Apostila de Usinagem

Processos de fabricaca o por usinagem
Filipi Damasceno Vianna

Porto Alegre, 12 de marco de 2013
Sumario
1
Classificaca o dos processos mecanicos de usinagem

1.1 Torneamento . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.1.1 Torneamento retilneo . . . . . . . . .
1.1.2 Torneamento curvlineo . . . . . . . .
1.2 Aplainamento . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.3 Furaca o . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.3.1 Furaca o em cheio . . . . . . . . . . . .
1.3.2 Escareamento . . . . . . . . . . . . . .
1.3.3 Furaca o escalonada . . . . . . . . . . .
1.3.4 Furaca o de centros . . . . . . . . . . .
1.3.5 Trepanaca o . . . . . . . . . . . . . . .
1.4 Alargamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.4.1 Alargamento de desbaste . . . . . . . .
1.4.2 Alargamento de acabamento . . . . . .
1.5 Rebaixamento . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.6 Mandrilamento . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.6.1 Mandrilamento cilndrico . . . . . . . .
1.6.2 Mandrilamento radial . . . . . . . . . .
1.6.3 Mandrilamento conico . . . . . . . . .
1.6.4 Mandrilamento de superfcies especiais
1.7 Fresamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.7.1 Fresamento cilndrico tangencial . . . .
1.7.2 Fresamento frontal . . . . . . . . . . .
1.8 Serramento . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.8.1 Serramento retilneo . . . . . . . . . .
1.8.2 Serramento circular . . . . . . . . . . .
1.9 Brochamento . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.9.1 Brochamento interno . . . . . . . . . .
1.9.2 Brochamento externo . . . . . . . . . .
1.10 Roscamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.10.1 Roscamento interno . . . . . . . . . .
1.10.2 Roscamento externo . . . . . . . . . .
1.11 Limagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.12 Rasqueteamento . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.13 Tamboramento . . . . . . . . . . . . . . . . .
Faculdade de Engenharia
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22
PUCRS

SUMARIO
1.14 Retificaca o . . . . . . . . . . . . .
1.14.1 Retificaca o tangencial . . .
1.14.2 Retificaca o frontal . . . . .
1.15 Brunimento . . . . . . . . . . . . .
1.16 Superacabamento . . . . . . . . . .
1.17 Lapidaca o . . . . . . . . . . . . . .
1.18 Espelhamento . . . . . . . . . . . .
1.19 Polimento . . . . . . . . . . . . . .
1.20 Lixamento . . . . . . . . . . . . . .
1.21 Jateamento . . . . . . . . . . . . .
1.22 Afiaca o . . . . . . . . . . . . . . .
1.23 Denteamento . . . . . . . . . . . .
1.24 Resumo das operaco es de usinagem
2
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Processos nao-convencionais de usinagem

2.1 Usinagem por descarga eletrica . . . .
2.2 Usinagem eletroqumica . . . . . . .
2.3 Usinagem por feixe eletronico . . . .
2.4 Usinagem a laser . . . . . . . . . . .
2.5 Usinagem a plasma . . . . . . . . . .
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32
Principais parametros comuns aos processos de usinagem

3.1 Definico es . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.2 Tipos de operaco es de usinagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.3 Movimentos de usinagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.3.1 Movimentos ativos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.3.2 Movimentos passivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.3.3 Conceitos auxiliares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.3.4 Velocidade de corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.3.5 Velocidade de avanco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.3.6 Ferramentas de corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.3.7 Mecanismo de formaca o de cavaco . . . . . . . . . . . . . .
3.3.8 Classificaca o de ferramentas de corte . . . . . . . . . . . . .
3.3.9 Falha e desgaste da ferramenta de corte . . . . . . . . . . . .
3.3.10 Causas do desgaste da ferramenta . . . . . . . . . . . . . . .
3.3.11 Criterios para a determinaca o do fim da vida u til da ferramenta
3.3.12 Metodos usuais de especificaca o da vida u til da ferramenta . .
3.3.13 Fatores de influencia na rugosidade da peca . . . . . . . . . .
3.3.14 Curva de vida da ferramenta . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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47
Forcas durante a usinagem

4.1 Potencias de usinagem . . . . . . . . . . .
4.2 Relaca o entre potencia de corte e de avanco
4.3 Potencia fornecida pelo motor . . . . . . .
4.4 Forca de corte condico es de trabalho . .
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PUCRS

