Avaliação Da Vida de Brocas de Aço-Rápido Com Diferentes Afiações Na Usinagem Com Máquinas e Condições de Refrigeração Lubrificação Distintas (Defesa)

21
INTRODUO
A necessidade de se atender s demandas da humanidade ao longo dos tempos

norteou o curso da nossa histria.
Essas demandas, cada vez mais guiadas pelo querer do que pelo necessitar,
exigem um grau cada vez mais alto de desenvolvimento em todas as reas do
mercado, do setor de servios indstria.
No que diz respeito indstria metal-mecnica, um produto deve ser feito por um
ou mais processos de fabricao (por exemplo: fundio, conformao, usinagem,
soldagem, metalurgia do p, etc.). Estes processos devem ser capazes de produzir
uma pea levando-se em considerao quatro caractersticas bsicas, as quais so:
custo, qualidade, conformidade e tempo de entrega.
Cada processo de fabricao tem caractersticas tcnicas peculiares que so
usadas em funo das exigncias de projeto de cada pea. A usinagem um
processo bastante flexvel que consegue fabricar desde lotes unitrios a lotes
grandes, tpicos da produo seriada. As peas podem ter alguns gramas (como um
implante dentrio) ou at mesmo vrias toneladas (como um eixo ou p de turbina
hidreltrica, por exemplo). Os processos de usinagem so capazes de produzir
peas de geometrias simples ou complexas. Outra caracterstica importante deste
processo a alta preciso dimensional, de forma e de posio conferida s peas.
Os processos de usinagem ainda dividem-se em trs categorias: com
ferramentas de geometria definida, com ferramentas de geometria no definida ou
ainda processos especiais. Muitas vezes faz-se uso de mais de uma categoria para
se obter o produto com as especificaes exigidas. A usinagem com ferramenta de
geometria definida a que tem maior participao nos processos de usinagem.
Dentre esses processos pode-se citar torneamento, faceamento, fresagem e
furao, por exemplo.
Dependendo das especificaes de determinado produto, pode ser encontrado
maneiras diferentes de obt-lo. Uma vez que elas so identificadas, observa-se o
custo de fabricao e a produtividade, e escolhida a mais vantajosa, prestando
ateno nesses aspectos.
Dentro do custo de fabricao, pode-se citar o custo de mo-de-obra e o
custo do ferramental, por exemplo. Devido alta competitividade do mercado atual,
22
as empresas tm buscado meios de baixar o preo de seus produtos. E uma forma

de se fazer isso reduzindo os custos referentes fabricao.
Para se reduzir o custo de ferramental, h de se observar um fator importante:
o tempo de vida til da ferramenta, ou seja, a vida da ferramenta. Ela determina os
gastos com ferramental em um determinado tempo ou um determinado nmero de
peas. Ela pode ser aumentada, quando possvel, com o uso de fluido de corte, por
exemplo.
No cotidiano de uma empresa de mdio ou pequeno porte, convive-se
geralmente com limitaes de recursos, o que exige que mquinas e ferramentas
sejam usadas da forma mais verstil possvel, evitando a compra de material de
pequena utilizao. Alm de serem usadas de forma verstil, ainda podem receber
pequenas modificaes, para torn-las mais eficientes ou mais adequadas para o
que se necessita.
No caso especfico do processo de furao, o movimento relativo entre pea e
ferramenta pode acontecer de trs formas distintas: com pea em rotao, com
ferramenta em rotao ou com ambas girando em sentidos contrrios. O processo
de usinagem o mesmo, porm, esse movimento relativo apresenta-se como uma
varivel que pode interferir na vida da ferramenta e na qualidade do furo.
1.1
OBJETIVOS
Este trabalho tem por objetivo geral a busca pela melhor condio de usinagem
na furao de ao ABNT 1045 por brocas helicoidais de ao rpido com 13 mm de
dimetro, levando em conta a vida da ferramenta e a preciso dimensional dos
furos.
Os objetivos especficos deste trabalho so:
a) Comparar furos usinados com pea em rotao (torneamento) e ferramenta
em rotao (mandrilamento), avaliando vida da ferramenta e variao dimensional.
b) Avaliar a influncia da presena ou ausncia de fluido de corte na vida da
ferramenta e variao dimensional do furo realizado.
c) Verificar a influncia do tipo de afiao da broca na vida da ferramenta e
variao dimensional do furo usinado.
23
1.2
JUSTIFICATIVA
A broca helicoidal de ao rpido sem revestimento est entre as ferramentas

mais baratas e mais utilizadas na indstria para o processo de furao. de grande
importncia saber em quais condies essa ferramenta apresenta melhor
desempenho, levando em conta a durao da vida e a preciso dimensional dos
furos usinados.
Este trabalho levou em considerao e tentou reproduzir a rotina e a forma de
trabalho das fbricas e oficinas mais simples, realizando tudo da forma menos
onerosa possvel. Dessa forma, os resultados desta pesquisa podem ser utilizados
por um grande percentual da indstria metal-mecnica.
24
O PROCESSO DE FURAO
O processo de furao usado nas mais variadas reas do conhecimento. A

indstria aeronutica, por exemplo, sempre foi dependente desse processo. A
indstria petrolfera depende totalmente da furao para encontrar e extrair o seu
produto, assim como em alguns casos da indstria de minerao. A construo civil
faz uso da furao em diversas situaes. At mesmo o setor de servios, com a
medicina e a odontologia, usa esse processo de forma sutil em alguns
procedimentos.
A furao um processo amplamente utilizado na indstria metal-mecnica.
Segundo Stephenson e Agapiou (2006, p. 21), a furao o processo mais comum
de usinagem. Grande parte das peas solicitadas por clientes requer operaes que
possibilitem a execuo de furos das mais diversas caractersticas. Os furos podem
ser executados por usinagem, conformao ou j no processo de fundio, embora
o acabamento dado pelo processo de fundio geralmente exija operaes
posteriores de usinagem.
A furao por meio de conformao ocorre no processo chamado estampagem.
Um puno (ferramenta) forado contra o material de pea em uma matriz. Ocorre
cisalhamento do material da pea e o resultado um furo com o formato e
dimenses aproximadas do puno. um processo apropriado para grandes lotes
de pea e, evidentemente, se as caractersticas requeridas para a pea no
tornarem o processo tecnicamente invivel.
O processo de furao por usinagem pode ser feito com ferramentas de
geometria definida ou por processos especiais. Eles so vistos mais detalhadamente
a seguir.
2.1
FURAO COM FERRAMENTAS DE GEOMETRIA DEFINIDA
As ferramentas de geometria definida utilizadas na usinagem de furos so

denominadas brocas. A furao com brocas sem dvida o processo mais comum
para a usinagem de furos.
Dentre os tipos mais tradicionais de brocas, pode-se citar as brocas chatas, as
brocas helicoidais, as brocas canho e as brocas ocas para trepanao.
25
Diferentes materiais e geometrias das brocas tornam essa operao possvel

para uma grande variedade de condies de usinagem, levando em conta o
dimetro e a profundidade do furo.
Stephenson e Agapiou (2006, p. 192) identificam como principais fatores para a
seleo da broca mais apropriada para a usinagem de uma determinada pea os
seguintes: material a ser usinado, dimenses do furo, existncia ou no de um prfuro, o fato de o furo ser cego ou passante, caractersticas de entrada e sada da
ferramenta na pea, qualidade superficial requerida para o furo, caractersticas de
mquina-ferramenta e fixao, e as condies de corte.
A ferramenta de maior utilizao a broca de ao rpido com canais helicoidais
(ou simplesmente broca helicoidal), devido sua grande aplicabilidade e custo
relativamente baixo. Ela ser tratada mais detalhadamente a seguir. Outras
ferramentas foram desenvolvidas mais recentemente:
a) broca de ao rpido revestida com nitreto de titnio possibilitou um
substancial aumento da velocidade de corte e/ou da vida da ferramenta
em relao broca de ao rpido sem revestimento;
b) broca inteiria de metal duro quando o furo pequeno (menor que 20
mm) e a mquina possui rotao, rigidez e potncia suficientes, essa
broca uma boa alternativa;
c) broca com pastilhas intercambiveis de metal duro brocas deste tipo
so inviveis quando seu dimetro pequeno, devido dificuldade de
fixao dos insertos. Porm, para brocas de dimetros mdios, essa
uma boa opo, desde que, novamente, a mquina propicie sua
utilizao; (DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2001, p. 177-178).
Tambm vem sendo utilizadas brocas de ao rpido sinterizado. As ferramentas

feitas por esse processo tendem a ter uma maior resistncia ao desgaste.
Essas novas ferramentas tm o seu melhor uso em mquinas de grande
potncia e alta rotao. E mais apropriado que seja dessa forma, visando o
rendimento mximo de usinagem.
2.1.1
Brocas Helicoidais
Segundo Diniz, Marcondes e Coppini (2001, p. 178), Atualmente no Brasil, mais

da metade das operaes de furao ainda so realizadas com brocas helicoidais
de ao rpido com ou sem camada de cobertura.
Stemmer (1995 B, p. 1) destaca que A furao com brocas uma operao de
desbaste. Para se obter melhor qualidade superficial e preciso dimensional so
26
executadas operaes de acabamento, tais como alargamento, brochamento,

mandrilamento, torneamento interno, retificao interna, etc. (DINIZ; MARCONDES;
COPPINI, 2001, p. 178).
Figura 2.1 Broca helicoidal com haste cilndrica

Fonte: Associao Brasileira de Normas Tcnicas (1978, p. 1)
Segundo Stemmer (1995 B, p. 1), deve-se levar em conta as condies severas

da operao, uma vez que a velocidade de corte varia de um valor nulo no centro
at um valor mximo na periferia do furo; e o fluido de corte que, alm da sua funo
lubri-refrigerante, desempenha a de transportar os cavacos, chega com muita
dificuldade ao local onde est sendo realizado o corte. Essas consideraes ilustram
a situao severa a que a ferramenta est constantemente submetida.
Figura 2.2 Broca helicoidal com haste cnica

1
Fonte: Knig; Klocke, 1997 (apud CASTILLO, 2005, p. 24)
A Associao Brasileira de Normas Tcnicas (1978, p. 1) estabelece trs tipos de

brocas helicoidais: a broca helicoidal com haste cilndrica (Figura 2.1), a broca
helicoidal com haste cnica (Figura 2.2) e a broca helicoidal com furo para
1
KNIG, W.; KLOCKE, F. Fertigungsverfahren: drehen, frsen, bohren. 5. ed. Berlin: Springer,
1997, 471 p.
27
refrigerao (Figura 2.3). Embora a norma seja relativamente antiga, os trs tipos
apresentam caractersticas muito teis realidade atual.
Figura 2.3 Broca helicoidal com furo para refrigerao

Fonte: Associao Brasileira de Normas Tcnicas (1978, p. 1)
2.1.1.1
Geometria das brocas helicoidais
De forma geral, as partes da broca que se envolvem diretamente no processo de

furao so o gume principal, a superfcie de incidncia, ou flanco, e a superfcie de
sada, ou face, como mostrado na Figura 2.4. Existem dois de cada elemento
citado.
Figura 2.4 Partes ativas principais de uma broca helicoidal

Fonte: Adaptado de Associao Brasileira de Normas Tcnicas (1978, p. 2)
De forma mais detalhada, os elementos que caracterizam uma broca helicoidal

so:
a) haste destina-se fixao da broca na mquina. Em brocas de
dimetro pequeno (at 15 mm), em geral usa-se brocas de haste
cilndrica e a fixao mquina se d por intermdio de mandris. Em
brocas de dimetros maiores, prefere-se prender a broca a um cone
morse, que por sua vez preso mquina, o que possibilita maior fora
de fixao;
b) dimetro medido entre as duas guias da broca. Normalmente tem
tolerncia dimensional h8;
28
c) ncleo parte interior da broca de dimetro igual a 0,16 D. Serve para

conferir rigidez broca;
d) guias a superfcie externa de uma broca helicoidal apresenta duas
regies (uma em cada aresta de corte) que tm dimetro maior que o
dimetro das paredes da broca. Tais regies so denominadas guias.
Tm duas funes bsicas a primeira, como o prprio nome diz, a
de guiar a broca dentro do furo; a segunda a de evitar que toda a
parede externa da broca atrite com as paredes do furo, diminuindo
assim os esforos necessrios para a furao.
e) canais helicoidais so as superfcies de sada da ferramenta. O ngulo
de hlice de brocas normais, que na periferia da broca coincide com o
ngulo de sada, pode ser 28 graus para brocas de aplicao geral
(brocas do tipo N com ngulo de ponta = 118), 15 graus para brocas
destinadas usinagem de materiais com cavacos curtos (brocas tipo H
com ngulo de ponta igual a 60 ou 90) e 40 graus para brocas
destinadas usinagem de materiais com cavacos longos e/ou materiais
moles (broca tipo W com ngulo de ponta de cerca de 140).
O comprimento do canal helicoidal tambm pode variar dependendo do
dimetro da broca e do comprimento do furo que se deseja usinar. Alm
dessas brocas normais, existem uma infinidade de outros tipos de
brocas helicoidais, tais como as destinadas a furos profundos, brocas
extracurtas quando se deseja maior rigidez da broca, brocas
escalonadas para usinagem de furos passantes escalonados, brocas de
calibrao para calibrar ou alargar furos fundidos, pr-estampados ou
pr-furados, etc.
f) arestas de corte numa broca helicoidal as duas arestas principais de
corte no se encontram em um ponto, mas existe uma terceira aresta
ligando-as. Esta terceira aresta chamada de aresta transversal de
corte.
O ngulo formado entre as duas arestas principais, chamado de ngulo
de ponta () (esta denominao no est de acordo com a norma
brasileira NBR 6163, que chama de ngulo de ponta o encontro entre a
aresta principal e secundria de corte), normalmente igual a 118
graus. Em brocas para usinagem de materiais moles, seu valor de
140 graus. (DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2001, p. 179-181).
Na Figura 2.5 esto representados os principais ngulos da geometria da broca

helicoidal.
A aresta transversal de corte, ou gume transversal, tem o comprimento
diretamente proporcional ao dimetro do ncleo da broca. Stemmer (1995 B, p. 6)
explica que o gume transversal age em pssimas condies de trabalho, e que
responsvel por at 65% da fora axial de avano. Por isso, deve ser mantido o
menor possvel. Pode-se dizer que ele mais conforma o material sua frente do que
propriamente corta.
29
Figura 2.5 Geometria da cunha de uma broca helicoidal

2
Fonte: Schroeter et al, 1999 (apud CASTILLO, 2005, p. 25)
2.1.1.2
Afiao das brocas helicoidais
A partir das geometrias padronizadas, as brocas helicoidais podem passar por

pequenas alteraes para otimizao do processo. Para a usinagem de ao, essas
afiaes geralmente tm por objetivo a eliminao do gume transversal, devido aos
inconvenientes gerados por ele.
Stemmer (1995 B, p. 9) cita como principais processos de afiao para a
usinagem de ao:
a) a afinao do gume transversal (Figura 2.6), em que se retifica uma

reentrncia na ponta da broca;
SCHROETER, R. B. et al. Estudo comparativo de desempenho de brocas DIN 338. Florianpolis,

1999. 32 p.
30
Figura 2.6 Afinao do gume transversal

Fonte: Stemmer (1995 B, p. 18)
b) a correo do ngulo de sada com afinao do gume transversal (Figura 2.7),

em que se retifica uma canaleta que simultaneamente corrige o ngulo de sada da
broca, no centro e afina o gume principal, melhorando as condies de corte.
(STEMMER, 1995 B, p. 9);
Figura 2.7 Correo do ngulo de sada com afinao do gume transversal

c) a afiao cruzada (Figura 2.8), onde se retifica um plano inclinado nos flancos
da ferramenta, eliminando a aresta transversal de corte. Com isso, o esforo de
compresso na ponta da ferramenta diminui consideravelmente.
Figura 2.8 Dois casos de afiao cruzada

