MANUTENZIONE

PREDITTIVA

Manutenzione
predittiva: dove,
quale, quanta?

Massimo Bonci,
Terreal Italia, Castiglion Fiorentino (AR)

Gianni Bettini,
Universit degli Studi di Firenze

Mirco Bartoli,
Terreal Italia, Castiglion Fiorentino (AR)

Antonio Ghezzi,

Metodi e strumenti per l'introduzione efficace

in una industria d processo: il caso Terreal Italia

er coloro che si trovano a gestire la manutenzione

non sempre facile e scontato orientare le proprie
scelte manutentive verso una strategia piuttosto
che verso unaltra.
La norma UNI 10366 suggerisce alcuni criteri di scelta delle politiche di manutenzione (Figura 1), ma si verifica assai
spesso che stesse macchine, operanti in contesti diversi, richiedano strategie e frequenze di manutenzione diverse. A
questo aspetto si aggiungono anche la necessit di valutare
in termini di efficacia ed efficienza la strategia adottata ed i
vincoli, spesso presenti sulle risorse umane di manutenzione.
Nei casi migliori saranno gli indici di prestazione (Key
Performance Indicators), se opportunamente definiti, a
decretare il successo delle strategie adottate, ma solo a posteriori.
Occorre per dotarsi a monte di strumenti di supporto
alle decisioni nella progettazione della manutenzione, che
possibilmente diano unindicazione oggettiva sui risultati
attesi dalla politica scelta.
In alcuni casi, ladozione di una strategia errata, in particolare quando nellazienda coesistono la visione tradizionale della manutenzione, intesa come riparazione, e
quella pi evoluta, seppure in fase embrionale, pu di-

Universit degli Studi di Firenze

screditare per lungo tempo una politica sicuramente valida, quale nel caso specifico quella verso una gestione della manutenzione pi consona alla realt specifica.
Nel caso in esame stato analizzato un impianto per la
produzione di laterizi faccia a vista, fortemente automatizzato, nel quale, come del resto in tutte le industrie di processo, un guasto in una parte dellimpianto ha ripercussioni sullintero ciclo produttivo sia per la mancata produzione
che per eventuali carenze qualitative del prodotto. Un primo passo stato quello di capire se e dove poteva essere
applicata con successo la manutenzione predittiva, successivamente stata posta attenzione a come valutarne il ritorno in termini di risparmi e disponibilit degli impianti.
La complessit dellimpianto non consentiva immediatamente di valutare su quali entit prevedere un piano di
manutenzione predittiva, ed anche laddove cerano delle
risultanze soggettive non esisteva una quantificazione dei
benefici derivanti da questo nuovo approccio.
Seguire una metodologia opportunamente studiata per
lintroduzione della nuova politica sicuramente fondamentale per ottenere buoni risultati e risparmiare tempo
prezioso. Gli schemi in Figura 2 e 3, riportano le tappe
fondamentali del metodo.

Selezione S.I.

Classificazione item
(analisica FMECA)

Scelta del metodo

di ispezione migliore

Valutazione economica
(modelli di costo)

Fig. 1

Criteri di scelta tecnico - economici

Fig. 2

Sequenza della metodologia per introduzione

della manutenzione predittiva

MANUTENZIONE, Tecnica e Management - NOVEMBRE 2004

D1: Effetti avversi sulla sicurezza?

D2: Presenza di serie storiche?
D3: Politica di manutenzione gi prevista?
D4: Tassi di guasto elevati?
D5: Guasto economicamente rilevante?
D6: Guasto entit probabile?

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MANUTENZIONE, Tecnica e Management - NOVEMBRE 2004