SUMARIO
4.5
4.6
55
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Calculo da pressao especfica de corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Escolha do avanco, da profundidade de corte e da velocidade de corte . . . . . . . .
Fluidos de corte
5.1 Fluidos de corte historico e aspectos gerais . . . . . . . . . . . . . .
5.2 Funco es do fluido de corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.3 Fluido de corte como refrigerante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.4 Fluido de corte como lubrificante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.5 Seleca o do fluido de corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.6 Tendencias de desenvolvimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.7 Fluidos de corte recomendados para algumas operaco es de usinagem.
Usinabilidade dos metais
6.1 Conceito de usinabilidade . . . . . . . . . . . . . . .
6.2 Fatores que afetam a usinabilidade . . . . . . . . . .
6.2.1 Caractersticas intrnsecas do material . . . .
6.2.2 Variaveis na preparaca o do processo . . . . .
6.2.3 Parametros de corte . . . . . . . . . . . . . .
6.3 Usinabilidade Propriedades dos materiais . . . . .
6.3.1 Dureza e resistencia mecanica . . . . . . . .
6.3.2 Ductilidade . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.3.3 Condutividade termica . . . . . . . . . . . .
6.4 Classificaca o dos metais segundo a sua usinabilidade
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Automatizaca o de processos
7.1 Historico e conceitos basicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.1.1 Definica o de Sistemas com CN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.1.2 Historico: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.1.3 Classificaca o do CN quanto ao comando eletronico . . . . . . . . . . . . .
7.1.4 Classificaca o do CN quanto ao movimento dos carros . . . . . . . . . . . .
7.1.5 Comando numerico com computador (CNC - computer numerical control)
7.1.6 Comando numerico adaptativo (CNA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Uso do CN em maquinas operatrizes
8.1 Caractersticas de usinagem com maquinas com CN
8.2 Tipos de maquinas . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.2.1 Centros de torneamento . . . . . . . . . .
8.2.2 Fresadoras . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.2.3 Furadeiras . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.2.4 Eletro-erosao . . . . . . . . . . . . . . . .
8.2.5 Retificadoras . . . . . . . . . . . . . . . .
8.2.6 Plainadora . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.3 Centros de usinagem . . . . . . . . . . . . . . . .
8.3.1 Centros de usinagem verticais . . . . . . .
8.3.2 Centros de usinagem horizontais . . . . . .
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81
81
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82
83
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SUMARIO
8.4
8.5
8.6
8.3.3 Sistemas integrados de fabricaca o . . . . . . . . . . .

Descrica o do CN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.4.1 Unidades que compoem o CN . . . . . . . . . . . . .
8.4.2 Elementos de entrada de dados . . . . . . . . . . . . .
8.4.3 Elementos de sada de dados . . . . . . . . . . . . . .
8.4.4 Descrica o generica do conjunto CN/maquina operatriz
Operaca o e programaca o de maquinas com CN . . . . . . . .
8.5.1 Arquitetura de um sistema de comando numerico . . .
8.5.2 Modos de operaca o . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.5.3 Programaca o de maquinas CN . . . . . . . . . . . . .
Simulaca o de operaco es de maquinas CN . . . . . . . . . . .
8.6.1 Por que simular a operaca o? . . . . . . . . . . . . . .
8.6.2 O que e um simulador? . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.6.3 Relaca o com o Pos-processador . . . . . . . . . . . .
8.6.4 Estrutura de um simulador convencional . . . . . . . .
8.6.5 Questao do desempenho comparado . . . . . . . . . .
8.6.6 Tempos de programaca o e testagens . . . . . . . . . .
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Captulo 1
Classificaca o dos processos mecanicos de
usinagem
1.1
Torneamento
Processo mecanico de usinagem destinado a` obtenca o de superfcies de revoluca o com auxlio

de uma ou mais ferramentas monocortantes. Para tanto, a peca gira em torno do eixo principal de
rotaca o da maquina e a ferramenta se desloca simultaneamente segundo uma trajetoria coplanar com
o referido eixo. Quanto a` forma da trajetoria, o torneamento pode ser retilneo ou curvilneo.
1.1.1
Torneamento retilneo
Processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca segundo uma trajetoria retilnea. O

torneamento retilneo pode ser:
Torneamento cilndrico
Processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca segundo uma trajetoria paralela ao eixo
principal de rotaca o da maquina. Pode ser interno ou externo (figura 1.1). Quando o torneamento
cilndrico visa obter na peca um detalhe circular, na face perpendicular ao eixo principal de rotaca o
da maquina, o torneamento e denominado sangramento axial (figura 1.2).
Figura 1.1: Torneamento cilndrico externo (esquerda). Torneamento cilndrico interno (direita).
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1.1. TORNEAMENTO
Figura 1.2: Sangramento axial