31
2.1.2
Mquinas para Furao com Brocas
Para a execuo do processo de usinagem, a mquina-ferramenta deve produzir

movimentos relativos entre pea e ferramenta. Os mais importantes so citados e
explicados por Ferraresi (1977, p. 2-3):
O movimento de corte o movimento entre a pea e a ferramenta, o qual
sem o movimento de avano origina smente uma nica remoo de
cavaco, durante uma volta ou um curso [...].
O movimento de avano o movimento entre a pea e a ferramenta, que,
juntamente com o movimento de corte, origina um levantamento repetido ou
contnuo de cavaco, durante vrias revolues ou cursos [...].
O movimento efetivo de corte o resultante dos movimentos de corte e de
avano, realizados ao mesmo tempo.
As direes desses movimentos esto representados na Figura 2.9.
Figura 2.9 Direo dos principais movimentos na furao

Fonte: Stemmer (1995 A, p. 12)
No caso da furao, o movimento de rotao obrigatrio para que ocorra o

movimento de corte. Essa rotao pode ser somente da pea, somente da
ferramenta, ou de ambas, em sentidos contrrios.
32
2.1.2.1
Pea em rotao
Para a execuo da furao com a pea em rotao, a mquina mais adequada

o torno mecnico, tanto o convencional quanto o CNC.
No torno, a usinagem de furos possvel como explica Rosa (p. 13): Fazer um
furo cilndrico por deslocamento de uma broca montada no cabeote e com o
material em rotao. Dessa forma, a pea sofre a rotao que possibilita o
movimento de corte. E a broca, presa ao cabeote do torno, realiza o movimento de
avano (Figura 2.10). A broca pode ser presa ao cabeote com a utilizao de
pinas.
Figura 2.10 Furao em um torno

Fonte: Adaptado de Rosa (p. 14)
2.1.2.2
Ferramenta em rotao
Neste caso a ferramenta gira e a pea permanece em repouso. o processo

mais comumente utilizado nos ramos da indstria metal-mecnica, construo civil e
na minerao, por exemplo.
Na rea de usinagem, o processo mais comum e geralmente o nico processo
vivel quando a pea no apresenta geometria cilndrica.
As mquinas utilizadas podem ser furadeiras de bancada, furadeiras de coluna,
furadeiras radiais, centros de usinagem CNC e mandriladoras, por exemplo.
Segundo Kunrath (p. 39), As furadeiras so mquinas relativamente simples,
onde o movimento de corte rotativo e o avano linear tem apenas uma direo.
Ento, nesse caso, a pea fica esttica e os movimentos, tanto de avano como de
33
rotao, so realizados pela ferramenta, devidamente fixada mquina. A Figura

2.11 apresenta um exemplo de furadeira.
Figura 2.11 Furadeira de coluna com avano manual

Fonte: Kunrath (p. 39)
O uso da mandriladora basicamente igual ao uso da furadeira, com exceo de

que o avano geralmente ocorre na direo horizontal.
Na mandriladora tambm pode ocorrer de o movimento de avano ser realizado
pela pea, com o deslocamento da mesa. Para isso, a mesa deve ser capaz de se
deslocar de forma linear e estvel. Caso contrrio, podem ocorrer desvios no furo e
at mesmo a quebra da ferramenta.
2.1.2.3
Pea e ferramenta em rotao
Neste caso, pea e ferramenta giram em sentidos contrrios, com o movimento

de avano sendo realizado por uma das duas.
A rotao relativa entre pea e ferramenta pode ser muito elevada, gerando
maiores velocidades de corte.
34
2.2
FURAO POR PROCESSOS ESPECIAIS
2.2.1
Furao a Laser
Segundo o Instituto Fbrica do Milnio (2005, p. 130) a furao a laser consiste

na pulsao de raios laser de alta intensidade de radiao em curtos intervalos de
tempo. A intensidade suficientemente alta para aquecer, fundir e evaporar o
material da pea quase que instantaneamente. Essa evaporao do material da
pea gera o resultado desejado da operao, ou seja, o furo.
Brown (1998, p. 360) identifica algumas caractersticas do processo a laser.
Pode-se citar o tempo curto de setup, a no-utilizao de ferramentas propriamente
ditas, a eliminao da necessidade de fixao da pea e a menor probabilidade de
defeitos superficiais gerados pela movimentao do material.
O Instituto Fbrica do Milnio (2005, p. 130-131) ainda salienta as vantagens da
furao a laser, como a ausncia dos problemas referentes a ferramentas de corte,
a irrelevncia da dureza do material de pea, a facilidade de se furar superfcies
curvas ou angulares, a boa preciso no posicionamento, a possibilidade de se fazer
furos
de
dimetros
muito
pequenos,
produtividade
alta
razo
profundidade/dimetro do furo em um valor mximo de aproximadamente 50. Alm

de uma alta preciso dimensional e de forma.
Esse processo tem como principal ponto negativo o alto custo do sistema, o que
torna invivel sua aquisio para execuo de pequenos lotes de peas ou
operaes espordicas.
2.2.2
Eletroeroso
Conforme explica o Instituto Fbrica do Milnio (2005, p.133-139), a usinagem

por eletroeroso, ou EDM (Electrical Discharge Machining), caracteriza-se por um
sistema em que so produzidas fascas eltricas entre o eletrodo e o material da
pea. As fascas so de uma temperatura altssima, e quando atingem a pea
provocam a fuso de partculas e, dessa forma, ocorre a eroso. O sistema todo
envolto por fluido dieltrico. O eletrodo no deve tocar a pea. O espao entre os
dois preenchido pelo fluido, que torna mais apropriada a ocorrncia das fascas, e
tambm tem papel fundamental na remoo das partculas erodidas.
35
O formato e dimenses do furo so determinados pelo formato e dimenses do

eletrodo. As dimenses do furo sero pouco maiores que as do eletrodo, devido a
um pequeno intervalo (denominado gap) entre as laterais do furo e o eletrodo, vital
para a passagem do fluido dieltrico.
Brown (1998, p. 127-129) ainda cita o processo de eletroeroso a fio (wire EDM),
um caso particular e bastante usado do processo. Ao invs do eletrodo
convencional, utilizado um fio em alimentao contnua. Ele vai erodindo o
contorno do furo desejado. Com o auxlio das tecnologias CNC (comando numrico
computadorizado) e CAM (Computer Aided Manufacturing) possvel se fazer furos
dos mais diversos formatos.
A eletroeroso a fio apresenta uma limitao peculiar: s podem ser executados
furos passantes. Outra limitao, no somente do processo a fio, mas tambm do
tradicional, que o material de pea tem de apresentar certa condutividade eltrica.
Segundo Brown (1998, p. 116) a eletroeroso apresenta como vantagem o fato
de a dureza da pea ser irrelevante, podendo ser feito mesmo aps tratamento
trmico ou termoqumico de endurecimento.
2.3
VIDA DA FERRAMENTA
A vida de uma ferramenta de corte o perodo no qual ela pode ser utilizada
para uma funo especfica, produzindo uma pea com a qualidade exigida.
Durante sua utilizao, a ferramenta submetida a diversos mecanismos de
natureza fsica e qumica, que causam diferentes formas de desgaste na ferramenta.
A ao dos mecanismos de desgaste durante certo tempo causa alteraes
dimensionais na ferramenta, fazendo com que as peas produzidas passem a no
ter mais as dimenses aceitveis dentro de uma faixa de tolerncia. Quando isso
ocorre, o fim da vida da ferramenta, e ela deve ser substituda ou reafiada.
2.3.1
Mecanismos de Desgaste
Existem vrios mecanismos de desgaste que incidem sobre a ferramenta de

corte durante o processo de usinagem. Dentre os principais, pode-se considerar:
36
a) Abraso mecnica (ou atrito) segundo Diniz, Marcondes e Coppini (2001, p.

108-109), essa uma das causas de desgaste mais comuns. Ela atinge a face e o
flanco
da
ferramenta
(superfcie
de
sada
superfcie
de
incidncia,
respectivamente). O desgaste no flanco maior, porque ele atrita com a pea, que
mais rgida que o cavaco, que atrita com a face.
Stemmer (1995 A, p. 132) ainda destaca que a presena de partculas duras no
material da pea resulta num aumento nesse tipo de desgaste. E, como a abraso
gera calor, o material da ferramenta deve ter considervel dureza a quente.
b) Aderncia sobre esse mecanismo de desgaste, Stemmer (1995 A, p. 132133) afirma que:
A aderncia entre o material da pea e as asperezas superficiais da
ferramenta se deve ao das altas temperaturas e presses presentes na
zona de corte e ao fato de que a superfcie inferior do cavaco, recm
arrancada, apresenta-se limpa, sem camadas protetoras de xidos e,
portanto, quimicamente muito ativa. A prova de que tais aderncias se
podem formar, o gume postio, formado por partculas que se soldam na
face da ferramenta e apresentam um elevado grau de deformao a frio,
isto , esto encruadas, duras e resistentes. Elas dificultam o deslizamento
do cavaco, aumentando o coeficiente de atrito na face e provocando um
maior recalque do cavaco. O aumento do atrito provoca um aumento
progressivo da fora de deslizamento do cavaco, at que as partculas
soldadas so arrancadas. O arrancamento destas partculas pode-se dar
por cisalhamento das asperezas da ferramenta, por separao na solda ou
por cisalhamento dentro das prprias partculas. No primeiro caso ocorre
maior desgaste na face da ferramenta. De modo geral, o deslocamento de
partculas encruadas e duras separadas do gume postio, sob alta presso,
provoca desgaste abrasivo no flanco e na face da ferramenta. O gume
postio ocorre em baixas velocidades de corte. O desgaste aumenta,
inicialmente, com a velocidade, pois vo se alcanando temperaturas e
presses que favorecem a aderncia. J em velocidades mais elevadas, a
temperatura sobe a ponto de amolecer as partculas aderidas, que
recristalizam, enquanto o material da ferramenta, muito mais resistente ao
calor, no afetado. No havendo mais condies de formao do gume
postio, o desgaste da ferramenta diminui, bem como o recalque do cavaco,
pois o mesmo desliza mais facilmente pela face da ferramenta.
c) Deformao plstica segundo Stemmer (1995 A, p. 132), ela ocorre quando

so usados avanos maiores na operao, o que pe prova a dureza e resistncia
a quente do material da ferramenta. Com o tempo, esse tipo de avaria pode inutilizar
a ferramenta.
d) Difuso consiste na migrao de determinados tomos do cavaco para a
ferramenta.
Esse mecanismo de desgaste ocorre em condies propcias na zona de corte,
que podem ser a alta temperatura, determinado tempo de contato entre cavaco e
37
ferramenta e afinidade fsico-qumica existente entre eles (DINIZ; MARCONDES;

COPPINI, 2001, p. 110).
Segundo Stemmer (1995 A, p. 133), esse fenmeno no observado em
ferramentas de ao rpido, pois a temperatura propcia para a difuso muito maior
que a temperatura de amolecimento do material da ferramenta.
e) Oxidao as altas temperaturas do processo de corte podem tornar a
superfcie da ferramenta quimicamente ativa, ocorrendo a formao de camadas de
material oxidado (carepas). Na remoo dessa carepa que ocorre o desgaste
propriamente dito.
Para Stemmer (1995 A, p. 133), esse mecanismo tambm no atinge
ferramentas de ao rpido, devido temperatura de amolecimento ser bem inferior
de oxidao.
Pode-se dizer que os mecanismos de desgaste agem sobre a ferramenta em
faixas de temperatura diferentes. Essa temperatura depende, por exemplo, da
velocidade de corte e do avano. A diferena de faixas de atuao dos mecanismos
est ilustrada na Figura 2.12.
Figura 2.12 Faixas de atuao dos mecanismos de desgaste

3
1997, 471 p.
38
2.3.2
Formas de Desgaste em Brocas Helicoidais
Existem vrias formas de desgaste, sendo que alguns so comuns a diversos

tipos de ferramenta. Esses desgastes mais comuns so citados no Quadro 2.1, junto
a suas possveis causas e prevenes.
Tipo de
Desgaste e/ou
avaria
Possveis Causas
Aes para Minimizao
Desgaste de
Flanco
Velocidade de corte muito alta ou

muito baixa (se a causa for a
ocorrncia da aresta postia de
corte).
Resistncia insuficiente ao
desgaste da ferramenta.
Abraso.
Oxidao.
Reduo da velocidade de corte.

Seleo de classe de ferramenta mais
resistente ao desgaste.
Aumento da velocidade de corte se o
desgaste for causado pela aresta
postia de corte.
Desgaste de
Entalhe
Desgaste de
Cratera
Difuso.
Deformao
Plstica
Altas temperaturas combinadas

com altas presses na regio de
corte.
Ferramenta com baixa
resistncia a quente
Variao excessiva de esforo na
aresta de corte.
Trincas de
Origem
Mecnica
Trincas de
Origem
Trmica
Excessiva variao de
temperatura.
Lascamento
Classe da ferramenta muito

frgil.
Geometria da ferramenta muito
fraca.
Choques da ferramenta com a
pea.
Seleo de fluido de corte com

agentes antioxidantes.
Seleo de classe de ferramenta que
possua cobertura de xido de
alumnio, exceto na usinagem de
alumnio
Seleo de classe de ferramenta com
maior dureza a quente.
Seleo de uma classe de ferramenta
mais tenaz.
Reduo do avano.
Suavizao do primeiro contato da
ferramenta com a pea.
Aumento da estabilidade.
tenaz.
Aplicao do fluido de corte em
abundncia ou no-aplicao.
tenaz.
Aumento do ngulo de ponta, raio de
ponta e/ou do ngulo de cunha
(chanframento da aresta).
Suavizao do primeiro contato da
ferramenta com a pea.
Quadro 2.1 Tipos de desgaste com possveis causas e aes corretivas

Fonte: Adaptado de Diniz, Marcondes e Coppini (2001, p. 105)
Dois dos desgastes mais comuns e facilmente mensurveis em brocas so a

marca de desgaste no flanco e a cratera na face, muito usados nas consideraes
39
sobre a vida til da ferramenta. Alm desses dois, Castillo (2005, p. 41) ainda cita os
desgastes do gume transversal, da quina e das guias laterais. A Figura 2.13 mostra
a localizao de todos esses desgastes.
Figura 2.13 Formas de desgaste em uma broca helicoidal

4
Estudos mais detalhados encontraram ainda mais formas de desgaste, conforme

cita Castillo (2005, p.41).
5
Kanai et al. (1978) realizou testes de desempenho de brocas na

usinagem de ao carbono S45C, onde quantificou e avaliou sete tipos
diferentes de desgaste [...] em brocas helicoidais,:
Desgaste de quina, W;
Desgaste de flanco mdio, VB;
Desgaste de flanco mximo, VBmax;
Desgaste de guia lateral, Mw;
Desgaste de cratera, Kw;
Desgaste no gume transversal medido em relao ao gume de corte

(altura), C , e desgaste no gume transversal medido em relao ao gume de
t
corte (largura), C ;
Altura (Pt) e largura (Pm) do lascamento.
1997, 471 p.
5
KANAI, M. et al. Statisticals characteristics of drill wear and drill life for standardized
performance tests. Annals of the CIRP, 27, p. 61-66, 1978.
40
Esses desgastes so mostrados na Figura 2.14, sendo que os desgastes de

flanco mdio e mximo so representados juntos.
Figura 2.14 Tipos de desgaste em brocas

6
Fonte: Kanai et al, 1978 (apud CASTILLO, 2005, p. 42)
Como foi citado anteriormente, o gume transversal atua sob condies crticas na
usinagem. E isso preocupante do ponto de vista do desgaste da ferramenta. A
conformao que ele causa no material da pea d origem a um desgaste
progressivo. Para Castillo (2005, p. 42) tais esforos podem causar lascamentos e
consequente destruio do gume transversal, podendo provocar caldeamento da
ferramenta e quebra da mesma. A Figura 2.15 mostra duas formas de desgaste da
aresta transversal de corte.
Assim como no gume transversal a velocidade de corte mnima, na quina da
ferramenta ela mxima. Dessa forma ocorrem, segundo Castillo (2005, p. 43),
6
KANAI, M. et al. Statisticals characteristics of drill wear and drill life for standardized
performance tests. Annals of the CIRP, 27, p. 61-66, 1978.
41
problemas de desgaste de natureza trmica nessa regio, podendo incluir, alm da

quina, as guias da broca.
Figura 2.15 a) Desgaste do gume transversal; b) arredondamento do gume transversal