Fig. 3

Selezione entit significative

Selezione Significant Item. Per cercare di rappresentare sistemi complessi importante trovare una buon modello, che rappresenti schematicamente tutte le parti ed i
componenti dellimpianto preso in esame, deve essere effettuata quindi unaccurata scomposizione strutturale con
confini ben stabiliti e un numero di livelli opportuno. In
questa prima fase consigliato attenersi esclusivamente
alle macchine che intervengono nel ciclo produttivo e con
una definizione tale da arrivare ad analizzare componenti che possono essere oggetto di manutenzione predittiva.
Il numero dei componenti delle macchine pu essere
certamente elevato, alcuni tra questi rivestono unimportanza minore ai fini manutentivi, quindi opportuno eliminarli. Per far questo abbiamo risposto a semplici domande contenute in una apposita flow-chart, grazie alla
quale si rende possibile la distinzione tra entit significative e non. I quesiti a cui abbiamo risposto sono: esistono effetti avversi sulla sicurezza? Sono presenti serie storiche? Il guasto dellentit probabile? gia prevista una
politica di manutenzione? I tassi di guasto sono elevati? Il
guasto economicamente rilevante?
chiaro ad esempio che se lo stato di avaria di un bene non presenta problemi per la sicurezza, non presenta
storicamente una periodicit ed poco probabile, non
rappresenta una entit significativa.
Classificazione item. Anche in un impianto di mediepiccole dimensioni le entit significative possono risultare molte ed indispensabile cercarle di ordinare in base
alla loro criticit. Per far questo ci viene incontro lanalisi
FMECA (Failure Mode and Effect Criticality Analysis), una
tecnica che analizza le potenziali modalit di guasto e gli
effetti che questi possono provocare, con lintento di eli-

MANUTENZIONE PREDITTIVA
minare o ridurre il rischio ad esse associato. Lanalisi FMECA utilizza il criterio bottom-up, cio parte da una struttura elementare, ne individua i modi di guasto (failure modes) e le conseguenze per quel componente; passa poi a
determinare leffetto provocato al livello superiore, per arrivare infine, a precisare il risultato finale (top event) procurato allapparecchiatura in esame.
Lanalisi dei modi di guasto comporta la descrizione di
tutte le possibili modalit di rottura o comunque di errato
funzionamento di ogni singolo componente. Il concetto di
failure mode strettamente correlato al concetto di guasto
inteso come cessazione dellattitudine di unentit ad eseguire la funzione richiesta (UNI 10147/UNI 9910).
Una volta trovati i possibili failure modes importante
determinare gli effetti che possono provocare. Per avere
unindagine pi accurata generalmente, si effettua la distinzione tra local effect, che la conseguenza provocata
al livello della struttura analizzato, il next effect, che leffetto riportato al livello di scomposizione immediatamente superiore e lend effect, quello che si riscontra a livello
dellassembly finale.
La criticality analisys (CA), consente di fare stime
quantitative sulla criticit dei vari elementi grazie allintroduzione di alcuni indici quali severity, detection ed occurrence.
La severity lindice di gravit ed esprime la magnitudo di un effetto, permettendo di stimare le conseguenze di un potenziale modo di guasto. L occurrence esprime la frequenza di accadimento del guasto. La detection
il parametro che esprime la capacit di rilevare o meno
la causa di guasto.
Il parametro usato per correlare questi tre indici il Risk Priority Number (RPN). Il RPN infatti definito come il
prodotto di occurrence, detection e severity:
RPN = SEVERITY x OCCURRENCE x DETECTION
Tale numero evidenzia la criticit dellelemento studiato.
La distribuzione del RPN secondo i modi di guasto presi in esame nella nostra esperienza in azienda descritta
dalla Figura 4. In questa fase di introduzione della politica

Fig. 4

predittiva si pu pensare di prendere in considerazione soltanto gli elementi che presentano RPN elevati. Abbiamo
quindi cercato di trovare un valore dellindice che delimitasse gli elementi pi critici, nel nostro caso abbiamo notato che gi sopra il valore di 56 avevamo come effetto finale del modo di guasto il blocco della produzione o gravi
conseguenza per la sicurezza, quindi abbiamo assunto tale
numero come limite inferiore per la nostra analisi.
Scelta del metodo di ispezione migliore. Selezionati gli elementi preposti a manutenzione predittiva, ci troviamo di fronte principalmente a tre problemi:
Il bene da esaminare pu essere ispezionato con le tecniche tipiche della manutenzione predittiva?
Quale tipo di tecnica pi idonea per apprezzare lo stato di degrado del componente?
A chi mi devo rivolgere per fare le varie ispezioni? pi
conveniente avvalersi di strumenti propri e personale interno allazienda o rivolgersi ad aziende che prestano questo tipo di servizi?
Alla prima domanda si pu facilmente rispondere seguendo le indicazioni della UNI 10366 che mette in risalto limportanza di poter percepire ed elaborare in maniera proficua i segnali deboli emessi dal componente.
Per scegliere la tecnica di ispezione migliore bisogna
studiare bene i pregi ed i difetti delle varie metodologie
di indagine ed individuare tutti i segnali che la macchina
pu trasmettere, senza dimenticare che non esiste una tecnica ottima rispetto alle altre, ma lapplicazione di diverse appropriate metodologie di indagine concorre nellapprofondimento e conferma della diagnosi. Nel nostro
caso la scelta per i componenti meccanici caduta principalmente nellanalisi tribologica e vibrazionale, mentre
per quelli elettrici nella termografia. Nella fase iniziale non
abbiamo pensato opportuno introdurre a priori analisi incrociate, ma avvalersene soltanto nei casi particolari in cui
le misure riportino valori allarmanti in cui difficile individuare la causa dellanomalia.
La risposta al terzo punto legata alle dimensioni dellazienda, al numero dei campionamenti da effettuare ed
ai metodi di indagine scelti. Nel nostro caso lintroduzione della nuova politica per il momento riguarda soltanto

