el polipropileno (PP) obtenido, en vez de ser lquido oleoso o slido gomoso,
como en los intentos anteriores, resultaba extraordinariamente duro y rgido, adems de poseer una bajsima
densidad (0.90 g/cm3) y una temperatura de reblandecimiento mayor que la de los polietilenos.
El polipropileno estructuralmente es un polmero vinlico, similar al polietileno, slo que uno de los carbonos
de la unidad monomrica tiene unido un grupo metilo. El polipropileno se puede producir a partir del
monmero propileno, por polimerizacin Ziegler-Natta y por polimerizacin catalizada por metalocenos.
En el caso del polipropileno, el gran tamao de los radicales metlicos im pide el empaquetamiento de
las macromolculas en cadenas paralelas, cuando estos grupos metlicos se encuentran aleatoriamente
situados a uno y otro lado de la cadena molecular (estructura atctica).
Se est llevando a cabo una potente investigacin acerca del empleo de la polimerizacin catalizada por
metalocenos en la sntesis del polipropileno. Mediante la polimerizacin catalizada por metalocenos pueden
lograrse diversas tacticidades. El polipropileno que se utiliza, en su mayor parte es isotctico. Esto significa
que todos los grupos metilos de la cadena estn del mismo lado, de esta forma:
21
Pero a veces se utiliza el polipropileno atctico, en el que los grupos metilos estn distribuidos al azar a ambos
lados de la cadena, de este modo:
Usando catalizadores especiales tipo metaloceno, se pueden hacer copolmeros en bloque, que contengan
bloques de polipropileno isotctico y bloques de polipropileno atctico en la misma cadena polimrica, como
se muestra en la figura 2.2.3.2.1.
Figura 2.2.3.2.1.- Copolmero en bloque con polipropileno isotctico y atctico en la misma cadena
polimrica.
El copolmero anterior es parecido al caucho y es un buen elastmero. Esto es porque los bloques isotcticos
forman cristales. Pero dado que los bloques isotcticos estn unidos a los bloques atcticos, cada pequeo
agrupamiento de polipropileno cristalino isotctico quedara fuertemente enlazado por bloques del dctil y
gomoso polipropileno atctico, como puede verse en la figura 2.2.3.2.2.
22
Figura 2.2.3.2.2.- Propileno elastomrico. Bloques isotcticos de propileno, formando cristales, enlazados por
bloques del polipropileno atctico dctil y gomoso
El polipropileno atctico sera parecido a la goma sin ayuda de los bloques isotcticos, pero no sera muy
fuerte. Los bloques isotcticos rgidos mantienen unido al material atctico gomoso, dndole ms resistencia.
La mayora de los tipos de caucho deben ser entrecruzados para darles fuerza, pero eso no ocurre con los
elastmeros del polipropileno. El polipropileno elastomrico, como es llamado este copolmero, es una clase
de elastmero termoplstico.
Si los grupos metilo se encuentren sistemticamente a un mismo lado de la cadena del polmero
(estructura isotctica), resultar posible ese empaquetamiento, dando lugar a un relativamente elevado
grado de cristalinidad (60-70 %) y, en consecuencia, a una mayor dureza, rigidez y densidad.
El uso de catalizadores estereoespecficos ha permitido evitar la espontnea formacin del polipropileno
atctico, obteniendo tambin, como tipo intermedio, el sindiotctico, en el que la posicin de los grupos
metilo cambia alternadamente. El grado de isotacticidad puede medirse por extraccin mediante
disolucin de la fraccin atctica del polmero en un disolvente, tal como el n-hexano, mientras quedan
sin disolver los grupos iso y sindiotcticos.
La conformacin espacial de las molculas de polietileno (PE) es la de cadena extendida en zig-zag. En
cambio, la presencia del grupo sustituyente metilo en el Polipropileno (PP), obliga a sus molculas a
apartarse de la posicin de mnima energa y estas adoptan una conformacin helicoidal.
El polipropileno (PP) cristaliza normalmente en el sistema monoclnico. Sin embargo, puede presentar
estructuras cristalinas diferentes, como las hexagonales, cuando se le somete a determinadas tensiones
durante su procesado.
El propileno, al igual que el polietileno, presenta una elevada resistencia a los productos qumicos, a
excepcin de los halgenos libres, cidos oxidantes y ciertas cetonas, siendo insolubles en el resto de los
disolventes a temperatura reducida
A temperaturas elevadas la solubilidad en los hidrocarburos e hidrocarburos clorados aumenta
bruscamente. Este aumento de solubilidad se produce para el PP a temperaturas superiores que para los
PE. Todas las poliolefinas son extremadamente resistentes al agua, sin que se produzca ningn
hinchamiento.
23
Una caracterstica interesante del polipropileno (PP) y del polibuteno es su resistencia a la fisuracin bajo
tensin en medios agresivos (ESC), como por ejemplo, en contacto con disoluciones acuosas de
detergentes (a temperaturas de 90-100 C), muy superior a la de otros termoplsticos.
Especial inters tienen sus caractersticas de permeabilidad al vapor de agua y a todos los gases en general. El
polipropileno (PP) presenta normalmente una permeabilidad intermedia entre el PEAD y el PEBD, que
es unas siete veces ms permeable que el PEAD. En cualquier caso, la permeabilidad de un film a los
gases depende mucho de la orientacin de las molculas que se haya producido por efecto de la
extrusin al confeccionar el film. Una orientacin biaxial reduce la permeabilidad, especialmente en el caso
del polipropileno (PP).
La inercia qumica y el carcter apolar de las poliolefinas dificulta la unin de piezas fabricadas con
estos materiales mediante pegamentos y la adherencia de tintas de impresin y recubrimientos. Este
comportamiento puede mejorarse con tratamientos previos de activacin.
Todas las poliolefinas son fcilmente combustibles y arden con llama poco brillante, desprendiendo
gotas de material creo inflamado. Para determinadas aplicaciones se comercializan algunos tipos,
denominados incombustibles, con alta concentracin de inertes y aditivos retardadores de la llama.
En el diagrama de la figura 2.2.3.4.1, correspondiente a ensayos de traccin a velocidad constante de
deformacin, se comparan grficamente las curvas tensin- alargamiento de las poliolefinas con otros
polmeros vinlicos y acrlicos, ponindose de manifiesto la amplitud del alargamiento a la rotura del
polipropileno (PP), con cargas del orden de 300-400 kg/cm2 (30-40 MPa), lo que justifica el amplio uso
de este material en elementos resistentes. Las poliolefinas, al igual que otros materiales tenaces, antes de
llegar a la rotura, experimentan un incremento de la resistencia a la deformacin, de bido a la
orientacin que sufren sus macromolculas, que aumenta el grado de compactacin. Esta caracterstica
se aprovecha para aumentar la resistencia a la traccin, mediante estirado, de filmes y filamentos.
Figura 2.2.3.4.1.- Curvas tensin- alargamiento de diversos termoplsticos.
24
Como ya se ha comentado, las poliolefinas se trabajan con todas las tcnicas de transformacin propias de los
materiales termoplsticos. El efecto de la presin en la plastificacin del material es superior al de la
temperatura, por lo que las mquinas empleadas deben aplicar presiones muy elevadas (del orden de 700
kg/cm2 , como mnimo), pero las temperaturas no deben ser demasiado bajas para evitar tensiones
residuales. El polipropileno puede moldearse con ciclos ms cortos que otros polmeros debido a su
bajo calor especfico, alto punto de reblandecimiento y buenas caractersticas de viscosidad a altas
velocidades de deformacin (reogramas ms inclinados que los de los polietilenos, como puede
comprobarse en la figura 2.2.3.4.2). La mayor viscosidad del PEBDL fundido respecto del PEBD es un
inconveniente para su expansin en el mercado.
Figura 2.2.3.4.2.- Reogramas del polietileno y del polipropileno

En cuanto a las caractersticas elctricas el polipropileno presenta dos claras desventajas frente al
polietileno para el revestimiento de cables elctricos: es menos estable qumicamente (el cobre y otros
metales catalizan la descomposicin, que resulta ms fcil en los carbonos terciarios) y se vuelve frgil
a temperaturas del orden de -10 C (se produce la transicin vtrea). Normalmente se usa
copolimerizado con el polietileno.
Las caractersticas dielctricas de las poliolefinas impiden su calentamien to y soldadura por alta
frecuencia; no obstante pueden unirse por soldadura a tope de bordes calientes.
2.2.3.6.- Aditivos.
Normalmente a los polipropilenos, como a todos los plsticos, se les aaden en pequeas cantidades
aditivos que mejoran algunas caractersticas del material base y pigmentos que proporcionan otros colores
comercialmente ms interesantes.
As, por ejemplo, en ciertos casos se adiciona negro de humo (un 2%) que filtra los rayos ultravioleta y
evita la fotoxidacin. Tambin es frecuente la adicin de antioxidantes (fenoles sustituidos y aminas
aromticas) que reducen la oxidacin por el calor.
Los polipropilenos tienden a cargarse estticamente durante las operaciones de transformacin y
mecanizado. Para eliminar estas cargas, se agregan agentes antiestticos.
Sus caractersticas tcnicas pueden mejorarse con fibras reforzantes, que aumentan la rigidez y dureza,
y disminuyen el coeficiente de dilatacin trmica, entre otros efectos.
Los polipropilenos no admiten plastificantes dado su alto grado de cristalinidad, pero si lubricantes, que
mejoran su aptitud al procesamiento.
25
2.2.4. -Aleaciones, copolmeros e ionmeros

En ciertas aplicaciones, en las que se busca un conjunto de propiedades que ni el polietileno ni el
polipropileno exhiben individualmente, los requerimientos se pueden satisfacer por mezcla, de estos
polmeros entre si, o con otras resinas. As por ejemplo, la resistencia del polietileno a la fisuracin
bajo tensin en medios agresivos (ESC) se aumenta por mezcla con el polipropileno, mientras que las
caractersticas del polipropileno a bajas temperaturas pueden mejorarse con la incorporacin de un cierto
porcentaje de polietileno. La adicin de un 5-10 % de poliisobutileno mejora la resistencia de los
polietilenos a la fisuracin bajo tensin que se produce en contacto con ciertos lqui dos y vapores
polares. Tales mezclas tambin reciben el nombre de aleaciones.
La copolimerizacin del etileno con pequeas cantidades de n-butileno proporciona al PEAD cierto
grado de ramificacin en sus cadenas moleculares, que dificulta la fluencia de los monofilamentos
obtenidos por extrusin. Tngase en cuenta que en la extrusin se produce un reagrupamiento paralelo de
las macromolculas, lo que facilita un deslizamiento relativo de unas con otras cuando estn sometidas a
esfuerzos de traccin. De esta forma se mejora considerable-mente la resistencia mecnica de los
filamentos.
Ya se ha expuesto que la copolimerizacin de etileno y -olefinas de 4 a 6 (e incluso 12) tomos de
carbono proporciona al PEBDL (lineal) propiedades mecnicas y trmicas parecidas al PEAD, pero con
la ventaja de una menor densidad. Su aparicin en el mercado ha supuesto un aumento importante de
los tipos disponibles para aplicaciones especficas.
Otro copolmero del etileno de gran inters comercial es el EVA (etileno-acetato de vinilo o etileno vinil
acetato), que, debido a la irregularidad estructural de sus macromolculas, tiene un bajo grado de
cristalinidad y una alta elasticidad, tipo caucho.
Etileno vinil acetato

El proceso de polimerizacin del EVA se produce por polimerizacin de etileno a travs de radicales libres,
presin y temperaturas elevadas, las cuales pueden variar de 150 a 300 C, con variaciones de presin que van
desde 103 a 345 MPa. Tambin se le agrega al reactor una corriente controlada de comonmero (Vinil acetato
VA).
Para realizar a cabo la reaccin se utilizan autoclaves tubulares con agitacin, se prefieren autoclaves con ms
alto contenido de VA (18%) con objeto de controlar mejor la variables criticas, como el peso molecular y el
contenido de comonmero. Una diferencia importante entre el proceso comn del LDPE y el empleado para
EVA es el sistema de acabado, se requiere equipo especial para manipular el copolmero EVA, que es blando,
de baja temperatura de fusin y frecuentemente pegajoso.
La incorporacin del acetato de vinilo en el proceso de polimerizacin del etileno produce un copolmero con
una cristalinidad ms baja que la del homopolmero de etileno comn, por lo tanto, estas resinas son de ms
baja cristalinidad y tienen temperaturas de fusin y temperaturas de termosellado ms bajas, adems de que se
reduce la rigidez, la resistencia a la traccin y la dureza, son ms trasparentes, una flexibilidad mayor a baja
temperatura, mayor resistencia a la ruptura y al impacto, pero sus propiedades a altas temperaturas son
menores que las del LDPE, tambin son ms permeables al oxigeno, al vapor agua y al xido de carbono, la
resistencia qumica es similar al de LDPE, pero las resinas de EVA con mayor contenido de VA tienen una
resistencia un poco mayor a los aceites y grasas.
26
Algunas de las aplicaciones del etileno vinil acetato son:
Suelas de zapatos.
Calzado (sandalias de uso diario o de bao).
Juguetes.
Adhesivos termofusibles (coloquialmente conocidos como silicona caliente).
Colchonetas.
Artculos para el hogar.
Usado como piso en diferentes deportes (Karate, Judo, Taekwondo; etc.).
Encapsulante fundible de los paneles solares fotovoltaicos.
Raquetas de Padel.
Modificaciones similares de la estructura del polietileno se consiguen en el copolmero etileno -acrilato

de etilo (EEA).
La copolimerizacin del propileno con pequeas cantidades de etileno (5-10 %) modifica su estructura y, por
consiguiente, sus propiedades. Industrialmente se fabrican dos copolmeros, al azar y en bloques. Los
primeros tienen una temperatura de fusin menor y son ms transparentes que el polipropileno y los
segundos se caracterizan por su mejor comportamiento al impacto. En la figura 2.2.4.1 se muestra la
disminucin de la temperatura de fusin con el aumento del contenido de polietileno en estos
copolmeros.
Figura 2.2.4.1.- Disminucin de la temperatura de fusin con el aumento del contenido de polietileno
La polimerizacin conjunta (al azar) del etileno y propileno (50/50) da lugar a un copolmero amorfo
(EPM EPR) con un importante entrelazamiento de cadenas que, despus de reticular mediante
radiaciones o por la accin de agentes qumicos, adquiere buenas propiedades elsticas. Esta
caracterstica, junto con las magnficas propiedades elctricas y de resistencia a los agentes qumicos, lo
hacen especialmente adecuado para servicios duros, tales como revestimientos de cables elctricos,
juntas, etc. La adicin de pequeas cantidades de butadieno origina un terpolmero (EPDM EPT) muy
fcilmente reticulable y de caractersticas similares al EPM, con mayor resistencia al impacto y
flexibilidad.
Por ltimo, los ionmeros son copolmeros de -olefinas con monmeros vinlicos que tienen grupos
carboxlicos, como el cido metacrlico, neutralizados parcialmente con cationes metlicos, que actan
como puentes entre las cadenas, dando lugar a un cierto grado de entrecruzamiento. Estas uniones se
debilitan a la temperatura de transformacin de modo que el material se comporta como termoplstico
exhibiendo adems alta transparencia, tenacidad y flexibilidad.
27
2.2.5.- Espumas de polietileno y de polipropileno.

Tanto los polietilenos, como el polipropileno, pueden espumarse mediante la adicin de determinados
agentes gasificantes (blowing agents, BA) para producir distintos objetos y prefabricados (paneles,
lminas, etc.) de baja densidad, cuyo interior se encuentra formado por pequeas y numerosas burbujas
o celdillas vacas, uniformemente distribuidas por toda la masa. La relacin (resistencia a la
flexin/peso de polmero) de estos productos resulta alta y su uso proporciona una importante
economa, teniendo en cuenta, adems, su mayor capacidad aislante, en comparacin con los materiales
no espumados.
La operacin de espumado tiene lugar generalmente a la vez que se procesa el compuesto o compound
previamente preparado, con todos sus aditivos, cargas, plastificantes, etc., mediante extrusin o moldeo
por inyeccin, cuyas mquinas son prcticamente las mismas que las utilizadas para los plsticos sin
espumar, aunque con algunas variantes. Tambin se emplean otras especficas como el moldeo rotacional.
Como agentes espumantes pueden usarse gases comprimidos o lquidos que se disuelven a presin y a
temperaturas relativamente bajas en la masa polimrica y que se evaporan o gasifican por prdida de
presin y/o aumento de la temperatura. Son los gasificantes fsicos (physical blowing agent, PBA).
Figura 2.2.5.1.- Espumas de polietileno.

Tambin pueden usarse gasificantes qumicos (chemical blowing agent, CBA), que son sustancias que,
al calentarse por encima de determinada temperatura, se descomponen originando gran cantidad de gases
que quedan ocluidos en la masa viscosa del polmero fundido, si es termoplstico (como es el caso que se
considera), o en un proceso de reticulacin, como ocurre con las resinas fenlicas, por ejemplo
28
El bicarbonato potsico, que se desproporciona dando CO y H 2 O, usado hace aos ha sido desplazado por
la azocarbonamida (ACA):
NH2 CO N = N CO NH2
que es muy compatible con todos los polmeros y se descompone a temperaturas de 160-200 C dando N2,
CO, y algo de CO2, en la razn de unos 230 cm 3 de gases (medidos en c.n.) por gramo de ACA. Para que
el gas se reparta uniformemente en burbujas muy pequeas se usan agentes nucleantes constituidos por
partculas de muy pequeo tamao.
Cuando la masa de polmero en expansin se pone en contacto a presin con las paredes del molde o de
un calibrador, que se mantienen relativamente fras, las burbujas de gas en la superficie de contacto se
colapsan y aquel escapa por los respiraderos, como lo hace el aire que llena el molde. De esta forma la
superficie externa del objeto moldeado o extruido queda lisa, sin oquedades, como una piel. Tales
materiales reciben el nombre de espumas integrales (integral foams, IF) y son apreciados, no solo por
su aspecto, sino por su mayor resistencia mecnica a la flexin, entre otras ventajas.
La densidad de las poliolefinas espumadas o celulares obtenidas mediante moldeo por inyeccin vara
generalmente entre 550 y 800 Kg/m3, dependiendo de la proporcin de ACA que se aporte y de los
espesores mnimos de la pieza, pues, a igualdad de concentracin de gasificante, aquella resulta mayor,
cuanto menor sea el espesor. En la tabla 2.2.5.1 se comparan algunas propiedades del PEAD espumado y
sin espumar.
Tabla 2.2.5.1.- Caractersticas de las espumas de PEAD.
Caracterstica
Espumado Compacto
Densidad aparente (kg/m3)
550
960
Resistencia a la traccin (MPa)
7
21-38
Resistencia a la compresin (MPa)
5
17
Mdulo de flexin (MPa)
0.68
1.07
Retraccin en el molde (%)
1.9
2.2
Por extrusin y usando como gasificante diclorotetrafluoretano (ClF2C-CClF2) pueden obtenerse perfiles
y planchas de muy baja densidad (de 30 a 160 Kg/m3). Su evaporacin tiene lugar a la salida de la
tobera, cuando cae la presin, y la masa polimrica se expande contra el calibrador fro. (Extrusin
espumante controlada, que proporciona perfiles con piel, en contraposicin de la libre).
Para minimizar la fluencia y falta de rigidez de estas espumas se adicionan cargas y fibras (hasta un 20
% en volumen), aunque con ello se reduce su resistencia al impacto. Las espumas de polietileno (PE)
pueden estabilizarse mediante reticulacin, bien por radiaciones ionizantes, bien por adicin de un
agente de reticulacin como el perxido de dicumilo.
2.2.6. Aplicaciones del polietileno (PE) y del polipropileno (PP).
Las aplicaciones del polietileno y polipropileno son numerossimas, producindose un solape en la
utilizacin de uno y otro material en todos los campos. En general puede decirse que cuando se busca
una mayor flexibilidad se recurre al PEBD y cuando se requiere una cierta rigidez al PEAD o al
polipropileno. Este ltimo es especialmente til cuando se requiere una cierta resistencia a la flexin
alternada y a temperaturas del agua hirviendo (lavavajillas, por ejemplo).
29
Unas condiciones de trabajo a mayores temperaturas y la presencia de medios qumicos ms corrosivos

obligan a la utilizacin de polipropileno con preferencia a los polietilenos, ya que el primero no est
sujeto a fisuracin bajo la accin de agentes agresivos y ofrece una mejor resistencia a los aceites y
grasas que los segundos. Por otra parte la menor densidad del polipropileno proporciona un menor
consumo de material para un determinado volumen.
Sin embargo el polipropileno es ms difcil de plastificar debido a su mayor temperatura de
ablandamiento y a su menor conductividad trmica y de soldar y pegar, y se hace frgil a temperaturas
de -10 C, lo que puede ser una seria desventaja para determinadas aplicaciones.
Indudablemente el factor precio es decisivo para elegir el material ms con veniente para cada
aplicacin. Seguidamente se consideran las ms importantes:
- Filmes para envases de productos de alimentacin (bolsa: de leche, fruta, verduras, carne, etc.). Cuando es
preciso aireacin se perforan. Generalmente se usa PEBD que suelda muy fcilmente y es ms transparente,
debido a su menor cristalinidad. Slo se usa PEAD cuando en la elaboracin del producto y/o proceso de
envasado se requieren temperaturas algo ms altas. El polipropileno se utiliza poco, por ser ms difcil de
adaptar.
- Filmes para envases de abonos y otros productos que requieren una cierta estanqueidad con
relativamente alta flexibilidad para que no se rompan, en su manipulacin y transporte.
- Filmes para usos agrcolas, -invernaderos (Figura 2.2.6.1), impermeabilizantes, etc.
Figura 2.2.6.1.- Invernaderos.

- Recubrimiento (plastificado) de papeles, cartones, hojas de aluminio, etc. para proporcionarles
estanqueidad y/o facilitar su sellado.
- Recubrimiento de cables elctricos. Polietileno principalmente para baja tensin.
- Objetos moldeados por inyeccin o soplado (frascos flexibles, bidones, tapones, etc.) (Figura 2.2.6.2).
Se obtiene una superficie de mayor calidad con el polipropileno, que, adems presenta una menor
retraccin. Constituye el mayor campo de aplicacin del polipropileno (copolmero principalmente).
30
Figura 2.2.6.2.- Recipientes de polietileno.

- Tuberas y mangueras (Figura 2.2.6.3). En general las de uso agrcola se fabrican a base de PEBD y las
industriales a base de PP.
Las tuberas de polietileno se utilizan cada vez ms en los pases desarrollados para todo tipo de aplicaciones
(agua, gas, etc), si bien, en Europa el uso principal de los tubos de polietileno es para el transporte de agua
(abastecimiento, saneamiento, riego, agua fra/caliente), uso que suponen ms del 50 % del total de sus
aplicaciones.
Figura 2.2.6.3.- Tuberas de polietileno. Accesorio de manguera

31
-Csped artificial (Campos de ftbol, etc) (Figura 2.2.6.4)
Figura 2.2.6.4.- Csped artificial.

- Monofilamentos, para la fabricacin de cuerdas, redes, etc. que flotan en el agua y no se pudren
(Polietileno para baja resistencia, polipropileno homopolmero estirado para alta resistencia).
- Chapas, tubuladuras (Figura 2.2.6.5) y piezas conformadas para la construccin de equipos propios de la
industria qumica (polipropileno casi exclusivamente), cuando se prevn temperaturas de trabajo superior
a las que resiste el PVC sin deformarse.
Figura 2.2.6.5.- Depsito con tubuladura.

32
Las espumas de PEBD se utilizan en el moldeo de piezas de grueso espesor para servicios de poca
responsabilidad a bajas temperaturas; en otros casos mas exigentes, como tambores de lavadoras,
contenedores de detergentes lquidos, etc., se emplean preferentemente las espumas integrales de
polipropileno reforzadas con fibra corta de vidrio o con cargas minerales (talco, entre otras). En la tabla
2.2.6.1 se resumen, en trminos relativos, los ms importantes consumos de las tres poliolefinas ms
importantes en los pases ms desarrollados.
Tabla 2.2.6.1.- Aplicaciones de las poliolefinas.
PEBD PEAD PP
Filmes y lminas
Moldeo por inyeccin
Moldeo por soplado
Fibras y filamentos
Cables elctricos
Tuberas y conductos
Otras aplicaciones
64
11
1
-7
1
16
100
4
24
35
-3
11
23
100
7
43
2
21
8
8
11
100
Las principales aplicaciones de los distintos tipos de polietileno pueden resumirse en la tabla 2.2.6.2.
Tabla 2.2.6.2.- Principales aplicaciones de los distintos tipos de polietileno
Polietileno de baja densidad

Pelcula termocontrable
Envasado automtico
Bolsas industriales
Film para agro
Bolsas de uso general
Cables elctricos (aislantes)
Tuberas para riego
Tubos y pomos
Polietileno de alta densidad

Caos
Envases soplados
Botellas
Bidones
Contenedores industriales
Cajones
Bolsas de supermercado
Bolsas tejidas
Macetas
2.3.- Polmeros vinlicos y acrlicos.

Este grupo comprende los polmeros de los derivados del etileno y del propileno, fundamentalmente del
cloruro de vinilo, del estireno, del acrilonitrilo y de los steres del cido acrlico y metacrlico (acrilato y
metacrilato de metilo).
De todos ellos destaca por su importancia industrial el policloruro de vinilo (PVC), cuyo consumo es
ligeramente inferior al del PEBD pero mayor que el del PEAD y, por tanto, que el del polipropileno.
33
El poliestireno se utiliza mucho menos (principalmente, por razones econmicas), aunque tiene campos de
aplicacin muy especficos en los que resulta insustituible. Adicionalmente tiene especial importancia como
componente de los cauchos sintticos (butadieno-estireno), resinas ABS (acrilonitrilo-butadieno-estireno),
polisteres reticulados, etc.
El poliacrilonitrilo tiene un campo de aplicacin muy especfico en las fibras sintticas (fibras acrlicas).
Finalmente el polimetracrilato de metilo tambin tiene un campo de aplicacin muy concreto, como es el de la
fabricacin de vidrios orgnicos.
Junto a las aplicaciones de estos polmeros en estado slido, existe un importante consumo de los mismos en
forma de dispersiones o emulsiones acuosas, que se designan generalmente como vinlicas o acrlicas. Las
primeras suelen prepararse a base de acetato de vinilo copolimerizado con cloruro de vinilo y otros
monmeros. En las segundas forman parte adems diversos steres del cido acrlico, principalmente el de
metilo.
Recientemente ha adquirido una cierta importancia el alcohol polivinlico (polivinil alcohol, PVA), producto
slido obtenido por saponificacin del poliacetato de vinilo (ya que el monmero correspondiente no es
estable) y que tambin suele formar parte de algunas de las dispersiones vinlicas ms utilizadas.
2.3.2.- Estructura y morfologa.
Las cadenas moleculares de los polmeros vinlicos responden a la frmula generalizada:
siendo R:
-
Cl, en el policloruro de vinilo
en el poliestireno
CN, en el poliacrilonitrilo
COOCH3 , el poliacrilato y polimetacrilato de metilo
OCOCH3 , en el poliacetato de vinilo
OH, en el alcohol polivinlico
y R' siempre H, excepto en el polimetacrilato de metilo, en el que es CH3 .
La estructura de la cadena es generalmente de cabeza-cola, es decir, que los tomos de carbono no sustituidos
estn alternados con los sustituidos, existiendo simultneamente cadenas laterales ms o menos largas.
El volumen de los grupos sustituyentes es tan grande que resulta prcticamente imposible un
empaquetamiento de las cadenas similar al que se produce con el polietileno, por lo que estos polmeros
son tpicamente amorfos, con un grado de cristalinidad muy pequeo. Sus propiedades mecnicas y
trmicas se recopilan en la tabla 2.3.2.1.
34
Tabla 2.3.2.1.- Propiedades mecnicas y trmicas de los polmeros vinlicos y acrlicos.
La presencia de grupos sustituyentes tales como el cloro, fenilo y carbonilo, proporciona un carcter polar a
estos polmeros, que da lugar a importantes fuerzas de cohesin y les hace totalmente inertes frente a los
disolventes no polares, pero solubles en solventes polares fuertes, tales como los te res, steres, cetonas e
hidrocarburos clorados y aromticos.
Tanto el policloruro de vinilo como los poliacrilatos presentan una cierta inestabilidad que se pone de
manifiesto en forma de decoloracin y envejecimiento, tanto mayor cuanto mayor sea la temperatura. En
el primero de ellos se produce una condensacin de HCl, dando lugar a dobles enlaces entre tomos de
carbono contiguos, mientras que en los segundos se produce una hidrlisis parcial, especialmente en medios
alcalinos, dando lugar a sales alcalinas del cido poliacrlico, que son solubles en agua. Los
polimetacrilatos son ms estables que los poliacrilatos y el poliacrilonitrilo presenta una gran
estabilidad a alta temperatura.
2.3.3.- Policloruro de vinilo (PVC).
El poli(cloruro de vinilo) o PVC [del ingls poly(vinyl chloride)] es un polmero termoplstico. Se presenta
como un material blanco que comienza a reblandecer alrededor de los 80 C y se descompone sobre 140 C.
Es un polmero que se obtiene por polimerizacin por adicin y adems una resina que resulta de la
polimerizacin del cloruro de vinilo o cloroeteno. Tiene una muy buena resistencia elctrica y a la llama.
El tomo de cloro enlazado a cada tomo de carbono le confiere caractersticas amorfas principalmente e
impiden su cristalizacin, la alta cohesin entre molculas y cadenas polimricas del PVC se deben
principalmente a los momentos dipolares fuertes originados por los tomos de cloro, los cuales a su vez dan
cierto impedimento estrico es decir que repelen molculas con igual carga, creando repulsiones
electrostticas que reducen la flexibilidad de las cadenas polimricas, esta dificultad en la conformacin
estructural hace necesario la incorporacin de aditivos para ser obtenido un producto final deseado.
35
El cloruro de vinilo (monmero) fue descubierto por Regnault en 1835, al tratar el 1,2-dicloroetano con una
solucin alcohlica de potasa custica. De forma casual, tambin descubri el polmero al haber expuesto a la
luz un tubo de ensayo conteniendo monmero. En 1872 Bauman pudo polimerizar el monmero y consigui
establecer algunas propiedades del termoplstico.
Ostromislensky, en 1912, trabajando en la sntesis del caucho, estableci las condiciones de polimerizacin
del cloruro de vinilo que sirvieron de base a las tcnicas empleadas en Alemania en 1930. Solamente quedaba
una pequea laguna. El polmero obtenido era excesivamente rgido y no apto para los usos industriales, ms
si se tiene en cuenta que se persegua, durante aos, el conseguir un nuevo producto smil-caucho. Este
inconveniente pudo ser superado merced al descubrimiento de Senn, en 1932, de la plastificacin del
policloruro de vinilo. Las excelentes propiedades de estos materiales, desde el punto de vista de su utilizacin
prctica, han impulsado de manera sorprendente definitiva la produccin mundial del policloruro de vinilo
(PVC) y las tcnicas de su polimerizacin.
A pesar de los progresos alcanzados en cuanto se refiere a mtodos de obtencin, propiedades, posibilidades
de plastificacin, etc., su mxima expansin no se alcanza hasta que la industria auxiliar productora de
mquinas y elementos de transformacin pone al da sus programas y ofrece al industrial el utillaje adecuado
para control y transformacin del PVC. Es un hecho bien conocido el enorme incremento del consumo de este
polmero en todo el mundo, al aparecer extrusoras capaces de conseguir perfiles de grandes dimensiones
(conductos de ms de 1 m. de dimetro) y mquinas de inyeccin con capacidad para piezas de ms de 12 kg
de peso.
Adems de las excelentes propiedades del polmero, ha contribuido enormemente a su expansin el que las
primeras materias de que se obtiene son de gran abundancia y mdico precio. Fundamentalmente se parte del
acetileno y etileno, como productos orgnicos y del cloro, procedente del cloruro de hidrgeno y del cloruro
de sodio, como material inorgnico. La molcula de PVC contiene un 43 % de su peso en etileno y el 57 % en
cloro.
El PVC se presenta en su forma original como un polvo blanco, amorfo y opaco.
Es inodoro, inspido e inocuo, adems de ser resistente a la mayora de los agentes qumicos.
Es ligero y no inflamable por lo que es clasificado como material no propagador de la llama.
No se degrada, ni se disuelve en agua y adems es totalmente reciclable.
Es uno de los polmeros ms estudiados y utilizados por el hombre para su desarrollo y confort, dado que por
su amplia versatilidad es utilizado en reas tan diversas como la construccin, energa, salud, preservacin de
alimentos y artculos de uso diario, entre otros.
El desarrollo en tecnologa y aplicaciones no ha tenido pausa llegndose en nuestros das a una produccin de
25 millones de toneladas.
Tcnicamente se distinguen dos tipos de PVC claramente diferentes: el rgido y el flexible o plastificado. El
primero es el que se produce directamente en la polimerizacin, partiendo del monmero puro. El segundo
se obtiene mediante la adicin de plastificantes. Cada uno se fabrica con una gran variedad de subtipos,
destinados a diferentes aplicaciones finales, pudindose conseguir desde una rigidez similar a la de la
madera hasta la flexibilidad de un caucho.
En la figura 2.3.3.1 puede verse un esquema del proceso de fabricacin del PVC.
36
Figura 2.3.3.1.- Proceso de fabricacin del PVC.

PVC rgido.
La densidad del PVC rgido es de 1.4 g/cm3 , su temperatura mxima de utilizacin es de 65 C y ofrece una
alta resistencia a la llama, debido a que contiene un 56 % en peso de cloro, lo que le permiti, ya hace
muchos aos, desplazar en numerosas aplicaciones al celuloide (nitrato de celulosa).
El PVC en estado fundido es mucho ms viscoso que las poliolefinas, por ello, aunque puede procesarse por
todas las tcnicas de transformacin de los termoplsticos, es muy difcil fabricar artculos de pequeo
espesor a partir del polmero fundido por inyeccin o extrusin, pues para evitar la degradacin no debe
superarse la temperatura de 180-185 C. En la figura 2.3.3.2, que nos da la viscosidad en funcin de la
velocidad de deformacin por corte, se pone de manifiesto la mayor viscosidad del PVC a la
temperatura de 180 C, con respecto al PEAD a 230 C. Por estas razones la productividad de las
mquinas de inyeccin y extrusin resulta mucho menor en el caso del PVC que para los polietilenos.
Evidentemente la fluidez del PVC fundido depende del peso molecular de la resina utilizada, que puede
variar entre 50000 y 120000 y ste se especifica, normalmente, de forma indirecta a travs del valor K o
del ndice de viscosidad ISO, obtenidos a partir de una medida de la viscosidad relativa en ciclohexanona.
Figura 2.3.3.2.- viscosidad del PVC a esta temperatura, con respecto al PEAD a 230 C.
37
Para facilitar la fusin y homogeneizacin del material, as como el flujo del fundido en contacto con los
metales, usualmente se adicionan pequeas cantidades de ceras parafnicas y sales metlicas de cidos de 14
a 18 tomos de carbono que actan como lubricantes internos y externos.
Para disminuir la descomposicin del material a alta temperatura se aaden estabilizadores que
absorben y neutralizan el HCl producido, evitando as el efecto autocataltico que ocasiona este
compuesto y la corrosin en las partes metlicas. Los ms usados son las sales bsicas de plomo
(carbonatos, sulfatos, fosfitos), pero tienen el inconveniente de ser txicos y, por tanto, no pueden ser
empleados en formulaciones destinadas a la fabricacin de envases para alimentos (botellas de agua
mineral, recipientes para margarina, etc.). Para estos fines se usan compuestos organometlicos de
estao y, cuando se requiere una alta transparencia (como es el caso de las botellas de agua mineral o de
aceite), se emplean mercaptidas de estao del tipo: (C4H9)2Sn(SC12H25)2. Los aceites vegetales epoxidados
(por ejemplo, el de soja) actan como estabilizadores con un efecto simultneo plastificante.
En conjunto las caractersticas del PVC sin modificar no son excesivamente buenas: es muy frgil y con el
tiempo envejece, perdiendo resistencia y hacindose cada vez ms frgil. Sin embargo se pueden mejorar
todas sus propiedades mediante aditivos especficos. Adems de los ya citados estabilizantes, que inhiben
la propagacin de las reacciones en cadena de descomposicin, suele mejorarse su resistencia al impacto
mediante mezcla con terpolmeros de metacrilato-butadieno-estireno (MBS), que mejoran y facilitan tambin
las operaciones de transformacin. Admiten altos porcentajes de cargas (carbonato y silicatos de calcio,
bentonitas, etc.).
La buena resistencia del PVC a los agentes qumicos y la facilidad con que se suelda y conforma le hacen
un material especialmente apto para ser utilizado en la construccin de equipos, tuberas (Figura 2.3.3.3),
vlvulas y accesorios para la industria qumica, envases alimenticios, instalaciones de saneamiento y de
decoracin, por lo que su consumo se encuentra muy extendido. Es uno de los materiales plsticos ms
utilizados en la construccin de edificios.
Figura 2.3.3.3.- Tuberas y accesorios de PVC.
38
PVC plastificado (semirgido y flexible).

El efecto de los plastificantes es debido a que sus molculas se introducen entre las cadenas
macromoleculares del polmero facilitando su movimiento relativo respecto a las contiguas. Los .plastificantes
ms utilizados son el ftalato de dioctilo (DOP), el ftalato de dibutilo (DBP), el tricresilfosfato (TCP), el
dioctilsebacato (DOS), etc. La proporcin del plastificante suele variar desde el 10 al 60 % en peso, segn el
grado de flexibilidad/rigidez deseado.
Las resinas utilizadas deben tener una alta porosidad para facilitar la absorcin del plastificante. Esto se
consigue controlando adecuadamente las condiciones de la polimerizacin que se lleva a cabo en
suspensin.
En la figura 2.3.3.4 se indica aproximadamente la relacin en peso de (plastificante/resina) que debe tener
un material para mantener su flexibilidad a una determinada temperatura.
Figura 2.3.3.4.- Relacin en peso de (plastificante/resina) que debe tener un material para mantener su
flexibilidad a una determinada temperatura
Existe una gama completa de plastificantes que, formulados convenientemente con otros aditivos y distintas
cargas, permiten satisfacer muy diferentes requisitos exigidos en los productos finales. Estas formulaciones
son muchas veces secretas y objeto de una continua investigacin y mejora. Algunos proporcionan
flexibilidad al PVC a bajas temperaturas y no emigran por difusin a temperaturas relativamente altas.
Para los envases alimentarios se exigen plastificantes inocuos para la salud y que no produzcan olor. En
otros casos deben resistir la extraccin que producen ciertos componentes usados en los adhesivos con los
que se pegan las piezas de PVC.
Las tcnicas de transformacin aplicables son las de moldeo por inyeccin, extrusin y calandrado
partiendo de mezclas previamente homogeneizadas en mezcladoras adecuadas. El calandrado est
especialmente indicado para la fabricacin de lminas y pieles de pequeo espesor, que despus pueden
soldarse unas a otras mediante laminado en caliente.
La presencia de plastificante reduce la resistencia mecnica y la resistividad elctrica del PVC como se
pone de manifiesto en la figura 2.3.3.5.
Sin embargo el PVC es ampliamente utilizado en el recubrimiento de cables elctricos de baja tensin,
emplendose para tales aplicaciones compuestos especiales que soportan en continuo temperaturas del
orden de 100 C, e incluso superiores (caso de cortocircuito) pero de poca duracin.
39
Figura 2.3.3.5.- Resistencia mecnica y resistividad elctrica del PVC en funcin de la relacin en peso
(plastificante/resina)
El film transparente de PVC resulta especialmente adecuado para la utilizacin en agricultura para
invernaderos, con la ventaja sobre el PEBD de una mayor transparencia para las radiaciones luminosas e
inferior para las infrarrojas, manteniendo el calor durante la noche. Su menor resistencia a la fluencia (al
ser un material muy poco cristalino) obliga a reforzarlo mediante un sustrato reti culado de material
ms resistente (polister o poliamida).
Siempre que la cantidad de plastificante sea relativamente pequea, el PVC plastificado arde lentamente y
tiende a autoextinguirse. La resistencia al fuego puede mejorarse considerablemente usando plastificantes
fosfatados o mediante adicin de xido de antimonio, a menudo con (extenders) del tipo de las
parafinas cloradas.
En la figura 2.3.3.6 puede verse un pavimento de polivinilo de cloruro (PVC) plastificado, que contiene
cargas minerales, estabilizantes y pigmentos.
Figura 2.3.3.6.- Pavimento de polivinilo de cloruro (PVC) plastificado, que contiene cargas minerales,
estabilizantes y pigmentos.
40
Pastas de PVC.
Se obtienen por mezcla de resina con cantidad suficiente de plastificante para obtener una dispersin.
En algunos casos tambin se adiciona un disolvente orgnico.
El endurecimiento de la pasta, una vez procesada, se produce por evaporacin del disolvente y/o por
interpenetracin de las partculas del polmero con el plastificante o gelacin (formacin de un gel) a
temperaturas de 145-175 C.
Las resinas adecuadas para la obtencin de pastas tienen una distribucin de tamao de partculas
relativamente amplia, un tamao medio pequeo (2-5 m) y una alta superficie especfica, para facilitarla
interaccin con el plastificante y, por tanto, la gelacin. Se obtienen por polimerizacin en emulsin.
Los tipos de pastas ms utilizados son: plastisoles, organosoles, rigisoles y plastigeles. El primero es una
mezcla de resina y abundante cantidad de plastificante, junto con los dems aditivos normalmente
presentes en todas las pastas (estabilizantes, cargas, etc.) que, por calentamiento, gelifica dando un producto
tenaz, tipo caucho.
Los organosoles llevan un disolvente orgnico para reducir la viscosidad, facilitando as su aplicacin en
forma de pelcula muy fina, mientras que, en los rigisoles, la disminucin de la viscosidad se consigue
agregando cargas polimricas con un tamao de partcula mayor que el del PVC. Su contenido de
plastificante es menor que en los dems tipos. Finalmente, los plastigeles son pastas que tienen un
comportamiento no newtoniano del tipo de los plsticos de Bingham, que se consigue mediante la adicin de
agentes espesantes. Se pueden modelar a mano.
Las pastas de PVC se procesan por diferentes tcnicas, algunas de las cuales tambin resultan adecuadas
para procesar otros materiales termoplsticos fundidos, en dispersin o disolucin e incluso en polvo.
En el procedimiento de extensin (spreading) la pasta se usa para recubrir diferentes sustratos, como
papel, cartn, tejidos, etc. Durante esta operacin, el sustrato avanza sobre unos rodillos y recibe la
pasta, cuyo espesor y distribucin se regula mediante una cuchilla, un chorro de aireo haciendo pasar el
sustrato ya recubierto entre cilindros. Con esta tcnica se pueden obtener una extensa gama de productos
(cuero artificial, tejidos impermeables, alfombras, etc.).
En el moldeo por colada se vierte el plastisol en un molde hueco caliente donde gelifica, obtenindose
objetos macizos o huecos (si se quita el excedente de pasta no gelificada).
El moldeo rotacional es especialmente adecuado para la fabricacin de objetos huecos, partiendo de
plastisoles o rigisoles. En esta modalidad, una vez cargada la pasta en el molde, ste se cierra y se coloca en
un horno en el que se le somete a una rotacin simultnea alrededor de dos ejes. Se obtienen as objetos
(pelotas y otros juguetes, por ejemplo) de mejor acabado superficial que en el moldeo por colada. Respecto
del moldeo por inyeccin, que tambin puede utilizarse con pastas de PVC, tiene la ventaja de que
prcticamente no pro-duce orientaciones ni tensiones residuales. Actualmente su empleo se ha extendido al
procesamiento de otros termoplsticos como los PE y el copolmero EVA (conos de trfico, por ejemplo).
En el moldeo por inmersin se sumergen moldes de metal o porcelana en un organosol, normalmente,
durante un cierto tiempo, se sacan y se mantienen calientes hasta completar la gelificacin. De este modo
se fabrican guantes, gorros de bao, botas, etc. La tcnica de inmersin tambin se utiliza para recubrir.
Para el recubrimiento de piezas de grandes dimensiones puede emplearse la tcnica de proyeccin con
pistola (spray).
Finalmente los plastisoles de PVC pueden procesarse mediante tcnicas especiales de extrusin y tambin
se utilizan para la fabricacin de materiales celulares.
41
Copolmeros del cloruro de vinilo y PVC clorado.

El PVC ampla su campo de utilizacin en diversos tipos de copolmeros. Con el acetato de vinilo (entre un 515 % en peso de VAM) se facilitan considerablemente los procesos de transformacin. As, por ejemplo, este
copolmero se utiliza en la fabricacin de discos de gramfono, filmes y placas. Las fibras usadas en la
confeccin de alfombras y moquetas se fabrican a base de un copolmero de cloruro de vinilo (VCM) y un
12-20 % de cloruro de vinilideno (VDC) (CH2=CCl2). Tambin se utiliza como fibra el copolmero de
VCM y 35-45 % de acrilonitrilo.
El PVC clorado se obtiene por tratamiento del PVC con agentes clorantes incrementando su contenido en
cloro del 57 % al 64-67 %. Aunque en un principio estos tratamientos se desarrollaron para aumentar la
solubilidad del PVC y facilitar su utilizacin en fibras y lacas, posteriormente se orientaron hacia la
obtencin de materiales con una temperatura de ablandamiento superior a la del PVC. Estos materiales, con
una T g de 110 C, son particularmente interesantes para la fabricacin de tuberas de desage de agua
caliente.
Espumas de PVC.
Las espumas integrales se fabrican a base de PVC tanto rgido como plastificado y las tcnicas de
transformacin empleadas son la extrusin y, en menor medida, el moldeo por inyeccin. Como se seal
anteriormente, tambin pueden espumarse las pastas de PVC.
Las composiciones utilizadas en la extrusin y el moldeo por inyeccin deben ser muy fluidas. Las
caractersticas de flujo del fundido requeridas se consiguen seleccionando adecuadamente el peso molecular
de la resina, mediante aditivos lubricantes o por copolimerizacin.
Pueden utilizarse agentes espumantes qumicos o fsicos, requirindose, en el primer caso, activadores de
descomposicin para neutralizar el efecto de los estabilizantes del PVC que tambin actan sobre los
agentes espumantes.
La aplicacin mayoritaria de las espumas integrales extrudas de PVC son los perfiles para la industria de la
construccin: paneles, molduras, marcos de puertas y ventanas, elementos decorativos del mobiliario, etc.
En la tabla 2.3.3.1 se incluyen las caractersticas de estas espumas y de las de PS y PEAD.
Tabla 2.3.3.1.- Caractersticas de espumas integrales obtenidas por extrusin.
42
2.3.4.- Poliestireno (PS) y copolmeros.

El estireno es un lquido incoloro de punto de ebullicin a presin atmosfrica de 145C. Es un monmero
commodity para fabricacin de diversos polmeros: poliestireno, resinas ABS, cauchos, poliesteres. En la
figura 2.3.4.1 se dan los usos del estireno.
Figura 2.3.4.1.- Usos del estireno

Se produce va etilbenceno mediante etileno y benceno (Figura 2.3.4.2). La capacidad mundial es de 19
millones de t/ao y tiene una buena tasa de crecimiento (>4 %).
El poliestireno (PS) es un polmero termoplstico que se obtiene de la polimerizacin del estireno. Existen
cuatro tipos principales: el PS cristal, que es transparente, rgido y quebradizo, el poliestireno de alto impacto,
resistente y opaco, el poliestireno expandido, muy ligero, y el poliestireno extrusionado, similar al expandido
pero ms denso e impermeable. Las aplicaciones principales del PS de alto impacto y el PS cristal son la
fabricacin de envases mediante extrusin-termoformado, y de objetos diversos mediante moldeo por
inyeccin. La forma expandida y extruida se emplean principalmente como aislantes trmicos en
construccin.
La primera produccin industrial de poliestireno cristal fue realizada por BASF, en Alemania, en 1930. El PS
expandido y el PS choque fueron inventados en las dcadas siguientes. Desde entonces los procesos de
produccin han sido mejorados sustancialmente y el poliestireno ha dado lugar a una industria slidamente
establecida. Con una demanda mundial de unos 10.6 millones de toneladas al ao (dato de 2000, excluye el
poliestireno expandido). El poliestireno es hoy el cuarto plstico ms consumido, por detrs del polietileno, el
polipropileno y el PVC.
El poliestireno es un polmero transparente, incoloro, de densidad 1.06 g/cm3 y muy duro y resistente,
aunque frgil. Se reblandece a 90-95 C y a 140 C es un lquido poco viscoso, lo que le hace
especialmente adecuado para el proceso de moldeo por inyeccin, pudiendo obtenerse sin dificultad objetos
de pared muy delgada.
43
Figura 2.3.4.2.- Proceso de fabricacin del estireno

44
En la figura 2.3.4.3 puede verse la viscosidad del poliestireno en funcin de la velocidad de deformacin por
corte, para las temperaturas de 170 C y 200 C. Dispone de propiedades elctricas magnficas (factor de
potencia muy bajo, gran rigidez dielctrica y resistividad volumtrica), no afectadas por la humedad del
aire ambiente. Es atacado por muchos disolventes y no es muy resistente al envejecimiento exterior.
Figura 2.3.4.3.- Viscosidad del poliestireno en funcin de la velocidad de deformacin por corte, para las
temperaturas de 170 C y 200 C
Arde con llama luminosa y humeante, desprendiendo un aroma dulce (los copolmeros desprenden un olor
irritante, como el de una goma quemada).
Existen dos tipos fundamentales de PS, el no modificado y el de alto impacto (HIPS), obtenido mediante
mezcla o copolimerizacin del estireno con un caucho sinttico (5-10 %) a base de estireno (estirenobutadieno, por ejemplo) o de butadieno, que tiene mejores caractersticas de resiliencia, pero menor
transparencia y menor resistencia a la traccin que el no modificado.
Dentro de los PS no modificados existen diferentes tipos, segn el peso molecular medio y la presencia
de lubricantes. Los PS de alto peso molecular tienen una mayor resistencia a altas temperaturas, pero
para su transformacin requieren lubricantes (estearatos de cinc y de magnesio) que disminuyan la friccin
con las partes metlicas.
Las aplicaciones del PS en la industria electrnica son muy numerosas, debido a sus buenas propiedades
elctricas.
La facilidad con que se pueden imprimir y conseguir efectos especiales (do rado, plateado, metalizado,
etc.) y el buen colorido que es posible obtener con los PS, permite fabricar envases, frascos rgidos,
juguetes y un gran nmero de artculos con muy buena presentacin.
El poliestireno de alto impacto se utiliza para la fabricacin de grandes piezas de refrigeradores (puertas y
piezas de interior), carcasas de electrodomsticos, mquinas de calcular, accesorios de equipos para
alumbrado, etc.
45
Espumas de poliestireno.
El poliestireno (PS) es uno de los termoplsticos ms utilizados en la fabricacin de espumas integrales en
las que se emplea como PS sin modificar, HIPS o copolmeros y en mezclas con PE, ABS y otros
termoplsticos. Las tcnicas de transformacin ms utilizadas son el moldeo por inyeccin y la
extrusin.
Estas espumas son muy similares a la madera, tanto en su estructura como en muchas de sus propiedades
como la densidad, dureza y caractersticas acsticas. En aislamiento trmico, resistencia a la compresin, al
agua, a la deformacin en ambiente hmedo y al ataque de microorganismos son claramente superiores; pero
en resistencia a la traccin, al impacto y a los agentes atmosfricos son inferiores. Por este motivo, las
espumas de PS han reemplazado a la madera en muchas aplicaciones que requieren formas complejas, sin
exigencias mecnicas destacadas, de carcter fundamentalmente decorativo. Debido a sus buenas
caractersticas acsticas son muy utilizadas en equipos de audio.
En comparacin con el PC y el PPO modificado, termoplsticos tambin utilizados en la fabricacin de
espumas integrales, el PS tiene menor precio, mejores caractersticas de flujo del fundido y mayor
flexibilidad en su procesado; en contrapartida, la temperatura de deformacin y sus caractersticas mecnicas
son inferiores.
Poliestireno expandido.
El poliestireno tiene un amplio campo de aplicacin en el embalaje y como material aislante trmico y
acstico, en la modalidad de poliestireno expandido, obtenida mediante moldeo con vapor. La densidad del
material resultante llega a ser tan pequea como 16 kg/m 3 .
El procedimiento de moldeo con vapor del poliestireno expandido consta de tres fases: preexpansin,
maduracin y moldeo. Se parte de PS en perlas, obtenidas por polimerizacin en suspensin, o de granza,
que se impregnan con un agente expansivo (pentano, por ejemplo) a alta presin y temperatura, aunque
tambin puede llevarse a cabo la impregnacin simultneamente con la polimerizacin.
En la preexpansin se les calienta con vapor de agua, lo que produce un doble efecto: ablandamiento del
material e hinchamiento de las perlas por efecto de la dilatacin del pentano. Durante la maduracin se enfran
y estabilizan las perlas preexpandidas, en cuyo interior condensa el pentano, introducindose aire. El molde
se llena completamente de perlas preexpandidas, se cierra y calienta inyectando vapor de agua. El agente
expansivo residual y el aire se dilatan a la vez que el PS se ablanda y expande, producindose una deformacin de las perlas que rellenan los espacios vacos entre ellas, soldndose entre s y formando una
estructura multicelular.
En la figura 2.3.4.4 puede verse proceso de fabricacin del poliestireno expandido.
46
Figura 2.3.4.4.- Proceso de fabricacin del poliestireno expandido.

En la figura 2.3.4.5 pueden verse una fotografa de un fragmento de poliestireno expandido y de una
bovedilla.
Figura 2.3.4.5.- Fotografa de un fragmento de poliestireno expandido y de una bovedilla.

Copolmeros del estireno.
El estireno forma copolmeros con el acrilonitrilo (25 %, aproximadamente), designados como resinas
SAN, que se caracterizan por su transparencia, elevada resistencia mecnica y mayor estabilidad al calor. Se
usan en la preparacin de mangos de herramientas, cepillos de dientes y artculos de embalaje. De mucho
mayor inters resultan las resinas ABS y ASA, que han conquistado un gran segmento del mercado de las
resinas termoplsticas por sus magnficas caractersticas.
En la figura 2.3.4.6 puede verse el proceso de fabricacin del SAN.
47
Figura 2.3.4.6.- Proceso de fabricacin del SAN.

Aplicaciones del poliestireno.
Las ventajas principales del poliestireno son su facilidad de uso y su costo relativamente bajo. Sus principales
desventajas son su baja resistencia a la alta temperatura (se deforma a menos de 100 C, excepto en el caso del
poliestireno sindiotctico) y su resistencia mecnica modesta. Estas ventajas y desventajas determinan las
aplicaciones de los distintos tipos de poliestireno.
El poliestireno choque se utiliza principalmente en la fabricacin de objetos mediante moldeo por

inyeccin. Algunos ejemplos: carcasas de televisores, impresoras, puertas e interiores de frigorficos,
maquinillas de afeitar desechables, juguetes. Segn las aplicaciones se le pueden aadir aditivos como
por ejemplo sustancias ignfugas o colorantes.
El poliestireno cristal se utiliza tambin en moldeo por inyeccin all donde la transparencia y el bajo
coste son importantes. Ejemplos: cajas de CD, perchas, cajas para huevos. Otra aplicacin muy
importante es en la produccin de espumas rgidas, denominadas a veces "poliestireno extruido" o
XPS, a no confundir con el poliestireno expandido EPS. Estas espumas XPS se utilizan por ejemplo
para las bandejas de carne de los supermercados, as como en la construccin.
En Europa, la mayor aplicacin del poliestireno es la elaboracin de envases desechables de productos

lcteos mediante extrusin-termoformado. En estos casos se suele utilizar una mezcla de choque y de
cristal, en proporcin variable segn se desee privilegiar la resistencia mecnica o la transparencia. Un
mercado de especial importancia es el de los envases de productos lcteos, que aprovechan una
propiedad casi exclusiva del poliestireno: su secabilidad. Es esto lo que permite separar un yogur de
otro con un simple movimiento de la mano.
La forma expandida (poliestireno expandido) se utiliza como aislante trmico y acstico y es

ampliamente conocido bajo diversas marcas comerciales (Poliexpan, Telgopor, Emmedue, Icopor,
etc.).
48
La forma extruida (poliestireno extruido) se emplea como aislamiento trmico en suelos, debido a su
mayor resistencia mecnica, y tambin como alma en paneles sandwich de fachada. Pero su uso ms
especfico es el de aislante trmico en cubiertas invertidas, donde el aislamiento trmico se coloca
encima del impermeabilizante, protegindolo de las inclemencias del tiempo y alargando su vida til.
Otras aplicaciones menores: indumentaria deportiva, por ejemplo, por tener la propiedad de flotar en
agua, se usa en la fabricacin de chalecos salvavidas y otros artculos para los deportes acuticos; o
por sus propiedades ligeras y amortiguadoras, se usa en la fabricacin de cascos de ciclismo; tambin
se utiliza como aglutinante en ciertos explosivos como el RDX y en el Napalm (por ejemplo en el
MK77).
En la figura 2.3.4.7 pueden verse diversas aplicaciones del poliestireno.
Figura 2.3.4.7.- Aplicaciones del poliestireno
49
Resinas ABS.
Los copolmeros de acrilonitrilo, butadieno y estireno, son materiales termoplsticos muy resistentes al
impacto y percusin, adems de tener buena resistencia al calor y estabilidad dimensional y, en estado
fundido, ofrecen buenas caractersticas de flujo. Tambin presentan buena resistencia a los agentes
qumicos (excepto a los steres y aceites de engrase).
Las resinas ABS no pueden considerarse como polmeros homogneos, pues el butadieno se encuentra
concentrado en la cadena principal, dando lugar a una fase elastomrica (estireno-butadieno) de alta
resiliencia que interrumpe la propagacin de las microgrietas y absorbe y redistribuye la energa propagada
por ellas, con un efecto considerable sobre la resistencia al impacto y una fase vtrea formada por un
copolmero estireno-acrilonitrilo (SAN). En la figura 2.3.4.8 pueden verse la composicin y la estructura
molecular de la resina ABS.
Figura 2.3.4.8.- Estructura molecular de la resina ABS.

El ABS es un plstico ms fuerte que el poliestireno debido a la presencia de los grupos nitrilo en sus
unidades de acrilonitrilo. Los grupos nitrilo son muy polares, as que se atraen mutuamente. Esto permite que
las cargas opuestas de los grupos nitrilo puedan estabilizarse
Esta fuerte atraccin sostiene firmemente las cadenas de ABS, haciendo el material ms fuerte.
50
Proceso fabricacin ABS.

Hay tres procesos comerciales para la fabricacin del ABS:
Emulsin
Masa
Suspensin - masa
Las propiedades fsicas del plstico ABS vara con el mtodo de fabricacin, pero vara ms con la
composicin. En general el proceso por emulsin se usa para hacer materiales de resistencias de alto impacto
y el proceso de masa se prefiere para materiales con menos resistencia al impacto.
Proceso polimerizacin en emulsin.
El proceso de polimerizacin en emulsin involucra dos pasos. Se produce un ltex de caucho y luego se
polimeriza el estireno y el acrilonitrilo en presencia del caucho para producir un ltex de ABS. Este ltex se
procesa posteriormente para aislar a la resina ABS.
El ltex de caucho es usualmente producido en reactores en batch. El caucho puede ser polibutadieno o un
copolmero de 1,3butadieno y acrilonitrilo o estireno. El ltex normalmente tiene un contenido entre un 30 a
un 50 % de polmero y el resto principalmente es agua.
Los reactores para obtener polibutadieno pueden ser de acero inoxidable o de acero vidriado. La velocidad de
reaccin es limitada por la capacidad del encamisado de refrigeracin para extraer calor y la reaccin dura
entre 12 y 24 horas.
En la figura 2.3.4.9 se representa un proceso para obtener ABS en el cual el ltex de caucho se forma a partir
de polibutadieno.
Figura 2.3.4.9.- Proceso de fabricacin del ABS por polimerizacin en emulsin.

51
Luego de producido el ltex, se somete a una posterior polimerizacin en presencia de los monmeros
estireno y acrilonitrilo para producir el ltex de ABS. Este puede ser producido en batch, de forma
semicontinua o en reactores continuos. La reaccin se realiza a 55-75 C a presin atmosfrica en reactores de
acero inoxidable o acero vidriado.
El polmero ABS se recupera a travs de la coagulacin del ltex ABS. La coagulacin es usualmente lograda
por la adicin de un agente (CaCl2, NaCl, H2SO4) al ltex que desestabiliza la emulsin. La coagulacin se
hace a elevadas temperaturas (80-100C). La pasta es luego desaguada por filtracin o centrifugacin. La
resina hmeda es secada para obtener una con un bajo contenido en humedad.
El proceso de emulsin para hacer ABS se viene practicando desde principios de los aos 50s. Sus ventajas
son la capacidad de producir ABS con un amplio rango de composiciones, especialmente con mayores
contenidos en caucho que las que se puede lograr con otros mtodos. La mezcla de los componentes y la
transferencia del calor de reaccin en una polimerizacin en emulsin se logra con mayor facilidad debido a la
baja viscosidad y las buenas propiedades trmicas del agua.
Los requerimientos de energa son generalmente ms grandes que para otros procesos debido a la energa
usada para la recuperacin del polmero. El proceso adems tiene un gran gasto en tratamiento de aguas
residuales de proceso por la cantidad de agua usada.
Proceso polimerizacin en masa (Figura 2.3.4.10).
En el proceso de masa ABS la polimerizacin es conducida ms que en agua en un monmero. Este proceso
usualmente consiste en una serie de dos o ms reactores continuos en el cual el caucho usado en este proceso
es comnmente una solucin polimerizada de polibutadieno lineal (o un copolmero conteniendo estireno),
aunque algunos procesos de masa utilizan una emulsin polimerizada ABS con un alto contenido en caucho.
Si un caucho lineal es usado como alimentacin para el proceso de masa, el caucho se vuelve insoluble en la
mezcla de monmeros y el copolmero SAN (estireno-acrilonitrilo) que se forma en los reactores. Este caucho
que no solubiliza forma partculas discretas de caucho. Esto se llama inversin de fase porque se parte de una
fase continua de caucho para pasar a una fase continua de SAN con partculas discretas de caucho inmersas en
la matriz SAN. El injerto del SAN en las partculas de caucho ocurre como en el proceso de emulsin.
Tpicamente el proceso masa produce partculas ms grandes (0.5 a 5 mm) que aquellas basadas en el proceso
en emulsin (0.1 a 1 mm) y contiene oclusiones ms grandes de polmero SAN.
El recipiente de reaccin incluye iniciadores de polimerizacin, agentes de cadena y otros aditivos. Diluyentes
son a veces usados para reducir la viscosidad de la mezcla de monmero y polmero facilitando el proceso de
la conversin.
La mezcla de monmeros de acrilonitrilo y estireno en presencia del polibutadieno es polimerizada a travs de
un cambio de fase hasta aproximadamente un 30% de conversin bajo suficiente condiciones de corte para
prevenir el entrecruzamiento del caucho.
El jarabe prepolimerizado es bombeado a un equipo de polimerizacin en masa donde la conversin es
llevada hasta un 50 u 80 %. Tales equipos operan de forma continua a una temperatura de 120-180 C y con
un tiempo de residencia de 1-5 horas. El calor de polimerizacin es removido por evaporacin, transferencia
de calor a travs de las paredes del reactor y calentamiento del monmero que va a ser cargado.
Los vapores son condensados, reciclados y alimentan la corriente de monmeros que son cargados. Despus
de la reaccin el polmero es bombeado a un evaporador donde los monmeros que no reaccionaron son
removidos bajo aspiracin a temperaturas de 150 C. Normalmente cerca del 5-30 % de la corriente de
alimentacin es removida por no reaccionar y reciclada. El producto resultante es resina ABS y es luego
peletizada.
52
Figura 2.3.4.10.- Proceso de fabricacin del ABS por polimerizacin en masa.

El proceso de masa ABS fue originalmente adaptado del proceso para obtener poliestireno. Este proceso tiene
dos ventajas inherentes sobre la polimerizacin por suspensin y por emulsin. Una es que el agua residual de
tratamiento es mnima y otra es el ahorro de energa por evitar la etapa de separacin y secado de la resina del
agua de proceso.
Otra ventaja es que produce ABS poco pigmentado, incluso algo traslucido, lo que reduce la concentracin de
colorantes necesarios. Generalmente es ms eficiente a modificaciones por impacto que el realizado por
emulsin, sin embargo, la cantidad de caucho que se puede incorporar est limitada por limitaciones del
proceso respecto a la viscosidad. El brillo superficial es menor debido a que las partculas de caucho son
mayores.
Proceso polimerizacin en masa suspensin.
El proceso de suspensin utiliza una reaccin en masa para producir una mezcla en la que hay material
parcialmente convertido en polmero y monmeros y luego emplea una tcnica de reaccin en suspensin para
completar la polimerizacin. Este es un proceso de tipo batch. La reaccin en masa es igual que la que se
describi para el proceso en masa. Se usa un caucho lineal, y las partculas de caucho que se forman durante
la inversin de fase son similares.
Cuando la conversin del de los monmeros es aproximadamente de un 15 a un 30%, la mezcla de polmeros
y monmeros que no reaccionaron son suspendidos en agua con la introduccin de un agente de suspensin.
La reaccin es continuada hasta que un gran grado de conversin de monmeros es alcanzado. Los
monmeros que no reaccionaron son separados antes de que el jarabe se centrifugue y seque.
La morfologa y propiedades de la suspensin son similares a aquellas que se obtienen el proceso de
polimerizacin en masa pero con las ventajas de la tcnica en emulsin respecto a la baja viscosidad y la
capacidad del agua de remover el calor.
53
Propiedades.
Los materiales de ABS tienen importantes propiedades en ingeniera, como buena resistencia mecnica y al
impacto combinado con facilidad para el procesado.
La resistencia al impacto de los plsticos ABS se ve incrementada al aumentar el porcentaje de contenido en
butadieno pero disminuyen entonces las propiedades de resistencia a la tensin y disminuye la temperatura de
deformacin por calor.
El amplio rango de propiedades que exhibe el ABS es debido a las propiedades que presentan cada uno de sus
componentes.
El acrilonitrilo proporciona:
Resistencia trmica
Resistencia qumica
Resistencia a la fatiga
Dureza y rigidez
El butadieno proporciona:
Ductilidad a baja temperatura
Resistencia al impacto
Resistencia a la fusin
El estireno proporciona:
Facilidad de procesado (fluidez)
Brillo
Dureza y rigidez
Excepto en pelculas delgadas, es opaco y puede ser de color oscuro o marfil y se puede pigmentar en la
mayora de los colores, obtenindose partes lustrosas de acabado fino.
La mayora de los plsticos ABS son no txicos e incoloros.
Pueden ser extruidos, moldeados por inyeccin, soplado y prensado. Generalmente los grados de bajo impacto
son los que ms fcil se procesan. Los de alto impacto son ms dificultosos porque al tener un mayor
contenido en caucho los hace ms viscosos.
A pesar de que no son altamente inflamables, mantienen la combustin. Hay algunos tipos autoextinguibles
para cuando se requiere algn producto incombustible, otra solucin consiste en aplicar algn retardante de
llama.
Dentro de una variedad de termoplsticos el ABS es importante por sus balanceadas propiedades. El ABS se
destaca por combinar dos propiedades muy importantes como ser la resistencia a la tensin y la resistencia al
impacto en un mismo material, adems de ser un material liviano.
Las propiedades cualitativas del ABS son:
54
Resistencia a la abrasin Alta

Todos los grados son considerados impermeables al agua, pero
Permeabilidad
ligeramente permeables al vapor.
Propiedades relativas a la No los degradan los aceites son recomendables para cojinetes sometidos a
friccin
cargas y velocidades moderadas
Es una de las caractersticas ms sobresalientes, lo que permite emplearla
en partes de tolerancia dimensional cerrada. La baja capacidad de
Estabilidad dimensional
absorcin de la resina y su resistencia a los fluidos fros, contribuyen a su
estabilidad dimensional
La mayora de estas resinas, estn disponibles en colores estndar sobre
Pigmentacin
pedido, se pueden pigmentar aunque requieren equipo especial.
Se unen fcilmente entre s y con materiales plsticos de otros grupos
Facilidad de unin
mediante cementos y adhesivos
Capacidad de absorcin Baja
La exposicin prolongada al sol produce una capa delgada quebradiza,
causando un cambio de color y reduciendo el brillo de la superficie y la
Propiedades ambientales
resistencia a la flexin. La pigmentacin en negro provee mayor
resistencia a la intemperie
Generalmente buena aunque depende del grado de la resina, de la
concentracin qumica, temperatura y esfuerzos sobre las partes. En
Resistencia qumica
general no son afectadas por el agua, sales inorgnicas, lcalis y por
muchos cidos. Son solubles en steres, acetona, aldehdos y en algunos
hidrocarburos clorados
Se adaptan bien a las operaciones secundarias de formado. Cuando se
Formado
calientan, los perfiles extruidos, se pueden doblar y estampar.
Sus caractersticas son similares a las de los metales no ferrosos, se
Facilidad de maquinado
pueden barrenar, fresar, tornear, aserrar y troquelar
Acabados superficiales Pueden ser acabados mediante metalizado al vaco y electro plateado
Resistencia a la fatiga
Se presenta para cargas cclicas o permanentes mayores a 0.7 Kg mm2
Recocida
Se mantiene 5 C arriba de la temperatura de distorsin durante 2 a 4 h.
y las propiedades cuantitativas:
Propiedades
Resistencia al impacto,
prueba Izod
Resistencia a la tensin
elongacin
Mdulo de tensin
Grados de ABS
Impacto
Bajo
medio
Impacto
Mtodo
ASTM
Unidad
D2546
J/m
375-640
215-375
105-215
105-320
D638
D638
D638
Kg / mm2
%
3,3 - 4,2
15-70
173-214
4,2-4,9
10-50
214-255
4,2-5,3
5-30
214-265
4,2-5,3
5-20
214-265
88-90
95-105
105-110
105-110
1,04-1,05
1,05-1,07
1,04-1,06
7,0-8,8
7,0-8,2
6,5-9,3
96-102
96-104
102-112
Dureza
D785
Peso especfico
D792
Coeficiente de expansin
trmica
D696
Distorsin por calor
D648
Alto
impacto
Mecnicas a 23C
HRC
(Rockwell)
1,02-1,04
Trmicas
X 105 cm /
9,5-11,0
cm* C
C a 18,4 Kg
93-99
/cm2
Resistente al
calor
55
Aplicaciones.
Se utilizan para la fabricacin de un gran nmero de objetos tales como: telfonos, cascos de proteccin,
componentes de interior de aviones, piezas y carcasas de ordenadores, televisores, interiores de frigorficos,
mquinas fotogrficas y de cine, etc.
En la figura 2.3.4.11 pueden verse diversas aplicaciones de las resinas ABS.
Figura 2.3.4.11.- Aplicaciones de las resinas ABS.