7
2.3.3
Determinao do Fim de Vida da Ferramenta
A ao de mecanismos de desgaste por determinado tempo torna a ferramenta

inapropriada para uso, dando fim sua vida til. O fim da vida da ferramenta,
propriamente dito, pode ocorrer quando:
a) os desgastes atingirem propores to elevadas que se receia a quebra
da aresta de corte. Isto crtico em operaes de desbaste onde, por
no ser necessria a obteno de tolerncias apertadas e bons
acabamentos superficiais, permite-se que os desgastes cheguem a
valores altos;
b) devido ao desgaste da superfcie de folga da ferramenta, no mais
possvel a obteno de tolerncias apertadas e/ou de bons
acabamentos superficiais da pea. Isso crtico em operaes de
acabamento;
c) os desgastes crescem muito, fazendo com que a temperatura da aresta
cortante ultrapasse a temperatura na qual a ferramenta perde o fio de
corte (a aresta de corte se decompe). Isso crtico em ferramentas de
ao rpido, que suportam temperaturas menores que outros materiais
para ferramentas;
d) o aumento da fora de usinagem, proveniente dos desgastes elevados
da ferramenta, interfere no funcionamento da mquina. (DINIZ;
MARCONDES; COPPINI, 2001, p. 113)

1999. 32 p.
42
Stemmer (1995 A, p. 136-137) ainda salienta que a determinao de um ponto

exato para o fim da vida da ferramenta de corte algo importante nos estudos sobre
usinagem e usinabilidade. Ele ainda cita, entre outros, os seguintes critrios para
determinar o fim da vida da ferramenta:
a) Falha total da ferramenta, que a inutiliza por lascamento, quebra ou

superaquecimento;
b) Falha parcial da ferramenta, caracterizada por forte atrito entre a pea e o
flanco da ferramenta;
c) Largura da marca de desgaste, no flanco da ferramenta;
d) Vibraes intensas, que impedem a continuidade da operao;
e) Profundidade da cratera, na face da ferramenta;
f) Piora do acabamento superficial, de forma repentina;
g) Aparecimento de rebarbas de usinagem, na pea;
A largura da marca de desgaste, medida na superfcie de incidncia da

ferramenta de corte, o critrio de emprego mais frequente na indstria para a
determinao do fim de vida da ferramenta de metal duro e cermica (STEMMER,
1995 A, p. 137).
Mas ele pode ser aplicado tambm para ferramentas de ao rpido e outros
materiais, pois o desgaste de flanco, ou desgaste frontal, o tipo de desgaste mais
comum. Todo processo de usinagem causa desgaste frontal (DINIZ; MARCONDES;
COPPINI, 2001, p. 101).
Segundo Ferraresi (1977, p. 362), a medio da marca de desgaste no flanco da
ferramenta pode ser feita facilmente por meio de uma lupa ou um microscpio de
oficina.
A Figura 2.16 mostra a localizao e medio da marca de desgaste em uma
broca helicoidal. Castillo (2005, p. 43) salienta que no caso de ter acontecido
deformao plstica ou desgaste do gume, ou seja, retrao do mesmo, a marca de
desgaste deve ser medida em relao posio original do gume considerado,
fazendo uso, se necessrio, de uma referncia.
43
Figura 2.16 Desgaste mdio VB e desgaste mximo VBmax no flanco de uma broca
8
2.4
MEIOS LUBRI-REFRIGERANTES EM USINAGEM
Diversas variveis podem ter influncia sobre a durao da vida de uma

ferramenta de corte. Uma delas diz respeito aplicao de fluido de corte no
sistema pea-ferramenta durante a operao, proporcionando um meio de
refrigerao e lubrificao para o processo.
Stemmer (1995 A, p. 149) cita como objetivos da utilizao de fluido de corte:
- Aumentar a vida da ferramenta
- Aumentar a eficincia da remoo de material.
- Melhorar o acabamento superficial
- Reduzir a fora e potncia de corte.
Como funes dos fluidos lubri-refrigerantes, pode-se identificar:

a Refrigerao da ferramenta especialmente importante em altas
velocidades de corte. Quando se utiliza ao mximo as possibilidades da
ferramenta e a temperatura do gume se aproxima do ponto de
amolecimento, pequeno esfriamento pode provocar grande aumento na vida
da ferramenta. [...]
b Lubrificao Deve atuar especialmente na zona de contato da pea e
do cavaco com a face da ferramenta. Para diminuir a temperatura no gume
da ferramenta pode-se eliminar pela refrigerao o calor gerado, como
tambm procurar reduzir a gerao de calor. Este segundo caminho
realizado pela lubrificao. [...]
A medida que aumenta a velocidade de corte, o tempo para a entrada do
fluido entre as superfcies atritantes e para a reao qumica dos aditivos se
torna insuficiente, perdendo-se progressivamente o efeito lubrificante. Em

1999. 32 p.
44
altas velocidades, de qualquer forma o efeito refrigerante mais importante

que a lubrificao.
c Proteo contra a corroso O fludo de corte deve proteger a pea,
assim como a mquina contra a corroso. Isso obriga, no caso de utilizao
de gua, que tem excelentes qualidades de refrigerao, ao emprego de
leos com emulsificadores ou de aditivos anti-corroso.
d Arrastamento de cavacos O fludo de corte, quer por ao mecnica
de arrastamento, quer pelo esfriamento brusco e fragilizao do cavaco,
quer por alterao da forma do cavaco, tem uma importante funo na
eliminao dos cavacos da rea de trabalho. Esta ao especialmente til
na furao profunda, na trepanao e na furao com brocas canho, onde
se usa fludo injetado sob presso, atravs da ferramenta de corte, para
forar os cavacos para fora do furo.
e Eliminao do gume postio O gume postio se forma
especialmente em baixas velocidades de corte, prejudicando seriamente o
acabamento superficial. A lubrificao da face da ferramenta (superfcie de
sada) por fludos com aditivos de extrema presso (EP) ou por leos
graxos, pode evitar a formao do gume postio.
f Qualidades acessrias Os meios lubri-refrigerantes devem ter ainda
as seguintes qualidades acessrias:
- Resistncia infectao por bactrias e fungos.
- No ter tendncia ao envelhecimento (formao de borras, espumas,
oxidao, perda de estabilidade).
- No afetar a sade, quer pelo contato direto, quer pelos seus vapores e
nvoas.
- Facilidade de preparao e manuteno.
- No atacar metais, plsticos, tintas, borrachas, elementos de vedao e
outras peas da mquina.
- No atacar ligantes dos rebolos (na retificao).
- Boa transparncia, para permitir a observao do processo de usinagem.
- Baixa inflamabilidade.
- No afetar ou poluir o meio ambiente, nem na utilizao nem no descarte.
- No ter cheiro incomodativo.
- Poder de remover impurezas.
- Boa molhabilidade e resistncia a altas presses.
- Boa filtrabilidade.
- No formar espuma.
As qualidades exigidas variam de acordo com a aplicao e, as vezes, so
at contraditrias. No existe um fludo de caractersticas universais, que
atende a todas as exigncias. No desenvolvimento de meios lubrirefrigerantes, a melhoria de certas qualidades, por exemplo pelo uso de
aditivos, induz frequentemente a piora de outras. [...]
g Do ponto de vista econmico A anlise em geral bastante
complexa, pois devem ser computados os custos globais de aquisio,
estocagem, aplicao, manuteno e descarte, os quais devem ser
balanceados com os benefcios obtidos. O custo simples do meio lubrirefrigerante tem pouca significao, representando em geral menos de 1 a
2% do custo de usinagem. (STEMMER, 1995 A, p. 149-152)
2.4.1
Tipos de Lubri-Refrigerante
Segundo Ferraresi (1977, p. 526), os meios lubri-refrigerantes podem ser slidos,

lquidos ou gasosos.
45
2.4.1.1
Slidos
Ferraresi (1977, p. 526-527) explica que os lubri-refrigerantes slidos so

aplicados para se obter lubrificao no processo. Antes do incio da operao, o
slido aplicado na superfcie de sada da ferramenta, e durante o processo isso
acaba diminuindo consideravelmente o atrito entre ferramenta e cavaco.
Um exemplo a pasta de bissulfeto de molibdnio, que apresenta boa
lubrificao a altas presses.
2.4.1.2
Lquidos
Os meios lquidos para lubrificao e refrigerao em usinagem podem ser

aquosos ou leos.
Como principais fluidos de corte base de gua pode-se citar as emulses e as
solues qumicas, analisadas a seguir:
a) Emulses consistem da mistura de leo com gua, com a adio de um
agente emulsificador, que faz com que o leo fique distribudo, de modo uniforme e
estvel, na gua, sob a forma de finas gotculas. (STEMMER, 1995 A, p. 154)
Esse fluido tem como principal caracterstica a alta capacidade de refrigerao
da operao. E a presena do leo e outros aditivos diminuem a ao corrosiva dele
sobre o sistema. Dessa forma, utilizado quando a maior preocupao com a
temperatura do sistema.
b) Solues qumicas tambm chamadas de fluidos sintticos, decorrem da
mistura com gua, de um concentrado de produtos orgnicos ou inorgnicos,
solveis em gua. No contem derivados de petrleo. (STEMMER, 1995 A, p. 153)
Tm por caracterstica, o alto poder de refrigerao; a transparncia, que permite
visualizar o processo; e uma vida til maior, devido aos aditivos biocidas, que no
permitem a ao de bactrias. (DINIZ; MARCONDES; COPPINI, 2001, p. 170)
Os leos, ainda segundo Diniz, Marcondes e Coppini (2001, p. 171), so

utilizados em operaes de desbaste pesado, onde a principal causa de aumento de
temperatura o atrito na regio do corte. Isso se deve ao seu alto poder de
46
lubrificao. Seu poder de refrigerao bem menor que o da gua. Quanto mais
viscoso o leo, menor a refrigerao proporcionada por ele.
Entre os leos utilizados como fluido de corte, Stemmer (1995 A, p. 152) cita os
leos minerais puros, os leos graxos, os leos mistos, os leos com aditivos
polares e os leos com aditivos de extrema presso.
Como desvantagens dos leos, pode-se citar a inflamabilidade, o fato de boa
parte ser derivada do petrleo e o risco sade do operador. (DINIZ; MARCONDES;
COPPINI, 2001, p. 171)
2.4.1.3
Gasosos
Ferraresi (1977, p. 526) destaca que os gases podem ser utilizados como meios
lubri-refrigerantes devido a sua ao fsica, retirando o calor do sistema; sua ao
qumica, reagindo com a superfcie do cavaco recm-formado; e sua ao mecnica,
expulsando os cavacos da regio do corte.
O ar comprimido de grande utilizao, e bem adequado usinagem de ferro
fundido, devido s caractersticas dos cavacos. Outros gases como hlio e argnio
tambm podem ser utilizados, no caso de proteger pea e ferramenta contra
oxidao.
2.5
QUALIDADE DO PROCESSO DE FURAO
Segundo Agostinho, Rodrigues e Lirani (1977, p. 1-3), o mercado atualmente

exige produtos que possam ser fabricados em diferentes situaes, porm de forma
e qualidade iguais. Dessa forma, se obedece ao princpio da intercambiabilidade,
segundo o qual se pode substituir qualquer pea por outra igual em um sistema
complexo que o seu funcionamento no fica comprometido.
A qualidade dos furos est associada ao processo, ao material,
ferramenta e aos parmetros de corte que so utilizados. Porm, a
perfeio na realizao de furos muito difcil, devido aos vrios fatores
que a influenciam. Temos a situao ideal e a real para realizar a operao,
e nem sempre a ideal se aproxima da real. (PANGRCIO, 2003, p. 41)
Na furao, observa-se a qualidade da pea usinada por meio da avaliao das

tolerncias dimensionais, tolerncias geomtricas e acabamento superficial.
47
2.5.1
Tolerncias Dimensionais
Pode-se entender o conceito de tolerncia da seguinte forma:

(...) quando se mede as dimenses de diferentes peas cujo funcionamento
foi experimentado e considerado adequado, verifica-se que essas
dimenses podem oscilar dentro de certos limites, mantendo-se as
condies de funcionamento anteriormente previstas. (AGOSTINHO;
RODRIGUES; LIRANI, 1977, p. 3)
Pangrcio (2003, p. 41) define tolerncia dimensional como a faixa de valores

que a medida obtida pode variar da nominal e permanecer aceitvel. Ela se refere
propriamente ao valor numrico de determinada medida, podendo ser feitos estudos
estatsticos sobre a tolerncia para determinado lote de peas iguais. Um fator
determinante para essa variao dimensional em um lote de peas o desgaste da
ferramenta de corte.
2.5.2
Tolerncias Geomtricas
Em muitos casos, a medida do dimetro de determinado furo no suficiente

para atestar sua qualidade para a aplicao. Por isso, deve-se observar as
tolerncias geomtricas do furo, que podem ser referentes aos erros de forma do
furo ou aos erros de posio do furo. Na Figura 2.17 so ilustrados os principais
erros geomtricos na furao.
Segundo Da Silva (20019 apud ALMEIDA, 2008, p. 22-23), alguns fatores
determinantes para a ocorrncia de erros geomtricos na furao podem ser:
defeitos da mquina-ferramenta, deformao elstica, fixao incorreta da pea,
desgaste da ferramenta, dilatao trmica da pea, endurecimento da superfcie,
tratamentos trmicos inadequados e formao de rebarbas.
DA SILVA, R. B., 2001, Alargamento Cnico do Ferro Fundido Nodular GGG40, Dissertao de
Mestrado Universidade Federal de Minas Gerais, Belo Horizonte.
48
Figura 2.17 Erros geomtricos mais comuns em furao

10
2.5.3
Acabamento Superficial
A anlise do acabamento superficial pode ser feita por meio da medio da

rugosidade de determinada superfcie. Segundo Kloth (2007, p. 15), a rugosidade
o conjunto das irregularidades microgeomtricas que resultam em uma superfcie
aps um trabalho e que so formadas por numerosos sulcos e ranhuras mais ou
menos variveis em forma, direo e profundidade.
Agostinho, Rodrigues e Lirani (1977, p. 192) destacam que as especificaes
referentes ao acabamento superficial so fundamentais em peas sujeitas a: atrito,
desgaste, corroso, anlise de aparncia, fadiga, fenmenos trmicos, fenmenos
pticos, escoamento de fluidos e medio com instrumentos mais sensveis.
A rugosidade superficial funo do tipo de acabamento ou da mquinaferramenta. Na anlise dos desvios da superfcie real da superfcie
geomtrica, distinguem-se:
a) erros macrogeomtricos ou erros de forma, que podem ser medidos com
instrumentos de medio convencionais;
b) erros microgeomtricos ou rugosidade, que s podem ser medidos
atravs de aparelhos especiais tais como: rugosmetros [...].
A separao entre um erro e outro arbitrria.
10
1997, 471 p.
49
Sendo impraticvel a determinao dos erros de todos os pontos de uma

superfcie, faz-se uso da determinao ao longo das linhas que constituem
os perfis das peas usinadas. (AGOSTINHO; RODRIGUES; LIRANI, 1977,
p. 195-196)
O rugosmetro o aparelho com a funo especfica de quantificar a rugosidade

de uma superfcie. O aparelho tem um sensor que deslizado por uma linha da
superfcie que tem a rugosidade a ser medida. O rugosmetro exibe o valor da
grandeza, geralmente dado em micrometros (m).
Trs dos principais valores de rugosidade que devem ser obtidos, segundo
Almeida (2008, p. 27-29), so:
a) Rugosidade mdia (Ra), que a mdia aritmtica das distncias atingidas

entre os extremos (cristas e vales) do perfil (y1, y2, y3,..., yn) e a linha mdia do
perfil, dentro do comprimento de avaliao (La), como aparece na Figura 2.18;
Figura 2.18 Rugosidade mdia (Ra) de uma superfcie

