XXX ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUO

Maturidade e desafios da Engenharia de Produo: competitividade das empresas, condies de trabalho, meio ambiente.

So Carlos, SP, Brasil, 12 a15 de outubro de 2010.

A METODOLOGIA SEIS SIGMA

APLICADA REDUO DO REFUGO
DE CREMALHEIRAS PARA SISTEMAS
DE DIREO
Lincoln Cardoso Brando (UFSJ)
lincoln@ufsj.edu.br
Sandro Pereira da Silva (UFSJ)
Sandro.Silva@TRW.COM
Rafael Flvio Pimenta Pereira (UFSJ)
Rafael.Pereira@TRW.COM
Gabriel de Andrade Abreu (UFSJ)
gabriel.abreu@trw.com

A reduo de refugos no ambiente industrial fator de grande

importncia nas empresas modernas. Para trabalhar o problema do
ndice de refugos normalmente as empresas utilizam ferramentas de
qualidade aliadas aos ndices de produtividade. Este trabalho foi
realizado na empresa TRW Automotive Ltda localizada em Lavras MG, que atua com destaque no ramo de mecanismos de direo. Para
a execuo do projeto foi selecionada uma das reas de usinagem de
cremalheiras do mecanismo de direo hidrulico que apresenta o
maior volume de produo e a performance de qualidade
comprometida com o alto ndice do refugo. Para tratar do problema do
refugo foi adotada a metodologia Seis Sigma, trilhado pelo caminho
DMAIC. Pode-se concluir aps a aplicao da tcnica DMAIC que
ocorreu uma reduo significativa na clula de cremalheiras, saindo
de 1,3% para 0,55% do volume produzido. Alm disso, a eficcia da
aplicao da metodologia Seis Sigma permitiu o aumento de
produtividade, a reduo do custo de refugo da clula e a reduo da
rea reservada para alocao de produtos refugados com uma maior
confiabilidade nos processos para fabricao das cremalheiras de
direo.
Palavras-chaves: Refugos, DMAIC, Seis Sigma

1. Introduo
O objetivo das empresas de bens de consumo est direcionado para altos ndices de produo
com minimizao de tempos, custos e principalmente refugos. A palavra de ordem na
atualidade deste segmento a produo enxuta. Segundo Bariani (2006) produo enxuta
significa uma produo que faz uso extensivo da utilizao de grupos de trabalho, eficincia
de recursos, efetiva aplicao de maquinrio e equipamentos, eliminao de desperdcios com
a busca da melhoria contnua.
Basicamente o objetivo principal da produo enxuta tornar empresas mais competitivas
reduzindo principalmente os custos gerados pelos desperdcios e o lead time. A reduo de
refugos est focada na rea de manufatura no apenas, por exemplo, na minimizao de
fluidos de corte direcionada para o aspecto ambiental, mas tambm na minimizao de perdas
de peas manufaturadas que no apresentam conformidade com parmetros de qualidade e
controle de qualidade de clientes (Donadel, 2008).
O ndice de refugos em uma empresa demonstra o nvel de envolvimento dos recursos
humanos em aplicar e buscar a melhoria contnua utilizando-se de ferramentas de qualidade,
como seis sigma, mtodo de Ishikawa, sistema de gesto certificado, TQM, TPM, entre
outros. Entretanto, pode-se dizer que determinados processos, contnuos ou discretos
apresentam maiores ou menores ndices de refugos baseados em caractersticas intrnsecas do
processo e o setor que essas empresas se acham inseridas.
Empresas de fundio, essenciais na fabricao de produtos secundrios, apresentam uma
caracterstica de produo por bateladas e segundo Landmann et al. (2010) a programao da
produo dessas empresas importante ressaltando-se os setores de moldagem e
fuso/vazamento, pois na maioria das vezes a capacidade de fuso um limitador da
capacidade geral da empresa. Assim, o equilbrio na programao conjuntamente com a
aplicao de ferramentas de qualidade proporciona um ganho direto na minimizao de
refugos.
Entretanto, empresas do setor de autopeas que so responsveis por produtos com valores
agregados maiores apresentam-se mais afinadas com a aplicao de ferramentas de qualidade,
demonstrando uma maior preocupao com os ndices de refugos. Nesses modelos de
empresas variveis como excessivo manuseio de materiais, operaes repetidas em clulas de
manufatura, layout fabris ineficientes so exemplos de uma prtica invivel na manufatura
moderna e provocam grandes ndices de refugos (Hopp e Spearman, 2004).
Diversas fontes descrevem a essncia da produo enxuta apenas como uma reduo de
perdas. Entretanto, para algumas empresas isso no soa de forma satisfatria. De acordo com
Spearman (1991), Andrew Carnegie, Fredrick Taylor e Henry Ford foram agressivos na luta
contra os desperdcios industriais 100 anos atrs. Dessa forma, manufatura enxuta uma nova
roupagem para um velho conceito no ambiente fabril, mas sempre ir significar mais do que
apenas a reduo de refugos.
Segundo Favaretto (2006), os principais indicadores de produo so; produo realizada,
produo planejada, refugo e preparao (setup). Considerando essas atividades de controle
podemos dizer que o item refugo pode ser controlado por retrabalho por equipamento,
retrabalho por item e taxas de retrabalho por ordem/lote sendo todas ligadas diretamente ao
controle de qualidade de processos. O ndice de refugos est direcionado a elementos
essenciais na produo como: qualidade que significa fazer certo e indica processos livres de