Distribuzione del RPN

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uno stabilimento di medie dimensioni, stato scelto quindi di rivolgersi ad aziende offrono servizi di manutenzione (out-sourcing). Operando in tal maniera si hanno numerosi vantaggi:
Non c un grosso investimento iniziale: lazienda che
fornisce il servizio viene pagata in base al lavoro svolto
ed numero delle misurazioni effettuate;
Non ci sono spese per la formazione del personale e
non bisogna necessariamente assumere personale particolarmente qualificato nel settore;
Gli strumenti usati sono i migliori in commercio, rispettano le norme pi restrittive in materia e vengono periodicamente tarati;
Il personale impiegato dalle aziende che offrono outsourcing altamente qualificato, ha conoscenze e molta
esperienza nel settore, in quanto spesso lunica mansione a cui preposto;
I dati rilevati possono essere messi in relazione ad altre
situazioni simili, sicuramente esistenti nellinsieme delle
ispezioni effettuate per i vari clienti.
Per contro collaborando con aziende che prestano servizi non abbiamo sempre a disposizione gli strumenti e le
ispezioni di solito hanno una scadenza prefissata e seguono ronde pattuite, non si riesce quindi ad analizzare
quei componenti che danno temporaneamente anomalie
e segnali di cattivo funzionamento percepiti dalloperatore o dal manutentore.
Valutazione economica (modelli di costo). Il metodo non risulta esauriente se non riusciamo a quantificare
il guadagno che pu scaturire dallintroduzione di un approccio di questo tipo in azienda. Per far questo ci si pu
avvalere di semplici modelli di costo, gi presenti in letteratura, per quantificare il costo della manutenzione precedente (nel nostro caso correttiva e preventiva a periodi
costanti).
La manutenzione predittiva comunque sempre una
manutenzione su condizione, che ha corretta applicazione
fino a che la somma tra il costo dellispezione (Ci) e dellintervento preventivo programmato (Cp) minore dellintervento a guasto (Cg):
Ci < Cp < Cg

Ci < Cg Cp

Il costo di inefficienza del servizio reso allimpianto o

costo di mancanza (Cineff) la perdita di denaro realizzata
in seguito alla fermata parziale o totale dellimpianto. Indicando con R il ricavo, con Cv i costi variabili e con A la
disponibilit, abbiamo che il costo di inefficienza espresso da:
Cineff = (R Cv)(1 A)
nel caso di fermata completa dellimpianto A=0, quindi il Cineff massimo, mentre nullo quando abbiamo disponibilit completa.
Il costo dei singoli interventi precedenti effettuati :
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MANUTENZIONE, Tecnica e Management - NOVEMBRE 2004

MANUTENZIONE PREDITTIVA

dove: Cg il costo del singolo intervento a guasto, Cp

il costo del singolo intervento preventivo, CINEFF il costo di inefficienza per ora, td il tempo di diagnosi in ore,
ta il tempo di attivazione in ore, tr il tempo di sostituzione in ore, CPERS il costo orario per il personale impiegato nellintervento, Cric il costo del ricambio.
Riportando tali costi rapportati alle ore di lavoro abbiamo per la manutenzione a guasto (accidentale, CA):

mentre per la manutenzione preventiva a periodi costanti (CPPC):