Fonte: Adaptado de Almeida (2008, p. 28)
b) Rugosidade total (Rt), que a medida entre o vale mais profundo e a crista
mais alta do perfil, no comprimento de avaliao (La), como mostra a Figura 2.19;
50
Figura 2.19 Rugosidade total (Rt) de uma superfcie

c) Rugosidade mdia (Rz), onde o comprimento de avaliao (La) dividido em

comprimentos de amostragem (L1,..., L4), e cada um tem sua rugosidade total
(z1,..., z4). A mdia entre esses valores resulta em Rz, como mostra a Figura 2.20.
Figura 2.20 Rugosidade mdia (Rz) de uma superfcie

51
MATERIAIS E MTODOS
Nesta seo esto descritos os mtodos para a realizao dos ensaios, bem
como os materiais, mquinas e ferramentas utilizadas neste trabalho. Todos os
processos foram executados nas dependncias da UTFPR Campus Ponta Grossa,
exceto a afiao e reafiao das brocas, que foi executada na empresa IN DOOR
Manutenes - Curitiba.
3.1
CORPOS DE PROVA
Para a realizao dos ensaios, foram confeccionados corpos de prova cilndricos

com aproximadamente 24 mm de dimetro e 40 mm de comprimento, como os
mostrados na Figura 3.1.
Figura 3.1 Corpos de prova
3.1.1
Anlise da Matria-Prima
Para a confeco dos corpos de prova foram utilizadas cinco barras de ao

ABNT 1045. Para poder afirmar que as cinco barras eram do mesmo material e,
logo, terem propriedades mecnicas aproximadamente iguais, foi realizado o ensaio
de dureza e a micrografia das barras.
52
3.1.1.1
Ensaio de dureza
Para o ensaio de dureza foi utilizado o durmetro do Laboratrio de Metrologia

da UTFPR Campus Ponta Grossa.
Foram feitas cinco leituras de dureza para cada uma das barras, utilizando-se a
escala de dureza Rockwell B (HRb). A mdia e desvio-padro encontrados esto na
Tabela 3.1.
Tabela 3.1 Dureza da matria-prima
Dureza (HRb)
Mdia
90,06
Desvio-Padro
3,07
percentual
do
desvio-padro
em
relao
dureza
mdia
de
aproximadamente 3%, o que no representa uma diferena de dureza relevante,

dado o enfoque deste trabalho.
3.1.1.2
Micrografia
Para a micrografia foram utilizados os equipamentos do Laboratrio de Materiais

da UTFPR Campus Ponta Grossa.
As amostras foram embutidas em baquelite da marca Arotec, sendo comprimidas
na prensa Maxi Press Metalotest. Elas foram lixadas e polidas em um equipamento
da marca Buehler, formado pelo cabeote Vector Power Head e pela base Beta
Grinder-Polisher.
O ataque qumico foi feito com nital a 5%. As amostras foram secas em um forno
tipo mufla da marca Jung, com potncia de 2 kW. Para visualizao foi utilizado o
microscpio Olympus BX60, onde foi acoplada a cmera Media Cybernetics
Evolution LC Color. A anlise foi feita com o uso do software Analysis 5.1. O
resultado pode ser visto na Figura 3.2.
53
Figura 3.2 Micrografia das cinco barras com as respectivas ampliaes
A micrografia no mostra uma diferena microestrutural significativa entre as

cinco barras.
Nesta anlise da matria-prima conclui-se que o material das cinco barras no
apresenta diferena significativa entre elas. Logo, o material a ser usinado nestes
ensaios no aparece como uma varivel a ser considerada para a obteno do
resultado final.
54
3.1.2
Preparao dos Corpos de Prova
Para a fabricao dos corpos de prova foram utilizadas as cinco barras de ao

ABNT 1045 descritas no item anterior. As barras tinham aproximadamente 5 metros
de comprimento. No total foram fabricados 600 corpos de prova.
Os corpos de prova foram fabricados no torno Nardini, modelo Mascote, tambm
utilizado na execuo dos ensaios. A fabricao consiste em torneamento externo,
corte da barra e quebra de cantos.
Para o torneamento externo e quebra de cantos das peas foi utilizado o inserto
Sandvik Coromant TNMG160408-PR e o suporte Sandvik Coromant DTJNR
2020K16.
Para o corte dos corpos de prova da barra foi utilizado o bedame Sandvik
Coromant
R123H2-0400-0502-CM,
montado
no
suporte
Sandvik
Coromant
RF123H13-2020BM.
3.2
PROJETO EXPERIMENTAL
Os ensaios foram divididos em oito condies com as respectivas rplicas. As

condies foram criadas na relao entre as variveis:
- mquina-ferramenta, podendo ser o torno ou a mandriladora;
- fluido de corte, sendo usado ou no e
- afiao da broca, podendo ser convencional ou cruzada.
A definio das condies pode ser vista no Quadro 3.1.
CONDIES
Condio 1
Condio 2
Condio 3
Condio 4
Condio 5
Condio 6
Condio 7
Condio 8
MQUINA
FLUIDO DE CORTE
Sem Fluido
Mandriladora
Com Fluido
Sem Fluido
Torno
Com Fluido
Quadro 3.1 Projeto Experimental
AFIAO
Convencional
Cruzada
Convencional
Cruzada
Convencional
Cruzada
Convencional
Cruzada
55
3.3
MQUINA-FERRAMENTA
Os ensaios foram realizados na mandriladora e no torno. As condies de 1 a 4

foram executadas na mandriladora, enquanto as condies de 5 a 8 foram feitas
com o torno, assim como as respectivas rplicas.
3.3.1
Mandriladora
A mandriladora da marca Union, modelo BFT 63, do Laboratrio de Mecnica

da UTFPR, como pode ser visto na Figura 3.3. A mquina dispe de uma rvore
horizontal com rotao mxima de 1400 rotaes por minuto.
Figura 3.3 Ensaio realizado com a mandriladora
Nesta mquina, foi necessria a instalao de um sistema de fixao da pea.

Foi um componente retirado de outra mquina do laboratrio. Ele consiste
basicamente em uma placa com trs castanhas, muito similar ao sistema de fixao
de peas no torno.
Ele foi fixado mesa da mandriladora, e a mesa foi corretamente posicionada
para garantir que o centro da pea estivesse alinhado com o centro da ferramenta.
56
Nesta situao, na ferramenta que se realiza os movimentos de avano e de

rotao, dando origem ao movimento de corte.
3.3.2
Torno
O torno da marca Nardini, modelo Mascote, com rotao mxima no eixo

rvore de 2500 rotaes por minuto. O equipamento pode ser visto na Figura 3.4.
Figura 3.4 Ensaio realizado com o torno
Diferente da mandriladora, neste caso a broca sofre apenas o movimento de

avano e a rotao que d origem ao movimento de corte realizada na pea.
3.4
FERRAMENTAS DE CORTE
Neste trabalho, foram utilizadas oito brocas de ao rpido. As ferramentas

utilizadas foram brocas da marca Lenox Twill, modelo TW104 de 13 milmetros de
dimetro, com 101 milmetros de comprimento da hlice e 151 milmetros de
comprimento total, como pode ser visto na Figura 3.5.
57
Figura 3.5 Broca com afiao convencional e com afiao cruzada
A fabricao da broca segue a norma DIN 338, de ao rpido HSS, o qual

proporciona alta dureza e tenacidade ferramenta. Os canais so de geometria do
tipo N, retificados com mxima preciso e simetria, garantindo excelente
estabilidade operacional e eficiente remoo de cavacos.
O dimetro externo foi obtido pelo processo de retfica centerless. O acabamento
superficial polido, o mais usual para brocas de ao rpido. Possui baixo coeficiente
de atrito, o que diminui a adeso a frio do cavaco nas arestas de corte. Disponvel
nas normas DIN 338 e DIN 340.
As brocas foram afiadas e reafiadas por servio externo com rebolo de desbaste
da marca Norton, modelo AA46-K6-V6 e rebolo de acabamento da marca Norton,
modelo CRT-AS-80-o.
No processo de afiao citado anteriormente, foram obtidas as brocas com
afiao cruzada, Figura 3.6.
Figura 3.6 Broca com afiao convencional e com afiao cruzada
58
A afiao cruzada, onde foi retifica um plano inclinado nos flancos da ferramenta,
com uma inclinao de 27,5 em relao ao eixo da ferramenta, eliminando a aresta
transversal de corte, como mostra a Figura 3.7. Com isso, o gume transversal deu
lugar a dois novos gumes principais.
Figura 3.7 Broca com afiao cruzada
Para os ensaios com as brocas com afiao convencional a geometria das

brocas foram mantidas, como na Figura 3.8.
Figura 3.8 Broca com afiao convencional
59
A reafiao foi feita tanto nas brocas de afiao cruzada quanto nas de afiao
convencional, obtendo as respectivas geometrias anteriores.
3.5
PARMETROS DE CORTE UTILIZADOS
Os ensaios realizados no torno foram feitos com a pea girando a 500 rotaes
por minuto, resultando em uma velocidade mxima de corte de 20,42 m/min. O
avano da ferramenta foi feito de forma manual e intermitente, para possibilitar a
sada dos cavacos.
Os ensaios na mandriladora tambm foram realizados com a ferramenta girando
a 500 rotaes por minuto, originando uma velocidade de corte de 20,42 m/min. O
avano da ferramenta tambm foi feito manualmente e de forma intermitente.
3.6
MEIO LUBRI-REFRIGERANTE
Metade dos ensaios foi realizada com fluido de corte e outra metade sem a
presena dele.
O fluido de corte selecionado lquido, diludo em gua. Fluido sinttico da
marca Amphora Qumica LTDA, modelo Hydria EP, a 5% de concentrao. A
composio do fludo de leo vegetal, aminas, amidas, glicis, antiespumante,
bactericida e corante.
O fluido de corte foi borrifado manualmente com a utilizao de bisnagas, sendo
consumido em mdia 1 litro da soluo a cada lote de seis peas. A forma de
aplicao pode ser vista na Figura 3.9.
3.7
MEDIO DO DESGASTE
O desgaste da ferramenta foi avaliado por meio da medio da largura da marca

de desgaste na superfcie de incidncia, ou seja, no flanco da broca. Mais
propriamente o desgaste mximo (VBmax), que foi mostrado na Figura 2.16.
O desgaste foi medido aps a concluso de cada grupo de seis peas. Dessa
forma, ele foi medido aps a 6, a 12, a 18, a 24, a 30 e a 35 pea, para uma
determinada condio.
60
Figura 3.9 Aplicao do fluido de corte
A medio foi feita com o microscpio Motic SMZ-168, com a lente de 5 vezes de
aumento. A ferramenta foi iluminada pelo dispositivo Motic MLC-150c. As imagens
foram capturadas com o uso da cmera Moticam 2000 2.0 MPixel, acoplada ao
microscpio, e do programa Motic Images Plus 2.0. A leitura foi realizada com a
cotagem da marca de desgaste na foto.
O resultado considerado para a anlise consiste na mdia aritmtica entre o valor
de desgaste encontrado na aresta 1 e na aresta 2 da broca. Os resultados
analisados foram encontrados a partir da mdia aritmtica entre os valores das
condies e os valores das rplicas. Os valores de desgaste na qual houve a quebra
da broca foram descartados para evitar distores nos resultados.
3.8
MEDIO DO DIMETRO DO FURO
O dimetro do furo foi medido com a pea apoiada em um prisma Mitutoyo,

fazendo uso do micrmetro interno marca, conforme a Figura 3.10.
Foi medido o dimetro da 1, 6, 12, 18, 24, 30 e 35 pea, em cada condio
de ensaio.
Foi medido o dimetro do furo no local de entrada da broca (A), na regio central
da pea (B) e na sada do furo (C), como mostra a Figura 3.11.
61
Figura 3.10 Medio do dimetro do furo
Foram realizadas trs leituras do dimetro de entrada, trs leituras do dimetro

do meio da pea e trs leituras do dimetro de sada. Foi obtida a mdia aritmtica
dessas trs leituras, tanto para as condies como para as rplicas. A mdia
aritmtica entre os valores das condies e os valores das rplicas foram
considerados para a anlise dos resultados. Os valores de dimetros na qual houve
a quebra da broca foram descartados para evitar distores nos resultados.
Figura 3.11 Pontos de medio do dimetro
62
EXECUO DOS ENSAIOS
4.1
ENSAIOS
Como variveis de entrada foram definidas a mquina-ferramenta, usada para a

execuo dos ensaios, o uso ou no do fluido lubri-refrigerante e o tipo de afiao
das brocas. As variveis de sada so a vida da ferramenta e a variao dimensional
do furo da pea.
Foram definidas oito condies com as variveis de entrada, como pode ser
verificado na sequncia.
4.1.1
Condio 1
A condio 1 foi realizada com a mandriladora, sem a presena de fluido de corte

e com a broca com afiao convencional. A afiao da broca no foi alterada, foi
mantida a geometria fornecida pelo fabricante. Para uma anlise mais precisa as
arestas da broca foram analisadas separadamente. Foram observados a aresta 1
(Figura 4.1) e a aresta 2 (Figura 4.2).
Figura 4.1 Gume da aresta 1 da

ferramenta nova

ferramenta nova
Depois de furar as seis primeiras peas a ferramenta foi levada para medio do
desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.3) foi verificado na quina da
ferramenta, de 0,4030 milmetro. A quina da aresta 1 apresentou material aderido
que no interferiu na medio. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.4) tambm
desgastou mais na quina, 0,4210 milmetro.
63

ferramenta depois da sexta pea

Depois de furar mais seis peas a ferramenta foi levada novamente para
medio do desgaste. O maior desgaste da aresta 1 (Figura 4.5) foi verificado na
quina da ferramenta, de 0,5670 milmetro. O maior desgaste da aresta 2 (Figura 4.6)
tambm foi na quina, 0,5850 milmetro.

ferramenta depois da dcima segunda pea

Na furao da dcima quinta pea a ponta da broca comeou a escurecer para a

cor azul. Aps ter furado dezoito peas foi medido o desgaste da ferramenta. O
desgaste da aresta 1 (Figura 4.7) prosseguiu na quina da ferramenta, com 0,6770
milmetro. A aresta 2 (Figura 4.8) apresentou uma quebra no gume, prximo quina,
mas o desgaste tambm foi maior na quina, 0,6400 milmetro. A quina da aresta 2
apresentou material aderido que no interferiu na medio.
64

ferramenta depois da dcima oitava pea

Depois da furao de vinte e quatro peas a ferramenta foi levada novamente

para medio do desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.9) foi
verificado na quina da ferramenta, de 0,8590 milmetro. Da mesma forma a aresta 2
(Figura 4.10) tambm desgastou mais na quina, 0,8960 milmetro.

ferramenta depois da vigsima quarta pea

Depois de furar mais seis peas a ferramenta foi levada para medio do
ferramenta, de 0,9880 milmetro. A presena de material aderido quina da aresta
01 no interferiu na medio do desgaste. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.12)
tambm desgastou mais na quina, 0,9710 milmetro.
65

ferramenta depois da trigsima pea

Depois da furao de trinta e cinco peas a ferramenta foi levada para medio
do desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.13) foi verificado na quina da
ferramenta, de 1,0420 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.14) tambm
desgastou mais na quina, 0,9880 milmetro. Ao final dos ensaios, a ponta da
ferramenta estava com colorao azul escura.

ferramenta depois da trigsima quinta pea
4.1.2

Condio 2
A condio 2 foi realizada com a mandriladora, sem a presena de fluido de corte

e com a broca com afiao cruzada. Com a afiao da broca a geometria fornecida
pelo fabricante foi alterada, como pde ser verificado nos captulos anteriores. Para
uma anlise mais precisa as arestas da broca foram analisadas separadamente.
Foram observadas a aresta 1 (Figura 4.15) e a aresta 2 (Figura 4.16).
66

ferramenta nova

ferramenta nova


quina da ferramenta, de 0,3293 milmetro. O maior desgaste da aresta 2 (Figura
4.20) tambm foi na quina, 0,2750 milmetro.
67


Aps ter furado dezoito peas foi medido o desgaste da ferramenta. O desgaste
da aresta 1 (Figura 4.21) prosseguiu na quina da ferramenta, com 0,3659 milmetro.
Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.22) tambm desgastou mais na quina, 0,2927
milmetro.