Torneamento conico
Processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca segundo uma trajetoria retilnea, inclinada em relaca o ao eixo principal de rotaca o da maquina. Pode ser externo ou interno (figura 1.3).
Figura 1.3: Torneamento conico externo (esquerda). Torneamento conico interno (direita).
Torneamento radial
Processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca segundo uma trajetoria retilnea, perpendicular ao eixo de rotaca o da maquina. Quando o torneamento radial visa a obtenca o de uma
superfcie plana, o torneamento e denominado torneamento de faceamento (figura 1.4). Quando o
torneamento radial visa a obtenca o de um entalhe circular, o torneamento e denominado sangramento
radial (figura 1.4).
Perfilamento
Processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca segundo uma trajetoria retilnea radial
ou axial (figura 1.5), visa a obtenca o de uma forma definida, determinada pelo perfil da ferramenta.
1.1.2
Torneamento curvlineo
Processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca segundo uma trajetoria curvilnea (figura 1.6). Quando a` finalidade, as operaco es de torneamento podem ser classificadas ainda em torneamento de desbaste e torneamento de acabamento. Entende-se por acabamento a operaca o de
usinagem destinada a obter na peca as dimensoes finais, ou o acabamento superficial especificado, ou
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1.1. TORNEAMENTO
Figura 1.4: Torneamento de faceamento (esquerda). Sangramento radial (direita).
Figura 1.5: Perfilamento radial (esquerda). Perfilamento axial (direita).

ambos. O desbaste e a operaca o de usinagem anterior a` de acabamento, visando obter na peca forma
e dimensoes proximas das finais.
Figura 1.6: Torneamento curvilneo.
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1.2. APLAINAMENTO
1.2
Aplainamento
Processo mecanico de usinagem destinado a` obtenca o de superfcies regradas, geradas por movimento retilneo alternativo da peca ou da ferramenta (figuras 1.7 a 1.10). O aplainamento pode ser
horizontal ou vertical. Quanto a` finalidade, as operaco es de aplainamento podem ser classificadas
ainda em aplainamento de desbaste e aplainamento de acabamento.
Figura 1.7: Aplainamento de guias (esquerda). Aplainamento de superfcies (direita).
Figura 1.8: Aplainamento de perfis (esquerda). Aplainamento de rasgos de chaveta (direita).
1.3
Furaca o
Processo mecanico de usinagem destinado a` obtenca o de um furo geralmente cilndrico numa

peca, com o auxlio de uma ferramenta geralmente multicortante. Para tanto, a ferramenta ou a
peca giram e simultaneamente a ferramenta ou a peca se deslocam segundo uma trajetoria retilnea,
coincidente ou paralela ao eixo principal da maquina. A furaca o subdivide-se nas operaco es:
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1.3. FURAC
AO
Figura 1.9: Aplainamento de rasgos (esquerda). Aplainamento de ranhuras em T (direita).
Figura 1.10: Aplainamento de superfcies cilndricas (esquerda).

cilndricas de revoluca o (direita).
1.3.1
Aplainamento de superfcies
Furaca o em cheio
Processo de furaca o destinado a` abertura de um furo cilndrico numa peca, removendo todo o
material compreendido no volume do furo final, na forma de cavaco (figura 1.11). No caso de furos
de grande profundidade ha necessidade de ferramenta especial (figura 1.11).
1.3.2
Escareamento
Processo de furaca o destinado a` abertura de um furo cilndrico numa peca pre-furada (figura 1.12).
1.3.3
Furaca o escalonada
Processo de furaca o destinado a` obtenca o de um furo com dois ou mais diametros, simultaneamente (figura 1.13).
1.3.4
Furaca o de centros
Processo de furaca o destinado a` obtenca o de furos de centro, visando uma operaca o posterior na
peca (figura 1.14).
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10
1.4. ALARGAMENTO
Figura 1.11: Furaca o em cheio (esquerda). Furaca o profunda em cheio (direita).
Figura 1.12: Escareamento.
1.3.5
Trepanaca o
Processo de furaca o em que apenas uma parte do material compreendido no volume do furo final
e reduzida a cavaco, permanecendo um nucleo macico (figura 1.15).
1.4
Alargamento
Processo mecanico de usinagem destinado ao desbaste ou ao acabamento de furos cilndricos ou