Resinas ASA.
Copolmeros de acrilonitrilo, estireno, acrilato de metilo, presentan mayor resistencia a la decoloracin y
mejores propiedades de transmisin de la luz que las resinas ABS. La inexistencia de dobles enlaces
(debidos al butadieno) les da una mayor estabilidad a las radiaciones ultravioletas y al envejecimiento,
siendo bastante resistentes al impacto.
Se utilizan fundamentalmente en la fabricacin de accesorios de chasis de vehculos automviles, luces de
trfico, asientos, muebles, etc.
2.3.5.- Poliacrilonitrilo (PAN), poliacrilatos y polimetacrilato de metilo (PMMA).
La aplicacin industrial ms importante del poliacrilonitrilo es la fabricacin de fibras acrlicas (contenido
de AN > 85%) y modacrlicas (con AN entre el 35 y 85%, siendo el otro componente mayoritario el PVC),
adems de su participacin en las resinas ABS, ASA y SAN, junto con el estireno.
El hilado de las fibras acrlicas se realiza en solucin del polmero en dimetilformamida (DMF), que se
evapora a la salida de la hilera mltiple. Los hilos extrusionados deben estirarse para orientar las cadenas en
el sentido de la fibra, lo que origina un aumento importante de la resistencia a la traccin, su teido no
resulta sencillo, pero se facilita copolimerizando el acrilonitrilo con otros materiales. La resistencia al calor, a
56
la humedad y a los agentes qumicos es muy buena y excepcional al efecto de la luz solar. Se utilizan en la
fabricacin de pieles artificiales, alfombras, moquetas, etc., adems de los tejidos en los que se mezclan con
lana, poliamidas, etc.
Los poliacrilatos de metilo y etilo (resinas acrlicas) se trabajan con dificultad por extrusin o moldeo por
inyeccin debido a su alta viscosidad en estado fundido, lo que obliga a mayores potencias que las necesarias
para otros termoplsticos.
Los procesos de transformacin de estas resinas tienen ciertas peculiaridades debidas a las retracciones
longitudinales de hasta un 2%, que se producen al calentar las lminas o placas por primera vez, por ello
generalmente no se utilizan en estado puro sino en forma de copolmeros junto con el estireno.
Las resinas acrlicas son incoloras, pero cuando se les da color mediante tintes ofrecen una gran estabilidad y
resistencia al cambio de color, tanto expuestos a la intemperie como a la luz artificial. Tienen buenas
propiedades de transmisin de la luz.
Las principales aplicaciones son debidas a estas propiedades: placas de sealizacin y anuncios, carcasas
de faros y reflectores. Adems estn siendo utilizadas cada vez ms en la fabricacin de artculos sanitarios
con colores muy estables, tales como bandejas, baeras, retretes, etc.
Copolimerizados con estireno y otros monmeros vinlicos en emulsin acuosa se utilizan para la preparacin
de pinturas y adhesivos.
El polimetacrilato de metilo (PMMA) aparece en 1928, cuando el qumico alemn W. Bauer desarrolla un
nuevo material plstico transparente capaz de sustituir al vidrio, ya que tiene la ventaja de que no se astilla. Es
durante la Segunda Guerra mundial que este plstico fue producido a escala industrial. Es el ms importante
de los polmeros derivados del cido acrlico.
El polimetacrilato de metilo (PMMA), es el plstico que ofrece mejores propiedades pticas
(transparencia 92 %), junto con una buena resistencia a la traccin y al impacto, adems de resistencia a
los agentes qumicos. Su dureza no es demasiado buena comparada con los vidrios minerales (borosilicatos),
as como tampoco su resistencia al desgaste y a la abrasin.
Aunque se puede trabajar por extrusin e inyeccin, las placas y barras de PMMA obtenidas por
polimerizacin en bloque presentan las mejores propiedades pticas. Se pueden trabajar de la misma forma
que los metales o la madera pero cuidando que el material no se recaliente. Adems se pueden conformar si se
las calienta a 150-170 C, pues a esta temperatura se vuelven flexibles.
El Polimetacrilato de metilo es un material sustitutivo del vidrio, aplicado en multitud de usos:
-Cristaleras.
57
-Vitrinas.
-Letreros luminosos.
-Lentes de contacto.
-Fibras pticas.
-Prtesis de odontologa.
58
-Reflectores.
-Urnas.
-Mobiliario.
-Pisapapeles.
-Tambin, la barrera en la pista de hielo que impide que los discos de jockey sean proyectados hacia las caras
de los espectadores, se hace de PMMA.
59
-La compaa qumica Rohm y Haas hace ventanas con PMMA y las llama Plexigls. Las Imperial Chemical
Industries tambin las hacen y las llaman Lucite. El Lucite se utiliza para hacer las superficies de las baeras,
piletas de cocina y las siempre populares tinas de bao y duchas de una sola pieza, entre otras cosas.
-Cuando se trata de hacer ventanas, el PMMA tiene otra ventaja con respecto al vidrio: es ms transparente.
Cuando las ventanas de vidrio se hacen demasiado gruesas, llega a ser dificultoso ver a travs. Pero las
ventanas de PMMA se pueden hacer tan gruesas como de 33 centmetros y siguen siendo perfectamente
transparentes. Esto hace del PMMA un material maravilloso para fabricar inmensos acuarios, cuyas ventanas
deben ser lo suficientemente gruesas como para contener la alta presin de millones de litros de agua. De
hecho, la ventana ms grande del mundo, una ventana panormica en el acuario de la baha de Monterrey en
California, est hecha de una sola pieza gigante de PMMA de 16,6 m de largo, 5,5 m de alto y 33 centmetros
de espesor.
60
-El PMMA tambin se encuentra en la pintura. El cuadro que est debajo, Acrylic Elf; fue pintado por Pete
Halverson con pinturas acrlicas. Las pinturas de "latex" acrlico contienen a menudo una suspensin de
PMMA en agua. El PMMA no se disuelve en agua, de modo que para dispersarlo se requiere el uso de otro
polmero, capaz de compatibilizar el agua con el PMMA.
-Como implante puede ser usado de prtesis de crnea, para proporcionar una va ptica a la retina. Tambin
como lentes intraoculares, para corregir problemas causados por cataratas. Implantado como ducto del saco
lagrimal, para corregir la obstruccin crnica.
-Pero el PMMA es an ms que un plstico y una pintura. A bajas temperaturas, los aceites lubricantes y los
fluidos hidrulicos a menudo tienden a ponerse realmente viscosos e incluso gomosos. Esto es un verdadero
problema cuando usted intenta hacer funcionar maquinaria pesada en un da fro. Pero cuando se disuelve un
poco de PMMA en el aceite o fluido, stos no se vuelven viscosos con el fro y la mquina puede funcionar
hasta a -100oC, siempre y cuando que el resto de la mquina sea capaz de soportar esas temperaturas tan
bajas.
2.3.6.- Poliacetato de vinilo (PVAc) y derivados.
Debido a su baja temperatura de transicin vtrea (29 C), el poliacetato de vinilo tiene poco inters en la
fabricacin directa de productos plsticos. A temperaturas ligeramente por encima de la ambiente se ablanda y
plastifica adquiriendo un carcter gomoso, por lo que se le utiliza en la elaboracin de gomas de mascar.
Encuentra gran aplicacin en la fabricacin de dispersiones vinlicas utili zadas como pinturas y en el
campo de los adhesivos.
El alcohol polivinlico (polivinilalcohol - PVA) se obtiene por saponificacin parcial del poliacetato de
vinilo en medio fuertemente custico con metanol.
Los distintos grados de saponificacin (adems de la cuanta del peso molecular del PVAc de partida), dan
lugar a distintos tipos de PVA (copolmeros de PVAc y PVA), de muy diferentes caractersticas. Los tipos de
mayor grado de saponificacin y peso molecular no funden como los materiales termoplsticos sino que, por
calentamiento, se descomponen.
61
Sus aplicaciones se derivan de su buena solubilidad en agua (tanto mayor cuanto mayor sea su grado de
saponificacin): agente estabilizante y espesante de dispersiones y emulsiones (aprestos utilizados en la
industria textil y papelera, principalmente, y pinturas), formando coloides protectores.
Mediante hilado de su disolucin acuosa y tratamiento qumico posterior se obtiene una fibra insoluble en
agua, con muy buena capacidad de absorcin de humedad (caracterstica muy importante en las fibras sin
ticas).
El polivinilbutiral (PVB) se obtiene por condensacin del polialcoholvinlico con el butiraldehido, en medio
cido:
Su mayor aplicacin es la obtencin de lminas adhesivas que se intercalan entre placas de vidrio para la
fabricacin de vidrios de seguridad. El polmero utilizado para esta aplicacin tiene un cierto porcentaje
de grupos hidroxilo (para mejorar su adhesin al vidrio y su resistencia mecnica) y se plastifica con
plastificantes tipo ster.
2.4.- Poliamidas y polisteres lineales. Fibras sintticas.
Un grupo importante de polmeros, que engloba a materiales naturales y sintticos, es el de las poliamidas,
familia cuya caracterstica comn es la presencia del grupo amida, -CONH-, en su cadena. Este grupo amida
es capaz de formar puentes de hidrgeno, provocando fuertes interacciones. La relacin entre el nmero de
grupos amida y el nmero de grupos alifticos marca las diferencias estructurales y las particulares
caractersticas de estos polmeros. Por una parte, se encuentran las poliamidas con poca densidad de grupos
amida que presentan unas propiedades similares a las del polietileno y, por otro lado, estn las protenas y los
polipptidos, con los grupos amida separados nicamente por un grupo -CH2- o -CHR- y que tienen
caractersticas diferentes. Las poliamidas de inters comercial tienen una proporcin de grupos amida
intermedia entre el polietileno y los polipptidos y protenas.
Las poliamidas son los primeros plsticos que empezaron a competir con otros materiales tradicionales que
parecan insubstituibles por su resistencia mecnica: los metales. Este hito se produjo en 1930, en el complejo
qumico de la DuPont, cuando Carothers y Hil1 descubren un polmero que hila con mucha facilidad en
hebras de gran resistencia. Se trataba de la poliamida 66, que tendra su entrada en el mercado textil diez aos
despus bajo la marca registrada de nylon, nombre que se ha tomado como genrico de las poliamidas
alifticas.
Las excelentes caractersticas de las poliamidas comerciales las han impuesto como materiales insubstituibles
en la construccin de elementos de mquinas y mecanismos, comportndose satisfactoriamente en un amplio
margen de temperatura y por ello encabezan el grupo de los plsticos de ingeniera.
62
Las poliamidas pueden ser naturales o sintticas y dentro de cada uno de estos grupos se pueden establecer
diferentes tipos dependiendo de su composicin. Aunque pueden agruparse desde varios puntos de vista, se ha
propuesto la siguiente clasificacin:
Las poliamidas estn consideradas como uno de los polmeros tcnicos ms verstiles y con mayores
posibilidades de aplicacin. Se emplean en sectores muy variados, aunque su uso est ms extendido entre los
textiles, envases y recubrimientos porque la variedad de monmeros, aditivos, cargas, refuerzos y
modificantes disponibles permiten adaptarlas a los requisitos especficos de cada aplicacin.
La presencia de tomos distintos del carbono en la cadena molecular principal, como el nitrgeno y el
oxgeno, proporciona a los polmeros que los contienen unas caractersticas diferenciales respecto a las
poliolefinas y a los polmeros vinlicos y acrlicos, cuyo estudio se va a iniciar con las poliamidas y poliesteres
lineales y saturados, en los que aparecen regularmente repetidos los grupos:
Grupo amida
Grupo ster
Dichos grupos, de carcter fuertemente polar, ocasionan intensas atracciones intermoleculares y un alto
grado de cristalinidad, a la vez que posibilitan la absorcin de agua, por lo que estos materiales han
encontrado su principal campo de aplicacin en la fabricacin de fibras sintticas, en donde, junto con las
acrlicas (obtenidas a partir del poliacrilonitrilo), ocupan posiciones preponderantes, alcanzando volmenes de
produccin anual muy superiores a los restantes polmeros termoplsticos de heterocadena de uso ms
restringido, pero de gran importancia industrial, como son los policarbonatos, las poliolefinas fluoradas, los
polisulfuros, etc.
La existencia de puentes de hidrgeno proporciona a las poliamidas un alto grado de cristalinidad, que se pone
de manifiesto en una alta y claramente definida temperatura de fusin y en una elevada resistencia a la
traccin, tanto mayores ambas, cuanto mayor nmero de grupos amida existan, a igualdad de nmero de
tomos totales de carbono. Sin embargo, por encima del punto de fusin la viscosidad del material fundido es
baja debido a la flexibilidad del polmero y a su relativamente bajo peso molecular.
63
En las poliamidas sintticas alifticas se combinan zonas cristalinas de alta atraccin molecular y zonas
amorfas, que confieren al polmero una gran flexibilidad. Hay una serie de variables estructurales que pueden
afectar considerablemente a las propiedades de este tipo de poliamidas: la distancia entre los grupos amida, el
nmero y la paridad de grupos metileno en los monmeros, el peso molecular y la copolimerizacin.
Las excelentes caractersticas de las poliamidas y polisteres comerciales y los relativamente bajos
precios a los que pueden ser adquiridos (debido al factor de escala de produccin y mercado) ha dado lugar
a que se hayan impuesto tambin como materiales insustituibles en la construccin de elementos de
mquinas y mecanismos (las primeras) y como soportes de bandas magnticas (los segundos), comportndose satisfactoriamente en un amplio margen de temperaturas. Por ello encabezan el grupo de los
denominados plsticos de ingeniera (engineering thermoplastics, ETP).
Las poliamidas como el nylon se comenzaron a emplear como fibras sintticas, aunque han terminado por
emplearse en la fabricacin de cualquier material plstico.
Las aramidas son un tipo de poliamidas en las que hay grupos aromticos formando parte de su estructura. Por
ejemplo, se obtienen fibras muy resistentes a la traccin como el Kevlar, o fibras tambin muy resistentes al
fuego, como el Nomex, ambas comercializadas por DuPont.
El "Kevlar" de DuPont fue la primera fibra de poliaramida y se comercializ en 1972. Esta fibra se caracteriza por
tener alta tenacidad, alto mdulo, baja elongacin, baja densidad, termorresistencia, resistencia qumica y
resistencia a la corrosin, aislamiento elctrico, alta porosidad y la no formacin de partculas fibrosas durante su
uso.
2.4.2.- Poliamidas (PA).

2.4.2.1.-Introduccin
Una poliamida es un tipo de polmero que contiene enlaces de tipo amida. Las poliamidas se pueden encontrar
en la naturaleza, como la lana o la seda, y tambin ser sintticas, como el nylon o el Kevlar.
Las ms usadas son las poliamidas alifticas, obtenidas por reacciones de condensacin de diaminas
(principalmente la hexametilendiamina, HMDA, H2N(CH2)6NH2)
y cidos dicarboxlicos (adpico, sebcico, dodeclico, etc.), por una parte, y de los -aminocidos o sus
lactamas (como la -caprolactama), por otra. En este ltimo caso se produce la apertura del anillo de la
lactana y el crecimiento de la cadena por unin de dos grupos funcionales. Todas ellas se conocen
comercialmente como nylons y se designan mediante nmeros, que corresponden a los tomos de
carbono de la diamina y del dicido, secuencialmente, o del aminocido.
Algunos ejemplos de cidos dicarboxlicos son:
64
cidos dicarboxlicos elementales

Nombre
comn
cido
oxlico
Nombre
IUPAC
Frmula
qumica
Frmula estructural
cido
HOOC-COOH
etanodioico
cido
cido
HOOC-(CH2)malnico propanodioico
COOH
cido
cido
HOOCsuccnico butanodioico (CH2)2-COOH
cido
cido
HOOCglutrico pentanodioico (CH2)3-COOH
cido
adpico
cido
HOOChexanodioico (CH2)4-COOH
cido
cido
HOOCpimlico heptanodioico (CH2)5-COOH
cido
subrico
cido
HOOCoctanodioico (CH2)6-COOH
cido
azelaico
cido
nonadioico
HOOC(CH2)7-COOH
cido
sebcico
cido
decadioico
HOOC(CH2)8-COOH
cido
ftlico
cido beceno1,2C H (COOH)2

dicarboxlico 6 4
o-cido ftlico
cido beceno1,3cido
dicarboxlico C6H4(COOH)2
isoftlico
m-cido
ftlico
cido becenocido
1,4C H (COOH)2
tereftlico dicarboxlico 6 4
p-cido ftlico
65
Son polmeros de policondensacin y su preparacin sigue dos vas principales: Las realizadas a partir de un
solo monmero (aminocido o alguno de sus derivados), denominadas poliamidas Z o tambin poliamidas AB
y las realizadas a partir de dos comonmeros, una diamina y un dicido (o alguno de sus derivados),
conocidas como poliamidas XY o poliamidas A ABB (Figura 2.4.2.1.1).
Para poliamidas alifticas o de cadena lineal, las letras Z, X e Y corresponden al nmeros de carbonos
(incluidos los carbonilos) de la cadena principal del monmero del aminocido, diamina y dicido
respectivamente. Las poliamidas alifticas se llaman tambin nylons o nalones debido a que las primeras
poliamidas que se comercializaron, hace ya 50 aos, se popularizaron con este nombre. Para poliamidas no
lineales (monmeros con anillos aromticos, por ejemplo) las letras Z, X e Y se sustituyen por otras letras
maysculas, que corresponden a las iniciales del monmero utilizado, por ejemplo una T para poliamidas
derivadas del cido tereftlico.
Figura 2.4.2.1.1.- Tipos de poliamidas

La reaccin de policondensacin de una diamina con un cido dicarboxlico puede expresarse de la forma
siguiente:
En el caso de la poliamida PA 6.6 el proceso de obtencin se puede expresar como:
La obtencin de una poliamida a partir de una lactana se puede representar mediante la reaccin
siguiente:
En todos los casos se puede apreciar el grupo caracterstico:
66
Obtencin del Nylon 6

El nylon 6 se obtiene a partir de una sola clase de monmero, llamado caprolactama.
El nylon 6 se obtiene calentando caprolactama a unos 250 C en presencia de aproximadamente 5-10% de

agua. El oxgeno del carbonilo toma uno de los tomos de hidrgeno del agua.
El oxgeno del carbonilo cede un par de electrones al tomo de hidrgeno del agua, robndole ese hidrgeno
al agua. Esto nos conduce a un carbonilo protonado y a un grupo hidroxilo libre. Pero primero, recordemos
que ese oxgeno del carbonilo ahora tiene una carga positiva. Lo cual desestabiliza al oxgeno, de modo que
toma un par de electrones del doble enlace del carbonilo, dejando la carga positiva sobre el tomo de carbono
del carbonilo.
Pero los carbocationes no son estables. El carbocatin atrae a los nuclefilos con el fin de compensar la carga
negativa. Es entonces que, el in hidrxido que se haba formado cuando la caprolactama le rob un protn a
una molcula de agua, ataca al carbocatin.
67
La molcula que se forma ahora es un gem diol inestable (Diol en el cual ambos grupos hidroxi se encuentran
en el mismo carbono. Los gem dioles son inestables. Es una abreviatura de geminal, que significa "gemelos".
Est relacionado con la palabra gemini). Es decir que a continuacin se produce un reordenamiento de
electrones. El tomo de nitrgeno dona un par de electrones a un tomo de hidrgeno de uno de los grupos
hidroxilo tomndolo para s. Los electrones que comparta el hidrgeno con su oxgeno, pasan a formar un
doble enlace entre el oxgeno y el tomo de carbono. Y por ltimo, los electrones compartidos por el carbono
y el nitrgeno se mudan hacia el nitrgeno, rompiendo el enlace carbono-nitrgeno.
El anillo se rompi y no hay ms caprolactama. Ahora nos quedamos con un aminocido lineal. Ese
aminocido lineal puede reaccionar con otra molcula de caprolactama, de forma muy parecida a como hizo el
agua. La molcula de caprolactama se apoderar del hidrgeno cido del aminocido lineal. El oxgeno del
carbonilo dona un par de electrones a ese hidrgeno, separndolo del aminocido.
Tal como se esperaba, los electrones se reordenan para formar el carbocatin, igual que antes:
Este carbocatin es susceptible al ataque de un nuclefilo. En este caso el aminocido que acaba de perder su
hidrgeno cido reacciona con el carbocatin.
68
Esto nos da un derivado de amonio y ste en particular es sumamente inestable. Por lo tanto los electrones
hacen su juego. El nitrgeno del anillo toma un hidrgeno del nitrgeno del amonio. Adems, el enlace
entre el carbono y el nitrgeno se rompe, abriendo el anillo.
Ese grupo carboxilato en el extremo de la molcula va a robar el hidrgeno del alcohol.
Esto origina un nuevo grupo carbonilo en la mitad de la molcula y regenera el cido carboxlico. (Un
pequeo secreto: nadie sabe realmente el orden de los dos ltimos pasos. Podran ocurrir en sentido inverso.
Slo sabemos que los dos ocurren antes de que termine todo.) Es una polimerizacin por crecimiento de
cadena. Ahora que tenemos otra vez el cido, es seguro que reaccionar con otra molcula de caprolactama, y
luego con otra y otra, hasta que obtengamos largas cadenas de nylon 6.
69
Obtencin del Nylon 6,6.

El nylon se obtiene por medio de una reaccin de polimerizacin por crecimiento en etapas, y por una
polimerizacin por condensacin. El nylon se sintetiza a partir de dicidos y diaminas.
Para hacer nylon 6,6 no se necesitan catalizadores, ya que los cidos catalizan la reaccin y crase o no, uno
de los monmeros es precisamente un cido. Entre dos molculas de cido adpico ocurre una pequea
reaccin. Una le cede un protn al oxgeno del carbonilo de la otra.
Cuando el oxgeno del carbonilo es protonado, se vuelve mucho ms vulnerable al ataque del nitrgeno de la
diamina. Esto ocurre porque el oxgeno protonado porta una carga positiva. El oxgeno es inestable por tener
una carga positiva. Entonces atrae hacia s mismo los electrones que comparte con el carbonilo. Esto deja al
carbono del carbonilo deficiente de electrones y listo para que el nitrgeno de la amina le ceda un par:
70
Entonces los electrones hacen su juego. Uno de los pares del doble enlace del carbonilo se desplaza
totalmente hacia el oxgeno, neutralizando la carga positiva sobre ese tomo, pero ahora el nitrgeno queda
con una carga positiva.
71
Por lo tanto, se obtiene un juego electrnico an ms complicado. Los electrones provenientes del enlace
oxgeno - hidrgeno, vuelven al oxgeno liberando el protn y regenerando el catalizador cido. Entonces el
oxgeno del carbonilo comparte sus nuevos electrones con el tomo de carbono, regenerando el doble enlace
del carbonilo.
Luego el oxgeno del grupo hidroxilo hace un pequeo reordenamiento de electrones. Toma el par que
comparte con el carbono y lo acapara para s mismo, rompiendo el enlace entre l y el carbono. Luego dona
un par de electrones al hidrgeno unido al nitrgeno.
El hidrgeno que ahora comparte un par electrnico con el oxgeno, ya no necesita mantener el par que
comparte con el nitrgeno, de modo que deja escapar dicho par, dndoselo al nitrgeno. Este desplazamiento
de electrones rompe el enlace entre el hidrgeno y el nitrgeno y elimina la carga positiva sobre ese nitrgeno.
Se libera H2O y se genera un dmero conteniendo un enlace amida.
Qu hace este dmero? Fjese bien y ver que tiene un grupo cido en un extremo y un grupo amino en el
otro. Esto significa que puede reaccionar con una molcula del dicido o una molcula de la diamina. Sea
como fuere se obtiene un trmero.
El dmero, tambin puede reaccionar con otros dmeros para formar un tetrmero. O puede reaccionar con un
trmero para formar un pentmero y a su vez reaccionar con oligmeros ms grandes. Finalmente, cuando esto
sucede, los dmeros se transforman en trmeros, tetrmeros y oligmeros ms grandes y estos oligmeros
reaccionan entre s para formar oligmeros an ms grandes. Esto sigue as hasta que se hacen lo
suficientemente grandes como para ser considerados polmeros.
72
Para que las molculas crezcan lo suficiente como para ser consideradas polmeros, se debe hacer esta
reaccin bajo vaco. En este caso, todo el subproducto agua se evaporar y ser eliminado del medio de
reaccin. Debemos deshacernos del agua debido a una pequea regla llamada Principio de Le Chatelier.
La reaccin no necesita un catalizador cido para llevarse a cabo; la razn por la que se sabe esto, es que
cuando nos acercamos al final de la polimerizacin, donde no hay muchos grupos cidos remanentes para
comportarse como catalizadores, la reaccin an prosigue. Es decir, la amina puede reaccionar con los cidos
carboxlicos no protonados. Si no fuera as, no se podra obtener nylon 6,6 de alto peso molecular sin un
catalizador externo, ya que la reaccin se detendra a conversiones ms altas, cuando no haya suficientes
grupos cidos para actuar como catalizadores.
Los nylons tambin pueden obtenerse a partir de una diamina y un dicloruro de cido. Esta reaccin sigue el
mismo mecanismo, pero aqu s se necesita agregar trazas de cido que acten como catalizador. (Cuando
usted obtiene nylon de la otra forma, el cido adpico acta como catalizador). Adems, se produce HCl
gaseoso como subproducto, en lugar de agua.
73
En la tabla 2.4.2.1.1 se puede ver la relacin entre el monmero del cual se obtiene la poliamida y la
temperatura de fusin.
Tabla 2.4.2.1.1.- Relacin entre el monmero del cual se obtiene la poliamida y la temperatura de
fusin.
74
La familia de los nylon esta formada por diferentes tipos: Nylon 6/6, nylon 6, nylon 6/10, nylon 6/12, nylon
11, nylon 12, y nylon 6-6/6, que son los copolimeros ms comunes. Los nmeros se refieren a cuntas
unidades del metilo (-CH2 -) se repita en cada lado de los tomos de nitrgeno (el grupo amida). La diferencia
en el nmero de metilos define el perfil de propiedades de los distintos nylons. La absorbancia de humedad
disminuye debido a la reducida polaridad causada por la separacin y la ubicacin menos regular de los
grupos amida. La resistencia a la deformacin trmica es baja debido a la flexibilidad y movilidad en los
grupos metilos de la cadena principal. Cuando estos grupos aumentan en longitud, hacen que las molculas
parezcan ms como el polietileno, en consecuencia las propiedades del nylon cambian ligeramente tendiendo
hacia las del polietileno.
Entre las poliamidas obtenidas por la reaccin de policondensacin de una diamina con un cido
dicarboxlico, la ms comercializada (casi la mitad de la demanda mundial) es el nylon6.6:
y, en mucha menor cantidad, los nylons 6.9, 6.10 y 6.12.

El nylon se llama nylon 6.6, porque cada unidad repetitiva de la cadena polimrica, tiene dos extensiones de
tomos de carbono, cada una con una longitud de seis tomos de carbono. Otros tipos de nylon pueden tener
diversos nmeros de tomos de carbono en estas extensiones.
Entre las poliamidas obtenidas a partir de las lactanas, la ms universal es el nylon 6 (que copa casi por entero la otra mitad de la demanda del mercado).
fabricndose tambin los nylons 11 y 12, para aplicaciones especiales, pero que no suponen un
volumen apreciable en el total mundial.
La diferencia entre ambos tipos de poliamidas radica en que en las procedentes de los -aminocidos todas
las cadenas metilnicas son iguales, teniendo en uno de sus extremos un grupo - C O - (unido a un
grupo -NH-) y, en el otro un grupo - N H - (unido a un grupo -CO-), mientras que en las procedentes de
diaminas y dicidos, existen dos agrupaciones metilnicas alternadas del mismo o diferente nmero de
tomos de carbono, una terminada en grupos HN y otra en grupos CO.
El carcter fuertemente polar de los grupos amida origina fuertes atracciones entre grupos anlogos contiguos,
establecindose puentes de hidrgeno:
entre molculas contiguas alineadas.

75
Produccin del polmero.

Se usan tres procesos para producir nylon-6,6. Dos de stos empiezan con la sal de nylon 6,6, la combinacin
de cido adpico y hexametilenediamina en agua, ellos son procesos batch o en autoclave o procesos de
polimerizacin continuos. El tercero, el proceso de polimerizacin de fase slida, comienza con pellets de
bajo peso molecular normalmente hechos va autoclave, y contina aumentando el peso molecular del
polmero en un gas inerte calentado, a temperatura tal que nunca alcance el punto de fusin del polmero.
La sal de nylon 6,6, adipato de hexametilenediamonio, se obtiene agregando cido adpico a una solucin de
hexametilenediamina en agua. La diamina normalmente se guarda a aproximadamente 85 % de la
concentracin en agua para guardarlo en el estado lquido para la facilidad de manejo y cubierto con un gas
inerte, N2, para prevenir la oxidacin y la formacin de color. La diamina se diluye antes de la reaccin para
que la concentracin final de sal tenga casi 50 %. A esta solucin, con un ligero exceso de dicido se agrega y
completamente se disuelve y neutraliza; entonces, en un segundo reactor, el resto se agrega para alcanzar el
deseado equilibrio estequiomtrico.
El punto final es determinado con mucha precisin va la medida del pH en una muestra diluida. En el pasado
la solucin de sal se filtraba entonces; a travs del carbn de lea activado para quitar color e impurezas, pero
en los aos noventa la calidad de los materiales de arranque y el grado de mando del proceso ha eliminado la
necesidad por este paso. Esta solucin de sal se mantiene bajo gas inerte hasta que se enve al proceso de
polimerizacin. La dilucin de los ingredientes y la reaccin exotrmica (110 kJ/mol (26.4 kcal/mol)) genera
calor que puede recuperarse y puede usarse en otros pasos en el proceso. Si la sal seca ser aislada de la
solucin, puede ser precipitado por la adicin de metanol, lavado, filtrado, y secado, ya que su solubilidad en
alcohol es baja (0.4% a las 25C). Un mtodo alternativo se ha desarrollado para producir sal seca en un
proceso continuo usando una solucin saturada de sal de nylon-6,6 de la sal slida puede ser precipitada
ajustando la temperatura y concentracin. El cido adpico esta disuelto en el reciclado, solucin acuosa
saturada de sal de nylon a aproximadamente 60 C bajo nitrgeno.
Cuando la diamina se agrega como una solucin acuosa al 85%, la sal adicional se forma la mayora que
precipita fuera de la solucin, y los aumentos de temperatura. La mezcla es enfriada y precipita la mxima
cantidad de sal. Esto es separado por centrifugacin; la sal aislada se lava entonces y se seca. El licor madre se
recalienta y recicla. La sal seca es bastante estable; puede usarse para transportar ingredientes para nylon-6,6
en distancias largas, y no exige una atmsfera inerte para prevenir degradacin. Sin embargo, nunca se usa
internamente para la produccin de nylon-6, 6, porque el dicido-diamina puro o la solucin de sal tienen un
costo industrial ms bajo.
En el primer paso del proceso en el autoclave, la solucin de sal se concentra a aproximadamente 75%
normalmente hirviendo en un vaso llamado evaporador. El calor contenido en el vapor generado en este paso
puede recuperarse en un intercambiador de calor y puede usarse en otra parte en el proceso. Despus de que la
sal se concentra, se alimenta en autoclaves, que son grandes y a veces agitados bajo presin, donde la
polimerizacin tiene lugar. A menudo los aditivos, como TiO2, los estabilizadores, etc., se inyectan a estas
alturas en el proceso.
Durante la polimerizacin, se ajustan la temperatura y presin y controlan la prdida de diamina y vapor. En
el primer paso del ciclo del autoclave el vaso est cerrado y la temperatura se aumenta, que permite aumentar
la presin a 1.75 MPa (250 psig). Durante este paso, la mayora de la diamina y el dicido reacciona para
formar oligmeros. Despus de que la masa hirviente se sostiene a presin durante un tiempo suficiente para
que la reaccin llegue al equilibrio, el vapor en exceso se extrae y la reaccin de la polimerizacin provoca un
aumento de peso molecular. Como resultado del equilibrio entre la diamina ligada y la no ligada, la diamina
libre se pierde con el vapor pero puede recuperarse y puede reciclarse.
En el paso final, la temperatura se eleva a 275C mientras la presin se sostiene a presin atmosfrica. La
polimerizacin entonces se aproxima al equilibrio. Un vaco adicional, es el paso de acabado y puede
agregarse si todava se desea un polmero de peso molecular ms alto; sin embargo, este paso del proceso
76
puede llevar a complicaciones como decoloracin, que es el resultado de la oxidacin, degradacin trmica y
la dificultad de agotar la masa del polmero del vaso que tiene la viscosidad ms alta. Despus de que la
polimerizacin se completa, el polmero se extrae del autoclave a travs de un dado que forma una serie de
cuerdas del polmero continuas. stos se alimentan en una mquina que modela y refresca el polmero en
agua, se corta en pellets cilndricas pequeas, y se separan del agua. Los pellets estn, entonces, secos y se
guardan para un proceso posterior o venta. Las ventajas del proceso del autoclave son inversin relativamente
baja, flexibilidad, y el funcionamiento relativamente simple. Las desventajas son bajas producciones, costos
de mano de obra altos, la variacin de propiedades del polmero a travs del lote y del lote al lote, y las
dificultades para obtener el polmero de peso molecular alto.
La polimerizacin continua (CP): el proceso fue inventado para salvar las limitaciones inherentes al proceso
de lotes. El proceso hace uso de varios vasos a travs de los que el polmero fluye mientras crece en peso
molecular. En una unidad de CP moderna, se introduce sal de nylon en el primer vaso que funciona como un
evaporador concentrndose la solucin de sal. Se alimenta entonces en el fondo de un reactor de columna
presurizado, donde la reaccin de la polimerizacin inicial tiene lugar. La columna permite al vapor que se
produce como un derivado ser quitado sin la prdida de hexametilendiamina. Despus de un tiempo de
residencia conveniente, el polmero de peso molecular ms alto se produce y entonces se bombea al flasher,
un vaso diseado para bajar la presin de la masa del polmero mientras el vapor escapa del polmero. El flujo
a travs del flasher es bastante complejo porque hay dos fases con presin decreciente y la temperatura
creciente.
Del flasher, el polmero entra en el separador a una presin ligeramente sobre la atmosfrica y a una
temperatura de aproximadamente 275 C. En el separador, el vapor de agua est separado del polmero que ha
alcanzado aproximadamente 98% de reaccin. El polmero se bombea entonces en el terminador de vaco que
mantiene la presin a aproximadamente 40 KPa (300 mm Hg). El examen final, grado de polimerizacin, se
completa en el terminador. El polmero final se bombea del fondo del terminador y se enva directamente a
una mquina que hila o a un dado para el pelletizado. La adicin de los aditivos puede hacerse en varios
puntos a lo largo del proceso CP como en la sal inicial, el flasher, o despus del terminador. Las ventajas del
CP son volmenes de produccin altos, continuos, propiedades del polmero uniformes, y la habilidad para
producir un peso molecular alto y costo bajo, un polmero de volumen alto. Sus desventajas son inversin alta
y complejos funcionamiento y mantenimiento.
Un camino alternativo al polmero de peso molecular alto es el proceso de polimerizacin de la fase slida
(SPP). Hay dos tipos bsicos de procesos SPP: por lotes y continuo. El proceso batch consiste en un secador
rotatorio que opera a una temperatura ms alta bajo una atmsfera de humedad controlada y gas inerte. En el
proceso de SPP continuo, se introducen pellets en un vaso donde son lentamente calentados a
aproximadamente 100 C bajo nitrgeno. En este paso, la mayora del oxgeno atmosfrico es absorbido por
los pellets durante la formacin, y los pellets se secan uniformemente al nivel de humedad inicial. Los pellets
se alimentan entonces en el vaso de SPP que es un reactor de flujo continuo grande, vertical con un medidor
de flujo de gas de nitrgeno caliente.
El nivel de humedad se ajusta en el gas caliente para controlar el nivel de humedad final en los pellets y la
proporcin de polimerizacin. Las condiciones del reactor tpicas son la temperatura de 150-200 C y un
tiempo de permanencia de 6-24 h. Los pellets terminados son removidos por el fondo del reactor y pueden ser
enviados directamente a un extrusor para hilar o componer, o a un refrigerador y entonces empaquetados o
almacenados para la venta futura. Un componente importante de un reactor de SPP, sea por lote o continuo, es
el gas de reflujo. Porque se necesitan cantidades grandes de nitrgeno, el gas reciclado es esencial. Como el
gas abandona el reactor por la cima, contiene humedad adicional y materiales orgnicos, oligmeros
principalmente cclicos que deben quitarse antes que el gas se vuelva a usar.
Despus de que el gas se recicle, el nivel de humedad debe reajustarse y el gas recalentado al nivel requerido
en el proceso. El proceso de SPP tiene la ventaja de ser capaz de producir polmero de peso molecular muy
alto sin aumentar la degradacin trmica del polmero. Aunque esto es til para nylon 6,6, puede ser para
otros tipos de poliamidas que no pueden procesarse en fase fusionada por la degradacin trmica,
77
Desgraciadamente, esto se hace a costa de tiempos de permanencia largos en el proceso continuo o en un paso
lento en proceso batch. Adems, el dao de oxidacin trmica siempre crece en el polmero junto con el
aumento en color amarillo, porque el oxgeno nunca puede ser excluido completamente del reactor a un costo
prctico. Otra desventaja es la inversin adicional en capital sobre la necesaria para autoclaves o unidades de
CP.
2.4.2.2.- Cristalinidad.
La existencia de puentes de hidrgeno proporciona a las poliamidas un alto grado de cristalinidad, que se
pone de manifiesto en una alta y claramente definida temperatura de fusin y en una elevada resistencia a
la traccin, tanto mayores ambas, cuanto mayor nmero de grupos amida existan, a igual dad de nmero
de tomos totales de carbono, como se pone de manifiesto en la tabla 2.4.2.2.1 donde se comparan las
propiedades del nylon6.6 con las de otros tipos de poliamidas alifticas.
Tabla 2.4.2.2.1.- Comparacin de las propiedades del nylon6.6 con las de otros tipos de poliamidas
alifticas.
Puede justificarse la diferencia de temperatura de fusin (unos 40 C) entre el nylon 6.6 y el 6, como una
consecuencia de la orientacin alternativa de los grupos amida y de la distinta distribucin de los grupos
metileno a lo largo de la cadena.
La cristalinidad puede aumentarse provocando el paralelismo de las macromolculas mediante un estirado
unidireccional en fro. As se consigue superar el 96 % de grado de cristalinidad para el nylon 6.6, llegando a
aumentar la resistencia a la traccin hasta valores tan altos como 350 MPa. Esta es una de las caractersticas
de las poliamidas que las hacen muy adecuadas para la fabricacin de fibras y monofilamentos de alta
resistencia a la traccin.
Los generalmente altos grados de cristalinidad de las poliamidas alifticas permiten su utilizacin a
temperaturas superiores a la transicin vtrea (entre 35 y 50 C) con buenas propiedades mecnicas
hasta los 190 C para los tipos 6.6 y 6, y de 120 C para los especiales, siendo recomendable en estos
casos de exposicin prolongada a altas temperaturas la adicin de pequeas cantidades de sales de cobre como
estabilizantes. Incluso por encima de estas temperaturas, la estabilidad dimensional es muy buena,
mucho mejor que la de los polmeros amorfos. En cambio, presentan una retraccin mayor, por lo que las
dimensiones de los moldes deben ser algo superiores a las de las piezas terminadas.
Existen algunos tipos de poliamidas alifticas especiales que, por tener cadenas moleculares ramificadas,
normalmente disponen de estructuras amorfas, aunque tambin pueden polimerizarse con catalizadores
estereoespecficos para lograr una estructura isotctica, o sindiotctica, cristalina
2.4.2.3.-Aditivos.
Mediante aditivos nucleantes (Sustancia aadida o presente) que induce en un material la nucleacin, tanto
homognea como heterognea, variando las condiciones de cristalizacin (tanto la temperatura como la
velocidad), se puede actuar sobre el tamao de las esferulitas, modificando as la deformabilidad de las piezas,
a igualdad de carga y otras condiciones de trabajo, es decir, el valor del mdulo elstico.
78
En la figura 2.4.2.3.1 puede verse una comparativa de la cristalizacin de un polmero con o sin agente
nucleante. Se observa que con agente nucleante se obtiene un tamao de las esferulitas ms pequeo, lo que
influye sobre las propiedades finales del polmero.
Figura 2.4.2.3.1.- Comparativa de la cristalizacin de un polmeros con/sin agente nucleante.

La adicin de reforzantes en cantidades relativamente grandes (fibra de vidrio principalmente, pero tambin
caoln y mica), hasta un 40-45 %, aumenta la resistencia a la traccin y la estabilidad dimensional a alta
temperatura de las poliamidas alifticas, disminuyendo su deformacin en la rotura y su retraccin, que
queda similar a la de los termoplsticos amorfos (Figura 2.4.2.3.2).
Figura 2.4.2.3.2.- Resistencia a la traccin y estabilidad dimensional a alta temperatura de las poliamidas
alifticas
Para facilitar los procesos de transformacin se les adicionan lubricantes externos que facilitan la
alimentacin de la resina en polvo mediante los husillos de extrusin o de inyeccin, el flujo por los
canales de los moldes y el desmoldeo. Adems de estos aditivos y de los agentes estabilizadores, nucleantes,
reforzantes, etc., tambin se les aade xido de antimonio y cloruros o bromuros orgnicos para
proporcionarles mayor resistencia a la propagacin de la llama.
79
2.4.2.4.-Absorcin de agua.
Otra caracterstica relacionada con la formacin de puentes de hidrgeno en los grupos amida es la absorcin
de agua, que se produce exclusivamente en esos grupos que quedan en zonas amorfas, sustituyendo as el
puente amida-amida por el de amida-agua. Se comprueba que la absorcin de agua es tanto mayor, en los
diferentes tipos de poliamida, cuanto mayor es el peso relativo de los grupos amida que lo constituyen y
menor el grado de cristalinidad (2 % en el nylon 6 y slo 0.3-0.5% en el 12, en condiciones de
equilibrio a 20 C en atmsfera controlada del 35 % HR, llegando hasta el 10 % y 2 %, respectivamente,
despus de una inmersin prolongada).
La resistencia a la traccin disminuye al humedecerse, aunque aumenta su tenacidad, recuperando sus
propiedades al secarse. Puede decirse que el agua acta como un plastificante que solvata las macromolculas
del polmero y, de hecho, se comprueba un considerable aumento del volumen que debe ser te nido en
cuenta en el diseo de piezas voluminosas. Estas son las justificaciones por las que, generalmente, los
fabricantes de resinas de nylon para moldear dan informacin de sus caractersticas mecnicas en
condiciones secas en el momento de desmoldear (DAM, dry as moulded), que son muy diferentes de
los valores correspondientes en condiciones hmedas, sobre todo en los nylons 6 y 6.6, como se pone de
manifiesto en la figura 2.4.2.4.1. En las poliamidas reforzadas con fibra de vidrio la absorcin de humedad es
ligeramente menor, por efecto de la menor proporcin de material polimrico; la variacin de caractersticas y
el hinchamiento se reducen relativamente, sobre todo en la direccin de la orientacin de las fibrillas.
Figura 2.4.2.4.1.- Caractersticas mecnicas en condiciones secas en el momento de desmoldear (DAM,

dry as moulded) y en condiciones hmedas de resina de nylon.
A pesar de que las PA alifticas en condiciones ambientales normales (en cuanto a humedad y temperatura)
presentan una buena resistencia al impacto, sobre todo si se cuida el diseo, evitando aristas vivas (deben
redondearse), en ambientes fros y secos se vuelven muy frgiles, usndose mezclas fundidas con un 5 a
30% de partculas de elastmeros, que forman dispersiones estables compatibles con el uso de fibras
de vidrio como reforzante.
2.4.2.5.-Resistencia al ataque qumico y a la disolucin.
Aunque las PA tipo nylon ofrecen una aceptable autolubricacin, que se puede mejorar mediante la
adicin de disulfuro de molibdeno y grafito, su caracterstica ms interesante, en relacin a su empleo en
la construccin de componentes de aparatos y equipos en contacto con productos qumicos, es su resistencia
a la fisuracin en presencia de disolventes y de otros reactivos agre sivos (ESC), que es mayor en los
nylons 6.10, 6.11 y 6.12 que en los tipos comunes. Esto es debido a la existencia de numerosos puentes de
hidrgeno, que deben destruirse o ser sustituidos en los procesos de ataque qumico o de disolucin.
80
Las poliamidas en general son atacadas por los cidos inorgnicos fuertes (sulfrico concentrado, clorhdrico,
tricloroactico), que ceden protones al nitrgeno del grupo amida, destruyendo el puente de hidrgeno.
Por los oxidantes y, muy especialmente, por las soluciones acuosas de ZnCl 2 , FeCl 3 , CaCl 2 .
Las poliamidas alifticas son incompatibles con el cido frmico concentredo, el formaldehido, los fenoles y
cresoles y sus derivados, y los alcoholes y las cetonas fluoradas, que forman con facilidad puentes de
hidrgeno. Sin embargo resisten bien a la acetona, al ter etlico, a los hidrocarburos saturados y
aromticos y al tetracloruro de carbono, incluso cuando simultneamente estn sometidos a tensiones
mecnicas.
Resumiendo, las caractersticas principales del nylon 6 son:
Alta resistencia mecnica, rigidez, dureza y tenacidad

Buena resistencia a la fatiga
Alto poder amortiguador
Buenas propiedades de deslizamiento
Resistencia sobresaliente al desgaste
Posibilidad de ser modificado con aditivos, por ejemplo MoS2, que se utiliza como aditivo lubricante.
Excelentes elctricas, trmicas, qumicas
Estas propiedades ofrecen a ingenieros y fabricantes un amplio rango de posibilidades de utilizacin que
cumplen con los requerimientos de muchas industrias.
Por su parte, las caractersticas del nylon 6,6 son parecidas a las del nylon 6, pero mejora su resistencia a la
rotura y especialmente su temperatura de funcionamiento en 15-24 grados por encima del 6.
La temperatura y el calor son los dos grandes enemigos de las poliamidas, especialmente cuando la velocidad
lineal de deslizamiento es alta, puesto que toda la energa de rozamiento se transforma en calor, que puede
provocar en casos lmites pequeas microsoldaduras, las cuales degeneran el material provocando ms calor,
y as sucesivamente. Por ello debe respetarse la temperatura mxima de uso.
2.4.2.6.-Aplicaciones.
Las aplicaciones principales de las poliamidas alifticas, fuera de las fibras sintticas, estn principalmente en
el moldeo por inyeccin de piezas mecnicas, tiles y artculos diversos que deben sufrir rozamiento (incluso
cojinetes y engranajes), estar en contacto con aceites, grasas u otros productos qumicos, y resistir relativamente
altas temperaturas sin deformaciones irreversibles. Otra aplicacin caracterstica son los monofilamentos (como
los usados para pescar) obtenidos por extrusin y estirado.
El verdadero xito del nylon vino primeramente con su empleo para la confeccin de medias femeninas,
alrededor de 1940 (Figura 2.4.2.6.1). Fueron un gran suceso, pero pronto se hicieron muy difciles de
conseguir, porque al ao siguiente los Estados Unidos entraron en la Segunda Guerra Mundial y el nylon fue
necesario para hacer material de guerra, como cuerdas y paracadas.
81
Figura 2.4.2.6.1.- Medias femeninas de nylon.

Pero antes de las medias o de los paracadas, el primer producto de nylon fue el cepillo de dientes con cerdas
de nylon (Figura 2.4.2.6.2).
Figura 2.4.2.6.2.- Cepillo de dientes con cerdas de nylon.

Los nylons han encontrado campos de aplicacin como materiales plsticos en aquellos sectores o usos
particulares donde se requiere ms de una de las propiedades siguientes: alta tenacidad, rigidez, buena
resistencia a la abrasin y buena resistencia al calor. Debido a su alto costo no han alcanzado la aplicabilidad
de materiales tales como polietileno o poliestireno, los cuales tienen un precio tres veces ms bajo que el del
nylon.
82
En la industria del automvil los distintos tipos de nylon vienen ampliando su importancia continuamente
desde los aos 60, en que se empezaron a usar en piezas de interior (mecanismos de abertura de puertas y
ventanas, soport es, arandelas, etc. y lneas y conductos de combustible y de lubricacin, siendo usados ahora
tambin en exterior, en partes del chasis, con los oportunos reforzantes minerales que les permiten aguantar
temperaturas del orden de 120 C sin deformaciones notables, con ventaja econmica sobre las piezas
alternativas metlicas.
Tambin se usan en gran cantidad en electrodomsticos (lavavajillas, frigorfcos, etc.) como elementos que
sufren rozamiento, (soportes, parrillas, etc.) que trabajan tanto a alta como a baja temperatura.
En la industria elctrica, debido a su fuerte polaridad y absorcin de agua, las poliamidas slo se usan en baja
tensin (conectores, ncleos de bobinas, etc.), si bien en volmenes crecientes e importantes, aventajando a
otros materiales termoplsticos por su mayor estabilidad dimensional y resistencia a altas temperaturas.
Las aplicaciones ms importantes de los homopolmeros se encuentran en el campo de la ingeniera mecnica
(Figura 2.4.2.6.3). Aplicaciones bien establecidas son las siguientes: asientos de vlvulas, engranajes en
general, excntricas, cojinetes, rodamientos, etc... Adems de las propiedades ventajosas sealadas, las piezas
de nylon pueden funcionar frecuentemente sin lubricacin, son silenciosas, pudiendo en muchos casos
moldearse en una sola pieza evitndose el ensamblado de las diferentes piezas metlicas o el uso de mquinas
caras con la consiguiente prdida de material.
Rodamiento de nylon
Barras de nylon para mecanizado y piezas obtenidas
Figura 2.4.2.6.3.- Rodamiento de nylon y barras de nylon para mecanizado y piezas obtenidas.
83
Desde hace ya algunos aos los nylons cuentan con un fuerte competidor, las resinas acetlicas, las cuales
presentan superior resistencia a la fatiga, mayor resistencia a la fluencia y tambin mayor resistencia al agua
que las poliamidas. Bajo condiciones medias de humedad, los nylons son superiores en resistencia al impacto
y en resistencia a la abrasin.
Cuando se considera que un nylon es apropiado para una determinada aplicacin, es necesario antes de elegir
el tipo de poliamida, tener en cuenta las propiedades mecnicas, la resistencia al agua y la facilidad de
procesado de los mismos. As, el nylon 6,6 presenta las mejores propiedades mecnicas, pero, por otra parte,
es el que presenta mayores dificultades de procesado y tiene un valor de absorcin de agua alto. El nylon 6 es
el ms fcil de procesar, pero tiene propiedades ligeramente inferiores al nylon 6,6.
En medicina y farmacia se utilizan objetos moldeados y esterilizables fabricados con poliamidas. Debido a su
durabilidad, y a pesar de su mayor costo, los peines de nylon para el cabello han encontrado una amplia
aceptacin. En la figura 2.4.2.6.4 puede verse un peine de nylon y un hilo de nylon para sutura quirrgica.
Figura 2.4.2.6.4.- Peine de nylon y un hilo de nylon para sutura quirrgica
Las pelculas de nylon se emplean cada vez ms en aplicaciones de embalaje para productos alimenticios y
farmacuticos. El valor del nylon para estas aplicaciones estriba en la posibilidad de hervir la bolsa con los
alimentos dentro y en la baja transmisin del olor. Se producen pelculas multicapa con poliamida. Lo que
confiere, a la pelcula, propiedades de barrera contra gases, olores, resistencia al calor, buenas propiedades
mecnicas y buena termoformabilidad. En la figura 2.4.2.6.5 pueden verse ejemplos de filmes pentacapa
usados para empaquetado.
84
Figura 2.4.2.6.5.- Filmes de nylon

85
Aunque los nylons no se consideran generalmente como aislantes elctricos, debido a su tenacidad y en cierto
grado a su resistencia a la temperatura, se han abierto camino en este sector (arrollamientos y bobinas, y
bloques terminales). Las ventajas que presentan en ciertos aspectos las resinas acetlicas y los policarbonatos
han mermado considerablemente la aplicabilidad del nylon en este campo del aislamiento elctrico.
Las poliamidas se emplean en la elaboracin de hilos o filamentos segn tres procesos: seco, hmedo y a
partir de la hilatura de masa fundida. Se les emplea en el moldeo de piezas tcnicas por inyeccin y para
fabricar perfiles, lminas y pelculas por extrusin (Figura 2.4.2.6.6).
Figura 2.4.2.6.6.- Filamentos, piezas tcnicas y pelculasde nylon.

Todo nylon que se precie de tener una mnima calidad ha de ser estabilizado, o sea, calentado en hornos de
atmsfera controlada con nitrgeno a temperatura cercana a la fusin durante varios das para eliminar las
tensiones internas que evita que salgan fisuras al mecanizar.
Todas las poliamidas absorben agua con el tiempo. La colada menos, aunque suficiente, para tener que prever
unas variaciones dimensionales importantes y agravadas por el alto coeficiente de dilatacin que en general
tienen todos los plsticos sin excepcin. Esta propiedad requiere tener un gran cuidado con las medidas finales
y prever unas tolerancias, dependientes de la temperatura, que en cojinetes y casquillos como mnimo debe ser
del 3 % del espesor del casquillo. De lo contrario, hay peligro de deterioro puesto que el gripaje no existe en
los plsticos.
La velocidad de deslizamiento mxima, sin lubricacin del nylon sobre el acero depende de la carga. Para
cargas pequeas no se puede pasar jams de 2m/s (velocidad lineal), aunque se recomienda quedarse a la
mitad.
Las poliamidas con carbn-grafito, aceite, o disulfuro de molibdeno, son recomendadas para aplicaciones en
casquillos o guas de deslizamiento con una cierta garanta de funcionamiento para la obtencin de unos
resultados inmejorables.
Muchas veces, el Nylon 6 responde exitosamente donde metales y otros materiales fallan.
Sus nombres comerciales ms comunes: GRILON, NYLON, ERTALON, SUSTAMID, ETC.
Existen dos tipos bsicos y diferentes de poliamida 6: la extrusionada y la colada.
La colada puede llevar aditivos antiabrasin y lubricantes, siendo siempre superior en caractersticas a la
extrusionada, aunque esta ltima aguanta mejor los impactos
El nylon12, especialmente, se utiliza en forma de film para el envasado de alimentos (precocinados, carnes,
quesos, etc.) aprovechando su baja permeabilidad al oxgeno. Generalmente el film empleado es un laminado
86
resultante de la coextrusin de nylon y polietileno con un sello de vinilacetato en la interfase, pues la adhesin
entre ambos materiales no es buena. As se consigue tambin una buena barrera al vapor de agua, que conserva
los alimentos frescos ms tiempo en ambientes secos.
Pladinyl (nylon 6 por colada).
Este plstico es especialmente diseado para fabricar piezas mecnicas tal como, ruedas, engranajes,
descansos, polines, poleas y en general todo tipo de piezas mecnicas para alta carga. Dadas las condiciones
de proceso del PLADINYL, ste posee propiedades mecnicas muy superiores a otros tipos de Nylon.
El PLADINYL STANDAR (PLADINYL S) viene en color verde oscuro (Figura 2.4.2.6.7). Tambin es
fabricado el PLADINYL con aditivos que lo hacen muy autolubricante el cual se denomina PLADINYL-M y
es de color amarillo
Figura 2.4.2.6.7.- PLADINYL S

Por su parte, el nylon 6,6 es uno de los plsticos ms utilizado en ingeniera. Se fabrican con l engranajes,
bujes, cojinetes, levas, poleas, ruedas, ruedas de cadena, engranajes autolubricados, sellos, partes de vlvulas,
arandelas, piezas, etc. Como ejemplo, se tiene al Nylamid, que un plstico a base de nylon que sustituye a los
metales
Las ventajas de las piezas fabricadas en Nylamid contra las piezas metlicas son:
Resulta ms econmico en unidad de volumen, comparndolo con los metales suaves y otros
materiales
Evita la instalacin de costosos sistemas de lubricacin
Fcil de maquinar, por lo que se reducen los tiempos muertos por reposicin de partes de equipo al ser
fabricadas en este material.
Su ligereza facilita el trabajo de los motores, por lo que se ahorra energa y se prolonga la vida til del
equipo.
Pesa de 2 a 8 veces menos que los metales que sustituye.
Por sus caractersticas de absorber impacto se gana tener una maquinaria ms silenciosa. Adems de
que soporta cargas que pueden fracturar los dientes de piezas de metal.
Dielctrico. Es ideal para piezas que van en equipos elctricos o electromecnicos.
Seguro, al no generar chispas, es segura su aplicacin en ambientes inflamables, explosivos o
altamente combustibles
Adems de ser autoextinguible.
Nylamid es el plstico de ingeniera para la sustitucin de piezas mecnicas gastadas o averiadas que por sus
propiedades ofrece el menor tiempo de retorno a su inversin.
87
Figura 2.4.2.6.3.-Piezas y barras para mecanizar de Nylamid.
2.4.2.7.- Produccin de fibras e hilos de Nylon-6 y Nylon-66.

Todas las poliamidas lineales comerciales que funden por debajo de 280C son fundidas alrededor del punto
de fusin en fibras porque el proceso es ms barato.
Las fibras poliamdicas son fabricadas por hilado en punto de fusin (o extrusin) seguidas por texturizado (o
estirado). En hilado, el polmero fundido se lleva desde un extrusor a una grilla metlica caliente, o
directamente desde el proceso de polimerizacin continua a la mquina hiladora. El polmero fundido
atraviesa un filtro y un hilador. Los filamentos fundidos que surgen son apagados a travs de aire de flujo
cruzado en una chimenea vertical, atenuado parcialmente en el estado fundido para lograr la densidad lineal
del hilado deseado y parcialmente en el estado slido para desarrollar algn grado de orientacin.
Los filamentos convergen y la preparacin final es aplicada al hilo para proporcionar lubricacin y protegerlo
de la esttica al enrollarlo en un carrete. En un proceso de dos pasos, los paquetes de hilados se retrasan
primero en un rea acondicionada para mantener su integridad. Los hilos se estiran entonces a un 30 a 600%
de su longitud original, produciendo una mayor resistencia a la tensin, estiramiento menor, y cristalizacin
orientada. El proceso del dibujo se controla y se modifica para lograr las propiedades del hilo para el uso
especfico.
El dibujo convencional se usa para tenacidad moderada (ropa de hilado plano), y se aplica calor, seguido por
un paso de relajacin en caliente para alta tenacidad (hilos de cubiertas de bajo estiramiento). Para las
alfombras y algunas aplicaciones de la ropa, los hilos planos son texturados para impartir suavidad y cobertura
de fabricacin. Las combinaciones de dos o ms de los pasos anteriores en procesos consecutivos, como
hilado - estirado o hilado estirado - texturado, reduce costos industriales. Adems del hilo de filamento
88
continuo, el nylon se ofrece tambin en estopa, y formas de flculos. Otro producto es hecho cortando hilos
del filamento continuo en longitudes de 3 a 20 cm, este tipo de fibra puede ser procesado y mezclado con
fibras naturales como por ejemplo lana y algodn.
Proceso de hilado de hebras de filamento continuo.
En el primer proceso comercial de hilado de nylon, los pellets de polmero eran almacenados bajo nitrgeno a
presin en una tolva hermtica desde la cual fluan por gravedad a un rollo plano de 17 cm de dimetro
calentado por un sistema central de Dowtherm. La presin de nitrgeno transportaba al polmero fundido a
una bomba de engranajes, la cual forzaba al flujo a travs de un filtro de arena y a una mquina hiladora; las
temperaturas de operacin se mantenan por un simple intercambiador de calor.
Los filamentos fundidos eran templados en una chimenea con paneles laterales con aire ambiente en
contracorriente, y los filamentos templados convergan sobre una gua cermica para formar el hilo simple. El
acabado se aplicaba con un rodillo y el hilo era doblado sobre une bobina a unos pocos cientos de metros por
minuto. El hilado era estirado, y luego doblado.
El proceso de polimerizacin continua del nylon utiliza directamente mquinas de hilado acopladas en forma
directa, eliminando la necesidad de los pellets de polmero. La polimerizacin continua se utiliza para
indumentaria de nylon, alfombras, filamentos industriales, y fibras cortadas. Otro avance en este campo fue el
reemplazo de crisoles de red por extruders horizontales o verticales para la fundicin de los pellets.
El polmero fundido debe enviarse rpidamente a la mquina de hilado en cantidades controladas, pues de lo
contrario el tamao de los filamentos variarn y los productos finales sern inaceptables estticamente o en
funcionamiento. Una bomba de medicin provee el flujo exacto de polmero fundido por unidad de tiempo
contra presiones de 70 MPa y a 300 C.
El polmero puede contener residuos de catalizadores, partculas tipo gel, aditivos precipitados, etc., los cuales
obstaculizan los agujeros de la hiladora. Por lo tanto el polmero debe filtrarse y someterse a esfuerzos de
empuje para lograr la homogeneidad deseada. Esta operacin se realiza en una cavidad cilndrica de 3.7 cm de
dimetro, 3.7 cm de profundidad y rellena de capas de diferentes tipos de arena con las ms finas en el
extremo inferior y las ms toscas en el extremo superior, con mallas que retienen la arena en su lugar. Ms
recientemente, las capas de arena han sido reemplazadas por pantallas especialmente diseadas y metal
sinterizado. Estos packs deben minimizar la posibilidad de puntos de estancamiento donde el polmero
pudiera degradarse trmicamente.
En el mercado estn disponibles mquinas hiladoras de disco de 500 a 4000 agujeros. Los filamentos fundidos
entran al tope de una torre o chimenea, donde son templados o enfriados por aire a contracorriente. El flujo de
aire se controla cuidadosamente para evitar la turbulencia, Hacia el fondo de la chimenea, los filamentos
convergen para formar la lnea de hilo en forma de V con husillos de cermica cruzados. Esta lnea de hilo
pasa al piso, debajo del cual se aplica el acabado, y el hilo es enrollado sobre las bobinas de la hiladora. Los
carreteles ovillan bobinas de 10-25 kg con dos o ms por carretel y a velocidades de 6000 m/min. Carreteles
automatizados cambian las bobinas mecnicamente para la operacin continua.
Alternativamente, el hilado mltiple puede alimentarse directamente desde un proceso continuo de
polimerizacin. Las lneas de alimentacin del polmero fundido se hacen tan cortas corno sea posible, y el
polmero se distribuye a una serie de bombas y luego a hiladoras donde se forma la fibra. El hilado pasa a
chimeneas de templado, acondicionadores de tubo, sobre rodillos de acabado y finalmente a los carreteles. Se
utilizan carreteles adicionales para el cambio rpido de un nuevo rollo para evitar la prdida de hilado. El hilo
luego pasa a un transportador monorriel para las reas de estiramiento. De los varios pasos del proceso de
hilado, la filtracin, extrusin, templado, y la aplicacin de materiales de finalizacin son probablemente los
ms significantes en trminos de su efecto sobre la calidad, resistencia y uniformidad de las fibras.
89
En una planta que produce aproximadamente 40.000-60.000 t/ao de fibras industriales, un gran nmero de
hebras se hilan simultneamente. Es deseable que cada extremo de la hebra sea de calidad uniforme a lo largo
de su longitud con el objeto de lograr las especificaciones requeridas por la industria. Pueden lograrse
extremos con ms de 140 filamentos. Como regla general, cualquier defecto ms grande que el 20% del
dimetro del filamento puede resultar en una rotura. Un extremo simple con diferente orientacin, diferente
tratamiento trmico, o cambio en la humedad puede resultar en una raya en el gnero final. Por lo tanto,
cualquier porcin del polmero en el hilado debe ser tan reolgicamente uniforme como sea posible.
Tanto como se incremente la velocidad de las bobinas de los carreteles, las regiones amorfas y cristalinas se
vuelven ms orientadas con respecto al eje de la fibra. Como resultado, la elongacin y el estiramiento
residual decrecen y la tenacidad se incrementa. Por ejemplo, en velocidades de 500 m/rnin, la elongacin
puede ser del 400-500% dependiendo de otras condiciones como el peso molecular del polmero, la
temperatura de fusin, y el tex por filamento. A 1000 m/min, la elongacin puede ser de 200-300% y declina
al 60-70% para 3500 m/min. A 6000 m/min, el hilado requiere estirado para desarrollar las propiedades
necesarias en aplicacin para indumentaria.
Proceso de estirado.
Continuamente el hilado se estira para desarrollar propiedades ms satisfactorias. Una de las primeras formas
de llevar a cabo el estirado era utilizar una mquina estiradora - dobladora, la cual estiraba y doblaba el hilado
para hacer ms cohesivas las hebras. Las bobinas de hilado se llevaban a esta mquina donde el hilado era
estirado mediante su remocin de la bobina a una velocidad determinada, detenindose bruscamente por la
accin de una chaveta caliente, y pasado sobre rodillo caliente de estiramiento, el cual rotaba ms rpido que
la velocidad de alimentacin, segn cantidad deseada de estiramiento.
Proceso de hilado y estirado.
La combinacin de los proceso de hilado y estirado reducen los costos de manufactura. Cuando se combina
con la polimerizacin continua, este proceso se prefiere para hilados de filamento de nylon.
La principal diferencia de este proceso es la adicin de cuchillas de estiramiento y un equipo de relajacin.
El grado de estiramiento afecta las propiedades, como la tenacidad y la elongacin. Si el grado de estiramiento
se incrementa, generalmente aumenta la tenacidad y la elongacin decrece. Como resultado, los grados ms
altos de estiramiento se utilizan pata hilados de neumticos. Para alfombras e indumentaria los grados son
menores.
Texturado.
En general, los hilados texturados son hilados de filamentos con mayor volumen aparente o se hacen ms
extensibles por la distorsin mecnica de los filamentos. La distorsin puede producirse por el arqueado de los
filamentos bajo una carga de compresin, por el doblado sobre un borde de pequeo dimetro, o por el
doblado completo de las hebras. Los hilados arqueados de nylon pueden ser de tex fino (1.7-22 tex) para
gneros tejidos, texturados y en forma de red para aplicaciones en indumentaria, o bien, de tex pesado (110400 tex) para alfombras. Los hilados se texturan para obtener mayor recuperacin desde la deformacin, un
sentido ms placentero al tacto, mayores propiedades de recubrimiento y mayor calidez. Los requerimientos
de uniformidad en la textura para hilados de filamentos continuos texturados son mucho ms exactos que los
de los hilados cortados.
Para obtener una textura estable al teido y al lavado y con alta recuperacin de los esfuerzos aplicados
durante el lavado o uso de los productos finales, se requiere la operacin de asentado por calor.
Produccin de fibra cortada.
90
La produccin de fibras cortadas es mucho ms simple que los hilados de filamentos, debido a que la rotura
de un filamento en el proceso de hilado no es problemtica, y la uniformidad de los filamentos no es crtica ya
que los hilos cortados son mezclados. Muchos cientos o miles de filamentos pueden hilarse en una mquina
de hilado, y muchos de los hilos pueden combinarse en un sistema de estirado, rizado y cortado. La
polimerizacin se combina con el hilado para bajar los costos de procesamiento. As como para los hilados de
filamento, el polmero se funde en hiladores, los filamentos se templan, y se aplica la terminacin. Los hilos
luego se combinan para formar una estopa, la cual es estirada por su paso por rodillos calientes. En este paso
puede aplicarse tambin la operacin de acabado.
Secciones transversales modificadas.
Los orificios convencionales de las hiladoras son circulares. Los mtodos mejorados de maquinado, los
avances en la tecnologa de produccin de fibra, y el estudio del efecto de las fibras perfiladas, por ejemplo,
con secciones no circulares, en las caractersticas de la fibras (brillo, opacidad, permeabilidad al aire,
resistencia a las manchas, aislamiento al calor) han dado mayor importancia a la produccin de filamentos de
secciones modificadas. El equipo de hilado y el proceso de produccin para la produccin de estos filamentos
son similares a los equipos utilizados para filamentos de seccin circular, excepto por la forma del orificio de
la hiladora. Algunas de las condiciones del proceso que facilitan la produccin de secciones bien definidas son
la mayor viscosidad en estado fundido, la menor temperatura del polmero, y el templado rpido.
Los orificios de forma no circular se realizan en mquinas de electroerosin.
Un mtodo de hilado depende de la coalescencia o fusin del flujo fundido debajo de la hiladora con la
consecuente formacin de filamentos simples no circulares. Otro mtodo consiste en la extrusin del polmero
fundido a travs de los capilares perfilados, los cuales imponen la forma bsica de la fibra.
El hilado simultneo de una combinacin de filamentos, el 50 % redondos y el 50% perfilados, reduce la
densidad del paquete de fibras, y a su vez imparte calidez y permeabilidad a la humedad al gnero textil.
Se producen tambin filamentos de secciones huecas con el apropiado arreglo y diseo de los orificios, tal que
el flujo fundido coalezca bajo la hiladora. Otro mtodo es la inyeccin de gas en el filamento durante el estado
fundido.
Proceso de acabado o terminacin.
Las funciones principales del acabado de la fibra son la de proporcionar lubricidad a la superficie y dar
cohesin al hilado. En cualquier punto donde una fibra entra en contacto con otra superficie, es esencial la
presencia de un lubricante para mantener la forma de la fibra. Desde la formacin de los filamentos hasta que
stos llegan al producto final, debe realizarse el acabado para prevenir el dao a la fibra durante su
procesamiento. Las causas principales de la rotura de los filamentos durante el estirado son la existencia de
tensin excesiva y la generacin de carga esttica sobre el hilado. Estas se generan por la friccin entre
filamentos y por la friccin generada cuando pasan por el husillo y por el calentador del proceso de estirado.
Estos pasos generan calor, por lo cual se hace imposible la operacin sin una adecuada proteccin por
lubricacin.
El acabado generalmente es una emulsin o una mezcla soluble en agua de uno o ms lubricantes y un agente
antiesttico, que evita la carga esttica que podra provocar la repulsin entre los filamentos dando un hilado
de pobre cohesin. En general se agregan agentes humidificantes para la mejor distribucin del acabado sobre
el hilado. La concentracin del acabado sobre la fibra, luego de la evaporacin del agua es de
aproximadamente 0.3-0.8% en peso.
Produccin de Velcro.
Las cintas velcro consisten de dos tipos de cintas de poliamida (nylon 66), uno llamado garfio o gancho,
cubierto por cientos de garfios delgados (aproximadamente 50 unidades por cm2), y otro llamado lazo,
formado por cientos de rizos delgados (tambin aproximadamente 50 unidades por cm2) Estas cintas son
unidas por contacto y pueden ser fcilmente reabiertas por separacin o accin de pelar. Cuando estn
91
cerradas, los ganchos de una cinta penetran los rizos de la otra, creando un cerrado ajustado, verstil y seguro.
La aplicacin de una fuerte presin, genera una buena accin de cerrado.
En la figura 2.4.2.7.1 puede verse el detalle de las dos superficies que forman el velcro (Garfios y Rizos).
Figura 2.4.2.7.1.- Detalle de las dos superficies que forman el velcro.