erros, velocidade que significa fazer rpido e indica fluxo rpido, confiabilidade que significa
fazer pontualmente e indica operao confivel, flexibilidade que significa mudar o que est
sendo feito e indica habilidade de mudar e finalmente o custo que significa fazer barato e ter
alta produtividade total.
Dessa maneira, esse trabalho tem como objetivo a minimizao de refugos de uma linha de
produo de cremalheiras de sistemas de direo hidrulico, a fim de colaborar para o
aumento da capacidade produtiva e para o atingimento das metas de qualidade.
2. Metodologia
O projeto de reduo de refugo foi realizado durante dois meses na empresa TRW
Automotive Ltda localizada em Lavras - MG, que atua com destaque no ramo de mecanismos
de direo. Para a execuo do projeto foi selecionada uma das reas de usinagem de
cremalheiras do mecanismo de direo hidrulico que apresenta o maior volume de produo
e a performance de qualidade comprometida com o alto ndice do refugo.
Para tratar do problema do refugo em questo foi adotada a metodologia Seis Sigma, trilhado
pelo caminho DMAIC, que se tornou propcio pelo enfoque de seu roteiro (Definir D, Medir
M, Analisar A, Melhorar I, Controlar - C) e de suas ferramentas no entendimento e
anlise do problema do refugo.
O trabalho consistiu de duas etapas nas quais foram aplicadas vrias ferramentas do caminho
DMAIC. Nas etapas Definir, Medir e Analisar foram estudados os requisitos e necessidades
do projeto para a determinao dos processos crticos, o estado atual do processo para a
definio de metas de aprimoramento e determinar a causa raiz dos problemas de processo da
usinagem. J nas etapas Melhorar e Controlar iniciou-se o aperfeioamento do processo,
eliminando os erros atravs do desenvolvimento de novas solues, sendo estabelecidos
novos padres de controle.
Como meta para o projeto foi determinado um ndice de 0,7% de refugo em relao ao
volume produzido. Para este trabalho estruturou-se um time funcional com participao de
representantes das reas de Engenharia, Produo, Qualidade e Manuteno.
3. Etapas Definir, Analisar e Medir
Nestas fases o foco do time foi mapear cada etapa de fabricao, buscando uma base histrica
de 7 de meses das falhas de fabricao, estratificando-as por equipamento e defeito.
3.1. A voz do cliente
A reduo do refugo causa impacto direto na reduo do nmero de no conformidades e,
consequentemente, na reduo da quantidade de reclamaes do cliente.
3.2. Fluxograma do processo
Esta ferramenta permitiu obter uma viso macro do processo no qual os detalhes foram
agregados, atravs de uma representao grfica ilustrativa das etapas seguidas pela
cremalheira dentro do processo de usinagem (Figura 1).