A partir da pea de nmero vinte a ponta da ferramenta comeou a apresentar

uma colorao azulada. Depois da furao de vinte e quatro peas a ferramenta foi
levada para medio do desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.23) foi
verificado na quina da ferramenta, de 0,4211 milmetro. Da mesma forma a aresta 2
(Figura 4.24) tambm desgastou mais na quina, 0,3663 milmetro.
68




A fora exigida para o avano da ferramenta no ensaio da condio 2 foi
notavelmente menor do que no ensaio da condio 1.
69

4.1.3

Condio 3
A condio 3 foi realizada com a mandriladora, com a presena de fluido de corte

e com a broca com afiao convencional. A afiao da broca no foi alterada, foi
mantida a geometria fornecida pelo fabricante. A aplicao do fluido de corte foi de
forma contnua. Para uma anlise mais precisa as arestas da broca foram
analisadas separadamente. Foram observadas a aresta 1 (Figura 4.29) e a aresta 2
(Figura 4.30).

ferramenta nova

ferramenta nova
ferramenta, de 0,3846 milmetro. O gume da aresta 2 quebrou prximo quina, mas
mesmo assim a aresta 2 (Figura 4.32) desgastou mais na quina, 0,4211 milmetro.
70




milmetro. O material aderido na aresta 2 no interferiu na medio do desgaste.
71


Depois da furao de vinte e quatro peas a ferramenta foi levada para medio


72



4.1.4

Condio 4
A condio 4 foi realizada com a mandriladora, com a presena de fluido de corte

e com a broca com afiao cruzada. Com a afiao da broca a geometria fornecida
pelo fabricante foi alterada. As caractersticas da geometria podem ser verificadas
nos captulos anteriores. O fluido de corte foi aplicado de forma contnua. Para uma
anlise mais precisa as arestas da broca foram analisadas separadamente. Foram
observadas a aresta 1 (Figura 4.43) e a aresta 2 (Figura 4.44).
73

ferramenta nova

ferramenta nova


4.48) tambm foi na quina, 0,2561 milmetro. O material aderido aresta 2 no
interferiu na medio do desgaste.
74


milmetro.


75




76

4.1.5

Condio 5
A condio 5 foi realizada com o torno, sem a presena de fluido de corte e com
a broca com afiao convencional. A afiao da broca no foi alterada, foi mantida a
geometria fornecida pelo fabricante. Para uma anlise mais precisa as arestas da
broca foram analisadas separadamente. Foram observadas a aresta 1 (Figura 4.57)
e a aresta 2 (Figura 4.58).

ferramenta nova

ferramenta nova
desgaste. Notou-se que o desgaste ocorreu ao longo do gume, ao contrrio do
desgaste dos gumes analisados anteriormente.
O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.59) foi verificado na quina da
77




milmetro. O material aderido no gume da aresta 2 no interferiu na medio do
desgaste.
78




79



4.1.6

Condio 6
A condio 6 foi realizada com o torno, sem a presena de fluido de corte e com
a broca com afiao cruzada. A geometria da broca foi alterada conforme a afiao
citada nos captulos anteriores. Para uma anlise mais precisa as arestas da broca
foram analisadas separadamente. Foram observados a aresta 1 (Figura 4.71) e a
aresta 2 (Figura 4.72).
80

ferramenta nova

ferramenta nova


81


milmetro.


82




83

4.1.7

Condio 7
A condio 7 foi realizada com o torno, com a presena de fluido de corte e com
a broca com afiao convencional. A afiao da broca no foi alterada, foi mantida a
geometria fornecida pelo fabricante. Para uma anlise mais precisa as arestas da
broca foram analisadas separadamente. Foram observadas a aresta 1 (Figura 4.85)
e a aresta 2 (Figura 4.86).

ferramenta nova

ferramenta nova
84




milmetro.
85




86


ferramenta, de 0,4573 milmetro. O material aderido aresta 1 no interferiu na
medio do desgaste. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.98) tambm desgastou
mais na quina, 0,4029 milmetro.

4.1.8

Condio 8
A condio 8 foi realizada com o torno, com a presena de fluido de corte e com
a broca com afiao cruzada. A afiao da broca foi alterada conforme geometria
descrita nos captulos anteriores. Para uma anlise mais precisa as arestas da broca
foram analisadas separadamente. Foram observado a aresta 1 (Figura 4.99) e a
87

ferramenta nova

ferramenta nova
desgastou mais na quina, 0,1475 milmetro. O material aderido ao gume da aresta 2
no interferiu na medio do desgaste.


88


da aresta 1 (Figura 4.105) prosseguiu na quina da ferramenta, com 0,2568
milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.106) tambm desgastou mais na
quina, 0,2561 milmetro.


do desgaste. O desgaste mximo da aresta 1 (Figura 4.107) foi verificado na quina
da ferramenta, de 0,2750 milmetro. Da mesma forma a aresta 2 (Figura 4.108)
89




90

4.2

RPLICAS
Depois da execuo dos ensaios das oito condies, as ferramentas foram

reafiadas e os ensaios foram realizados mais uma vez. As condies e variveis
foram iguais s adotadas nos ensaios.
4.2.1
Rplica 1
A rplica 1 foi realizada com a mandriladora, sem a presena de fluido de corte e

com a broca com afiao convencional. Para uma anlise mais precisa as arestas
da broca foram analisadas separadamente. Foram observadas a aresta 1 (Figura
4.113) e a aresta 2 (Figura 4.114).

ferramenta nova

ferramenta nova
91




92




93



4.2.2

Rplica 2
A rplica 2 foi realizada com a mandriladora, sem a presena de fluido de corte e

com a broca com afiao cruzada. Para uma anlise mais precisa as arestas da
broca foram analisadas separadamente. Foram observadas a aresta 1 (Figura
94

ferramenta nova

ferramenta nova


95




96




97

4.2.3

Rplica 3
A rplica 3 foi realizada com a mandriladora, com a presena de fluido de corte e

com a broca com afiao convencional. Para uma anlise mais precisa as arestas
da broca foram analisadas separadamente. Foram observadas a aresta 1 (Figura

ferramenta nova

ferramenta nova
98




99


da ferramenta, de 0,6220 milmetro. A quina da aresta 2 (Figura 4.150) quebrou, a
medida desta quebra foi de 1,1524 milmetro.


desgastou mais na quina quebrada, 1,3721 milmetro.
100


Depois da furao de trinta e trs peas a ferramenta quebrou. O desgaste da

aresta 1 (Figura 4.153) estava avanando normalmente. A quebra da quina da
aresta 2 (Figura 4.154) dificultou o corte. Com a quina quebrada, o corte se tornou
mais pesado e a temperatura da ferramenta subiu muito. Para evitar o
superaquecimento das peas 31, 32 e 33 foi utilizado aproximadamente 1 litro de
fluido de corte, que a quantidade utilizada normalmente para as seis peas.

4.2.4

Rplica 4
A rplica 4 foi realizada com a mandriladora, com a presena de fluido de corte e

com a broca com afiao cruzada, conforme definido anteriormente. Para uma
anlise mais precisa as arestas da broca foram analisadas separadamente. Foram
observadas a aresta 1 (Figura 4.155) e a aresta 2 (Figura 4.156).
101

ferramenta nova

ferramenta nova


102




103




104

4.2.5

Rplica 5
A rplica 5 foi realizada com o torno, sem a presena de fluido de corte e com a
broca com afiao convencional. Para uma anlise mais precisa as arestas da broca
foram analisadas separadamente. Foram observadas a aresta 1 (Figura 4.169) e a

ferramenta nova

ferramenta nova
105




106




107



4.2.6

Rplica 6
A rplica 6 foi realizada com o torno, sem a presena de fluido de corte e com a
broca com afiao cruzada. Para uma anlise mais precisa as arestas da broca
108

ferramenta nova

ferramenta nova


109




110




111

4.2.7

Rplica 7
A rplica 7 foi realizada com foi realizada com o torno, com a presena de fluido
de corte e com a broca com afiao convencional. Para uma anlise mais precisa as
arestas da broca foram analisadas separadamente. Foram observadas a aresta 1
(Figura 4.197) e a aresta 2 (Figura 4.198).

ferramenta nova

ferramenta nova
112




113




114



4.2.8

Rplica 8
A rplica 8 foi realizada com o torno, com a presena de fluido de corte e com a
broca com afiao cruzada. Para uma anlise mais precisa as arestas das brocas
115

ferramenta nova

ferramenta nova


116




117




118


119
ANLISE E DISCUSSO DOS RESULTADOS
Neste captulo est contida a anlise dos resultados deste trabalho, so os

resultados em relao ao desgaste da ferramenta e em relao ao dimetro do furo
dos corpos de prova usinados.
5.1
ANLISE DO DESGASTE DA FERRAMENTA
O desgaste da ferramenta foi analisado de forma comparativa levando em conta

a mquina-ferramenta, o meio lubri-refrigerante e o tipo de afiao da ferramenta.
5.1.1
Anlise Comparativa em Relao Mquina-Ferramenta
As combinaes entre as variveis fluido de corte e tipo de afiao da ferramenta

geram quatro condies para a comparao entre as mquinas-ferramenta. Essas
quatro condies so abordadas a seguir.
5.1.1.1
Sem fluido de corte e com afiao convencional
A comparao entre as mquinas-ferramenta sem a presena de fluido de corte

e com a afiao convencional da ferramenta resultou numa diferena expressiva
entre a mandriladora e o torno.
O desgaste da ferramenta no ensaio realizado com a mandriladora foi bem maior
do que o do ensaio realizado com o torno. O desgaste depois de trinta e cinco peas
foi de 0,8323 milmetro na mandriladora e de 0,4987 milmetro no torno, como pode
ser visto no Grfico 5.1.
O desgaste da broca ensaiada com o torno foi menor porque o desgaste ocorreu
ao longo do gume, enquanto o desgaste da broca ensaiada com a mandriladora
ocorreu apenas na quina da ferramenta.
Na furao em que a broca posta em rotao, a broca no tem uma rotao
perfeitamente concntrica. Com isso a quina da ferramenta mais solicitada,
aumentando seu desgaste. Alm disso, os esforos, tanto de corte como de avano,
so exigidos na ferramenta. Na furao em que a pea sofre rotao, os esforos
120
so divididos. O esforo de corte exigido na pea e os esforos de avano so

exigidos na ferramenta.
Grfico 5.1 Comparao de desgaste da ferramenta em diferentes mquinas-ferramenta sem

fluido de corte e com afiao convencional
Tabela 5.1 Dados do Grfico 5.1 (dimenses em mm)

Pea
12
18
24
30
35
Mandriladora
0,3524
0,4710
0,5397
0,6950
0,7779
0,8323
Torno
0,1788
0,2519
0,3111
0,3705
0,4166
0,4987
5.1.1.2
Sem fluido de corte e com afiao cruzada
A diferena entre as mquinas-ferramenta sem a presena de fluido de corte e

com a afiao cruzada da ferramenta foi pequena. O desgaste da ferramenta no
ensaio realizado com a mandriladora foi maior do que o do ensaio realizado com o
torno. O desgaste ao final do ensaio foi de 0,5556 milmetro na mandriladora e de
0,3906 milmetro no torno, como pode ser visto no Grfico 5.2.
121
O corte dos dois ensaios foi suave, isto , as foras de corte foram divididas ao
longo da aresta de corte. O desgaste da broca usada no ensaio da mandriladora no
se manteve apenas na quina da ferramenta.
Grfico 5.2 Comparao de desgaste da ferramenta em diferentes mquinas-ferramenta sem

fluido de corte e com afiao cruzada

Pea
12
18
24
30
35
Mandriladora
0,2402
0,3525
0,4027
0,4667
0,5076
0,5556
Torno
0,1511
0,2155
0,2607
0,2932
0,3388
0,3906
5.1.1.3
Com fluido de corte e com afiao convencional
A diferena entre as mquinas-ferramenta com a presena de fluido de corte e

com a afiao convencional da ferramenta foi considervel. O desgaste da
ferramenta no ensaio realizado com a mandriladora foi maior do que o ensaio
realizado com o torno. O desgaste ao final do ensaio foi de 0,7683 milmetro na
mandriladora e de 0,4620 milmetro no torno, como pode ser visto no Grfico 5.3.
122
Ao iniciar o furo no ensaio com a mandriladora a broca se movimentava

excentricamente. Depois da ponta da ferramenta estar completamente dentro da
pea, o movimento excntrico diminua gradativamente. Esse movimento excntrico
gerou um maior desgaste nas primeiras peas. A partir da sexta pea o desgaste
das duas brocas manteve-se num aumento semelhante.
Grfico 5.3 Comparao de desgaste da ferramenta em diferentes mquinas-ferramenta com

fluido de corte e com afiao convencional

Pea
12
18
24
30
35
Mandriladora
0,2979
0,3614
0,3939
0,5673
0,6495
0,7683
Torno
0,2016
0,2336
0,2836
0,3384
0,3845
0,4620
5.1.1.4
Com fluido de corte e com afiao cruzada
A diferena entre as mquinas-ferramenta com a presena de fludo de corte e

com a afiao cruzada da ferramenta foi pequena. O desgaste da ferramenta no
ensaio realizado com a mandriladora foi maior do que o do ensaio realizado com o
123
torno. O desgaste ao final do ensaio foi de 0,4941 milmetro na mandriladora e de

0,3614 milmetro no torno, como pode ser visto no Grfico 5.4.
O desgaste das duas brocas foi relativamente constante ao longo das arestas. O
corte dos dois ensaios foi suave, isto , as foras de corte foram divididas ao longo
da aresta de corte. O desgaste da broca usada no ensaio da mandriladora no se
manteve apenas na quina da ferramenta.
Grfico 5.4 Comparao de desgaste da ferramenta em diferentes mquinas-ferramenta com

fluido de corte e com afiao cruzada

Pea
12
18
24
30
35
Mandriladora
0,2292
0,3110
0,3476
0,3750
0,4575
0,4941
Torno
0,1338
0,1603
0,2199
0,2610
0,3020
0,3614
5.1.2
Anlise Comparativa em Relao ao Fluido de Corte
As combinaes entre as variveis mquina-ferramenta e tipo de afiao geram

quatro condies para a comparao entre a presena e ausncia de fluido lubrirefrigerante no processo. Essas quatro condies so abordadas a seguir.
124
5.1.2.1
Com afiao convencional e na mandriladora
A comparao entre a furao com e sem fluido de corte feita com a

mandriladora e com a afiao convencional da ferramenta resultou em determinada
diferena. O desgaste da ferramenta no ensaio realizado sem fluido de corte foi
maior do que o ensaio realizado com fluido de corte.
O desgaste depois de trinta e cinco peas foi de 0,8323 milmetro na aresta da
broca ensaiada sem fluido de corte e de 0,7683 milmetro na aresta da broca
ensaiada com fluido de corte, conforme pode ser visto no Grfico 5.5.
A broca ensaiada sem fluido de corte sofreu maior desgaste porque no houve
refrigerao e lubrificao. O cavaco encontra maior atrito ao sair do furo,
aumentando o calor na broca e na pea.
Grfico 5.5 Comparao de desgaste da ferramenta em presena ou ausncia de fluido de

corte na mandriladora e com afiao convencional
Pea
12
18
24
30
35
Sem fluido de corte
0,3524
0,4710
0,5397
0,6950
0,7779
0,8323
Com fluido de corte
0,2979
0,3614
0,3939
0,5673
0,6495
0,7683
125
5.1.2.2
Com afiao cruzada e na mandriladora

mandriladora e com a afiao cruzada da ferramenta apresentou resultados muito
semelhantes. O desgaste final da ferramenta no ensaio realizado sem fludo de corte
foi um pouco menor do que o ensaio realizado com fludo de corte.
ensaiada com fluido de corte, conforme o Grfico 5.6.
Foi observado que as brocas com afiao cruzada tiveram maior facilidade na
remoo do cavaco. Isso evitou que a broca chegasse a temperaturas elevadas e,
como consequncia, sofresse maior desgaste.