conicos, com auxlio de ferramenta geralmente multicortante. Para tanto, a ferramenta ou a peca
giram e a ferramenta ou a peca se deslocam segundo uma trajetoria retilnea, coincidente ou paralela
ao eixo de rotaca o da ferramenta. O alargamento pode ser:
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11
1.4. ALARGAMENTO
Figura 1.13: Furaca o escalonada.
Figura 1.14: Furaca o de centros.
Figura 1.15: Trepanaca o.
1.4.1
Alargamento de desbaste
Processo de alargamento destinado ao desbaste da parede de um furo cilndrico ou conico (figura

1.16).
1.4.2
Alargamento de acabamento
Processo de alargamento destinado ao acabamento da parede de um furo cilndrico ou conico

(figura 1.17).
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12
1.5. REBAIXAMENTO
Figura 1.16: Alargamento cilndrico de desbaste (esquerda). Alargamento conico de desbaste (direita).
Figura 1.17: Alargamento cilndrico de acabamento (esquerda). Alargamento conico de acabamento

(direita).
1.5
Rebaixamento
Processo mecanico de usinagem destinado a` obtenca o de uma forma qualquer na extremidade de

um furo. Para tanto, a ferramenta ou a peca giram e a ferramenta ou a peca se deslocam segundo uma
trajetoria retilnea, coincidente ou paralela ao eixo de rotaca o da ferramenta (figuras 1.18 a 1.20).
Figura 1.18: Tipos de rebaixamento guiado.
1.6
Mandrilamento
Processo mecanico de usinagem destinado a` obtenca o de superfcies de revoluca o com auxlio de

uma ou varias ferramentas de barra. Para tanto, a ferramenta gira e a peca ou a ferramenta se deslocam
simultaneamente segundo uma trajetoria determinada.
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1.6. MANDRILAMENTO
13
1.6.1
Mandrilamento cilndrico
Processo de mandrilamento no qual a superfcie usinada e cilndrica de revoluca o, cujo eixo coincide com o eixo em torno do qual gira a ferramenta (figura 1.21).
Figura 1.21: Mandrilamento cilndrico (esquerda). Mandrilamento radial (direita).
1.6.2
Mandrilamento radial
Processo de mandrilamento no qual a superfcie usinada e plana e perpendicular ao eixo em torno

do qual gira a ferramenta (figura 1.21).
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14
1.7. FRESAMENTO
1.6.3
Mandrilamento conico
Processo de mandrilamento no qual a superfcie usinada e conica de revoluca o, cujo eixo coincide
com o eixo em torno do qual gira a ferramenta (figura 1.22).
Figura 1.22: Mandrilamento conico.
1.6.4
Mandrilamento de superfcies especiais
Processo de mandrilamento no qual a superfcie usinada e uma superfcie de revoluca o, diferente

das anteriores, cujo eixo coincide com o eixo em torno do qual gira a ferramenta. Exemplos: mandrilamento esferico (figura 1.23), mandrilamento de sangramento, etc.
Figura 1.23: Mandrilamento esferico.