Figura 1 Fluxograma da clula de usinagem de cremalheiras.

3.3. Viabilidade do projeto

Diante da anlise prvia realizada no processo, onde verificamos problemas em atendimento a
demanda e perda de produtividade, tendo como etiologia a baixa performance de qualidade, o
trabalho de reduo de refugos vem a corroborar para o atendimento das metas de produo e
qualidade da rea.
Observa-se no grfico da Figura 2 um histrico do refugo mostrando em porcentagem a
quantidade de cremalheiras refugadas em relao ao volume produzido. Pode-se analisar que
a partir do segundo ms havia uma tendncia de crescimento do ndice de refugo, visto que
este superou o objetivo traado de 0,7%, fundamentando a viabilidade deste projeto.

Figura 2 Histrico do refugo.

3.4. Anlise SIPOC

A anlise SIPOC (Figura 3) uma ferramenta que proporcionou o mapeamento do processo,
identificando quais so os fornecedores (Suppliers), os componentes que entram no processo
(Input). Alm disso, lavado em conta o detalhamento do processo como foco do estudo
(Process), suas sadas (Output) e os clientes envolvidos (Costumers).

Figura 3 Mapeamento do processo.

Diferentemente do fluxograma de processo da Figura 2, que identifica qual o equipamento

utilizado em cada operao de usinagem, o SIPOC nos mostra no campo Processo a
particularidade de cada operao.
3.5. Variveis controladas no processo
Foram identificadas as variveis controladas no processo de usinagem, mostradas na Tabela 1,
seguindo o mesmo fluxo do mapeamento da clula.

FRC: Ficha de Registro de Controle; AC: Auto Controle; LAB: Laboratrio.

Tabela 1 Variveis controladas no processo.

As variveis registradas nas fichas de registro de controle (FRC) so controladas pelos

operadores atravs dos calibradores existentes na prpria linha de usinagem; j o autocontrole
(AC) no possui nenhuma forma de registro e feito tambm pelos operadores no momento
da execuo de determinada operao, tratando-se geralmente de uma inspeo visual da
cremalheira. Ao lado disso, as variveis mensuradas em laboratrio (LAB) so registradas
tambm na FRC. Cabe ressaltar que cada varivel do processo apresenta a sua freqncia de
controle para que seja efetuado o registro.
3.6. Brainstorming
Realizamod brainstorming com todos os operadores envolvidos na linha de usinagem em
questo, a fim de identificar as possveis causas geradoras de refugo, como mostrado na
Tabela 2 a seguir.
O brainstorming uma ferramenta para a gerao idias, conceito e solues relacionadas a
um tpico especfico num ambiente livre e sem restries. til quando se deseja gerar em

curto prazo uma grande quantidade de idias sobre um assunto a ser resolvido, possveis
causas de um problema, abordagens a serem usadas ou aes a serem tomadas.
OPERAO

MQUINA

Retificar regio dos dentes

Retfica de
mergulho

Brochar os dentes

Brochadeira

DEFEITO
Facetamento
Cremalheira brochada fora da regio
Marcas de cavaco fora do especificado

Abrir furos de respiro

Fresar rasgos nas

extremidades

Furadeira

Fresadora

Falha do bi-manual
Chanfro fora do especificado
Quebra prematura das brocas
A pea no posiciona a 90 em relao
ao plano
Travamento da mola
Rebarbas

Tmpera de
induo

Polir costa dos dentes

Politriz

Retificar haste

Retfica centerless
de passagem

Falta de Pr-set nas brocas

-------Ausncia de sistema de fixao que
proporcione fixao angular de 90
--------

Oxidao das cremalheiras

-------Ausncia de bico de ar para limpeza

dos indutores
-------Cremalheiras acumuladas na bandeja
de conteno

Erro de forma na cremalheira (buraco)