MTBF il mean time between failure espresso in ore

ed stato calcolato considerando un tasso di guasto costante, il MTBFTp laspettativa del tempo di vita del componente per un periodo di cambio programmato Tp.
I valori riguardanti la manutenzione precedentemente
svolta devono poi essere messi a confronto con la stima
del costo della possibile manutenzione predittiva. Lespressione scelta per calcolare tali costi la seguente:

dove: CPRED il costo orario per manutenzione predittiva, DTisp il periodo di tempo consigliato tra due misurazioni effettuate nel solito punto.
La formula adottata ha senza dubbio numerose limitazioni:
non tiene conto dellaffidabilit degli strumenti utilizzati in relazione ai componenti esaminati;
DTisp di solito non costante ma varia in base ai risultati delle misure e in relazione al confronto con i valori precedenti;
anche in questo caso stato ipotizzato un rateo di guasto costante;
al denominatore stato riportato il valore di MTBF, anche se nella realt la stima della vita residua, effettuata in
seguito alle misurazioni, sempre cautelativa.
Anche con le limitazioni sopra elencate, si riesce comunque a dare una buona stima del costo della manutenzione predittiva, nellipotesi di service di manutenzione e qualora gli strumenti utilizzati riescano a prevedere
totalmente i mal funzionamenti.
Il raffronto dei valori trovati per la manutenzione predittiva sono stati nel nostro caso alcune volte anche di un

ordine di grandezza inferiore al precedente metodo di manutenzione, motivando lintroduzione della nuova filosofia in azienda.
Un ulteriore sviluppo del lavoro stato quello di affinare il modello di calcolo dei costi legandolo alla curva
dei tassi di guasto del componente, o nel caso in cui non
fosse presente, fornendo degli strumenti per modellarla
piuttosto semplicemente. Introducendo degli strumenti di
simulazione, quale quello che ci accingiamo a descrivere,
possibile avere indicazioni a priori del rapporto costi benefici ottenibili da una strategia e confrontare i risultati di
diversi scenari.
La valutazione della disponibilit e dei costi di manutenzione di un sistema complesso costituito da pi elementi, ciascuno con pi stati di funzionamento possibili,
un problema praticamente non risolvibile per via numerica, con approssimazione accettabile. Per la stima anche economica degli effetti futuri di un nuovo piano di
manutenzione quindi necessario ricorrere ad un software di simulazione, scelto tra quelli presenti sul mercato
che si ispirano ai principi dellRCM (Reliability Centered
Maintenance ovvero manutenzione basata sullaffidabilit) e che permetta, sulla base di database aggiornabili in
continuo, di ricavare distribuzioni della probabilit di guasto aderenti al contesto operativo, di poter inserire il tipo
di intervento diversificando gli effetti che avr sullitem e
sulla probabilit che questo si guasti di nuovo (As good as
new o As good as old) e che consenta di valutare un confronto sulla disponibilit e sui costi tra le diverse politiche
di manutenzione in modo da convalidare ed affinare la
scelta operata. Questi strumenti fanno ricorso a metodi di
campionamento simulato, cio simulano la situazione nella quale si vuole calcolare la probabilit di un certo evento. La frequenza osservata di un certo evento costituisce
una valutazione della probabilit di quellevento (sempre
che il campionamento sia stato simulato per un consistente numero di volte). Questa simulazione prende il nome di metodo di Montecarlo.
La scelta della potenza di simulazione dello strumento dovrebbe essere commisurata alle dimensioni aziendali. Per una piccola o media impresa, per la quale lobiettivo principale quello di avere un supporto alla progettazione della manutenzione, con un investimento accettabile, senza necessit di onerosi corsi per limplementazione,
sono disponibili, sul mercato informatico, prodotti caratterizzati da rapidit e semplicit nellutilizzo, che sono magari meno configurabili di altri pi potenti e complessi, ma
che garantiscono buone indicazioni per abbassare sensibilmente i costi del sistema manutenzione.
Il tempo necessario per la simulazione, una volta effettuata lanagrafica dellimpianto e la sua scomposizione
geografica funzionale, molto breve se si dispone di
uno strumento software del tipo di quello sopra descritto:
conoscendo i dati di costo e quali mezzi sono necessari
per le varie attivit di manutenzione, un confronto su pi
scenari pu essere effettuato in meno di unora di lavoro.
MANUTENZIONE, Tecnica e Management - NOVEMBRE 2004