corte na mandriladora e com afiao cruzada

Pea
12
18
24
30
35
Sem fluido de corte
0,2402
0,3525
0,4027
0,4667
0,5076
0,5556
Com fluido de corte
0,2292
0,3110
0,3476
0,3750
0,4575
0,4941
126
5.1.2.3
Com afiao convencional e no torno
A comparao entre a furao com e sem fluido de corte feita com o torno e com
a afiao convencional da ferramenta resultou numa pequena diferena. O desgaste
da ferramenta no ensaio realizado sem fluido de corte foi um pouco maior do que o
ensaio realizado com fluido de corte.
A broca ensaiada sem fluido de corte sofreu maior desgaste porque no houve
refrigerao e lubrificao. O cavaco encontrou maior atrito ao sair do furo,
aumentando o calor na broca e na pea. A diferena foi pequena porque o ensaio foi
realizado com o torno, no qual o corte foi suave.

corte no torno e com afiao convencional
Pea
12
18
24
30
35
Sem fluido de corte
0,1788
0,2519
0,3111
0,3705
0,4166
0,4987
Com fluido de corte
0,2016
0,2336
0,2836
0,3384
0,3845
0,4620
127
5.1.2.4
Com afiao cruzada e no torno
a afiao cruzada da ferramenta apresentou pouca diferena. O desgaste final da
ferramenta no ensaio realizado sem fluido de corte foi pouco menor do que o ensaio
realizado com fluido de corte.
As brocas com afiao cruzada tiveram maior facilidade na remoo do cavaco.
Isso evitou que a broca chegasse a temperaturas elevadas e, como consequncia,
tivesse maior desgaste. Como as brocas com afiao cruzada tiveram um bom
escoamento do cavaco, a funo de lubrificao do fluido de corte no alterou
significativamente os resultados.

corte no torno e com afiao cruzada
128

Pea
12
18
24
30
35
Sem fluido de corte
0,1511
0,2155
0,2607
0,2932
0,3388
0,3906
Com fluido de corte
0,1338
0,1603
0,2199
0,2610
0,3020
0,3614
5.1.3
Anlise Comparativa em Relao Afiao da Ferramenta
As combinaes entre as varveis mquina-ferramenta e fluido de corte geram

quatro condies para a comparao a afiao cruzada e a afiao convencional da
ferramenta. Essas condies so vistas a seguir.
5.1.3.1
Sem fluido de corte e na mandriladora
A comparao entre a broca com afiao convencional e a broca com afiao

cruzada ensaiadas na mandriladora sem fluido de corte resultou em uma diferena
expressiva. O desgaste da broca com afiao convencional foi bem maior do que o
da broca com afiao cruzada.
O desgaste depois de trinta e cinco peas foi de 0,8323 milmetro na broca com
afiao convencional e de 0,5556 milmetro na broca com afiao cruzada, conforme
o Grfico 5.9.
O desgaste da broca com afiao cruzada foi menor porque o atrito entre a pea
e a ferramenta menor. Ao realizar a afiao cruzada os flancos da ferramenta
ficaram reduzidos, diminuindo a rea de contato com a superfcie a ser cortada.

Pea
12
18
24
30
35
Afiao convencional
0,3524
0,4710
0,5397
0,6950
0,7779
0,8323
Afiao cruzada
0,2402
0,3525
0,4027
0,4667
0,5076
0,5556
129
Grfico 5.9 Comparao de desgaste da ferramenta em diferentes afiaes da broca na

mandriladora e sem fluido de corte
5.1.3.2
Com fluido de corte e na mandriladora

cruzada ensaiadas na mandriladora com fluido de corte resultou em uma diferena
considervel. O desgaste da broca com afiao convencional foi maior do que a
broca com afiao cruzada.
o Grfico 5.10.
O desgaste da broca com afiao cruzada manteve-se porque o atrito entre a
pea e a ferramenta menor. J o desgaste da broca com afiao convencional
aumentou devido ao atrito entre a pea e a ferramenta.
130
Grfico 5.10 Comparao de desgaste da ferramenta em diferentes afiaes da broca na

mandriladora e com fluido de corte

Pea
12
18
24
30
35
Afiao convencional
0,2979
0,3614
0,3939
0,5673
0,6495
0,7683
Afiao cruzada
0,2292
0,3110
0,3476
0,3750
0,4575
0,4941
5.1.3.3
Sem fluido de corte e no torno

cruzada ensaiadas no torno sem fluido de corte resultou em uma diferena
relativamente pequena. O desgaste da broca com afiao convencional foi maior do
que o da broca com afiao cruzada.
o Grfico 5.11.
131
A broca com afiao cruzada permaneceu com desgaste menor em funo do

atrito entre a ferramenta e a pea. O corte mais suave com o torno melhorou o
resultado de ambas as brocas.
Grfico 5.11 Comparao de desgaste da ferramenta em diferentes afiaes da broca no

torno e sem fluido de corte

Pea
12
18
24
30
35
Afiao convencional
0,1788
0,2519
0,3111
0,3705
0,4166
0,4987
Afiao cruzada
0,1511
0,2155
0,2607
0,2932
0,3388
0,3906
5.1.3.4
Com fluido de corte e no torno

cruzada ensaiadas no torno com fluido de corte resultou em uma diferena pequena.
O desgaste da broca com afiao convencional foi maior do que o da broca com
afiao cruzada.
132
o Grfico 5.12.
Atravs de um corte suave, oferecido pelo torno, e a presena do fluido de corte
deixaram o desgaste das duas brocas bem prximo. Com a aplicao do fluido de
corte o atrito entre o flanco da ferramenta e a pea foi reduzido e o resultado foi bem
expressivo na broca com afiao convencional, comparando-a com o ensaio feito
sem fludo de corte.
Grfico 5.12 Comparao de desgaste da ferramenta em diferentes afiaes da broca no

torno e com fluido de corte

Pea
12
18
24
30
35
Afiao convencional
0,2016
0,2336
0,2836
0,3384
0,3845
0,4620
Afiao cruzada
0,1338
0,1603
0,2199
0,2610
0,3020
0,3614
133
5.2
ANLISE DO DIMETRO DO FURO USINADO
O dimetro do furo usinado nos corpos de prova foi analisado de forma

comparativa levando em conta a mquina-ferramenta, o meio lubri-refrigerante e o
tipo de afiao da ferramenta.
5.2.1
Anlise Comparativa em Relao Mquina-Ferramenta
As combinaes entre as variveis fluido de corte e tipo de afiao da ferramenta

geram quatro condies para a comparao entre as mquinas-ferramenta. Essas
quatro condies so abordadas a seguir.
5.2.1.1
Sem fluido de corte e com afiao convencional

e com a afiao convencional da ferramenta resultou numa pequena diferena entre
a mandriladora e o torno, como mostra o Grfico 5.13.
Dimetro
Afiao convencional sem fluido de corte

13,380
13,360
13,340
13,320
13,300
13,280
13,260
13,240
13,220
13,200
13,180
13,160
13,140
13,120
13,100
13,080
13,060
13,040
13,020
13,000
Mandriladora - entrada
Torno - entrada
Mandriladora - meio
Torno - meio
Mandriladora - sada
Torno - sada
12
18
24
30
35
Peas
Grfico 5.13 Comparao entre o dimetro dos furos realizados em diferentes mquinas com
afiao convencional da ferramenta e sem fluido de corte
134
O dimetro de entrada entre as duas condies apresentou valores prximos

durante todo o ensaio, porm, o dimetro das peas ensaiadas com a mandriladora
foi um pouco maior. A variao entre os dimetros de entrada dos furos ensaiados
com a mandriladora est entre 13,236 milmetros e 13,328 milmetros, enquanto a
variao entre os dimetros de entrada dos furos ensaiados com o torno est entre
13,244 milmetros e 13,329 milmetros.
Tabela 5.13 Dados do Grfico 5.13 (medidas dos dimetros em mm)
Pea 1
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Mandriladora
13,312
13,307
13,295
Torno
13,296
13,373
13,285
Pea 6
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Mandriladora
13,328
13,338
13,287
Torno
13,329
13,365
13,243
Pea 12
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Mandriladora
13,313
13,338
13,279
Torno
13,280
13,337
13,246
Pea 18
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Mandriladora
13,296
13,327
13,277
Torno
13,276
13,319
13,254
Pea 24
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Mandriladora
13,309
13,290
13,241
Torno
13,274
13,293
13,246
Pea 30
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Mandriladora
13,290
13,290
13,233
Torno
13,277
13,330
13,211
Pea 35
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Mandriladora
13,236
13,237
13,185
Torno
13,244
13,322
13,170
135
O dimetro medido no meio da pea apresentou diferenas maiores, onde o

dimetro do furo das peas ensaiadas com o torno foi, em geral, maior que o
dimetro do furo das peas ensaiadas com a mandriladora. A variao entre os
dimetros do furo medido no meio das peas ensaiadas com a mandriladora est
entre 13,237 milmetros e 13,338 milmetros, enquanto a variao entre os dimetros
do furo medido no meio das peas ensaiadas com o torno est entre 13,293
milmetros e 13,373 milmetros.
O dimetro de sada entre as duas condies apresentou valores prximos, mas
o dimetro do furo das peas ensaiadas com a mandriladora foi maior. A variao
entre os dimetros de sada dos furos ensaiados com a mandriladora est entre
13,185 milmetros e 13,295 milmetros, enquanto a variao entre os dimetros dos
furos ensaiados com o torno est entre 13,170 milmetros e 13,285 milmetros.
5.2.1.2
Sem fluido de corte e com afiao cruzada

e com a afiao cruzada da ferramenta resultou numa diferena considervel entre a
mandriladora e o torno, conforme o Grfico 5.14.
Dimetro
Afiao cruzada sem fluido de corte

13,380
13,360
13,340
13,320
13,300
13,280
13,260
13,240
13,220
13,200
13,180
13,160
13,140
13,120
13,100
13,080
13,060
13,040
13,020
13,000
Torno - entrada
Mandriladora - meio
Torno - meio
Mandriladora - sada
Torno - sada
12
18
24
30
35
Peas
afiao cruzada da ferramenta e sem fluido de corte
136

Pea 1
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Mandriladora
13,180
13,188
13,124
Torno
13,112
13,112
13,118
Pea 6
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Mandriladora
13,175
13,199
13,142
Torno
13,102
13,137
13,108
Pea 12
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Mandriladora
13,185
13,163
13,109
Torno
13,073
13,135
13,127
Pea 18
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Mandriladora
13,141
13,174
13,090
Torno
13,109
13,156
13,131
Pea 24
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Mandriladora
13,150
13,190
13,102
Torno
13,091
13,128
13,091
Pea 30
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Mandriladora
13,154
13,144
13,102
Torno
13,063
13,118
13,090
Pea 35
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Mandriladora
13,145
13,144
13,105
Torno
13,089
13,216
13,074
O dimetro de entrada verificado entre as duas condies foi diferente durante

todo o ensaio. O dimetro dos furos das peas ensaiadas com o torno foram
menores que os furos das peas ensaiadas com a mandriladora. A variao entre os
dimetros de entrada dos furos ensaiados com a mandriladora est entre 13,141
milmetros e 13,185 milmetros, enquanto a variao entre os dimetros de entrada
dos furos ensaiados com o torno est entre 13,063 milmetros e 13,112 milmetros.
O dimetro medido no meio da pea, da mesma forma, apresentou diferenas
durante todo o ensaio, onde o dimetro do furo das peas ensaiadas com o torno foi
137
menor que o dimetro do furo das peas ensaiadas com a mandriladora, exceto na
ltima medio. A variao entre os dimetros do furo medido no meio das peas
ensaiadas com a mandriladora est entre 13,144 milmetros e 13,199 milmetros,
enquanto a variao entre os dimetros do furo medido no meio das peas
ensaiadas com o torno est entre 13,112 milmetros e 13,216 milmetros.
O dimetro de sada entre as duas condies apresentou valores prximos,
variando valores do dimetro do furo das peas ensaiadas com a mandriladora e o
dimetro do furo das peas ensaiadas com o torno. A variao entre os dimetros de
sada dos furos ensaiados com a mandriladora est entre 13,090 milmetros e
13,142 milmetros, enquanto a variao entre os dimetros dos furos ensaiados com
o torno est entre 13,074 milmetros e 13,131 milmetros.
5.2.1.3
Com fluido de corte e com afiao convencional
A comparao entre as mquinas-ferramenta com a presena de fluido de corte

e com a afiao convencional da ferramenta resultou numa pequena diferena entre
a mandriladora e o torno, como mostra o Grfico 5.15.
Dimetro
Afiao convencional com fluido de corte

13,380
13,360
13,340
13,320
13,300
13,280
13,260
13,240
13,220
13,200
13,180
13,160
13,140
13,120
13,100
13,080
13,060
13,040
13,020
13,000
Torno - entrada
Mandriladora - meio
Torno - meio
Mandriladora - sada
Torno - sada
12
18
24
30
35
Peas
Grfico 5.15 Comparao entre o dimetro dos furos realizados em diferentes mquinas
com afiao convencional da ferramenta e com fluido de corte
138

Pea 1
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Mandriladora
13,110
13,135
13,064
Torno
13,116
13,133
13,061
Pea 6
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Mandriladora
13,121
13,119
13,076
Torno
13,083
13,074
13,089
Pea 12
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Mandriladora
13,096
13,110
13,068
Torno
13,128
13,115
13,054
Pea 18
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Mandriladora
13,113
13,122
13,098
Torno
13,090
13,118
13,080
Pea 24
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Mandriladora
13,120
13,092
13,074
Torno
13,064
13,089
13,117
Pea 30
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Mandriladora
13,088
13,115
13,074
Torno
13,118
13,094
13,055
Pea 35
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Mandriladora
13,114
13,048
13,164
Torno
13,138
13,095
13,064
O dimetro de entrada entre as duas condies apresentou valores diferentes

durante todo o ensaio, variando valores do dimetro do furo das peas ensaiadas
com a mandriladora e o dimetro do furo das peas ensaiadas com o torno. A
variao entre os dimetros de entrada dos furos ensaiados com a mandriladora
est entre 13,088 milmetros e 13,121 milmetros, enquanto a variao entre os
dimetros de entrada dos furos ensaiados com o torno est entre 13,064 milmetros
e 13,138 milmetros.
139
O dimetro medido no meio da pea apresentou diferenas relativamente

pequenas, onde o dimetro do furo das peas ensaiadas com a mandriladora foi, em
geral, maior que o dimetro dos furos das peas ensaiadas com o torno. A variao
entre os dimetros do furo medido no meio das peas ensaiadas com a
mandriladora est entre 13,048 milmetros e 13,135 milmetros, enquanto a variao
entre os dimetros do furo medido no meio das peas ensaiadas com o torno est
entre 13,074 milmetros e 13,133 milmetros.
o dimetro do furo das peas ensaiadas com a mandriladora foi maior. A variao
entre os dimetros de sada dos furos ensaiados com a mandriladora est entre
13,064 milmetros e 13,164 milmetros, enquanto a variao entre os dimetros dos
furos ensaiados com o torno est entre 13,054 milmetros e 13,117 milmetros.
5.2.1.4
Com fluido de corte e com afiao cruzada
A comparao entre as mquinas-ferramenta com a presena de fluido de corte

e com a afiao cruzada da ferramenta resultou numa diferena considervel entre a
mandriladora e o torno, como mostra o Grfico 5.16.
O dimetro de entrada entre as duas condies apresentou valores bem distintos
entre a furao com o torno e a mandriladora. O dimetro dos furos das peas
ensaiadas com o torno foi maior que o dimetro dos furos das peas ensaiadas com
a mandriladora. A variao entre os dimetros de entrada dos furos ensaiados com
a mandriladora est entre 13,125 milmetros e 13,167 milmetros, enquanto a
variao entre os dimetros de entrada dos furos ensaiados com o torno est entre
O dimetro medido no meio da pea apresentou poucas diferenas, onde o valor
do dimetro dos furos das peas ensaiadas com o torno ficou prximo do dimetro
dos furos das peas ensaiadas com a mandriladora. A variao entre os dimetros
do furo medido no meio das peas ensaiadas com a mandriladora est entre 13,153
milmetros e 13,188 milmetros, enquanto a variao entre os dimetros do furo
medido no meio das peas ensaiadas com o torno est entre 13,140 milmetros e
13,192 milmetros.
140