La cinta velcro (pegapega) puede ser lavada y secada, ya que no es una cinta metlica, no es corrosiva y
tampoco se oxida. Esta cinta es resistente al calor, fro y a qumicos cidos y alcalinos. En su proceso es
examinada abrindola y cerrndola 15000 veces.
La cinta velcro puede ser hecha de nylon a travs de un proceso que envuelve tejido, baos continuos de
teido, lavado, cosido especial, corte de los ganchos, corte en tiras, inspeccin, tejido, corte a medida y
bobinado, para proporcionar una amplia variedad de productos en artculos para bebes, productos tejidos
caseros, cuidado del cabello, ropa de moda, muebles del hogar, alfombrado, equipos de filtracin, pelucas,
guantes, artculos de cuero, calzados y bolsas, empaques de vinilo y plstico, equipos militares, productos
mdicos y de salud, sistemas de sonido, partes de automviles, juguetes y juegos, productos de lona, equipos
de campamento y excursin, artculos deportivos, y en la exhibicin y venta de instrumentos. Este producto es
utilizado para cualquier funcin relacionada con botones, cremalleras y corbatas. Las cintas pegapega no son
un producto barato, pero los productos producidos con esta caracterstica de ingeniera cumplen con su uso
final.
2.4.2.8.-Poliaramidas (Poliamidas aromticas).
Las poliamidas aromticas o tambin llamadas poliaramidas se caracterizan por poseer una elevada rigidez
esqueletal debido a los grupos aromticos que contienen. Los puntos de fusin de estas poliamidas se
encuentran frecuentemente por encima de la temperatura de descomposicin y son menos inflamables que las
poliamidas alifticas.
Se han desarrollado poliamidas aromticas (o aramidas) a base de cidos iso y tereftlico y fenilendiaminas, que
se condensan por polimerizacin interfacial (las aminas disueltas en agua, los cloruros de acilo en un disolvente
orgnico, reaccionando en la interfase) y disponen de un grado de cristalinidad muy elevado, no predecible en el
caso de la m-fenilenisoftalamida, dada su asimetra molecular.
Lo que distingue a las poliamidas aromticas de las alifticas (nylons tradicionales) es, naturalmente, su
composicin qumica y sus propiedades. A continuacin se muestran en la tabla siguiente las temperaturas de
transicin vtrea y de descomposicin de algunas poliamidas alifticas y aromticas, donde se observa la gran
92
diferencia de estabilidad trmica de ambas familias. Hay que aadir que las poliamidas aromticas presentan
adems mejores niveles de resistencia mecnica y qumica.
La poli-parafenilentereftalamida (PPTA) (Figura 2.4.2.8.1), que se comercializa con los nombres de KEVLAR
(Du-Pont) proporciona unas fibras de altsima resistencia a la traccin que se utilizan en la fabricacin de cables,
neumticos y en la preparacin de materiales compuestos de matriz orgnica. Pertenece a la clase liotrpica de
termoplsticos designados como cristales liquidos. Tipos especiales de este material sustituyen al amianto en
trabajos tan duros como el de las pastillas de los frenos de automviles. Tambin se preparan pastas selladoras y
adhesivos aptos para trabajar a temperaturas de casi 200 C.
Figura 2.4.2.8.1.- Estructura qumicadel Kevlar. Punteado: Puentes de hidrgeno.

La sntesis de este polmero (Figura 2.4.2.8.2) se lleva a cabo a travs de una polimerizacin por pasos a partir
de la p-fenilendiamina y el dicloruro del cido tereftlico.
Figura 2.4.2.8.2.- Sntesis qumica de Kevlar a partir de (para-fenilendiamina) y cloruro de tereftaloilo.

Esencialmente hay dos tipos de fibras de Kevlar: Kevlar 29 y Kevlar 49.
El Kevlar 29 es la fibra tal y como se obtiene de su fabricacin. Se usa tpicamente como refuerzo en tiras por
sus buenas propiedades mecnicas, o para tejidos. Entre sus aplicaciones est la fabricacin de cables, ropa
resistente (de proteccin) o chalecos antibalas.
El Kevlar 49 se emplea cuando las fibras se van a embeber en una resina para formar un material compuesto.
Las fibras de Kevlar 49 estn tratadas superficialmente para favorecer la unin con la resina. El Kevlar 49 se
93
emplea como equipamiento para deportes extremos, para altavoces y para la industria aeronutica, aviones y
satlites de comunicaciones y cascos para motos.
Esta poliamida contiene grupos aromticos (se trata de una aramida) y hay interacciones entre estos grupos,
as como interacciones por puentes de hidrgeno entre los grupos amida. Por estas interacciones, las fibras
obtenidas presentan unas altas prestaciones al quedar perfectamente orientadas las macromolculas en la
misma direccin y muy bien empaquetadas.
La poli-metafenilentereftalamida (Figura 2.4.2.8.3), comercializada primeramente por Du-Pont con la marca
registrada de NOMEX se caracteriza por su alta resistencia a la llama y al calor (llega a resistir 100 horas a
temperaturas de 250 C), por lo que se usa hilada en tejidos con los que se confeccionan monos para bomberos,
conductores de coches de carreras, etc. Tambin encuentran un buen mercado en tejidos para filtros de gases
industriales y papeles para aislamiento de motores y aparellaje elctrico.
Figura 2.4.2.8.3.- Estructura qumica del Nomex. Punteado: Puentes de hidrgeno.

Los papeles NOMEX pegados con adhesivos de KEVLAR, son la base de la fabricacin de un material con
alma en forma de nido de abeja (honeycomb), que se monta entre dos lminas paralelas, formando paneles
estructurales tipo sandwich de baja densidad (32 a 64 Kg/cm2), alta rigidez y resistencia a la flexin,
ininflamables y autoextinguibles, que encuentran numerosas aplicaciones en la industria aeroespacial, aeronutica
y en la fabricacin de todo tipo de vehculos (concretamente como suelos de carga).
Las aramidas poseen mdulos extremadamente altos, resistencia trmica excelente, puntos de fusin elevados,
en muchos casos mayores de 500 C, que se encuentran a veces por encima del punto de descomposicin, baja
inflamabilidad y mejor resistencia a la oxidacin que las poliamidas alifticas.
Aplicaciones del Kevlar y del Nomex.
El Kevlar, en combinacin con Nomex, es utilizado en una gran gama de productos hoy en da. Entre ellos, es
utilizado para los chalecos y cascos antibalas, tambin en el desarrollo de cables pticos, cordones para
escalar, llantas, partes para aviones, canoas, raquetas de tenis y ms.
Chaleco de proteccin antibalas y antiimpactos est fabricado con una combinacin de Kevlar y Nomex,
donde el Nomex proporciona una resistencia adicional ante el fuego, las explosiones y la abrasin. Proteccin
para las fuerzas de seguridad: Los policas necesitan ser equipados y entrenados para ocuparse de situaciones
violentas y peligrosas, y esto significa tener la mejor ropa protectora personal posible. El chaleco se puede
disear para balas, pualadas, proteccin de impactos, o cualquier combinacin de stos. El equipamiento
debe proporcionar tambin proteccin contra el fuego, el calor y el ataque qumico. Estos elementos son
fabricados en la actualidad a base de Kevlar y Nomex, los cuales nos garantizan estas propiedades adems de
ser cmodos y ligeros.
94
Un campo donde juegan un papel fundamental las ropas fabricadas a partir de Nomex y Kevlar es el de la
equipacin de los Tedax, desactivacin de explosivos.
Proteccin para las fuerzas armadas. El Kevlar se utiliza para muchos usos militares que se extienden en
muchos mbitos: la fragmentacin y la proteccin antibalas, equipos antiminas, los bolsos de los paracadas
del asiento del eyector y los guantes protectores, entre otros. El Kevlar es hasta cinco veces ms fuertes que el
acero sobre una base del igual peso, por ejemplo, los cascos de Kevlar son ms resistentes a los fragmentos de
metralla que sus precursores de acero. Los usos militares para el Kevlar incluyen el chaleco antibalas, toda la
ropa del uniforme militar, cascos, guantes, cargadores, portadores de explosivos e incluso mantas balsticas.
Fuego y proteccin contra el calor. El Nomex se utiliza para la fabricacin de la ropa protectora antiincendios
que se extienden desde los uniformes de la tripulacin area hasta la ropa interior de los soldados. La
comodidad del Nomex, que puede ser tejido o ser hecho a punto incluso, se disea especficamente para
proporcionar transpiracin. Adems la ropa puede ser teida en colores de camuflaje a la reflexin infrarroja.
95
Cada explosin causada por un misil, una bomba o una granada genera con frecuencia una bola de fuego. La
municin y el combustible aceleran ms dicho fuego particularmente en el interior de los aviones, vehculos
de lucha armados y naves. La ropa fabricada a apartir de fibras de nomex tiene una excepcional durabilidad,
de hasta cinco veces mayor que el polyester/algodn usado para el mismo fin.
Aplicaciones elctricas. Dondequiera que haya una necesidad del aislamiento elctrico, hay generalmente
productos de Nomex para satisfacer dichas necesidades. En sus variadas formas, sobre todo los papeles y los
cartones prensados, podemos usarlo para aislamiento en transformadores, motores elctricos, los generadores
y todo tipo de equipos elctricos.
Proteccin trmica. El Nomex se utiliza en todos los tipos de motores de CA y CC, en servomotores, a 13.6kV
y en generadores industriales vapor-turbina 150MW. Los motores pueden alcanzar temperaturas
considerablemente superiores a la de diseo debido a sobrecargas, humedad, desequilibrio de fases, en el
arranque y la parada, etc.
Aplicaciones elctrnica. El papel y el cartn prensado de Nomex se utiliza en equipos electrnicos por sus
caractersticas ignfugas excepcionales. Tambin ofrecen alta resistencia trmical y resistencia. Se utilizan
generalmente en interruptores y controles, en dielctricos, etc.
96
2.4.3.- Polisteres lineales.

El polister es una categora de polmeros que contiene el grupo funcional ster en su cadena principal.
Los polisteres que existen en la naturaleza son conocidos desde 1830, pero el trmino polister generalmente se
refiere a los polisteres sintticos (plsticos), provenientes de fracciones pesadas del petrleo. Los polisteres
lineales son productos de condensacin resultantes de la esterificacin de cidos dicarboxlicos saturados con
alcoholes difuncionales. Las macromolculas formadas son lineales, no reticuladas, y en consecuencia tienen las
propiedades caractersticas de los termoplsticos.
Los polisteres de la serie aliftica, tales como:
(1) polialquileno-succinatos
O (CH 2) n OOC (CH 2) 2 CO
(2) polialquileno-adipatos
O (CH 2) n OOC (CH 2) 4 CO
(3) polidecametileno-alcanodioatos
O (CH 2) 10 OOC (CH 2) n CO
no tienen inters industrial, debido a su baja temperatura de fusin (Tm) que, como se pone de manifiesto en la
figura 2.4.3.1.1, es inferior a la del polimetileno (que coincidira con un polietileno lineal), totalmente apolar.
97
Figura 2.4.3.1.1.- Temperatura de fusin (Tm) de algunos polisteres de la serie aliftica comparada con la del
polimetileno (que coincidira con un polietileno lineal), totalmente apolar.
Los polisteres que tienen en su estructura repetitiva anillos bencnicos tienen temperaturas de fusin
superiores al polimetileno y, contrariamente a lo que pasa en la serie aliftica, esta temperatura disminuye
con el nmero de tomos de carbonos metilnicos (CH2), como puede comprobarse en la figura
2.4.3.1.1 con las series:
(4) polialquileno-tereftalatos
(5)poli-p-fenileno-alcanodioatos
(6)polialquileno-bifenil-4.4'-dicarboxilatos
Se acepta generalmente que estos efectos reflejan diferencias en las posibilidades de movimiento de los
segmentos de la cadena molecular de los distintos polmeros. Un polister con el grupo p-fenileno tiene
restricciones de rotacin axial que no tiene cuando se reemplaza dicho grupo por un metileno, por
ejemplo. Este efecto rigidizador de los anillos bencnicos proporciona altos puntos de fusin a los
polmeros que los contienen, tanto mayores, cuanto ms frecuentes.
Se puede observar en la figura 2.4.3.1.1 que en todas las series la variacin del punto de fusin al aumentar el
nmero de grupos metilnicos se produce en zig-zag, correspondiendo valores menores de Tm a los
compuestos con nmeros impares de dichos grupos.
El descenso en el punto de fusin de los polisteres alifticos en relacin al polimetileno se debe a la
menor energa de rotacin de los enlaces COC, que tienen un notable efecto flexibilizador. Aunque
los dipolos de los grupos carbonilo ocasionan fuertes atracciones intermoleculares, el efecto neto resultante es
una disminucin de Tm, tanto mayor cuanto mas abunden los grupos ster. Evidentemente la existencia de
cadenas laterales dificulta la cristalinidad el material pierde caracteristicas mecnicas.
98
2.4.3.2.- Polietilentereftalato (PET).

En la prctica industrial los polisteres lineales ms utilizados son los derivados del cido ter eftlico y de
los dioles alifticos, concretamente del etilenglicol deriva el polietilentereftalato (PET).
El polietilentereftalato se obtiene mediante una reaccin de policondensacin entre el cido tereftlico y el

etilenglicol.
Se comienzar con el dimetil tereftalato, que se hace reaccionar con etilenglicol a travs de una reaccin
llamada transesterificacin (Reaccin entre un ster y un alcohol en la cual el grupo -O-R del ster y el grupo
-O-R' del alcohol intercambian posiciones).
El resultado es el bis-(2-hidroxietil)tereftalato y metanol. Pero si calentamos la reaccin a alrededor de 210 oC

el metanol se evapora. Entonces el bis-(2-hidroxietil)tereftalato se calienta hasta 270 oC, y reacciona para dar
el poli (etiln tereftalato) y, extraamente, el etilenglicol como subproducto.
99
El anillo bencnico, no solo proporciona un aumento de la rigidez, sino, que adems, proporciona una
mayor resistencia qumica a la saponificacin (reaccin que produce la formacin de jabones. La principal
causa es la disociacin de las grasas en un medio alcalino, separndose glicerina y cidos grasos.).
La resistencia a la traccin de estos materiales es consecuencia, fundamentalmente, de las atracciones
polares entre los grupos carbonilo, por ello, de todos los polialquilentereftalatos, el ms resistente es el
del etilenglicol (PET), utilizndose tambin el polibutilentereftalato (PBT) como copolmero, para modificar
s us propiedades, ya que los enlaces CC tienen tambin un efecto flexibilizador, rebajando la
temparatura Tm.
El PBT presenta una estructura similar a la del PET, con la diferencia de presentar un grupo butileno en lugar
de etileno.
El PBT se sintetiza a partir de un butanodiol (1,4-buten glicol) y DMT o PTA (dimetiltereftalato o cido
tereftlico respectivamente) mediante esterificacin y posterior policondensacin.
En la reaccin de esterificacin, se elimina agua en el proceso del TPA y metanol en el proceso del DMT.
La reaccin de policondensacin se facilita mediante catalizadores y elevadas temperaturas.La eliminacin del
glicol etilnico es favorecida por el vaco que se aplica en la autoclave; el glicol recuperado se destila y vuelve
al proceso de fabricacin.
100
Cuando la masa del polmero ha alcanzado la viscosidad deseada, registrada en un remetro adecuado, se
romper el vaco, introduciendo nitrgeno en la autoclave. En este punto se detiene la reaccin y la presencia
del nitrgeno evita fenmenos de oxidacin. La masa fundida, por efecto de una suave presin ejercida por el
nitrgeno, es obligada a pasar a travs de una matriz, en forma de spaghetti que, cayendo en una batea con
agua se enfran y consolidan. Los hilos que pasan por una cortadora, se reducen a grnulos, los cuales,
tamizados y desempolvados se envan al almacenamiento y fabricacin
El grnulo as obtenido es brillante y transparente porque es amorfo, tiene baja viscosidad, o sea un bajo peso
molecular, I.V. = 0.55 a 0.65. Para volverlo apto para la produccin de botellas sern necesarios otros dos
pasos.
Cristalizacin.
Con este trmino se describe el cambio de estructura de los polmeros semicristalinos y que consiste en el
fenmeno fsico con el cual las macromolculas pasan de una estructura en la cual su disposicin espacial es
desordenada (estructura amorfa, transparente a la luz) a una estructura uniforme y desordenada (estructura
cristalina, opaca a la luz) que le confiere a la resina una coloracin blanca lechosa. El proceso industrial
consiste en un tratamiento trmico a 130- 160 C, durante un tiempo que puede variar de 10 minutos a una
hora, mientras el grnulo, para evitar su bloqueo, es mantenido en agitacin por efecto de un lecho fluido o de
un movimiento mecnico.
Con la cristalizacin, la densidad del PET pasa de 1.33 g/cm3 del amorfo a 1.4 del cristalino.
Polimerizacin en estado slido o post polimerizacin.
Esta es una fase ulterior de polimerizacin del PET.
El granulo cristalizado se carga en un reactor cilndrico en cuyo interior, durante tiempos muy largos, es
sometido a un flujo de gas inerte (nitrgeno) a temperatura elevada (sobre los 200 C).
Este tratamiento ceba una reaccin de polimerizacin que hace aumentar posteriormente el peso molecular de
la resina hasta los valores correspondientes de I.V. (0.72 0.86) idneos para la fabricacin de la botella. El
aumento de la viscosidad intrnseca es directamente proporcional al aumento del peso molecular.
En esta reaccin, mientras se ligan las molculas, es eliminado parte del acetaldehdo que se forma en la
primera polimerizacin. Un buen polmero tiene valores de A.A inferiores a 1 ppm.
De estos reactores, se descarga PET de elevado porcentaje de cristalinidad (> 50) con viscosidad Grado para
Botella (Bottle Grade).
Como ocurre con las poliamidas, la linealidad y simetra de las cadenas moleculares de estos polisteres
(obsrvese que, como regla general, no se utilizan anillos bencnicos en posicin orto o meta) proporciona
un alto grado de cristalinidad y, en consecuencia, una elevada resistencia a la traccin, cuando se orientan
sus molculas uni- o bidireccionalmente, lo que les hace especialmente idneos para la fabricacin de
fibras y filmes de alta resistencia.
Sin embargo, as como otros materiales cristalinos (como el polietileno y el nylon 6.6 por ejemplo)
cristalizan inmediatamente al enfriarse el fundido, el PET pasa a un estado metaestable, sobre todo
cuando la velocidad de enfriamiento es muy alta, requirindose un control muy delicado para conseguir el
desarrollo de la cristalinidad hasta el grado deseado, en una situacin de equilibrio estable. Recien temente
han salido al mercado tipos de PET denominados cristalizables (CPET) que desarrollan ms fcilmente su
cristalinidad.
101
Por tanto, el PET es un polmero de condensacin producido mediante un proceso de polimerizacin en fase
fundida continua, que produce un pellet cristalino y da el peso molecular final y la viscosidad intrnseca
(inicial). El material debe ser secado antes de su procesamiento en un secador deshumidificador hasta un nivel
menor al 0.005 %.
Si los pellets no son adecuadamente secados esto originar un desdoblamiento de la cadena molecular. Ese
desdoblamiento es ms fcil de comprender como un proceso inverso del que se usa para producir la resina
PET. Como polmero vuelve a sus componentes qumicos originales el efecto se advierte en forma de una
degradacin de sus fsicas y estticas, incluyendo la prdida de transparencia, suavidad superficial y
viscosidad intrnseca (I.V.). Una vez que la resina ha sido daada por el desdoblamiento molecular, la nica
forma de salvarla es exponerla a una polimerizacin de estado slido.
PET y APET (Polietiln tereftalato amorfo).
La diferencia real entre estos dos tipos de polmeros es muy difcil de detectar.
Ambos polmeros comienzan como cristalinos (opacos) cuando estn en forma de pellets y se vuelven no
cristalinos o amorfos (transparentes) durante la extrusin. Estos pellets antes de la extrusin son opacos y
tienen aspecto muy similar al de los pellets de poliestireno de alto impacto (HIPS). Durante el procesamiento,
el material se vuelve transparente y amorfo (no cristalino) como resultado del calentamiento hasta su punto de
fusin (232 a 268C) y se enfran rpidamente por debajo de su temperatura de transicin cristalina (60 a
76C) cuando salen a travs de la matriz y llegan a los cilindros de enfriamiento. Antes de su utilizacin en la
lnea de recuperacin o en la lnea de reprocesamiento del usuario, los pequeos trozos de PET deben ser
recristalizados.
El proceso de recristalizacin usa calor para favorecer la re- unin parcial de las molculas. Despus de la
primera pasada, cuando la prdida es de 0.03 a 0.05, la I.V. cae en un promedio de 0.02 por uso, hasta que se
estabiliza en aproximadamente 0.60 a 0.62. Sin embargo , la contaminacin, el secado inadecuado, la
degradacin debida a recalentamiento durante la formacin o deslizamiento durante la extrusin pueden
provocar prdidas prematuras de I.V y transparencia. Una vez que la recristalizacin se completa, los trozos
estn listos para secado y reutilizacin.
La contaminacin y degradacin debidas a condiciones inadecuadas de procesamiento son las causas
principales de la prdida de propiedades fsicas y valor esttico/ cosmtico.
RPET (Polietiln tereftalato reciclado).
La R en esta denominacin de material indicaba que el mismo haba sido re- polimerizado. Los
fabricantes de resina tenan que reintroducir el material recuperado en el reactor en la etapa de monmero
intermedio, anterior a la polimerizacin primaria. RPET ahora sirva para denominar cualquier material
reciclado. Existen tres tipos bsicos usados generalmente por los procesadores industriales:
PET postindustrial, que est constituido por los desechos propios del transformador).
PET postconsumo.
PET perdido, porque no existe ninguna documentacin de su procedencia.
Generalmente, el RPET puede ser adquirido en forma de pedacitos no cristalizados, pedacitos cristalizados y
pellets cristalizados. La fuente principal de todos los grados de PET postconsumo est formada por botellas de
gaseosas recicladas, las cuales se separan y agrupan por reconocimiento de su forma y no por el smbolo de
reciclado.
102
PETG (Polietiln tereftalato glicol).

El polietilen tereftalato glicol es un copolister polmero. La cadena molecular del copoliester es ms
voluminosa que la cadena de un monopolister y, en consecuencia, tiene una tendencia a cristalizar
sumamente reducida. Pese a ello, algunos miembros de la familia de copolisteres son altamente cristalinos y
por esta causa son opacos. El PETG no se modifica con cidos, pero se usan mucho en lugar de ellos dos tipos
de glicol y es amorfo.
Este material domina el mercado de los blisters medicinales y clamshells, que comparte con el PVC y en
una proporcin limitada con el polmero XT.
CPET (Polietiln tereftalato cristalino).
Se denomina CPET al polietiln tereftalato cristalino. Este material es opaco y en su estado natural es
completamente blanco. Casi todo el CPET se usa para producir envases para microondas y de comidas
preparadas.
El CPET parte como PET de alta I.V. (de 1.0 a 1.04), una vez que se lo sec es mezclado con 3 % de
polietileno lineal de baja densidad (LLDPE). Como el LLDPE es inmiscible con el PET, acta como un
nucleado que facilita el rpido e irreversible crecimiento de estructuras celulares cristalinas. Si durante el
crecimiento estas estructuras no se establecen adecuadamente, se originarn propiedades de impacto bajas
debido a la prdida de I.V.
Los polisteres son muy estables a la luz, a los cidos y a los disolventes no polares. Algunos disolventes
orgnicos disuelven el PET a temperaturas elevadas: dimetilsulfona, xido de difenilo, cetonas
aromticas y butanol, entre otros. Es resistente a los hidrocarburos y aceites minerales, an a elevadas
temperaturas, pero se disuelve con facilidad, incluso a temperatura ambiente, en el cido clorocetico, el
fenol y el cido fluorhdrico. Las bases fuertes provocan su saponificacin.
Aunque las fibras de PET son las ms ampliamente comercializadas (TERYLENE de ICI, DACRON
de Du Pont, etc.), tambin se han lanzado al mercado, para usos especiales, fibras derivadas del cido
tereftlico y del 4.4' ciclohexanodimetilol (VESTAN), de mayor rigidez, debido al anillo no plano de
ciclohexano (su temperatura de fusin es de 290 C, frente a la del PET, de 255 C, por la misma razn),
pero de menor resistencia, al tener los grupos steres ms distanciados.
El carcter fuertemente polar del grupo ster, como el de los grupos amida y cinico, permite una
cierta adsorcin de agua, muy inferior a la de las poliamidas y de las fibras acrlicas, lo que supone una
desventaja para su utilizacin en la industria de la confeccin de prendas de vestir. Por ello se suelen usar
mezcladas con lana (35-45 %) para vestidos, trajes, pantalones, etc., o con algodn, (25-50 %) para
tejidos ligeros, camisas, ropa interior, etc. Se emplean solas para la confeccin de tejidos y gneros de
punto.
Las aplicaciones de las fibras de polister se extienden tambin al campo industrial, como refuerzos de
gomas en bandas transportadoras, neumticos, mangueras, etc.
Las mismas propiedades que hacen que los polisteres sean buenos ma teriales para la fabricacin de
fibras les han impuesto en el campo de los filmes, usndose como soportes de planos y dibujos en la
industria reprogrfica, cintas adhesivas, etc. Debido a sus magnficas propiedades se emplean como
material soporte para las grabaciones magnticas (Magnetic recording media, MRM), tanto en audio
como en video; campo en el que se estan ensayando otros materiales, tambin polisteres lineales (como el
polietilennaftenato, PEN) y policarbonatos.
103
Una aplicacin muy importante del PET es para envases fabricados por inyeccin o soplado con
biorientacin, por extrusin o soplado. Se usa para: gaseosas, dentfricos, lociones, polvos y talcos, aguas y
jugos, champs, vinos, aceites comestibles y medicinales, productos capilares, frmacos, industria de la
alimentacin y laboratorios de cosmtica y farmacuticos. Las botellas obtenidas por moldeo por soplado de
PET resultan resistentes a la presin de las bebidas gaseosas, ofrecen una buena transparencia y son barreras
para el CO 2 . Entre las mltiples razones que avalan el uso del PET en la fabricacin de envases, estas son las
principales.
Factor Barrera.
Denominamos factor barrera a la resistencia que ofrece el material con el que est construido un envase al
paso de agentes exteriores al interior del mismo. Estos agentes pueden ser por ejemplo malos olores, gases
ofensivos para el consumo humano, humedad, contaminacin, etc. El PET se ha declarado excelente protector
en el envasado de productos alimenticios, precisamente por su buen comportamiento barrera.
Transparencia.
La claridad y transparencia obtenida con este material, es su estado natural (sin colorantes) es muy alta,
obtenindose un elevado brillo. No obstante, puede ser coloreado con maseters adecuados sin ningn
inconveniente.
Peso.
Un envase requiere una consistencia aceptable para proteger el producto que contiene y dar sensacin de
seguridad al consumidor. Tras haber realizado mltiples envases con este nuevo material, el peso medio de un
envase de agua en 1500 cm3 es de 37 a 39 gramos. As, por ejemplo, con este peso obtenemos la misma
consistencia que el mismo envase en PVC con 50 gramos. Aproximadamente y en forma orientativa, diremos
que el peso de un envase PET es de un 25 % menos que el mismo envase en PVC.
Resistencia qumica.
El PET es resistente a multitud de agentes qumicos agresivos los cuales no son soportados por otros
materiales.
Alcoholes
Metanol
Etanol
Isopropanol
Ciclohexanol
Glicol
Glicerina
Alcohol benclico
muy resistente
muy resistente
resistente
muy resistente
muy resistente
muy resistente
resistente
Aldehidos
Acetaldehdo
Formaldehdo
muy resistente
muy resistente
104
Carbonos
Tetracloruro de carbono
Cloroformo
Difenil clorado
Tricloro etileno
muy resistente
resistente
muy resistente
muy resistente
Disolventes
Eter
Acetona
Nitrobenceno
Fenol
muy resistente
no resistente
no resistente
no resistente
cidos
Acido formica
Acido actico
Acido Clorhdrico 10 %
Acido Clorhdrico 30 %
Acido Fluorhdrico 10 y 35 %
Acido Ntrico 10 %
Acido Ntrico 65 y 100 %
Acido fosfrico 30 y 85 %
Acido sulfrico 20%
Acido sulfrico 80 % o ms
Anhdrido sulfuroso seco
muy resistente
muy resistente
resistente
resistente
muy resistente
muy resistente
no resistente
.muy resistente
resistente
no resistente
muy resistente
Soluciones acuosas alcalinas

Hidrxido amnico
Hidrxido clcico
Hidrxido sdico
no resistente
resistente
no resistente
Sales (soluciones)
Dicromato
Carbonatos alcalinos
Cianuros
Fluoruros
muy resistente
muy resistente
muy resistente
muy resistente
Sustancias varias
Cloro
Agua
Perxido de hidrgeno
Oxgeno
muy resistente
muy resistente
muy resistente
muy resistente
Degradacin trmica.
La temperatura soportable por el PET sin deformacin ni degradacin aventaja a la de otros materiales.
Tngase en cuenta que este material se extruye a temperaturas superiores a 250 C, siendo su punto de fusin
de 260 C.
Total conformidad sanitaria.
El PET supera a multitud de materiales en cuanto a calidad sanitaria por sus excelentes cualidades en la
conservacin del producto.
105
El PET es un polister y como tal es un producto qumicamente inerte y sin aditivos. Los envases fabricados
correctamente, acorde con experiencias realizadas son totalmente inofensivos en contacto con los productos
de consumo humano.
Fcil reciclado y recuperacin.
Puede ser fcilmente reciclado en mquina, tan solo es preciso un equipo cristalizador tanto se transforma por
inyeccin- soplado como por extrusin soplado para realizar esta tarea.
Tambin es posible el reciclado en plantas de recuperacin de energa. En este caso, el PET genera el calor
equivalente al carbn de grado inferior. Los gases de la combustin son esencialmente limpios, debido a que
el PET no contiene halgenos, sulfuros, u otros materiales de difcil eliminacin.
En algunos casos, se efecta la recoleccin de los envases con la finalidad de la recuperacin del material.
Este material puede utilizarse tras la separacin de sus componentes para productos tales como fibras de
relleno, resinas de polister y otros productos de uso no crtico.
Tambin permite obtener energa en su reciclado en plantas o bien emplearse para la fabricacin de otro tipo
de productos.
En la figura 2.4.3.2.1 pueden verse diversos usos del PET.
Figura 2.4.3.2.1.- Diversos productos realizados a base de PET

Los polisteres en general presentan algunas dificultades en el moldeo por inyeccin, pues en esta tcnica es
ms difcil controlar la cristalizacin que en el hilado o en la extrusin de filmes. Por otra parte, al no
existir una orientacin de sus macromoleculas por estirado, los cristales de tipo esferultico resultan poco
homogneos con tensiones acumuladas, que no se relajan fcilmente, dando como resultado un material
excesivamente frgil. Sin embargo, Du Pont ha iniciado, a finales de 1986, la comercializacin de una nueva
serie de PET tenaz (SELAR), que puede ser trabajado mediante moldeo por inyeccin sin que se fragilice.
Adems es barrera para el oxgeno y los disolventes habituales de las pinturas, por lo que puede usarse en la
fabricacin de envases para ellas e, incluso, para alimentos.
106
La calidad CPET tambin resulta adecuada para el moldeo por inyeccin. Una aplicacin interesante es la
de las bandejas para hornos de microondas.
Por todo ello se prev para los prximos aos un notable incremento de la demanda de este material para
moldeo por inyeccin.
El polibutileno tereftalato (PBT) o polibutilen tereftalato es un polmero termoplstico de ingeniera, que se
utiliza ampliamente como aislante de la electricidad y en la industria electrnica. Se trata de un polmero
termoplstico (semi) cristalino. Es un tipo de polister. El PBT es resistente a los disolventes, se encoge muy
poco durante el formado, es mecnicamente fuerte, resistente al calor hasta 150C (o 200C con refuerzo de
fibra de vidrio) y puede ser tratado con retardantes de llama para que sea incombustible.
El polibutilentereftalato (PBT) se alea con otros termoplsticos de ingeniera, formando soluciones

slidas (como con el PPO) o dispersiones de dos fases slidas incompatibles (como con el PC), con el
fin de mejorar sus propiedades, proporcionar una economa o facilitar su transformacin en mquinas
convencionales.
Tanto el PBT como el PET, estn aumentando su aplicacin en piezas reforzadas con fibra de vidrio
moldeadas por inyeccin.
2.4.3.3.- Poliarilatos.
La condensacin de dioles aromticos (compuesto qumico que contiene dos grupos hidroxilo) con cidos
ftlicos da lugar a polmeros altamente termorresistentes debido a la extrema rigidez estructural de sus
macromolculas:
que admiten tambin como monmero al cido p-hidroxibenzoico.
Por ejemplo, en el caso del poliester aromtico como el XIDAR, se tiene:
Tales polmeros lineales, denominados poliarilatos, disponen de magnfi cas caractersticas: estabilidad
dimensional, propiedades elctricas y autolubricantes a altas temperaturas. En funcin de la rigidez o
flexibilidad del eslabn R y de la concentracin del residuo monomrico del p-hidroxibenzoico, o no
funden, o lo hacen en el intervalo 350 - 415 C, presentando la transicin vtrea alrededor de los 200 C.
Sus aplicaciones son minoritarias y su uso es todava restringido.
107
2.4.4.- Fibras sintticas.

A partir de cualquier material plstico se pueden obtener filamentos y fibras de pequeo espesor. Sin
embargo, no todas resultan adecuadas para su uso en la industria textil en sustitucin o
complementariamente a las fibras naturales y artificiales. En el terreno estructural las fibras sintticas
deben ser polmeros semicristalinos irreversiblemente orientados que dispongan de las caractersticas que
seguidamente se consideran.
(a).- Alta resistencia a la traccin, compatible con una buena flexibilidad (especialmente al pliegue),
elasticidad y resistencia a la abrasin.
Para ello se precisa, adems de un cierto grado de cristalinidad, fuertes atracciones polares
intermoleculares, como ya ha sido explicitado, y pesos moleculares adecuados. Molculas demasiado
pequeas pueden moverse con gran facilidad, escapando de las atracciones de las molculas contiguas;
cadenas excesivamente largas originan una rigidez o falta de flexibilidad que puede resultar incmoda. El
exceso de cristalinidad puede ser perjudicial, pues la capacidad de orientacin de las ma cromolculas en
el estirado est correlacionada con la presencia de una fase amorfa en la que las cadenas moleculares queden
suficientemente entrelazadas, lo que solo ocurre cuando tienen un peso molecular suficientemente grande. Es
de notar que el proceso de estirado afecta mucho ms a las zonas amorfas que a las cristalinas.
La naturaleza de las interacciones entre la macromolculas formadoras de las fibras comerciales influye
notablemente en el valor del peso molecular medio que proporciona la cohesin ms adecuada en cada caso.
Para las poliamidas son suficientes pesos moleculares del orden de 15 -20.000; en cambio, para las fibras
acrlicas el peso molecular suele ser del orden de 60.000, y para las de propileno, de 250.000.
La distribucin de los pesos moleculares tambin afecta a la calidad de las fibras. Con polmeros de mayor
peso molecular y distribucin ms estrecha se obtienen fibras de mayor resistencia a la traccin que
pueden hilarse con menor seccin y dar fibras ms flexibles y ms tenaces, de mdulo ms elevado y menor
tendencia a la fluencia con tiempos largos de carga.
La hilatura de las fibras sintticas constituye un arte en el que hay que buscar el equilibrio ptimo de todas las
propiedades mecnicas del material. Como ejemplo puede citarse el proceso de hilado de las poliamidas, en
las que la relacin de estirado debe ser diferente cuando se desea la preparacin de hilos para tejidos con
destino a la confeccin de ropa, calcetines, medias, etc. que cuando se busca el tejido de refuerzo de neumticos, en cuyo caso se busca una mayor resistencia a la traccin a costa de una menor flexibilidad al
plegado.
(b).- Facilidad de adsorcin de agua, concretamente del sudor, pues, en el caso contrario, se produce
una sensacin inconfortable.
En los polmeros hidrfilos el agua acta como un plastificante rebajando la temperatura de transicin vtrea
Tg, que puede llegar a quedar por debajo de la ambiental; en tales casos, si el tejido se deja secar en una
posicin determinada (estirado o plegado), cuando recupera el estado vtreo queda como si se hubiera
planchado.
La mayor parte de las fibras sintticas tienen pobres caractersticas de adsorcin de agua y deben ser
modificadas adecuadamente para mejorarlas.
Las poliamidas tienen mayor capacidad de adsorcin de agua que las fibras acrlicas y estas que los
polisteres. Es de notar que en los tejidos de estas ltimas, cuando estn hiladas sin mezcla de otras
naturales o sintticas, los pliegues persisten despus de varios lavados.
(c).- Deben ablandarse por efecto del planchado a temperaturas de alrededor de los 150 C sin que
lleguen a fundir (Tm de 200 C como mnimo), manteniendo en fro los pliegues hechos voluntariamente en
108
el planchado, evitando que se produzcan arrugas permanentes en los plegados realizados en fro. Esto
equivale a decir que la temperatura de transicin vtrea debe ser superior a la mxima temperatura ambiente, e
inferior a la del planchado (65 < Tg < 125 C).
(d).- Facilidad de admitir los tintes y ofrecer suficiente estabilidad a la decoloracin por efecto de la
luz, del envejecimiento y de los detergentes. Este requerimiento exige a veces modificaciones qumicas en
las cadenas polimricas. As, en ciertos casos, se hace preciso modificar la estructura molecular de la fibra
para posibilitar que los colorantes lleguen a morder y fijarse en las macromolculas del material. As, por
ejemplo, se introducen grupos SO3 H en los anillos bencnicos del PET o se copolimeriza el
acrilonitrilo con pequeas cantidades de cido vinilsulf nico, para favorecer el agarre de los
colorantes. Estas modificaciones mejoran tambin la adsorcin de la humedad.
En general los polmeros sintticos que mejor satisfacen estos requerimientos son los que ofrecen una
estructura polar, tales como el poliacrilonitrilo, los polisteres lineales saturados y las poliamidas.
Tambin se fabrican fibras de poliuretanos lineales, que pueden ser muy elsticas de PVC, de
copolmeros PVC/PVDC, de polietileno y polipropileno, etc., si bien estas ltimas se destinan casi
exclusivamente a la fabricacin de moquetas y otras aplicaciones especficas. La resistencia a la traccin
de las fibras de termoplsticos apolares, como las de PE-PP, entre cuyas molculas no existen ni puentes de
hidrgeno, ni atracciones polares, es debida a la presencia de pequeos cristalitos, resultantes de la
disgregacin de las esferulitas en el proceso de hilado y estirado, que fijan sus macromolculas impidiendo su
deslizamiento hasta ciertos lmites.
En la tabla 2.4.4.1 se incluyen las propiedades tpicas de estas fibras sintticas, que pueden comparase
con las de las naturales y artificiales que se recopilan en la tabla 2.4.4.2.
Tabla 2.4.4.1.- Caractersticas mecnicas de las fibras sintticas.
En la industria textil y de la confeccin se usan las fibras sintticas mezcla-das con las naturales en las
proporciones ms adecuadas al tipo de prenda a que van destinadas, buscando una optimizacin de sus
propiedades y precio.
109
Tabla 2.4.4.2.- Caractersticas de las fibras naturales y artificiales.

Lana
Densidad
Resistencia en seco
Resistencia en hmedo
Alargamiento en seco
Alargamiento en hmedo
Humedad a 20 C, 65 % HR
Adsorcin de agua (24h a 20C)
g/cm3
g/den
g/den
%
%
%
%
1,32
1,2
0,9
38
50
14
36
Seda
natural
1,25
4,0
3,5
20
30
10
43
Algodn
1,54
4,5
5,0
10
11
8
40
Rayon
viscoso
1,52
2,0
1,2
20
30
13
80
Seda al
cobre
1,52
2,0
1,4
18
26
12
110
2.5.- Termoplsticos especiales.

Junto con los materiales termoplsticos tratados en los apartados anteriores, de utilizacin
relativamente masiva y precios reducidos, se encuentra disponible en el mercado una gran variedad de
polmeros termoplsticos especiales, entre los que destacan, los siguientes:
Policarbonatos
Poliacetales
Politeres
Poliolefinas cloradas y fluoradas
Polisulfonas
Hoy en da ya pueden considerarse como fundamentales e insustituibles en ciertas aplicaciones y cuya

utilizacin est experimentando un alto ritmo de crecimiento.
Estos plsticos, junto con las poliamidas y polisteres y otros materiales ter moestables, son los llamados
plsticos de ingeniera o tecnopolmeros. Sustituyen a los metales en la fabricacin de piezas mecnicas
y elementos de mquinas, con una ventajosa relacin (resistencia mecnica/peso).
Debido a su alta temperatura de reblandecimiento pueden ser mecanizados y pulidos, presentando adems
alta resistencia a la corrosin qumica y, en ciertos casos, buenas propiedades elctricas y coeficientes de
rozamiento con los metales extraordinariamente pequeos.
El balance entre las caractersticas finales y el precio del producto a fabricar puede mejorarse utilizando
cargas y materiales de refuerzo tales como fibras de vidrio y de carbono. Los materiales compuestos o
composites con matriz termoplstica estn extendiendo su uso continuamente en todo tipo de
industrias.
Sus reas de mayor aplicacin son la industria del automvil, la aeronutica, la aeroespacial, la
construccin de equipos para la industria qumica y de maquinaria de oficina y la industria electrnica.
Aunque se trata de unos materiales caros, su utilizacin resulta ventajosa frente a otros materiales
alternativos. La progresiva demanda de productos de baja densidad con muy buenas propiedades
mecnicas, de resistencia al calor y al envejecimiento, que puedan procesarse mediante tcnicas de
transformacin convencionales, est potenciando el desarrollo de nuevos materiales plsticos, basados
en modificaciones de las estructuras qumicas actualmente utilizadas, en mezclas o aleaciones de
polmeros y en espumas integrales.
110
2.5.2.- Policarbonatos.
Los policarbonatos son polisteres lineales del cido carbnico y dioles aromticos, siendo el ms utilizado el
policarbonato de bisfenol A, obtenido por condensacin de ste con fosgeno en medio alcalino
(polimerizacin en disolucin en piridina, por ejemplo).
El policarbonato toma su nombre de los grupos carbonato en su cadena principal. Se denomina policarbonato
de bisfenol A, porque se elabora a partir de bisfenol A y fosgeno.
Todo comienza con la reaccin del bisfenol A con hidrxido de sodio para dar la sal sdica del bisfenol A.
La sal sdica de bisfenol A reacciona luego con fosgeno, un compuesto bastante desagradable que era el arma
qumica preferida de la Primera Guerra Mundial, para producir el policarbonato.
Propiedades.
El polmero industrial es amorfo (grado de cristalinidad del orden de 10-30 %), con temperaturas de transicin
vtrea Tg = 150 C y de fusin Tm alrededor de los 260 C. Los altos valores de Tg y Tm son debidos
principalmente a la rigidez de la cadena molecular y no a las fuerzas de atraccin originadas por los grupos
ster. (Comprese con el polietilentereftalato PET, que tiene funciones qumicas similares y valores ms bajos de
ambas.).
111
Su densidad es 1.2 g/cm3. Cuando, partiendo del material fundido, se obtienen placas de pequeo espesor que se
enfran rpidamente, el tamao de las esferulitas resulta muy pequeo, menor incluso que la longitud de onda de
la radiacin ultravioleta, por lo que se consigue una magnfica transparencia.
Ofrece una buena resistencia al calor y al fro, resistiendo en continuo y bajo tensiones no excesivas los 135 C, y,
sin fragilizarse, hasta los -100 C. En condiciones normales dispone de una gran dureza superficial y resistencia
al impacto, aunque es sensible a la entalla.
La excepcional tenacidad que ofrece en estado vtreo es debida a su estructura molecular, que puede deformarse
fcilmente para absorber la energa de cualquier impacto que llegue a recibir, de modo que ningn otro polmero
amorfo en estado vtreo es capaz de hacerlo.
Como las poliamidas, presenta una resistencia a la traccin del orden de los 650 kg/cm2, que llega a triplicarse
mediante estirado. La rotura tiene lugar con alargamientos del 60-100%.
A pesar del carcter polar del grupo ster (OCO), es poco higroscpico (0.3 % en 24 horas), si bien llega a
hincharse en contacto con agua hirviente, con cetonas y con aldehidos.
Es atacado por el amonaco, por los cidos y bases fuertes (hidrlisis), pero es inerte a las grasas, a los
hidrocarburos y a las soluciones acuosas orgnicas e inorgnicas, a no ser que est sometido a tensiones
importantes, en cuyo caso se vuelve frgil (Environmental Stress Cracking-ESC). Es fisiolgicamente inerte y
autoextinguible.
La ausencia de enlaces CH secundarios o terciarios proporciona gran estabilidad frente a la oxidacin y la
ausencia de enlaces dobles hace que el policarbonato sea resistente al ozono. La resistencia a la luz ultravioleta
es limitada.
Los tipos de bajo peso molecular pueden ser trabajados con mquinas de extrusin e inyeccin, si bien la
temperatura debe ser relativamente alta (300 C) y la viscosidad del fundido suele ser excesiva para las mquinas
convencionales. Los tipos de alto peso molecular se utilizan en solucin, bien para la fabricacin de filmes o de
recubrimientos por calandrado. Se mecaniza fcilmente y se suelda y pega sin grandes dificultades.
Hay otros polmeros que son tan rgidos como los policarbonatos, o tan transparentes, por ello, la eleccin de los
policarbonatos se justifica all donde se requieren al menos dos o tres propiedades ventajosas, no est presente
ningn medio agresivo que provoque su fragilidad y no haya otra alternativa ms barata.
Aplicaciones.
Una aplicacin caracterstica de los policarbonatos es la fabricacin de planchas transparentes utilizadas como
vidrios de seguridad. Tambin se utilizan en el sector fotogrfico y en el de iluminacin (luces de trfico,
alumbrado urbano y faros de automviles). La utilizacin de estos polmeros en gafas de seguridad se
increment notablemente a partir de su utilizacin en la fabricacin de los visores de los astronautas.
Su alta resistencia al impacto y, en general, sus excelentes propiedades mecnicas le han impuesto en la
industria del automvil para la construccin de piezas de proteccin (paragolpes,etc.). Es la resina ms utilizada
en la fabricacin de cascos de seguridad de todo tipo. En utensilios domsticos tambin ha encontrado algunas
aplicaciones (biberones, carcasas de batidoras, etc.)
Encuentran gran aplicacin en la industria elctrica y electrnica: tapas para rels elctricos, bateras, interruptores
y bobinados, en piezas de ordenadores, mquinas de calcular y es el material ideal para la fabricacin de discos
compactos (CD) utilizados para grabar pticamente audio y cualquier tipo de datos (memorias digitales readonly).
112
En resumen, los usos y aplicaciones del policarbonato son:
Elctrico y Electrnica: telfonos celulares, computadoras, mquinas de fax, cajas de fusibles,

interruptores de seguridad, enchufes, enchufes de alto voltaje.
Medios pticos: discos compactos (CDs), DVDs y C-Rom.
Automotriz: cubiertas del espejo, luces traseras, direccionales, luces de niebla y los faros.
Aplicaciones y bienes de consumo: calderas elctricas, refrigeradores, licuadoras, mquinas de afeitar

elctricas e incluso secadoras de pelo.
Tiempo libre y Seguridad: cascos de proteccin personal ligeros, gafas de sol, anteojos de esqu,
visores resistentes, cubiertas de binoculares y brjulas, lentes de uso comn, lentes de ciclismo, luces
de barcos y hebillas de botas de esqu.
Botellas y empacado: biberones, botellas de agua y leche, recipientes para microondas.
Mdico y cuidado de la salud: incubadoras plsticas, dializadores de rin, oxigenadores de sangre,

conexiones de tubos, unidades de infusin, lentes para una visin correcta, tubos respiradores,
utensilios esterilizables.
Vidriado y lmina: cristales de seguridad para los juegos de jockey y bancos, escudos de policas,
lmina de esmaltado para invernaderos y estadios.
En la figura 2.5.2.1 pueden verse diversos usos del policarbonato.
Cd de policarbonato
Protector para PSP de policarbonato
Enchufe de Policarbonato
Figura 2.5.2.1.- Usos del policarbonato
113
Paneles solares de policarbonato
Cabinas transparentes para funiculares de policarbonato
Techos de establecimientos pblicos de policarbonato Techo de invernadero profesional de policarbonato
Faros para automvil de policarbonato
Faro rotativo o auto giro
Figura 2.5.2.1.- Usos del policarbonato (Continuacin).
114
Parachoques de automvil de policarbonato
Oxigenadores de sangre de policarbonato
Pantalla protectora de policarbonato
Radiadores para automvil de policarbonato.
Dializadores de policarbonato
Lentes de Sol de policarbonato.
Cascos de Proteccin de policarbonato

115
Biberones de policarbonato
Tarjetas de Policarbonato
Figura 2.5.2.2.- Diagrama que muestra las proporciones segn su uso del policarbonato
116
En algunas aplicaciones el policarbonato (PC) se emplea mezclado con otros termoplsticos [concretamente con
las resinas ABS y PBT (Polibutileno tereftalato)], formando aleaciones que proporcionan una economa en el
coste, aunque con merma de sus excelentes propiedades, segn se pone de manifiesto en la tabla 2.5.2.1. La
resistencia al impacto tambin disminuye, resultando inferior en las mezclas con las resinas ABS, con respecto a las
aleaciones con PBT, en contra de lo que se deba esperar.
Las aleaciones de policarbonato-siloxano se utilizan con gran xito en la fabricacin de lentes de
contacto y de vidrios para gafas, entre otras aplicaciones pticas.
Tabla 2.5.2.1.- Comparacin de las caractersticas del policarbonato con algunas de sus aleaciones.
PC PC/ABS PC/PBT
Resistencia a la traccin (MPa) 68
60
54
Mdulo de flexin (MPa/103) 2,2
2,2
2,1
Temperatura de distrorsin (C) 135
104
97
2.5.3.- Resinas acetlicas.
Las resinas acetlicas son politeres originados por la abertura del doble enlace del grupo carbonilo
C=O de los aldehidos.
Aunque se han polimerizado diferentes aldehidos por la reaccin de adicin, el nico polmero de
inters industrial es el derivado del formaldehido, o de su trmero cclico, el trioxano (En presencia de
cidos inorgnicos diluidos, los aldehdos sufren una autoadicin con ciclacin simultnea en la que se
forman trmeros cclicos).
El producto obtenido es el polioximetileno (POM), (CH2O)n aunque en la industria de los materiales

plsticos se le denomina corrientemente poliacetal.
Fue creado por DuPont entre 1952 y 1956, siendo ms conocido por su marca comercial: Delrin. El qumico
Staudinger, lo obtuvo por primera vez pero debido a su inestabilidad trmica se desech su fabricacin
industrial. El hecho de que sus propiedades mecnicas eran incluso superiores a las de las poliamidas, hizo
que se trabajara intensamente para solventar este problema de baja resistencia trmica. As en 1958
aparecieron el homopolmero acettico, y el copolmero acettico. En el primero se consigui su estabilidad
trmica mediante aditivos. Otra ventaja importantsima que presenta el POM es su relativamente fcil
procesabilidad.
Un factor favorable adicional es la capacidad del POM para el reciclado qumico, mediante escisin de
monmeros, sin prdida de propiedades fsico-qumicas, y que representa un atributo adicional para las
aplicaciones en que se debe tener en cuenta la economa del reciclado.
La capacidad productiva de estos materiales en Europa occidental es de unas 147000 T/ao, repartidas entre
Hoechst (Hostaform), Basf (Ultraform) y DuPont (Delrin). Esta ltima compaa se plantea ampliar su
capacidad actual en Dordrecht en 35000 t/ao.
117
Para evitar la espontnea y progresiva despolimerizacin del POM suelen estabilizarse las resinas
acetlicas (homopolmeros) con grupos terminales acetatos. Alternativamente puede recurrirse a la
copolimerizacin del formaldehido con xido de etileno. Dado que la unin CC es ms estable que la
unin CO, el copolmero obtenido tiene mayor estabilidad.
Los polmeros derivados de otros aldehidos no han alcanzado importancia industrial, debido a las
condiciones de polimerizacin requeridas (mayores presiones y menores temperaturas), que encarecen
la resina, y a la menor estabilidad del producto obtenido.
Homopolmeros y copolmeros.
Los homopolmeros de acetal (por ejemplo Delrin) se forman durante la polimerizacin del formaldehdo.
Debido al denso arracimado de cadenas moleculares alternativas, construidas con grupos oxgeno y metileno,
son altamente cristalinos y se encuentran entre los termoplsticos no reforzados ms rgidos y resistentes.
Las ruedas de polioximetileno trabajan a velocidades elevadas sin necesidad de engrase. En la pieza, de la
figura 2.5.3.1 la corona de mayor dimetro va conducida por un vis-sin-fin de acero, en tanto que la integrada
de dimetro menor conduce una correa de transmisin dentada.
Figura 2.5.3.1.- Ruedas dentadas de polioximetileno

La polimerizacin del formaldehdo tiene lugar mediante por lo se ha dado en llamar polimerizacin aninica
del grupo carbonilo. El grupo carbonilo es polimerizado por una gran variedad de iniciadores aninicos. El
grupo carbonilo del formaldehdo es altamente susceptible de sufrir un ataque nuclefilo y este monmero
puede ser polimerizado con mas de una base. Alquilos metlicos, alcxidos, fenolatos y carboxilatos, almina
hidratada, aminas, piridina son efectivas en la polimerizacin del formaldehdo.
La polimerizacin tiene lugar de la siguiente forma:
118
En la iniciacin de la reaccin, la especie aninica A- produce un anin alcxido y un contra in G+. La

propagacin ocurre de similar manera y la terminacin ocurre por la trasferencia de un protn del ZH. El
agente de transferencia ZH puede ser una variedad de compuesto capaz de ceder un protn en la propagacin
del anin alcxido, tal como agua o un alcohol.
Los grupos terminales semi-acetal -O-C-OH son inicialmente inestables y se estabilizan mediante
esterificacin con anhdrido actico. El ataque qumico de estos enlaces ster mediante agua o lcalis lleva
mediante la hidrlisis de estos enlaces a una progresiva descomposicin de la cadena polimrica. Esta
descomposicin puede retardarse mediante una estabilizacin.
Los copolmeros de acetal (Hostaform, Duraform) son resistentes a los lcalis y an ms resistentes al agua
caliente. Esto se ha conseguido mediante un proceso de polimerizacin modificado, en el que el monmero
principal el trmero cclico de formaldehdo (trioxan) y la estructura "acetal" quedan interrumpidos por
enlaces carbono -C-C- estables y la cadena se termina con grupos finales HO-CH2-CH2. Se produce una ligera
reduccin en el grado de cristalizacin respecto al homopolmero, que afecta a la resistencia mecnica y a la
dureza.
Los copolmeros acetlicos tienen un especial campo de aplicacin en la produccin de piezas en las que el
llenado del molde es un autntico compromiso (Figura 2.5.3.2). Por ello, cuando se trata de productos en que
se precisa un material de muy elevada fluencia, los POM son los materiales de seleccin.
Figura 2.5.3.2.- Pieza en la que el llenado del molde es un compromiso.

Caractersticas.
El uso del POM esta acotado debido a su valor, emplendose principalmente en los casos en los que se
requiere una alta resistencia pudiendo suplantar tanto a las poliamidas como al tefln en sus aplicaciones
mecnicas. Estos materiales se suministran tambin en grados reforzados y se componen aleaciones con
elastmeros que constituyen materiales de alta resistencia al impacto (Delrin T, Ultraform N2640 X).
La clasificacin de los materiales de moldeo y extrusin de POM reforzados con fibras y/o cargas dada por
ASTM 2948 incluye nmeros de clula para:
- Densidad, min. 9 clulas; 1,45 a 1,70 kg/m
- Resistencia a la traccin, min. 9 clulas; 48 a 103 MPa
- Elongacin a rotura, min. 4 clulas: 1,0 a 8,0%
- Mdulo elstico, min. 9 clulas: 3400 a 9000 MPA
- Temperatura deflexin a 1,82 MPa 9 clulas: 116 a 160 C
Los POM se suministran en forma de grnulos opacos (natural) o coloreados (Figura 2.5.3.3). Los grados para
extrusin y extrusin-soplado tienen un MFI (ndice de fluencia) de 190/2:2.5-1. Para inyeccin, con un MFI
de 9 aproximadamente, se suministran tambin modificados con disulfuro de molibdeno, con aditivos
minerales, con PTFE, PE, con aceite de silicona para mejorar caractersticas al deslizamiento en seco y
119
desgaste, se refuerzan con un 10-40 % de fibra de vidrio (MFI: 4-3), y se refuerzan tambin de forma
anisotrpica con esferas de vidrio o minerales (MFI: 13-10 aproximadamente).
Figura 2.5.3.3.- Grnulos de POM

Son muy interesantes los grados de fcil flujo para moldeo de precisin de piezas inyectadas de pared delgada
(MFI: 13-50) y las aleaciones micro-multifase con elastmeros que contienen 50 % de TPU (termoplstico de
poliuretano), que se alean para obtener relaciones de rigidez/dureza especficas para moldeados con alta
absorcin de energa. Existen tambin formulaciones anti-estticas, elctricamente conductoras y resistentes a
la radiacin UV.
Para la formacin de una buena estructura cristalina y de superficie, los moldes (o la hilera de pulido en
extrusin) deben calentarse entre 60 y 130C. Puede evitarse la post-contraccin despus del moldeo mediante
revenido a 110-140C, incluso a temperaturas mayores si se trata de perfiles macizos. La contraccin de los
POM reforzados con fibra de vidrio depende de la direccin de la fibra.
Las piezas pueden plegarse en el campo de la temperatura cristalina y pueden soldarse (mediante elemento
calefactor, friccin o ultrasonidos), pero no pueden encolarse en uniones de alta resistencia con adhesivos.
Pueden usarse, adems, clavos o remaches.
Para el acabado mediante lacado o metalizado en vaco es necesario tratar la superficie al aguafuerte con
agentes cidos. Hay grados especiales para galvanizado. Los poliacetales no son atacados por los disolventes
de la tinta de impresin y pueden imprimirse slo inmediatamente despus de un tratamiento de plasma o
corona o de ataque cido.
En la impresin por polidifusin, la tinta aplicada espesa sobre la superficie se difunde, mediante un breve
tratamiento trmico del artculo (100-150C), al interior de la superficie.
Debido a su dureza superficial y bajo coeficiente de friccin (0,3-0,2 esttico y 0,25-0,15 dinmico con el
acero), los POM tienen una extraordinaria resistencia al desgaste y no son propensos a fisuracin por tensin.
El lmite de temperatura bajo carga en aire o agua caliente es de 80-85C para los homopolmeros y por
encima de los 100C para los copolmeros. Tienen baja permeabilidad a gases y vapores.
Los UV y la radiacin de alta energa daan al POM. Queman con una llama azul dbil y gotean. No son
txicos y algunos grados son considerados vlidos para el contacto con productos alimentarios. Sus buenas
propiedades dielctricas y aislantes son poco afectadas por la temperatura y la frecuencia y debido a su bajo
factor de disipacin no pueden soldarse por alta frecuencia.
El POM presenta una alta cristalinidad, del orden del 70-90 %, fundiendo a 175 C y tiene una densidad
de 1.4 kg/dm 3. Debido al alto grado de cristalinidad carece de transparencia, incluso en artculos de
pequeo espesor, enfriados rpidamente. Los copolmeros tienen una menor cristalinidad, debido a la
presencia de enlaces CC, que ocasionan una irregularidad estructural en la cadena COC.
120
Los POM son materiales de ingeniera con una considerable resistencia y capacidad de carga dinmica que se
extiende durante un amplio campo de temperaturas. Con una temperatura de transicin vtrea de -60C,
conservan su resistencia al impacto hasta -40C.
Sus propiedades mecnicas son muy buenas, con una resistencia a la trac cin y compresin
extraordinarias (casi tan altas como el PMMA), elevada rigi dez y estabilidad dimensional, alta
resiliencia, dureza y resistencia a la fatiga dinmica, as como una baja absorcin de agua (0,1% en 24
horas). Su tenacidad es buena, y an puede mejorarse mediante mezcla con elastmeros.
Sus propiedades elctricas son medianas, pero superiores a las de las poliamidas, PVC y PS, aunque
inferiores a las del PE y PTFE. Por efecto de la luz (especialmente de las radiaciones ultravioletas)
envejece rpidamente y debe llevar estabilizantes.
En cambio, los acetales y el POM, en particular, tienen una resistencia qu mica extraordinaria a los
disolventes orgnicos (sin que llegue a producirse la fragilidad bajo tensin) y a casi todos los productos
qumicos, excepto los cidos y bases fuertes. Son atacados tambin por el fenol y algunos disolventes
clorados. Los copolmeros son ms resistentes a los lcalis y otros agentes hidrolizantes. En este
aspecto slo son superados por los polmeros fluorados.
La mayor parte de las resinas acetlicas se moldean por inyeccin (tambin pueden transformarse por
extrusin). La viscosidad del fundido vara muy poco con la temperatura y, al solidificarse, se produce una
gran retraccin que debe tenerse en cuenta en el diseo de las piezas fabricadas con estas resinas. La
retraccin en el molde puede ser del 1,5-3,5% dependiendo de la geometra de la pieza y de las
condiciones de moldeo. La retraccin post-moldeo puede continuar durante meses yes del orden de
0,1-0,2%.
Sometidas a temperaturas excesivamente altas se descomponen con desprendimiento de formaldehido,
por lo que no deben permanecer mucho tiempo por encima de los 195 C. Su procesado en mquinas
convencionales no resulta fcil.
Su aplicacin principal est en la construccin de rganos mecnicos en la industria automovilstica, de
bienes de equipo y electrodomsticos, sustituyendo a los metales en servicios en los que se requiere una
buena estabilidad dimensional, resistencia al desgaste, a la corrosin y a la absorcin. Es el plstico ms
usado en la actualidad en la fabricacin de engranajes.
En comparacin con las poliamidas, las resinas acetlicas pueden soportar mayores cargas, pero tienen
peor resistencia al desgaste y mayores coeficientes de rozamiento.
Ventajas del POM:
-Poco cambio de intensidad de impacto en la temperatura de -40C a 110C
-Alta rigidez y resistencia mecnica
-Buena resistencia a la fatiga
-Poca influencia para la performance mecnica por la humedad del aire
-Buena estabilidad para el tamao
-Resistente a la mayora de agentes orgnicos, alcalinos y cidos de PH>4. Los homopolmeros y copolmeros
son atacados por cidos fuertes (pH <4) y agentes oxidantes. Ni unos ni otros son solubles en los disolventes
orgnicos comunes, combustibles o aceites minerales y apenas se hinchan en ellos.
-Buena antierosin
-Bajo coeficiente de friccin
-Buena anti-curvatura bajo temperaturas altas
-Buena performance elctrica, poca influencia por la temperatura y humedad del medio ambiente
-Buena resistencia al agua, bacterias y hongos
121
Especificaciones de tipos de polioximetileno.

tem
M90
M270
ndice de fusin g/10min
9.01.20 27.03.00
Mdulo elstico de estirado Mpa
2600
2700
Resistencia al estirado Mpa
60
61
Elongacin al rompimiento %
40
30
2
Intensidad del impacto Viga de soporte simple, hay brechas KJ/M 6.0
4.5
Temperatura de deformacin en caliente bajo carga (1.82 MPa)C
105
105
Usos.
Los polioximetilenos moldeados por inyeccin de POM han sustituido ampliamente a las piezas metlicas de
precisin (Figura 2.5.3.4). Sus aplicaciones en el campo de componentes de baja tolerancia y
dimensionalmente estables se encuentran en relojera, tableros, mecanismos de control y conteo, electrnica e
ingeniera de precisin.
Figura 2.5.3.4.- Piezas de precisin de polioximetileno.

Debe destacarse la tcnica de inyeccin "outsert", en la que se utilizan placas metlicas pretaladradas, Por
ejemplo: chasis de reproductores de video, autoradio o similares (Figura 2.5.3.5) en las que se sobreinyectan
simultneamente hasta 120 componentes funcionales de POM, posicionados con tolerancias de 0.05 mm. Esta
tcnica ha permitido abaratar los costos de produccin de este tipo de conjuntos en un 75 %.
Figura 2.5.3.5.- Chasis outsert de videograbadora

122
El mismo objetivo ha buscado integrar varias funciones en un mismo componente. El elstico copolmero de
POM es muy adecuado para cierres snap y clips para fijacin de tubos y revestimientos interiores y exteriores
de automvil.
Los rodamientos de friccin en POM trabajan sin lubricacin, que llevan incorporada, hasta elevados valores
de carga y, gracias a la pequea diferencia entre sus coeficientes de friccin esttico y dinmico, se obtiene un
bajo par de arranque.
Entre las aplicaciones clsicas en los sectores de mecnica general, automocin, aparatos domsticos y
sanitario se incluyen ruedas dentadas y otros componentes de transmisin, niveles de combustible y
componentes de carburador, componentes de bomba en contacto con agua caliente o fuel, grifos mezcladores,
cabezales de ducha, vlvulas y otros accesorios diversos.
Otras aplicaciones comprenden ganchos, tornillos, piezas de cerradura, contenedores para aerosoles,
mecanismos de mquinas de fruta y equipos deportivos y de oficina.
Las aleaciones con elastmeros, cuya resistencia al impacto se multiplica por diez y su elevada resistencia a la
abrasin, se utilizan para ruedas de cadena sujetas al impacto, carcasas con cierres elsticos, bisagras de
pelcula, fijaciones en vehculos y en esques y cremalleras de trabajo pesado.
En la figura 2.5.3.6 pueden verse diversas piezas o productos de polioximetileno.
Sinfn
Pinza de POM para esmerilados (no rayan al vidrio)
Roldadas multidireccionales
Cadena plstica
Surtidor de carburante
Respaldos de asientos
Figura 2.5.3.6.- Diversas piezas o productos de polioximetileno.

123
Mangos de cuchillos
Piezas de juguetes
Las ruedas traseras de este cartin estn hechas de POM
Conector T para aire comprimido
Figura 2.5.3.6.- Diversas piezas o productos de polioximetileno (continuacin).