Travamento do rebolo

Erro de avano do fuso

Facetamento
Manchas de usinagem

Ajuste fora do especificado da retifica

Sujeira nos indutores

Temperar e revenir haste e
dentes por induo

MOTIVO
Ausncia de dispositivo para alinhar os
rolos de apoio ao mesmo tempo,
danificando o paralelo da retifica
Posicionamento
incorreto
da
cremalheira
Modificar limpeza por leo da
ferramenta para jato de ar
O rebarbador avana junto com a broca

Alarme de vazo

-------Ajuste fora do especificado da retifica

Tabela 2 Brainstorming das causas de falha.

3.7. Diagrama de Ishikawa

A partir dos dados coletados com o brainstorming, foi feito um Diagrama de Causa e Efeito
de Ishikawa (Figura 5) para ilustrar claramente as vrias falhas que afetam o processo,
separadas por mquina, mtodo, meio ambiente, mo de obra, material e manuteno.
O diagrama de Ishikawa uma forma de levantamento dos sintomas na etapa de anlise da
situao atual do processo. bastante utilizado para a localizao das causas de disperso de
qualidade no produto e no processo de produo.

Figura 4 Diagrama de Causa e Efeito de Ishikawa.

A classificao mquina na Figura 4 concentrou o maior nmero de no conformidades da

linha de usinagem de cremalheiras, seguida por mo-de-obra, manuteno e o mtodo
utilizado no processo.

3.8. Histrico do refugo

Todo o refugo da empresa controlado atualmente por meio de um sistema de planilhas
eletrnicas (Figura 5), para identificar as principais causas e equipamentos geradores de
refugo.

Figura 5 Histrico das falhas.

Verifica-se na Figura 6 que um mesmo defeito est identificado para diferentes equipamentos
e tambm que existe uma classificao Defeito no Codificado, dificultando a estratificao
do refugo. Com o incio do trabalho a forma de registro do refugo foi modificada, sendo
criados cdigos para cada defeito por equipamento e a classificao Defeito no Codificado
deixou de ser utilizada.
Em seguida, foram identificadas as quantidades totais de refugo por falha e equipamento
(Figura 6) por meio de sua estratificao, sendo aplicada a tcnica de Pareto, para estabelecer
uma ordenao nas causas de perdas que devem ser sanadas. O diagrama contribuiu com a
priorizao da ao.

Figura 6 Quantidade de refugo: A) por defeito e B) por mquina.

As Figuras 5 e 6 mostram que a principal falha geradora de refugo o dimetro fora do

especificado (Dimetro Externo Maior/Menor) ocasionado na operao Retfica de Passagem.
Em contraste, o grfico da Figura 7B, mostra que o equipamento que gerou o maior nmero
de refugo foi a Tmpera de Induo, devido maior quantidade de falhas operacionais
ocorridas.

Analisando os 4 maiores geradores de refugo no Pareto da Figura 6A (Dimetro Externo

Maior/Menor, PC. Def./Queimada, Dureza Fora do Especificado e Mancha de Usinagem),
desconsiderando o ajuste de mquina pois esta classificao tem relao com todos os
equipamentos da linha, e relacionando estes com o grfico da Figura 6B, em um primeiro
momento do trabalho foi dado foco nos equipamentos Tmpera de Induo e Retfica de
Passagem, pois ambos eram os responsveis pelas quatro falhas que mais geravam refugo na
linha de usinagem de cremalheiras.
4. Etapas Melhorar e Controlar
Realizou-se estudo histrico de refugo, institumos reunies dirias na clula de usinagem
para a anlise pelo time multifuncional, implementou-se uma planilha para o controle da
produo e do refugo (Figura 7) com seus respectivos planos de aes baseado na ferramenta
5W2H (Tabela 3).

Figura 7 Modelo de planilha utilizada para o controle da produo e do refugo.

Tabela 3 Plano de ao.