Quanto a` finalidade, as operaco es de mandrilamento podem ser classificadas ainda em mandrilamento de desbaste e mandrilamento de acabamento.
1.7
Fresamento
Processo mecanico de usinagem destinado a` obtenca o de superfcies quaisquer com auxlio de

ferramentas geralmente multicortantes. Para tanto, a ferramenta gira e a peca ou a ferramenta se
deslocam segundo uma trajetoria qualquer. Distinguem-se dois tipos basicos de fresamento:
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15
1.7. FRESAMENTO
1.7.1
Fresamento cilndrico tangencial
Processo de fresamento destinado a` obtenca o de superfcie plana paralela ao eixo de rotaca o da

ferramenta (figuras 1.24 a 1.26). Quando a superfcie obtida nao for plana ou o eixo de rotaca o da
ferramenta for inclinado em relaca o a` superfcie originada na peca, sera considerado um processo
especial de fresamento tangencial.
Figura 1.24: Fresamento cilndrico tangencial.
Figura 1.25: Fresamento cilndrico tangencial concordante (esquerda). Fresamento cilndrico tangencial discordante (direita).
1.7.2
Fresamento frontal
Processo de fresamento destinado a` obtenca o de superfcie plana perpendicular ao eixo de rotaca o

da ferramenta (figura 1.27).
O caso de fresamento indicado na figura 1.28 e considerado como um caso especial de fresamento
frontal.
Ha casos em que os dois tipos basicos de fresamento comparecem simultaneamente, podendo
haver ou nao predominancia de um sobre o outro (figura 1.29).
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16
1.7. FRESAMENTO
Figura 1.26: Fresamento tangencial de encaixes tipo rabo-de-andorinha (esquerda). Fresamento

tangencial de perfil (direita).
Figura 1.27: Fresamento frontal (esquerda). Fresamento frontal de canaletas com fresa de topo (direita).
Figura 1.28: Fresamento frontal (caso especial).
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17
1.8. SERRAMENTO
Figura 1.29: Fresamento predominantemente frontal (esquerda). Fresamento predominantemente

tangencial (direita).
A operaca o indicada na figura 1.30 pode ser considerada como fresamento composto.
Figura 1.30: Fresamento composto.
1.8
Serramento
Processo mecanico de usinagem destinado ao seccionamento ou recorte de pecas com auxlio de

ferramentas multicortantes de pequena espessura. Para tanto, a ferramenta gira ou se desloca, ou
executa ambos os movimentos e a peca se desloca ou se mantem parada. O serramento pode ser:
1.8.1
Serramento retilneo
Processo de serramento no qual a ferramenta se desloca segundo uma trajetoria retilnea, com
movimento alternativo ou nao. No primeiro caso, o serramento e retilneo alternativo (figura 1.31);
no segundo caso, o serramento e retilneo contnuo (figura 1.32).
1.8.2
Serramento circular
Processo de serramento no qual a ferramenta gira ao redor de seu eixo e a peca ou ferramenta se
desloca figura (figuras 1.8.2 e 1.34).
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18
1.9. BROCHAMENTO
Figura 1.31: Serramento alternativo.
Figura 1.32: Serramento contnuo (seccionamento) (esquerda). Serramento contnuo (recorte) (direita).
Figura 1.33: Tipos de serramento circular.
1.9
Brochamento

ferramentas multicortantes. Para tanto, a ferramenta ou a peca se deslocam segundo uma trajetoria
retilnea, coincidente ou paralela ao eixo da ferramenta. O brochamento pode ser:
1.9.1
Brochamento interno
Processo de brochamento executado num furo passante da peca (figura 1.35).
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19
1.10. ROSCAMENTO
Figura 1.34: Serramento com rebolo de corte.
Figura 1.35: Brochamento interno.
1.9.2
Brochamento externo
Processo de brochamento executado numa superfcie externa da peca (figura 1.36).
Figura 1.36: Brochamento externo.
1.10
Roscamento
Processo mecanico de usinagem destinado a` obtenca o de filetes, por meio da abertura de um ou

varios sulcos helicoidais de passo uniforme, em superfcies cilndricas ou conicas de revoluca o. Para
tanto, a peca ou a ferramenta gira e uma delas se desloca simultaneamente segundo uma trajetoria
retilnea paralela ou inclinada ao eixo de rotaca o. O roscamento pode ser interno ou externo.
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1.11. LIMAGEM
1.10.1
20
Roscamento interno
Processo de roscamento executado em superfcies internas cilndricas ou conicas de revoluca o

(figuras 1.37 e 1.38).
Figura 1.37: Roscamento interno com ferramenta de perfil u nico (esquerda). Roscamento interno
com ferramenta de perfil multiplo (direita).
Figura 1.38: Roscamento interno com macho (esquerda). Roscamento interno com fresa (direita).
1.10.2
Roscamento externo
Processo de roscamento executado em superfcies externas cilndricas ou conicas de revoluca o