2.5.4.- Poliolefinas fluoradas.
Los polmeros fluorcarbonados tienen, en muchos aspectos, propiedades extremas. Los ms
importantes, a nivel industrial, son las poliolefinas fluoradas, entre las que se encuentran materiales de
extraordinaria estabilidad trmica y qumica y con magnficas caractersticas de todo tipo: flexibilidad a
muy bajas temperaturas, muy pequeas prdidas dielctricas y bajos coeficientes de ro zamiento con
los metales, etc.
Dentro de este grupo, destaca el politetrafluoretileno (PTFE), conocido por el nombre comercial de
TEFLON, obtenido por polimerizacin del tetrafluoretileno, obtenido a su vez a partir del
triclorometano con HF y posterior condensacin del monoclorodifluormetano a 750 C (con separacin
de dos molculas de HCI).
El PTFE es un polmero vinlico, y su estructura, si no su comportamiento, es similar al polietileno. Se forma
a partir del monmero tetrafluoroetileno por polimerizacin vinlica de radicales libres
Es de destacar la peligrosidad del monmero, que, en presencia de oxgeno (concentracin superior a 20

ppm), explota violentamente.
124
El tefln lo descubri por accidente en 1939 el qumico norteamericano Roy Plunkett siendo cientfico
investigador de Kinetic Chemicals, empresa subsidiaria de DuPont, mientras trabajaba en la bsqueda de un
nuevo gas refrigerante del tipo CFC (clorofluorocarbono o gas fren). El experimento sali mal y en lugar de
un gas para uso en refrigeracin lo que obtuvo fue un material blanco baboso que no se adhera a ninguna otra
superficie. Un posterior anlisis qumico determin que se trataba de politetrafluoretileno.
Al principio Plunkett no supo qu hacer con aquel material obtenido por casualidad, tal como ha sucedido con
muchos otros inventos y descubrimientos a lo largo de la historia de la humanidad y que han sido despus de
gran utilidad para todos. En 1941 la empresa DuPont patent el producto y en 1945 lo registr con el nombre
comercial de Tefln. En 1946 la propia empresa DuPont comenz a emplear el tefln en la fabricacin de
engranajes y otros elementos mecnicos autolubricados.
Produccin.
El tefln est constituido por unidades de monmero de tetrafuoroetileno CF2=CF2, es una molcula lineal
que se obtiene por polimerizacin radicalaria. A pesar de que los compuestos fluorados no suelen ser txicos,
el tefln es txico al someterlo a altas temperaturas (T>300C) y se emiten contaminantes a la atmsfera.
Para la obtencin del tefln partimos de un agente clorante en este caso cloro gaseoso y se hace reaccionar
con metano a una temperatura de 450 C, mediante la accin de la luz UV se van a formar radicales de Cl que
se unirn al metano para formar triclorometano.
CH4 + Cl2 CHCl3
(U.V. a 450 C)
En un segundo paso el triclorometano se hace reaccionar con fluoruro de hidrgeno para dar HClF2 y bajo un
calentamiento a 800C, reaccin por lo tanto endotrmica (todas las anteriores son exotrmicas), obtenemos el
monmero de tetrafluoroetileno y cido clorhdrico.
CHCl3 + HF 2HClF2 F2C=CF2 + 2HCl
(termlisis a 800 C)
El ltimo paso seria la polimerizacin radicalaria del monmero de tetrafluoroetileno hasta obtener el PTFE o
Tefln.
La estructura lineal del PTFE es altamente resistente:
125
Dado que los tomos de carbono quedan protegidos por los de flor, quedando los enlaces CC
inaccesibles a un ataque directo. La compacidad de esta es tructura se pone de manifiesto en una
densidad muy elevada (2.2 g/cm 3 ) y por su alto grado de cristalinidad (superior al 94 %). Generalmente,
adems, el peso molecular es muy alto (entre 5x10 5 y 5x106 ).
El flor es un elemento muy extrao. Cuando forma parte de una molcula, no le agrada estar alrededor de
otras molculas, incluso cuando stas contengan tomos de flor. Menos aun cuando se trata de otras clases de
molculas. De modo que una molcula de PTFE, estando tan repleta de tomos de flor como est, quisiera
estar lo ms alejada posible de otras molculas. Por esta razn, las molculas en la superficie de un trozo de
PTFE rechazarn cualquier cosa que intente acercrseles. Esta es la razn por la cual nada se pega al PTFE.
El PTFE es algo ms que evasivo. Es tambin til porque no reacciona con nada. Por qu? En primer lugar,
si rechaza todo, ninguna molcula puede acercarse para reaccionar con l. El enlace entre el tomo de flor y
el tomo de carbono es realmente fuerte. Es tan estable que nada reacciona con l. Incluso cuando se calienta
tanto como una sartn, ni siquiera el oxgeno reacciona con l!.
Si bien su estructura es lineal, no puede decirse que sea un material ter moplstico, pues no llega a
comportarse como un lquido, aunque su fusin cristalina se produce a 342 C, dado que su viscosidad es
enorme. Por otra parte, no puede calentarse por encima de esta temperatura sin precauciones especiales,
porque se desprenden vapores altamente txicos.
En consecuencia este material no se puede trabajar con las tcnicas habi tuales de los materiales
termoplsticos, sino con otras ms parecidas a la sinterizacin de los metales, dando la forma de la pieza
deseada en fro con el polmero en polvo, calentando a 327 C, con o sin presin, y enfriando segn una
curva de temperatura-tiempo determinada, en cuyo proceso las macromolculas se adaptan entre s
formando las esferulitas tpicas de todo polmero cristalino. Posteriormente el material se mecaniza con
facilidad como si fuera un metal. Su resistencia a la traccin es pequea (15-30 MPa) y su alargamiento a
la rotura puede llegar hasta el 400 %. Las fibras orientadas de PTFE tienen una resistencia a la traccin
de 350 MPa.
126
Propiedades.
Su estabilidad trmica es tal que sus propiedades elctricas y mecnicas no cambian aunque se le
mantenga durante varios meses a temperaturas cercanas a tos 250 C. Las propiedades mecnicas del PTFE
pueden mejorarse con el empleo de fibras reforzantes.
Sus propiedades elctricas son excelentes (constante dielctrica 2 y factor de potencia 0.0001). Entre
las aplicaciones elctricas est el aislamiento de cables, motores, generadores, transformadores y la
electrnica de altas frecuencias.
Unicamente es atacado por el flor a alta temperatura, por los metales al calinos fundidos y por el
trifluoruro de boro. Adicionalmente dispone de unas caractersticas autolubricantes magnficas, mejor
an que las de las poliamidas. Por todo ello y por su estabilidad a altas temperaturas (hasta 230-300
C), se utiliza en piezas de alta responsabilidad (cojinetes, rganos de cierre, etc.), en contacto con
medios altamente agresivos.
En la tabla 2.5.4.1 se dan las caractersticas y propiedades del politetrafluoretileno (PTFE).
Tabla 2.5.4.1.- Caractersticas y propiedades del politetrafluoretileno (PTFE).
Ensayo
Mtodo
Unidades
Valores
Densidad
ASTM D792
g/cm
2,14-2,18
Absorcin de humedad:-24 horas
ASTM D570
<0,01
Resistencia a la traccin
ASTM D4745
N/mm
25
Alargamiento a la rotura
ASTM D4745
>200
Dureza shore
ASTM D2240
shoreD
51-60
Resistencia a la compresin a 1%
deformacin
ASTM D695
N/mm
4-5
Deformacin bajo carga a

temperatura ambiente durante 24
hs. a 13,7 N/mm
ASTM D621
14-17
Punto de fusin
ASTM D3418
327
Coeficiente de dilatacin lineal

trmica entre :25 y 100C
ASTM D696
10-5/C
12-13
Temperaturas de utilizacin
admisibles:en le aire , en contnuo
en frio
C
C
+260
-200
Resistencia a la llama-segn
ASTM ("ndice de oxigeno")
ASTM D2863
>95
Rigidez dielctrica sobre muestra

de espesor 0,5 mm
ASTM D149
kV/mm
20-40
Constante dielctrica
ASTM D150
1 MHz
2,1
Resistencia superficial
ASTM D257
ohm sq
>1018
Identificacin a la llama
No arde
No produce olor
Color de llama: NO quema , se deforma
No gotea
127
RESISTENCIA QUIMICA
Resistencia a Hidrocarburos
Excelente
Resistencia a cidos dbiles a

temperatura ambiente
Excelente
Resistencia a lcalis dbiles a

temperatura ambiente
Excelente
Resistencia a productos qumicos

definidos
Efecto de los rayos solares:
Resiste prcticamente a todos

No lo afectan
Podemos resumir las propiedades como:
Elevada resistencia qumica (No es atacado ni por cidos, bases, oxidantes y reductores)
Resiste temperaturas hasta los 300 C
No es inflamable
Altamente polarizable
No adhiere materiales hidrfilos. Debido a su antiadherencia se utiliza en el recubrimiento de
sartenes y moldes de cocina.
Aplicaciones del politetrafluoretileno (PTFE).
Materiales arquitectnicos
Automvil
Cableado
Utensilios de cocina (Recubrimientos sartenes)
Industrias farmacuticas y Biotecnologa
Vlvulas de presin
Ventajas y desventajas del tefln en utensilios de cocina

Ventajas: La mayor ventaja de las cazuelas, sartenes y otros utensilios de tefln es que no requieren,
necesariamente, de ningn tipo de grasa para frer o cocinar los alimentos, as como lo fcil que resulta
limpiarlas al finalizar la faena.
Desventajas: Por otra parte, la mayor desventaja del uso de utensilios de tefln es que no se debe superar
nunca los 260 C de temperatura (500 F) al utilizarlos para cocinar. Al frer carne en una sartn o cocinar en
una cazuela por ningn motivo se debe descuidar que sobrepase esa temperatura. Lo ms aconsejable
entonces es cocinar o frer siempre los alimentos a fuego medio o a fuego lento y NUNCA PRECALENTAR
VACOS esos utensilios, pues en cualquier descuido en uno o dos minutos pueden llegar a alcanzar o
sobrepasar los 342 C de temperatura, punto de fusin medio donde el tefln comienza a liberar gases
altamente nocivos para la salud
En la figura 2.5.4.1 pueden verse diversas piezas o productos de politetrafluoretileno (PTFE).
128
Engranajes
Utensilios de cocina
Vlvulas de presin
Bloques para torneado

Figura 2.5.4.1.- Diversas piezas o productos de politetrafluoretileno (PTFE).
129
Por copolimerizacin con el hexafluorpropileno (HFP) se disminuye el punto de fusin a 265 C con una
viscosidad del fundido tal que se puede procesar mediante las tcnicas convencionales de transformacin,
conservando gran parte de las propiedades del PTFE. Si adems se incluye el fluoruro de vinilideno
(VDF), se obtiene un material de alta transparencia que puede usarse en el revestimiento de clulas
fotovoltaicas. Otro copolmero procesable en mquinas capaces de alcanzar los 400 C, pero que mantiene
un comportamiento altamente termoestable (soporta en servicio continuo temperaturas del orden de 300
C sin deformarse), es el preparado a base de TFE y etileno (E-TFE).
Adems del PTFE tienen importancia industrial otras dos poliolefinas fluo radas:
policlorotrifluoretileno:
PCTFE, (CF2 CFCl)n
polifluoruro de vinilideno
PVDF, (CF2 CH2 )n
que presentan la ventaja de ser solubles en varios disolventes y que, al fundir, su viscosidad es
relativamente baja, manteniendo las buenas propiedades elctricas y qumicas a bajas temperaturas, por
lo que resultan ms fcilmente utilizables que el PTFE para determinadas aplicaciones y pueden
transformarse por extrusin y moldeo.
El PCTFE, debido a la menor simetra de las molculas respecto del PTFE, tiene un punto de fusin de
la fase cristalina de 218 C y, si los filmes de PCTFE se enfran rpidamente, se puede evitar la formacin
de cristalitos. Su estructura es ms polar que la del PTFE y por tanto sus propiedades elctricas son
peores, especialmente a alta frecuencia.
El PVDF es cristalino, con un punto de fusin de 160 C y tiene aplicacin en un amplio rango de
temperaturas (-50 a 150 C). Dispone de buena resistencia al envejecimiento y a los disolventes y
productos qumicos. Se utiliza en recubrimientos, tuberas, piezas de bombas, juntas y vlvulas en la
industria qumica y en la nuclear.
Se comercializan otros muchos termoplsticos fluorados entre los que destacan los copolimeros etilenopropileno (FEP), etileno-clorotrifluoretileno (ECTFE), clorotrifluoretileno- fluoruro de vinilideno (CTFEVDF), etc. Los citados en primer lugar se emplean cada vez ms en aislamientos de cables de baja tensin en
instalaciones domsticas y de oficinas sobre los cielos rasos, pues en muchos pases est autorizada su
utilizacin en estos espacios sin necesidad de tubo protector de PVC. El PVF solo se utiliza en filmes de alta
calidad, como material auxiliar de la industria electrnica.
Las poliolefinas fluoradas han desplazado del mercado a otros polmeros clorados que tuvieron su
importancia hace ya algunos aos, como, por ejemplo, el politer clorado denominado PENTON de
la Hercules Powder Co.
130
2.5.5.-Politeres, polisulfuros, polietersulfonas y polietercetonas aromticos.

Los polieteres se caracterizan por tener propiedades marcadamente diferenciadas de sus anlogos vinlicos.
Estas diferencias pueden llegar a ser muy acusadas como en el caso del polixido de etileno (POE) cuya
solubilidad en agua contrasta con la insolubilidad en este medio de su anlogo el polietileno.
Las propiedades diferentes de este tipo de polmeros se deben fundamentalmente a la presencia del enlace ter
en la cadena principal. El ngulo C-O-C de los teres es de alrededor de 110 y hay un dipolo a lo largo del
enlace C-O porque el oxgeno es ms electronegativo que el carbono. Las uniones ter poseen una baja
polaridad relativa y unas interacciones de Van der Waals relativamente dbiles, propiedades que hacen que se
asemejen a los enlaces carbono-carbono en los hidrocarburos.
Sin embargo, las uniones carbono-oxigeno poseen una menor energa de rotacin, debido al menor volumen
del oxigeno respecto al grupo metilenico. Este hecho permite un aumento en el nmero de conformaciones
permitidas de la cadena, lo que repercute en un aumento de la flexibilidad del polmero y en una reduccin de
la barrera energtica de plegamiento-estiramiento de las cadenas.
El grupo ter (-O-) y el sulfuro (-S-) tienen alta energa de enlaces y gran inercia qumica y, al mismo
tiempo, proporcionan cierta flexibilidad a la cadena polimrica incrementando la facilidad de rotacin,
por lo que resultan adecua-dos para formar parte de polmeros resistentes a altas temperaturas, con
anillos aromticos como constituyentes bsicos de sus cadenas moleculares.
Polixido de fenileno (PPO).
Los politeres aromticos que ms se han comercializado son los polixidos de fenileno (PPO), tambin
designados, algunas veces, como politeres de fenileno (PPE).
Estos politeres se obtienen a partir de fenoles, cresoles y xilenoles por medio de su sal compleja
cuproamoniacal.
131
La naturaleza de los grupos sustituyentes R afecta, lgicamente, a las tran siciones trmicas del
producto obtenido, como puede apreciarse en la tabla 2.5.5.1.
Tabla 2.5.5.1.- transiciones trmicas segn la naturaleza de los grupos sustituyentes.
Grupo sustituyente R Tg (C) Tm (C)
-H
90
262
-CH3
207
262
-C6 H5
220
484
Uno de los ms utilizados es el polixido de 2,2'-dimetilfenileno, que mezclado con poliestireno en proporciones
del orden de 1/1 constituye un PPO modificado, facilmente transformable en mquinas convencionales, pero
que no mantiene la termoresistencia caracteristica del producto no aleado. La compatibilidad de ambos
polmeros es tal, que se produce una solucin slida a nivel macromolecular.
La aleacin de PPO con polibutilentereftalato (PBT) es de uso cada dia ms frecuente en la industria del automvil
(paragolpes de automviles, etc.). En ella se mantienen dos fases slidas completamente entremezcladas, pero sin
formar disolucin, debido a la incompatibilidad existente entre ambos polmeros.
El politer o polixido de fenileno fue descubierto en 1956 por AS Hay, y fue comercializado por General
Electric en 1960. El nombre comn de "polixido de fenileno (PPO)" es incorrecto porque no es un xido,
sino ms bien un ter.
Si bien es uno de los plsticos ms baratos resistentes a la alta temperatura, el procesamiento es difcil y la
resistencia al impacto y al calor disminuye con el tiempo. La mezcla con poliestireno en cualquier proporcin
puede compensar estas desventajas. En la dcada de 1960, el PPE modificado entr en el mercado bajo el
nombre comercial de Noryl. En la tabla 2.5.5.2 se dan los nombres comerciales de las mezclas de PPE.
Tabla 2.5.5.2.- Nombres comerciales de las mezclas de PPE
Nombre
Artley
Iupiace
Luranyl
Noryl
Vestoran
Xyron
Lemalloy
Noryl GTX
Ultranyl
GECET
Noryl EF
Mezcla
PPE + PE
PPE + PE
PPE + PS
PPE + PS
PPE + PS
PPE + PE
PPE + PA
PPE + PA
PPE + PA
PPE + EPS
PPE + EPS
Empresa
Sumitomo Chemical
Mitsubishi
Romira GmbH
General Electric
Evonik Degussa
Asahi Chemical
Mitsubishi
General Electric
BASF
Huntsman
General Electric
132
Estructura y sntesis.
Estructuralmente, el PPO est constituido por anillos de fenileno enlazados entre s por uniones ter en las
posiciones 1,4, o para, con sendos grupos metilos unidos a los tomos de carbonos de las posiciones 2 y 6.
En realidad este polmero debera llamarse poli (xido de 2,6-dimetilfenileno), pero comnmente se lo
denomina poli (xido de fenileno).
El PPO se obtiene por lo que se llama polimerizacin por acoplamiento oxidativo del monmero 2,6dimetilfenol. Dado que se forma agua como subproducto, se trata de una polimerizacin por condensacin.
El monmero es sintetizado por la reaccin de fenol con metanol en la fase de vapor en presencia de un
catalizador de xido de metal. Naturalmente, es importante que el fenol utilizado en esta reaccin sea muy
puro. Las impurezas en el monmero con posiciones para y orto bloqueadas son terminadores de la cadena,
mientras que las impurezas con las posiciones en orto abiertas puede causar ramificacin de la cadena o
reticulacin.
La reaccin de polimerizacin se lleva a cabo por burbujeo de oxgeno a travs de una solucin de fenol ms
un catalizador que suele ser una sal de cobre y una amina tal como piridina o aminas de dibutilo. La reaccin
es exotrmica, y puede requerir de refrigeracin para el control.
El mecanismo comienza con la creacin de un radical fenoxi a travs de la abstraccin de hidrgeno por O2.
133
Dos de estas dos molculas se unen, seguidas por la tautomerizacin para crear un dmero. El dmero y
especies ms grandes pueden crecer por un mecanismo similar por adicin del monmero (mecanismo 1). Sin
embargo, la reaccin de extensin de la cadena tambin puede ocurrir por la reaccin de dos especies de
mayor tamao (mecanismo 2).
Propiedades.
El PPO es un plstico amorfo de alto rendimiento. Su densidad es de 1.06 g/cm3. Masa molar: 122,17 g/mol.
La temperatura de transicin vtrea es de 215 C, pero puede ser variada por la mezcla con poliestireno. A
travs de la modificacin y la incorporacin de otros productos tales como fibras de vidrio, las propiedades
pueden ser ampliamente modificadas.
Las mezclas PPO se caracterizan por la resistencia al agua caliente con baja absorcin de agua, alta resistencia
al impacto, libre de halgenos de proteccin contra incendios y de baja densidad. En la tabla 2.5.5.2 se dan
las propiedades tpicas del PPO.
134
El PPO y el PS son un raro ejemplo de una mezcla homognea de dos polmeros. La mayora de los polmeros
son incompatibles entre s, por lo que tienden a producir fases separadas cuando se mezclan. La
compatibilidad de los dos polmeros es causada por la presencia de un anillo de benceno en la repeticin de
las unidades de ambas cadenas.
Tabla 2.5.5.3.- Propiedades tpicas del PPO.
Propiedad
Peso especfico
La contraccin de moldeo
Absorcin de agua (73F, 24h)
Mdulo de traccin (73 F)
Mdulo de flexin
Resistencia a la flexin
Impacto con entalla Izod
Dureza Rockwell
Temperatura de ablandamiento Vicat
Temperatura de deflexin bajo carga 66 psi
Norma
ISO 1183
ASTM D955
ASTM D570
ISO 527-2
ISO 527-2
ISO 178
ASTM D790
ASTM D256
ASTM D785
ISO 306
ASTM D648
Valor
0,980 a 1,14 g/cm
0,0059 a 0,0060 in/in
0,060 a 0,10 %
2475 - 2537 MPa
42 85 MPa
100-2600 MPa
55-100 MPa
2,9 a 7,2 ft.lb/in
118 a 122
164 a 193 C
60 a 200 C
Aplicaciones.
Mezclas de PPE se utilizan para las piezas estructurales, electrnicas (carcasas de ordenadores), del hogar y
de artculos de automocin que dependen de la alta resistencia al calor, estabilidad dimensional y exactitud.
Tambin se utilizan en medicina para esterilizar instrumentos de plstico.
Este plstico es procesado por moldeo por inyeccin o extrusin, dependiendo del tipo, la temperatura de
procesamiento es 260-300 C. La superficie puede ser impresa, estampada en caliente, pintada o metalizada.
Las soldaduras son posibles por medio de elemento de caliente, la friccin o la soldadura por ultrasonidos.
Puede ser pegado con diferentes adhesivos o solventes halogenados.
Un cartucho de impresora hecha de PPE y PS, es un ejemplo de un producto que requiere una buena
estabilidad dimensional y precisin para caber
135
Portacables
Panel de proteccin ignfugo de tanque de vehculos militares (el panel contiene una sustancia ignfuga que se
libera ante un episodio de fuego)
Dispositivos resistentes a la presin para buco submarino a altas profundidades
Impulsor de bomba
El poliestireno no slo reduce la viscosidad del fundido, sin debilitar las propiedades fsicas demasiado, sino
que tambin ayuda a reducir el precio de la materia (El poliestireno es mucho ms barato que el PPO). El PPO
tambin puede ser mezclado con otros polmeros como nylon con la inclusin de agentes de
compatibilizacin. Mezclas de PPO se utilizan tambin para sustituir el metal de componentes estructurales en
la industria automotriz. Por ejemplo, una mezcla de PPO y nylon se utiliza para las defensas en el automvil
Saturn.
Debido a sus excelentes propiedades pticas est siendo investigado como un posible reemplazo para el
policarbonato utilizado en la fabricacin de discos Blu-ray
136
Polisulfuro de fenileno (PPS).

El polisulfuro de fenileno o poli(p-fenilen sulfuro) (PPS) es un polmero orgnico compuesto de anillos
aromticos unidos por sulfuros.
El polisulfuro de fenileno es un plstico de ingeniera, un termoplstico de alto rendimiento. Una manera fcil
de identificar el plstico es por el ruido metlico que hace cuando se golpea.
Est formado por la reaccin del sulfuro de sodio con p-diclorobenceno:
Mediante esta sntesis se logra obtener PPS de bajo peso molecular til para recubrimiento. Para ser utilizado
como material es necesario calentarlo en presencia de oxgeno para elevar su peso molecular. Este
procedimiento tambin lo entrecruza (reticula).
El proceso para la produccin comercial de PPS (Ryton) fue desarrollado por H. Wayne Hill Jr. y James T.
Edmonds en Phillips Petroleum Company. La N-metilpirrolidona se utiliza como disolvente polar de la
reaccin, ya que es estable en las altas temperaturas requeridas para la sntesis y se disuelve el agente de
sulfuracin y los oligmeros intermedios. El mayor reto es controlar el grado de polimerizacin, que es en
parte controlado por la gestin del contenido de agua de la mezcla de reaccin. El polmero es extrudo por
hilatura por fusin para producir fibras de filamento.
La primera fibra comercial de sulfuro en EE.UU. fue producida en 1983 por Phillips Fibers Corporation, una
subsidiaria de la empresa Phillips 66.
El PPS es comercializado por diferentes marcas y empresas. Ejemplos de estas son: PPS Ryton de Chevron
Phillips (polmero reticulado), Fortron por Ticona (polmero lineal) y Sulfar Testori (fibra).
Caractersticas y propiedades.
El polisulfuro de fenileno es otro termoplstico de buena resistencia mecnica (sobre todo cuando se le
refuerza con fibras de vidrio), que puede llegar a resistir los 240 C y tiene excelentes caractersticas elctricas,
especialmente para altas frecuencias. Ofrece una magnfica adherencia a las fibras de vidrio y de carbono,
presentando muy buen comportamiento frente a los disolventes y agentes qumicos.
Su temperatura de fusin es 285 C y sufre la transicin vtrea a 88 C. Se trabaja mediante tcnicas de
transformacin convencionales, usndose para tal fin resinas de peso molecular muy pequeo, de baja viscosidad.
Reforzado con fibra de vidrio (40 % V) es autoextinguible y muy difcilmente inflamable, pudindose utilizar
resinas de mayor peso molecular y mayor viscosidad, cuando se quiere moldearlo por contacto. Una importante
caracterstica de este plstico es que, calentndolo al aire, polimeriza aumentando su peso molecular y su
viscosidad, sin que a penas varen sus propiedades restantes. En la tabla 2.5.5.4 se dan las propiedades de las
fibras del polisulfuro de fenileno.
137
Como resumen se pueden enumerar las caractersticas principales siguientes:
Elevada resistencia mecnica, rigidez y dureza.

Muy alta temperatura de servicio admisible (220C - 250C).
Excelente resistencia al desgaste, incluso a altas temperaturas.
Muy buena resistencia a la fluencia.
Excelente resistencia qumica e hidrlisis.
Muy buena estabilidad dimensional.
Buenas propiedades dielctricas y de aislamiento elctrico.
Baja inflamabilidad inherente.
Muy buena resistencia a los rayos de alta energa.
Elevado punto de fusin (alrededor de 300C)
Su principal desventaja reside en su elevado costo
Tabla 2.5.5.4.- Propiedades tpicas de la fibra de polisulfuro de fenileno.
Densidad
Contenido de humedad
Temperatura de operacin continua
Temperatura de operacin mxima
Resistencia a la hidrlisis
Resistencia a los cidos
Resistencia a los lcalis
Resistencia a la oxidacin
Resistencia a los solventes orgnicos
1,38 g/cm
30 - 35 cN/tex
0,6 % a 65% RH y 20C
180-190C
200-220C
Buena
Excelente
Excelente
Poca
Excelente
Usos.
El polisulfuro de fenileno es un material ideal para la industria elctrica y electrnica, usndose en la
encapsulacin de componentes que pueden soldarse inmediatamente despus de fabricados y en la fabricacin de
cartuchos fusibles, soportes de lmparas y tubos fluorescentes, reflectores, etc.
El PPS puede hilarse para preparar tejidos con una temperatura mxima de utilizacin de 190 C que se utilizan
para fabricar filtros para aire y gases calientes de calderas de carbn, fabricacin de papel fieltro, aislamiento
elctrico (enchufes, partes de hornos de microondas y secadores de cabello) y especialmente membranas,
juntas y empaques.
Filtro de aire
138
El PPS es el precursor de un polmero conductor de la familia de los polmeros semiflexible. El PPS, el cual
es aislante, se puede convertir en semiconductor por oxidacin o el uso de dopantes (elemento o impurezas
que se inserta en una sustancia, en concentraciones muy bajas, con el fin de alterar las propiedades elctricas
de la sustancia).
Zcalo de circuito intregado

El PPS est recomendado para la fabricacin de piezas con elevados requerimientos mecnicos y trmicos.
Sus principales sectores de aplicacin son la industria del automvil (por ejemplo: sistemas de succin de aire,
bombas para agua y combustible, vlvulas, cierres, componentes para sistemas de realimentacin) as como
para sectores de ingeniera elctrica/electrnica (por ejemplo: conectores y enchufes, cuerpos de bobina,
piezas de rels, interruptores, cpsulas de condensadores, transistores, tomas de corriente para lmparas). El
PPS es adecuado para componentes de ingeniera de precisin y construccin de maquinaria.
Engranajes
Hlices electrodomsticos
Juntas de alta presin
El PPS contiene una muy baja proporcin de in contaminante lo que le proporciona ventajas frente a otros
materiales para aplicaciones electrnicas. Para muchas piezas sujetas a un alto grado de esfuerzo PPS puede
ser la mejor alternativa comparativa a aleaciones de metales, termoestables u otros termoplsticos.
Debido a que este material, virtualmente irrompible, resiste a la deformacin por calor a 174C y soporta la
esterilizacin frecuente por vapor recalentado a 134C, encuentra una amplia gama de aplicaciones, entre otras
en las cubas para el sector mdico.
Cubas para esterilizar material mdico

139
Politersulfonas (PES).
El grupo funcional sulfona -SO2- tambin puede proporcionar cierta flexibilidad conservando la estabilidad a
altas temperaturas, como en la polifenilensulfona:
que debe transformarse mediante tcnicas de sinterizacin. Los grupos sulfona son muy rgidos y por ello la
poli(fenil sulfona) es tan rgida que no tiene temperatura de transicin vtrea y permanece dura como una roca
hasta que se descompone aproximadamente a 500 oC. Esto es malo, ya que significa que no puede ser
procesada por las tcnicas convencionales de procesado de los polmeros. Para hacerla procesable, hay que
hacer la cadena un poco ms flexible, as el polmero se vuelve ms dctil a una temperatura razonable. Esto
se logra introduciendo grupos flexibles en la cadena principal, es decir, enlaces ter.
La combinacin de los grupos ter y sulfona con anillos aromticos permite obtener las politersulfonas (PES),
materiales de alto mdulo, tenaces y resistentes hasta temperaturas prximas a 200 C sin que apenas pierda sus
magnificas propiedades, pero procesables mediante las tcnicas de transformacin convencionales. La
temperatura de transicin vtrea, Tg puede descender a 190 oC. Probando y usando diversas clases de grupos
flexibles se puede variar el valor de Tg.
Estos polmeros son amorfos pero, como los policarbonatos, disponen de muy buena resistencia al impacto
(incluso por debajo de 0 C) y a la fluencia (caracterstica sta ltima, de los polmeros cristalinos). Reforzados
con fibra de vidrio (30 % V), su mdulo elstico se triplica, mientras la resistencia a la traccin aumenta un 75
% y la retraccin en el molde se reduce al 0.3 %.Como son muy higroscpicos, deben secarse previamente a su
utilizacin.
Se disuelven en disolventes muy polares, lo que posibilita su utilizacin (solos o junto con el PTFE) en
revestimientos de metales mediante atomizacin para proporcinarles caractersticas antiadherentes. En contacto
con medios qumicos agresivos presenta el fenmeno de ESC.
140
Entre sus aplicaciones se incluyen: medidores de agua caliente, reflectores, cojinetes, recubrimientos de metales,
conectores y ncleos de bobinas elctricas, soportes de circuitos impresos y todos aquellos objetos que requieran
una rigidez y estabilidad dimensional extraordinaria a temperaturas prximas a los 200 C.
Politer-ter-cetona (PEEK).
Otro interesante termoplstico, introducido en el mercado en 1981 por ICI como material de ingeniera, es una
politer-ter-cetona (PEEK), que tiene dos grupos ter por cada grupo cetona en su estructura:
Es un polmero cristalino, de alta resistencia mecnica, qumica y trmica. Se utiliza en aplicaciones de

ingeniera, ya que ofrece una combinacin nica de altas propiedades mecnicas, resistencia a la temperatura
y excelente resistencia qumica. Consecuentemente es empleado en todas las industrias en general, y ms aun
en los sectores de alta tecnologa como los de la industria aerospacial, nuclear, qumica, elctrica y
alimenticia. Resulta un material muy interesante para aplicaciones aeroespaciales debido a su excepcional
resistencia a la fatiga. Conserva sus propiedades mecnicas a altas temperaturas y en ambientes hmedos. Funde
a 334 C.
Como las PES, la PEEK puede procesarse mediante las tcnicas convencionales de moldeo por compresin,
inyeccin y extrusin, pero a altas temperaturas (340-400 C) y con secado previo, debindose usar
moldes precalentados a ms de 150 C. Tambin tienen baja inflamabilidad, arden sin humo y son
resistentes a la hidrlisis.
Entre las policetonas tambin encontramos las politercetonas (PEK), polieteretercetonacetona (PEEKK).
Tanto el PEK como el PEEKK presentan temperaturas de fusin mas elevadas pero las dems propiedades
son similares.
Sntesis.
El PEEK se obtiene mediante la polimerizacin por crecimiento en etapas por la dialquilacin de sales de
bisfenolato. Una reaccin tpica de obtencin es la de 4,4-difluorobenzofenona con la sal disdica de
hidroquinona, que se genera in situ mediante desprotonacin con carbonato de sodio. La reaccin se lleva a
cabo alrededor de 300C en disolventes polares aprticos, como difenilsulfona.
Procesamiento.
El polmero PEEK puede ser sometido a diversos equipamientos y tcnicas de procesamiento.
Es capaz de ser procesado en equipamiento termoplstico convencional. Las clases con y sin relleno son
suministradas bajo la forma de grnulos, polvo o polvo ultrafino. Los grnulos son recomendados
generalmente para moldeado por inyeccin, extrusin, monofilamento y operaciones de revestimiento de
hilos. El polvo es recomendado para la extrusin de compuestos/mezclas, mientras los polvos finos son
recomendados, generalmente, para procesos de revestimiento y moldeado por compresin.
141
Moldeado por inyeccin: La mayora de los equipamientos estndar de moldeado por inyeccin de tornillo
con movimiento alternativo es capaz moldear clases con y sin refuerzo PEEK. Las piezas de alto desempeo
complejas e intrincadas pueden ser producidas masivamente sin mecanizado convencional o recocimiento. El
procesamiento vara dependiendo del modelo de la mquina, de la capacidad y temperatura, tornillos, molde y
la colada que tambin debe ser considerada.
Extrusin: El polmero PEEK puede ser sometido a las tcnicas y a los equipamientos de extrusin incluyendo
el revestimiento de hilos, extrusin de perfiles, pelculas y de la produccin de hojas y monofilamentos.
Ambas clases con y sin refuerzo son extrudadas utilizando la tecnologa de procesamiento convencional. Hay
algunas exigencias y consideraciones especficas incluyendo el modelo de la mquina, el tamao y control de
la extrusora.
Compuestos: El polmero PEEK puede ser usado como matriz de prepregs compuestos termoplsticos
avanzados hechos de hebras continuas de carbono, vidrio o aramidas.
Propiedades.
El PEEK es un termoplstico semicristalino con excelentes propiedades de resistencia mecnica y qumica
que se conservan a temperaturas elevadas. El mdulo de Young es de 3.6 GPa y su resistencia a la traccin 90
a 100 MPa. El PEEK tiene una temperatura de transicin vtrea en torno a 143 C y se funde en torno a 343
C. El rango de temperatura recomendables de trabajo va desde -60 C hasta los 250 C. Es altamente
resistente a la degradacin trmica, as como los ataques de ambos ambientes acuosos y orgnicos. Es atacado
por los halgenos y cidos fuertes de Lewis y Bronsted, as como tambin a algunos compuestos halogenados
e hidrocarburos aromticos a altas temperaturas.
El PEEK admite refuerzos con fibras de vidrio, lo que incrementa ciertas propiedades mecnicas.
Ventajas del PEEK:
Presenta una qumica similar a la inercia que los plsticos fluorados

Alta resistencia al oxido de etileno para esterilizacin
Alta resistencia a la esterilizacin mediante autoclave
Alta resistencia a la esterilizacin por radiacin gamma
Alta resistencia a los hidrocarburos halogenados, disolventes, refrigerantes, aceites minerales, grasas y
fluidos de transmisin.
Alta resistencia a la abrasin y corte con bajo coeficiente de friccin.
Baja absorcin de humedad, resistentes a los fluidos, al agua y al agua salada, con baja permeabilidad.
Enteramente reciclable suministrando beneficios
Resistente a una enorme gama de productos qumicos en temperaturas altas y ambientes agresivos.
Fuerza excelente, rigidez, resistencia al creep (deformacin bajo carga continua) a largo plazo y
propiedades de fatiga.
Naturalmente retardante de la llama con propiedades dielctricas que son mantenidas an bajo diversas
frecuencias y temperaturas.
Mantiene sus propiedades cuando expuesto a diversas temperaturas.
Esta aprobado por la FDA para contacto con alimentos.
Muy bajo nivel de humo durante la combustin.
Su principal desventaja reside en su elevado costo.

En la tabla 2.5.5.5 se dan las propiedades del politer-ter-cetona (PEEK).
142
Tabla 2.5.5.5.- Propiedades del politer-ter-cetona (PEEK).

Propiedades mecnicas
Resistencia a la compresin
118 MPa
Ductilidad
50% de alargamiento a la rotura
Coeficiente de friccin dinmica
0.25
Modulo de flexin
4,1 GPa
Resistencia a la flexin
170 MPa
Dureza
125 Rockwell R
Impacto Izod
85.4 J/m
Coeficiente de Poisson
0.39
89.6 MPa
Modulo de Young
3.6 GPa
Modulo de corte
1.4 GPa
Resistencia al corte
52.4 MPa
Propiedades trmicas
Punto de autoignicin
570C
Temperatura de descomposicion
570C
Temperatura de transicin vtrea
146C
Deformacin bajo carga
140C
Calor de combustin
30.7 MJ/Kg
Temperatura mxima de trabajo
260C
Inicio de fusin
334C
Conductividad termica
0.2 W/mK
89.6 MPa
Expansin termica
47 10 -6 / C
Otras propiedades
Densidad
Constante dielctrica
Resistencia dielctrica
Conductibilidad elctrica
Resistividad elctrica
Absorcin de agua
Absorcin de agua (saturacin)
1320 Kg / m3
50% de alargamiento a la rotura
18.9 MV / m
SIGC 3.45E-21%
5.0E+23 n-m
0.1%
0.5%
Usos.
Debido a su robustez, el PEEK se utiliza para la fabricacin de artculos usados en las aplicaciones ms
exigentes, incluyendo cojinetes, partes de pistones, bombas, platillos de vlvulas de compresores, aros de
compresin, aislamiento de cables y piezas de aislacin elctrica. Es uno de los pocos plsticos compatibles
con aplicaciones de ultra-alto vaco. El PEEK es considerado un avanzado biomaterial utilizado en los
implantes mdicos. Es ampliamente utilizado en la industria aeroespacial, automotriz, electrnica y las
industrias de procesos de sntesis qumicas.
143
Engranajes
Bomba de engranajes (de PEEK) de arrastre magntico para uso mdico
Rulemn
Tornillos, tuercas y arandelas
Juntas de hermeticidad
Implante mdico (espaciador cervical)
En la tabla 2.5.5.6 se incluyen algunas propiedades de las PES y PEEK, destacndose el importante
refuerzo que produce en ellas la incorporacin de un 20 % V de fibra de vidrio.
Es altamente resistente a los disolventes y a la accin de los reactivos qu micos (ESC), como
corresponde a un polmero altamente cristalino.
144
Tabla 2.5.5.6.- Efecto reforzante de la fibra de vidrio en las PES y PEEK.

PES
Densidad (g/cm3)
1.37
Resistencia a la traccin (MPa)
85
Alargamiento a la rotura (%)
40-80
Temperatura de deformacin (C) 203
PEEK
1.32
100
100
165
PES con
PEEK con
20 % de fibra de vidrio 20 % de fibra de vidrio
1.51
1.44
125
136
3
3
210
288
Las fibrillas de PEEK se emplean modernamente en las composites moleculares en competencia con
las de poliaramida tipo KEVLAR.
Ms recientemente se han desarrollado y ya se comercializan las politercetonas (PEK) que se
proponen como matrices termoplsticas en composites con fibras de carbono.
Son termoestables a temperaturas de 250-300 C y muy resistentes a las radiaciones y medios qumicos
agresivos. Pueden usarse para la fabricacin de hornos de cocina, entre otras muchas aplicaciones.
2.5.6.- Otros termoplsticos resistentes a altas temperaturas.
La antigua frontera de la termoestabilidad, establecida muchos aos en los 200 C y apenas superada por
las resinas duroplsticas de entonces, ha quedado sobrepasada por polmeros lineales del tipo
fluorcarbonados (PTFE y otros ya citados), por las poliaramidas (KEVLAR y NOMEX),
polietercetonas (PEK), etc.
El objetivo est, en la actualidad, en resistir temperaturas del orden de los 300 C y an mayores con
polmeros termoplsticos que puedan procesarse mediante las tcnicas convencionales de
transformacin de este tipo de polmeros, es decir, que reblandezcan a temperaturas superiores sin que se
descompongan o degraden y que, una vez conformados, mantengan la rigidez a aquellas temperaturas,
conservando tambin las dems caractersticas adecuadas a sus distintas aplicaciones. Las tcnicas de
sinterizacin a presin, inevitables para el PTFE y para ciertos polisteres y poliamidas aromticos, no
son deseables, ni por las dificultades que conllevan, ni, sobre todo, econmicamente, para gran des
series de fabricacin.
El punto de ablandamiento o de fusin puede aumentarse rigidizando las cadenas moleculares mediante
la introduccin de anillos aromticos y poliaromticos, induciendo un alto grado de cristalinidad
(cristales lquidos) y provocando su reticulacin (en cuyo caso se convierten en duroplsticos y pierden
la posibilidad de reblandecerse por efecto del calor). En cualquier caso la molcula debe quedar con
suficiente grado de flexibilidad para que no resulte insoluble e infusible, con lo que su procesado sera
inviable por medios convencionales.
Se han encontrado algunos otros grupos funcionales, como los imidas e imidazoles, que proporcionan
a las cadenas moleculares polimricas una magnfica estabilidad trmica y, a la vez, una flexibilidad
suficiente para que lleguen a fundir y se solubilicen en disolventes altamente polares. Ya se utilizan
estos materiales desde hace muchos aos con el nombre genrico de poliimidas y poliimidazoles, en
los que dichos grupos funcionales pueden combinarse con la funcin ter, para obtener una mayor
flexibilidad, o preparase para que resulten reticulables.
145
2.5.6.2.- Poliimidas.
Las poliimidas (abreviadamente PI) constituyen un grupo de polmeros increblemente fuertes y resistentes al
calor y a los agentes qumicos. Debido a estas caractersticas, a menudo estos materiales han reemplazado al
vidrio y a los metales como el acero, en muchas aplicaciones industriales exigentes. Las poliimidas se utilizan
incluso en muchas aplicaciones cotidianas. Se utilizan para los paragolpes y el chasis en algunos autos, como
as tambin para ciertas piezas debajo del capot, ya que pueden soportar el calor intenso, los lubricantes, los
combustibles y los lquidos refrigerantes corrosivos que todos los autos requieren. Tambin son usadas en la
construccin de muchos objetos, tales como vajilla para hornos de microondas y para envoltorio de alimentos
debido a su estabilidad trmica, su resistencia a los aceites, las grasas y la manteca y su transparencia a la
radiacin de microondas. Pueden ser tambin utilizadas en tableros electrnicos, para aislamiento, fibras para
ropa protectora, composites y adhesivos.
Estructura y sntesis.
En una molcula, una imida es un grupo que tiene una estructura general (dibujada en azul) mostrada a
continuacin:
Es decir que si la molcula mostrada arriba polimerizara, el producto sera una poliimida. Las poliimidas
adoptan generalmente dos formas. La primera es una estructura lineal donde los tomos del grupo imida
forman parte de la cadena lineal. La segunda es una estructura heterocclica donde el grupo imida forma parte
de una unidad cclica en la cadena polimrica.
Las poliimidas heterocclicas aromticas, como la que est a la izquierda, son tpicas de la mayora de las
poliimidas comerciales, tales como el Ultem de G.E. y el Kapton de DuPont.
Estos polmeros tienen caractersticas mecnicas y trmicas elevadas. Son utilizados en lugar de los metales y
el vidrio en muchas aplicaciones de alta performance, ya sea en electrnica, en automotores e incluso en las
industrias aeroespaciales. Estas caractersticas provienen de fuertes interacciones intermoleculares entre las
cadenas del polmero.
146
Un polmero que contiene un complejo de transferencia de carga consiste en dos tipos distintos de
monmeros, un donor y un aceptor. El donor tiene varios electrones circundantes debido a sus tomos de
nitrgeno. En el aceptor sus grupos carbonilo les succionan los electrones. El donor cede algunos de sus
electrones al aceptor, sostenindolo firmemente a su lado.
El complejo de transferencia de carga funciona no solamente entre unidades adyacentes de la cadena

polimrica, sino tambin entre las cadenas. Estas se apilan como si fueran tiras de papel, apareando los
donores y los aceptores.
Este complejo de transferencia de carga sostiene muy firmemente las cadenas, impidiendo que se muevan
demasiado. Cuando las molculas no pueden moverse, no pueden moverse en el material entero. Esta es la
razn por la cual las poliimidas son tan fuertes.
El complejo de transferencia de carga es tan fuerte, que a veces se necesita hacer el polmero un poco ms
flexible para que pueda ser procesado. Esto se logra introduciendo bisfenol-A a la cadena polimrica, segn se
muestra abajo en un segmento de la cadena.
147
Otra caracterstica interesante de las poliimidas que las hace excelentes para su uso en industrias de la
construccin y del transporte, es que son capaces de arder. En realidad, no es su capacidad de quemarse, la
que captura la atencin de los constructores, sino la propiedad de auto-extinguirse. Cuando una poliimida
aromtica se incendia, lo cual, dicho sea de paso, es difcil de suceder, se forma una capa carbonosa que
sofoca la llama, bloquendole el combustible para quemarse. Luego esta capa se remueve y todo queda como
si nunca se hubiera producido un incendio.
La sntesis de poliimidas aromticas se produce por la condensacin de anhdridos y diaminas aromticos.
Monmeros tpicos incluyen dianhdrido piromeltico y 4,4-oxidianilina
Cuando R es aliftico, las 2 etapas se reducen a una. Cuando R es aromtico, el producto final es infusible e
insoluble y el polmero se tiene que transformar o aplicar en estadio de cido polimico.
Anhdridos utilizados:
Las poliimidas (PI) tambin pueden disponer de una estructura del tipo:
148
cuando se usa el anhdrido maleico, recibiendo entonces la denominacin de bismaleimidas.

Puede observarse que la difucionalidad del anhdrido maleico es heterognea. La funcin anhdrido da
lugar al grupo imida, por un lado, y el doble enlace reacciona con el grupo amina terminal para dar el
grupo amina secundario, por el otro:
Los dobles enlaces libres de los grupos bismaleimidas terminales pueden reticularse con monmeros
vinlicos, como ocurre en las resinas de polister insaturado dando lugar a resinas duroplsticas
altamente termoestable.
Las poliimidas tambin pueden incluir en su estructura el grupo ter, en cuyo caso se les denomina
polieterimidas (PEI):
Otro mtodo de obtencin de poliimidas puede ser a partir de dianhdrido y diisocianato

Propiedades.
De acuerdo con el tipo de interacciones entre las cadenas principales, las poliimidas pueden ser:
-Termoplsticos: muy a menudo se llama pseudotermoplstico.
-Termoestables: disponible comercialmente como resinas sin curar, poliimida soluciones, formas de archivo,
hojas finas, laminados y piezas mecanizadas.
Las poliimidas termoestables son conocidas por la estabilidad trmica, buena resistencia qumica, excelentes
propiedades mecnicas y color naranja/amarillo caracterstico. Las poliimidas compuestas con refuerzos de
grafito o fibra de vidrio tienen resistencia a la flexin de hasta 345 MPa y mdulo de flexin de 20684 MPa.
149
Las poliimidas termoestables presentan muy baja fluencia o deformacin y alta resistencia a la traccin. Estas
propiedades se mantienen en uso continuo a temperaturas de 232C y para los usos cortos, de hasta 482C.
Las piezas moldeadas y laminados de poliimida tienen una resistencia trmica muy buena. Las temperaturas
normales de funcionamiento de dichas piezas y laminados van desde temperaturas criognicas hasta
superiores a 260C. Las poliimidas tambin son inherentemente resistentes a la combustin y por lo general
no necesitan ser mezclados con retardantes a la llama. Los laminados de poliimida tienen una vida media de
fuerza a la flexin de 400 horas a 249C.
Las piezas de poliimida no se ven afectadas por los disolventes de uso comn y aceites, incluidos los
hidrocarburos, steres, teres, alcoholes y freones (CFC: clorofluorocarbono). Tambin resisten los cidos
dbiles, pero no se recomienda su uso en ambientes que contienen cidos o lcalis inorgnicos. Algunas
poliimidas, tales como el CP1 y el CORIN XLS, son solubles en disolventes y exhiben alta claridad ptica.
Las propiedades de solubilidad permiten aplicaciones por spray y baja temperatura de curado.
En la tabla 2.5.6.2.1 se dan los valores tpicos de diversas propiedades de las poliimidas
Tabla 2.5.6.2.1.- Propiedades tpicas de las poliimidas.
Propiedad
Densidad
Mdulo de Young
Temperatura de transicin vtrea
Punto de fusin
Punto de reblandecimiento Vicat
Conductividad trmica
Coeficiente de expansin trmica
Capacidad de calor especfico
Absorcin de agua ASTM
Constante dielctrica a 1MHz
Unidad
Kg/m3
GPa
GPa
%
C
C
C
W/(m.K )
/K
KJ/(kg.K)
-
Valor
1430
3.2
70-90
4-8
>400
0.52
5.5105
1.15
0.32
3.5
Usos y aplicaciones.
Las piezas hechas de poliimida son ligeras, flexibles, resistentes al calor y a productos qumicos. Por lo tanto,
se utilizan en la industria electrnica de cables flexibles, como una pelcula aislante de cables y tuberas para
uso mdico. Por ejemplo, en un ordenador porttil, el cable que conecta la placa lgica principal a la pantalla
(que debe ser flexible cada vez que se abra la computadora porttil o cerrada) es a menudo una base de
poliimida con conductores de cobre. Ejemplos de pelculas de poliimida incluyen Apical, Kapton, UPILEX,
VTEC PI, TH Norton y Kaptrex.
El Kapton es una pelcula de poliimida desarrollado por DuPont quin puede seguir siendo estable en una
gama ancha de temperatura, de 269 C a 400 C. Se utiliza, entre otras cosas, en el proceso de fabricacin de
los circuitos impresos flexibles, los apoyos de carretes mviles de altavoces alta potencia. Adems pueden
utilizarle para el aislamiento cobre o aluminio. Este aislamiento se utiliza para la construccin de los motores
de traccin (de tren) sujetos a elevadas temperaturas. Este nombre de marca pas en la lengua corriente,
como, por ejemplo, el kevlar.
150
KAPTON: Lminas de poliimida de alta temperatura.

.
La industria de los semiconductores utiliza poliimida como adhesivo alta temperatura, y tambin se utiliza
como un amortiguador de estrs mecnico. Algunos tipos de poliimidas pueden ser utilizados como materiales
fotosensibles.
Un uso adicional de resina de poliimida es como capa aislante en la fabricacin de semiconductores digitales
y chips de MEMS. Las capas de poliimida tienen buena elongacin y resistencia a la traccin mecnica, que
tambin ayuda a la adherencia entre las capas de poliimida o entre la capa de poliamida y una capa de metal.
La interaccin mnima entre la pelcula de metal y la pelcula de poliimida, junto con la estabilidad a altas
temperaturas de la pelcula de poliimida, da como resultado un sistema que proporciona un aislamiento fiable
cuando se someten a varios tipos de estrs ambientales.Tambien se utiliza una pelcula de poliimidad como
aislante entre un transistor o circuito integrado y el disipador de calor.
Aislante transistor-disipador
Poliimida en polvo puede ser usado para producir piezas y perfiles con las tecnologas de la sinterizado
(moldeo por compresin en caliente, formacin de directo, y prensado isosttico). Debido a su alta estabilidad
mecnica, incluso a temperaturas elevadas se utiliza en bujes, cojinetes, casquillos o piezas para aplicaciones
exigentes. Para mejorar las propiedades tribolgicas se le agregan lubricantes slidos como el grafito, PTFE o
sulfuro de molibdeno.
Poliimida VTEC - formas comunes para el mecanizado

151
En centrales elctricas de carbn, incineradoras de residuos o plantas de cemento, las fibras de poliimida se
utilizan en la filtracin de gas caliente. Un filtro de poliimida separa el polvo y partculas de los gases de
escape.
Filtro para gases calientes

Las velas solares que utiliza la sonda IKAROS estn hechas de resina de poliimida para que pueda operar sin
los motores cohetes.
Representacin sonda IKAROS

Las poliimidas tambin encuentran uso en la fabricacin de conos de altoparlantes
Cono de tweeter de poliimida

Calefactores flexibles de poliimida de Watlow en aplicaciones mdicas y otras. Los calefactores de poliimida
son los ms apropiados para dispositivos mdicos e instrumentacin analtica que requieren calefactores de
peso reducido. La poliimida posee atributos adicionales tales como su baja desgasificacin, su resistencia a la
radiacin a los disolventes y otras sustancias qumicas. Entre algunas de las aplicaciones se incluyen los
calefactores para tratamientos intravenosos, respiradores, calefactores para endoscopios y calefactores para
jeringuillas. Los calefactores funcionan en entornos de hasta -195C.
152
Calefactores flexibles.
Algunas polieterimidas retienen sus propiedades a 300 C durante meses y pueden soportar durante unos
minutos temperaturas por encima de 500C. Dependiendo del grado de condensacin y estructura
pueden utilizarse como materiales termoplsticos para moldeo por compresin o como termoestables.
Se utilizan en cojinetes y en labes de turbinas y pueden encontrar nuevas aplicaciones en la
microelectrnica, donde ya se utilizan como soportes de circuitos impresos. Mantienen sus buenas
propiedades aislantes hasta los 200 C, por lo que encuentran aplicacin tambin como barnices
aislantes en motores y otras mquinas elctricas.
Otras resinas comerciales que contienen el grupo imida son los copolmeros poliamida-imida:
que tienen su temperatura de transicin vtrea por encima de 290 C y tambin tienen buenas
propiedades aislantes, usndose como barnices, pero slo hasta 180 C. En compensacin a esta menor
termorresistencia, presentan la gran ve-taja de adherirse muy bien al cobre.
2.5.6.3.- Poliimidazoles.
Los poliimidazoles se obtienen a partir de aminas tetrafuncionales aromticas con dicidos (alifticos o
aromticos, segn el grado de rigidez deseado).
El polibencimidazol (PBI) tiene la estructura siguiente:
El polibenzoxazol (PBO): -
153
El polibenzotiazol (PBT):
Se utilizan como adhesivos para metales y a 300 C ofrecen una adherencia de 20 MPa. Tambin se
fabrican fibras altamente termorresistentes, con las que se hacen los paracadas de frenado de cohetes.
En la actualidad, sin embargo, son las resinas fluorcarbonadas, del tipo de los copolmeros del TFE, los
materiales termorresistentes ms utilizados (el 45% del consumo de los Estados Unidos), frente a las
poliaramidas (el 25 %) y el grupo de los termoplsticos antes considerados (otro 25 %). El resto son
materiales duroplsticos del tipo de los ftalatos de dialilo y otros que se tratarn en el apartado de resinas
duroplsticas. Se espera un fuerte aumento del consumo de estos materiales en los prximos aos, que
ser menor en el caso de los fluorcarbonados.
La mejor cuantificacin de la termorresistencia de un polmero debe hacer -se expresando el nmero de
horas que puede estar sometido a una serie de temperaturas crecientes, de modo que su resistencia a la
traccin (medida siempre a 25 C) se reduzca al 50 %. En la figura 2.5.6.3.1 se han representado,
exclusivamente a ttulo indicativo, los valores tpicos termorresistentes de algunas resinas come rciales.
Temperatura (C)
Figura 2.5.6.3.1.- Valores tpicos termorresistentes de algunas resinas comerciales
2.5.7.-Cristales lquidos (CLs).
El estudio de los cristales lquidos comenz en 1888, cuando un botnico austriaco llamado Friedrich
Reinitzer observ que un material conocido como benzoato colesteril tena dos puntos distintos de fusin.
Reinitzer calent una muestra slida de este material y observ que a una dada temperatura el slido funda y
obtena un lquido de aspecto turbio y nebuloso. Al continuar calentando, se alcanzaba un cierto valor de
temperatura en donde el lquido cambiaba su aspecto y se volva claro y transparente. Debido a este
descubrimiento, se ha reconocido a Reinitzer como el descubridor de un nuevo estado de la materia: el estado
de cristal lquido.
Clsicamente la materia se encuentra en tres estados: slido, lquido y gas. No obstante, existen ciertos
compuestos orgnicos, formados por molculas con fuerte anisotropa, en los que el paso del slido al lquido
no se produce en una nica transicin (Estado de la materia intermedio entre las fases slida y lquida).
154
Existen fases intermedias que reciben el nombre de fases mesomrficas o mesofases, las cuales presentan
propiedades mecnicas y de simetra tambin intermedias entre las de los slidos y las de los lquidos. La
palabra meso en griego significa entre. En la actualidad se conocen dos fases estables intermedias entre
las fases slida y lquida:
Cristal plstico: forma y volumen constantes, como en un slido.

Cristal lquido: forma y volumen de la vasija que lo contiene, como en un lquido.
La condicin necesaria, pero no suficiente, para que una sustancia qumica pueda formar una mesofase, es que
sus molculas posean un factor geomtrico que las haga orientables en el espacio (que sean alargadas, en
forma de listn, cilindro, disco, etc).
Una sustancia mesgena (es decir, que puede generar fase de cristal lquido o cristal plstico), ha de poseer, en
estado slido, dos rdenes: posicional y orientacional.
Existen cristales con orden posicional y orden orientacional. Este ltimo slo es posible si las molculas
poseen una forma geomtrica orientable en el espacio (por ejemplo, forma elipsoidal). Al calentar una
sustancia de estas caractersticas (dos rdenes) pueden ocurrir tres procesos diferentes al llegar a una cierta
temperatura:
1.- Pierde simultneamente tanto el orden orientacional como el posicional, pasando a un lquido ordinario
(isotrpico), a la temperatura de fusin.
2.- Pierde totalmente el orden orientacional, conservando todo el posicional, pasando a una mesofase llamada
cristal plstico (transicin slido-slido), y, posteriormente, a lquido isotrpico (temperatura de fusin).
155
3.- Pierde total o parcialmente el orden posicional, pero conservando totalmente el orientacional (temperatura
de fusin) y se obtiene una mesofase de cristal lquido, pasando posteriormente a lquido isotrpico
(temperatura de isotropizacin o clearing)
En la figura 2.5.7.1 se muestran esquemticamente los tres procesos anteriormente descritos.
Figura 2.5.7.1.- Procesos que pueden ocurrir al calentar una sustancia.

El estado de cristal lquido se define como un estado de la materia donde el orden molecular es intermedio
entre el perfecto orden posicional y orientacional de largo alcance que se encuentra en un slido cristalino, y
aquel estado con ausencia total de orden a largo alcance que poseen los lquidos istropos, es decir, los
cristales lquidos presentan orden orientacional de largo o medio alcance y poco o ningn orden posicional.
Como puede verse en la figura 2.5.7.2 las molculas presentan siempre una tendencia a permanecer
alineadas segn un eje comn denominado director y esto difiere de lo observado en lquidos, en donde no
hay ningn tipo de orden orientacional.
Los polmeros termoplsticos cuya estructura molecular es una cadena formada por largas
agrupaciones aromticas lineales, a modo de varillas rgidas (aunque relativamente asimtricas), unidas
en sus extremos mediante articulaciones tipo ter, de manera que en un proceso normal de hilado o de
extrusin dichos tramos rgidos queden orientados en la direccin del flujo (como los tron cos en una
corriente fluvial) y empaquetados con un alto grado de cristalinidad, que no desaparece del todo ni
cuando funden, ni cuando se disuelven, reciben el nombre de cristales liquidos (liquid crystal
polymers, LCP).
156
Figura 2.5.7.2.- Cristal lquido: cuarto estado de agregacin de la materia

Su rigidez y resistencia a la traccin, resistencia a los medios agresivos qumicos y al desgaste resultan
extraordinarios, disponiendo adems de un reducido coefi ciente de dilatacin lineal, por lo que han
encontrado una magnfica acogida en la industria aeronutica, aeroespacial, del transporte en general,
elctrica, electrnica y de las telecomunicaciones.
Los cristales lquidos se pueden clasificar segn diferentes criterios (no excluyentes):
1.- Segn la geometra de sus molculas
calamticos
discticos
2.- Segn el modo de aparicin
termotrpicos
liotrpicos
3.- Segn el tipo de enlace
moleculares
inicos
1.a.- Calamticos.
Las molculas que forman los cristales lquidos calamticos tienen una relacin longitud/dimetro muy alta.
La flecha indica el factor orientacional: las molculas estn aleatoriamente colocadas en una direccin
definida por un vector director ( n ) caracterstico de la mesofase.
157
1.b.- Discticos.
Las molculas que forman los cristales lquidos tienen una relacin longitud/dimetro muy pequea.
En la figura 2.5.7.3 puede verse la estructura disctica de steres derivados del terfenileno
Figura 2.5.7.3.- Estructura disctica de steres derivados del terfenileno

2.a.- Termotrpicos.
Los cristales lquidos termotrpicos se pueden procesar fundidos. La mesofase se presenta en un
compuesto puro o mezcla al calentar y/o enfriar (por temperatura), es decir aparecen en funcin de la
temperatura como una autntica fase entre la fase slida y la fase lquida istropa. Aplicaciones electropticas.
A su vez pueden ser:
Enantiotrpicos: aparecen tanto al calentar como al enfriar.
Monotrpicos: aparecen tan solo al enfriar.
2.b.- Liotrpicos.
Los cristales lquidos liotrpicos, no funden, sino que hay que recurrir a su disolucin para procesarlos.
La mesofase se presenta en una disolucin a concentraciones y temperaturas definidas. En este caso, el
disolvente juega el papel de la temperatura en los cristales lquidos termotrpicos. Aparecen al aumentar la
concentracin de soluto (generalmente un surfactante). Aplicaciones biolgicas.
158
Tambin existen cristales lquidos anftropos que presentan ambos tipos de comportamiento.
La estructura de un cristal lquido se caracteriza por su ordenacin geomtrica a nivel molecular, y es
permanente en el intervalo de temperatura de existencia de la mesofase.
Los tipos de estructuras de los cristales lquidos termotrpicos son:
Cristales lquidos nemticos

Cristales lquidos colestricos
Cristales lquidos esmcticos
Polimesomorfismo
las cuales pueden verse en la figura 2.5.7.4.
Figura 2.5.7.4.- Tipos de estructuras de los cristales lquidos termotrpicos.

Entre los cristales lquidos liotrpicos se encuentra la poliaramida KEVLAR de DuPont.
159
Por su parte, los cristales lquidos termotrpicos se subclasifican en tres tipos, conforme a su
resistencia mecnica y trmica: tipo I, II y III
El tipo I incluye, entre otros polisteres aromticos como el XYDAR de Dart Industries Co., (DARCO),
desarrollado por Carborundum:
que puede moldearse por inyeccin a unos 370 C.

El tipo II tiene su punto de fusin entre 275 y 330 C, como el VECTRA de Celanese-Hoechst.
En el tipo III se incluyen algunos de los poliimidazoles anteriormente citados y, concretamente el ABPBO:
Otros cristales lquidos, en fase de desarrollo, tienen una estructura bien di ferente. Su cadena principal
es muy flexible, disponiendo en las cadenas laterales las agrupaciones aromticas rgidas que pueden
orientarse y empaquetarse como en los anteriores.
Cuando un polmero de la categora de los cristales lquidos se inyecta en un molde y se enfra, en la
masa del material se distingue (mediante el microscopio electrnico) una cubierta exterior fibrilar,
altamente estratificada, en la que tambin se detectan placas, todas ellas con la misma orientacin de
las lneas de flujo del fundido, mientras en la parte central su morfologa est mucho menos ordenada.
Se ha producido un efecto de autoreforzamiento en la direccin del flujo que, como este, puede ser
controlado a voluntad mediante un diseo adecuado del molde.
160
3.- Termoestables.
3.1.- Introduccin.
Un polmero termoestable thermoset (duroplstico o termoendurecible) es aquel que no reblandece ni
fluye por mucho que se eleve la temperatura, es ms llega antes a descomponerse que a fluir. Tampoco se
disuelven en ningn tipo de sustancia qumica. Los polmeros termoestables son materiales que no
pueden ser refundidos o reprocesados, ya que al ser calentados se endurecen y degradan o descomponen (por
ejemplo, las resinas epoxi y fenlicas, los polisteres insaturados, etc.), por tanto, no pueden ser moldeados
repetidas veces. Se endurecen al calentarse y no se ablandan al continuar calentando.
El trmino termoestable puede inducir a error en cuanto a la estabilidad trmica de un polmero. Hay plsticos
termoplsticos formados a base de poliamidas que son estables a temperaturas superiores a los 400 C. Por
tanto, es ms correcto llamar a los polmeros que no fluyen por accin del calor termofijos, ya que mantienen
su forma fija aunque se eleve la temperatura.
Los polmeros termoestables sufren un cambio fisico-qumico irreversible al ser calentados, pasando de ser un
material soluble y fcilmente fusible, a convertirse en insoluble e infusible como consecuencia de la formacin de
una estructura tridimensional con fuertes enlaces intermoleculares. El entrelazado tiene lugar en estas resinas
simultneamente con el final de su polimerizacin, as los polmeros termoestables tienen una estructura
altamente reticulada (Figura 3.1.1) con una longitud de cadena pequea entre las uniones transversales.
Figura 3.1.1.- Estructura de un polmero termoestable.

Son duros y rgidos an a temperaturas relativamente altas y no funden por efecto del calor. La denominacin
termoestable, en la actualidad, puede resultar confusa, ya que se emplea tambin para materiales polimricos
(termoplsticos y duroplsticos, indistintamente) que resisten temperaturas en el intervalo de los 200-300 C y
an superiores. Tal comportamiento es debido a la existencia de reticulaciones entre cadenas moleculares que
se producen en las reacciones de curado, que se favorecen aumentando la temperatura (de ah el nombre de
termoendurecibles), formando una red espacial, en la que los movimientos de los segmentos moleculares
quedan muy restringidos.
Al iniciar el tratamiento trmico se origina un entrecruzamiento covalente entre cadenas moleculares
contiguas. Estos enlaces dificultan los movimientos de vibracin y de rotacin de las cadenas a elevadas
temperaturas. Generalmente el entrecruzamiento es extenso: del 10 al 50 % de las unidades monomricas de
las cadenas estn entrecruzadas. Slo el calentamiento a temperaturas excesivamente altas causa rotura de
estos enlaces entrecruzados y, por tanto, la degradacin del polmero.
161
Los polmeros termoestables generalmente son ms duros, ms resistentes y ms frgiles que los
termoplsticos y tienen mejor estabilidad dimensional. La mayora de los polmeros entrecruzados y
reticulados, como el caucho vulcanizado, las resinas epoxi y las fenlicas y de polister, son termoestables.
Los polmeros termoestables presentan estructuras tridimensionales caracterizadas por su gran resistencia al flujo
viscoso incluso a temperaturas altas. Son siempre productos resistentes y frgiles.
Su comportamiento mecnico difiere marcadamente del de los termopls ticos por su mayor resistencia
a la fluencia viscosa a temperatura elevada y por su mayor estabilidad dimensional. Son ms
compactos, duros, resistentes a la abrasin e impermeables a los gases y vapores, por lo que resultan
muy convenientes en aplicaciones de proteccin de superficies de todo tipo. En cuanto a flexibilidad y
resistencia al impacto, en cambio, estn en desventaja con respecto a la mayora de los termoplsticos.
Sin embargo, la posibilidad de combinarles con cargas y materiales fibrilares de todo tipo, orgnicos o
inorgnicos, ha potenciado su uso en la construccin de elementos soportes y resistentes, con
magnficas propiedades mecnicas y elctricas. Su principal inconveniente est en relacin a la
transparencia y calidad superficial, tanto en coloridos brillantes como mates.
Las resinas termoendurecibles industriales ms antiguas, ms baratas y de uso ms frecuente para
aplicaciones convencionales son los fenoplastos y aminoplastos, que se trabajan fundamentalmente por
moldeo por compresin y, en ciertos casos, por moldeo por transferencia, teniendo lugar en el molde las
reacciones de reticulacin (curado) a alta temperatura. Las ms modernas son los polisteres
insaturados, las resinas epoxi y las de poliuretano, de uso preferente en aplicaciones de alta exigencia
de calidad, que reticulan a baja temperatura, aunque requieren, generalmente, tcnicas de
transformacin no convencionales. En una situacin intermedia se encuentran las resinas alcdicas o
alqudicas, de uso cada vez ms restringido.
Los fenoplastos y aminoplastos son productos polimricos resultantes de la reaccin de los aldehidos
(principalmente el formaldehido, aunque tambin el acetaldehido y el furfural, ms raramente) con
productos fenlicos y amnicos. De todos estos productos, los ms extendidos son las denominadas
resinas fenlicas (fenol-formaldehido), las resinas ureicas (urea-formaldehido) y las resinas melamnicas
(melamina-formaldehido).
El formaldehdo o metanal es un compuesto qumico, ms especficamente un aldehdo (el ms simple de
ellos), que es altamente voltil y muy inflamable, de frmula:
H2C=O,
Fue descubierto en 1867 por el qumico alemn August Wilhelm von Hofmann. Se obtiene por oxidacin
cataltica del alcohol metlico. A temperatura normal es un gas (en C.N.P.T.) incoloro, de un olor penetrante y
muy soluble en agua (400 l gas /l de agua a 20 C) y en steres. Las disoluciones acuosas al 40 % se
conocen con el nombre de formol, que es un lquido incoloro de olor penetrante y sofocante. Estas
disoluciones pueden contener alcohol metlico como estabilizante. Puede ser comprimido hasta el estado
lquido. Su punto de ebullicin es -21 C.
El formaldehdo es el nico compuesto carbonilo que se emplea para la sntesis de resinas fenlicas. Hay
ciertas resinas especiales que se formulan con otros aldehdos, como por ejemplo acetaldehdo, furfural,
glioxal, pero que no tienen tanto inters a nivel comercial. El formaldehdo es un lquido incoloro. Se presenta
en fase acuosa estabilizado con metanol formando hemiformales. En fase gaseosa es altamente irritante.
El proceso de obtencin del formaldehdo consiste en la deshidrogenacin del metanol en presencia de un
catalizador de xido de hierro/molibdeno o de plata. La reaccin parte de una mezcla de metanol y aire, el
cual acta como oxidante en presencia del catalizador. El efluente del reactor pasa por una columna de
absorcin donde el formaldehdo y otros condensables se recuperan. A continuacin, el formaldehdo se
162
purifica, eliminando el metanol sin reaccionar. En los tanques de almacenamiento se adicionan inhibidores
para retardar la formacin de paraformaldehdo.
El proceso BASF de obtencin del formaldehdo se basa en la deshidrogenacin del metanol en presencia de
un catalizador de plata que opera en el intervalo de temperatura comprendido entre 330 y 450 C. La
conversin del proceso es de aproximadamente un 90 %. El producto que se obtiene contiene un 55 % de
formaldehdo y menos de un 1.5 % de metanol.
El otro proceso de obtencin de formaldehdo es el Formox, que se lleva a cabo con una mezcla de xido de
hierro y xido de molibdeno como catalizador y es el ms empleado en la industria actualmente. En la figura
3.1.2 se muestra un diagrama de flujo de dicho proceso, que opera a una temperatura comprendida entre 250
y 400 C y con un rendimiento del 99 %. El producto final tiene un 55 % de formaldehdo y menos del 1 % en
metanol.
Figura 3.1.2.- Diagrama de flujo del proceso Formox.