No plano de ao (Tabela 3) foram desconsiderados os campos Quando (When) e Quanto

Custar (How Much), a fim de mostrar somente onde ocorreram os defeitos, quais defeitos
ocorreram, as suas causas efetivas, as aes tomadas e os responsveis pelas aes. Pode-se
observar tambm que foi necessria a atuao e interao das diferentes reas da empresa, o
que mostra uma interdependncia entre elas. Devido ao elevado nmero de defeitos e s
falhas complexas do equipamento de tratamento trmico por induo realizamos um trabalho
conjunto com a empresa fornecedora do equipamento buscando sua estabilidade tcnica. O
diagrama de causa e efeito para o equipamento em questo (Figura 8) foi montado a fim de
determinar a situao atual do mesmo e identificar a classificao das causas que o afetam.

Figura 8 Diagrama de Ishikawa para o equipamento de tratamento trmico por induo.

Por fim, comparando o plano de ao (Tabela 3) com o brainstorming (Tabela 2), verifica-se
que a maior parte das falhas citadas no brainstorming foi encontrada com o decorrer do

projeto, contudo, podemos comprovar a eficcia da utilizao do brainstorming atravs da

relao de coerncia obtida com as duas ferramentas e uma forte interao entre os operadores
e o processo de usinagem.
5. Anlise e Discusso dos Resultados
A partir da coleta e estudo dos dados do refugo e da implantao de um controle dirio na
linha de usinagem de cremalheiras observou-se uma tendncia de reduo do ndice do refugo
nos dois meses de realizao do projeto (8 e 9 ms), como mostrado na Figura 9, alm disso,
este ndice ficou abaixo do objetivo de 0,7% para ambos os meses, indicando um bom
desempenho do trabalho.

Figura 9 ndice do refugo.

A tendncia de reduo do ndice de refugo verificada tambm nos grficos da Figura 10,
em que mostrada a quantificao do refugo por defeito.

Figura 10 Quantidade de refugo por defeito: A) Primeiro ms do trabalho (8 ms); B) Segundo ms do

trabalho (9 ms).

Considerando os 4 maiores defeitos, observa-se que as principais falhas identificadas esto

relacionadas com a tmpera de induo e a retfica de passagem, como confirmado nos
grficos da Figura 11. Contudo, houve uma grande reduo do refugo da retfica de passagem
do primeiro para o segundo ms do trabalho e o equipamento de tmpera por induo manteve
o mesmo nvel de refugo.

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Figura 11 Quantidade de refugo por equipamento: A) Primeiro ms do trabalho (8 ms); B) Segundo ms do

trabalho (9 ms).

Apesar do elevado valor da quantidade de refugo destes dois equipamentos o mesmo pode ser
justificado, pois ambos representam os dois processos mais complexos da clula de usinagem,
o que nos mostra que necessrio uma freqncia de controle maior a fim de garantir sua
estabilidade tcnica e o melhor desempenho em termos de qualidade.
Durante a realizao do projeto, em vrios dias de produo a meta de zero defeito foi
alcanada em toda a linha de usinagem. Portanto, apesar do equipamento de tratamento
trmico por induo apresentar um elevado valor de cremalheiras refugadas, aliado ao refugo
gerado pelos outros equipamentos da linha, as quantidade de no conformidades representam
situaes isoladas em que foi gerado um grande nmero de peas refugadas.
6. Concluso

Reduo significativa no indicador de refugo da clula de cremalheiras, saindo de

1,3% para 0,55% do volume produzido;
Eficcia da aplicao da metodologia Seis Sigma;
Aumento de produtividade, visto que os produtos que anteriormente eram refugados
passaram a ser fabricados em conformidade com as especificaes;
Reduo do custo de refugo da clula;
Reduo da rea reservada para alocao de produtos refugados;
Maior confiabilidade nos processos de transformao metal mecnica instalados para
fabricao das cremalheiras de direo;
Estabilidade dos indicadores de qualidade aps a implementao das ferramentas
inseridas no contexto DMAIC;

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