Fig. 5

Ricambio non a magazzino e manutenzione predittiva trimestrale

E per necessario, per ottenere laffidabilit dei risultati

delle simulazioni, mantenere un database aggiornato degli eventi di guasto, almeno per le entit significative del
programma di manutenzione.
Per la scelta di una politica di manutenzione efficace in
termini di costi e di disponibilit necessario disporre di
andamenti del tasso di guasto il pi possibile aderenti alla realt operativa del sistema. La semplice conoscenza
dei MTBF riportati in letteratura non sufficiente per la simulazione, perch disporre di un solo parametro porta alla modellazione a rateo di guasto costante che, rendendo
ingiustificata la manutenzione di tipo preventivo, non permette un valido confronto con la strategia reattiva o con
quella predittiva.

I parametri precedenti si ottengono dalle simulazioni e

offrono unindicazione quantitativa del ritorno economico e operazionale di unattivit di manutenzione, permettendo anche un confronto fra le strategie di manutenzione che presuppongono gli stessi tipi di intervento a guasto (lultima condizione garantisce lo stesso valore a denominatore nei parametri di confronto).
I valori di criticit rappresentano la severit degli effetti associati con la causa, combinati con la loro frequenza
di accadimento. Particolare importanza riveste il rapporto
CBR, visto che tiene conto anche dei costi di mancata produzione e che, nellimpianto in cui abbiamo testato il
software RCMCost, il blocco della produzione comportava soprattutto conseguenze economiche e non linterruzione di un servizio essenziale.
6

MANUTENZIONE, Tecnica e Management - NOVEMBRE 2004

Commentiamo di seguito il caso di un selezionatore di

argilla, nel quale ci sono due grosso riduttori epicicloidali. Abbiamo previsto due scenari:
a) assenza di ricambio a magazzino e manutenzione
predittiva trimestrale
b) assenza di ricambio a magazzino e manutenzione a
guasto
Dalla simulazione risulta evidente come una strategia
predittiva sia in grado di contenere notevolmente i costi
derivanti dal fermo impianto. Anche la predittiva deve essere impostata con la giusta frequenza e mirata a quei
componenti la cui cura di tasso di guasto ricalca la forma
a vasca da bagno.
La simulazione aiuta a valutare anche se le ispezioni so-

Fig. 6

Ricambio non a magazzino e manutenzione guasto

MANUTENZIONE PREDITTIVA
2.

A che et (ore) i guasti cominciano a manifestarsi con sensibile

aumento di frequenza? (possibilmente senza che vi siano stati fatti
interventi prima)
tw = 2.000 h
Quanto velocemente aumenta la frequenza di guasto,
quando siamo arrivati a questo punto? a = 0,148 [per hour]
In questo caso, non stato possibile recuperare dati riguardanti la mortalit infantile, rispondendo alle seguenti
domande:
3.

Fig. 7

La scelta dellintervallo ottimale per lattivit preventiva

no eseguite con frequenza inadeguate, evidenziando un

intervallo ottimale (Figura )
Per certi equipments, la storia dei guasti e lesperienza
personale possono fornire unindicazione di quando ci si
pu aspettare levento che porta alla necessaria attivit di
manutenzione. Se vi una carenza di informazioni, possiamo utilizzare questa esperienza personale per modellare le distribuzioni di guasto ed iniziare le simulazioni.
Unapplicazione di quanto appena esposto rappresentata dalla seguente simulazione, per la quale ci siamo
avvalsi dei dati forniti dallo stabilimento Terreal di Noale,
derivati dallesperienza sui motori autofrenanti a rotore
conico, adottati per la movimentazione della catenaria degli stampi:
Per questi motori, sono state individuate tre informazioni:
1. il rateo di guasto tipico dellet media,
2. il momento in cui tale rateo di guasto aumenta,
3. il tasso di crescita di tale aumento.
Riportiamo di seguito il questionario che abbiamo usato per recuperare i dati di guasto. La struttura di questo
questionario ricalca il Failure wizard implementato nel
software che sulla base delle seguenti risposte seleziona
unappropriata combinazione di distribuzioni per rappresentare le caratteristiche di guasto selezionate dallutente.
Avremo quindi:
linea produttiva: FORMATURA
impianto o gruppi macchina: PRESSA A CATENARIA
macchina-gruppi funzionali: MOVIMENTAZIONE
CATENARIA
equipment:
MOTORE
1.