Pea 1
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Mandriladora
13,167
13,188
13,133
Torno
13,220
13,192
13,147
Pea 6
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Mandriladora
13,155
13,188
13,122
Torno
13,216
13,178
13,156
Pea 12
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Mandriladora
13,167
13,182
13,162
Torno
13,198
13,157
13,129
Pea 18
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Mandriladora
13,148
13,160
13,135
Torno
13,210
13,164
13,110
Pea 24
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Mandriladora
13,147
13,168
13,140
Torno
13,217
13,164
13,127
Pea 30
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Mandriladora
13,143
13,172
13,147
Torno
13,196
13,175
13,140
Pea 35
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Mandriladora
13,125
13,153
13,130
Torno
13,204
13,140
13,100

a partir da dcima segunda pea o dimetro do furo das peas ensaiadas com a
mandriladora foi maior. A variao entre os dimetros de sada dos furos ensaiados
com a mandriladora est entre 13,122 milmetros e 13,147 milmetros, enquanto a
variao entre os dimetros dos furos ensaiados com o torno est entre 13,100
141
Dimetro
Afiao cruzada com fluido de corte

13,380
13,360
13,340
13,320
13,300
13,280
13,260
13,240
13,220
13,200
13,180
13,160
13,140
13,120
13,100
13,080
13,060
13,040
13,020
13,000
Torno - entrada
Mandriladora - meio
Torno - meio
Mandriladora - sada
Torno - sada
12
18
24
30
35
Peas
afiao cruzada da ferramenta e com fluido de corte
5.2.2
Anlise Comparativa em Relao ao Fluido de Corte
As combinaes entre as variveis mquina-ferramenta e tipo de afiao geram

quatro condies para a comparao entre a presena e ausncia de fluido lubrirefrigerante no processo. Essas quatro condies so abordadas a seguir.
5.2.2.1
Com afiao convencional e na mandriladora

mandriladora e com a afiao convencional da ferramenta resultou em uma
diferena considervel, como mostra o Grfico 5.17.
O dimetro de entrada verificado entre as duas condies bem distinto. O
dimetro dos furos das peas ensaiadas sem fluido de corte bem maior do que o
dimetro dos furos das peas ensaiadas com fluido de corte. A variao entre os
dimetros de entrada dos furos ensaiados sem fluido de corte est entre 13,236
142
dos furos ensaiados com fluido de corte est entre 13,088 milmetros e 13,121
milmetros.
Dimetro
Mandriladora com afiao convencional

13,380
13,360
13,340
13,320
13,300
13,280
13,260
13,240
13,220
13,200
13,180
13,160
13,140
13,120
13,100
13,080
13,060
13,040
13,020
13,000
sem fluido de corte - entrada

com fluido de corte - entrada
sem fluido de corte - meio
com fluido de corte - meio
sem fluido de corte - sada
com fluido de corte - sada
12
18
24
30
35
Peas
Grfico 5.17 Comparao entre o dimetro dos furos realizados em presena ou ausncia de
fluido de corte na mandriladora e com afiao convencional da ferramenta
O dimetro medido no meio da pea apresentou resultados semelhantes aos

dimetros de entrada. O dimetro dos furos das peas ensaiadas sem fluido de corte
bem maior do que o dimetro dos furos das peas ensaiadas com fluido de corte.
A variao entre os dimetros do furo medido no meio das peas ensaiadas sem
fluido de corte est entre 13,237 milmetros e 13,338 milmetros, enquanto a
variao entre o dimetro dos furos medidos no meio das peas ensaiadas com
fluido de corte est entre 13,048 milmetros e 13,135 milmetros.
Da mesma forma, os valores do dimetro de sada verificados entre as duas
condies foram bem diferentes. Enquanto o dimetro dos furos das peas
ensaiadas com fluido de corte foram bem menores. A variao entre os dimetros de
sada dos furos ensaiados sem fluido de corte est entre 13,185 milmetros e 13,295
milmetros, enquanto a variao entre os dimetros dos furos ensaiados com fluido
de corte est entre 13,064 milmetros e 13,164 milmetros.
143

Pea 1
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Sem fluido de corte
13,312
13,307
13,295
Com fluido de corte
13,110
13,135
13,064
Pea 6
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Sem fluido de corte
13,328
13,338
13,287
Com fluido de corte
13,121
13,119
13,076
Pea 12
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Sem fluido de corte
13,313
13,338
13,279
Com fluido de corte
13,096
13,110
13,068
Pea 18
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Sem fluido de corte
13,296
13,327
13,277
Com fluido de corte
13,113
13,122
13,098
Pea 24
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Sem fluido de corte
13,309
13,290
13,241
Com fluido de corte
13,120
13,092
13,074
Pea 30
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Sem fluido de corte
13,290
13,290
13,233
Com fluido de corte
13,088
13,115
13,074
Pea 35
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Sem fluido de corte
13,236
13,237
13,185
Com fluido de corte
13,114
13,048
13,164
5.2.2.2
Com afiao cruzada e na mandriladora

mandriladora e com a afiao cruzada da ferramenta resultou numa pequena
diferena, como mostra o Grfico 5.18.
144

Pea 1
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Sem fluido de corte
13,180
13,188
13,124
Com fluido de corte
13,167
13,188
13,133
Pea 6
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Sem fluido de corte
13,175
13,199
13,142
Com fluido de corte
13,155
13,188
13,122
Pea 12
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Sem fluido de corte
13,185
13,163
13,109
Com fluido de corte
13,167
13,182
13,162
Pea 18
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Sem fluido de corte
13,141
13,174
13,090
Com fluido de corte
13,148
13,160
13,135
Pea 24
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Sem fluido de corte
13,150
13,190
13,102
Com fluido de corte
13,147
13,168
13,140
Pea 30
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Sem fluido de corte
13,154
13,144
13,102
Com fluido de corte
13,143
13,172
13,147
Pea 35
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Sem fluido de corte
13,145
13,144
13,105
Com fluido de corte
13,125
13,153
13,130
O dimetro de entrada verificado entre as duas condies manteve uma

diferena relativamente pequena, porm o dimetro dos furos das peas ensaiadas
sem fluido de corte foi maior. A variao entre os dimetros de entrada dos furos
ensaiados sem fluido de corte est entre 13,141 milmetros e 13,185 milmetros,
enquanto a variao entre os dimetros de entrada dos furos ensaiados com fluido
O dimetro medido no meio da pea tambm no variou muito. A variao entre
os dimetros do furo medido no meio das peas ensaiadas sem fluido de corte est
145
entre 13,144 milmetros e 13,199 milmetros, enquanto a variao entre os dimetros

do furo medido no meio das peas ensaiadas com fluido de corte est entre 13,153
Dimetro
Mandriladora com afiao cruzada

13,380
13,360
13,340
13,320
13,300
13,280
13,260
13,240
13,220
13,200
13,180
13,160
13,140
13,120
13,100
13,080
13,060
13,040
13,020
13,000

12
18
24
30
35
Peas
fluido de corte na mandriladora e com afiao cruzada da ferramenta
O dimetro de sada entre as duas condies apresentou certa diferena. A pea

ensaiada com fluido de corte teve valores maiores do dimetro do furo a partir da
dcima segunda pea. A variao entre os dimetros de sada dos furos ensaiados
sem fluido de corte est entre 13,090 milmetros e 13,142 milmetros, enquanto a
variao entre os dimetros dos furos ensaiados com fluido de corte est entre
5.2.2.3
Com afiao convencional e no torno
a afiao convencional da ferramenta resultou numa grande diferena, como mostra
o Grfico 5.19.
146

dimetro do furo das peas ensaiadas sem fluido de corte bem maior do que o
dimetro do furo das peas ensaiadas com fluido de corte. A variao entre os
dimetros de entrada dos furos ensaiados sem fluido de corte est entre 13,244
dos furos ensaiados com fluido de corte est entre 13,064 milmetros e 13,138
milmetros.
Dimetro
Torno com afiao convencional

13,380
13,360
13,340
13,320
13,300
13,280
13,260
13,240
13,220
13,200
13,180
13,160
13,140
13,120
13,100
13,080
13,060
13,040
13,020
13,000

12
18
24
30
35
Peas
fluido de corte no torno e com afiao convencional da ferramenta

dimetros de entrada. O dimetro dos furos das peas ensaiadas sem fluido de corte
bem maior do que o dimetro dos furos das peas ensaiadas com fluido de corte.
A variao entre os dimetros do furo medido no meio das peas ensaiadas sem
variao entre os dimetros do furo medido no meio das peas ensaiadas com fluido
147

Pea 1
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Sem fluido de corte
13,296
13,373
13,285
Com fluido de corte
13,116
13,133
13,061
Pea 6
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Sem fluido de corte
13,329
13,365
13,243
Com fluido de corte
13,083
13,074
13,089
Pea 12
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Sem fluido de corte
13,280
13,337
13,246
Com fluido de corte
13,128
13,115
13,054
Pea 18
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Sem fluido de corte
13,276
13,319
13,254
Com fluido de corte
13,090
13,118
13,080
Pea 24
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Sem fluido de corte
13,274
13,293
13,246
Com fluido de corte
13,064
13,089
13,117
Pea 30
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Sem fluido de corte
13,277
13,330
13,211
Com fluido de corte
13,118
13,094
13,055
Pea 35
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Sem fluido de corte
13,244
13,322
13,170
Com fluido de corte
13,138
13,095
13,064
Da mesma forma, os valores do dimetro de sada verificados entre as duas

condies foram bem diferentes. O dimetro dos furos das peas ensaiadas com
fluido de corte foi bem menor. A variao entre os dimetros de sada dos furos
ensaiados sem fluido de corte est entre 13,170 milmetros e 13,285 milmetros,
enquanto a variao entre os dimetros dos furos ensaiados com fluido de corte est
148
5.2.2.4
Com afiao cruzada e no torno
a afiao cruzada da ferramenta resultou numa grande diferena, como mostra o
Grfico 5.20.
Dimetro
Torno com afiao cruzada

13,380
13,360
13,340
13,320
13,300
13,280
13,260
13,240
13,220
13,200
13,180
13,160
13,140
13,120
13,100
13,080
13,060
13,040
13,020
13,000

12
18
24
30
35
Peas
fluido de corte no torno e com afiao cruzada da ferramenta
O dimetro de entrada verificado entre as duas condies bem diferente. Ao

longo de todo o ensaio o dimetro dos furos das peas ensaiadas com fluido de
corte foi maior. A variao entre os dimetros de entrada dos furos ensaiados sem
variao entre os dimetros de entrada dos furos ensaiados com fluido de corte est
De forma semelhante ao dimetro de entrada, o dimetro medido no meio da
pea apresentou uma diferena considervel. O dimetro dos furos das peas
ensaiadas com fluido de corte foram maiores durante todo o ensaio, porm na ltima
leitura o dimetro do furo da pea ensaiada sem fluido de corte foi maior. A variao
entre os dimetros do furo medido no meio das peas ensaiadas sem fluido de corte
149
est entre 13,112 milmetros e 13,216 milmetros, enquanto a variao entre os

dimetros do furo medido no meio das peas ensaiadas com fluido de corte est
Pea 1
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Sem fluido de corte
13,112
13,112
13,118
Com fluido de corte
13,220
13,192
13,147
Pea 6
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Sem fluido de corte
13,102
13,133
13,108
Com fluido de corte
13,216
13,178
13,156
Pea 12
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Sem fluido de corte
13,073
13,135
13,127
Com fluido de corte
13,198
13,157
13,129
Pea 18
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Sem fluido de corte
13,109
13,156
13,131
Com fluido de corte
13,210
13,164
13,110
Pea 24
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Sem fluido de corte
13,091
13,128
13,091
Com fluido de corte
13,217
13,164
13,127
Pea 30
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Sem fluido de corte
13,063
13,118
13,090
Com fluido de corte
13,196
13,175
13,140
Pea 35
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Sem fluido de corte
13,089
13,216
13,074
Com fluido de corte
13,204
13,140
13,100
O dimetro de sada entre as duas condies apresentou diferentes resultados.

Os dimetros dos furos das peas ensaiadas com fluido de corte foram maiores,
exceto na dcima oitava pea, onde o dimetro do furo da pea ensaiada sem fluido
de corte foi maior. A variao entre os dimetros de sada dos furos ensaiados sem
150

variao entre os dimetros dos furos ensaiados com fluido de corte est entre
5.2.3
Anlise Comparativa em Relao Afiao da Ferramenta
As combinaes entre as varveis mquina-ferramenta e fluido de corte geram

quatro condies para a comparao a afiao cruzada e a afiao convencional da
ferramenta. Essas condies so vistas a seguir.
5.2.3.1
Sem fluido de corte e na mandriladora

cruzada ensaiadas na mandriladora sem fluido de corte resultou numa diferena
expressiva, como mostra o Grfico 5.21.
Dimetro
Mandriladora sem fluido de corte

13,380
13,360
13,340
13,320
13,300
13,280
13,260
13,240
13,220
13,200
13,180
13,160
13,140
13,120
13,100
13,080
13,060
13,040
13,020
13,000
Afiao convencional - entrada

Afiao cruzada - entrada
Afiao convencional - meio
Afiao cruzada - meio
Afiao convencional - sada
Afiao cruzada - sada
12
18
24
30
35
Peas
Grfico 5.21 Comparao entre o dimetro dos furos realizados com diferentes afiaes da
ferramenta sem fluido de corte e na mandriladora
151

Pea 1
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Afiao convencional
13,312
13,307
13,295
Afiao cruzada
13,180
13,188
13,124
Pea 6
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Afiao convencional
13,328
13,338
13,287
Afiao cruzada
13,175
13,199
13,142
Pea 12
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Afiao convencional
13,313
13,338
13,279
Afiao cruzada
13,185
13,163
13,109
Pea 18
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Afiao convencional
13,296
13,327
13,277
Afiao cruzada
13,141
13,174
13,090
Pea 24
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Afiao convencional
13,309
13,290
13,241
Afiao cruzada
13,150
13,190
13,102
Pea 30
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Afiao convencional
13,290
13,290
13,233
Afiao cruzada
13,154
13,144
13,102
Pea 35
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Afiao convencional
13,236
13,237
13,185
Afiao cruzada
13,145
13,144
13,105

dimetro do furo das peas ensaiadas com a broca com afiao convencional
maior do que o dimetro dos furos das peas ensaiadas com a broca com afiao
cruzada. A variao entre os dimetros de entrada dos furos ensaiados com a broca
com afiao convencional est entre 13,236 milmetros e 13,328 milmetros,
enquanto a variao entre os dimetros de entrada dos furos ensaiados com a broca
com afiao cruzada est entre 13,141 milmetros e 13,185 milmetros.
152

dimetros de entrada. O dimetro dos furos das peas ensaiadas com a broca com
afiao convencional maior do que o dimetro dos furos das peas ensaiadas com
a broca com afiao cruzada. A variao entre os dimetros do furo medido no meio
das peas ensaiadas com a broca com afiao convencional est entre 13,237
medido no meio das peas ensaiadas com a broca com afiao cruzada est entre
Da mesma forma, os valores dos dimetros de sada verificados entre as duas
condies foram bem diferentes. O dimetro dos furos das peas ensaiadas com a
broca com afiao cruzada foram bem menores. A variao entre os dimetros de
sada dos furos ensaiados com a broca com afiao convencional est entre 13,185
milmetros e 13,295 milmetros, enquanto a variao entre os dimetros dos furos
ensaiados com a broca com afiao cruzada est entre 13,090 milmetros e 13,142
milmetros.
5.2.3.2
Com fluido de corte e na mandriladora

cruzada ensaiadas na mandriladora com fluido de corte resultou numa diferena
expressiva, como mostra o Grfico 5.22.
O dimetro de entrada verificado entre as duas condies apresenta uma
diferena considervel. O dimetro do furo das peas ensaiadas com a broca com
afiao cruzada maior do que o dimetro dos furos das peas ensaiadas com a
broca com afiao convencional. A variao entre os dimetros de entrada dos furos
ensaiados com a broca com afiao convencional est entre 13,088 milmetros e
13,121 milmetros, enquanto a variao entre os dimetros de entrada dos furos
milmetros.
153