Actualmente, se siguen investigando nuevos mtodos para la obtencin de formaldehdo. Cabe destacar el
proceso de oxidacin directa del metano con aire a 450 C y 10-20 bar de presin en presencia de fosfato de
aluminio como catalizador.
El fenol en forma pura es un slido cristalino de color blanco incoloro a temperatura ambiente. Su frmula
qumica es:
C6H5OH,
Tiene un punto de fusin de 43 C y un punto de ebullicin de 182 C. El fenol es un alcohol, debido a que el
grupo funcional de los alcoholes es R-OH y en el caso del fenol es Ar-OH. El fenol es conocido tambin
como cido fnico o cido carblico.
El fenol es una sustancia manufacturada. El producto comercial es un lquido. Tiene un olor repugnantemente
dulce y alquitranado. Se puede detectar el sabor y el olor del fenol a niveles ms bajos que los asociados con
efectos nocivos. El fenol se evapora ms lentamente que el agua y una pequea cantidad puede formar una
solucin con agua. El fenol se inflama fcilmente, es corrosivo y sus gases son explosivos en contacto con la
llama.
163
El fenol pertenece a la familia de los compuestos aromticos con un grupo hidroxilo unido directamente al
anillo aromtico. Difiere de los alcoholes porque tiene un comportamiento de cido dbil y se disuelve bien en
hidrxido sdico, aunque es insoluble en disoluciones de carbonato sdico. El fenol a temperatura ambiente es
un slido incoloro, pero si se expone al aire desarrolla un color rosceo, especialmente cuando contiene trazas
de hierro y cobre.
El proceso sinttico ms importante en la produccin de fenol se basa en la oxidacin del cumeno o
isopropilbenceno (proceso Hock), el cual se obtiene a partir de la reaccin de alquilacin del benceno con
propileno en presencia de cido fosfrico como catalizador. Seguidamente, el cumeno, en fase lquida, se
oxida con una corriente de aire para formar el hidroperxido de cumeno (HPC), de acuerdo con el mecanismo
que se presenta en la ecuacin:
Finalmente, el HPC se descompone de forma rpida, en medio cido y a elevada temperatura, dando fenol y
acetona segn propuso Seubold y Vaugham en 1953:
Otro proceso para la obtencin de fenol con menor produccin a nivel mundial es la oxidacin de tolueno. Se
obtiene alrededor de un 4 % del total, frente al mtodo anteriormente comentado, que produce sobre el 95 %.
El 1 % restante obedece al fenol de origen carboqumico, sobre el que se vuelve ms adelante.
El proceso de oxidacin de tolueno desarrollado por Dow Chemical consta de dos etapas. En la primera, el
tolueno se oxida en fase lquida en presencia de un catalizador de cobalto obteniendo cido benzoico y varios
subproductos. En la siguiente etapa, el cido benzoico se descarboxila en presencia de aire y de un catalizador
de cobre para producir fenol, tal y como se muestra en la ecuacin:
164
Aunque la produccin mayoritaria del fenol provenga de la industria del petrleo, en momentos deficitarios o
de precios elevados se obtiene a partir del carbn. La primera fuente carboqumica del fenol es el producto de
cabeza de la destilacin del alquitrn de hulla procedente de la coquizacin del carbn. Esta corriente tiene
hasta un 25 % en peso de fenol, el cual se extrae con hidrxido sdico. La purificacin final se lleva a cabo
por extraccin con diisopropil ter. La otra posible fuente carboqumica de fenol es la gasificacin del carbn
en lecho fijo (proceso Lurgi), que proporciona entre 3 y 10 kg de este compuesto por tonelada de carbn
procesado. El aislamiento y purificacin del fenol del corte en que se encuentra es similar al ya descrito.
El fenol se usa principalmente en la produccin de resinas fenlicas. Tambin se usa en la manufactura de
nylon y otras fibras sintticas. El fenol es muy utilizado en la industria qumica, farmacutica y clnica como
un potente fungicida, bactericida, sanitizante, antisptico y desinfectante, tambin para producir
agroqumicos, bisfenol A (materia prima para producir resinas epoxi y policarbonatos), en el proceso de
fabricacin de cido acetilsaliclico (aspirina) y en preparaciones mdicas como enjuagues bucales y pastillas
para el dolor de garganta.
De ser ingerido en altas concentraciones, puede causar envenenamiento, vmitos, decoloracin de la piel e
irritacin respiratoria. Desafortunadamente es uno de los principales desechos de las industrias carbonferas y
petroqumicas. Como consecuencia el fenol entra en contacto con cloro en fuentes de agua tratadas para
consumo humano y forma compuestos fenilclorados, muy solubles y citotxicos por su facilidad para
atravesar las membranas celulares.
La urea es un compuesto qumico cristalino bipolar e incoloro, de frmula:
CO(NH2)2,
Se encuentra abundantemente en la orina y en la materia fecal. Es el principal producto terminal del
metabolismo de protenas en el hombre y en los dems mamferos. La orina humana contiene unos 20 g por
litro y un adulto elimina de 25 a 39 g diariamente.
Es soluble en agua y en alcohol, y ligeramente soluble en ter. Se obtiene mediante la sntesis de Whler, que
fue diseada en 1828 por el qumico alemn Friedrich Whler, y fue la segunda sustancia orgnica obtenida
artificialmente, luego del oxalato de amonio.
La sntesis de urea a nivel industrial se realiza a partir de amonaco (NH 3) lquido y anhdrido carbnico
(CO2) gaseoso. La reaccin se verifica en 2 pasos. En el primer paso, los reactivos mencionados forman un
producto intermedio llamado carbamato de amonio y, en la segunda etapa, el carbamato se deshidrata para
formar urea. Surge un problema dado que las velocidades de las reacciones son diferentes. La primera etapa
es mucho ms rpida que la segunda, con lo cul el carbamato intermedio se acumula. Adems, la primera
reaccin no se verifica por completo, por lo que tambin quedan amonaco y dixido libres. En adicin a esto,
debe mencionarse que el carbamato es un producto altamente corrosivo, por lo cul lo que se hace es degradar
la parte de carbamato no convertida a urea en sus reactivos de origen, y luego volver a formarlo.
Se observa que la primera reaccin es exotrmica, y la segunda es endotrmica.

165
Un problema del proceso es que en el segundo paso de la reaccin, se forma un producto llamado biuret, que
resulta de la unin de dos molculas de urea con prdida de una molcula de amonaco. Este producto es
indeseable por ser un txico. Por esta razn es necesaria su eliminacin.
Segn lo expuesto, el proceso completo de produccin de la urea puede separarse en las siguientes etapas.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Obtencin de CO2
Obtencin de amonaco
Formacin de carbamato
Degradacin del carbamato y reciclado.
Sntesis de urea
Deshidratacin, concentracin y granulacin
En la figura 3.1.3 puede verse el diagrama del proceso completo de produccin de la urea.
Figura 3.1.3.- Diagrama del proceso completo de produccin de la urea.

166
Obtencin de CO2 (Figura 3.1.4).

El CO2 se obtiene a partir de gas natural, mediante la reaccin conocida como reforming. Antes del reforming,
deben separarse las impurezas del gas, tales como gotas de aceite, partculas de polvo, y sobre todo desulfurar
el gas, ya que el azufre interfiere con la accin de los catalizadores.
Figura 3.1.4.- Obtencin del CO2.

Luego de purificar el gas, se procede a la obtencin de CO2 mediante dos etapas de reforming cataltico con
vapor de agua. El calor necesario para la reaccin, la cul es endotrmica, proviene de la combustin del gas
natural y de los gases parcialmente reformados. Se deja entrar aire al reactor para obtener la relacin necesaria
de H2/N2 para la posterior obtencin del amonaco. La reaccin es la siguiente:
2 CH4 + 3 H2O
CO + CO2 + 7 H2
Las dos etapas de reforming se verifican segn la reaccin expuesta, y a la salida de la segunda etapa, se
obtiene un gas con las siguientes proporciones: 56 % H2, 12 % CO, 8 % CO2, 23 % N2 y menos de 0.5% CH4.
Para eliminar el CO y convertirlo en CO2, se realiza la conversin de CO haciendo que reaccione
catalticamente con vapor de agua para formar CO2 y H2 usando hierro y cobre como catalizadores.
Del gas resultante se separa el CO2 mediante una solucin de mono etanol amina (MEA), mediante la
siguiente reaccin:
MEA (CO2) MEA + CO2
El dixido resultante es enviado a dos etapas sucesivas de compresin en las cules se eleva la presin a 160
atmsferas absolutas. Al dixido se le agregan pequeas cantidades de aire pasivante para inhibir la accin
corrosiva.
Obtencin de amonaco (Figura 3.1.5).
El otro reactivo necesario para la produccin de urea es el amonaco. ste se obtiene a partir del gas
reformado separado del CO2. Se produce primeramente una etapa de metanacin para convertir a metano las
bajas proporciones que quedan de CO y CO2 en circulacin, dado que stos interferiran en la accin del
catalizador en la etapa final de sntesis del amonaco
CO + 3 H2 CH4 + H2O
CO2 + 4 H2 CH4 + 2 H2O
167
Luego de la metanacin, el gas circulante se compone de aire, metano y vapor de agua, los cuales reaccionan
con catalizador de hierro para formar amonaco en estado gaseoso segn:
7 CH4 + 10 H2O + 8 N2 + 2 O2
16 NH3 + 7 CO2
el amonaco gaseoso se condensa por enfriamiento y se separa del gas para almacenarlo a presin de unas 13
atmsferas. El amonaco gaseoso remanente es recirculado al loop de sntesis.
Figura 3.1.5.- Obtencin del amonaco.

Formacin del carbamato.
La reaccin de sintesis de urea se lleva a cabo a altas presiones (200 bar) y el nivel trmico ptimo (190 C)
en un reactor construido en acero inoxidable especial. La reaccin se produce entre el amonaco, el CO2 y la
solucin reciclada de carbamato, proveniente de la etapa de absorcin. El carbamato de amonio se forma a
partir de CO2 y NH3 segn la siguiente reaccin (esta reaccin genera calor):
2NH3 (g) + CO2 (g)
Amoniaco + Gas Carbnico
NH2 COONH4(l) H= -117 kJ/mol

Carbamato de Amonio
Antes de ingresar al reactor, el CO2 es comprimido hasta 200 atm, mediante un compresor elctrico y el
amonaco hasta 145 atm. El NH3 y el CO2 reaccionan rpida y exotrmicamente, en una primera etapa, para
formar el carbamato, que luego se deshidrata a urea + agua. Esta reaccin logra cerca del 100% en
condiciones normales.
Descomposicin del carbamato.
No todo el carbamato de amonio se descompone en urea y agua. La fraccin que se descompone para formar
urea en relacin a la cantidad total que ingresa al reactor se denomina conversin. La conversin de
carbamato en urea en el reactor est en el orden de 70%. Es decir que de cada 100 Kg de carbamato que se
forman, slo 70 Kg pasan a urea. El resto debe reciclarse permanentemente y en forma continua al reactor
para lograr una conversin total.
Como habamos visto, el carbamato se forma mucho ms rpido que la urea. Al ser altamente corrosivo, su
manejo es muy difcil. Por sta razn, lo que se hace es degradarlo nuevamente a NH3 y CO2 para luego
volver a formarlo. La reaccin de descomposicin:
NH2 COONH4 (l)
2NH3 (g) + CO2 (g)
168
Se logra de dos formas:

Bajando la presin y temperatura, se desplaza el equilibrio hacia los reactivos. Luego la mezcla gaseosa se
vuelve a comprimir causando su recombinacin. Si hay amonaco en exceso, este se separa en forma gaseosa
de la solucin de carbamato. Para disminuir los costos totales de la recompresin, esta se realiza en dos
etapas.
La otra forma es mediante el stripping del amonaco, desplazando la reaccin hacia productos. Al bajar la
presin parcial del reactivo, el sistema evoluciona hacia su equilibrio degradando el carbamato. Esta forma
tiene la ventaja de poder hacerse a la presin de sntesis, lo que reduce el costo de recompresin.
Sntesis de urea.
El carbamato se deshidrata a urea mediante la reaccin:
NH2 COONH4 (l)
NH2 CO NH2 (l) + H2O (l) H= +15.5 kJ/mol
Como se ve, la reaccin es endotrmica, y habamos dicho que es mucho ms lenta que la de produccin de
carbamato. La cintica de la reaccin aumenta con la temperatura, con una mayor relacin NH 3/CO2 y
disminuye con una mayor presencia de agua.
La produccin de la Urea se realiza en un reactor vertical, que opera a 188 190 C y 160 Kgf/cm2 absoluta,
una relacin N/C de 3,6 3,8, un tiempo de residencia de alrededor de 45 minutos y un grado de conversin
(en un paso) del 65 70 %.
Esta operacin combina la formacin de carbamato (exotrmica rpida) en su parte inferior, por la
alimentacin de CO2 y NH3 en exceso y la descomposicin del carbamato en urea (mucho ms lenta y
endotrmica).
Formacin de biuret (Figura 3.1.6).
El biuret se forma cuando dos molculas de urea se unen liberando una molcula de amonaco segn
NH2 CO NH2
NH2 CO NH CO NH2 + NH3
Se trata de una sustancia altamente txica para las plantas, por lo cul su concentracin en la urea debe ser
muy baja, menor al 0.4 %. Para lograr bajas concentraciones se usa un exceso de amonaco en la sntesis de
urea.
Figura 3.1.6.- Formacin de biuret

169
Concentracin.
La corriente de urea y agua obtenida en las etapas de descomposicin, la cual contiene aproximadamente 70
% de urea, es concentrada al 80 % en un concentrador de vaco mediante la aplicacin de calor externo
utilizando vapor de agua. Esta corriente se denomina urea de sintesis, y es bombeada hacia la unidad de
evaporacin.
Evaporacin.
La corriente proveniente del concentrador se sigue concentrado en dos etapas de evaporacin, la primera de
ellas (se concentra hasta 95 %) operando a 0.3 Kg/cm2 absolutos y la segunda (se concentra hasta 99.8 %) a
muy alto vaco, para lograr la evaporacin del agua sin descomponer trmicamente la urea. Un equipo clave
de esta etapa es un eyector de importantes dimensiones que permite lograr los niveles de vaco requeridos.
Se obtiene de este modo una corriente de urea fundida a 132 C con muy bajo contenido de agua, del orden de
0.5%. Esta corriente es enviada a la torre de Prilling para la formacin de perlas de urea.
Granulacin.
Luego se pasa al perlado de urea (formacin de pequeas perlas del orden de 2 4 mm de dimetro) se realiza
en la torre de perlado (Torre de Prilling).
La urea fundida es bombeada a la parte superior de la torre de 80 m de altura y 16 m de dimetro. Mediante
un canasto giratorio con unas 6000 pequeas perforaciones se logra obtener una lluvia de urea fundida, cuyas
gotas se van solidificando primero y enfriando luego durante su cada libre, a la vez que se hace circular aire
en sentido contrario mediante grandes ventiladores ubicados en la parte superior de la torre.
Se obtiene de este modo el producto final, a unos 40 50 C de temperatura, el cual es transportado mediante
elevadores y cintas a los silos de almacenaje.
La melamina es un compuesto orgnico que responde a la frmula qumica:
C3H6N6,
Su nombre segn la IUPAC es 2,4,6-triamino-1,3,5-triazina. Es levemente soluble en agua, y naturalmente
forma un slido blanco. La melamina es un trmero (est constituida por tres molculas iguales) de cianamida,
formando un heterociclo aromtico
Todas las resinas comprenden una gran variedad de productos con caractersticas diversas, segn la naturaleza
de los reactivos, la relacin de la mezcla de los componentes, las condiciones de la reaccin y la presencia de
aditivos o cargas especficas. Si bien, cuando el grado de polimerizacin es bajo, presentan un comportamiento
termoplstico (llegan a ser solubles, incluso en agua), sus aplicaciones ms importantes corresponden a estados
muy reticulados, que se alcanzan con relativa facilidad, aunque a alta temperatura y con eliminacion del vapor
de agua resultante de la reaccin. Esta facilidad en su preparacin y transformacin, as como sus buenas
caractersticas en general (entre las que destacan su termorresistencia y termoestabilidad), junto con el bajo
coste de sus materias primas, hacen que el uso de las resinas fenlicas y ureicas contine siendo, desde hace
muchos aos, uno de los ms importantes de todos los materiales polimricos duroplsticos.
170
3.2.- Resinas fenlicas (PF).

Son los plsticos comerciales ms antiguos despus del nitrato de celulosa. Las resinas fenol-formaldehdo
constituyen un tipo de polmero sinttico termoestable con una amplia variedad de aplicaciones. Su mercado
ms importante se centra en polvos de moldeo, materiales de aislamiento trmico y adhesivos en la
fabricacin de tableros aglomerados y contrachapados. Esto supone un consumo de un 75 % del total de las
resinas fenlicas producidas. El 32 % de las mismas se destina exclusivamente a la fabricacin de adhesivos
para la industria de tableros (Gardziella y col., 2000). El consumo mundial de estos polmeros en el ao 2001
alcanz los 2,9 millones de toneladas mtricas, lo que da idea de la importancia de este sector productivo
(Greiner, 2002).
Las resinas fenol-formaldehdo pueden ser sintetizadas en condiciones cidas o alcalinas. Las primeras,
denominadas novolacas, poseen una relacin molar fenol/formaldehdo superior a la unidad y todas sus
cadenas finalizan en una molcula de fenol. Antes de comenzar la etapa de curado se comportan como un
polmero termoplstico. Un resol es una resina catalizada en condiciones alcalinas, en la que su relacin
molar fenol/formaldehdo es inferior a la unidad y donde la etapa de curado se desarrolla por s misma, sin
necesidad de aadir un agente endurecedor.
La primera resina sinttica fenlica fue producida por Von Baeyer en 1872. La reaccin consista en la
policondensacin de fenol con aldehdos. Blumer, en 1902, fue el primero en proponer la reaccin de
condensacin de resinas tipo fenol para la produccin de novolacas (resinas fenol-formaldehdo cidas) a
nivel industrial. Dicha resina sirvi como sustituto del shellac, que es un polmero natural de origen animal.
Baekeland fabric su primer plstico termoestable a escala industrial en 1910. Llev a cabo la
policondensacin de fenol y formaldehdo en varias etapas para producir una resina termoestable dirigida a la
produccin de plsticos y a la sustitucin de resinas de origen natural, las cuales se empleaban a gran escala
para barnices. Berend, en 1910, realiz la policondensacin de fenol, formaldehdo y rosin (polmero
natural de origen vegetal) para la fabricacin de las resinas fenlicas.
Entre los aos 1928 y 1931 las resinas fenlicas ganan ms importancia a travs de los tratamientos de las
resoles con cidos grasos para la obtencin de barnices. Un problema que presentaban era su
incompatibilidad con las materias primas del barniz, lo que se resolvi utilizando alquilfenoles o mediante la
eterificacin de los grupos hidroximetilo con alcoholes monohidratados.
La principal rea de aplicacin hasta los aos 30 de estos barnices y de las resinas fenlicas termoestables fue
como aislante elctrico. A partir de entonces creci el mercado de los polmeros. Autores como von Euler,
Hultzsch, Megson y Ziegler, entre otros, estudiaron el mecanismo de reaccin de las resinas fenlicas con el
fin de desarrollar nuevas reas de aplicacin.
Desde su introduccin en 1910, las resinas fenlicas han jugado un papel vital en los sectores de la
construccin, del automvil, elctrico, etc. La industria de las resinas fenlicas ha seguido en continuo
desarrollo hasta nuestros das.
El formaldehido reacciona fcilmente con el fenol, adicionndose en las posiciones orto y/o para (la posicin
meta es prcticamente inactiva) produciendo mono, di y trimetilol- fenoles, que reaccionan entre si
condensando agua, de forma que los anillos fenlicos quedan unidos mediante puentes metilnicos:
171
orto ---------------meta--------------- para
La reaccin puede ser catalizada por los cidos o por las bases y progresa en tanto se mantenga la temperatura
suficientemente alta, aumentando la viscosidad del lquido contenido en el reactor. Los productos de bajo peso
molecular son solubles en agua, los de peso molecular intermedio se disuelven en solventes orgnicos y los de
alto peso molecular son insolubles e infusibles, por encontrarse altamente reticulados espacialmente.
La polimerizacin se lleva a cabo, generalmente, en dos o tres etapas, para facilitar su utilizacin. Los
prepolmeros pueden obtenerse con defecto o exceso de formaldehido, dando lugar a productos intermedios de
distintas caractersticas, cuya reticulacin se completa en el momento de la aplicacin final mediante tcnicas
diferentes de curado.
Se conocen con el nombre comercial de baquelitas. Estas resinas se preparan habitualmente con materiales de refuerzo
(cargas) que mejoran sus propiedades y abaratan el producto final.
3.2.2.- Novolacas.
Las novolacas son polmeros lineales, termoplsticos, de peso molecular comprendido entre 500 y 1000, que se
obtienen en medio cido a partir de mezclas en las que la relacin (formaldehido/fenol) es inferior a 1 (exceso
de fenol en medio cido).
Estn formadas por cadenas macromoleculares constituidas por grupos metileno y fenol, alternativos, con los
enlaces en posicin orto y para, en los anillos fenlicos, indiscriminadamente, pero sin grupos alcohlicos
terminales disponibles, por lo que no pueden reticularse. Son fcilmente solubles y fundibles, pudindose
almacenar largo tiempo sin que endurezcan.
Para termoendurecer las novalacas hay que aadir cantidades adicionales de formaldehido. En la prctica sto se
lleva a cabo incorporando sustancias slidas (endurecedores) a las resinas primarias que, al calentarse en el
proceso de termocompresin, se descomponen dando formaldehido que se fija a los anillos fenlicos en las
posiciones orto y para disponibles, produciendo la reticulacin mediante puentes metilnicos adicionales. La
hexametilentetramina (o hexamina, HMTA) es el endurecedor ms utilizado).
172
En la primera etapa de reaccin se protona el metilenglicol (formaldehdo hidratado) para formar el in

hidroximetilencarbonio, que acta como agente hidroxialquilante reaccionando con el fenol en posiciones orto
y para. Se produce un intermedio de transicin, el in carbonio, que se transforma en una mezcla de ismeros
del dihidroxidifenilmetano del tipo: o-p, p-p y o-o, como se muestra en la figura 3.2.2.1.
Figura 3.2.2.1.- Mecanismo de formacin del prepolmero de una novolaca.

En la siguiente etapa se adiciona un agente de curado (HMTA) para que el prepolmero policondense y forme
una resina termoestable. Las resinas novolacas convencionales se caracterizan por ser sintetizadas en medio
cido y con una relacin molar formaldehdo-fenol en el intervalo 0.75:1-0.85:1. Los catalizadores ms
empleados en la actualidad son el cido oxlico, el cido sulfrico y el cido p-tolueno sulfnico.
Histricamente se empleaba el cido clorhdrico debido a su bajo coste, pero generaba compuestos
intermedios cancergenos como el 1,1-diclorodimetil-ter.
Un factor de importancia en las resinas novolacas es su contenido final de agua, que tiene una gran influencia
sobre su plasticidad. As, por ejemplo, la modificacin en slo un 1 % del contenido de agua de una resina con
un peso molecular medio entre 450 y 700 Daltons puede reducir su temperatura de fusin en unos 3-4 C
(Knop y col., 1985).
Otras resinas novolacas son las formuladas con una alta proporcin de enlaces orto- orto en el intervalo de
pH 4-7. Estas resinas se caracterizan fundamentalmente por tener una alta velocidad de curado con
hexametilentetramina (HMTA) y un interesante comportamiento reolgico. Ambas caractersticas les
confieren un gran atractivo en aplicaciones como la fundicin y los materiales de moldeo.
Finalmente, las resinas novolacas hbridas se formulan en dos etapas. En la primera se emplean pH bajos
(intervalo de pH de 5-6) y se adiciona el fenol y el formaldehdo en presencia de un catalizador constituido
por una sal de Mn, Mg, Cd o Co.
En la segunda, en la que se eliminan los voltiles (agua y fenol), se obtiene una resina slida hbrida,
intermedia entre una novolaca convencional y una resina con una alta proporcin de enlaces orto (Tabla
3.2.2.1).
173
Tabla 3.2.2.1.- Relacin de ismeros en las resinas novolacas.
A continuacin, se describen diferentes aplicaciones de las resinas novolacas, atendiendo en este caso, al
empleo o no de agentes entrecruzantes en su formulacin, entre los que destaca la HMTA.
Novolaca entrecruzada.
Las resinas novolacas se emplean aadiendo un agente de curado (normalmente HMTA), que permite obtener
un polmero termoestable. Algunas veces incluso se usan resinas resol para curar este tipo de prepolmero.
Cuando a la novolaca se le aade un agente endurecedor, rellenos y aditivos, se obtiene un material de moldeo
con buenas propiedades de fluidez y con rpido curado. Las aplicaciones ms habituales de estos materiales
termoestables son:
Ruedas de molienda. Estas ruedas se obtienen impregnando los materiales de molienda (corindn) con una
resina resol. A la mezcla se le aade tierra y se pulveriza con novolaca-hexametilentetramina.
Revestimientos de friccin. Las pastillas de frenos y los discos de embrague se fabrican a partir de resinas
fenlicas reforzadas con termoplsticos. Se suelen incorporar filamentos de cobre para una mejor disipacin
del calor. Tambin se aaden alquilfenoles para ajustar las propiedades de dureza y lubricacin de los
materiales.
Reforzadoras de elastmeros. La incorporacin de una mezcla de novolaca-hexametilentetramina incrementa
la dureza del elastmero. El efecto reforzante se debe a la fuerza intermolecular entre la resina curada y el
elastmero vulcanizado. Este endurecedor es capaz de producir materiales slidos y resistentes al moldeo.
Novolaca sin entrecruzamiento.
El uso de novolacas sin curar est menos extendido que el de las novolacas curadas.
Sus aplicaciones ms relevantes, basadas en las propiedades de solubilidad y compatibilidad que presentan,
son las siguientes:
Barnices. A pesar de ser una de las aplicaciones ms antiguas de las novolacas, su empleo como barniz ha
sido poco desarrollado debido a su propensin hacia la oxidacin y coloracin.
Tecnologa de impresin. Las novolacas se aaden generalmente a las tintas de anilina por su elevada afinidad
hacia estos colorantes.
Materia prima para las resinas epoxi. La reaccin de la epiclorhidrina con una novolaca da lugar a la
formacin de resinas epoxis polifuncionales, caracterizadas, una vez se han curado, por soportar altas
temperaturas.
Espesante para elastmeros. La mezcla de los elastmeros sin vulcanizar no tiene la suficiente viscosidad
como para que adhiera. Por este motivo, se emplean como espesantes novolacas sintticas, aceites minerales y
naturales, as como novolacas de alquilfenol, que amn de aumentar la viscosidad de la mezcla, mejoran las
propiedades adhesivas de la misma.
174
3.2.3.- Resoles, resitoles y resitas.

Utilizando un exceso de formaldehido en medio alcalino se obtienen unos polmeros reticulados espacialmente
mediante puentes metilnicos (-CH2-) y, ocasionalmente, grupos teres (-O-), si bien la reaccin se produce en
etapas sucesivas.
En una primera etapa se producen polmeros esencialmente lineales, solubles y termoplsticos, designados
como resoles, cuya estructura simplificada sera:
Los resoles, que tienen en sus macromolculas gran nmero de grupos metiloles, altamente reactivos, pueden
progresar en su reaccin de polimerizacin, condensando agua, cuando se les calienta a mayores temperaturas,
dando productos de mayor peso molecular, que todava llegan a fundir, pero que son poco solubles. Estos
productos intermedios son los resitoles. Mediante un adicional aumento de la temperatura se alcanza el mayor
grado de reticulacin, correspondiente a las resitas, que son infusibles e insolubles.
El proceso de fabricacin se lleva a cabo en un reactor agitado con refrige rante de reflujo (baquelizador)
en el que se aaden el formaldehido y el fenol en relacin de 1.2/1, aproximadamente. Cuando la
viscosidad del lquido alcanza un cierto valor, se separa el agua mediante vaco y los resoles fundidos se
descargan del reactor, solidificndoles y molindoles. El polvo obtenido se mezcla con cargas, pigmentos
y aditivos lubricantes, hacindose pasar la mezcla por unos rodillos calentados con vapor por su
interior, en los que la reaccin contina hasta obtenerse los resitoles, que se enfran y cortan en forma de
granza. El ltimo estadio de la reaccin tiene lugar en la mquina de estampacin, a mayor temperatura,
dando lugar al objeto final con una estructura altamente reticulada.
Los resoles, adems, pueden ser utilizados como componentes de los barnices despus de esterificarlos
con colofonia (cido abetnico) y se adicionan a muchos tipos de pinturas para darles ms cuerpo.
Las baquelitas (nombre vulgar con el que se conocen las mezclas de resinas fenlicas con distintas
cargas, tales como grafito, serrn, tierra de diatomeas, amianto, mica, etc.), pres entan magnficas
propiedades de estabilidad dimensional, resistencia al calor y mecnica que, junto con su bajo coste de
produccin y transformacin, las hacen insustituibles en numerosas aplicaciones: acceso rios elctricos,
mangos y manillas, etc. Pigmentadas ofrecen siempre un color oscuro, no muy atractivo.
175
En la actualidad se comercializan distintos tipos, con caractersticas especiales, encaminados a usos

especficos, que se obtienen mediante la incorporacin de determinados aditivos. As las resinas de alta
resilencia llevan cargas de materiales elastmeros y fibra de vidrio. Se utilizan para la construccin de
piezas de equipos mecnicos (rotores de bombas y palas de agitadores para lavavajillas, por ejemplo).
Las resinas resistentes al calor llevan cargas de amianto (mangos de utensilios de cocina, Figura 3.2.3.1),
mientras que las resinas para aislamiento elctrico contienen fibra de vidrio y mica, con lo que se reduce
la adsorcin de agua, mejorando sus caractersticas dielctricas. Tambin se pueden incorporar resinas
fluoradas, con lo que adquieren caractersticas autolubricantes.
Figura 3.2.3.1.- Mangos de utensilios de cocina

Especial importancia tienen las aplicaciones de las resinas fenlicas como adhesivos, presentando una
relativamente buena resistencia al agua.
Se emplean masivamente en la fabricacin de paneles aglomerados de virutas de madera (tipo
FORMICA), residuos textiles etc., generalmente terminados con una capa de resina pura por una o varias
caras, que se denominan lam i na dos plsti cos.
Incluso, en la actualidad, en la industria aeronutica se emplean profusamente composites de fibra de
carbono o de vidrio con resinas fenlicas en las partes interiores de los aviones, con preferencia a otras
resinas, debido a sus magnficas propiedades frente al fuego: baja inflamabilidad, poca formacin de
humos y de gases txicos. (Portaequipajes sobre cabeza, tabiques separadores y paneles decorativos,
etc.).
El campo de aplicacin de las resinas fenlicas -tanto resoles como novolacas- es muy amplio y diverso. En la
tabla 3.2.3.1, que muestra una serie de aplicaciones de las mismas y sus correspondientes consumos, se ponen
de manifiesto las diferencias existentes entre los mercados de Europa y de los Estados Unidos. En el caso de
este ltimo, el volumen de resinas fenlicas empleadas en los sectores de materiales de madera y productos de
aislamiento (productos de la construccin) supone alrededor del 72-75 % del total. En el caso de Alemania,
situacin que es extensible a Europa Occidental, slo se emplea un volumen de un 45-47 % en el rea de la
construccin. El porcentaje de resinas fenlicas destinadas a compuestos de moldeo es mayor en Alemania
(15 %) que en USA (6 %).
En virtud de sus buenas propiedades dielctricas se utilizan en aplicaciones elctricas (radio, televisin,
componentes electrnicos, etc.). Por su particularidad de aguantar brevemente muy altas temperaturas se confeccionan
con ellas las cabezas de los misiles: mientras los productos cermicos funden y los metales se evaporan, las resinas
fenlicas se carbonizan y mantienen la barrera trmicamente protectora. Se utilizan tambin mucho en forma de
estratificados, impregnando y dando consistencia a sucesivas capas de papel, madera y otros elementos de relleno
para producir paneles decorativos de mostradores, paredes, contrachapados, e incluso circuitos impresos.
Tambin se emplean en recubrimientos protectores y, en virtud de sus excelentes propiedades adhesivas, en la fabricacin
de muelas abrasivas, moldes de fundicin con arena, etc.
176
Tabla 3.2.3.1.- Distribucin del consumo de resinas fenlicas entre sus diversas aplicaciones.
En la figura 3.2.3.1 se muestra la distribucin por sectores en Francia del consumo de resinas fenlicas entre
1988 y 1989. Se observa que los sectores con mayor consumo de resinas fenlicas son: aislamientos (18 %),
tableros (16.5 %) e impregnacin (16.5 %). Destacar que la industria de los tableros, englobada en el sector de
la construccin, es uno de los sectores que mayor necesidad tiene de este tipo de polmeros.
Figura 3.2.3.1.- Distribucin del consumo de resinas fenlicas por sectores de aplicacin en Francia.
177
La produccin mundial de resinas fenlicas fue de 2.9 millones de toneladas mtricas durante el 2001. En la
mayora de los pases, el consumo de resinas importadas es inferior al 10 % de la demanda, debido al coste tan
elevado que supone el transporte de las mismas. Se estima que el consumo mundial de resinas fenlicas se
incremente anualmente en un 2.5 % hasta el 2006 (Greiner, 2002). En los Estados Unidos, el mayor consumo
de resinas fenol-formaldehdo se produce en el sector de productos de la madera. Las previsiones del mercado
de las resinas fenlicas en ese pas arroja un crecimiento anual de 1.6 % hasta el 2006.
El consumo de resinas fenlicas en Europa Occidental se destina mayoritariamente a adhesivos para madera,
materiales de aislamiento y lminas. El mercado para materiales abrasivos y de friccin se mantuvo
relativamente estable desde 1997 hasta el 2001. Se estima que el crecimiento de la demanda de resinas
termoestables ser del 1.8 % anual hasta el 2006. En Japn, la demanda de resinas fenlicas est dirigida a la
fabricacin de compuestos de moldeo y lminas. Estos compuestos son empleados en la industria del
automvil y en aplicaciones elctricas. El segundo sector en importancia es el de la madera. En el 2001, el
consumo de resinas fenlicas en Japn fue de 228000 toneladas mtricas. No se espera un incremento de este
mercado durante los prximos aos.
Seguidamente, se van a describir las distintas aplicaciones de las resinas resoles, las cuales van a depender de
su solubilidad, es decir, de si se trata de resinas solubles en agua, en disolventes orgnicos o en alquilfenoles.
Ntese, el caso especial de las resinas resol slidas, cuyas aplicaciones se centran en la produccin de
compuestos de moldeo.
Solubles en agua.
Adhesivos para tableros. Los productos de condensacin del fenol y el formaldehdo se emplean
principalmente como adhesivos de la madera o de las astillas de madera. En la fabricacin de contrachapados,
aglomerados y tableros de fibras se usaban hace unos aos resinas de urea-formaldehdo. Las ventajas de este
tipo de resinas eran su bajo coste, escasa coloracin y reducido tiempo de curado. Sin embargo, el encolado
no era resistente al agua y las emisiones de formaldehdo eran cuantiosas. Las resinas PF son caras pero
presentan alta resistencia al agua y no tienen los inconvenientes de las resinas urea-formol, al menos en esta
aplicacin.
Adhesivos de construccin. Se utilizan resinas resorcinol-formaldehdo como pegamento. El resorcinol
reacciona con una cantidad estequiomtrica de formaldehdo en medio alcalino y la disolucin, estable, se
trata con paraformaldehdo inmediatamente antes de su empleo. La ventaja que presenta es que la
policondensacin con resorcinol es muy rpida, incluso a temperatura ambiente. Se caracterizan estos
pegamentos por ser mecnicamente estables y muy resistentes al agua.
Laminados (o recubrimientos). Los recubrimientos de alta calidad para equipos elctricos se obtienen por
impregnacin de papel con la resina fenlica y posterior tratamiento trmico (curado). Estos materiales se
emplean habitualmente como aislantes y en la construccin en general.
Enlace con fibras. Las fibras orgnicas o inorgnicas por impregnacin o dispersin en resinas acuosas se
utilizan para la fabricacin de aislantes trmicos de similares caractersticas a las de las espumas
termoplsticas. Adems, no son inflamables y presentan buenas propiedades como aislantes acsticos.
Espumas plsticas. Las resinas resol solubles en agua se deben neutralizar antes de su empleo como espumas
plsticas. La ventaja de estos adhesivos reside en su baja inflamabilidad. Sin embargo, el efecto corrosivo de
los cidos fuertes, empleados como endurecedores, limitan su uso en general.
Abrasivos. Las resinas solubles en agua se emplean tambin para producir materiales abrasivos como el papel
de lija y las ruedas de molienda. Estas resinas son las ms adecuadas para la fabricacin de estos materiales,
ya que son muy reactivas, ignfugas y tienen alta resistencia al calor.
178
Solubles en disolventes orgnicos.

Las resinas resol sintetizadas en medio bsico se disuelven en disolventes orgnicos despus de la
neutralizacin del catalizador. Se emplean principalmente en la formulacin de resinas epoxi y en la de
resinas mezcladas con grasa, con las que se logra aumentar la ductilidad y estabilidad de los barnices.
Alquilfenoles.
Este tipo de resoles, formados a partir de unidades de p-alquilfenol, son solubles en disolventes no polares. La
solubilidad aumenta con el tamao de los grupos alqulicos. Esta variedad de resinas resol se diferencia de las
resoles convencionales por su bifuncionalidad hacia el formaldehdo. As, las resoles de p-alquilfenol no
pueden entrecruzarse consigo misma, pero se emplean como agente entrecruzante de otras sustancias
polifuncionales.
Sus aplicaciones principales son:
Como agente de la vulcanizacin de elastmeros.
Como resinas adhesivas. Se emplean para aumentar la untuosidad y estabilidad de otros adhesivos como el
policloropreno.
En la tabla 3.3.2.3, se citan las propiedades fundamentales de estos polmeros con diferentes cargas: muy buena
resistencia al calor, estabilidad dimensional y buena resistencia mecnica.
Tabla 3.2.3.2.- Propiedades fundamentales de los termoestables.
179
3.3.- Resinas ureicas (UF).

El formaldehido reacciona, en ambiente ligeramente alcalino, con la urea a temperaturas prximas a los
40 C. Se supone que la reaccin se inicia mediante la formacin de mono, di y polimetilolureas:
que en presencia de un exceso de formaldehido se unen entre si, condensando agua, mediante puentes
metilnicos:
La produccin de las resinas se realiza segn una tecnologa muy similar a la empleada para las resinas
fenlicas, si bien no admiten otras cargas que no sean las de naturaleza celulsica (alfacelulosa,
principalmente). Se les suele aadir pequeas cantidades de plastificantes y como endurecedores,
trimetilfosfato o sulfato amnico, que proporcionan el medio cido adecuado para la reticulacin final
que tiene lugar en el propio molde de las mquinas de estampacin (moldeo por compresin) a
temperaturas entre 125 y 160 C.
Las resinas ureicas ofrecen, en trminos generales, una mayor resistencia a la traccin y dureza, aunque
menor resistencia al calor y a la humedad. Son transparentes o, al menos traslcidas, ya que su ndice
de refraccin coincide con el de la alfacelulosa, y admiten coloraciones tenues (pastel) y agradables,
difcilmente obtenibles en las baquelitas.
En la tabla 3.3.1 se dan algunas de las propiedades de las resinas ureicas.
Tabla 3.3.1.- Propiedades de las resinas ureicas.
Nombre
Peso especfico
Resistencia traccin
Compresin
Color
Combustibilidad
Permeabilidad a la luz
Envejecimiento
Temperatura mxima
Nombres comerciales
Resina Ureica
3
1.5 kg/dm
3.45 - 9 kg/mm2
17.5 - 26.5 kg/mm2
Blanco y colores claros
Arde con dificultad
Opalescente
No tiene
130C - 138C
Pollopas, Cellodal, Resimine, Resopla,..
180
Se utilizan con gran frecuencia en la fabricacin de botones, clavijas elctricas, etc. Debido al coste de la
carga celulsica, las resinas de moldeo son ms caras que las fenlicas, mientras que los adhesivos
ureicos, son ms baratos, aunque su resistencia al agua es menor. Se utilizan en la fabricacin de
contrachapados y en la industria del mueble.
3.4.- Resinas melamnicas (MF).
Estas resinas son las ms importantes de la familia de las resinas aminadas por sus propiedades qumicas y
mecnicas ya que exhiben un excelente balance de dureza y flexibilidad, una adecuada resistencia a los
agentes qumicos, a la intemperie y al agua caliente y una amplia tolerancia a distintos ciclos de horneado. La
melamina es un slido trmicamente estable y poco soluble en agua.
La melamina posee seis posibles sitios de reaccin con el formaldehdo, es decir seis hidrgenos, para la
metilolacin generadora de una elevada reticulacin. La metilolacin y la eterificacin de los grupos metilol
se desarrolla adecuadamente a valores de pH alcalinos o ligeramente cidos con similar velocidad, razn por
la cual las resinas de melamina se preparan en una sola etapa.
Las caractersticas del producto final dependen de diversas variables tales como relacin estequiomtrica entre
los reactivos, pH del medio de reaccin, tipo y cantidad de modificadores del pH, tiempo y temperatura de
reaccin, velocidad de eliminacin del agua de condensacin y naturaleza del alcohol para la eterificacin. La
sntesis se disea generalmente con una relacin molar formaldehdo-melamina 6:1 para alcanzar un elevado
nivel de metilolacin.
El grado de polimerizacin es bajo ya que la reaccin de condensacin de los grupos metilol es lenta y
compite con la eterificacin. Las melaminas con grupos =N-H son muy reactivas. El control de la sntesis es
fundamental para alcanzar un material poco polimerizado. Las melaminas con estas caractersticas deben
curarse en condiciones controladas para evitar la auto-reticulacin. Las reacciones de metilolacin,
eterificacin y polimerizacin se desarrollan en pH alcalino o ligeramente cido en medio alcohlico.
Las velocidades de cada una de las reacciones son similares, por lo que el control del pH define el grado de
eterificacin y polimerizacin. Se formulan diversas composiciones segn los requerimientos del proceso. El
medio puede ser alcalino inorgnico (est basado en hidrxidos de amonio, de sodio, de potasio o de
magnesio y tambin en carbonatos de sodio o de magnesio, los que producen generalmente una ligera
turbidez); alcalino orgnico (los ms empleados son la trietilnamina y la etanolamina) o cido (se especifican
frecuentemente los cidos clorhdrico, fosfrico, maleico, frmico y actico, en diversas concentraciones).
En lo referente al tiempo y temperatura de reaccin, es importante mencionar que la resina debe presentar alta
reactividad para lograr temperaturas y tiempos de curado menores. La relacin entre las materias primas, el
tipo de alcohol, los grados de eterificacin y polimerizacin, el tipo y nmero de grupos reactivos presentes y
el pH de la reaccin durante la sntesis definen estas dos variables.
La velocidad de la eliminacin del agua de condensacin es la reaccin de eterificacin o condensacin que
libera agua como subproducto. Su eliminacin rpida (reflujo de los solventes) favorece la eterificacin y
controla las reacciones no deseadas metilol-metilol y metilol-amino. El alcohol para la eterificacin
constituye el medio de reaccin y el solvente de reflujo que regula la temperatura y arrastra el agua por
destilacin azeotrpica. Participa en la eterificacin con los grupos metilol y regula la velocidad de la
polimerizacin (reaccin competitiva).
Una cadena alquilo-ter mayor mejora la compatibilidad con solventes alifticos y resinas con elevado tenor
aliftico pero disminuye la velocidad de eterificacin. El alcohol debe actuar como solvente de la resina
melamnica (el contenido de slidos es generalmente 60 % o mayor) y tambin de la pintura.
181
El formaldehido reacciona con la melamina en medio ligeramente alcalino a temperaturas de 50 -60 C,

produciendo varios derivados metiloicos intermedios, entre los cuales los ms caractersticos son la tri y la
hexametilolmelamina:
Estos productos intermedios reaccionan entre si a travs de los grupos aminametilol, condensando agua, al
aumentar la temperatura a 85 C. En este estado se aaden las cargas, (que a diferencia de las resinas ureicas
pueden ser no slo celulsicas, sino tambin fibra de vidrio, mica, amianto, etc.), los pigmentos y acelerantes de
reticulacin. La reticulacin final se produce en las mquinas de moldeo, que adems de compresin, pueden ser
de transferencia.
Curado de resinas melamnicas.
El autocurado (self-crosslinking) por accin trmica entre los grupos reactivos =N-H, =N-CH2OH y =NCH2 -O-R produce pelculas muy quebradizas. El curado se realiza entonces con resinas flexibles que tienen
grupos hidroxilo libres, ya sea por horneado o muy raramente con agentes especficos.
El curado, en consecuencia, incluye entrecruzamiento entre los grupos reactivos de la resina melamnica
(self-crosslinking) y fundamentalmente entre stos y los reactivos de la resina incorporada (external
crosslinking).
Las co-resinas usualmente empleadas para el curado son alqudicas cortas en aceite (grupos hidroxilo libres),
acrlicas (grupos carboxilo e hidroxilo), polisteres (grupos funcionales hidroxilo y carboxilo) y epoxdicas
(grupos reactivos epxido y hidroxilo). Las reacciones son complejas y muy similares a las involucradas en el
curado de una resina fenlica tipo resol.
La temperatura de curado para resinas melamnicas muy reactivas puede oscilar entre 80 y 100C. Sin
embargo, las ms comunes requieren un horneado que generalmente se implementa a 140/150Cdurante 30
minutos.
Se debe considerar que la presencia de cidos o grupos cidos acelera la velocidad de la reaccin o bien que
se debe reducir la temperatura de curado para mantener el tiempo originalmente especificado.
Los productos preparados a base de resinas melamnicas ofrecen una mayor calidad superficial y de acabado que
las resinas ureicas, disponiendo de una mayor resistencia al calor, dureza y menor adsorcin de agua. Se utilizan
en la fabricacin de vajillas y recipientes contenedores de alimentos. Estos objetos pueden ser esterilizados e,
incluso, lavados con detergentes usuales en caliente.
Resisten a los cidos grasos de los alimentos y resulta difcil rayarlos. Tambin se emplean las resinas melamnicas
en la fabricacin de laminados de alta calidad, de utilizacin en la industria del mueble (para cocinas
especialmente). Son ms caras que las fenlicas y ureicas.
182
3.5.- Resinas alqudicas y de polister.

Las resinas polister estn formadas por una mezcla homognea de una cadena polimrica central, en base a
polister, que se encuentra disuelta en monmero estireno, el cual adems de ser usado como diluyente de la
resina cumple una funcin estructural dentro del curado de la resina. Otro componente de la resina es un
inhibidor que permite que la resina no reaccione espontneamente, es decir no gele antes de agregar los
promotores de la reaccin.
La cadena polimrica en base a polister es la unidad fundamental de la resina, y dependiendo de los
monmeros que componen dicha cadena, van a ser las caractersticas propias que la resina pueda tener. Dicha
cadena est formada por distintos tipos de:
Glicoles, molculas que tienen en su estructura dos grupos hidroxilo (OH)
Acidos saturados, molculas que en su estructura tienen grupos carboxilo (COOH)
Acidos insaturados, molculas que adems de un grupo carboxilo tienen en su estructura instauraciones, las
cuales se presentan como uniones dobles entre carbono y carbono (C=C). Estas uniones dobles son las que
luego se van a unir con el monmero de estireno para producir la solidificacin de la resina.
Existe una diversidad de glicoles cuyo uso depende de las caractersticas que se requiere que la resina tenga.
Los glicoles ms comunes en las resinas polister son el etilenglicol, propilenglicol y neopentilglicol.
Los glicoles dan caractersticas importantes a las resinas y de ellos depende:

La flexibilidad
La cristalinidad
La sensibilidad al agua y al calor
La resistencia qumica de la resina
183
El etilenglicol es el ms simple de los glicoles pero produce resinas con una ligera tendencia a la
cristalizacin. Por su costo y desempeo es el glicol ms usado en la sntesis de las resinas polister. La
molcula de etilenglicol es simtrica, y en el caso del propilenglicol es asimtrica y ramificada. Las
ramificaciones dan a los polisteres mejor resistencia al impacto, a las altas temperaturas y adems, el grupo
metilo (CH3) protege los grupos ster contra la accin del agua.
El neopentilglicol (NPG), tiene dos grupos metilo que protegen a los grupos hidroxilo, esto le da a las resinas
una buena resistencia a la intemperie, pequea absorcin de agua y excelente brillo. Adems de estos
alcoholes, el Bisfenol A se aplica cuando se requieren grandes resistencias qumicas de las resinas polister
(resinas bisfenlicas) pero con una pequea elongacin a la ruptura. La forma ms comn de ocuparlo es
propoxilado.
Los cidos saturados ms usados en las resinas de polister son el ortoftlico (en forma de anhdrido) y
el cido isoftlico.
Las diferencias de las estructuras conlleva diferencias en los productos terminados. En general, comparando
las resinas ortoftlicas con las isoftlicas, podemos decir que las ortoftlicas son:
Ms rgidas
Tienen un tiempo de gel ms largo
Tienen menor resistencia al agua
Ms susceptibles al ampollamiento (Formacin de grandes burbujas en la pintura por falta de adhesin).
Menos viscosas
La policondensacin de los cidos dicarboxlicos con glicoles origina polisteres lineales (termoplsticos) ya
estudiados en un apartado anterior.
Las resinas alqudicas (tambin denominadas alcdicas) son polisteres reticulados que se obtienen por
policondensacin de cidos y alcoholes multifuncionales, de los cuales uno de ellos, por lo menos, tiene tres
grupos reactivos (carboxilos u oxidrilos), mientras que el otro tiene dos, como mnimo. En la tabla 3.5.1.1 se
ilustran los grupos funcionales de mayor inters. Un conocimiento de los grupos funcionales facilita reconocer
molculas particulares y predecir sus propiedades. Por ejemplo, el grupo carboxilo (CO-OH), mencionado en
el captulo anterior, es un grupo funcional que da a una molcula las propiedades de cido.
Los alcoholes, con sus grupos hidroxilos polares, tienden por ejemplo, a ser solubles en agua, mientras los
hidrocarburos como el butano, que tienen solamente grupos funcionales no polares (como los grupos metilo),
son altamente insolubles en agua.
Los grupos aldehdo a menudo estn asociados con olores y sabores acres. Las molculas ms pequeas con
grupos aldehdo, como el formaldehdo, tienen olores desagradables mientras que las ms grandes, como
aquellas que dan a las vainillas, las manzanas, las cerezas y las almendras sus aromas caractersticos, tienden a
ser agradables para el aparato sensorial humano.
184
Tabla 3.5.1.1.- Grupos funcionales de mayor inters

Grupo
funcional
Hidroxilo u
oxidrilo
Frmula estructura
Clase de
compuestos
Ejemplo
Descripcin
Compuesto polar porque el oxgeno
electronegativo capta electrones de
tomo covalentes
Alcoholes
Etanol
Amino
Inico, el grupo amino acta como

base.
Aminas
Aminocido
Carboxilo
Inico, el hidrgeno puede

disociarse como hidrogenin
cidos
carboxlicos
(orgnicos)
Aminocido
Estr
Relacionado con el grupo carboxilo,

pero tiene un grupo en lugar del
hidrgeno del hidroxilo; polar
Esteres
Metilacetato
Carbono de carbonilo enlazado con

al menos un tomo de hidrgeno;
polar
Aldehdos
Formaldehdo
Carbonilo
Grupo carbonilo enlazado con otros

dos tomos de carbono; polar
Cetonas
Acetona
No polar
Metilo
Componente
de muchos
compuestos
orgnicos.
Metano
Fosfato
Forma disociada del cido fosfrico,

el ion fosfato se enlaza en forma
covalente, por medio de uno de sus
tomos de xigeno, con uno de los
tomos de carbono; inico.
Fosfatos
orgnicos
Ester de fosfato
Ayuda a estabilizar la estructura

interna de las protenas
Sulfidrilo
Tioles
Cistena
185
Por ejemplo, en el caso de la glicerina [alcohol con tres grupos hidroxilos (OH)]:
y el anhdrido ortoftlico (glyptal):
se tiene:
El alto grado de reticulacin alcanzado en las resinas alqudicas puras las hace insolubles, infusibles, frgiles y
poco compatibles con otros polmeros, por lo que su utilizacin es bastante limitada.
Su aplicacin ms extendida se encuentra en la fabricacin de piezas elctricas, por sus propiedades aislantes y
buena resistencia mecnica y trmica.
Cuando una parte del cido policarboxlico se sustituye por una parte equivalente de un cido graso superior
(colofonia tambin se usa) se obtienen las resinas alquidicas modificadas, de gran uso en los barnices. La
reduccin de la funcionalidad, que se obtiene mediante esta modificacin, proporciona una menor reticulacin,
que las hace solubles, al menos, en las primeras etapas de la polimerizacin y compatibles con otras sustancias
filmgenas.
186
3.5.2.- Resinas de polister insaturado (UP).

Acidos Insaturados.
Los ms usados son el Anhidrido Maleico y su ismero el cido Fumrico. La forma anhidra del cido
maleico es la ms usada (anhidrido maleico) ya que al no tener agua de condensacin, la resina es mucho
ms estable ante la accin del agua.
Se debe notar la presencia de uniones dobles (insaturaciones) entre carbono y carbono (C=C). No existe
diferencia en ocupar uno u otro. Cuando el glicol es propilenglicol, el anhidrido maleico se transforma en el
cido fumrico. Los fabricantes de resinas indican que las resinas con mayor porcentaje de cido fumrico en
la cadena provoca que existan mejores propiedades mecnicas, mayor reactividad, mayor resistencia qumica
y mejor comportamiento al aumento de temperatura.
Hemos dicho que las resinas son cadenas que le dan ciertas propiedades a las resinas de acuerdo a la
composicin de estas cadenas. La siguiente estructura muestra una cadena polister cualquiera.
En ella vemos que la cadena est formada por un propilenglicol unido a un cido fumrico unido a un
propilenglicol unido a un cido ortoftlico unido a un propilenglicol. Podramos resumir esto como:
donde:
G es el glicol
AI es el cido insaturad
AS es el cido saturado
Las posibilidades de combinacin son infinitas, pero en su base todas las resinas que contengan estos
componentes tienen que presentar sus propiedades. En la tabla 3.5.2.1 se muestran los componentes ms
comunes de las resinas ms habituales.
187
Tabla 3.5.2.1.- Componentes ms comunes de las resinas ms habituales.
Monmero de enlace.
Los monmeros reactivos interdigan los puntos de instauracin presentes en las molculas de polister,
formando puentes entre ellas. Estas copolimerizaciones transforman el polister lquido en slido, liberando
gran cantidad de calor, formando un retculo tridimensional insoluble e infusible. Antes de la interligacin
(cura) el monmero sirve de solvente de la resina, permitiendo su procesamiento en estado lquido. Entre los
varios monmeros reactivos disponibles para copolimerizacin con polisteres, el estireno es el ms usado. Es
a travs del doble enlace presente en las molculas del estireno que se forma un puente de interligacin entre
molculas adyacentes de polister. Tambin es interesante notar, en una molcula de monmero, la presencia
del anillo bencnico, que torna este monmero altamente compatible con las resinas ortoftlicas, isoftlicas y
las bisfenlicas.
Normalmente se usa ms de una molcula de estireno para cada molcula de cido insaturado de polister.
Este ligero exceso molar de estireno asegura un mejor grado de cura, con la interligacin de casi todos los
puntos reactivos de la resina. El uso de una molcula de estireno para una molcula de cido insaturado deja
sin reaccionar muchos puntos de instauracin, y la resina no tiene interligacin adecuada. Por lo tanto, la
escasez de estireno perjudica el curado de los polisteres. Los excesos de estireno tambin deben ser evitados,
porque tienen efecto negativo en la resistencia del polister a las intemperies, pudiendo asi mismo formar
poliestireno en la resina curada.
Estos argumentos justifican la necesidad de usar un ligero exceso molar de estireno para asegurar un curado
satisfactorio de la resina. Sin embargo debemos ser precavidos contra los abusos en el uso de estos excesos
de monmero. Para mejores resultados, el curado debe suceder con cantidades de estireno dentro de ciertos
intervalos, que dependen del tipo de polister.
Las resinas flexibles demandan mayor relacin molar de estireno que las rgidas. Las ster vinlicas pueden
curar as mismo sin estireno. Si el lmite de concentracin mxima de estireno fuera ultrapasado, el polister
curado tendr alguna de sus propiedades perjudicadas.
Por ejemplo:
Exceso de estireno torna el polister quebradizo y sensible al calor.
Los polisteres con exceso de estireno no tienen buena resistencia a las intemperies. Los laminados con
exceso de estireno son ms susceptibles a presentar fisuramiento superficial cuando estn expuestos al sol.
Algunos polisteres admiten hasta 50 % (en peso) de estireno. En forma general no es conveniente
sobrepasar 45 % en la formulacin. La adicin de estireno a la resina es una prctica comn, seguida por la
mayora de los fabricantes. Recomendamos que este procedimiento sea seguido con cautela.
El monmero de enlace se refiere al monmero que fija las cadenas polister. Para realizar dicha fijacin lo
que hace es abrir las instauraciones de la cadena y amarrarlas. El monmero de enlace tiene la funcin de
formar un plstico slido.
188
Las cadenas de polister son capaces de escurrir libremente una sobra otra, por esto las resinas son lquidas,
pero con una viscosidad mayor que el agua, al enlazarse por medio del monmero pierden dicha movilidad y
el compuesto se transforma en un slido.
El mnomero ms utilizado, ya lo hemos mencionado, es el monmero de estireno:
Tambin es notorio que es muy importante en la formacin del plstico, que exista una cantidad precisa de
estireno, ya que un exceso podra provocar que ellos reaccionen entre s y an ms, la adicin excesiva de
monmero podra provocar un cambio en el plstico formado y alterar drsticamente las propiedades de la
resina. Existe una cantidad mxima de estireno que se puede agregar y va a depender de cuanto estireno y
cuanto polister tiene la resina. La siguiente frmula nos permite calcular el estireno mximo que podemos
agregar:
EMAX 100
40 % P 39 % E
41
Una resina ortoftlica corriente tiene aproximadamente un 65 % de polister y un 35 % de estireno, entonces

el estireno mximo que se le puede agregar es:
EMAX 100
40 65 39 35
3.3 %
41
Por lo tanto a un kilo de resina no se deben agregar ms de 80 g de estireno, sino el plstico que formemos
tendr propiedades distintas a las solicitadas al polister.
Las resinas de polister, o polisteres insaturados, son policondensados preparados a partir de una resina primaria
lineal, obtenida por policondensacin de un glicol con un cido dicarboxlico insaturado, que posteriormente se
polimeriza con un monmero vinlico, con lo que se provoca la reticulacin de las macromolculas lineales a
travs de los dobles enlaces de los dicidos insaturados. Estos cidos son el maleico y el fumrico (o una mezcla
de ambos, ya que a la temperatura de la policondensacin se produce una isomerizacin del uno en el otro).
Como glicoles pueden usarse oligmeros del propilenglicol o bisfenol A y como agente reticulante se utiliza
habitualmente el estireno.
189
La resina primaria suele ser lquida (peso molecular 1000 a 5000) y la poli merizacin con el estireno se
produce a la temperatura ordinaria segn un mecanismo de radicales libres, sin que se originen
productos secundarios, en presencia de un catalizador de tipo perxido.
La reactividad de los grupos fumarato es muy superior a la de los grupos maleato, por lo que con los
primeros el estireno se reparte ms homogeneamente que con los segundos, con los que se forman
cadenas ms largas de poliestireno, quedando grupos maleato sin reaccionar (Figura 3.5.2.1).
Figura 3.5.2.1.- Reactividad de los grupos fumarato y maleato.

Para evitar una reticulacin excesiva, que dara lugar a una alta fragilidad y escaso alargamiento a la
rotura, en la preparacin de la resina primaria se sustituye parte del cido dicarboxlico insaturado por
cidos saturados (ortoftlico, isoftlico, adpico, etc.) y se controla la adicin del estireno
convenientemente para que est alrededor de la relacin molar de 2 a 1 con respecto a los grupos
fumarato. Como monmeros reticulantes, en vez de estireno, se pueden usar metacrilato de metilo,
acrilato de etilo, acetato de vinilo y otros, que proporcionan al producto final distintas propiedades.
La casi universal utilizacin del estireno como reticulante est fundamen tada en su menor coste, en
que su volatilidad no es demasiado alta, su retraccin en el curado, aunque importante, es aceptable (17
%, frente a un 23 % cuando se usa acetato de vinilo, por ejemplo) y, adems, porque es un buen
disolvente de la resina primaria.
Las resinas polisteres, una vez curadas, son infusibles e insolubles. Sus propiedades varan segn la
forma en que se haya producido la reticulacin, pero, en general, son excelentes: buena transparencia,
elevado ndice de refraccin, alta estabilidad dimensional, buenas propiedades mecnicas y buena re sistencia a los agentes qumicos. Por ello, se ha extendido tanto su uso en la construccin de equipos
para la industria qumica. Como aditivos retardadores de la llama se usan simultaneamente el fosfato de
tricresilo y trixido de antimonio. La resistencia qumica y trmica es mayor cuando se utilizan dioles
aromticos (bisfenol A, por ejemplo) como componente alcohlico de la resina primaria. (Resinas
bisfenlicas que resisten en servicio continuo hasta 120 C).
Si en la resina primaria abundan los grupos fumarato sobre los maleato, los puentes estirnicos son ms
frecuentes y cortos (de dos molculas, como termino medio), resultando productos mas duros y de
temperatura de deformacin ms alta. Si, contrariamente, los grupos maleato son ms abundantes, las
reticulaciones sern menos frecuentes y ms largas, resultando una resina ms flexible y con mayor
resistencia al impacto.
La presencia del cido isoftlico (resinas isoftlicas) como componente saturado del poliester de la
resina primaria, en lugar del ortoftlico o adpico, proporciona a las resinas mejores caractersticas
mecnicas y, sobre todo, de resistencia qumica a la hidrlisis.
190
La resistencia mecnica de estas resinas se potencia cuando se combinan con fibras o tejidos de vidrio o
de carbono (Fiber reinforced plastics, FRP) dispuestos en capas alternadas (estratificados) aplicadas
sobre un molde. Mediante tcnicas especiales de moldeo, que se exponen, se construyen cascos de
embarcaciones, tubos de gran dimetro, recipientes, etc. Constituyen una parte importante de los
modernos materiales compuestos o composites.
Tambin encuentran aplicacin en las tcnicas convencionales de moldeo. Sus principales defectos
radican en la fuerte retraccin que se produce durante el curado y la relativamente poca adherencia que
tienen con las fibras de vidrio.
La aplicacin de la mezcla de resina primaria con el estireno, y la impregnacin de las fibras y tejidos
reforzantes con ella, resultan relativamente sencillas, dada la baja viscosidad de la disolucin de la
resina en este monmero. La disolucin admite pigmentos, cargas reforzantes y otros aditivos, por lo
que pueden obtenerse productos finales de caractersticas muy diferentes, adecuadas a la aplicacin
deseada.
La polimerizacin radicalaria se produce con bastante rapidez en ausencia de humedad, y su velocidad
puede ser controlada a voluntad mediante la adicin de acelerantes (naftenato de cobalto, por ejem plo)
y retardadores. Cuando se envasa o expide la resina primaria en disolucin con estireno debe
adicionarse un inhibidor de polimerizacin (hidroquinona, por ejemplo), para evitar que esta se
produzca espontaneamente durante el almacenaje o transporte.
Resinas ortoftlicas.
Las resinas ortoftlicas, glicol estandar, son resinas de uso general y las ms simples en su formulacin , por
lo tanto las ms econmicas de todas. Histricamente las resinas ortoftlicas fueron comercializadas antes que
las isoftlicas. La primera razn para usar cido ortoftlico en la sntesis de polisteres fue reducir los
problemas de cristalizacin que impedan la obtencin de resinas transparentes. Se observ que el anillo
bencnico del cido ortoftlico reduca drsticamente los problemas de cristalizacin de los polisteres.
Adems de esto, las resinas as modificadas fueron menos quebradizas y mucho ms compatibles con
monmero de estireno.
Lamentablemente la proximidad de los grupos cidos en posicin orto interfieren en la reaccin de
esterificacin, dificultando la sntesis de los polisteres. Para sortear esta dificultad, las resinas ortoftlicas son
sintetizadas con exceso molar de glicol, lo que las torna ms susceptibles a la accin del agua. Comnmente
se presentan sin preacelerar y son no tixotrpicas. Son resinas disueltas en estireno y poseen diversas
propiedades como:
1. Baja viscosidad y alto porcentaje de no voltiles
2. Excelentes resistencias mecnicas
3. Alta resistencia hidroltica
4. Buena impregnacin de la fibra de vidrio
5. Buena aceptacin de todo tipo de cargas
6. Rpido desmolde
7. Translcida
8. Adecuado tiempo de gel
A las resinas se les pueden agregar diversos reactivos que modifican sus caractersticas de reaccin.
Encontramos aditivos que modifican la viscosidad (Aerosol) como se ve en la seccin cargas. Existen tambin
los aditivos que mejoran la vida til del FRP cuando es sometido a la accin de la luz ultravioleta (UV), que
disminuyen la emisin de estireno libre en el momento de la reaccin y reactivos que disminuyen el pico
exotrmico al curar.
191
El aditivo UV es un componente que se agrega a todo tipo de plstico para evitar una descomposicin por
efectos de la luz solar (UV). Se puede agregar a la resina entre 0.1 y 2.0 %, siendo lo recomendable,
dependiendo de la resina y el aditivo que se ocupe, un 0.25 % de este compuesto, o adquirir la resina con el
aditivo incorporado, como son las resinas tipo L.
El reductor de estireno es el reactivo que se agrega a la resina para disminuir la emisin de estireno libre al
medio ambiente cuando esta se encuentra curando. Se agrega a la resina en concentracin de 0.5 a 1.0 % o
bien se adquiere con el aditivo incorporado eligiendo una de las resinas tipo ECO. Esta resina modificada se
va a utilizar cuando no deba existir ningn tipo de contaminacin con estireno.
Por ejemplo al fabricar un piso polimrico en una cmara de fro en que se tiene poco tiempo para trabajar en
ella o cuando se requiere hacer una reparacin donde existe un flujo alto de pblico o sencillamente para
evitar contaminar en exceso. Esto disminuye aproximadamente hasta un 50 %.
El alfa metil estireno cumple la funcin de disminuir el mximo de temperatura al reaccionar para curar sin
perjudicar las propiedades del producto final, ni el tiempo de gelado, pero s el tiempo de curado. Se
recomienda entre un 0.5 a 2 % como mximo.
Comparativamente, es posible decir que las resinas ortoftlicas:
Son ms rgidas que las isoftlicas, debido a la mayor proximidad de los grupos ster y de las instauraciones
en sus molculas.
Tienen tiempo de gel ms largo que las isoftlicas, debido al exceso de glicol usado en su sntesis.
Tienen menor resistencia a solventes y mayor absorcin de agua que las isoftlicas, debido al mayor nmero
de grupos terminales hidroxilo (-OH), altamente polares.
Son ms susceptibles al ampollamiento que las isoftlicas, debido al exceso de glicol libre, soluble en agua.
Tienen menor resistencia al impacto que las isoftlicas (menor cadena molecualr, menor espaciamiento entre
instauraciones, menor espaciamiento entre grupos ster).
Tienen menor retencin de propiedades mecnicas en altas temperaturas (menor compresin de cadena
molecular).
Son menos viscosas que las isoftlicas (menor peso molecular).
Resinas isoftlicas.
Las resinas isoftlicas, glicol estndar, son resinas de alta reactividad, son resistentes a compuestos qumicos
y al calor (moderado). Se pueden presentar preaceleradas y tixotrpicas, o no. Sus caractersticas principales
son:
1. Buena resistencia qumica
2. Baja absorcin de agua
3. Alta temperatura de distorsin
Estas propiedades las hacen especiales para la fabricacin de moldes y herramientas, ya que al tener una alta
temperatura de distorsin, se vern inalteradas al curar la pieza en ella. Adems es la resina ideal para fabricar
gelcoats.
Las resinas isoftlicas con neopentilglicol, son resinas muy reactivas, de una excelente resistencia qumica,
adems presentan una buena resistencia al manchado, a la abrasin y ralladuras. Son tiles para fabricar
ductos y recipientes resistentes a la oxidacin y ataques qumicos, que estn expuestos al calor.
Las resinas isoftlicas con neopentilglicol, son resinas muy reactivas, de una excelente resistencia qumica,
adems presentan una buena resistencia al manchado, a la abrasin y ralladuras. Son tiles para fabricar
ductos y recipientes resistentes a la oxidacin y ataques qumicos, que estn expuestos al calor. Adems esta
resina es utilizada como puente de adherencia entre el PVC y el FRP.
192
El cido isoftlico, con sus grupos funcionales corboxilo ms alejados (posicin meta), no interfieren tan
acentuadamente en el crecimiento de la molcula del polmero y hace posible la sntesis de polisteres de
cadena molecular ms larga sin exigir grandes excesos de glicol.
Resinas Flexibles.
Las resinas flexibles, como su nombre lo dice, son resinas flexibles de baja reactividad y viscosidad, no
poseen promotor alguno ni agente tixotrpico, estn diseadas principalmente para mezclarlas con resinas de
polister rgidas, para disminuir su rigidez. A veces es necesario disminuir la rigidez de la resina por el hecho
que una resina de este tipo es a la vez muy frgil (quebradiza). Cuando es necesario economizar en la
fabricacin del gelcoat, se acostumbra flexibilizar una resina rgida en vez de utilizar una resina isoftlica, la
que tiene un costo muy superior.
Si bien el gelcoat debe ser ms flexible que una resina isoftlica corriente, no es recomendable reemplazar en
la fabricacin de ste la resina isoftlica, ya que no tiene una resistencia qumica adecuada. El cambio se
puede hacer tranquilamente cuando el gelcoat no cumple la funcin de proteger el laminado sino que
simplemente es utilizado como pintura.
3.6.- Resinas epoxdicas (EP).
Una resina epoxi o poliepxido es un polmero termoestable que se endurece cuando se mezcla con un agente
catalizador o endurecedor. Los primeros intentos comerciales de produccin tuvieron lugar en 1927 en los
Estados Unidos. El mrito de la primera sntesis de una resina basada en bisfenol-A lo comparten el Dr. Pierre
Castan de Suiza y el estadounidense Dr. S. O. Greenlee en 1936. El trabajo del suizo fue licenciado por la
compaa qumica Ciba-Geigy, tambin suiza, que se convirti rpidamente en uno de los tres mayores
fabricantes mundiales de resinas epoxi, comercializndolas bajo el nombre de Araldite, aunque a finales de los
aos 1990 abandon ese negocio. El trabajo del Dr. Greenlee fue a parar a una compaa pequea, que luego
fue comprada por Shell.
Las resinas epoxdicas, tambin llamadas etoxlicas, son realmente politeres, que reciben su nombre de
los compuestos de los que derivan. Existe una gran variedad de estas resinas, pero las ms usadas son
las derivadas del bisfenol A y de la epiclorhidrina (concretamente del diglicidilter del bisfenol A,
DGEBA), que dan origen a unas resinas primarias lineales con grupos hidroxilo y epoxi que permiten
una reticulacin posterior mediante agentes reticulantes o endurecedores.
La epiclorhidrina es un lquido incoloro con un olor picante y similar al ajo que es insoluble en agua, pero
miscible con la mayora de disolventes orgnicos polares. Es un compuesto altamente reactivo con cidos o
bases fuertes. Su frmula es:
C3H5ClO,
El Bisfenol A, comnmente abreviado como BPA, es un compuesto orgnico con dos grupos funcionales
fenol. Se produjo por primera vez por Aleksandr Dianin, qumico ruso, en 1891]. Se prepara mediante la
condensacin de la acetona (de ah el sufijo '-A') con dos equivalentes de fenol. La reaccin es catalizada por
un cido, como cido clorhdrico (HCl) o una resina de poliestireno sulfonado. Normalmente se usa una gran
cantidad de fenol para asegurar su completa condensacin. Su frmula es:
La preparacin de la resina primaria se realiza en medio alcalino, a temperatura moderadamente

elevada y con un exceso de epiclorhidrina, con lo que se forman macromolculas lineales (Peso moelcular de
900 a 3000) con grupos epoxdicos en sus extremos.
193
En la sntesis de resinas epoxi existen dos etapas. En primer lugar hay que sintetizar un diepoxi y en segundo
lugar hay que entrecruzarlo con una diamina.
La etapa de sntesis de diepoxi consiste en una polimerizacin por crecimiento en etapas. Se obtiene el
prepolmero mediante bisfenol A y epiclorhidrina:
En primer lugar el NaOH reacciona con el bisfenol A para dar la sal sdica de bisfenol A.
Un oxgeno de la sal tiene tres pares de electrones sin compartir, al encontrarse con la epiclorhidrina, el cloro
de sta comparte dos electrones con el oxgeno pero al ser tan electronegativo tiende a acapararlos. Entonces
el oxgeno dona un par de electrones al carbono y ste rompe el enlace con el cloro liberndolo.
Se tiene una molcula similar a bisfenol A, con un nico grupo epoxi, y una molcula de NaCl.
194
El tamao del prepolmero depende de la relacin epiclorhidrina/bisfenol A en la mezcla de reaccin. Si la

relacin es de dos se tiene:
y la reaccin se detiene porque no hay ms sal sdica de bisfenol A con la que reaccionar.
Si la relacin es menor que dos, no toda la sal sdica de bisfenol A podr reaccionar con la epiclorhidrina.
Suponiendo una relacin 3/2, cuando todas las molculas de epiclorhidrina hayan reaccionado, tendremos una
relacin de uno:
Entonces ambas molculas podrn reaccionar entre s para dar lugar a esta otra:
195
Obteniendo un dmero que es una sal sdica. Un par electrnico del oxgeno atacar al hidrogeno del agua
(producida al formar la sal de bisfenol A) quitndole uno de ellos:
El oxgeno forma un alcohol y otra vez se obtiene NaOH y la reaccin contina. Cuanta ms epiclorhidrina
tengamos con respecto a la sal de bisfenol A, mayor ser el oligmero que obtendremos.
196
Curacin del diepoxi con una diamina.