Quale il numero di guasti nella

sua et media di funzionamento?
l= 0,000425 [per hour]

Quale il periodo di mortalit infantile (ore)? ti =

Quale il rateo di guasto medio
durante questo periodo? l=
La distribuzione selezionata dal
software, nel caso dei motori autofrenanti, rappresentata
nella seguente schermata:

Fig. 8

La distribuzione di Weibull ottenuta per i motori

della movimentazione catenaria

La scelta di unazione preventiva da effettuarsi a 2.000

ore di funzionamento viene confermata dalla simulazione, raggiungendo, fra i possibili intervalli, i rapporti di costo e di criticit operativa minimi, rispetto alla sola attivit
correttiva (CBR=0,6424; OBR=0,5769).
Si nota anche qui, che unipotetica attivit di ispezione
che riesca ad individuare (con una probabilit dipendente dallintervallo di ispezione e dallintervallo P-F) linsorgenza del guasto potenziale, abbassando sensibilmente i
costi di fermata della linea, pu portare, secondo la simulazione, ad un ulteriore beneficio. In conclusione riteniamo di aver sperimentato uno strumento, rapido da usare, idoneo anche a personale non estremamente specializzato, che, con un investimento accettabile, fornisce un supporto alla progettazione della manutenzione.
MANUTENZIONE, Tecnica e Management - NOVEMBRE 2004

Fig. 9

La valutazione dei costi e della criticit operativa per

una preventiva sui motori, impostata a 2.000 ore di fun-

E importante che comunque in azienda si affermi quella cultura del dato che spesso manca, ma senza la quale ogni analisi e strumento, anche fra i pi sofisticati, non
sar mai in grado di fornire risultati attendibili.


PUBBLICITA

Massimo Bonci, laureato in

ingegneria meccanica nel
1997 presso lUniversit di Firenze, Dipartimento di Energetica, sezione impianti,
entrato a far parte della St.
Gobain Terreal Italia nel
1997. Opera presso lo stabilimento di produzione di late-

rizi in pasta molle di Castiglion Fiorentino (AR) a partire dalla sua messa in funzione (1998) come responsabile
della manutenzione, gestione ricambi, acquisti affiancando a questi anche lattivit di responsabile del servizio prevenzione e protezione.

Gianni Bettini, laureato in Invello) e di Gestione degli Imgegneria Meccanica e Dottore

pianti Industriali II nel corso
di ricerca in Ingegneria deldi laurea specialistica in IngelAffidabilit, Manutenzione e
gneria Gestionale. Svolge attiLogistica presso lUniversit
vit di ricerca principalmente
degli Studi di Firenze. Attualnelle aree di: analisi dellaffimente professore a contratto
dabilit dimpianti complessi
presso lUniversit di Firenze
con applicazione di tecniche
di Organizzazione della Proinnovative; metodologie per
duzione e dei Sistemi Logistici nel corso di lorganizzazione dei piani di manutenziolaurea in Ingegneria Gestionale (primo li- ne; qualit e logistica di supporto.
Mirco Bartoli, laureato in
ingegneria meccanica nel
2003 presso lUniversit
degli Studi di Firenze, sostenendo la tesi La manutenzione predittiva in
unindustria di processo:
analisi affidabilistica ed

economica, svolta in collaborazione con Terreal

Italia. Opera attualmente
presso lo stabilimento Terreal Italia di Castiglion
Fiorentino (AR) occupandosi della gestione della
manutenzione.

Dott. Ing. Antonio Ghezzi

Laureato in Ingegneria
Meccanica (laurea quinquennale) allUniversit
degli Studi di Firenze, il 26
aprile 2004, sostenendo la
tesi Riprogettazione del sistema di gestione della manutenzione di unindustria

di processo con tecnica

RCM, svolta con uno stage
presso la Terreal Italia di
Castiglion Fiorentino (AR).
Attualmente collabora con
uno Studio di progettazione che opera nel campo dellimpiantistica civile e industriale.

gli Autori
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MANUTENZIONE, Tecnica e Management - NOVEMBRE 2004