Pea 1
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Afiao convencional
13,110
13,135
13,064
Afiao cruzada
13,167
13,188
13,133
Pea 6
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Afiao convencional
13,121
13,119
13,076
Afiao cruzada
13,155
13,188
13,122
Pea 12
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Afiao convencional
13,096
13,110
13,068
Afiao cruzada
13,167
13,182
13,162
Pea 18
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Afiao convencional
13,113
13,122
13,098
Afiao cruzada
13,148
13,160
13,135
Pea 24
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Afiao convencional
13,120
13,092
13,074
Afiao cruzada
13,147
13,168
13,140
Pea 30
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Afiao convencional
13,088
13,115
13,074
Afiao cruzada
13,143
13,172
13,147
Pea 35
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Afiao convencional
13,114
13,048
13,164
Afiao cruzada
13,125
13,153
13,130

afiao cruzada maior do que o dimetro dos furos das peas ensaiadas com a
broca com afiao convencional. A variao entre os dimetros do furo medido no
meio das peas ensaiadas com a broca com afiao convencional est entre 13,048
154
Dimetro
Mandriladora com fluido de corte

13,380
13,360
13,340
13,320
13,300
13,280
13,260
13,240
13,220
13,200
13,180
13,160
13,140
13,120
13,100
13,080
13,060
13,040
13,020
13,000

12
18
24
30
35
Peas
ferramenta com fluido de corte e na mandriladora
Os valores dos dimetros de sada verificados entre as duas condies foram

bem diferentes tambm. O dimetro dos furos das peas ensaiadas com a broca
com afiao convencional foram bem menores, exceto na ltima medio, em que o
dimetro do furo da pea ensaiada com a broca com afiao convencional foi maior.
A variao entre os dimetros de sada dos furos ensaiados com a broca com
afiao convencional est entre 13,064 milmetros e 13,164 milmetros, enquanto a
variao entre os dimetros dos furos ensaiados com a broca com afiao cruzada
est entre 13,122 milmetros e 13,147 milmetros.
5.2.3.3
Sem fluido de corte e no torno

cruzada ensaiadas no torno sem fluido de corte resultou numa diferena expressiva,
como mostra o Grfico 5.23.
155
Dimetro
Torno sem fluido de corte

13,380
13,360
13,340
13,320
13,300
13,280
13,260
13,240
13,220
13,200
13,180
13,160
13,140
13,120
13,100
13,080
13,060
13,040
13,020
13,000

12
18
24
30
35
Peas
ferramenta sem fluido de corte e no torno

dimetro dos furos das peas ensaiadas com a broca com afiao convencional
maior do que o dimetro dos furos das peas ensaiadas com a broca com afiao
cruzada. A variao entre os dimetros de entrada dos furos ensaiados com a broca
com afiao convencional est entre 13,244 milmetros e 13,329 milmetros,
enquanto a variao entre os dimetros de entrada dos furos ensaiados com a broca
com afiao cruzada est entre 13,063 milmetros e 13,112 milmetros.
afiao convencional maior do que o dimetro dos furos das peas ensaiadas com
a broca com afiao cruzada. A variao entre os dimetros do furo medido no meio
das peas ensaiadas com a broca com afiao convencional est entre 13,293
Da mesma forma, os valores dos dimetros de sada verificado entre as duas
condies foram bem diferentes. O dimetro do furo das peas ensaiadas com a
156
broca com afiao cruzada foram bem menores. A variao entre os dimetros de
sada dos furos ensaiados com a broca com afiao convencional est entre 13,170
milmetros e 13,285 milmetros, enquanto a variao entre os dimetros dos furos
milmetros.
Pea 1
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Afiao convencional
13,296
13,373
13,285
Afiao cruzada
13,112
13,112
13,118
Pea 6
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Afiao convencional
13,329
13,365
13,243
Afiao cruzada
13,102
13,137
13,108
Pea 12
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Afiao convencional
13,280
13,337
13,246
Afiao cruzada
13,073
13,135
13,127
Pea 18
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Afiao convencional
13,276
13,319
13,254
Afiao cruzada
13,109
13,156
13,131
Pea 24
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Afiao convencional
13,274
13,293
13,246
Afiao cruzada
13,091
13,128
13,091
Pea 30
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Afiao convencional
13,277
13,330
13,211
Afiao cruzada
13,063
13,118
13,090
Pea 35
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Afiao convencional
13,244
13,322
13,170
Afiao cruzada
13,089
13,216
13,074
157
5.2.3.4
Com fluido de corte e no torno

cruzada ensaiadas no torno com fluido de corte resultou numa diferena grande,
como mostra o Grfico 5.24.
Dimetro
Torno com fluido de corte

13,380
13,360
13,340
13,320
13,300
13,280
13,260
13,240
13,220
13,200
13,180
13,160
13,140
13,120
13,100
13,080
13,060
13,040
13,020
13,000

12
18
24
30
35
Peas
ferramenta com fluido de corte e no torno
O dimetro de entrada entre as duas condies bem distinto. O dimetro do

furo das peas ensaiadas com a broca com afiao convencional menor do que o
dimetro dos furos das peas ensaiadas com a broca com afiao cruzada. A
variao entre os dimetros de entrada dos furos ensaiados com a broca com
afiao convencional est entre 13,064 milmetros e 13,138 milmetros, enquanto a
variao entre os dimetros de entrada dos furos ensaiados com a broca com
afiao cruzada est entre 13,196 milmetros e 13,220 milmetros.
afiao convencional menor do que o dimetro dos furos das peas ensaiadas
com a broca com afiao cruzada. A variao entre os dimetros do furo medido no
158
meio das peas ensaiadas com a broca com afiao convencional est entre 13,074
Pea 1
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Afiao convencional
13,116
13,133
13,061
Afiao cruzada
13,220
13,192
13,147
Pea 6
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Afiao convencional
13,083
13,074
13,089
Afiao cruzada
13,216
13,178
13,156
Pea 12
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Afiao convencional
13,128
13,115
13,054
Afiao cruzada
13,198
13,157
13,129
Pea 18
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Afiao convencional
13,090
13,118
13,080
Afiao cruzada
13,210
13,164
13,110
Pea 24
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Afiao convencional
13,064
13,089
13,117
Afiao cruzada
13,217
13,164
13,127
Pea 30
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Afiao convencional
13,118
13,094
13,055
Afiao cruzada
13,196
13,175
13,140
Pea 35
Local de Medio
Entrada
Meio
Sada
Afiao convencional
13,138
13,095
13,064
Afiao cruzada
13,204
13,140
13,100
159
Os valores dos dimetros de sada verificados entre as duas condies foram

bem diferentes. O dimetro dos furos das peas ensaiadas com a broca com afiao
cruzada foram bem maiores. A variao entre os dimetros de sada dos furos
ensaiados com a broca com afiao convencional est entre 13,054 milmetros e
13,117 milmetros, enquanto a variao entre os dimetros dos furos ensaiados com
a broca com afiao cruzada est entre 13,100 milmetros e 13,156 milmetros.
160
CONSIDERAES FINAIS
Neste captulo so apresentadas as concluses do trabalho, em relao vida

da ferramenta e preciso dimensional dos furos. E tambm as sugestes para
futuros trabalhos que sigam a mesma linha de pesquisa.
6.1
SOBRE A VIDA DA FERRAMENTA
As concluses so feitas com base nos objetivos especficos, sendo analisadas

em relao mquina-ferramenta, presena ou ausncia de fluido de corte e
afiao da broca.
6.1.1
Mquina-Ferramenta
Em todas as variaes de ensaios, as brocas utilizadas na furao com o torno

apresentaram um desgaste menor que na furao realizada com a mandriladora.
Dessa forma, conclui-se que a execuo da operao com a pea em rotao
proporciona uma vida maior ferramenta de corte.
6.1.2
Fluido de Corte
Todas as variaes mostraram um aumento da vida da ferramenta com a

utilizao de fluido de corte na furao. Assim, conclui-se que a aplicao do fluido
de corte benfica para a vida da ferramenta, embora ela tenha se apresentado
como a varivel de menor influncia no desgaste medido.
6.1.3
Afiao da Ferramenta
As brocas sofreram um desgaste menor com afiao cruzada do que com

afiao convencional, em todos os testes, embora essa diferena tenha sido mais
expressiva apenas nos testes realizados na mandriladora. Conclui-se que a afiao
cruzada a mais benfica para a vida da ferramenta.
161
6.2
SOBRE A PRECISO DIMENSIONAL
As concluses so feitas com base nos objetivos especficos, sendo analisadas

em relao mquina-ferramenta, presena ou ausncia de fluido de corte e
afiao da broca.
6.2.1
Mquina-Ferramenta
A oscilao excntrica da broca no momento de entrada na pea foi

determinante para que, na maioria dos casos, o dimetro dos furos realizados na
mandriladora fosse maior que os realizados no torno. Ento, conclui-se que a
furao com a pea em rotao a que confere a melhor preciso dimensional ao
furo.
6.2.2
Fluido de Corte
Na maioria dos casos, a presena do fluido de corte teve uma contribuio

considervel para um dimetro menor dos furos. Assim, conclui-se que a furao
com uso de fluido de corte proporciona uma melhor preciso dimensional ao furo.
6.2.3
Afiao da Ferramenta
A anlise desta varivel no apresentou resultado conclusivo. Em alguns casos a

afiao cruzada apresentou resultado melhor, em outros a convencional foi melhor,
e no foi identificado padro de resultados.
6.3
SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS
Como sugestes de trabalhos futuros, pode-se fazer:
- este mesmo tema, porm com a utilizao de mquinas CNC e uma aplicao
automatizada e mais eficiente de fluido de corte;
- testar as afiaes das brocas helicoidais em diferentes materiais de pea;
162
- avaliar a vida da ferramenta e preciso dimensional com a utilizao de dispositivo

que permita rotao de pea e ferramenta de forma simultnea;
- realizao dos ensaios com a presena de furo de centro nas peas, e
- realizao dos ensaios com broca com afiao cruzada de fbrica.
163
REFERNCIAS
AGOSTINHO, Oswaldo L.; RODRIGUES, Antonio C. S.; LIRANI, Joo.

Tolerncias, Ajustes, Desvios e Anlise de Dimenses. So Paulo: Edgard
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Dissertao (Mestrado em Engenharia Mecnica) Universidade Federal de
Uberlndia,
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Disponvel
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CASTILLO, Willian Jefferson Gonzlez. Furao Profunda de Ferro Fundido
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Disponvel
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DINIZ, Anselmo E.; MARCONDES, Francisco C.; COPPINI, Nivaldo L.
Tecnologia da Usinagem dos Materiais. 3. ed. So Paulo: Artliber, 2001.
FERRARESI, Dino. Fundamentos da Usinagem dos Metais. So Paulo:
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INSTITUTO FBRICA DO MILNIO. Tecnologias Avanadas de Manufatura.
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KLOTH, Herbert Ingmar. Anlise de Rugosidade Superficial de Cilindros de
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KUNRATH, Augusto. Eng03350 Prtica de Oficina A. 58 f. Disponvel em:
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164
ROSA, Professor Dr. Luiz Carlos. Oficina Mecnica para Automao: Prtica
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STEMMER, Caspar E. Ferramentas de Corte I. 4. ed. Florianpolis: editora da
UFSC, 1995.
STEMMER, Caspar E. Ferramentas de Corte II: brocas, alargadores,
ferramentas de roscar, fresas, brochas, rebolos, abrasivos. 2. ed. Florianpolis:
editora da UFSC, 1995.
STEPHENSON, David A.; AGAPIOU, John S. Metal Cutting Theory and
Practice. 2. ed. Boca Raton: Taylor & Francis Group, 2006.

Avaliação Da Vida de Brocas de Aço-Rápido Com Diferentes Afiações Na Usinagem Com Máquinas e Condições de Refrigeração Lubrificação Distintas (Defesa)

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Avaliação Da Vida de Brocas de Aço-Rápido Com Diferentes Afiações Na Usinagem Com Máquinas e Condições de Refrigeração Lubrificação Distintas (Defesa)

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21

A necessidade de se atender s demandas da humanidade ao longo dos tempos

as empresas tm buscado meios de baixar o preo de seus produtos. E uma forma

A broca helicoidal de ao rpido sem revestimento est entre as ferramentas

O processo de furao usado nas mais variadas reas do conhecimento. A

FURAO COM FERRAMENTAS DE GEOMETRIA DEFINIDA

As ferramentas de geometria definida utilizadas na usinagem de furos so

Diferentes materiais e geometrias das brocas tornam essa operao possvel

Tambm vem sendo utilizadas brocas de ao rpido sinterizado. As ferramentas

Segundo Diniz, Marcondes e Coppini (2001, p. 178), Atualmente no Brasil, mais

executadas operaes de acabamento, tais como alargamento, brochamento,

Figura 2.1 Broca helicoidal com haste cilndrica

Segundo Stemmer (1995 B, p. 1), deve-se levar em conta as condies severas

Figura 2.2 Broca helicoidal com haste cnica

A Associao Brasileira de Normas Tcnicas (1978, p. 1) estabelece trs tipos de

Figura 2.3 Broca helicoidal com furo para refrigerao

Geometria das brocas helicoidais

De forma geral, as partes da broca que se envolvem diretamente no processo de

Figura 2.4 Partes ativas principais de uma broca helicoidal

De forma mais detalhada, os elementos que caracterizam uma broca helicoidal

c) ncleo parte interior da broca de dimetro igual a 0,16 D. Serve para

Na Figura 2.5 esto representados os principais ngulos da geometria da broca

Figura 2.5 Geometria da cunha de uma broca helicoidal

Afiao das brocas helicoidais

A partir das geometrias padronizadas, as brocas helicoidais podem passar por

a) a afinao do gume transversal (Figura 2.6), em que se retifica uma

SCHROETER, R. B. et al. Estudo comparativo de desempenho de brocas DIN 338. Florianpolis,

Figura 2.6 Afinao do gume transversal

b) a correo do ngulo de sada com afinao do gume transversal (Figura 2.7),

Figura 2.7 Correo do ngulo de sada com afinao do gume transversal

Figura 2.8 Dois casos de afiao cruzada

Mquinas para Furao com Brocas

Para a execuo do processo de usinagem, a mquina-ferramenta deve produzir

As direes desses movimentos esto representados na Figura 2.9.

Figura 2.9 Direo dos principais movimentos na furao

No caso da furao, o movimento de rotao obrigatrio para que ocorra o

Para a execuo da furao com a pea em rotao, a mquina mais adequada

Figura 2.10 Furao em um torno

Neste caso a ferramenta gira e a pea permanece em repouso. o processo

rotao, so realizados pela ferramenta, devidamente fixada mquina. A Figura

Figura 2.11 Furadeira de coluna com avano manual

O uso da mandriladora basicamente igual ao uso da furadeira, com exceo de

Pea e ferramenta em rotao

Neste caso, pea e ferramenta giram em sentidos contrrios, com o movimento

FURAO POR PROCESSOS ESPECIAIS

Segundo o Instituto Fbrica do Milnio (2005, p. 130) a furao a laser consiste

profundidade/dimetro do furo em um valor mximo de aproximadamente 50. Alm

Conforme explica o Instituto Fbrica do Milnio (2005, p.133-139), a usinagem

O formato e dimenses do furo so determinados pelo formato e dimenses do

Existem vrios mecanismos de desgaste que incidem sobre a ferramenta de

a) Abraso mecnica (ou atrito) segundo Diniz, Marcondes e Coppini (2001, p.

c) Deformao plstica segundo Stemmer (1995 A, p. 132), ela ocorre quando

ferramenta e afinidade fsico-qumica existente entre eles (DINIZ; MARCONDES;

Figura 2.12 Faixas de atuao dos mecanismos de desgaste

Formas de Desgaste em Brocas Helicoidais

Existem vrias formas de desgaste, sendo que alguns so comuns a diversos

Aes para Minimizao

Velocidade de corte muito alta ou

Reduo da velocidade de corte.

Altas temperaturas combinadas

Classe da ferramenta muito

Seleo de fluido de corte com

Quadro 2.1 Tipos de desgaste com possveis causas e aes corretivas