Una vez obtenidos los prepolmeros diepoxi habr que unirlos. Esto se realiza agregando una diamina. El
oxgeno del epoxi atrae los electrones de los tomos de carbono vecinos, y a su vez los grupos amino le ceden
electrones al tomo de carbono que est en el extremo de la molcula. Una vez hecho el carbono abandona los
electrones que comparta con el oxgeno. El enlace entre el carbono y el oxgeno se rompe y se forma uno
nuevo entre el carbono y el nitrgeno de la amina. Por tanto queda una carga negativa sobre el oxgeno y una
positiva sobre el nitrgeno.
Entonces los electrones del oxgeno atacan al hidrogeno unido al nitrgeno y forman un enlace separndolo,
pero dejando neutro al nitrgeno, el oxgeno a su vez tambin queda neutro al ganar un protn y formar un
alcohol.
El grupo amino an tiene un hidrgeno de sobra y puede reaccionar con otro grupo epoxi, exactamente de la
misma manera.
197
Pero al ser una diamina, los grupos amino del otro extremo de la diamina pueden tambin reaccionar con dos
grupos epoxi. En definitiva, al final se obtienen cuatro prepolmeros epoxi unidos a una sola molcula de
diamina.
Tambin los otros extremos de los prepolmeros diepoxi estn unidos a otras molculas de diamina. De este
modo, todas las molculas de diamina y todas las molculas de diepoxi se unen formando una sola molcula
gigante.
Otro epxido base utilizado frecuentemente en la preparacin de composites especiales es el tetraglicidil-4-4'diamino- difenilmetano (TGDDM).
198
Las resinas primarias son lquidas generalmente y su viscosidad aumenta notablemente con el grado de
polimerizacin n. Su curado o endurecimiento se consigue mediante la unin de las cadenas polimricas entre
si, por reaccin de los grupos epoxdicos terminales con los grupos hidrxilo laterales en presencia de
catalizadores cidos de Lewis:
y tambin mediante compuestos polifuncionales endurecedores, principalmente diaminas:
que provocan la apertura del anillo epoxi:
Los grupos hidroxilo pueden saturarse mediante anhdridos orgnicos (anhdrido ftlico, por ejemplo)
El agua liberada hidrata los grupos epoxdicos finales, dando lugar a nuevos hidroxilos reactivos:
199
Usando como agentes endurecedores diisocianatos, se pueden entrelazar las macromolculas a travs de sus
grupos hidroxilo, sin produccin de agua:
En la prctica se pueden utilizar diferentes formulaciones, generalmente a base de dos componentes principales
o premezclas. A veces, la resina llega a tener ms de seis componentes, que deben ser conservados separadamente
(algunos en condiciones de baja temperatura) y se mezclan en el momento de su uso. La formulacin se
determina, en cada caso, mediante mtodos casi exclusivamente empricos.
Las resinas epoxdicas se caracterizan por su elevada resistencia al agua, a los disolventes, cidos y bases, as como
a la mayora de los agentes qumicos. La presencia de numerosos grupos polares (-OH) en sus cadenas
moleculares favorece la adhesin (la resina moja bien a los materiales en contacto), por lo que se utilizan como
adhesivos de buena calidad pero, en cambio, las piezas moldeadas desmoldean con grandes dificultades.
Esta extraordinaria compatibilidad entre las resinas epoxi y el agua se refleja en la alta absorcin y difusin de la
humedad en la masa polimrica, lo que supone un inconveniente en los composites de fibra de vidrio, en los
que el agua puede llegar a la fibra, modificando las caractersticas y el comportamiento de la interfase.
En cuanto a sus caractersticas mecnicas y trmicas, ofrecen una alta resistencia a la traccin (del orden de 105
MPa), pero reducida al calor (hasta temperaturas de deformacin bajo carga de 120-180 C, segn tipos). Las ms
termoresistentes son las denominadas epoxi-aminas, a base de TGDDM reticuladas con DDS, que mantienen
sus caractersticas mecnicas hasta los 180 C en continuo.
Puede conseguirse una buena flexibilidad despus del curado, cuando los grupos funcionales que producen la
reticulacin estn suficientemente alejados. Como agentes flexibilizantes pueden usarse poliamidas de bajo
peso molecular, que llegan a integrarse con las resinas epoxdicas en la relacin de 1 a 2.
Admiten cargas de slice (disminuye su coeficiente de dilatacin), de metales atomizados (aumenta su
conductividad) y son compatibles con el estireno (que les proporciona una mayor capacidad de admitir cargas
y pigmentos). Las resinas epoxdicas son difcilmente inflamables y, casi siempre, autoextinguibles.
Sus principales aplicaciones estn en el campo de los adhesivos especiales (juntas de trabajo de hormign, por
ejemplo), de los revestimientos superficiales (bidones, tubos de acero de fibrocemento y de hormign),
adems de los estratificados y (composites) ya citados. Estos ltimos, reforzados con fibras de carbono,
ofrecen an mejores caractersticas que los de las resinas polisteres, usndose en aeronutica y cohetes.
La produccin mundial de resinas epoxi en 1986 se estim en 140000 t, repartindose su consumo por sectores
como sigue:
Recubrimientos superficiales:
53%
Construccin (obra civil):
13%
Electrnica (circuitos impresos, encapsulacin, etc.):
12%
Electrotecnia (barnices aislantes , etc.):
9%
Aeronutica (composites):
6%
Otros:
7%
200
3.7.- Resinas de vinilster, bismaleimidas y allicas.

Las resinas de vinilster son polmeros duroplsticos de estructura molecular intermedia entre la de los
polisteres insaturados y las epoxdicas, estando constituidas por una resina primaria resultante de la
condensacin de una molecula de diepxido (por ejemplo, de diglicidilter de bisfenol A) con dos de cido
acrlico (tambin con cido metacrlico):
Diglicidilter de bisfenol A
que, en el momento de su utilizacin, puede ser polimerizada radicalariamente con monmeros vinlicos (por
ejemplo, con estireno).
La retcula molecular resultante es muy regular, pues todos los dobles enlaces reactivos, procedentes del cido
acrlico, estn dispuestos sistemticamente. Sus propiedades mecnicas resultan extraordinarias, as como su
adherencia (debida a la presencia de grupos -OH libres) y tienen una gran estabilidad trmica que le
proporciona el bisfenol.
Aadiendo cido fumrico a los componentes de las resinas primarias se obtienen resinas mixtas de polister
insaturado - vinilster, de caractersticas intermedias.
Las resinas bismaleimidas son duroplsticos termorresistentes de la familia de las poliimidas, derivadas de los
productos de condensacin de diaminas aromticas con dos molculas de anhdrido maleico:
que pueden polimerizar radicalariamente con monmeros vinlicos o allicos, por apertura de los dobles
enlaces, dando productos reticulados muy regularmente.
Como todas las PI ofrecen buena resistencia mecnica a altas temperaturas (del orden de los 250 C), con muy
buena estabilidad dimensional, resistencia qumica y caractersticas elctricas.
201
Se emplean en la preparacin c e estratificados con fibras de vidrio, de utilizacin en la industria aeroespacisl y

aeronutica, comercializndose preimpregnados que deben curarse a 250 C, bajo presin.
Un reticulante de gran inters para los polisteres insaturados y para las resinas vinil-ester, por su magnfico
comportamiento termorresistente, es el ftalato de dialilo (DAP);
que polimeriza lentamente con los dobles enlaces de los prepolmeros insaturados. Las resinas bismaleimidaalilicas a base de bismaleimidodifenilmetano:
reticuladas con un alilfenol del tipo:
son las resinas duroplsticas ms termorresistentes (hasta 230 C en servicio continuo), slo superadas por las
resinas termoplsticas mencionadas en el apartado 2.5.6.
3.8.- Estratificados y composites".
Las resinas de polister insaturado son las que ms frecuentemente se utilizan para formar la matriz polimrica de
los materiales compuestos de matriz orgnica, con fibras y tejidos de vidrio.
La alta resistencia especfica, por unidad de peso, que pueden llegar a tener estos materiales ha impuesto su
utilizacin en las industrias de la construccin naval, de automocin, aeronutica, aeroespacial y militar. En las
aplicaciones ms exigentes, donde se requieren elementos de elevada resistencia formando parte de estructuras
primarias, se emplean materiales compuestos a base de resinas epoxi y fibras de carbono, entre otras de uso ms
restringido.
Las resinas de polister y epoxi tienen dos caractersticas que las hacen particularmente interesantes para su
utilizacin en la fabricacin de materiales compuestos. Normalmente se obtienen en estado lquido, por mezcla
de sus componentes, y la velocidad de su curado es suficientemente lenta, a temperatura ambiente, como para
dar tiempo a una adecuada impregnacin del refuerzo. Por tanto, la tecnologa de fabricacin de estos
materiales compuestos se realiza en tres etapas consecutivas:
(i).- Impregnacin del refuerzo
(ii).- Conformado de la pieza
(iii).- Curado o reticulacin de la resina.
202
Varias son las tcnicas disponibles hoy en da industrialmente para llevar a cabo estas etapas con diferentes
grados de simultaneidad y automatizacin y, en cada caso, deber seleccionarse la ms idnea, teniendo en cuenta
las caractersticas tcnicas y comerciales del producto y el ritmo de su produccin.
Para facilitar el proceso de fabricacin y asegurar la calidad de los productos obtenidos, se recurre tambin a
impregnar las fibras con la resina, previamente a su utilizacin, mediante tcnicas que garantizan una constancia en
sus caractersticas. Existen empresas especializadas que comercializan estos preimpregnados (prepreg) (Figura
3.8.1.1), tanto en forma de bobinas de hilos continuos, como en la de rollos y planchas de tejidos de diferentes
texturas y mates de distintas densidades superficiales, recubiertos de filmes termoplsticos protectores, que se
retiran en el momento de su aplicacin. Su empleo aumenta la productividad, aunque requieren condiciones
especiales (baja temperatura y humedad controlada) en su almacenamiento.
Figura 3.8.1.1.- Preimpregnados (prepreg).

El curado de la resina que constituye la matriz polimrica de estos materiales compuestos puede llevarse a cabo
al aire, en condiciones ambientales, incluso a bajas temperaturas (para lo que se precisa la adicin de un
acelerante) o en estufas de curado a temperaturas relativamente altas y debidamente controladas.
Los procesos de fabricacin de pueden clasificar del modo siguiente:
(a).- En funcin del molde se dividen en procesos de molde abierto y de molde cerrado.
(b).- Dependiendo del material de partida se dividen en:
Mtodo o va hmeda: el transformador impregna el refuerzo seco con la resina catalizada.

Mtodo o va seca: se utiliza un semielaborado.
(c).- Tambin se pueden clasificar en funcin del tipo de pieza que se puede obtener: figuras de revolucin,
perfiles, etc...
3.8.2.- Moldeo por contacto (contact moulding).
Una tecnologa artesanal, que se ha venido utilizando desde hace muchos aos y an tiene aplicacin en casos
particulares es el moldeo por contacto (contact moulding) (Figura 3.8.2.1). Se trata de un proceso de
molde abierto y sin prensa y consiste en la aplicacin de sucesivas capas o estratos de resina recin preparada y
de tejidos o mates de fibra, que deben impregnarse lo mejor posible por la resina, sobre el molde, mediante
brochas o rodillos (a veces, mediante pistolas atomizadoras), dejando que empiece a endurecer cada capa antes de
aplicar la siguiente. De ah el nombre de estratificados que se dio, en un principio, a los productos as
fabricados.
El molde, que suele ser de grandes dimensiones, se recubre con una pelcula o papel que evita la adherencia de
la resina, para facilitar el desmoldeado (agente de desmoldeo) y, primeramente, se aplica una mano de resina
pura (gel-coat), sin refuerzo, que constituye la capa externa de estanqueidad, de mayor resistencia qumica al
203
medio ambiente con el que va a estar en contacto el objeto en fabricacin. En ocasiones la capa de estanqueidad se
fabrica con resinas que le proporcionan mayor flexibilidad.
Cuando ya se ha conseguido el espesor previsto, se completa la construccin de la pieza con una ltima capa de
estanqueidad similar a la primera. Para conseguir una mayor calidad superficial, a veces, se recubren las
superficies exteriores con parafina durante el curado, con objeto de evitar el efecto inhibidor del aire en la
polimerizacin radicalaria del estireno.
Figura 3.8.2.1.- Moldeo por contacto (contact moulding).

204
Entre las ventajas de esta tcnica destacan:
equipamiento mnimo
permite la realizacin de piezas en series pequeas y medianas, sin restriccin de formas y
dimensiones. Es el mtodo ms adecuado para la realizacin de prototipos.
Sus principales desventajas son:
la concentracin de voltiles en el medio de trabajo es muy alta

se necesita mucha mano de obra
la calidad de la pieza moldeada depende de la habilidad del operario
las piezas tienen una sola cara lisa que reproduce la superficie del molde
la proporcin de fibras que se puede incorporar es limitada
Tipos de piezas que se pueden obtener por esta tcnica: piezas grandes, como embarcaciones o grandes
depsitos, prototipos y piezas de geometra muy compleja.
3.8.3.- Spray up moulding.
La tcnica del moldeo por proyeccin simultnea (spray-up moulding) (Figura 3.8.3.1), permite una
mejora de la productividad pues, adems de pulverizar la resina, corta e impulsa las fibras mediante una pistola
que se carga con resina e hilo continuo. Tambin en este caso la habilidad del operario debe asegurar la
uniformidad del espesor de la capa.
Figura 3.8.3.1.- Moldeo por proyeccin simultnea (spray-up moulding).

El precio del equipo es relativamente barato

Se utiliza roving que es ms barato que el mat
Las tasas de produccin son ms elevadas que con la tcnica manual

las piezas tienen una sola cara lisa que reproduce la superficie del molde
las piezas tienen propiedades mecnicas limitadas debido al uso de fibra corta.
poco econmico para pequeas producciones
Tipos de piezas que se pueden obtener por esta tcnica: baeras, depsitos, cascos de barcos y piscinas.
205
3.8.4.-Moldeo por vaco.

Una tcnica ms sofisticada es el moldeo por vaco en la que el molde, una vez depositadas las capas del refuerzo
impregnadas con resina, se recubre con una membrana elstica, en cuyo interior se hace el vaco, para evitar la
oclusin de aire y mejorar las caractersticas mecnicas del producto. Combinando el efecto del vaco con la
aplicacin de una presin exterior en una prensa o en autoclave, pueden conseguirse materiales con magnficas
caractersticas de compactacin y elevado porcentaje de fibra. Adosando a la pieza, antes de su curado, un
material poroso, capaz de absorber la resina resudada por efecto de la accin combinada de la presin exterior y el
vaco interior, puede superarse la cuanta del 60 % en volumen de fibra.
Figura 3.8.4.1.- Moldeo por vaco

la distribucin uniforme de resina y la disminucin de las inclusiones de aire dan lugar a buenas
propiedades mecnicas.
se puede conseguir buen aspecto superficial de ambas caras con la utilizacin de un contramolde
rgido.
Entre las desventajas de esta tcnica destacan:

Los moldes deben ser estancos y resistentes
las cadencias de produccin son lentas.
Tipos de piezas que se pueden obtener por esta tcnica: paneles sandwich (camiones isotermos), formas
semiesfricas (cpulas), armarios elctricos.
En la tcnica de moldeo en autoclave se utiliza un recipiente que permite el calentamiento y la aplicacin de
presin y vaco. Sobre un molde se colocan capas de semielaborado y se recubre con una membrana ligera y
estanca. El conjunto se introduce en el autoclave, se aplica vaco para eliminar el disolvente y se eleva la
temperatura para que tenga lugar la polimerizacin.
Un autoclave consta de los siguientes elementos:
Una cmara presurizada

Dispositivos de calentamiento. Para obtener uniformidad de temperatura se utiliza un ventilador.
Sistema de presurizacin del gas y de aplicacin de vaco
Sistema de control de los parmetros del curado
206
Durante el proceso de transformacin del material se deben controlar las siguientes condiciones:
la correcta consolidacin de los laminados

la porosidad del material
la exotermicidad de la reaccin de curado, logrando que la resina cure completamente en todas las
partes de las lminas
el tiempo total del proceso mediante la automatizacin del mismo.
se consigue un producto uniforme en espesor, apariencia y propiedades

permite la fabricacin de piezas con formas complejas
el material obtenido tiene buenas propiedades mecnicas
alto precio del equipamiento y de los semielaborados

limitaciones en el tamao de la pieza
ciclos muy largos (colocacin de semielaborados+autoclavado)
Tipos de piezas que se pueden obtener por esta tcnica: elementos de la estructura de aviones, helicpteros:
rotores, puertas, etc Es el sistema habitualmente empleado por las industrias aeronuticas y espaciales
porque se permite obtener piezas de la ms alta calidad.
3.8.5.-Moldeo por compresin.
En el moldeo por compresin la prensa se puede cargar con las fibras cortadas de refuerzo y la cantidad
necesaria de resina separadamente, o con el refuerzo ya impregnado de resina o con un refuerzo
preformado, que se impregna con la resina y adquiere su forma definitiva en la fase final del moldeo.
Compresin en fro (Figura 3.8.5.1)
En esta tcnica se utilizan resinas de alta reactividad y exotermia elevada. El moldeo se lleva a cabo en una
prensa sin calentamiento, utilizando el que la reaccin de polimerizacin de la resina es exotrmica.
El refuerzo puede estar en forma de mats o preformas (una preforma es un refuerzo que ha sido conformado
adoptando una forma semejante a la del producto final que se quiere obtener).
El refuerzo y la matriz se colocan sobre el molde, se cierra el contramolde y se aplica presin con la prensa.
Las piezas pueden ser tan grandes como lo permita el tamao de la prensa de bajo tonelaje. Para pequeas
producciones se utilizan moldes de material compuesto polimrico, mientras que para grandes producciones
se utilizan de metal. Dispone de un circuito interno de refrigeracin para controlar la temperatura y tiempo de
ciclo.
La prensa consta de un plato inferior fijo y otro superior mvil y es accionada por un pistn hidrulico, guiado
por cuatro columnas. La prensa tiene dos velocidades, una rpida para reducir los tiempos de ciclo y una lenta
para asegurar una buena distribucin de los refuerzos.
207
Figura 3.8.5.1.- Tcnica de compresin en fro.

las dos caras de la pieza tienen buen aspecto

espesor constante
inversiones relativamente bajas debido a las bajas presiones de trabajo
los moldes son ms caros que en el moldeo por contacto

se pierde mucho material en las rebabas
slo se puede fabricar formas simples
Las piezas que se obtienen por esta tcnica son: seales de trfico, carroceras de vehculos, raquetas de tenis,
cascos de moto, etc
Es una alternativa de bajo coste del proceso SMC (Sheet Moulding Compound)
Compresin en caliente (Figura 3.8.5.2).
En esta tcnica el molde se calienta por medio de un fluido trmico o con resistencias.
El tiempo en que se aplica la presin depende del tiempo de polimerizacin de la resina (que depende de la
reactividad de la resina) y del espesor de la pieza. Esta tcnica se denomina tambin compresin por va
hmeda.
Figura 3.8.5.2.- Tcnica de compresin en caliente.

208
la productividad superior a la prensa en fro

se pueden conseguir piezas de buenas propiedades mecnicas ya que la tcnica admite proporciones
elevadas de refuerzo
mayor inversin que en el proceso en fro

slo se pueden obtener formas simples
Las piezas que se obtienen por esta tcnica son: placas para circuitos integrados,
Una tcnica especial para la preparacin de lminas, incluso onduladas, por compresin es el conformado
continuo. El refuerzo de fibra cortada y la resina se depositan simultneamente entre dos filmes soportes
de celofn u otro material termoplstico que lo confinan y conducen a un tren de rodillos situados en el
interior de la estufa de curado, donde se compacta, conforma y reticula una plancha continua que se corta
en largos estandarizados a la salida (Figura 3.8.5.3).
Figura 3.8.5.3.- Tcnica especial para la preparacin de lminas, incluso onduladas, por compresin.
3.8.6.- Moldeo por inyeccin.
El moldeo por inyeccin admite dos variantes. En una de ellas, denominada de alta presin, los moldes se
alimentan con la mezcla de resina, catalizador, cargas minerales y fibras cortas (de 3 a 12 mm) de vidrio,
previamente amasada en una malaxadora de rotores en Z. La masa resultante (Dough moulding
compound, DMC) es extrada mediante un tornillo del fondo de la malaxadora y se descarga, bien sobre
carros tolvas que la transportan a las tolvas de las mquinas de inyeccin, o bien sobre la tolva de una
extrusora de la que se obtienen bandas que se enrollan en bobinas. Estas bobinas pueden almacenarse
durante varios das y con ellas se alimentan las mquinas de inyeccin, tal y como se indica
esquemticamente en la figura 3.8.6.1.
Figura 3.8.6.1.- Moldeo por inyeccin de un mat preimpregnado.

209
A diferencia de las mquinas de extruir termoplsticos, las que se usan para los materiales compuestos
de fibras cortas con matriz duroplstica se mantienen refrigeradas a unos 30 C. El husillo es cilndrico,
de paso y profundidad constantes. La presin de inyeccin es relativamente mucho ms baja, por lo que
la fuerza necesaria para el cierre de los moldes tambin (del orden de 150 a 200 t). Los moldes y
contramoldes deben mantenerse calientes a unos 170 C, para que se puedan completar las reacciones de
curado en un tiempo razonable, del orden de los 30 segundos. Una vez terminadas estas, las piezas
pueden ser eyectadas en caliente, enfrindose en el exterior.
En la variante de baja presin, tambin llamada de moldeo por inyeccin con resina lquida (liquid injection
moulding, LIM), los moldes (que pueden ser de resina polister o epoxi reforzada con fibras de vidrio,
o metlicos) se preparan previamente con el agente desmoldeante y, si se requiere, con una capa de
estanqueidad, se cargan con el refuerzo (fieltros o tejidos) y, una vez cerrados, se les inyecta la resina
previamente catalizada que es impulsada por una bomba o pistn. La presin de inyeccin es de 2-4
kg/cm2 , pudiendo llegar hasta 15 kg/cm 2 . Esta tcnica permite la fabricacin de piezas de grandes
dimensiones y resulta adecuada para series medianas, de 1500-5000 piezas/ao.
Velocidades de produccin superiores a SMC y con posibilidad de obtener formas complejas

Posibilidad de automatizacin
Propiedades mecnica inferiores SMC (porque se utilizan fibras cortas para que el material fluya
fcilmente)
Las piezas que se obtienen por esta tcnica son: faros de coches, armarios elctricos, paneles de construccin
3.8.7.- Enrollamiento de filamento.
Otra tcnica de uso muy extendido en la actualidad es la del enrollamiento de filamento (filament
winding), la cual se muestra en la figura 3.8.7.1. Se realizan estructuras de revolucin. En ella sobre
un formero se enrollan los hilos continuos o filamentos que constituyen el refuerzo, impregnados con la
resina, hasta conseguir el espesor deseado. En el enrollamiento en continuo, aplicable a cuerpos
cilndricos de revolucin, se pulveriza sobre un formero rotativo con avance axial una capa de resina de
estanqueidad y, seguidamente, sobre ella se enrollan varios hilos continuos (a veces tambin vendas de
tejidos) impregnados, formando helicoides inclinadas, con respecto al eje de revolucin.
Dicho enrollamiento puede repetirse en capas alternadas con capas de resina pulverizada, hasta
conseguir el espesor deseado, cerrando el conjunto con otra capa de resina pura de estanqueidad exterior.
Mediante esta tcnica se fabrican tuberas y ejes, por ejemplo.
El moldeo por enrollamiento permite fabricar piezas de revolucin de grandes dimensiones, como tanques
para la industria qumica, e incluso piezas con otras formas como las palas de los helicpteros. En
algunos casos, la aplicacin de los filamentos se efecta por giro del sistema de alimentacin de los
mismos alrededor del formero.
210
Figura 3.8.7.1.- Tcnica de conformado de enrollamiento de filamento (filament winding),

El bobinado de filamento se adapta bien a la automatizacin, donde la tensin de los filamentos puede ser
cuidadosamente controlada. Los filamentos que se aplican con alta tensin dan como resultado un producto
final con una mayor rigidez y fuerza, baja tensin resulta en una mayor flexibilidad. La orientacin de los
filamentos tambin puede ser controlada cuidadosamente para que las capas se encimen y se orienten de
manera diferente de la capa anterior. El ngulo en el que se establece la fibra de las capas inferiores
determinan las propiedades del producto final. Un ngulo alto ofrecer resistencia a la compresin, mientras
que un patrn de menor ngulo (conocido como un sistema cerrado o helicoidal) proporcionar una mayor
resistencia a la traccin.
La adecuada orientacin y tensin de los hilos es fundamental para optimizar las caractersticas finales
del producto.
Existen tres modelos bsicos de bobinado:
Bobinado helicoidal: el movimiento de rotacin del mandril se combina con el movimiento de

traslacin longitudinal del cabezal de impregnacin. Siendo este mtodo el ms frecuentemente
utilizado
Bobinado circunferencial: se trata de una variante del bobinado helicoidal pero con un ngulo de
enrollado de 90.
Bobinado polar o plano: tanto el movimiento de rotacin como el de traslacin longitudinal es

realizado por el mandril, permaneciendo fijo el cabezal de impregnacin
El bobinado de filamento tambin se puede describir como la fabricacin de piezas con fracciones con un alto
volumen de fibra y orientacin de las fibras controlada. Las fibras se sumergen en un bao de resina en el que
se recubren con resina de bajo o medio peso molecular. Estas fibras impregnadas luego son enrollados
alrededor de un mandril (molde) en un patrn controlado para formar la forma de la pieza. Las velocidades de
trabajo se encuentran entre los 90 - 100 m/min para fibras de vidrio y entre los 15 - 30 m/min para fibras de
carbono y aramida. Despus de concluir, la resina se cura, por lo general utilizando el calor. El ncleo de
211
molde puede ser removido o se puede dejar como un componente integral de la pieza. Este proceso se utiliza
principalmente para piezas huecas, generalmente los componentes de seccin circular u ovalada, como
tuberas y tanques. Recipientes a presin, tuberas y ejes de transmisin pueden ser fabricados por bobinado
de filamento.
Se ha combinado con otros mtodos de aplicacin de fibra tales como moldeo manual, pultrusin, y el
trenzado. La compactacin es principalmente a travs de la medicin de la tensin de la fibra y el contenido
de resina. Las fibras pueden estar impregnados con resina antes del bobinado (devanado hmedo) o
impregnadas posteriormente al bobinado (bobinado en seco).
se puede automatizar el proceso

las piezas tienen muy buenas propiedades mecnicas ya que es posible obtener una elevada proporcin
de refuerzo orientado
Se pueden fabricar piezas muy grandes
en la seleccin del mandril hay que tener en cuenta que se debe extraer la pieza que contrae durante el
curado
equipamiento caro
Las piezas que se obtienen por esta tcnica son: mstiles de embarcaciones, palas de aerogeneradores elicos,
recipientes de alta presin, etc
3.8.8.- Pultrusin.
La pultrusin es un proceso continuo, automtico y de molde cerrado, especialmente diseado para altos
volmenes de produccin, en cuyo caso es econmicamente muy rentable. Modernas instalaciones de
conformado y curado continuo permiten la fabricacin de perfiles estructurales de seccin transversal
constante y cualquier longitud (dobles T, angulares, etc.) a partir de refuerzos (hilos, tejidos y mates)
que se hacen pasar por un bao de resina de manera que queden completamente impregnados y,
seguidamente, por un conformador o boquilla que les da la forma deseada mientras la resina reticula
debido al proceso de curado inducido por la temperatura y/o el correspondiente sistema cataltico. A la
salida de la zona de curado un tren de arrastre tira del perfil ya endurecido, segn se representa en la
figura 3.8.8.1. Finalmente los perfiles se cortan en largos estandarizados. Esta tcnica se denomina
pultrusin, en contraposicin a la extrusin. Los refuerzos tambin pueden ser impregnados por inyeccin
de la resina en el interior del molde.
Figura 3.8.8.1.- Esquema de la tcnica de conformado de pultrusin.

212
El proceso de pultrusin se utiliza para la obtencin de piezas slidas o huecas de seccin constante,
sustituyendo as a materiales tradicionales como son el acero, el hormign o la madera. Una de las principales
caractersticas de este proceso es la gran variedad de materiales que se pueden utilizar diferentes tipos de
resinas, fibras, cargas, etc.) cubriendo un amplio espectro de propiedades del material compuesto final.
Ms del 90 % de los productos fabricados mediante pultrusin son de fibra de vidrio-polister. Cuando se
requiere una alta resistencia a la corrosin se usan resinas de vinilster. Si es una combinacin de altas
propiedades mecnicas y elctricas se usan las resinas de epoxi y cuando se necesitan combinar una alta
resistencia a la temperatura y altas propiedades mecnicas se usan las resinas epoxi combinadas con fibras de
aramida o de carbono
Descripcin del proceso.
La pultrusin es un proceso utilizado para la produccin de tramos continuos de formas estructurales de
plsticos reforzados con fibra. Las materias primas incluyen una mezcla de resina lquida (que contiene
resinas, cargas y aditivos especializados) y fibras de refuerzo. El proceso consiste en tirar de estas materias
primas (en lugar de empujar, como es el caso de extrusin) a travs de una matriz de acero caliente,
usando un dispositivo de traccin continua.
Los materiales de refuerzo son suministrados en forma continua, tales como, rollos de fieltro de fibra de vidrio
(mat) y/o hilos de fibra de vidrio (roving) (Figura 3.8.8.2).
Figura 3.8.8.2.- Suministro de refuerzos

Los refuerzos son saturados con la mezcla de resina ("wet-out") en la impregnacin de resina y tirados a
travs de la matriz. La gelificacin (o endurecimiento) de la resina se inicia por el calor del dado. El perfil
rgido curado, formado se corresponde con la forma del dado.
213
Mientras que el diseo de la mquina de pultrusin vara con la geometra de la pieza, el concepto bsico del
proceso de pultrusin se describe en el esquema de la figura 3.8.8.3.
Figura 3.8.8.3.- Esquema del proceso de pultrusin.
Elementos del proceso de pultrusin

Dispensador de refuerzo.
Este consta de nasas o estanteras de hilo, dispensadores de fieltro y el velo. En algunos casos se pueden usar
tambin bobinadoras o trenzadoras si es necesaria la trama de refuerzo axial.
Impregnador de resina
Esto puede consistir en un bao de resina simple o de un dispositivo de impregnacin con a presin o vaco.
El impregnador de resina satura (humedece) el refuerzo con una solucin que contiene la resina, cargas,
pigmentos y catalizadores, adems de los otros aditivos necesarios. El interior del impregnador de resina es
cuidadosamente diseado para optimizar el "wet-out" (saturacin completa) de los refuerzos.
Dado de preformado o preformador
Estos sirven de gua para que el refuerzo impregnado adopte la posicin correcta, quite el exceso de resina,
ofrecer pre-compactacin aproximado del perfil con el fin de ayudar a la eliminacin del aire, humedad y para
reducir la presin en la matriz principal. Los materiales comnmente utilizados para la formacin de guas
son: tefln, polietileno de ultra alto peso molecular, acero cromado y diversas aleaciones de acero.
Dado de pultrusin
Este es una matriz de acero mecanizado o de cermica que se calienta y produce el perfil final. El dado puede
ser de ms 1 m de longitud. El dado es calentado generalmente por un sistema de resistencias elctricas. Al
pasar el material a travs de la matriz, la transferencia de calor, inicia la reaccin de curado y la velocidad de
traccin depender de que la resina se haya curado completamente en el momento en que deja el dado.
214
Dispositivo de tiro
Al haber un espacio adecuado entre la salida de la tobera y el dispositivo de traccin, el producto se enfra y la
resina es lo suficientemente dura para ser atrapado por el dispositivo de traccin. Esto puede ser un
mecanismo de rodillos, un transporte tipo oruga o un sistema de rodillos reciprocantes. Las velocidades de tiro
dependern, adems del tiempo y temperatura de curado, del tipo de resina y el tamao y la forma del
producto. Los valores tpicos de la industria estn en el rango 0.5m/min y 1.5m/min.
Una separacin fsica de 3 metros (10 pies) o ms entre la salida de la tobera y el dispositivo de traccin es
necesaria, con el fin de permitir que el producto caliente pultrudo enfre en la atmsfera, en una corriente de
agua forzada o enfriamiento por aire. Esto permite al producto desarrollar la fuerza suficiente para resistir las
fuerzas de sujecin, para sujetar el producto y tirar de l a travs del dado.
Debido al tiro, los filamentos de fibra se encuentran en tensin cuando el curado ocurre en el molde calentado.
Como consecuencia de esta tensin, las fibras tienen valores ms altos de la fuerza y se ajustan ms, lo que
permite una buena compactacin, con ms fibras dispuestas en un determinado volumen.
Dispositivo de corte
Se trata de un corte con sierra que est programado para cortar el producto a la longitud deseada.
La sierra esta fabricada de un material duro y resistente (generalmente carburo de diamante). La sierra est
sujeta al producto de pultrusin durante la operacin de aserrado o con un avance paralelo al pultrudo (igual
velocidad).
En algunas aplicaciones, una unidad de RF (generador de onda de radio frecuencia) se utiliza para precalentar
el refuerzo antes de entrar en el molde. E calentador de RF se posiciona entre el impregnador de resina y el
preformador. Las RF generalmente se utilizan solamente con una parte de los refuerzos (roving).
Aplicaciones.
Actualmente las principales aplicaciones de este proceso se centran en construccin, bienes de consumo y
transporte, por ejemplo:
Construccin de vehculos/ aislante trmico

Tecnologa ferrocarril (interiores de trenes, vas)
Conductos para cables
Cubiertas y rejillas para plantas de tratamiento de aguas
Tecnologa mdica, antenas (mstiles de aeropuertos), satlites
Perfiles para vigas, fachadas de edificios, ventanas, puentes, escaleras.
Palos de golf, caas de pescar
Farolas, bancos y entablados exteriores
Mangos de martillos, etc.
En la figura 3.8.8.4 pueden verse diversos productos obtenidos por pultrusin.
215
Postes pultrudos para aerogeneradores
Caa de pescar telescpica
Postes de alumbrado
Torres para radar de aeropuerto
En el Eurotnel que une Francia y el Reino Unido alrededor de 2.900

toneladas de materiales composites soportan 1.300 km de cables
elctricos y cientos de miles de fibras pticas para el alumbrado,
ventilacin, control y sistemas de ventilacin. Fuente: Fibrotec.
Figura 3.8.8.4.- Diversos productos obtenidos por pultrusin (Continuacin).

216
Propiedades de los productos pultruidos.

En cada mercado de aplicacin de los materiales pultrudos, stos siempre deben competir con los materiales
tradicionales como madera, aluminio, PVC (cloruro de polivinilo), hormign y acero.
Las principales ventajas de los perfiles obtenidos por pultrusin frente a los materiales tradicionales son las
siguientes:
Calidad constante y estabilidad dimensional: fcil de reparar, bajas tolerancias.
Bajo peso: estos materiales son hasta un 80 % ms ligeros que el acero y un 30 % ms ligeros que
el aluminio, por esto son una alternativa importante cuando la reduccin de peso es un
requerimiento.
Gran resistencia y rigidez: para un mismo peso un composite pultruido es ms resistente y rgido
que el acero, simplemente variando el tipo y orientacin de los refuerzos.
Buen acabado superficial
Elevada resistencia qumica y a la corrosin: muchos perfiles poseen un velo superficial sinttico
que les proporciona una capa rica en resina mejorando incluso su ya elevada resistencia qumica y a
la corrosin
Aislante trmico y elctrico: no son elctricamente conductores y tienen una conductividad trmica
250 veces ms baja que el aluminio y 60 veces ms baja que el acero
Nulo mantenimiento: debido a sus excelentes propiedades (corrosin) estos materiales requieren un
nulo o muy pequeo mantenimiento
Fcil diseo e instalacin: debido a su ligereza
Transparencia magntica y a radiofrecuencias: adecuados para aplicaciones medias, antenas, etc.
Propiedades de retardante a la llama
Elevada resistencia al arrastre y a la fatiga
Sin embargo, la pultrusin tambin tiene ciertos inconvenientes, a continuacin se recogen los ms
importantes:
Alta dificultad para fabricar piezas que no sean unidimensionales y de seccin constante.
Necesidad de un molde de altas prestaciones con acabado muy fino (para no impedir el avance de la
pieza en el proceso), de un sistema de calentamiento y, en ocasiones, de presurizacin interior. Todo
ello hace que el costo del molde sea muy elevado y que se necesiten series muy largas de produccin
para amortizarlo.
La velocidad del proceso es relativamente baja comparada con la velocidad de la extrusin.
Problemas de adhesin cuando es necesario unir piezas mediante adhesivos, debido al acabado tan fino
de las piezas. Para obtener uniones de altas prestaciones es necesario preparar las superficies de unin
mediante un proceso previo mecnico (lijado de la superficie), qumico (bao con sustancias que
catalizan la reaccin de adhesin) o aadir un peel-ply (devanador) en la entrada del molde.
En perfiles de pultrusin altamente unidireccionales no es posible realizar uniones mecnicas con altos
requerimientos estructurales.
217
Materiales
Resinas
Las resinas termoestables ms comunes utilizadas en el proceso de pultrusin son: polister insaturado (85
%), vinilster (7 %), epoxi (5 %), fenlicas (2 %) y otras (1 %). Hoy tambin estn cobrando importancia las
resinas poliuretnicas.
Aditivos: el uso de varios aditivos lquidos utilizados en el sistema de resina puede ser adecuado para
proporcionar un rendimiento especfico.
Rellenos: constituyen la mayor proporcin de una formulacin, despus la resina base. Los rellenos ms
utilizados son el carbonato de calcio, silicato de almina (arcilla) y el trihidrato de almina.
Carbonato de calcio se utiliza principalmente como un extensor de volumen para proporcionar la

formulacin de menor costo de resina cuando el rendimiento no es crtico.
Trihidrato de almina es un relleno que se utiliza por su capacidad para suprimir las llamas y emisin
de humo.
Los rellenos pueden ser incorporados en las resinas en cantidades de hasta el 50 % de la formulacin de resina
total en peso. La limitacin del volumen habitual se basa en el desarrollo de la viscosidad til, que depende
del tamao de las partculas y las caractersticas de la resina.
Aditivos para fines especiales incluyen pantallas de radiacin ultravioleta para mejorar la resistencia a la
intemperie, xido de antimonio para el retraso de la llama, pigmentos para la coloracin, y los agentes para la
suavidad de la superficie y evitar la aparicin de grietas. Los agentes de desmoldeo (estearatos metlicos o
fosfato de steres orgnicos) son importantes para una adecuada liberacin de la pared de la matriz para
proporcionar superficies lisas y baja friccin del procesamiento.
Ejemplo de formulacin de la resina:
Producto: seccin rectangular 2.5 x 1.8 pulgadas
Mezcla de resina
Phr
Resina deseada
100
Catalizador (LT)
0.5
Catalizador (HT)
0.25
Relleno
20
Desmoldante
Fibras (Figura 3.8.8.5).

En cuanto a las fibras, se utilizan segn las diferentes presentaciones industriales: hilos (roving), fieltro (mat)
de hilos contnuos, tejido biaxial, laminados biaxiales, tejidos multiaxiales y velos de superficie y la ms
empleada es la fibra de vidrio (90 %), para mayores requerimientos estructurales se emplean las de carbono o
aramida.
218
Roving
Mat
Velo superficial
Figura 3.8.8.5.- Distintos tipos de refuerzos utilizados en la pultrusin.
219
Fibras y resinas naturales (Figura 3.8.8.6).

Otro modo de conseguir que la pultrusin sea ms competitiva es utilizando materiales de bajo o nulo costo,
como son las fibras y las resinas naturales.
Actualmente se est investigando la sustitucin de los refuerzos tradicionales de fibra de vidrio por fibras
naturales, se ha demostrado que son econmicamente viables y ofrecen propiedades de alto valor aadido
como son:
Bajo costo y baja densidad por lo que pueden reducir el peso final del perfil
Propiedades especficas comparables con las fibras de vidrio
No abrasivas con el equipo durante su procesado y reduccin de irritaciones en la piel de los operarios
Se necesita un 80 % menos de energa para su obtencin, comparada con la fibra de vidrio
Emisiones neutrales de CO2 por lo que el impacto medioambiental es nulo
Son biodegradables y reciclables (existen complicaciones en el reciclado de la fibra de vidrio)
En la literatura se han encontrado perfiles obtenidos y caracterizados por pultrusin con refuerzos como
camo en forma de hilo, mat o tejido, yute y lino con un polmero termoplstico como polipropileno.
Tambin se ha realizado un estudio con el objetivo de desarrollar nuevos tratamientos en las fibras naturales o
aditivos para las resinas con el fin de mejorar la humectabilidad de la fibra natural durante el proceso de
pultrusin.
(a)
(b)
(c)
Figura 3.8.8.6.- Fibras de: (a) yute, (b) lino, (c) caamo
El estudio de resinas naturales tambin est en auge y, en concreto para el proceso de pultrusin, se han
realizado algunos estudios sobre la viabilidad de resinas epoxi basadas en aceite de soja y se han obtenido
buenos resultados. Es decir, se pueden considerar como potenciales sustitutas de las resinas derivadas del
petrleo.
La compaa Reichhold (uno de los fabricantes de resina de polister insaturada ms importantes del mundo)
ha desarrollado una resina de polister insaturada de baja viscosidad derivada de fuentes renovables, llamada
Polylite 31325-00. Esta resina, basada en aceite de soja con un contenido verde del 25%, est
especialmente indicada para procesos por SMC, BMC y pultrusin.
Pultrusin reactiva.
Se ha demostrado que las resinas de poliuretano tienen mejores propiedades mecnicas y fsicas que las
resinas de vinilster o de polister, usadas tradicionalmente en el mercado de pultrusin, por ejemplo, tienen
excelentes propiedades para humectar la fibra, alta adhesin a las fibras de refuerzo, bajo contenido en zonas
secas y poca contraccin. Tambin se ha estudiado el uso de materiales hbridos de resina de polister y
poliuretano obtenindose buenos resultados.
220
En la figura 3.8.8.7 se da la comparacin de las propiedades de flexin de perfiles pultrudos con poliuretano
y con resinas de polister. Composites Manufacturing (ACMA)
Figura 3.8.8.7.- Comparacin de las propiedades de flexin de perfiles pultrudos con poliuretano y con
resinas de polister. Composites Manufacturing (ACMA)
Adems, la mayor resistencia de las resinas de PU frente a las convencionales lleva asociada una disminucin
en el espesor de los perfiles, consiguiendo perfiles ms ligeros para una misma resistencia o incluso
sustituyendo zonas de mat por refuerzos unidireccionales. Otra opcin es que los transformadores mantengan
el grosor de los perfiles para conseguir as una mayor resistencia y rigidez sin prdida de durabilidad.
Otra ventaja aadida del uso de poliuretanos es su capacidad para ser procesados a velocidades de lnea
mayores y un acabado superior de las piezas, con menor prdida de material que las resinas convencionales.
Estos factores son de gran importancia para mejorar la productividad del sistema y disminuir el costo del
producto. Tambin se ha hecho un estudio que demuestra las ventajas medioambientales del uso de
poliuretanos para pultrusin.
Para procesar PU por pultrusin se necesita un equipamiento especial que consiste en dos unidades de
inyeccin, esto se debe al limitado tiempo de vida de la resina mezclada (15-22 minutos dependiendo de la
temperatura ambiente y de la calidad de la mezcla). El sistema de inyeccin ofrece resina mezclada en una
caja de inyeccin o en el molde. La utilizacin de un bao de resina tambin es posible siempre que se
mantenga con una cantidad de resina mnima y recin mezclada.
En la figura 3.8.8.8 puede verse un esquema de un sistema de inyeccin de PU en una mquina de pultrusin.
Por su parte, en la figura 3.8.8.9 puede verse la comparacin entre la pultrusin comn y la reactiva.
221
Figura 3.8.8.8.- Esquema de un sistema de inyeccin de PU en una mquina de pultrusin.
Figura 3.8.8.9.- Comparacin pultrusin comn y reactiva

A pesar de las propiedades mejoradas descritas anteriormente, el costo nico de la resina de PU es similar a la
resina insaturada de polister isoftlica. Aproximadamente, y teniendo en cuenta la variabilidad de los precios
se puede sealar que una resina de PU es un 40-60 % ms cara que una resina de polister y muy similar a una
vinilster. Sin embargo, como se ha visto anteriormente el uso de PU reduce el precio del procesado del perfil
al disminuir su peso y sustituir mat por roving. Todo ello hace que el uso de PU disminuya el coste total frente
al uso de una resina convencional de polister.
222
La compaa Resin Systems Inc. posee una lnea propia de resinas basadas en poliuretanos y suministran a la
empresa Omniglass Ltd., una compaa que fabrica perfiles para ventanas, de fibra de vidrio. Bayer Materials
Science tambin desarrolla diferentes tipos de poliuretanos (Baydur PUL) para transformar por pultrusin.
Huntsman present en la 8th World Pultrusion Conference en Budapest (Hungra) las nuevas propiedades
mecnicas mejoradas para una resina basada en poliuretanos y diseada para pultrusin.
La firma japonesa Sekisui Chemical ha desarrollado literas fabricadas con FFU (espuma de uretano reforzada
con fibra de vidrio) mediante un proceso de pultrusin. La espuma de poliuretano (Baydur 60) la suministra
Sumika Bayer Urethane y las literas estn siendo utilizadas en Alemania.
Fabricacin de perfiles curvos (Figura 3.8.8.10).
La firma alemana Thomas Techkin + Innovation, especialistas en el proceso de pultrusin, han desarrollado
una tecnologa innovadora que permite la produccin en continuo de perfiles curvos, a partir de materiales
reforzados con fibra de vidrio. En esta nueva tecnologa, llamada radiopultrusin, el actual principio de la
pultrusin se modifica, es decir, el material ya no es tirado a travs del molde, sino que el molde es
desplazado sobre el material. De esta manera se asegura que la forma del perfil queda definida por su seccin.
Figura 3.8.8.10.- Fabricacin de perfiles curvos.

Ajustando la pendiente en la lnea de pultrusin, la velocidad y las temperaturas en el interior del molde, se
consiguen obtener perfiles con curvaturas repetibles (Figura 3.8.8.11). El radio del perfil obtenido es una
funcin del ngulo de la pendiente de la lnea de pultrusin y de los parmetros elegidos.
Figura 3.8.8.11.- Molde en pendiente (con un ngulo ) en la lnea de pultrusin.

Pullwinding.
La tecnologa pullwinding se parece mucho a la pultrusin tradicional y se aplica nicamente a los perfiles de
forma tubular. En el pullwinding se usan roving de vidrio colocados longitudinalmente en circunferencia
respecto al eje del perfil (Figura 3.8.8.12).
223
Figura 3.8.8.12.- Roving de vidrio colocado longitudinalmente en circunferencia respecto al eje del perfil.
La estructura as obtenida despus de la polimerizacin en el molde calentado como en la pultrusin

tradicional, da origen a un producto con rigidez muy superior gracias a una mejor orientacin de los refuerzos.
En la figura 3.8.8.13 puede verse un esquema del proceso pullwinding.
1. Refuerzo
2. Unidad de bobinado
3. Dado
4. Unidad de tiro
5. Unidad e corte
Figura 3.8.8.13.- Esquema del proceso pullwinding.
Fabricacin de estructuras sandwich compuestas (Figura 3.8.8.14).
La compaa KaZaK Composites Incorporated ha desarrollado una tcnica para integrar la fabricacin de
compuestos sndwiches en el proceso de pultrusin. De este modo consiguen eliminar costos adicionales y
mejorar la efectividad del proceso mediante dos vas:
224
Fabricacin de paneles ms largos con la misma mano de obra, por lo que el precio efectivo del
producto disminuye.
El desarrollo de un material precursor sintctico que se inyecta directamente en la lnea de pultrusin y

crea un ncleo terminado. As se reduce el costo del ncleo y se eliminan costos adicionales al integrar
el ncleo en el proceso.
Este ncleo (llamado KaZaKore) est formado por una resina fenlica y aditivos para reducir su densidad y
mejorar sus propiedades mecnicas y su comportamiento frente al fuego. Este ncleo sustituye a materiales
como madera de balsa o paneles de espuma, que tradicionalmente se han utilizado como ncleos. En
contraposicin a la madera de balsa, este material tiene propiedades uniformes y es inmune a la degradacin
medioambiental. El comportamiento frente al fuego y las propiedades mecnicas son elevados, comparables a
los compuestos sndwiches que existen actualmente en el mercado.
Figura 3.8.8.14.- Esquema del proceso de pultrusin de KaZaKore y demostracin del panel KaZaKore.
Pultrusin de termoplsticos.
A diferencia de la pultrusin tradicional, en la que se utilizan matrices termoendurecedoras, en este proceso se
emplean matrices termoplsticas.
Con esta tecnologa, por ejemplo, se producen perfiles compuestos en termoplstico con elevadas prestaciones
mecnicas, gracias a las propiedades de la matriz de base (poliuretano termoplstico) que permite utilizar,
como refuerzo, sobre todo fibra de vidrio longitudinal roving. Los perfiles obtenidos de esta manera presentan
caractersticas mecnicas transversales superiores a aquellos fabricados con resinas termoendurecedoras
reforzadas mat-roving-mat.
La pultrusin termoplstica ofrece adems la posibilidad de revestir en continuo los perfiles con otras resinas
termoplsticas (coextrusin), mejor an si son compatibles qumicamente, obteniendo tambin geometras
diversas de aquellas iniciales.
Adems de los elevadsimos valores de resistencia mecnica y rigidez, otras ventajas de los perfiles
pultrusionados termoplsticos con coextrusin en lnea son una mayor resistencia al impacto y a la abrasin,
la termoformacin del perfil, el comoldeado y el acabado con colores fuertes tpico de los perfiles de
termoplstico
3.8.9.- Moldeo centrifugo.
El moldeo centrfugo tambin puede utilizarse para la fabricacin de composites, colocando la mezcla
de la resina y el refuerzo dentro de un molde que gira alrededor de su eje de revolucin.
En esta tcnica se tiene un molde de revolucin que gira y en el que se introducen en continuo y
simultneamente el refuerzo (en forma de fibras cortadas) y la resina catalizada y acelerada. En esta tcnica la
resina debe tener baja viscosidad.
225
La polimerizacin se realiza a temperatura ambiente o puede ser acelerada en una estufa.
Figura 3.8.9.1.- Moldeo centrfugo.

- las piezas obtenidas tienen un dimetro y espesor bien definidos.
- el desmoldeo sencillo por la contraccin de la resina
- debido a la imposibilidad de orientar el refuerzo las caractersticas mecnicas son inferiores a las del
enrollamiento filamentario
- equipamiento caro
Las piezas que se obtienen por esta tcnica son: tuberas, silos, fosas spticas, etc
3.8.10.- Sheet moulding compound (SMC). Lmina compuesta moldeada.
Con la tcnica del postconformado pueden conseguirse formas de gran superficie y relativamente poco
espesor partiendo de planchas previamente preparadas a base de mates o de fibras cortadas e
impregnadas de resina, que se calientan y conforman rpidamente en un molde o sobre un formero,
contra el que se mantienen apretadas hasta que la resina retcula y endurece.
SMC (Sheet Moulding Compound Lmina compuesta moldeada) es un tipo de material compuesto
prepreg, que se comercializan en rollos, formado por una resina termoestable, un refuerzo de fibra, tipo
hilo roving, catalizadores, cargas y aditivos para mejorar o proporcionar unas determinadas propiedades
finales a la pieza. Se trata de un preimpregnado que se obtiene mediante la combinacin en continuo de este
sistema qumico termoestable con fibra cortada in situ y su posterior conformado en forma de lminas
mediante rodillos de presin que compactan la pasta lo que asegura la completa impregnacin. La pasta se
desplaza envuelta en films, por ejemplo de polietileno, gracias a cintas transportadoras. Sobre la superficie
interior del film se aplica otra capa de resina.
Finalmente la lmina se dispone en rollos, los cuales son almacenados antes de su moldeo para permitir que el
grosor y la viscosidad sean los adecuados (maduracin). Las fibras se depositan de forma aleatoria aunque
suelen estar orientadas ligeramente paralelas a la direccin de la cinta transportadora. La cantidad de fibra se
controla con la velocidad de la cinta.
En la figura 3.8.10.1 puede verse el esquema del proceso de fabricacin del preimpregnado o pre-preg de
SMC y en la figura 3.8.10.2 una mquina para SMC.
226
Figura 3.8.10.1.- Esquema del proceso de fabricacin del preimpregnado o pre-peg de SMC
Figura 3.8.10.2.- Mquina para SMC.

El SMC normalmente se moldea por compresin (Figura 3.8.10.3). La operacin de moldeo con el SMC se
lleva a cabo por compresin, cortando del rollo la cantidad necesaria, retirando las pelculas protectoras
de polietileno, y llenando con ella el 70 %, aproximadamente, de la superficie de la cavi dad del molde
con varias capas superpuestas. Se cierra la prensa y se aplica presin para que la resina y la fibra de
vidrio fluyan y adquieran la forma requerida. El molde se mantiene a unos 130-170 C, necesitndose de
1 a 5 minutos (segn el espesor de la pieza) para que se complete el curado. El material SMC se
comprime (la presin normalmente oscila entre 50 y 100 bares). El tiempo de curado suele variar entre 30 y
150 segundos dependiendo de la formulacin y del grosor del material. Despus del curado, el molde se abre
y se desmoldea la pieza.
El molde suele ser de acero forjado y tratado superficialmente para reducir el desgaste.
Figura 3.8.10.3.- Moldeo por compresin

227
Los factores a controlar durante el proceso, para conseguir un curado uniforme y una pieza sin defectos, son:
1.- El tiempo de curado. Depende de factores como: el espesor de la pieza, la temperatura del molde, la
reactividad de la resina y las caractersticas trmicas del material.
Se puede reducir el tiempo de curado precalentando la carga fuera del molde e introducindola rpidamente
en el mismo ya que as la distribucin de temperatura es ms uniforme.
2.- Los efectos trmicos: se debe tener en cuenta que las capas en contacto con el molde son las primeras en
curar. El calor generado en el curado de estas capas inicia el curado de la capa siguiente.
3.- Comportamiento de flujo: es el factor que determina la calidad de la pieza moldeada ya que determina el
llenado de la cavidad, la orientacin de la fibra y su distribucin, la porosidad y los defectos en la pieza
moldeada.
permite grandes series de produccin y automatizacin

se pueden moldear piezas complicadas
equipamiento caro
el material de SMC no se puede almacenar indefinidamente
Las piezas que se obtienen por esta tcnica son: se utiliza sobre todo en la industria del automvil, puertas,
caps y cabinas de camiones. Tambin se realizan carcasas de ordenadores.
Actualmente, las principales aplicaciones de SMC se centran en las siguientes categoras:
Electrnica: encapsulacin de cables de circuitos electrnicos, componentes electrnicos con

resistividad superficial reducida, lmparas, partes de motores, sistemas electrnicos, etc.
Automocin: puertas, parte delantera, trasera y techo, partes estructurales como paragolpes, estructura
de techo corredizo, suelos, partes aerodinmicas, cubiertas de vlvulas, depsitos de aceite: se
sustituyen materiales tradicionales como el acero y se reduce el peso entre un 15-20 %.
Transporte: partes interiores de trenes y autobuses, componentes elctricos.
Sanitario: baeras, fregaderos, asientos de ducha, cubiertas de desages.
Aplicaciones domsticas: cubiertas de planchas, componentes de mquinas de caf, utensilios para
microondas, asas, bombas.
Construccin: tanques de agua potable, paneles, puertas, cubiertas de zanjas o desages, etc.
Medicina: equipo de ciruga, componentes anibacterianos, sistemas de medicina dental.
Otras aplicaciones: pantallas de proteccin frente a humedad o agua
Nuevas aplicaciones que empiezan a cobrar fuerza: balcones, buzones, cajas de resistencia frente al
fuego, techos inclinados, rejillas de drenaje, etc.
Actualmente se est reduciendo el volumen de produccin de muchos vehculos que utilizan SMC debido a la
crisis y a la escalada de los precios del petrleo, sin embargo, tambin est aumentando la demanda de
vehculos ms pequeos y ligeros, que consuman menos gasolina, emitan menos CO2 y utilicen biomateriales
renovables y reciclables en sus componentes. Esto unido al incremento en la demanda de productos SMC en
mercados como industria, consumo, construccin, generacin de energa y electrnica hace que los productos
SMC tengan un futuro prometedor. En la figura 3.8.10.4 pueden verse los componentes de un camin
fabricados por SMC.
228
Figura 3.8.10.4.- Componentes de un camin fabricados por SMC

Las principales ventajas de este proceso frente a otros conocidos son:
Resistencia trmica: los materiales fabricados por SMC y BMC (Bulk Moulding Compound) son la
primera eleccin para aplicaciones donde se requieren elevadas temperaturas de servicio. Esto es
debido a la combinacin de resina termoestable entrecruzada con alto contenido en cargas inorgnicas
y el proceso de moldeo manteniendo unas excelentes caractersticas.
Retardante a la llama: propiedad muy interesante en muchas aplicaciones y mercados. Para
conseguirlo se pueden aadir una gran variedad de aditivos y la formulacin puede conseguirse
incluso con bajos espesores. SMC y BMC no contienen halgenos ni otros aditivos txicos.
Precisin: SMC y BMC representan la primera opcin cuando se pretende sustituir con gran precisin
partes metlicas de piezas de altas prestaciones. Se pueden conseguir tolerancias muy pequeas sin
post operaciones ahorrando costes e incrementando la rentabilidad.
Aislante elctrico y al agua.
Bajas emisiones: debido a que el moldeo es cerrado.
Otras propiedades del composite final: buena estabilidad dimensional, excelente acabado superficial
por ambas caras, posibilidad de obtener geometras complejas.
Automatizacin: ideal para grandes series como en automocin.
Tambin existen ciertas limitaciones como:
Altas inversiones
Mayor coste de material
Labores de post-procesado
Instalaciones para manipulacin y almacenamiento del material
Espesor mximo de la pieza obtenida por SMC <5mm
Variaciones del SMC.

Existen ciertas variaciones al procesado de materiales SMC, los ms interesantes son los que aparecen a
continuacin:
D-SMC (Direct-Sheet Moulding Compound) (Figura 3.8.10.5).
El Instituto Fraunhofer de Tecnologa qumica (ICT) en Pfinztall ha desarrollado un proceso de produccin en
continuo de materiales SMC, constituido por extrusin, maduracin en un horno microondas y compresin
por moldeo para obtener productos terminados en un solo paso.
229
Este proceso innovador elimina la necesidad de tener el material madurando durante varios das y reduce el
tiempo de procesado, desde las materias primas hasta el producto terminado, a slo varios minutos. Debido a
esta reduccin de tiempo y de costes, la formulacin de cada material en D-SMC, incluyendo cargas y fibras
de refuerzo, se puede variar durante el proceso y se consigue un alto grado de flexibilidad durante la
fabricacin de cada componente.
Figura 3.8.10.5.- Esquema del proceso de fabricacin D-SMC

BCSMCP (Biocomposite Sheet Moulding Compound Panel).
Este proceso consiste en la produccin a gran escala y en continuo de biocomposites. Se usa un mtodo de
dispersin de las fibras naturales que permite una distribucin uniforme de las mismas.
Para fabricar los biocomposites se emplean camo, yute, hierba. Las piezas obtenidas se han sometido a
ensayos de propiedades mecnicas y trmicas segn procedimientos ASTM.
ASMC (Carbon Fiber Reinforced SMC).
Las fibras de carbono son ideales para disminuir el peso de los materiales (objetivo importante en la industria
automovilstica) debido a su baja densidad y sus excelentes propiedades mecnicas.
La fabricacin de ASMC se ha llevado a cabo con un equipo de SMC convencional realizando algunas
modificaciones. Se pueden usar diferentes fibras en combinacin, por ejemplo, fibras de carbono y de vidrio
con diferentes porcentajes y orientaciones. En cuanto al moldeo, es muy similar al convencional SMC pero
debido a la orientacin del material, ste debe estar bien fijado por el molde, que se consigue segn dos
tcnicas diferenciadas
Tcnica basada en espesantes acrlicos.
Se ha patentado una nueva tecnologa para aumentar el espesor de los materiales SMC y BMC.
El proceso de maduracin, con el que se consigue espesar el material SMC es crtico para el posterior moldeo.
La impregnacin de la fibra requiere una baja viscosidad de la resina para penetrar y humectar la fibra y estos
fluidos de bajo espesor y baja viscosidad poseen un tacking elevado. El tacking es una medida de la adhesin
del preimpregnado al molde o a otras capas previas de unlaminado y depende de su viscosidad, un exceso de
tacking se traduce en una mala manejabilidad del material que puede ser daado durante su manipulacin.
230
La maduracin del material y su correspondiente aumento de espesor provocan una reduccin de tack,
permitiendo el corte y conformado del material. Tradicionalmente, este proceso de maduracin implica
reacciones qumicas entre los oligmeros de las resinas termoestables y los espesantes (xidos de
alcalinotrreos, hidrxidos, alcxidos). Estos procesos funcionan correctamente pero tienen ciertas
desventajas derivadas de la velocidad de la reaccin, contaminacin por humedad, variaciones en el tipo de
oligmeros, etc. Otra manera de aumentar el espesor es aadiendo polisteres cristalinos insaturados y
aumentar la temperatura por encima del punto de fusin cristalino.
Esta nueva tcnica de maduracin se basa en el uso de espesantes acrlicos slidos. stos actan disolvindose
lentamente en el disolvente monmero (normalmente estireno) y, al mismo tiempo, absorbiendo este
disolvente. La maduracin completa se consigue en 1-4 das.
Las ventajas de esta tcnica son las siguientes:
El nivel de espesor es directamente proporcional a la cantidad de espesante aadida por lo que se

consigue un rango de espesores elevado.
Como el slido acrlico se aade directamente durante la operacin de mezclado, se eliminan errores
de pesada.
El espesante no es sensible a la humedad como lo son los xidos alcalinotrreos e hidrxidos o
alcxidos.
Debido a que el aumento de espesor es un proceso fsico es menos sensible a la temperatura.
El grado de espesor alcanzado es estable despus de la solvatacin de la resina y no disminuye en el
tiempo, como sucede con otros mtodos de maduracin.
3.9.- Resinas y espumas de p o l i u r e t a n o (PUR).

Resinas de poliuretano
Las resinas de poliuretano son productos de poliadicin (poliaductos) de los di o triisocianatos (por
ejemplo un polister, desmofen) con alcoholes multifuncionales, di o trioles, (por ejemplo desmodur, que
es un derivado del benzn) en los que al menos uno de estos componentes debe ser polifuncional, para
permitir la reticulacin. Pueden ser lineales (termoplsticos) o reticulados (termoestables), flexibles o
rgidos. Por tanto, son tremendamente verstiles.
Los poliuretanos lineales, obtenidos a partir de dioles (compuesto qumico que contiene dos grupos
hidroxilo ) y diisocianatos (compuestos orgnicos que tienen dos grupos cianatos (-N=C=O) y que poseen
caractersticas magnificas para ser polimerizados), tienen tambin inters industrial y aplicaciones en la
fabricacin de fibras sintticas.
El grupo funcional caracterstico (-O-CO-NH-) es muy similar al grupo amida (CONH), y, por
tanto, capaz, como ste, de establecer puentes de hidrgeno con otros grupos contiguos,
proporcionando un alto grado de cristalinidad.
231
Los polioles utilizados preferentemente en los poliuretanos reticulados son politeres de cadenas
ramificadas (para evitar la formacin de cristalitos), que disponen de numerosos grupos hidroxilo
reactivos relativamente separados unos de otros, con objeto de proporcionar al producto final cierta
flexibilidad y evitar una excesiva fragilidad. Tambin pueden usarse polisteres y resinas al qudicas.
Los ms usados se preparan a partir del xido de propileno, mediante condensacion de
polioxipropilenglicol con alcoholes multifuncionales, como el trimetilolpropano [CH3CH2C(CH2OH)3,
contiene tres grupos funcionales hidroxilo] o la glicerina :
que es un alcohol tambin con tres grupos hidroxilos (OH).], entre otros.
En los poliuretanos reticulados flexibles, adems de utilizar polioles de gran longitud de cadena y
grupos hidroxilos muy distanciados, se utilizan como agentes reticulantes diisocianatos de gran
volumen molecular, tales como el 1.5 Naftalendiisocianato (NDI).
Estos poliuretanos ofrecen magnficas propiedades elsticas. Los isocianatos ms frecuentemente

utilizados son:
Toluendiisocianato (TDI)
que es el de mayor reactividad (tambin el ms txico), ms barato y muy utili zado en la formulacin
de PUR flexibles;
Metildifenilisocianato (MDI9
232
caracterizado por el magnfico comportamiento mecnico de sus derivados, usado preferentemente en

PUR rgidos, y, ya en menor extensin, el
Metiltrifenilisocianato
Como agentes de reticulacin, que reaccionan con los grupos isocianato que pudieran quedar libres, se
usan dioles y diaminas de bajo peso molecular. Estas ltimas proporcionan grupos ureicos en vez de
uretanos:
A diferencia de los poliuretanos lineales (termoplsticos), que se comerci alizan en forma de grnulos
para alimentar las mquinas de transformacin, los poliuretanos reticulados deben ser preparados en el
momento de su uso mediante la mezcla de sus componentes y consecuente reaccin de los isocianatos
polifuncionales con los polioles y los agentes reticulantes en presencia de ca talizadores (sales metlicas
y compuestos organo-metlicos), conforme a la tcnica de moldeo con reaccin qumica (RIM), que se
expondr en un apartado posterior.
Debe tenerse en cuenta que los isocianatos son txicos, por lo que su ma nipulacin y proceso debe ser
cuidada e ir acompaada de medidas de seguridad muy estrictas.
Los poliuretanos rgidos presentan magnficas propiedades mecnicas y de resistencia qumica a los
medios agresivos y disolventes. Por su parte, los poliuretanos flexibles ofrecen magnfica resistencia a la
abrasin, al envejecimiento, al calor y a los disolventes orgnicos.
Los poliuretanos flexibles se emplean, sobre todo, en la fabricacin de pinturas y barnices de calidad muy
duros, de material esponjoso y de elstomeros neumticos, esponjas, colchones, almohadas, en fibras como la
lycra.
Los poliuretanos rgidos se usan como aislantes trmicos y acsticos, engranajes, cojinetes, carcasas, gomas
elsticas, correas de transmisin, en la industria de la refrigeracin, automotriz, del mueble, etc. y como
materiales de proteccin superficial, en pinturas.
Adhesivos de dos componentes.
Las distintas combinaciones de polioles, de diisocianatos y agentes de re ticulacion permiten preparar el
material con las caractersticas ms convenientes para cada aplicacin, por lo que las resinas de
poliuretano ofrecen una gran versatilidad que les hace indispensables en mltiples sectores industriales,
desde los adhesivos, pinturas, revestimientos textiles, aislantes, aglomerantes de arena de fundicin,
etc., hasta la industria de la automocin, de la construccin, mobiliario, etc.
En la figura 3.9.1 pueden verse diversos productos fabricados con resinas de poliuretano.
233
Espumas para automviles
Correas dentadas
Figura 3.9.1.- Diversos productos fabricados con poliuretano.

Espumas de poliuretano.
Las resinas de poliuretano encuentran aplicacin en la industria de la cons truccin, mobiliario y
decoracin, entre otras, en forma de espumas de baja densidad. Su espumado, tanto de los tipos rgidos,
como de los flexibles, se lleva a cabo mediante la adicin de agentes fsicos (fren o nitrgeno), o
qumicos, a la masa reaccionante, de la misma forma que en los materiales termoplsticos. Sin embargo,
en el caso de los PUR, tambin puede aprovecharse la notable reactividad de los isocianatos con el
vapor de agua, que origina anhdrido carbnico y convierte al isocianato en amina:
R N = CO + H2O R - NH2 + CO2

El gas CO2 queda ocluido en la masa del polmero en forma de burbujas muy pequeas y
uniformemente distribuidas, cuando la proporcin de agua en la mezcla estequiomtrica de isocianato
y poliol se mantiene entre 0.2 y 0.5 % en peso, con respecto al poliol. En la figura 3.9.2 puede verse
una muestra de poliuretano con una distribucin uniforme de microceldas cuyo dimetro es de 30 m,
mayoritariamente.
234
Figura 3.9.2.- Muestra de poliuretano con una distribucin uniforme de microceldas.

Las aminas resultantes de la reaccin de los isocianatos con el agua pueden reaccionar con otros grupos
isocianatos inalterados, mediante enlaces ureicos o biureicos, actuando como agentes de reticulacin.
El diisocianato de tolueno (TDI) es la materia prima para la produccin de espumas de poliuretano, adhesivos,
resinas, pinturas, etc. A temperatura ambiente, el diisocianato de tolueno es un lquido incoloro o ligeramente
amarillento, y su olor es fuerte y picante.
Bsicamente, y segn el sistema de fabricacin, se pueden dividir los tipos de espumas de poliuretano en dos
tipos:
Espumas en caliente: son aquellas que liberan calor durante su reaccin, fabricadas en piezas de gran tamao,
destinadas a ser cortadas posteriormente. Se fabrican en un proceso continuo, mediante un dispositivo llamado
espumadora, que bsicamente es la unin de varias mquinas, de las cuales la primera es un mezclador, que
aporta y mezcla los diferentes compuestos de la mezcla. La segunda es un sistema de cintas sin fin, que
arrastra la espuma durante su crecimiento, limitndolo para darle al bloque la forma deseada. La parte final de
la espumadora es un dispositivo de corte, para cortar el bloque a la longitud deseada. Generalmente son las
ms baratas, las ms utilizadas y conocidas por el pblico.
Espumas en fro: son aquellas que apenas liberan calor en la reaccin, se utilizan para crear piezas a partir de
moldes; como rellenos de otros artculos; como aislantes, etc. Se fabrican mediante una espumadora sencilla,
que consiste en un dispositivo mezclador. Normalmente suelen ser de mayor calidad y duracin que las
espumas en caliente, aunque su coste es bastante mayor.
Caractersticas y usos.
Las espumas de poliuretano son un material muy verstil ya que, segn los aditivos y los sistemas de
fabricacin utilizados, se pueden conseguir caractersticas muy distintas y espumas destinadas a usos muy
diferentes. Desde los bien conocidos bloques de espuma elstica para colchones hasta espumas casi rgidas
para juguetera, automocin o calzados.
Para comparar las distintas espumas se suele utilizar mucho la densidad, pero slo sirve como elemento
comparativo cuando se habla de espumas con la misma composicin, ya que distintas frmulas dan
caractersticas diferentes. En unas espumas se busca la mayor duracin posible, en otras el precio ms
econmico, en otras la transpirabilidad, la capacidad aislante, la facilidad de perfilar o dar forma, la ligereza,
etc.
235
La espuma de poliuretano tiene mltiples usos en el mundo actual. Algunos de ellos son:
Colchones como relleno principal o como integrante de los acolchados

Muebles en asientos de sofs y sillas, relleno de acolchados, etc.
Aislantes trmicos (frigorficos y construccin)
Aislantes elctricos (armarios y cuadros de distribucin)
Automocin como elemento principal de salpicaderos, asientos, etc.
Muchos artculos ms como juguetes, prendas de vestir, esponjas, calzados, almohadas, cojines,
envases
En general todo tipo de acolchados o rellenos.
Las espumas de poliuretano flexibles en la fabricacin de colchones, tapiceras, etc. han desplazado
totalmente del mercado a otros productos competidores por su facilidad de produccin, du racin y
ligereza.
3.10.- Moldeo por inyeccin con reaccin (RIM).
La rapidez de las reacciones entre los diisocianatos y los polioles y los agentes de reticulacin, en
presencia de catalizadores, obliga a mantener separados los reactivos hasta el momento de su entrada en
los moldes a travs de unas boquillas mezcladoras que los inyectan a presin, a la vez que los dosifican,
para mantener la debida proporcin de ambos en todo momento.
La masa reaccionante se desplaza por el interior del molde mientras se produce la poliadiccin y
reticulacin. La presin a cada uno de los componentes de la resina se la pro porciona un sistema de
bombas convencionales, pues todos se manejan en estado lquido. Esta tcnica es la que se utiliza
sistematicamente para el moldeo y curado de las resinas y espumas de poliuretano y se designa con las
siglas RIM, de Reaction Injection Molding y es una tcnica para producir piezas de plstico mediante la
inyeccin a baja presin de resinas termoestables en moldes.
Se pueden utilizar distintos tipos de moldes (de acero o de aluminio mecanizado, fundicin de aluminio,
caucho de silicona, resina epoxi, etc.), no obstante, son los moldes de resina los que se usan con ms
frecuencia. Principalmente se realizan moldes para series pequeas construidos a partir de un modelo
producido mediante mtodos de prototipado rpido.
Los moldes pueden ser abiertos o cerrados. En este ltimo caso se obtienen espumas integrales, cuya
densidad puede controlarse variando la concentracin del gasificante. Para obtener un tamao uniforme
de las clulas o burbujas, debe adicionarse un tensoactivo que, modernamente, casi siempre es a base de
siliconas.
Se obtienen piezas de grandes dimensiones, resistentes que pueden ensayarse, mecanizarse, recibir
tratamientos posteriores (arenados, deposiciones, metlicas) y pintarse. Destacamos la flexibilidad de los
modelos obtenidos, aunque no de manera multidireccional.
Las resinas de poliuretano, con sus diferentes formulaciones, nos permiten obtener una variedad de plsticos,
desde elastmeros hasta policarbonatos.
Proceso (Figura 3.10.1).
En primer lugar, las dos partes del polmero se mezclan entre s. La mezcla se inyecta en el molde bajo alta
presin que utiliza un mezclador intensivo. La mezcla se deja reposar en el molde el tiempo suficiente para
que se expanda y cure.
236
Figura 3.10.1.- Esquema del proceso de moldeo por inyeccin con reaccin (RIM).
El espesor de la piel se regula mediante la temperatura del molde, que se mantiene ms fro que la masa
reaccionante, pues resulta difcil evacuar el calor generado en la reaccin, debido a la escasa
conductividad del polmero. Por la misma razn, los ciclos de moldeo son largos, debindose optimizar
la variacin de temperatura del molde con el tiempo, para poder acortarlos sin detrimento de las
caractersticas del material. Cuando las piezas moldeadas disponen de rigidez suficiente, se abren los
moldes y se extraen, sometindolas a un proceso de postcurado a temperatura controlada, en el que
mejoran su mdulo de rigidez y su estabilidad dimensional.
Existen distintas modalidades de RIM, segn se inyecten los componentes parcialmente mezclados o
en forma de prepolmeros, pero siempre con el catalizador y el agente reticulante junto con la totalidad
o con parte del poliol, separados de los isocianatos.
Una variante de la tecnologa del RIM es aquella en la que se adiciona a un componente (en el que
abunda ms el poliol) cierta cantidad de polvo o fibra corta de vidrio, o de cualquier otro material
fibrilar reforzante (de muy pocos milmetros de longitud y hasta un 15 % del peso del conjunto). Se
237
designa habitualmente con las siglas RRIM (moldeo por inyeccin de reaccin reforzada ), y los equipos
en los que se lleva a cabo difieren ligeramente de los convencionales, debido a la mayor viscosidad de
los componentes y a la abrasin de las fibras, cuyos inconvenientes deben minimizarse. Este proceso se
utiliza generalmente para producir paneles de espuma rgida de automocin.
Entre las ventajas de las espumas de poliuretanos reforzados con fibra de vidrio debe citarse la mejora
de sus propiedades mecnicas, aunque la deformacin en la rotura disminuye notoriamente.
Una tcnica derivada del RRIM es el moldeo por inyeccin de reaccin estructural (SRIM), que utiliza mallas
de fibra como agente de refuerzo. La malla de fibra es primero ordenada en el molde y luego la mezcla de
polmero es moldeado por inyeccin sobre la misma.
El material ms comn que se procesa mediante la tcnica del RIM es el poliuretano (conocido generalmente
como PU-RIM), pero tambin poliureas, poliisocianuratos, polisteres, poliepxidos y nylon 6. Para el
poliuretano uno de los componentes de la mezcla es poliisocianato y el otro componente es una mezcla de
poliol, surfactante, catalizador y agente de expansin.
Otro material de gran importancia moldeado por inyeccin reactiva es el polidiciclopentadieno (PDCPD).
Los polmeros PDCPD tienen una alta rigidez, excelente resistencia al impacto, as como un buen aspecto
superficial y resistencia a la corrosin, lo que lo hace ideal para una amplia gama de aplicaciones.
Mediante el uso de catalizadores es posible controlar el punto de inicio de la reaccin. Esto hace posible
hacer grandes piezas de plstico (100 kg y superior) en un corto periodo de tiempo. El diciclopentadieno y
comonmeros son los materiales inyectados dentro del molde para reaccionar obtenindose el polmero.
Ventajas:
Plazos cortos, Moldes de bajo costo
Propiedades parecidas al producto final
Buena precisin en los modelos
Especialmente adecuado para piezas grandes
Procesos automatizados
Alto volumen de produccin
Desventajas:
Alta inversin
Conocimientos tcnicos especializados.
Proceso RIM poliuretano (PU-RIM).
Los dos reactivos lquidos (isocianato y poliol) se almacenan en tanques separados con temperatura de
alimentacin controlada y equipado con agitadores. Desde de estos tanques, el poliol e isocianato son
alimentados a travs de las lneas de suministro a las unidades de medicin que, suministran la cantidad
precisa de reactivos y presin necesaria, al cabezal mezclador.
Cuando comienza la inyeccin y las vlvulas del cabezal mezclador se abren, los reactivos lquidos entran en
una cmara en el cabezal mezclador a presiones de entre 10 y 20 MPa en el que se mezclan intensamente por
el choque de alta velocidad. De la cmara de mezcla, el lquido fluye al molde a presin atmosfrica,
aproximadamente, y se somete a una reaccin qumica exotrmica, que forman el polmero de poliuretano en
el molde. Tiempos de disparo y de ciclo varan, dependiendo del tamao de la pieza y el sistema de
poliuretano utilizado. Un molde de mediano para una pieza elastomrica puede ser llenado en un segundo o
menos y estar listo para desmoldar en 30 - 60 segundos.
En la figura 3.10.2 puede verse un esquema del proceso de fabricacin PU-RIM
238
Figura 3.10.2.- Esquema del proceso PU-RIM

En la figura 3.10.3 puede verse una mquina inyectora del proceso de fabricacin RIM.
Figura 3.10.3.- Mquina inyectora del proceso RIM.

239
El moldeo por inyeccin reactiva puede producir piezas fuertes, flexibles y ligeras que pueden ser fcilmente
pintadas. Tambin tiene la ventaja de tiempos de ciclo rpido en comparacin con los tpicos materiales
conformados por vaco. La mezcla de dos componentes se inyecta en el molde tiene una viscosidad mucho
ms baja que fundidos polmeros termoplsticos, por lo tanto, piezas grandes, de peso ligero y de pared
delgada puede ser procesado con xito por RIM. Esta mezcla menos viscosa tambin requiere menos fuerza
de cierre, lo que lleva a un equipo ms pequeo y por ltimo, reducir el costo del proceso. Otra ventaja del
procesado de espuma por RIM es que la pieza puede tener una capa de alta densidad y un ncleo de baja
densidad.
En la figura 3.10.4 pueden verse diversos productos fabricados mediante la tcnica de procesamiento del
RIM.
Techo y armazn de un tractor
Contenedores
Carcasas de aparatos electrnicos (telfonos, fotocopiadoras, computadoras, ratn, etc.)

Figura 3.10.4.- Productos fabricados mediante la tcnica de procesamiento del RIM.
240
Manija de puerta de autobs

Figura 3.10.4.- Productos fabricados mediante la tcnica de procesamiento del RIM (Continuacin)
241
4.- Elastmeros.
4.1.- Introduccin.
Los materiales elastmeros o gomas constituyen un grupo caracterstico dentro del conjunto de los materiales
polimricos. Se dividen en elastmeros naturales y sintticos. El 68 % de su produccin total se consume
exclusivamente en la fabricacin de neumticos (Figura 4.1.1). Los elastmeros son los componentes
fundamentales de los cauchos.
Figura 4.1.1.- Neumticos

Un material puede considerarse como elastmero (polmero que muestra un comportamiento elstico) cuando
es capaz de deformarse de manera notable por efecto de los esfuerzos que actan sobre el, recuperando,
adems, su forma inicial tan pronto como cesan de ejercerse dichos esfuerzos (Figura 4.1.2).
Concretamente, en ensayos de traccin, la relacin entre la longitud final de una probeta y la inicial
puede llegar a valores del orden de 500-1000 %, sin que se produzca la rotura y sin que aparezcan
deformaciones permanentes una vez terminado el ensayo.
(A)
(B)
Figura 4.1.2.- A es un dibujo esquemtico de un elastmero no sometido a tensin. Los puntos representan
los enlaces. B es el mismo elastmero sometido a tensin. Cuando se deja de aplicar esta
tensin, el elastmero regresa a la posicin A
Muchos materiales termoplsticos, constituidos por macromolculas lineales, alcanzan deformaciones
importantes cuando se encuentran a temperaturas comprendidas entre la de transicin vtrea y la de
reblandecimiento, pero, sin embargo, no pueden ser considerados como elastmeros, pues, una vez que
desaparecen las tensiones a las que han estado sometidos, queda una deformacin permanente no recuperable,
tanto mayor cuanto mayor haya sido la duracin de la aplicacin de dichas tensiones. Este efecto es
consecuencia de la fluencia viscosa que ha tenido lugar simultneamente con una cierta deformacin elstica
o recuperable, es decir, del comportamiento viscoso-elstico del material.
242
El comportamiento de los materiales termoplsticos se justifica por el deslizamiento relativo que se produce
en las macromolculas lineales que los constituyen, a la vez que se desovillan, tan pronto las tensiones
existentes superan las relativamente dbiles fuerzas de atraccin (de Van der Waals, de carcter polar o
puentes de hidrgeno) que tienden a mantenerlas unidas entre s. En la figura 4.1.3 pueden verse los
mecanismos de deformacin de los materiales polimricos.
Figura 4.1.3.- Mecanismos de deformacin de los materiales polimricos.

Para que no se produzca la fluencia viscosa frente a tensiones relativamente importantes es necesario que
las macromolculas lineales queden unidas mediante enlaces covalentes, mucho ms resistentes que las
fuerzas de Van der Waals y que las atracciones polares, dando lugar a macromolculas reticuladas
espacialmente.
Si estas reticulaciones son muy abundantes y, en consecuencia, los segmentos moleculares entre ellas
son excesivamente cortos, su movilidad ser muy reducida y el material apenas se deformar ante un
determinado estado de tensiones. Este es el caso de los materiales termoestables o termoendurecibles,
caracterizados por un comportamiento elstico con mayores mdulos y menores alargamientos a la rotura.
Si, por el contrario, las reticulaciones son escasas y los segmentos mole culares entre ellas son
suficientemente largos, quedando ovillados sobre s mismos y entrelazados con otros segmentos, al aplicar un
determinado estado de tensiones a una temperatura superior a la de transicin vtrea podrn desovi llarse
y extenderse, dando lugar a grandes deformaciones, que quedan frenadas por las uniones covalentes
existentes en las reticulaciones, sin que se produzca la fluencia viscosa. Al desaparecer el estado de
tensiones, los segmentos moleculares recuperarn su situacin de equilibrio (mnimo nivel energtico),
volviendo a ovillarse sobre s mismos, con lo que la deformacin tambin desaparecer.
Por otra parte, cuando el material polimrico presenta un alto grado de cristalinidad con abundantes zonas
cristalinas (cristalitos y esferulitas), en las que los segmentos moleculares adquieren una disposicin
ordenada y compacta quedando unidos entre si mediante considerables fuerzas de atraccin mutua, las
posibilidades de que puedan producirse grandes deformaciones se reducen y su comportamiento deja de ser
elastomrico.
En resumen, los elastmeros deben ser polmeros amorfos, con temperatura de transicin vtrea inferior a la
de trabajo o ambiente y deben estar constituidos por estructuras lineales con cadenas muy largas y enrolladas y
una estructura poco reticulada (en mucha menor extensin que los materiales termostables) con una distancia
entre nudos muy grande (una reticulacin cada 100 o 200 tomos de carbono), con segmentos moleculares
largos y voluminosos. La longitud de las cadenas es grande entre las uniones transversales (Figura 4.1.4).
243
La extraordinaria elasticidad de estos materiales se logra tras el proceso de vulcanizacin, descubierto por Goodyear
(1800-1860) en el ao 1839, consistente en la adicin de una pequea cantidad de azufre para obtener puntos de
unin intermolecular muy dispersos. La vulcanizacin adems dificulta los movimientos de las macromolculas y
con ellos la cristalizacin, causa del endurecimiento y prdida de elasticidad de las gomas al ser sometidas a
temperaturas bajas (inferiores a 0 C).
Figura 4.1.4.- Ilustracin esquemtica de los diferentes tipos de polmeros.

4.2.- Propiedades caractersticas.
Los elastmeros son materiales amorfos con una temperatura de transicin vtrea Tg muy inferior a la temperatura
ambiente. Son muy blandos, tienen el menor mdulo elstico de todos los materiales slidos y experimentan
extraordinarias deformaciones elsticas (reversibles), alcanzndose alargamientos del 500 1000 %.
Cuando un elastmero no contiene enlaces cruzados, la aplicacin de una fuerza causa a la vez deformacin
elstica y plstica. Una vez eliminada la carga, el elastmero queda con una deformacin permanente (Figura
4.2.1.a). Sin embargo, cuando existen enlaces cruzados, el elastmero quiz puede sufrir una deformacin
elstica grande, pero al eliminar la carga, el elastmero vuelve a su forma original (Figura 4.2.1.b).
Figura 4.2.1.- Deformacin de un elastmero:

(a) No contiene enlaces cruzados (b) Cuando existen enlaces cruzados
La regin elstica de las gomas no siguen la ley de Hooke y la curva tensin- deformacin general es como la que se
presenta en la figura 4.2.2. Por otro lado, la deformacin tiene lugar a volumen constante y no con aumento de
volumen, como es normal para la deformacin elstica de los slidos.
244
Figura 4.2.2.- Curva tensin- deformacin d e u n el a st m e ro

El mdulo elstico de los elastmeros se obtiene mediante la expresin:
E=kNT
(4.2.1)
donde: k es una constante caracterstica, N es el nmero de enlaces intermoleculares por unidad de volumen
(puentes de azufre) y T es la temperatura absoluta.
El aumento del mdulo elstico de los elastmeros con la temperatura es un fenmeno extrao derivado del efecto
Goung-Joule: una barra de goma, estirada bajo un peso suspendido, se contrae al calentarla y se alarga cuando se
enfra (cambios reversibles). Para explicar este extrao comportamiento tngase en cuenta que al elevar
la temperatura de la goma estirada (cadenas ms o menos alineadas) le suministramos una cantidad de energa
suplementaria que les permite moverse y adoptar una conformacin ms estable (cadenas revueltas y entrelazadas,
mayor entropa). La barra entonces se contraer.
Otra caracterstica de los elastmeros es el envejecimiento. El isopreno, monmero constitutivo de la goma
natural, posee dos dobles enlaces de los que slo gasta uno en la polimerizacin y formacin de largas cadenas.
Luego, en el proceso de vulcanizacin, slo unos pocos de stos dobles enlaces se abren para constituir los puentes
intermoleculares, por lo que finalmente stos materiales retienen en su estructura muchos dobles enlaces. El
envejecimiento de las gomas se debe al efecto del oxgeno (del aire), la luz y el calor que actan lentamente
rompiendo aquellos dobles enlaces y formando ms puentes de unin intermoleculares. Esta accin se traduce en la
prdida de elasticidad y el aumento de rigidez consecuencia del mayor grado de entrelazado.
Otra caracterstica notable de los elastmeros es el hinchamiento por absorcin de lquidos, como por
ejemplo, disolventes orgnicos ordinarios (benceno, gasolina, ....), que al introducirse dentro de su estructura la
expanden. Las molculas de los lquidos se introducen en la estructura de la goma, cuyas macromolculas se
desenrollan para permitir su alojamiento. Algunos tipos de gomas llegan a ver multiplicado por 10 su volumen inicial
(Figura 4.2.3). Cuanto mayor sea el nmero de uniones intermoleculares (grado de vulcanizado), menor ser la
posibilidad de movimientos estructurales y el hinchamiento disminuir.
245
Figura 4.2.3.- Expansin de una red con enlaces covalentes cruzados en el hinchamiento. (a) Sin hinchamiento
(b) Moderado grado de hinchamiento, (c) Alto grado de hinchamiento
4.3.- Caucho. Vulcanizacin.
El caucho es un hidrocarburo de gran importancia, que se obtiene del ltex de ciertos rboles de la zona
tropical. El ltex natural es una suspensin acuosa coloidal compuesta de grasas, ceras y diversas resinas
gomosas obtenida a partir del citoplasma de las clulas laticferas presentes en algunas plantas angiospermas y
hongos. Frecuentemente, es blanco, aunque tambin puede presentar tonos anaranjados, rojizos o
amarillentos dependiendo de la especie, y de apariencia lechosa. En la tabla 4.3.1 puede verse la composicin
del ltex de diferentes gneros.
Tabla 4.3.1.- Composiciones porcentuales del ltex de diferentes gneros.
Gnero
Porcentaje
de caucho
Hevea
Manihot
Castilloa
Ficus
Landolphia
94
76
86
84
80
Porcentaje Porcentaje de
de resina
albmina
2
10
12
11
6
1
8
-
En ningn caso, se debe confundir al ltex con otras sustancias como pueden ser el caucho, la resina o las
gomas vegetales, ya que el hecho de que tengan composiciones qumicas, apariencia y funciones similares no
quiere decir que se trate del mismo compuesto. El caucho o hule (hidrocarburo con frmula C5H8) es una
sustancia natural (aunque existe una variedad sinttica obtenida a partir de hidrocarburos insaturados)
caracterizada por su insolubilidad en agua, su resistencia elctrica y su elasticidad, que se encuentra en forma
de suspensin coloidal en el ltex.
Debido a sus mltiples aplicaciones comerciales (los neumticos, la ropa impermeable y ciertos productos
adhesivos estn constituidos por esta sustancia), el ltex es extrado de las plantas productoras con el objetivo
de obtener las partculas de caucho que se encuentran dispersas en l. Las resinas naturales engloban a un
grupo de sustancias con composiciones qumicas diferentes, aunque generalmente todas ellas presentan
carbono, hidrgeno y oxgeno. stas manan de las heridas de las plantas productoras, evitando la entrada de
organismos patgenos en el vegetal y la prdida excesiva de savia.
Finalmente, las gomas vegetales son una sustancia gelatinosa que es exudada por algunas especies vegetales,
que se encuentra compuesta por cidos orgnicos complejos y sales variadas (por ejemplo, la goma arbiga
est formada por sales clcicas, potsicas y magnsicas de arabina). Incoloras e inodoras, las gomas tienen
una textura semejante a la cola cuando se mojan o humedecen (son muy solubles en agua, a diferencia del
ltex).
246
El ltex de ciertas plantas resulta txico y venenoso, como el del cardn (Euphorbia canariensis), que es
utilizado para cazar peces, o el de Calotropis gigantea, que los nativos del sur de Asia usan para envenenar las
puntas de sus flechas. En otras ocasiones es dulce y comestible, como el producido por el rbol de la leche, o
sumamente acre e irritante, como sucede en el caso de la higuera (Ficus carica).
La mayor parte del ltex de empleo comercial se extrae de la siringa (Hevea brasiliensis) y es dedicado a la
obtencin de caucho. Sin embargo, tambin existen otros productos derivados del ltex natural como la
gutapercha (material amarillo o pardo producido a partir del ltex de Palaquium oblongifolia), la balata
(material duro muy similar al caucho que se obtiene principalmente del ltex de Manilkara bidentata) y el
chicle (sustancia de color rosceo o pardo extrada del ltex de Achras sapota) que tienen gran importancia
comercial.
Cuando se calienta el ltex, o se le aade cido actico, los hidrocarburos en suspensin, con pequeas
cantidades de otras substancias, se coagulan y pueden extraerse del lquido. El producto obtenido es el caucho
bruto del comercio, viscoso y pegajoso, blando en caliente y duro y quebradizo en fro. Al estirarlo, no vuelve
a adquirir despus la forma primitiva.
El rbol del caucho, (Hevea brasiliensis), de 20 a 30 m de altura (excepcionalmente 45 m). El tronco es recto
y cilndrico de 30 a 60 cm de dimetro, de madera blanca y liviana. Su ltex es blanco o amarillento y
abundante hasta los 25 aos de edad del rbol. De l se fabrica el caucho, despus de sangrar el tronco
mediante incisiones angulares en V. Este ltex contiene 30 a 36% de hidrocarburo del caucho, 0.5% de
cenizas, 1.5 % de protenas, 2 % de resina y 0.5 % de quebrachitol. El caucho tambin puede obtenerse del
ltex de otros rboles y arbustos coma el Guayule y la Guatapercha. En la figura 4.3.1 puede verse una
plantacin de Heveas en el Sureste Asitico y la operacin de sangrado.
Este rbol es originario de la cuenca hidrogrfica del ro Amazonas, donde exista en abundancia y con
exclusividad, caractersticas que generaron el auge o fiebre del caucho, periodo de la historia sudamericana de
mucha riqueza y pujanza para empresarios que se asentaron en la regin amaznica y a la vez de desastre para
la poblacin indgena que sufri exterminios y esclavitud, hasta que los ingleses se apoderaron del lucrativo
negocio, al sacar ilegalmente de Brasil semillas de este rbol, en 1876, para establecer plantaciones en
Malasia, Birmania, Ceiln y frica subsahariana. Para 1914 la cantidad de caucho obtenido de plantaciones
ya superaba la extrada de rboles silvestres.
(a)
(b)
Figura 4.3.1.- (a) Plantacin de Heveas en el Sureste Asiatico (b) Sangrado del Hevea
247
El producto, observado ya por COLN en las Indias Occidentales, permaneci prcticamente sin valor hasta
que en 1839, el americano Charles GOODYEAR (1800-1860) descubri que amasando bien el caucho con
azufre y calentndolo a una temperatura superior a 100 C, el azufre se combina qumicamente con el caucho
y el producto que resulta tiene propiedades mucho ms tiles, ya que no se deforma por el calor, no es
quebradizo en fro y sobre todo, no es pegajoso. Adems, si se estira un trozo, recupera despus de la tensin
su forma primitiva.
Charles Goodyear (1800-1860) estuvo intentando varios aos vender la idea de hacer del caucho un
compuesto estable a la temperatura. Debido a esto Charles Goodyear, incurri en deudas llevndolo a la ruina.
Sus hijos sobrevivieron slo porque los granjeros de esas regiones les dejaban recoger patatas para comer. En
1839 en Masachusets, Goodyear hizo una mezcla de caucho con azufre y un xido metlico y pinto una pieza
de tela con esta mezcla. Accidentalmente alguien dej esta pieza en la parte superior de una estufa caliente.
Goodyear envi a su agente Stephen Moulton a Inglaterra para intentar venderles la idea a Thomas Hancock y
Charles Macintosh Hancock analiz entonces el caucho en su laboratorio y encontr que el azufre haba sido
el causante de la estabilidad a la temperatura del caucho y sac como propia su patente
en Inglaterra.
El nombre de vulcanizacin se le dio a este proceso en honor a Vulcano, el dios Romano del fuego y de la
metalurgia. Gracias a los descubrimientos de Hancock y de Goodyear, el inmenso campo de las aplicaciones
del caucho qued abierto al futuro.
Durante el transcurso de la Primera Guerra Mundial, Alemania sufri un intenso bloqueo comercial que le
impidi importar ltex del continente americano y del asitico, necesario para la obtencin de o. Como este
material era imprescindible para la fabricacin de armamento militar (desde acorazados a aeronaves), los
ingenieros y qumicos alemanes centraron sus esfuerzos en producir un ltex sinttico a partir de derivados del
petrleo y lo consiguieron. A partir de este momento, el ltex natural comenzara a ser sustituido
paulatinamente por el ltex sinttico como materia prima principal para la obtencin del caucho. Sin embargo,
cuando el precio del petrleo aumentaba muchos pases recurran a la importacin de ltex natural para la
fabricacin de diversos productos.
Puesto que los polmeros reticulados no pueden llegar a fundir, las tcnicas de transformacin de los
elastmeros estn basadas en la manipulacin de prepolmeros de bajo peso molecular, preponderantemente
lineales, que se trabajan con las mismas tcnicas que los termoplsticos, realizndose finalmente una
etapa adicional en la que se produce la reticulacin que proporciona al elastmero su estructura definitiva.
Dicha etapa se denomina vulcanizacin y se lleva a cabo mediante ciertas sustancias (agentes vulcanizantes),
en adecuadas condiciones de presin y temperatura, generalmente dentro de moldes que dan forma a las
piezas.
La manera ms habitual de reticular las molculas del prepolmero, es la vulcanizacin con azufre, o
mediante compuestos que liberan este elemento en las condiciones en que se realiza la operacin, siempre
que el prepolmero disponga en su estructura de dobles enlaces insaturados.
El mecanismo de las reacciones que tienen lugar durante la vulcanizacin no se conoce con exactitud, si
bien se admite que uno o varios tomos de azufre se incorporan en los metilenos (CH2) situados en posicin
con respecto a los dobles enlaces, donde el enlace H - C es ms dbil, dando lugar a compuestos de tipo
mercaptano, que se unen posteriormente al doble enlace de otra molcula vecina y provocan la
reticulacin. En qumica orgnica, la posicin se refiere al primer tomo (principalmente carbono) unido al
grupo funcional. Por extensin, el segundo tomo est en la posicin , y as consecutivamente. En el
diagrama siguiente estn marcados los carbonos alfa y beta a la izquierda del grupo carbonilo.
248
El azufre en forma elemental no reacciona porque se encuentra en forma de S 8. El anillo de S8 tiene una
estabilidad relativamente grande, calculndose una energa de 268 kJ/mol para romperlo, lo que explica la
inercia reactiva del azufre. Para convertir al azufre en ms reactivo debe emplearse una considerable energa
de activacin capaz de romper el anillo, proceso que se realiza por la accin del calor en presencia de xidos
metlicos y acelerantes.
La reaccin entre el caucho sin vulcanizar y el azufre es lenta. An con un 8 % de azufre requiere varias horas
para alcanzar un grado de reticulacin suficiente, por lo que se utilizan acelerantes que, aadidos en
pequeas cantidades, disminuyen el tiempo y la cantidad de azufre empleado (evitando as la eflorescencia
del exceso en el producto terminado). Entre los acelerantes de vulcanizacin se pueden citar los
siguientes: el MBT (2-merkaptobenzotiazol), el MBTS (disulfuro de benzotiacilo y el TMTD (sulfuro de
thiuram).
Los acelerantes no deben actuar inmediatamente sino despus de un cierto perodo de induccin,
evitndose as la vulcanizacin precoz que dificultara la homogeneizacin del prepolmero y su conformado,
por prdida de fluidez.
Otro requisito exigido a los acelerantes es que bajo su accin no se produzca una reversin de la
vulcanizacin, que implica una prdida de propiedades mecnicas, si se supera un tiempo ptimo de
vulcanizacin.
Generalmente, la obtencin de esta combinacin de propiedades junto con un marcado efecto acelerante,
requiere el empleo de mezclas de varios productos que, frecuentemente, presentan un notable sinergismo.
Los acelerantes se utilizan en combinacin con activadores y en algunos casos especiales con
retardantes.
249
El comportamiento durante la vulcanizacin se pone de manifiesto mediante ensayos efectuados en

remetros en los que se mide la evolucin del par torsor, necesario para producir un determinado
cizallamiento, con el tiempo de vulcanizacin a una temperatura determinada, obtenindose reogramas del
tipo de la figura 4.3.2.
Figura 4.3.2.- Evolucin del par torsor, necesario para producir un determinado cizallamiento, con el
tiempo de vulcanizacin a una temperatura determinada
Por costumbre, se sigue denominando vulcanizacin la operacin tendente a reticular las macromolculas
lineales de diferentes termoplsticos, al objeto de obtener materiales elastmeros, sin que intervenga para
nada el azufre. Tal es el caso de los derivados monoolefnicos, cuyos polmeros lineales carecen de dobles
enlaces y se reticulan mediante perxidos orgnicos. Sin embargo, la mayor parte de los materiales
elastmeros estn fabricados a partir de derivados diolefnicos que, al polimerizar, mantienen en su
estructura numerosos enlaces dobles, de los cuales, slo una pequea parte se utiliza en la reticulacin. Los
restantes quedan sin saturar, siendo, precisamente, la causa principal del envejecimiento de estos materiales,
que se alteran por efecto del oxgeno y ozono, en presencia de la luz solar.
Cuando la tcnica empleada en la transformacin del elastmero es el moldeo (por compresin, transferencia
o inyeccin) la vulcanizacin se efecta en el propio molde, pero cuando la forma del producto se obtiene
mediante extrusin o calandrado la vulcanizacin se efecta en una etapa posterior, que puede ser
continua o discontinua.
En la vulcanizacin discontinua se emplean autoclaves calentados con vapor o con aire caliente. Si bien esta
misma tcnica se utiliza desde hace muchos aos para productos de pequeo espesor, como los
recubrimientos de cables de poca seccin, la vulcanizacin continua de productos de mayor espesor requiere
el empleo de tcnicas ms eficaces en la transmisin de calor que em plean baos de sales fundidas,
lechos fluidizados u ondas de alta frecuencia, para productos extrudos, y la vulcanizacin rotatoria para
lminas calandradas.
Las diferentes propiedades de los vulcanizados varan con el tiempo de vul canizacin segn se indica en
la figura 4.3.3. En consecuencia, el tiempo ptimo estar determinado por la caracterstica ms crtica exigida
al artculo de caucho o, en algunos casos, por las condiciones impuestas por el propio proceso de
fabricacin.
250
Figura 4.3.3.- Propiedades de los vulcanizados en funcin del tiempo de vulcanizacin.

4.4.- Componentes y tcnicas de preparacin de las mezclas.
Dado que los enlaces dobles no utilizados en el proceso de vulcanizacin implican una tendencia a la
oxidacin, proceso que resulta activado por el calor, la fatiga mecnica, la luz solar y algunos metales como
el cobre y el manganeso, adems de los agentes y aditivos vulcanizantes ya considerados, se requiere el
empleo de aditivos antioxidantes. Existe en el mercado una amplia variedad de aditivos antioxidantes y en su
seleccin se tiene en cuenta, adems del efecto protector, el manchado que pueda producir en la pieza a
fabricar y en las superficies que estarn en contacto con la misma.
Con el caucho, el agente vulcanizante, los acelerantes, los activadores y los antioxidantes, se obtiene un
vulcanizado de goma pura, pero, por razones tcnicas y econmicas, estos vulcanizados se emplean poco.
En general contienen adems cargas, en proporciones variables y muchas veces incluso su periores a las
de los componentes anteriores. Las cargas pueden ser reforzantes y diluyentes. Las primeras mejoran las
propiedades mecnicas, en especial la resistencia a la abrasin y al desgarro y en muchas ocasiones tambin la
resistencia a la traccin. Especial importancia tiene en los elastmeros el efecto reforzante de diversos tipos
de negro de carbono (o de humo), consistentes en partculas de grafito (holln) de muy pequeo tamao
(0.02 0.05 m) obtenidas en condiciones especiales de baja temperatura, de forma que su superficie queda
activada, probablemente debido a la presencia de grupos polares carboxilo u oxidrilo, que actan como puntos
de anclaje entre las cadenas, aumentando la resistencia a la rotura y el mdulo de elasticidad, como se indica
en la tabla 4.4.1.1.
251
Tabla 4.4.1.1.- Efecto de la proporcin y de las caractersticas

propiedades de los elastmeros.
Caracterstica o
propiedad
Mayor proporcin de
negro de carbono
Viscosidad
Prevulcanizacin
Tiempo de
incorporacin
Facilidad de dispersin
Contraccin en la
extrusin
Acabado superficial de
un producto extruido
Dureza
Rigidez
Resistencia al desgarro
Resistencia a la abrasin
Resiliencia
Histresis
Conductividad elctrica
del negro de carbono sobre las
Aumenta
Disminuye
Aumenta
Mayor tendencia a la
aglomeracin del negro
de carbono
Aumenta
Disminuye
Aumenta
Mayor tendencia a la
aglomeracin del negro
de carbono
Aumenta
Disminuye
Aumenta
Disminuye
Disminuye
Aumenta
Disminuye
Disminuye
Disminuye
Mejora
Mejora
Mejora
Aumenta
Aumenta
Aumenta hasta una
cierta proporcin y
luego disminuye
Disminuye
Aumenta hasta una
cierta proporcin y
luego disminuye
Aumenta hasta una
cierta proporcin y
luego disminuye
Disminuye
Aumenta
Aumenta
Aumenta
Aumenta
Aumenta
Aumenta
Disminuye
Aumenta
Disminuye
Disminuye
No cambia
Aumenta
Aumenta
Aumenta
No cambia
Aumenta
Aumenta
Disminuye
Aumenta
Aumenta
Las caractersticas distintivas de los diversos tipos de negro de carbono son fundamentalmente, el tamao
de partcula, la superficie especfica y el ndice de estructura, que expresa la tendencia a la aglomeracin de
las partculas de negro de carbono.
Adems del negro de carbono, se utilizan cargas reforzantes inorgnicas como la slice precipitada y los
caolines duros. Aunque su poder reforzante es inferior al del negro de carbono, la slice precipitada tiene
la particularidad interesante de que su ndice de refraccin coincide prcticamente con el del caucho, lo que
permite preparar gomas transparentes o traslcidas. Las cargas reforzantes inorgnicas requieren normalmente
el empleo de agentes de acoplamiento. Para fabricar artculos de dureza elevada y color claro se emplean
cargas orgnicas como el copolmero estireno - butadieno y las resinas de fenol-formaldehido.
Como cargas diluyentes, que abaratan el producto a costa de un empeoramiento en sus propiedades, se
utilizan diversos productos naturales como carbonato clcico, dolomitas, talco, etc., adecuadamente
molidos.
Otros ingredientes que pueden tener un efecto decisivo sobre el coste total de la mezcla son los plastificantes
Estos facilitan la preparacin y elaboracin de las mezclas, disminuyen la dureza, rigidez y resiliencia del
producto final aumentando el alargamiento a la rotura. Dado que en algunos aspectos (viscosidad, dureza y
rigidez) sus efectos son opuestos a los de las cargas reforzantes, es posible reducir el coste de un caucho
sustituyendo parte del mismo por una dosis de carga mayor que la normalmente admisible, compensando
252
su efecto rigidizante con una proporcin elevada de plastificante. Cuando se emplean con este fin, los
plastificantes se denominan extendedores (extenders). Debe tenerse en cuenta que, si la sustitucin se
efecta en una proporcin considerable, se produce una prdida significativa de caractersticas elsticas
y resistencia mecnica.
Los plastificantes de mayor consumo son los aceites minerales (aromticos, naftnicos y parafnicos) y
les siguen los plastificantes de tipo ster (ftalatos, adipatos y sebacatos de dibutilo y de dioctilo). Un factor
decisivo a considerar en la seleccin del plastificante a emplear es su compatibilidad con el caucho
correspondiente.
Una materia prima importante en la formulacin de mezclas son los des perdicios de caucho vulcanizado
regenerado que pueden sustituir total o parcialmente al elastmero virgen. En la regeneracin se anula el
carcter elstico transformando nuevamente al caucho en un material plstico, por escisin de sus cadenas
moleculares reticuladas. Las mezclas con caucho regenerado se elaboran mejor, pero su resistencia
mecnica resulta inferior.
Para la fabricacin de gomas de color distinto del negro es necesario el empleo de pigmentos. En
principio se prepara una base de color blanco que se pigmenta posteriormente con la tonalidad deseada.
Como pigmentos blancos se emplean el litopn y el bixido de titanio y como pigmentos coloreados se
usan fundamentalmente sustancias orgnicas que ofrecen gran versatilidad de coloracin.
Un componente particularmente adecuado para mezclas que van a ser extrudas o calandradas son los
facticios, que reducen el hinchamiento a la salida de la boquilla de extrusin o de los cilindros de la calandra
y mejoran el aspecto superficial de los objetos acabados. Son productos de reaccin entre aceites vegetales o
de pescado y azufre o compuestos de azufre. Finalmente, en aplicaciones especiales se utilizan otros
aditivos como agentes espumantes, odorantes, retardantes de llama, etc.
4.4.2.- Preparacin de mezclas.
La operacin de mezclado de los componentes de las mezclas de caucho se efecta normalmente en
mezcladores de cilindros o en mezcladores internos.
Los mezcladores de cilindros o abiertos constan esencialmente de dos cilindros metlicos dispuestos
paralelamente, que giran en sentidos opuestos y a distintas velocidades, originando esfuerzos de
cizallamiento en la banda de caucho que pasa entre ellos. El mezclado en este tipo de mezclador es una operacin manual en la que tiene gran influencia la habilidad del operador.
Los mezcladores internos o cerrados (Figura 4.4.2.1) tienen dos rotores que giran en sentidos contrarios
en el interior de una cmara cerrada con seccin transversal en forma de ocho por cuyas paredes se hace
circular agua de refrigeracin para eliminar el calor generado en el rozamiento. La cmara tiene una abertura
en su parte central superior, para la introduccin del caucho y de los dems componentes de la mezcla a
travs de una tolva de carga. Una vez introducidos todos los componentes, la cmara se cierra mediante
un pisador o pistn. La parte central inferior de la cmara es mvil y permite la descarga de la mezcla
preparada.
Los rotores llevan resaltes en forma de aletas o en espiral para producir un desplazamiento longitudinal de
la mezcla que asegura la homogeneizacin de la misma. La descarga del mezclador interno suele hacerse
sobre un mezclador de cilindros, con lo que la mezcla se obtiene en forma de lmina, o sobre una
extrusora que permite obtener o bien una lmina o cordn, o bien, si se pasa el extrudo por una cortadora,
una granza. En las instalaciones de gran capacidad la descarga se efecta sobre un tren de enfriado, corte y
apilado de la mezcla en planchas.
253
Los mezcladores internos son superiores en rendimiento energtico, capacidad de produccin y grado de
automatizacin. No obstante los mezcladores de cilindros tienen algunas ventajas como mayor versatilidad,
facilidad de limpieza y son ms adecuados para mezclas sensibles al calor o de prevulcanizacin rpida.
Figura 4.4.2.1.- Mezcladores internos o cerrados

Existen en el mercado equipos de mezclado continuo, basados muchos de ellos en el principio de
funcionamiento de las extrusoras, pero el mezclado continuo no ha alcanzado en la industria del caucho el
xito que ha tenido en la de los materiales plsticos debido, entre otros factores, a la consistencia de los
cauchos, al peligro de prevulcanizacin y la forma en que se comercializan las materias primas,
frecuentemente en lminas o planchas.
254
4.5.- Cauchos de inters industrial.

Los cauchos de mayor inters industrial se pueden clasificar en:
-
Cauchos de uso general

Cauchos de usos especiales.
En el primer grupo figuran el caucho natural y los que compiten con el en la mayora de sus
aplicaciones, entre los que se encuentran:
-
Poliisopreno sinttico (IR),

Caucho de polibutadieno-estireno (SBR)
Polibutadieno (BR).
Los cauchos de usos especiales se usan en aplicaciones especficas debido a sus caractersticas
particulares y en general tienen un alto coste.
En la tabla 4.5.1.1 se incluye la distribucin del consumo de caucho en el mundo, excluyendo los pases
de economa planificada, y en Espaa. Como puede verse, el consumo de los cauchos de uso general es muy
superior al de los dems tipos.
Tabla 4.5.1.1.- Consumo de caucho en el mundo, excluyendo los pases de economa planificada, y en
Espaa.
Mundial (1982)
Espaa (1986)
Producto
Mt
%
t
%
Caucho natural
2890
38.0
32090 (1)
43.6
SBR / BR
3339
43.9
31000 (2)
38.4
IR
128
1.7
3079
1.5
Cauchos etileno-propileno 322
4.2
10571 (EPDM) 5.0
Cauchos butlicos
374
4.9
7286 (IIR)
3.4
CR
279
3.7
5610
2.7
NBR
182
2.4
5697
2.7
Otros cauchos sintticos
83
1.1
5781
2.7
TOTAL
7597
100.0
211114
100
(1) No incluye el consumo de ltex natural
(2) Incluye elastmeros termoplsticos
4.5.2.- Caucho natural.
El caucho natural se obtiene a partir de un fluido lcteo llamado ltex que se encuentra en muchas especies
vegetales tpicas de las regiones tropicales.
El ltex exudado por ciertas especies arbreas contiene de un 25 a un 50 % del polmero natural 1-4 cis
- poliisopreno, en forma de una dispersin acuosa de partculas esfricas de 0.3 a 1m, recubiertas por una
pelcula protenica emulsionante que coagula en presencia de cidos. El caucho es cis-1,4-poliisopreno. Al no
tener sustituyentes fuertemente polares, la atraccin intermolecular queda limitada a las fuerzas de Van Der
Waals, dbiles por la configuracin cis en todos los dobles enlaces.
255
En la figura 4.5.2.1 se comparan las cadenas extendidas del caucho con la de su ismero trans. Se puede
apreciar que la configuracin trans permite cadenas extendidas muy regularmente zigzagueantes que pueden
juntarse bien, cosa que no es posible para la configuracin cis. El estereoismero totalmente trans se
encuentra en la naturaleza en forma de gutapercha y es altamente cristalino y carece de elasticidad.
Figura 4.5.2.1.- Comparacin de las cadenas extendidas del caucho con la de su ismero trans.
El caucho o goma natural (NR, Natural Rubber), una vez coagulado y purificado, se lamina mediante
rodillos en hojas rectangulares o bloques que se comercializan en diversas calidades. Aunque durante
muchos aos la clasificacin de las distintas variedades de caucho natural se hizo por inspeccin visual de las
hojas y por comparacin con muestras patrn, en 1965 el gobierno de Malasia, primer pas productor de
caucho natural, introdujo la clasificacin SMR (standard malasyan rubber) basada en especificaciones
tcnicas y, posteriormente, la Organizacin Internacional de Normalizacin cre la norma IS 2000 que define
el TCR (technically classified rubber).
En su estado natural el caucho es extraordinariamente elstico alcanzando alargamientos a la rotura prximos
al 1000 %, pero ofrece una reducida resistencia a la traccin. A bajas temperaturas es duro y llega a cristalizar
espontneamente a 28 C, e incluso a temperaturas superiores, cuando est sometido a ten siones
importantes. Con el tiempo pierde elasticidad cuando est al aire y sometido a la accin de la luz
solar. Se disuelve fcilmente en disolventes no polares (aceites minerales, benceno, tolueno,
tetracloruro de carbono, etc.) y es atacado por agentes oxidantes (cido ntrico, hipoclorito, etc.) y por el
cido sulfrico.
Las propiedades del caucho natural se mejoran considerablemente mediante un tratamiento adecuado de
masticacin, es decir, por disminucin del peso molecular promedio de las macromolculas del ltex desde
700000-2300000 a menos de 500000 por medios mecnicos y por oxidacin parcial a alta temperatura,
seguido de la adicin de negro de carbono y/u otras cargas reforzantes y aditivos.
256
Una vez dada la forma de la pieza deseada al material, se puede vulcanizar con un 3-4 % en peso de azufre
en caliente (130-140 C). Aumentando la cantidad de azufre combinado se aumenta la dureza de la goma.
La goma ms dura corresponde a la variedad denominada ebonita (15-30 % de S).
Los vulcanizados a base de caucho natural, ofrecen una resistencia a la rotura en traccin de 200 Kg/cm 2
con alargamientos de 700-800 % y se vuelven frgiles a -50 C. En los primeros estirados (a 200 % de su
longitud inicial), presentan una pequea deformacin permanente, del 3-5 % despus de 24 horas. Se
disuelven en los aceites, son permeables a los gases y envejecen con rapidez.
El caucho natural es miscible en todas las proporciones con otros cauchos de uso general (IR, SBR, BR) y
con muchos cauchos especiales, lo que permite combinar las propiedades de unos y otros.
El caucho natural tiene aplicacin en todos los sectores en los que se usan elastmeros: elsticos, muelles,
suelas de zapatos, soportes antivibraciones, tapones, tuberas, etc. y sin duda tambin en el campo de los
neumticos. Su empleo en este ltimo sector se debe fundamentalmente a su extraordinaria adhesin a
los tejidos de refuerzo y baja histresis.
Es interesante destacar la importancia de la estructura molecular esteroespecfica cis del caucho natural.
La variedad trans del poliisopreno (gutapercha) tiene una cierta cristalinidad y, por lo tanto, es poco elstica.
Se utiliza como aislante en cables elctricos:
Un material con un futuro prometedor es el caucho natural epoxidado (ENR) obtenido por epoxidacin de
una fraccin de los enlaces dobles del caucho natural. De esta manera se mejora la resistencia a los aceites, se
disminuye la permeabilidad al aire y se aumenta la capacidad de amortiguar impactos. Se refuerza con
facilidad con slice precipitada.
4.5.3.- Cauchos dinicos sintticos.
Para sustituir al caucho natural se desarrollaron polmeros sintticos a base de diolefinas.
Existen muchos hidrocarburos con dos dobles enlaces que son ismeros de los correspondientes de la serie del
acetileno. As, por ejemplo, el 1 butino o etil acetileno, CH C-CH2-CH3 (C4H6), es ismero del CH2=CHCH=CH2 denominado 1,3 butadieno. La presencia de los dobles enlaces viene indicada por la terminacin
dieno. Cuando los dobles enlaces se encuentran separados por un enlace sencillo dan lugar a una
configuracin estable y constituyen lo que se denomina doble enlace conjugado, que se comporta de forma
257
especial, ya que en ocasiones reacciona como un solo doble enlace adicionndose en los carbonos extremos 1
y 4 y formndose un doble enlace entre los carbonos 2 y 3:
Los dos alkadienos ms importantes son el butadieno ya citado y el isopropeno o 2 metil 1,3 butadieno, que
constituye uno de los productos de descomposicin del caucho natural. Estos dos hidrocarburos junto con el 2
cloro 1,3 butadieno, constituyen los productos bsicos que por polimerizacin dan lugar al caucho sinttico.
El butadieno
se obtiene por deshidrogenacin del buteno que se forma en la refinacin del petrleo o sintticamente a partir
del acetileno mediante los procesos correspondientes a las siguientes transformaciones:
El isopreno
se obtiene a partir de los pentanos del petrleo y se forma como subproducto en la preparacin cataltica del
butadieno a partir de las fracciones del petrleo consiguientes. Puede tambin obtenerse por sntesis a travs
de la acetona y el acetileno mediante los procesos que esquematizan las transformaciones siguientes:
El cloropreno
se obtiene polimerizando el acetileno a vinil acetileno, el cual adiciona despus cloruro de hidrogeno.
258
Tanto el butadieno como el isopreno polimerizan linealmente con transposicin del doble enlace:
n(CH2=CH-CH=CH 2) [ C H -CH=CH-CH2]n
Como ocurre con el caucho natural, de todos los estereoismeros nicamente los polmeros 1-4-cis son
elastmeros, siendo los dems excesivamente cristalinos a temperatura ordinaria. Todos ellos vulcanizan
con azufre. Los cauchos dinicos de mayor inters industrial son:
Poliisopreno sinttico (IR)

Polibutadieno (BR)
Cauchos butadieno-estireno (SBR)
Cauchos nitrilo (NBR)
Policloropreno (CR) o neopreno
4.5.3.2.- Poliisopreno (IR).

El poliisopreno sinttico moderno se diseo para ser similar al caucho natural en estructura y caractersticas.
La obtencin del caucho natural sinttico o poliisopreno (IR), se consigui en 1954 gracias al desarrollo de
los catalizadores estereoespecficos. Actualmente se emplean dos tcnicas para la fabricacin industrial
del poliisopreno: la polimerizacin con catalizadores Ziegler-Natta (de coordinacin) y la polimerizacin
(aninica) con alquil-litio. Ambas tcnicas requieren el empleo de productos muy puros y esto, unido al
elevado coste de fabricacin del monmero isopreno, hace que el poliisopreno sinttico resulte poco
competitivo frente al caucho natural.
La distribucin de las estructuras obtenidas con los dos catalizadores antes sealados se muestra en la
tabla 4.5.3.2.1.
Tabla 4.5.3.2.1.- Distribucin de estructuras del caucho natural y del poliisopreno (IR)
Caucho natural
Cis -1,4, %
Trans 1,4, %
Adicin 3,4 %
Peso molecular
100
------1x10 6
IR
IR
catalizador Ziegler-Natta catalizador Butil-Li
97
92.5
1
1.5
2
6
6
(1-1.5)x10
(2.5-4)x10 6
El poliisopreno con un contenido del 92 % en cis tiene cierta tendencia al flujo en fro, debido a la
linealidad de sus cadenas, por este motivo se sintetiza con valores muy altos del peso molecular, evitando
as problemas en el almacenamiento de las balas.
En las operaciones de moldeo por compresin, transferencia e inyeccin los poliisoprenos sintticos
fluyen con mayor facilidad que el caucho natural, lo que resulta ventajoso en el moldeo de piezas de poco
espesor y gran superficie.
Con respecto al caucho natural, los IR tienen menos tendencia a la cristalizacin bajo tensin, debido a las
irregularidades de su estructura, lo que se manifiesta en un comportamiento mecnico diferente,
especialmente a grandes deformaciones, sin que se produzca el aumento del mdulo elstico que se
verifica en el caucho natural en los ensayos de traccin a velocidad de deformacin constante.
Los vulcanizados de IR tienen menos dureza, rigidez y resistencia a la traccin y al desgarro que los de
caucho natural, pero tambin presentan menos histresis y deformacin permanente por compresin.
259
En la figura 4.5.3.2.1 se representa un organigrama simplificado del proceso de polimerizacin del isopreno.
Antes de entrar en los reactores, el solvente, el catalizador, y el monmero del isopreno deben estar libres de
las impurezas qumicas, de la humedad, y del aire, todo que molesta el catalizador. Primero, las corrientes
purificadas entran en una cadena de reactores en serie en los cuales se inyecta el catalizador, y luego la
polimerizacin empieza.
Despus de que el grado deseado de polimerizacin se haya logrado, un desactivador o bloqueador de
catalizador se agrega al cemento as que ningn otro acoplamiento del monmero o del polmero ocurre. Se
agrega un antioxidante incoloro para proteger el polmero durante el acabado y el almacenaje. En el paso
siguiente, la mezcla del cemento pasa a travs de un sistema donde el solvente est recuperado y el cemento
del polmero fragmentado por el agua caliente y el vapor. La mezcla de fragmentos entra en los estiradores
para quitar el agua antes de que se refresque, se embale, se empaquete, y se coloque en el almacenaje listo
para el envo.
Figura 4.5.3.2.1.- Proceso de polimerizacin del isopreno.

Sus aplicaciones son similares a las del caucho natural pero su nivel de utilizacin es muy inferior debido a
su mayor precio.
4.5.3.3.- Cauchos derivados del butadieno (BR).
El 1,3-butadieno es un producto qumico que se produce en la destilacin del petrleo.
El 1,3-butadieno ocupa el lugar nmero 36 entre las sustancias qumicas de ms alta produccin en los
Estados Unidos. Es un gas incoloro de olor levemente parecido a la gasolina. Cerca del 75 % del 1,3butadieno que se manufactura se usa para fabricar caucho sinttico.
El butadieno es producido primariamente como un subproducto en el vapor del cracking de hidrocarburos
para producir etileno (Figura 4.5.3.3.1). Excepto bajo raras circunstancias del mercado, el butadieno es casi
exclusivamente manufacturado por este proceso en los Estados Unidos, oeste de Europa y Japn. El crackeo
de vapores de hidrocarburos es una compleja reaccin endotrmica de pirlisis. Durante la reaccin, la
260
alimentacin de hidrocarburos, es calentada a aproximadamente 800C y 0.34 atm por lo menos durante un
segundo para que las uniones carbono-carbono y carbono hidrgeno se rompan. Como resultado se obtiene
una mezcla de olefinas, aromticos, alquitranes y gases. Estos productos son enfriados y separados en cortes
de diferentes rangos de ebullicin, C1, C2, C3, C4, etc. La fraccin C4 contiene butadieno, isobutileno, 1buteno, 2- buteno y algn otro hidrocarburo menor. El rendimiento total de butadieno depende de los
parmetros con los cuales se desarrolla el proceso y la composicin de la alimentacin. Generalmente los
vapores de crackeo ms pesados producen mayores cantidades de butadieno como subproducto. El proceso de
separar al butadieno de los otros componentes de la fraccin C4 es principalmente realizada comercialmente
por la extraccin lquida-lquida (destilacin extractiva). Los solventes ms comnmente utilizados son el
acetonitrilo y dimetilformamida, los cuales tienen mayor afinidad por el butadieno.
A: 1 Torre de extraccin, B: Eliminacin del solvente,

C: 2 Torre de extraccin, F: Torre de recuperacin del solvente
Figura 4.5.3.3.1.- Obtencin del butadieno.
Los cauchos de polibutadieno (BR) ocupan actualmente el segundo lugar, en cuanto a volumen de consumo,
entre los cauchos sintticos. Los primeros cauchos fabricados a escala industrial (1920-1930) se obtuvieron
por polimerizacin en masa iniciada con sodio metlico y se denominaron cauchos BUNA. Sus propiedades
no eran satisfactorias, debido al bajo contenido de estructuras cis-1,4.
Actualmente los cauchos BR se sintetizan por polimerizacin en disolucin y existen muchos tipos
comerciales que pueden clasificarse en dos grandes grupos: el BR de alto contenido (93-97 %) de
estructuras cis-1.4, preparado con catalizadores de coordinacin, y el BR de medio contenido (35 %),
preparado con catalizadores de alquil-litio.
261
Estos cauchos tienen muy buenas propiedades mecnicas pero se trabajan con grandes dificultades, por
lo que se mezclan normalmente con caucho natural y otros elastmeros sintticos para que la mezcla no
pierda cohesin y se desmenuce. Caractersticas distintivas de los vulcanizados de BR son su elevada
resiliencia y su resistencia al fro debida a la baja temperatura de transicin vtrea que tiene el polibutadieno
cis-1.4 (-105 C).
Por sus buenas propiedades mecnicas de resiliencia y resistencia a la abra sin y a la aparicin de
grietas son sumamente interesantes para la sustitucin parcial del SBR o del caucho natural en las
cubiertas de neumticos.
Cuando se sustituye parcialmente el caucho natural (hasta el 40%) por polibutadieno en una mezcla en que
aquel sea el componente mayoritario, se me-jora su resistencia a la abrasin y al agrietamiento por
fatiga, a la vez que se disminuye la tendencia a la reversin de la vulcanizacin y se mantiene su buen
comportamiento en las operaciones de procesado. Si el polibutadieno sustituye al SBR (hasta el 50%),
adems de mejorarse la resistencia a la abrasin y al agrietamiento, tambin se mejora la resiliencia.
El 90 % del consumo de cauchos BR se destina a la fabricacin de neumticos y el resto a la de otros
artculos tales como cintas transportadoras, en los que es importante su resistencia a la abrasin, mezclado
con caucho natural o SBR o bien en mezclas con otros cauchos sintticos especiales, para mejorar el
comportamiento de estos ltimos a temperaturas bajas.
4.5.3.4.- Cauchos de butadieno-estireno (SBR).
De acuerdo con el cdigo del International Institute of Synthetic Rubber Producers (Instituto Internacional de
Productores de Goma Sinttica, IISRP), los copolmeros de SBR se clasifican en diferentes categoras:
SBR serie 1000: Copolmeros obtenidos por copolimerizacin en caliente.
SBR serie 1500: Copolmeros obtenidos por copolimerizacin en fro. Sus propiedades dependen de la
temperatura de reaccin y del contenido de estireno y emulsificante. La variacin de estos parmetros
afecta el peso molecular y por lo tanto las propiedades de la mezcla vulcanizada.
SBR serie 1700: SBR 1500 extendida con aceite.
SBR series 1600 y 1800: Se mezcla negro de carbn con goma SBR 1500 durante la produccin
mediante la incorporacin de una dispersin acuosa de negro de carbn con el ltex de SBR
previamente extendido con aceite. Se obtiene una mezcla maestra cercana al producto final luego de la
coagulacin y secado.
Diferencias entre el Caucho SBR y el Caucho Natural:
SBR es inferior a la goma natural para procesado, resistencia a la traccin y a la rotura, adherencia y
calentamiento interno.
SBR es superior en permeabilidad, envejecimiento, y resistencia al calor y desgaste.
La vulcanizacin de SBR requiere menos azufre, pero ms acelerador.
El efecto reforzador del negro de carbn es mucho ms pronunciado sobre SBR que sobre goma
natural.
Para uso en neumticos, SBR es mejor para vehculos de pasajeros, en tanto que la goma natural es
preferible para vehculos utilitarios y autobuses.
Las SBR extendidas con aceite se usan principalmente para fabricacin de neumticos, correas cintas
transportadoras, etc.) y suelas de zapatos; las mezclas maestras de SBR se emplean en la produccin
en masa de cubiertas de neumticos.
En la tabla 4.5.3.4.1 se comparan algunas propiedades del caucho natural con los cauchos de butadienoestireno (SBR).
262
Tabla 4.5.3.4.1.- Comparacin de propiedades del caucho natural con los cauchos de butadieno-estireno
Propiedades
Caucho Natural
SBR
Rango de Dureza
20-90
40-90
Resistencia a la rotura
Buena
Regular
Excelente
Buena
Buena
Excelente
Regular
Regular
Resistencia abrasiva
Resistencia a la compresin
Permeabilidad a los gases
Los primeros cauchos de butadieno-estireno (SBR) se sintetizaron a escala industrial en 1937 en Alemania y
se denominaron BUNA S. Se obtenan por polimerizacin en suspensin con catalizadores tipo perxido, a
una temperatura de 50 C. A pesar de las ventajas que ofrece la tcnica de polimerizacin en sus pensin
(eliminacin de calor, mantenimiento de viscosidad, etc.) la polimeri zacin del copolmero butadienoestireno en estas condiciones (50 C) no puede alcanzar un grado de conversin total de los
monmeros, porque a partir de un determinado grado de conversin las macromolculas lineales
formadas empiezan a ramificarse y entrecruzarse, con lo que el producto obtenido es de m uy difcil
elaboracin y los vulcanizados resultantes tienen malas propiedades.
Esta tendencia a la ramificacin y entrecruzamiento se reduce al disminuir la temperatura, pero
simultneamente decrece la velocidad de reaccin y, con los iniciadores tipo perxido, el tiempo de
reaccin resulta excesivo a temperaturas inferiores a 50 C.
El descubrimiento de los iniciadores redox, desarrollados en Alemania durante la segunda guerra mundial,
permiti conseguir una velocidad de reaccin aceptable a temperaturas de 5 C. Los cauchos SBR
obtenidos en estas condiciones se denominan gomas fras y los que se obtienen a 50 C se conocen
como SBR calientes. En los primeros se pueden alcanzar pesos moleculares del orden de 250000,
mientras que los SBR calientes tienen un peso molecular de 90000 aproximadamente. El mayor peso
molecular da a los productos as obtenidos excelentes propiedades mecnicas pero su elaboracin es ms
difcil. Esto ha llevado a la formulacin de mezclas de SBR fros de muy alto peso molecular con un
alto porcentaje (hasta el 50%) de aceite mineral, obtenindose SBR ex-tendido de menor coste, similares en
propiedades y facilidad de elaboracin a los SBR fros normales.
El producto de la reaccin de polimerizacin es un ltex al que se agrega un antioxidante, se coagula,
seca, comprime y embala. Antes de la coagulacin se puede agregar el negro de carbono, obtenindose
despus de la coagulacin una mezcla madre que lleva incorporado el negro de carbono con un alto grado
de dispersin.
La proporcin de estireno en los cauchos SBR es normalmente de 23,5% en peso.
Existen adems tipos especiales de SBR en los que una pequea parte de estireno ha sido sustituida por
divinilbenceno. Estos tipos de SBR se emplean en sustitucin de una parte de los SBR normales, para
disminuir el hinchamiento a la salida de las extrusoras y calandras, debido a los puentes entre cadenas
moleculares que origina el divinilbenceno.
263
Los cauchos SBR mejoran sus caractersticas mecnicas con la adicin de cargas reforzantes; concretamente
su resistencia a la abrasin llega a superar la del caucho natural. Por ello y por su precio ms bajo, se
usan preferentemente en la fabricacin de cubiertas para vehiculos pequeos (motocicletas y coches) y de
suelas para calzado.
Son inferiores al caucho natural en lo que se refiere a resiliencia por lo que en los neumticos de mayor
tamao (camiones, tractores, etc.) y en los de servicio particularmente severo (aviones) sigue siendo
imprescindible el empleo de caucho natural.
Su resistencia al envejecimiento por calor y oxidacin es mejor que la del caucho natural y, como en
ste, puede aumentarse mediante una formulacin adecuada.
Los tipos ms recientes de SBR son los fabricados por polimerizacin en solucin. En esta tcnica, variando
las condiciones de polimerizacin, se puede, dentro de ciertos lmites, modificar las caractersticas
estructurales del polmero resultante pudindose regular no slo el peso molecular sino tambin la dispersin
de pesos moleculares, la proporcin de adiciones cis-1,4, trans 1,4 y 1-2 de la fraccin de butadieno y la
distribucin de las molculas de butadieno y de estireno a lo largo de las cadenas (al azar o en bloques).
Los productos obtenidos son de mayor pureza que los SBR obtenidos en emulsin.
Las investigaciones relacionadas con los cauchos BR y SBR se orientaron en los ltimos aos a la bsqueda
de correlaciones entre la microestructura y las propiedades de los elastmeros para optimizar la
combinacin de propiedades a travs del control de las condiciones de polimerizacin, reduciendo, por
ejemplo, la resistencia a la rodadura pero sin sacrificar la resistencia al desgaste o al deslizamiento.
Tambin se intenta mejorar su resistencia mecnica y aumentar la pegajosidad de sus mezclas.
Mtodos de Produccin del Caucho SBR.
Las proporciones respectivas de butadieno y estireno en el copolmero son de aproximadamente 75 y 25% en
peso para un caucho SBR Sinttico. Este tipo de goma es fabricado mediante dos tipos de procesos
industriales:
Procesos en los cuales la polimerizacin se lleva a cabo por medio de radicales libres en emulsin en
agua y a baja temperatura (polimerizacin en emulsin en fro). Notar que el mtodo de
polimerizacin en caliente (goma caliente) que usaba persulfatos como iniciadores, se descart en
favor de la polimerizacin en fro, que se difundi con la adopcin de sistemas redox
Procesos de polimerizacin en solucin aninica.
En la tabla 4.5.3.4.2 se encuentra un cuadro comparando las propiedades de los cauchos SBR obtenidos por
ambos procesos:
Tabla 4.5.3.4.2.- Comparacin de las propiedades de los cauchos SBR obtenidos por ambos procesos.
Propiedades
Emulsin en Fro
Solucin
Resistencia a la tensin (Kg/cm2)
211
227
Elongacin a la rotura (%)
380
470
Mdulo (300%) (Kg/cm2)
155
137
Resistencia al desgarro (lb/in a 20C)
320
310
264
Proceso de emulsin en fro (Figura 4.5.3.4.1)

Esta es la tcnica ms usada, y representa el 90 % de la capacidad de produccin mundial. Todos los procesos
son continuos y generalmente estn altamente automatizados. Tienen la capacidad de producir muchos tipos
de SBR. Los licenciatarios del proceso son Firestone Tire and Rubber Company (Compaa Firestone de
Neumticos y Goma, USA), Goodrich (USA), Polymer Corporation (Canad), e International Synthetic
Rubber (Goma Sinttica Internacional, Reino Unido).
Cada instalacin posee cuatro secciones:
Preparacin de reactivos
Polimerizacin.
Recuperacin de monmeros.
Coagulacin y secado de goma.
Figura 4.5.3.4.1.- Proceso de emulsin en fro de obtencin de los cauchos butadieno-estireno (SBR).
Preparacin de reactivos: Los monmeros son tratados con sosa custica en tanques agitados para remover los
inhibidores de polimerizacin usados para el transporte y almacenamiento de monmeros. A continuacin los
efluentes son lavados con agua para remover cualquier vestigio de custica. Los dos monmeros, parte de los
cuales representa la corriente de reciclaje luego de la reaccin, son mezclados en proporciones en peso de
butadieno/estireno de 3 a 1.
Se usan tanques de peso y de preparacin para preparar las diferentes emulsiones y soluciones requeridas para
las secciones de reaccin o bien de acabado del producto.
265
Solucin de jabn: Este es usado como provisin emulsificadora. Su composicin depende del tipo de
producto final deseado. Usualmente es una solucin de jabn de cidos grasos o sales cidas carboxlicas,
tales como cido verstico o cido benzoico.
Iniciador: Todos los procesos usan sistemas redox. Como agente reductor frecuentemente se utiliza sulfoxilato
de sodio. El agente oxidante es hidroperxido de cumeno o, preferentemente, hidroperxido de paramentano,
que permite velocidades de reaccin mayores, dada su capacidad para descomponerse rpidamente. El
quelatante es sulfato ferroso.
Terminacin abrupta: En la abrumadora mayora de los casos, la conversin de monmeros es menor del
65%, dado que la elevada conversin causa una transformacin parcial del polmero en gel. Para garantizar
una calidad uniforme del producto, la reaccin se detiene apenas se alcanza la conversin deseada. Se usan
varios inhibidores en solucin, tales como dimetilditiocarbamato de sodio.
Estabilizadores: Estos son emulsiones que se agregan al ltex antes de la coagulacin para prevenir la
degradacin por oxidacin y el entrecuzamiento del polmero durante las operaciones de acabado y
almacenamiento. Se usan varios estabilizadores, incluyendo N-fenil alfa-naftilamina (Neozona D, PBNA,
2246, o Ac-5).
Coagulantes: La polimerizacin genera un ltex, es decir una masa viscosa en emulsin. Si se desea un
elastmero slido, el ltex debe ser coagulado mediante el agregado de sustancias qumicas. El coagulante
principal es una solucin de cloruro de sodio conteniendo cido sulfrico.
Reguladores del peso molecular: El peso molecular del producto final se regula mediante mecaptanes como
dodecil mercaptn, que ayuda a limitar el peso molecular originando transferencias de cadenas.
Reaccin de polimerizacin: La reaccin transcurre en una serie de reactores agitados, a una temperatura de
5C y una presin de 1 a 4 bares para mantener el butadieno en estado lquido. El tiempo de polimerizacin es
de 10h.
Cada reactor, con una capacidad de 15 a 20 m3, se mantiene en una atmsfera inerte para evitar cualquier
entrecruzamiento. Estos reactores cuentan con una camisa externa, y estn equipados con una bomba de
circulacin de salmuera fra (amonaco). Una instalacin con una capacidad de produccin de 40.000 t/ao de
polmero seco requiere diez reactores en serie.
La emulsin pasa a travs de cada reactor en flujo ascendente durante 1 h antes de pasar al reactor siguiente.
Por lo tanto, para la conversin total del 60%, la conversin de monmero por reactor deber ser del 6%.
Se introduce una solucin de dodecil mercaptn en el reactor final para detener la polimerizacin. Se usa un
aditivo como hidrazina o un derivado de la hidroxilamina para evitar la formacin de espuma (palomitas de
maz') cuando el ltex es calentado. El ltex se bombea a un tanque de amortiguamiento mantenido a una
presin de 4 bares a 50C por inyeccin abierta de vapor.
Recuperacin de monmeros: El 40% de los monmeros no reaccionante debe ser recuperado y a
continuacin, reciclado.
El butadieno es vaporizado en dos tanques de accin rpida en serie. Los ltimos restos de butadieno son
removidos por medio de una bomba de vaco. Este es enfriado, recomprimido, y luego enviado a un
decantador, donde se separa del agua. A continuacin es bombeado a un tanque de almacenamiento en
presencia de un inhibidor.
El ltex libre de butadieno es bombeado a una columna de bandejas en la base de la cual se inyecta vapor (5
bares) para desalojar el monmero de estireno. Este es enfriado y enviado a un tanque de decantacin, donde
se separa del agua arrastrada. Luego es bombeado al tanque de almacenamiento.
266
Coagulacin y secado: El ltex que abandona el fondo de la columna es enfriado y luego almacenado en
tanques de homogeneizacin (volumen unitario 800 m3 ). El nmero de estos tanques depende del rango de
gradaciones de SBR que la unidad debe producir (generalmente entre tres y seis). El antioxidante N-fenil
alfanaftilamina (aproximadamente 1% en peso) se agrega al ltex, el que entonces se coagula por el agregado
sucesivo de sal y cido sulfrico diluido. Rompiendo la emulsin, el cido permite al copolmero precipitar en
forma de migajas, las que se enjuagan con agua para remover impurezas inorgnicas.
A continuacin el polmero, que contiene aproximadamente 50% de agua, es secado (horno de tnel) y
prensado en forma de fardos de 40 kg.
Consumos del Proceso: La tabla 4.5.3.4.3 nos da las materias primas necesarias para producir un Caucho
SBR de la serie 1500.
Tabla 4.5.3.4.3.- Materias primas necesarias para producir un Caucho SBR de la serie 1500.
Producto
Partes en peso
Butadieno
72
Estireno
28
Agua
180
Jabn de cidos grasos
4,5
Otro emulsificante
0,3
Dodecil mercaptn
0,2
Hidrxido de P-mentano
0,63
Sulfato ferroso
0,01
Sulfoxilato de Sodio
0,05
Procesos de polimerizacin en solucin.

Estos procesos representan el 10% de la capacidad mundial, y se usan en algunos pases adems del proceso
de emulsin. El mtodo de solucin ofrece la ventaja de una gran flexibilidad, dado que permite la produccin
de SBR o polibutadieno mediante el uso de iniciadores con base de litio. Sin embargo, las gradaciones de
SBR de los procesos en solucin son ms difciles de procesar que los polmeros de procesos en emulsin,
dificultando su uso en neumticos.
Los licenciatarios del proceso son Firestone Tire and Rubber Company (USA), Phillips Petroleum Company
(USA) y Shell (Pases Bajos).
Las capacidades por lnea van de 25.000 a 30.000 t/ao. Estos procesos, que son muy similares al proceso de
polimerizacin de butadieno en solucin, son adecuados para capacidades de hasta 100.000 t/ao.
Algunos puntos importantes del proceso de polimerizacin en solucin, son:
El iniciador es butilo de litio.
El solvente es un hidrocarburo como el hexano. La proporcin de pesos solvente/monmero es de 8.
Esto produce un polmero ms viscoso hacia el final de la reaccin, en tanto que asegura adecuada
agitacin del reactor y una buena transferencia de calor. Una concentracin de monmero ms elevada
en el solvente ayudara a incrementar la velocidad de polimerizacin y a reducir el nmero de
reactores, pero exigira mayor rea de intercambio de calor y limitara el peso molecular del
monmero, dada la alta viscosidad del medio reactivo.
Los reactores son de acero vitrificado, encamisados y equipados con un agitador de turbina.
267
La reaccin de polimerizacin tiene lugar a 1,5 bares y 50C. El tiempo de la reaccin es de 4h para
una conversin de un 98%.
El sistema de purificacin por remocin por golpe y vapor debera servir para obtener el mximo de
recuperacin de hexano, y tambin para concentrar la SBR de la pasta (la pasta es la solucin de
polmero concentrada del 10 al 15%).
Las operaciones de acabado son las mismas que aquellas descriptas para el caso del proceso de
emulsin.
4.5.3.5.- Cauchos de nitrilo (NBR).
El caucho nitrilo, tambin conocido como Buna-N, Perbunan, o NBR, es un caucho sinttico, copolmero de
acrilonitrilo (ACN) y butadieno (Figura 4.5.3.5.1). Los nombres comerciales incluyen Krynac, Nipol y
Europrene.
El caucho nitrilo, al igual que el caucho estireno-butadieno y otros elastmeros sintticos fue producto de
investigaciones que tuvieron lugar durante y entre las dos guerras mundiales, como sustitutos del caucho
natural. Un grupo de copolmeros de butadieno-acrilonitrilo, tomando el nombre de Buna N, fue patentado en
1943 por los qumicos alemanes Erich Konrad y Eduard Tschunkur, que trabajaban para la IG Farben. La
Buna N fue producida en los Estados Unidos durante la Segunda Guerra Mundial con el nombre de GR-N
(Goverment Rubber-Nitrile) y subsiguientemente el grupo de elastmeros de acrilonitrilo-butadieno fue
conocido como caucho nitrilo.
Figura 4.5.3.5.1.- Cauchos de nitrilo (NBR). Copolmeros de butadieno y acrilonitrilo

Los polmeros de la familia del caucho nitrilo son parte de una amplia clasificacin de elastmeros conocidos
como cauchos para propsitos especiales y forman un extenso grupo de elastmero, que se han
desarrollado para ser utilizados bajo condiciones de trabajo en las cuales los cauchos de uso general presentan
algunas deficiencias. El propsito especial de ste material, es el de exhibir un alto grado de resistencia al
ataque y al envejecimiento de fluidos hidrocarbonados (aceites, gasolina, grasas, solventes) dentro de un
amplio rango de temperatura. Es el que ms resiste a los aceites de todos los productos de caucho
comercializados y se usa en artculos que funcionan en contacto con aceites minerales.
Hay diferentes grados del caucho de nitrilo, dependiendo del contenido de nitrilo. Los de alto contenido en
nitrilo (35-50 %) resisten ms a los aceites, pero son ms caros, tienen mayor Tg y son ms rgidos. Los
grados medios (25 %) y bajos (18 %) en contenido de nitrilo, se usan donde no es tan importante la resistencia
a los aceites.
La fraccin de polibutadieno da al copolmero su carcter elstico propio de un caucho, mientras que la
fraccin de poliacrilonitrlo, debido a la presencia de un grupo polar, es la que le proporciona su resistencia
a compuestos no polares tales como gasolinas, aceites y disolventes hidrocarbonados. En consecuencia,
al aumentar la proporcin de acrilonitrilo en el copolmero aumenta su resistencia a los compuestos no polares
y su compatiblidad con materiales plsticos polares (PVC, por ejemplo), tal aumento va en detrimento de
propiedades elsticas como la deformacin remanente y la resiliencia. La resistencia al hinchamiento en
aceites del NBR es superior a la del CR y a la del SBR y conserva su resistencia a la traccin an despus
de muchos das de inmersin. La resistencia a la traccin, a la abrasin, la dureza y la resistencia al calor
aumentan con el contenido de acrilonitrilo.
268
Sntesis y caractersticas.
Los cauchos nitrilo-butadieno (NBR) son una familia de copolmeros no saturados, de 2-propenonitrilo
(acrilonitrilo) y varios monmeros de butadieno (1,2-butadieno y 1,3-butadieno).
Frmula qumica general de los cauchos nitrilo

La reaccin de polimerizacin entre el acrilonitrilo (2-propenonitrilo) y el butadieno (1,3-butadieno) sera la
siguiente:
Sntesis de caucho nitrilo

En la figura 4.5.3.5.2 se muestra la estructura qumica del NBR, indicando las tres posibles estructuras
isomricas para los segmentos de butadieno.
Figura 4.5.3.5.2.- Estructura qumica del NBR, indicando las tres posibles estructuras isomricas para los
segmentos de butadieno
A pesar de que sus propiedades fsicas y qumicas varan dependiendo de la composicin de nitrilo del
polmero, este tipo de caucho sinttico es generalmente resistente a aceites, combustibles y otros productos
qumicos (ms nitrilo dentro del polmero, mayor es la resistencia a los aceites, pero menor la flexibilidad del
material).
Se utiliza en la industria automotriz y aeronutica para las mangueras de combustible y manipulacin de
hidrocarburos, sellos y arandelas. Se utiliza en la industria nuclear para fabricar guantes de proteccin. La
capacidad del NBR para soportar una amplia gama de temperaturas (de -40C a 108C) hace que sea un
material ideal para aplicaciones aeronuticas. El nitrilo-butadieno tambin se usa para crear productos
moldeados, calzado, adhesivos, selladores, esponjas, espumas expandibles y alfombras de piso.
Su capacidad de recuperacin (resilencia) hace del NBR un material til para fabricacin de guantes de
laboratorio desechables, guantes de limpieza y/o de examinacin mdica. El caucho nitrilo es ms resistente
que el caucho natural a los aceites y cidos, pero tiene una fuerza y una flexibilidad inferior. Los guantes de
nitrilo son sin embargo tres veces ms resistente a los pinchazos (resistencia a la perforacin) que los guantes
de caucho natural.
El caucho nitrilo es generalmente resistente a los hidrocarburos alifticos. Tanto el caucho nitrilo, como el
caucho natural, puede ser atacado por el ozono, hidrocarburos aromticos, cetonas, steres y aldehdos.
269
En la tabla 4.5.3.5.2 se dan las principales caractersticas del NBR.

Tabla 4.5.3.5.2.- Principales caractersticas del NBR.
CARACTERSTICAS CAUCHO ACRILONITRILO BUTADIENO (NBR)
CARACTERSTICAS POSITIVAS
CARACTERSTICAS NEGATIVAS
EXCELENTE RESISTENCIA A LOS ACEITES
MUY BUENAS PROPIEDADES MECNICAS
MUY BUENA RESISTENCIA A LOS SOLVENTES
MUY BUENA ADHESIN A LOS METALES
TEMPERATURA DE TRABAJO MAYOR 120C
BUENA RESISTENCIA A LA FLEXIN
SE PROVEEN EN DISTINTOS GRADOS
RESISTENCIA A LA ABRASIN (XNBR)
EXCELENTE PROPIEDADES MECNICAS (HNBR)
RESISTENCIA A LA TEMPERATURA Y AL OZONO (HNBR)
ESCASA RESISTENCIA AL OZONO

NO RESISTE GRASAS AZUFRADAS
BAJA RESISTENCIA A LA LLAMA
BAJA PERMEABILIDAD A LOS GASES
ELEVADO COSTO EN COMPARACIN DE LOS CAUCHOS ORDINARIOS
La presencia de dobles enlaces en la fraccin dinica disminuye la resistencia al ozono y, por

consiguiente, a la intemperie, ocasionando una resistencia trmica insuficiente para algunas
aplicaciones. Este fenmeno ha contribuido al desarrollo de cauchos NBR parcialmente hidrogenados, en
los que se reduce el grado de insaturacin, dejando los dobles enlaces necesarios para permitir la
vulcanizacin por azufre.
Propiedades.
El caucho nitrilo es entonces un copolmero de acrilonitrilo-butadieno. Es el que ms resiste a los aceites de
todos los productos de caucho comercializados y se usa en artculos que funcionan en contacto con aceites
minerales. Hay diferentes grados de caucho nitrilo, esto depende del contenido de nitrilo (la proporcin de
acrilonitrilo puede variar desde el 18% al 40 %). Los de alto contenido en nitrilo (35-40%) resisten ms a los
aceites, pero son ms caros, tienen mayor temperatura de transicin vtrea (Tg) y por eso, poseen pocas
propiedades a bajas temperaturas y son ms rgidos. Los grados medios (25%) y bajos (18%) en contenido de
nitrilo, se usan donde no es tan importante la resistencia a los aceites.
Las propiedades del NBR varan de segn la tabla 4.5.3.5.1 con el contenido creciente de acrilonitrilo.
Tabla 4.5.3.5.1.- Variacin de las propiedades del NBR con el contenido creciente de acrilonitrilo.
Se considera que los vulcanizados de nitrilo pueden usarse permanentemente a una temperatura no mayor a
los 120C.
270
Produccin.
El NBR es producido por el sistema de polimerizacin en emulsin. Existen dos procesos de fabricacin a
nivel industrial de uso habitual de caucho nitrilo: el proceso de produccin en caliente y el proceso de
produccin en fro.
En el primero se aaden al reactor o tanque de polimerizacin un emulsionante (jabn), 2-propenonitrilo,
varios monmeros de butadieno (incluido el 1,3-butadieno y el 1,2-butadieno), activadores generadores de
radicales y un catalizador. El agua sirve como medio de reaccin dentro del reactor. Los reactores se calientan
a 30-40C para facilitar la reaccin de polimerizacin y promover la formacin de ramificaciones en el
polmero. Debido a que varios monmeros capaces de propagar la reaccin estn involucrados en la
produccin de caucho nitrilo, la composicin de cada polmero puede variar (dependiendo de las
concentraciones de cada monmero aadido al reactor de polimerizacin y a las condiciones dentro del
mismo). Una unidad que se repita en todo el polmero no puede existir. Tambin por esta razn, no existe
ninguna denominacin IUPAC para el polmero en general. La reaccin de una posible porcin del polmero
es la siguiente:
A los monmeros usualmente se les permite reaccionar durante 5 a 12 horas. A la polimerizacin se le permite
proceder a la conversin aproximada del 70% antes de que un agente de terminacin de reaccin (como
dimetilditiocarbamato e dietil hidroxilamina) se aada para reaccionar con los radicales libres restantes. Una
vez que el ltex resultante es tratado con el agente terminador de reaccin, los monmeros sin reaccionar se
eliminan en un equipo separador. La recuperacin de monmeros sin reaccionar es cercana al 100%. Despus
de la recuperacin de monmeros, el ltex es enviado a travs de una serie de filtros para eliminar los slidos
no deseados y luego se envan a los tanques de mezcla, donde se estabiliza con un antioxidante. El polmero
producido en forma de ltex se coagula con nitrato de calcio, sulfato de aluminio, y otros agentes coagulantes
en un tanque de aluminio. La sustancia coagulada se lava y se seca en polvo o grumos de caucho.
En la figura 4.5.3.5.3 puede verse un esquema del proceso de produccin de NBR.
Figura 4.5.3.5.3.- Esquema del proceso de produccin de NBR.

271
El proceso para la produccin de NBR fro es muy similar a la del NBR caliente. Los reactores de
polimerizacin se calientan a 15.5 C en lugar de 30-40C. En condiciones de temperatura ms baja, se
forman menos ramificaciones en los polmeros (la cantidad de ramificaciones distingue el NBR fro del NBR
caliente).
La polimerizacin del NBR puede realizarse en procesos continuos, semi-continuos y tipo batch (en etapas).
Los plastificantes utilizados con los NBR son de tipo ster, dado que son incompatibles con los aceites
minerales.
Adems del NBR caliente y el NBR frio, tambin estn disponibles otros tipos de cauchos nitrilo.
Caucho nitrilo carboxilado (XNBR)
Este tipo de polmero contiene, adems de la cadena acrilonitrilo-butadieno, un tercer monmero, que puede
ser divinilbenceno o cido metacrlico.
Al vulcanizar el nitrilo carboxilado, no slo se cura el polmero a travs de la doble ligadura convencional
(aportada por el butadieno) sino tambin los grupos carboxlicos mencionados, actuando entonces estos como
una especie de refuerzo que confiere excelentes propiedades mecnicas al compuesto.
Caucho nitrilo hidrogenado (HNBR) DH (Norma ASTM 2000- IRAM 113001)
Es posible hidrogenar parcial o totalmente la cadena molecular del caucho nitrilo resultando polmeros
altamente resistentes a la temperatura, a los aceites calientes y al ozono. Los grados totalmente hidrogenados
se curan con perxidos y los parcialmente hidrogenados, con un nivel de insaturacin de 3 a 5% pueden
hacerlo con azufre.
Caucho nitrilo entrecruzado
Son polmeros ramificados altamente entrecruzados por adicin de un monmero difuncional. Estos productos
son habitualmente utilizados en piezas moldeadas para generar, con suficiente fuerza de moldeo o presin, la
eliminacin del aire atrapado. Otro uso es para el incremento de la estabilidad dimensional o retencin de la
forma en piezas extrudadas o calandradas. Esto genera una mayor eficiencia en la extrusin y vulcanizacin
de piezas intrincadas, como as tambin, provee una mejor liberacin de los rodillos de la calandra.
Caucho nitrilo con antioxidante
El caucho nitrilo est disponible con un antioxidante polimerizado en la cadena polimrica. Esto provee
proteccin adicional al NBR durante prolongados tiempos de servicio en exposicin de aire y fluidos. En
compuestos con alto contenido de refuerzo de negro de humo, la reactividad qumica entre el polmero y el
pigmento puede limitar la capacidad de resistencia al envejecimiento. La resistencia a la abrasin se ve
mejorada comparada con el NBR convencional, especialmente a altas temperaturas. Estos tambin exhiben
excelentes propiedades dinmicas.
Aplicaciones.
En cuanto a sus aplicaciones, son muy variadas y derivadas de su resistencia a compuestos no polares: juntas,
diafragmas, mangueras, tubos, rodillos de imprenta y una serie de artculos tcnicos que han de mantener
sus propiedades despus de un contacto prolongado con hidrocarburos, frecuentemente a temperaturas
superiores a las ambientales.
272
Los usos de la goma de nitrilo incluyen guantes (sustituto del caucho natural) para la industria de la salud,
correas de transmisin del automvil, mangueras, guantes (No se deben utilizar cuando se trabaja con el
cido ntrico fumante rojo), juntas tricas o anillos de estanqueidad (o-rings), juntas, retenes, correas en V,
cuero sinttico, rodillo de impresora y como revestimiento de cables. El ltex NBR tambin se puede utilizar
en la elaboracin de adhesivos y como aglutinante de pigmentos.
En la figura 4.5.3.5.4 puede verse diversos productos fabricados con NBR.
Rodillos de impresora
Botas de caucho de nitrilo
Planchas de NBR
Guantes de caucho de nitrilo
Juntas
Juntas tricas
Adhesivo de caucho nitrilo Scotch-Weld de 3M
Figura 4.5.3.5.4.- Diversos productos fabricados con NBR.

273
A diferencia de los polmeros destinados a la ingestin, donde pequeas inconsistencias en la composicin /

estructura qumica puede tener un efecto pronunciado sobre el cuerpo, las propiedades generales del NBR no
son alterados por menores diferencias estructurales / composicionales. El propio proceso de produccin no es
demasiado complejo; la polimerizacin, la recuperacin de monmeros, y los procesos de coagulacin
requieren algunos aditivos y equipos, pero que son tpicos de la produccin de la mayora de los cauchos. El
equipo necesario es sencillo y fcil de obtener. Por estas razones, la sustancia es ampliamente producida en
los pases ms pobres, donde el trabajo es relativamente barato. Entre los ms altos productores de NBR estn
China continental y Taiwn.
Una versin hidrogenada del caucho nitrilo, HNBR, tambin conocido como HSN (nitrilo altamente saturado)
se utiliza comnmente para la fabricacin de anillos de estanqueidad para sistemas de aire acondicionado del
automvil.
4.5.3.6.- Policloropreno (CR) o neopreno.
El neopreno o policloropreno es una familia de cauchos sintticos que se producen por polimerizacin del
cloropreno, que es el nombre comn del compuesto orgnico 2-cloro -1,3 butadieno, de frmula CH2=CClCH=CH2. El cloropreno tiene dos enlaces dobles, por lo que se lo llama dieno. El policloropreno tiene
caractersticas similares a las de otros polmeros dieno, como el poliisopreno y el polibutadieno.
El neopreno, en general, tiene una buena estabilidad qumica y mantiene la flexibilidad en un amplio rango de
temperaturas. Se utiliza en una amplia variedad de aplicaciones, tales como fundas para porttiles, aparatos
ortopdicos (muequeras, rodilleras, etc.), aislamiento elctrico, membranas elastomricas y correas para
ventiladores de autos.
Una espuma de neopreno que contiene clulas de gas se utiliza como material aislante, sobre todo en trajes de
neopreno. La espuma de neopreno tambin se utiliza en otros aislamientos y aplicaciones para proteccin de
los golpes en empaques.
El neopreno fue inventado por los cientficos de DuPont el 17 de abril 1930 despus de que Elmer K. Bolton
de los laboratorios DuPont asisti a una conferencia de Julius Arthur Nieuwland, profesor de qumica en la
Universidad de Notre Dame. La investigacin de Nieuwland se centraba en la qumica del acetileno y durante
el curso de su trabajo produjo divinilacetileno, una gelatina que se transform en un compuesto elstico
similar al caucho, cuando lo pas sobre dicloruro de azufre.
Despus de que DuPont compr los derechos de la patente a la Universidad, Wallace Carothers de DuPont se
hizo cargo del desarrollo comercial de los descubrimientos de Nieuwland en colaboracin con el mismo
Nieuwland. DuPont se centr en el monovinilacetileno y hacindolo reaccionar con el gas cloruro de
hidrgeno, fabric cloropreno.
El neopreno es el producto de la polimerizacin del cloropreno. Es un derivado del 2-cloro-1,3 butadieno que
polimeriza como el butadieno y el isopreno en posicin 1,4 fundamentalmente, pero tambin en posicin 1-2
(1.6 %) y 4-3 (1.0 %).
274
DuPont comercializ por primera vez el compuesto en 1931 bajo el nombre comercial DuPrene, pero su
capacidad de ser comercializado se vio obstaculizada por el mismo proceso de fabricacin, que daba lugar a
olores ftidos. Se desarroll un nuevo proceso, el cual elimin el olor causado por los subproductos y redujo
los costos de fabricacin a la mitad, y la compaa comenz a vender el material a los fabricantes como un
producto terminado. Para evitar que los fabricantes de mala calidad daen la reputacin del producto, la marca
DuPrene se limit nicamente al material vendido por DuPont.
La propia empresa luego empez a no fabricar los productos finales que contienen DuPrene, la marca fue
lanzada en 1937 y reemplazado por un nombre genrico, neopreno, en un intento publicitario para significar
que el material es un ingrediente, no un producto final de consumo. DuPont luego trabaj ampliamente para
generar demanda de sus productos. La aplicacin de una estrategia de marketing que incluy la publicacin de
su propia revista tcnica, publicitando el neopreno, as como productos que anunciaban otras empresas a base
de neopreno. En 1939, las ventas de neopreno estaban generando ganancias por encima de 300000 dlares
para la compaa.
Los cauchos de policloropreno se obtienen por polimerizacin en emulsin. La polimerizacin por emulsin
del cloropreno supone la dispersin de gotas del monmero en fase acuosa usando agentes tensoactivos
adecuados (normalmente jabones de colofonia), generalmente a un pH entre 10 y 12. La polimerizacin se
inicia mediante la adicin de un catalizador que contiene radicales libres (persulfatos). La adicin de
persulfatos se va regulando a lo largo del proceso de forma que la conversin del monmero muestre una
variacin lineal en funcin del tiempo.
Durante la elaboracin del policloropreno se puede modificar el peso molecular del polmero mediante la
adicin de azufre o mercaptanos. En el caso del azufre, se aade al monmero al principio del proceso, antes
incluso de ser emulsionado. El azufre acta como comonmero dando lugar a un polmero de peso molecular
muy elevado, parcialmente entrecruzado, insoluble.
Sntesis del cloropreno.
El cloropreno se produce en tres etapas a partir del 1,3-butadieno: cloracin, isomerizacin de parte del
producto y deshidrocloracin de 3,4-dicloro-1-buteno.
Cloracin: La cloracin del butadieno conduce a una mezcla en equilibrio de 3,4-dicloro-1-buteno y los
ismeros cis y trans del 1,4-dicloro-2-buteno.
Isomerizacin: Cuando se pretende que los diclorobutadienos sean tratados por deshidrohalogenacin para
generar 2-clorobutadieno, el 1,4-dicloro-2-buteno debe ser isomerizado a 3,4-diclorobuteno, para lo cual se
utiliza cobre metlico o cloruro cuproso, que actan como catalizadores de la reaccin de isomerizacin.
275
Deshidrohalogenacin: El ltimo paso es la deshidrocloracin del 3,4-diclorobuteno producindose

cloropreno o clorobutadieno con un excelente rendimiento.
3,4-diclorobuteno
cloropreno o 2-clorobutadieno
Esta deshidrohalogenacin implica la prdida de un tomo de hidrgeno en la posicin 3 y el tomo de cloro

en la posicin 4 formando un doble enlace entre los carbonos 3 y 4. En 1983, aproximadamente 2000000 kg
se produjeron de esta manera. La principal impureza del cloropreno preparado de esta manera es 1-clorobuta1,3-dieno, que suele ser separados por destilacin
Hasta la dcada de 1960, la produccin de cloropreno fue dominado por el proceso de acetileno, que fue
modelado despus de la sntesis original del vinilacetileno. En este proceso, el acetileno es dimerizado para
dar acetileno de vinilo, que se combina con el cloruro de hidrgeno para producir 4-cloro-1,2-butadieno, que
en presencia de cloruro cuproso, se reorganiza dando 2-clorobuta-1,3-dieno:
Este proceso tiene altos costos de inversin y energticos. Por otra parte, el acetileno de vinilo intermedio es
inestable. El proceso de acetileno ha sido reemplazado por un proceso que aade Cl2 a uno de los dobles
enlaces en 1,3-butadieno y su posterior eliminacin produce HCl, as como el cloropreno.
La vulcanizacin del caucho neopreno o policloropreno (caucho CR) se lleva a cabo usando xidos de metal
(concretamente MgO y ZnO, y en ocasiones PbO) preferentemente en vez de los compuestos de azufre que
son usados con muchos cauchos naturales y sintticos. Adems, debido a otros factores de su procesado
(principalmente el scorch, que es el prematuro entrecruzamiento en las gomas por la influencia del calor), la
eleccin del acelerante se rige por reglas diferentes a otros cauchos dienos. Los acelerantes ms
convencionalmente usados son problemticos cuando los cauchos CR son curados y el acelerante ms
importante es la etilentiourea (ETU)
Si bien el cloropreno puede ser polimerizado por tcnicas de catlisis aninica, catinica o Ziegler-Natta,
debido a las propiedades de los productos y cuestiones econmicas, hoy en dia, se utiliza la polimerizacin
por radicales libres en emulsin. Esto se realiza a escala industrial mediante procesos batch y continuos. En la
figura 4.5.3.6.1 puede verse el esquema de produccin del policloropreno
276
Figura 4.5.3.6.1.- Esquema de produccin del policloropreno

Con la adicin de radicales iniciadores, el cloropreno en emulsin acuosa es convertido en homopolmero o en
presencia de comonmeros en copolmero. La polimerizacin se detiene, segn se desee, mediante la adicin
de un finalizador de reaccin. El producto obtenido (denominado ltex) es coagulado y enfriado a granel,
refrigerado en un tanque de mezclado, del cual se obtienen lminas finas. Despus de lavadas y secadas, con
las lminas se forman cordeles que se cortan en forma de chips (Figura 4.5.3.6.2) o grnulos.
Figura 4.5.3.6.2.- Chips de policloropreno

Caractersticas.
El neopreno es incoloro y con un color parecido al del ter y sus principales caractersticas son:
- Resistencia a la degradacin a causa del sol, el ozono y el clima.
- Buena resistencia al envejecimiento
- Presenta resistencia aceptable a solventes y agentes qumicos.
- Es resistente a daos causados por la flexin y la torsin.
- Adhesin a muchos sustratos (adhesivos)
277
Sus caractersticas mecnicas son buenas y no requieren cargas reforzantes; esto no obstante, muchas
formulaciones de estas gomas las llevan para abaratar su coste. Tambien ofrecen buena resistencia a
temperaturas relativamente altas y a los disolventes hidrocarbonados, autoextinguindose en el fuego, cuando
se les aparta de la llama.
Los CR son los elastmeros que cuentan con propiedades mejores en su conjunto, aunque en cada una
de ellas sean superados por otros tipos de cauchos. As, por ejemplo el caucho natural tiene mejores
caractersticas elsticas y resistencia mecnica. Los cauchos butilicos les superan en resistencia a altas
temperaturas y al ozono, mientras que los NBR presentan mejor comportamiento frente a los disolventes
apolares.
Una desventaja del CR es su elevado peso especfico, del orden de 1,2 que incrementa su coste por
unidad de volumen.
Las caractersticas de los polmeros en general son afectadas por la vulcanizacin de estos. La estructura del
polmero puede ser modificada por copolimerizacin del cloropreno con azufre con 2,3-dicloro-1,3
butadieno.
Existen dos tipos principales de neopreno:
-Neopreno industrial, que Ees el que se utiliza en la fabricacin de ruedas de automvil, juntas tricas,
juntas de coches, etc...
- Neopreno celular, que es el de los trajes de buceo.
En la tabla 4.5.3.6.1 se dan los principales productores mundiales de neopreno.
Tabla 4.5.3.6.1.- Principales productores mundiales
Compaa
Pas
DuPont
Bayer
EniChem
Denki Kagaku
Kogyo
TOSOH
Showa DDE
EE.UU.
Alemania
Francia
Japn
Capacidad (Toneladas
mtricas)
100000
65000
40000
48000
Japn
Japn
30000
20000
Propiedades fsicas. Monmero (Cloropreno) Formula: -C4H5Cl.

Peso Molcular: 88,5365
Punto de Ebullicin: 59,4C
Punto de Fusin: -130C
Punto de Flash: -156C
Solubilidad en Agua: 0.002115 gr./ml
Composicin Elemental: Carbono 54,26% Hidrgeno: 5,69% Cloro: 40,04%
Policloropreno. Polmero no vulcanizado.
Densidad: 1230 Kg./m3
Temperatura de Cristalizacin: 228 K
Temperatura de Fusin: 328-351 K
278
Capacidad Calorfica: 2,2 kJ/8Kg.K)

Compresibilidad: 480 x 10-12 Pa-1
ndice de Refraccin: 1.558
Calor de Fusin: 95 x 10-3 J/Kg.
Coeficiente de Expansin: 600 x 10-6 k-1
Policloropreno. Polmero Vulcanizado.
Densidad: 1420 Kg./m3
Temperatura de Cristalizacin: 228 K
Compresibilidad: 360 x 10-12 Pa-1
Capacidad Calorfica: 2,2 kJ/8Kg.K)
Conductividad Trmica: 0,192 W/(m-k)
Constante Dielctrica: 6,5 8,1 Hz
Conductividad: 3 a 1400 pS/m
Elongacin Mxima: 800 1000 %
Resistencia Tnsil: 25 38 MPa
Aplicaciones del neopreno.
Usos generales.
La inercia qumica del neopreno hace que sea muy adecuado para aplicaciones industriales, tales como juntas,
mangueras y revestimientos resistentes a la corrosin. Puede ser utilizado como base para adhesivos,
aislamiento del ruido en las instalaciones de transformadores de potencia y como relleno en cajas metlicas
para proteger el contenido al tiempo que permite un ajuste perfecto. Es resistente a la quema mejor que las
gomas a base exclusivamente de hidrocarburos, por lo que se lo utiliza en la cinta aislante para puertas de
incendios y aplicaciones relacionadas, tales como guantes y mascarillas.
Uso acutico
El neopreno es comnmente utilizado como material de botas para la pesca con mosca, ya que proporciona un
excelente aislamiento contra el fro. Las botas de neopreno son por lo general de alrededor de 5 mm de
espesor, y de precio medio en comparacin con los materiales ms baratos como el nylon y el caucho.
En su estado nativo, el neopreno es un material flexible muy parecido a la goma, con propiedades de
aislamiento similares al caucho.
Para aplicaciones de proteccin de buceo, el neopreno es fabricado con formacin de espuma plstica con gas
nitrgeno, por las propiedades aislantes de las pequeas burbujas de gas cerradas y separadas (el nitrgeno es
usado por conveniencia qumica, no por ser superior al aire como aislante). Las clulas de espuma hace
tambin que el material sea muy flotante, y el buzo debe compensar esto con el uso de pesas. El espesor de
trajes de neopreno para proteccin contra el agua fra se hace generalmente de 7 mm de espesor. Pero el
material se comprime bajo la presin del agua, y cada vez ms delgada a mayores profundidades, un traje de
neopreno de 7 mm hmedo ofrece una proteccin mucho menor a menos de cien metros de profundidad. Un
avance reciente en trajes de neopreno de buceo es el "super-flex" que mezcla spandex con el neopreno para
una mayor flexibilidad.
Como resultado, las lminas de traje de neopreno se fabrican en diferentes grados dependiendo de la
aplicacin. El traje de buceo de neopreno es ms dense y menos flexible, lo que garantiza su durabilidad y
reduce la compresin en profundidad. Los trajes que nunca estn expuestos a grandes fuerzas de compresin,
contienen ms gas, por lo que son ms calientes para el mismo espesor. Los trajes para natacin competitiva
son de espuma expandida, puesto que tienen que ser muy flexible para permitir el movimiento libre del
279
nadador. La desventaja es que son bastante frgiles. En la figura 4.5.3.6.3 pueden verse diversos trajes de
neopreno.
Figura 4.5.3.6.3.- Trajes de neopreno.

Accesorios del hogar.
Recientemente, el neopreno se ha convertido en un material para la confeccin de accesorios de uso
domstico, incluyendo piezas de laptop, iPod, controles remotos y el rebeco en bicicletas. En este mercado, a
veces compite con el PU de baja resiliencia, que es un material ms resistente al impacto pero menos
utilizado.
Deportes.
Tambin en los ltimos aos, Jug, un fabricante de patines en lnea, ha incorporado de neopreno en la
construccin de algunas de sus ms populares lneas de productos, en los cuales, el neopreno aade refuerzo
(soporte para el tobillo) y protege contra abrasiones como pocos materiales hacen. Como una simple cuestin
de durabilidad y vida til del producto, revestimientos construidos con aditivos de neopreno son tpicamente
ms caros que otros.
El neopreno es un material popular en el mundo ecuestre, as, que se utiliza en cinchas, mantillas,
almohadillas, y muchas otras aplicaciones.
A menudo se utiliza en Airsoft (juego con rifles de aire comprimido), como una prenda de proteccin, ya que
es lo suficientemente delgada como para sentir el golpe, pero lo suficientemente gruesa como para reducir la
velocidad de impacto.
Cuchillos y espadas de entrenamiento son de neopreno para la segura instruccin de defensa personal,
sparring y demostraciones de artes marciales.
Msica.
Yamaha, fabricante de Instrumentos musicales, ha comenzado a sustituir los tapones usados para el sellado de
instrumentos de viento (por ejemplo, sellar las juntas de clarinetes u oboes) con neopreno.
280
Ortopedia (Figura 4.5.3.6.4).

En la actividad de la ortopedia es muy frecuente el uso de artculos ortoprotsicos, fabricados con material de
neopreno, que, por sus especiales caractersticas, se utilizan en los tratamientos de termoterapia.
Figura 4.5.3.6.4.- Artculos ortopdicos de neopreno

Recubrimiento de cables (Figura 4.5.3.6.5).
El policloropreno es similar al caucho natural pero ms resistente a los aceites, los disolventes, la luz solar, la
flexin, el calor y las llamas. Por todas estas cualidades, los cauchos sintticos se han convertido en una
materia prima esencial en la fabricacin de conductores elctricos.
Figura 4.5.3.6.5.- Cable con aislamiento de neopreno

Industria automotriz (Figura 4.5.3.6.6).
En automviles se usa para sistemas de insonorizacin y control de vibracin. El control de vibracin
proporciona un amortiguamiento al movimiento natural de los motores en mquinas. El polmero es til en
este tipo de aplicaciones debido a su capacidad de absorber la energa mecnica. Las ventajas de un sistema de
amortiguamiento son, entre otras, la de extender la vida de los motores y los accesorios conectados a estos y
reducir su ruido de operacin. Pero el uso ms importante, en la industria automotriz, radica en la fabricacin
de mangueras y correas.
281
Correas de traccin
Mangueras
Figura 4.5.3.6.6.- Elementos de neopreno para la industria automotriz.

Adhesivos (Figura 4.5.3.6.7).
El neopreno es utilizado para la fabricacin de adhesivos de contacto. Frecuentemente la dilucin del
neopreno se lleva a cabo en una mezcla de dos disolventes, tolueno y un disolvente aliftico de evaporacin
rpida en variadas proporciones, ms el agregado de colofonia (resina) reaccionada con xido de magnesio.
En la tabla 4.5.3.6.2 se da una formulacin tpica de un adhesivo.
Tabla 4.5.3.6.2.- Formulacin tpica de un adhesivo
Componente
Policloropreno
Resina
xido de zinc
Oxido de magnesio
Antioxidante
Disolventes
Partes por ciento de caucho

(ppcc)
100
40-60
4
5
2
400
La cola de neopreno es un adhesivo ideal por su fuerza, para el pegado de goma, telas de Hypalon-Neopreno,
Eva, y superficies poco porosas con cuero, suela, etc. Su baja viscosidad permite una mejor penetracin y un
mayor rendimiento. Este adhesivo puede reticularse para aumentar la resistencia a la temperatura, a la
hidrlisis y la intemperie.
Se aplica sobre las superficies a pegar (previamente lijadas), y se deja orear de 10' a 15'. En el pegado de
goma o EVA, el lijado debe hacerse en el da para lograr un buen anclaje. Si la superficie es muy porosa se
aplica otra mano de adhesivo. Finalmente se reactiva con calor y se prensa.
282
Figura 4.5.3.6.7.- Cola neoprene 1627 (Fapiquim).

Otros usos.
El neopreno se utiliza en mscaras para la proteccin de la cara, para el aislamiento de zcalos de CPU, para
hacer cubreasientos para automviles a prueba de agua, en forma lquida o lminas para membranas
elastomricas para techos o tapajuntas, y en una mezcla de neopreno-spandex para la fabricacin de asiento de
sillas de ruedas. Debido a su resistencia qumica y durabilidad, el neopreno se utiliza a veces en la fabricacin
de guantes de lavar platos, sobre todo como una alternativa al ltex. En la moda, el neopreno ha sido utilizado
por diseadores como Gareth Pugh, Balenciaga, Lanvin y Wang Vera.
A pesar de neopreno en s mismo no es un sensibilizador de la piel, ciertos adhesivos de contacto de neopreno
contienen 4% colofonia, que es un sensibilizador de la piel segn la Directiva de la Unin Europea sobre
preparaciones peligrosas 1999 / 45/EC.
Algunas personas son alrgicas al neopreno, mientras que otros pueden tener dermatitis de tiourea, un
compuesto usado para vulcanizar caucho de neopreno que puede quedar despus del proceso de fabricacin.
El plomo que contienen los compuestos, tales como litargirio (xido de plomo II), se utilizan como agentes
para elaborar productos terminados de neopreno, y estos pueden tener un efecto txico en la sangre humana,
los riones y el sistema reproductivo. El de uso ms frecuente del acelerador en la vulcanizacin de
policloropreno es el etileno tiourea (ETU). A pesar de ser un excelente acelerador para policloropreno, el ETU
ha sido clasificado como txico. La industria del caucho Europea ha iniciado un proyecto de investigacin
(SafeRubber) para desarrollar una alternativa ms segura para el uso del ETU
4.5.4.- Cauchos monoolefnicos.
A los elastmeros sintticos derivados del butadieno y del isopreno se han aadido modernamente los
elastmeros obtenidos por copolimerizacin de monoolefinas lineales (etileno, propileno, isobutileno
y superiores), e incluso cclicas (ciclopenteno).
Etileno
Propileno
Isobutileno
Ciclopenteno
283
Para poder reticular estos polmeros lineales existen dos posibilidades: introducir en el momento de la
polimerizacin ciertas cantidades de butadieno o de isopreno, que proporcionan a las molculas lineales
suficientes dobles enlaces que permiten la vulcanizacin posterior con azufre, o utilizar como agentes
vulcanizantes determinados perxidos orgnicos, o bien mediante cloro-sulfonacin, seguida de
deshidrocloruracin.
La inexistencia de dobles enlaces insaturados en las macromolculas reticuladas de estos elastmeros
saturados les hace mucho ms resistentes a los agentes qumicos, al oxgeno y al ozono que los cauchos
sintticos obtenidos a partir de las diolefinas.
Los cauchos monoolefnicos de mayor consumo son:
(a).- Cauchos butilo (IIR)
(b).- Cauchos de etileno-propileno:
(b1).- Copolmero etileno-propileno (EPR o EPM)
(b2).- Terpolmeros de etileno-propileno-diolefina (EPT o EPDM)
4.5.4.2.- Cauchos butilo (IIR).
Los cauchos butilo son copolmeros del isobutileno con pequeas cantidades de isopreno (IIR). El
poliisobutileno no puede vulcanizarse mediante perxidos y la presencia del isopreno aporta una cierta
concentracin de enlaces no saturados que hacen posible la vulcanizacin. Esta concentracin
conocida como tanto por ciento de insaturacin molar es la caracterstica ms importante a considerar al
seleccionar el tipo de caucho butlico ms adecuado para una aplicacin determinada y vara
generalmente entre 0.6 y 2.5 %.
La vulcanizacin por azufre es muy lenta, por lo que es necesario aadir acelerantes ultrarpidos e
inhibidores. Otros agentes vulcanizantes empleados con los cauchos butlicos son las oximas y las resinas
de fenol-formaldehido. Estas ltimas permiten obtener gomas resistentes a altas temperaturas (130 C), de
gran inters para la fabricacin de bandas o correas transportadoras.
Estos elastmeros se mezclan muy mal con el caucho natural por lo que se usan preferentemente solos o
junto con cauchos etileno-propileno.
Su caracterstica ms destacada, aparte de su buena resistencia a los agentes qumicos y al
envejecimiento, es su baja permeabilidad a los gases, que hace que este tipo de caucho sea el ms adecuado
para la fabricacin de cmaras para neumticos.
Las caractersticas del caucho de butilo pueden mejorarse mediante una halogenacin (bromuracin o
cloruracin) que le confiere compatibilidad con el caucho natural y otros cauchos dinicos sintticos y
modifica su comportamiento en la vulcanizacin (pueden vulcanizarse mediante xidos metlicos, como el
xido de zinc con formacin de enlaces directos carbono-carbono entre cadenas). Este tipo de caucho es el
que se utiliza en el forro interior de las cubiertas de neumticos sin cmara.
Otras aplicaciones de los cauchos butilo, aparte de las ya mencionadas son: aislamiento de cables de alto
voltaje, amortiguadores de choque, ya que su resiliencia es muy baja a temperatura ambiente como se puede
ver en la figura 4.5.4.2.1 , donde se da la resiliencia en funcin de la temperatura de diversos cauchos, tapones
284
de la industria farmacutica y artculos que han de estar en contacto con alimentos. Tambin se emplean
en tuberas y accesorios que estn en contacto con grasas y aceites vegetales o animales y disolventes
polares.
Figura 4.5.4.2.1.- Resiliencia en funcin de la temperatura de diversos cauchos.

4.5.4.3.- Cauchos de etileno-propileno.
Los cauchos de etileno-propileno son copolmeros derivados de dichas olefinas. Tanto el polietileno como el
polipropileno son materiales que presentan, en condiciones normales, un grado de cristalinidad
excesivamente elevado para ser elastmeros. Sin embargo, se comprueba que, por encima de los 100-110
C, el polipropileno tiene magnficas caractersticas elastomricas pues a esa temperatura estn fundidas las
esferulitas.
Para evitar la cristalizacin a bajas temperaturas se puede provocar la copolimerizacin al azar del etileno
con -olefinas (propileno, por ejemplo), en presencia de catalizadores Ziegler-Natta, originando
macromolculas lineales con una irregularidad estructural que impide la cristalizacin.
Los productos resultantes (EPR), con temperaturas de transicin vtrea de -120 C, son completamente
amorfos y tienen magnficas propiedades elsticas. Habitualmente su composicin es de 50/50 pudindose
aumentar la proporcin (etileno/propileno) hasta (75/25), pero a partir de esta relacin ya comienzan a
formarse zonas cristalinas que degradan las caractersticas elastomricas del material.
La vulcanizacin se realiza generalmente mediante perxidos (de dicumilo o de isobutilo y derivados) con
pequesimas cantidades de azufre.
Es frecuente la copolimerizacin de ambas olefinas con butadieno o isopreno, dando lugar al terpolimero
etileno-propileno (EPT), que puede vulcanizarse en caliente con azufre, a la manera clsica.
Debido al bajo precio de las materias primas y a su magnfica resistencia al envejecimiento, su utilizacin
va rpidamente en aumento. Una ventaja adicional es que pueden vulcanizarse fcilmente mezclados con
hasta el 100-200 % de su peso en aceite y hasta 400-500 % en peso de cargas reforzantes dando
vulcanizados de bajo precio y caractersticas satisfactorias para especificaciones no muy exigentes.
Una importante caracterstica de los cauchos EPR y EPT tambin llamados EPM (etileno-propilenocopolmero) y EPDM (etileno-propileno-dienoterpolmero), respectivamente, es su baja densidad, del orden
de 0.86 g/cm3, la ms baja de todos los cauchos utilizados industrialmente y que tiene naturalmente una
repercusin importante en el costo final del artculo a fabricar.
285
Sus aplicaciones son muy diversas, siendo el mayor consumidor la industria de automocin, que lo emplea
en numerosas aplicaciones tales como juntas de puertas y ventanillas, manguitos de radiador y cables y
capuchones de bujas. En la figura 4.5.4.3.1 puede verse una lmina impermeabilizante de EPDM.
Figura 4.5.4.3.1.- Lmina impermeabilizante de EPDM.

4.5.5.- Otros cauchos de usos especiales.
Los cauchos acrlicos tienen como principal componente (95 a 99 %) el producto de la polimerizacin de
uno o varios steres acrlicos (acrilato de etilo, n-butilo y otros) con los que se copolimeriza una pequea
cantidad (1 a 5 %) de otro monmero que proporciona los puntos activos para la reticulacin, principalmente
tomos de cloro en una cadena lateral, como en el 2-cloroetilvinileter o en el cloroacetato de vinilo o ms
recientemente con compuestos epoxidados.
Estos copolmeros vulcanizan fcilmente por una variedad de sistemas vulcanizantes, obtenindose unos
cauchos que tienen una excelente resistencia al envejecimiento y son estables en presencia de aceites
lubricantes que contienen aditivos y a elevadas temperaturas (150 C). Las exigencias cada vez mayores en
cuanto a las condiciones de servicio de los lubricantes obliga a aadirles una serie de aditivos tales como
antioxidantes, inhibidores de corrosin, aditivos antidesgaste, etc., que con frecuencia contienen azufre y
pueden ejercer un efecto vulcanizante continuado sobre los cauchos insaturados con la consiguiente prdida
del carcter elstico.
Entre sus limitaciones, adems de su precio, debe sealarse su escasa resistencia al vapor de agua y a los
cidos y lcalis.
Sus principales aplicaciones son retenes y juntas en automocin y maqui naria en general.
Otros cauchos de usos especiales son los fluorolefnicos que, en su mayora, son copolmeros de los siguientes
monmeros: fluoruro de vinilideno, tetrafluorpropileno, tetrafluoretileno y ster perfluorometilvinlico,
en particular de los dos primeros en una proporcin aproximada de 4 a 1.
Destacan fundamentalmente por su resistencia al calor y por su resistencia qumica. Soportan
prcticamente sin degradacin temperaturas de hasta 250 C aunque a elevadas temperaturas se reduce su
dureza y su resistencia mecnica.
286
Estos cauchos figuran entre los ms resistentes a los hidrocarburos y resis ten tambin al agua, al vapor
de agua, a los lcalis y a los cidos concentrados y calientes. Son muy resistentes al ozono y a la intemperie y
son autoextinguibles. Su utilizacin est limitada por su precio y entre sus aplicaciones figuran la extraccin
de petrleo a grandes profundidades y la industria aeronutica y aeroespacial.
Forma parte de este grupo de cauchos de usos especiales los siguientes: polietileno clorosulfonado,
polietileno clorado, cauchos de etileno-acetato de vinilo, cauchos de silicona, poliuretanos, y
polisulfuros.
4.6.- Elastmeros termoplsticos.
Los polmeros entrecruzados no pueden ser reciclados fcilmente. De modo que, con el inters de preservar el
medio ambiente han surgido los elastmeros termoplsticos. La idea que subyace detrs de los elastmeros
termoplsticos es la nocin de un entrecruzamiento reversible.
Los polmeros entrecruzados normalmente no pueden ser reciclados porque no funden, ya que el
entrecruzamiento mantiene unidas las cadenas, impidiendo que el material sea capaz de fluir.
Aqu es donde interviene el entrecruzamiento reversible. Los retculos normales son covalentes, uniendo
qumicamente a las cadenas polimricas en una sola molcula. El entrecruzamiento reversible emplea
interacciones secundarias no covalentes para unir entre s a las cadenas. Estas interacciones incluyen los
enlaces por puente de hidrgeno y los enlaces inicos.
Al emplear interacciones no covalentes para formar retculos es que cuando al calentar el material se rompen
los retculos. Esto permite que dicho material pueda ser procesado, y lo ms importante, reciclado. Cuando se
enfra, los retculos vuelven a formarse.
As, los elastmeros termoplsticos son materiales que a temperatura ambiente presentan un comportamiento
elstico como el de los cauchos tradicionales pero que, a mayores temperaturas, presentan un
comportamiento plstico como el de los polmeros termoplsticos fundidos y, como stos, pueden ser
conformados. Es decir, con estos materiales no es necesaria la vulcanizacin y resulta posible la
reutilizacin directa de los desperdicios y productos defectuosos sin regeneracin previa, lo que supone
una ventaja econmica.
Se han intentado dos mtodos, ionmeros y copolmeros en bloque.
4.6.2.- Ionmeros.
Tal como podra suponerse por su nombre, un ionmero es un polmero que contiene un in. Pero un
ionmero es algo ms que un polmero con grupos inicos. Cualquier polmero con grupos inicos se
denomina un polielectrolito.
Los electrolitos son componentes que tienden a separarse. Si se los coloca en agua, se separarn en iones
positivos y negativos. Por ejemplo, la sal de mesa es un electrolito. Cuando se la disuelve en agua, se separa
en iones positivos sodio y en iones negativos cloruro.
287
Los polielectrolitos son polmeros que hacen lo mismo, se separan en el agua. As, el (poli)cido acrlico Si se
lo coloca en contacto con el agua, los hidrgenos del cido se apartarn con las molculas de agua, formando
iones H3O+:
y el polmero quedar en cambio con un cmulo de grupos con carga negativa.

Esto ocasiona un extrao comportamiento de la cadena polimrica. Cuando estn en solucin, las molculas
neutras tienden a enrollarse formando ovillos al azar.
Pero cuando las cadenas polimricas se encuentran pobladas de cargas negativas (lo cual produce su repulsin
mutua) el polmero no puede enrollarse. Por lo tanto la cadena se estira, de esta forma:
Esto hace que la solucin se vuelva ms viscosa (estamos hablando de polielectrolitos en solucin). Cuando la
cadena de polielectrolito se expande, ocupa ms espacio y se hace ms resistente a fluir a travs de las
molculas de solvente que la rodean. Por lo tanto la solucin se vuelve espesa.
Pero existe una forma para evitar sto. Si se parte de una solucin de polielectrolito en agua y se agrega
bastante NaCl se separar en iones Na+ y Cl-. En el caso de un polielectrolito con cargas negativas, como el
poli(cido acrlico), los iones Na+ cargados positivamente se interpondrn entre las cargas negativas del
288
polmero y las neutralizarn. Cuando esto sucede, la cadena polimrica colapsa y vuelve a formar ovillos al
azar.
Pero un ionmero es un tipo especial de polielectrolito. En primer lugar, es un copolmero, que est formado
por unidades repetitivas no inicas y pequeas cantidades de unidades repetitivas conteniendo iones. As, los
ionmeros son un tipo de copolmeros en los cuales una pequea porcin de unidades repetitivas posee grupos
inicos pendientes (menos del 15 % del polimero). Por lo general, la cadena polimrica principal es no polar.
Un ejemplo de un ionmero es el poli(etileno-co-cido metacrlico). Este polmero es una sal sdica o una sal
de zinc (que aporta los iones) de copolmeros derivados del etileno y del cido metacrlico.
Las atracciones inicas que se manifiestan, ejercen una gran influencia en las propiedades del polmero
Las cadenas principales no polares se agrupan entre s y los grupos inicos polares pendientes lo hacen por su
lado (Figura 4.6.2.1). Pero cuando estas agrupaciones o "clusters" de grupos inicos quieran separarse
completamente de las cadenas apolares, no podrn. De modo que el resultado final es que estos clusters de
grupos inicos servirn para mantener juntas a esas cadenas principales, tal como lo hara un
entrecruzamiento normal. Las atracciones inicas que se manifiestan, ejercen una gran influencia en las
propiedades del polmero.
289
Figura 4.6.2.1.- Ionmero. Agrupacin de los grupos inicos polares

No obstante, los ionmeros no son polmeros entrecruzados, sino un tipo de termoplstico llamado
entrecruzante reversible. Existe una pequea diferencia. Si se calientan estos ionmeros, ocurre algo muy
conveniente y es que los clusters inicos se rompen.
Cuando se calientan, los grupos inicos dejan de atraerse y las cadenas comienzan a moverse libremente
(Figura 4.6.2.2). A medida que la temperatura aumenta, las cadenas se mueven ms y ms rpido y los grupos
ya no pueden quedarse en sus lugares de partida y, por lo tanto, se rompen. Ahora el ionmero ha perdido su
reticulacin y puede ser procesado y reciclado como un polmero comn.
Si lo enfriamos nuevamente, los clusters se formarn una vez ms y actuar otra vez como un polmero
entrecruzado. El polmero adquiere las propiedades de un elastmero y la facilidad de procesado de un
termoplstico. Estos ionmeros son conocidos a veces con el nombre de elastmeros termoplsticos.
Figura 4.6.2.2.- Calentamiento de un ionmero
290
Hasta ahora slo se ha hablado de los llamados ionmeros al azar. Un ionmero al azar es aqul cuyos grupos
inicos estn unidos a la cadena principal a intervalos errticos. Sin embargo, existen otros tipos de
ionmeros.
Estn aqullos que se emplean como membranas semi-permeables. Una membrana semi-permeable es una
muy delgada pieza de material que permite el paso de ciertas sustancias, mientras que otras permanecen
dentro. Las membranas constituidas por ionmeros se denominan especficamente membranas selectivas de
iones. Funcionan dejando pasar el agua, pero no los iones metlicos.
Estas membranas selectivas de iones, reducen en los residuos acuosos, los niveles de iones metlicos como
por ejemplo el plomo, que ninguno de nosotros quiere beber. Estas membranas tambin pueden ser usadas
para recuperar metales valiosos de soluciones diluidas, eliminar el zinc de desperdicios textiles y "ablandar"
las aguas duras.
Una membrana selectiva de iones sumamente especfica es un ionmero perfluorosulfonato, que la DuPont
llama Nafion. Todos los ionmeros perfluorosulfonato poseen excelente estabilidad qumica y trmica, as
como tambin la gran habilidad de absorber increbles cantidades de agua. Las membranas de Nafion pueden
fabricarse en forma de films o tubos, y ser empleadas en muchos procesos custicos y peligrosos, como por
ejemplo la produccin de cloro, la regeneracin de cidos, separaciones en el procesado qumico, y tambin
en electrodilisis y celdas de combustible.
4.6.3.- Copolmeros en bloque.
Podemos hacer un elastmero termoplstico de otro modo. Ese otro modo es mediante un copolmero en
bloque. Un elastmero termoplstico muy comn que es un copolmero en bloque es el caucho SBS.
Pero resulta sumamente difcil mezclar dos polmeros diferentes, aun cuando sean muy similares. Esto es
aplicable tanto a los bloques de nuestro SBS como a otros polmeros. Por lo tanto los bloques de poliestireno
tienden a agruparse entre s, al igual que los bloques de polibutadieno. Pero cada bloque de polibutadieno
posee un bloque de poliestireno en cada extremo y los distintos bloques de poliestireno de la misma molcula
de SBS no forman parte necesariamente del mismo cluster. Esto quiere decir que los distintos clusters de
poliestireno se mantendrn unidos entre s por los bloques de polibutadieno (Figura 4.6.3.1).
Los clusters de poliestireno actan como reticulantes para los bloques de polibutadieno. Y al igual que los
clusters inicos de los ionmeros, las agrupaciones de poliestireno se rompern cuando el SBS es calentado,
de modo que puede ser procesado y reciclado como un polmero no entrecruzado.
Figura 4.6.3.1.- Bloques de polibutadieno unidos por clusters de poliestireno.

291
Tambin se puede fabricar un elastmero termoplstico empleando un copolmero en bloque a partir de una
sola clase de monmero. Se puede fabricar polipropileno en el cual existan bloques de distinta tacticidad.
Puede hacerse polipropileno a partir de bloques atcticos empleando una polimerizacin catalizada por
metalocenos, de este modo:
Los bloques se separan tal como lo hacen en el caucho SBS. Y sto es posible porque los bloques isotcticos
forman cristales, mientras que los atcticos son amorfos. El resultado es algo similar a lo que se muestra en la
figura 4.6.3.2. Se comporta como un elastmero por las mismas razones que el caucho SBS.
Figura 4.6.3.2.- Polipropileno con bloques de distinta tacticidad.

Un ejemplo de estos elastmeros termoplsticos (TR) son los polmeros tribloque constituidos por cadenas
formadas por un bloque intermedio de un polmero elstico (polibutadieno, poliisopreno o
polietileno-propileno) con dos bloques terminales de un polmero vtreo a temperatura ambiente (PS
generalmente). La incompatibilidad entre ambos tipos de bloques hace que se formen unas zonas rgidas
dispersas en una matriz elstica que cumplen una funcin anloga a los puentes qumicamente creados en la
vulcanizacin, con la diferencia de que estos puentes se anulan cuando se sobrepasa la T g de la zona
rgida. Es decir, puede pasarse del estado plstico al elstico modificando la temperatura, y esta
transformacin es reversible. Otro interesante campo dentro de los elastmeros termoplsticos es el de las
mezclas fsicas de polmeros siendo la compatibilidad entre los polmeros mezclados un aspecto
fundamental a considerar.
Recientemente se ha comenzado a modificar la compatibilidad entre pol meros a travs de su
funcionalizacin. Por ejemplo, un tratamiento del PP con anhdrido maleico o con resinas fenlicas,
realizado por masticacin en caliente, mejora las caractersticas de las mezclas PP/caucho EPDM.
292

Materiales Polimericos

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Materiales Polimericos

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ASIGNATURA: MATERIALES POLIMRICOS Y COMPUESTOS.

Tema 8.- MATERIALES POLIMERICOS DE MAYOR INTERS INDUSTRIAL.

2.5.- Termoplsticos especiales.

Los copolmeros constituidos de tres unidades monomricas diferentes se denominan terpolmeros. Un

- POLIOLEFINAS polipropileno, polibutadieno, poliestireno, policloruro de vinilo, poliacrilonitrilo.

- POLISTERES (contiene el grupo funcional ster en su cadena principal) poli(tereftalato de etileno),

- POLITERES: poli(xido de etileno), poli(xido de fenileno).

(iii).- Con relacin a la forma de la cadena polimrica.

-Ramificadas: las macromolculas no contienen ramificaciones, es decir pequeas cadenas laterales.

B.- Mecanismo de polimerizacin.

(ii).- Materias plsticas polimerizadas.

Figura 1.1.- Curvas tensin deformacin caracterizando el comportamiento mecnico.

Figura 2.1.1.- Ilustracin de la estructura molecular de un termoplstico

Tabla 2.1.2.-Propiedades fundamentales de los termoplsticos ms comunes.

Por su alta produccin mundial (aproximadamente 70 millones de toneladas en el ao 2006) es tambin el ms

Polietileno de Baja Densidad (LDPE) (PEBD).

Polietileno de Baja Densidad (Low Density Polyethylene,LDPE).

2.2.2.2.- Estructura y morfologa

Otras dos poliolefinas de uso muy restringido en la industria son el polibutileno-1 y

Figura 2.2.2.4.1.- Curvas tensin- alargamiento de diversos termoplsticos.

La reticulacin de las molculas de polietileno, mediante agentes qumicos o radiaciones despus de la

Los polietilenos tienden a cargarse estticamente durante las operaciones de transformacin y

Figura 2.2.3.4.1.- Curvas tensin- alargamiento de diversos termoplsticos.

Figura 2.2.3.4.2.- Reogramas del polietileno y del polipropileno

2.2.4. -Aleaciones, copolmeros e ionmeros

Etileno vinil acetato

Algunas de las aplicaciones del etileno vinil acetato son:

Modificaciones similares de la estructura del polietileno se consiguen en el copolmero etileno -acrilato

2.2.5.- Espumas de polietileno y de polipropileno.

Figura 2.2.5.1.- Espumas de polietileno.

Unas condiciones de trabajo a mayores temperaturas y la presencia de medios qumicos ms corrosivos

Figura 2.2.6.1.- Invernaderos.

Figura 2.2.6.2.- Recipientes de polietileno.

Figura 2.2.6.3.- Tuberas de polietileno. Accesorio de manguera

-Csped artificial (Campos de ftbol, etc) (Figura 2.2.6.4)

Figura 2.2.6.4.- Csped artificial.

Figura 2.2.6.5.- Depsito con tubuladura.

Polietileno de baja densidad

Polietileno de alta densidad

2.3.- Polmeros vinlicos y acrlicos.

Cl, en el policloruro de vinilo

y R' siempre H, excepto en el polimetacrilato de metilo, en el que es CH3 .

Tabla 2.3.2.1.- Propiedades mecnicas y trmicas de los polmeros vinlicos y acrlicos.

Figura 2.3.3.1.- Proceso de fabricacin del PVC.

Figura 2.3.3.3.- Tuberas y accesorios de PVC.

PVC plastificado (semirgido y flexible).

Copolmeros del cloruro de vinilo y PVC clorado.

2.3.4.- Poliestireno (PS) y copolmeros.

Figura 2.3.4.1.- Usos del estireno

Figura 2.3.4.2.- Proceso de fabricacin del estireno

En la figura 2.3.4.4 puede verse proceso de fabricacin del poliestireno expandido.

Figura 2.3.4.4.- Proceso de fabricacin del poliestireno expandido.

Figura 2.3.4.5.- Fotografa de un fragmento de poliestireno expandido y de una bovedilla.

Figura 2.3.4.6.- Proceso de fabricacin del SAN.

El poliestireno choque se utiliza principalmente en la fabricacin de objetos mediante moldeo por

En Europa, la mayor aplicacin del poliestireno es la elaboracin de envases desechables de productos

La forma expandida (poliestireno expandido) se utiliza como aislante trmico y acstico y es

En la figura 2.3.4.7 pueden verse diversas aplicaciones del poliestireno.

Figura 2.3.4.7.- Aplicaciones del poliestireno

Figura 2.3.4.8.- Estructura molecular de la resina ABS.

Proceso fabricacin ABS.

Figura 2.3.4.9.- Proceso de fabricacin del ABS por polimerizacin en emulsin.

Figura 2.3.4.10.- Proceso de fabricacin del ABS por polimerizacin en masa.

Resistencia a la abrasin Alta