(figuras 1.39 a 1.41).
1.11
Limagem

ferramentas multicortantes (elaboradas por picagem) de movimento contnuo ou alternativo (figura
1.42).
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1.12. RASQUETEAMENTO
21
Figura 1.39: Roscamento externo com ferramenta de perfil u nico (esquerda). Roscamento externo
com ferramenta de perfil multiplo (direita).
Figura 1.40: Roscamento externo com cossinete (esquerda). Roscamento externo com jogo de pentes
(direita).
Figura 1.41: Roscamento externo com fresa de perfil u nico (esquerda). Roscamento externo com
fresa de perfil multiplo (direita).
1.12
Rasqueteamento
Processo manual de usinagem destinado a` ajustagem de superfcies com auxlio de uma ferramenta monocortante (figura 1.43).
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22
1.13. TAMBORAMENTO
Figura 1.42: Limagem contnua com lima de disco (esquerda). Limagem contnua com lima de
segmentos (direita).
Figura 1.43: Rasqueteamento.
1.13
Tamboramento
Processo mecanico de usinagem no qual as pecas sao colocadas no interior de um tambor rotativo,
juntamente ou nao com materiais especiais, para serem rebarbadas ou receberem um acabamento
(figura 1.44).
1.14
Retificaca o
Processo de usinagem por abrasao destinado a` obtenca o de superfcies com auxlio de ferramenta
abrasiva de revoluca o. Para tanto, a ferramenta gira e a peca ou a ferramenta se desloca segundo uma
trajetoria determinada, podendo a peca girar ou nao. A retificaca o pode ser frontal ou tangencial.
1.14.1
Retificaca o tangencial
Processo de retificaca o executado com a superfcie de revoluca o da ferramenta. Pode ser:

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1.14. RETIFICAC
AO
23
Figura 1.44: Tamboramento.

Retificaca o cilndrica
Processo de retificaca o tangencial no qual a superfcie usinada e uma superfcie cilndrica. Esta
superfcie pode ser interna ou externa, de revoluca o ou nao. Quanto ao avanco automatico da ferramenta ou da peca, a retificaca o cilndrica pode ser com avanco longitudinal da peca, com avanco
radial do rebolo, com avanco circular do rebolo ou com avanco longitudinal do rebolo.
Figura 1.45: Retificaca o cilndrica externa com avanco longitudinal (esquerda). Retificaca o cilndrica
externa com avanco radial (direita).
Retificaca o conica
Processo de retificaca o tangencial no qual a superfcie usinada e uma superfcie conica (figura
1.47). Esta superfcie pode ser interna ou externa. Quanto ao avanco automatico da ferramenta ou
da peca, a retificaca o conica pode ser com avanco longitudinal da peca, com avanco radial do rebolo,
com avanco circular do rebolo ou com avanco longitudinal do rebolo.
Retificaca o de perfis
Processo de retificaca o tangencial no qual a superfcie usinada e uma superfcie qualquer gerada
pelo perfil do rebolo (figura 1.48).
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1.14. RETIFICAC
AO
24
Figura 1.46: Retificaca o cilndrica interna com avanco longitudinal (esquerda). Retificaca o cilndrica
interna com avanco circular (direita).
Figura 1.47: Retificaca o conica externa com avanco longitudinal.
Figura 1.48: Retificaca o de perfil com avanco radial (esquerda). Retificaca o de perfil com avanco
longitudinal (direita).
Retificaca o plana
Processo de retificaca o tangencial no qual a superfcie usinada e uma superfcie plana (figura
1.49).
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1.14. RETIFICAC
AO
25
Figura 1.49: Retificaca o tangencial plana.

Retificaca o cilndrica sem centros
Processo de retificaca o cilndrica no qual a peca sem fixaca o axial e usinada por ferramentas
abrasivas de revoluca o, com ou sem movimento longitudinal da peca (figura 1.50).
A retificaca o sem centros pode ser com avanco longitudinal da peca (retificaca o de passagem) ou
com avanco radial do rebolo (retificaca o em mergulho) (figura 1.51).
Figura 1.50: Retificaca o cilndrica sem centros com avanco em fileira de pecas.
Figura 1.51: Retificaca o cilndrica sem centros com avanco longitudinal contnuo da peca (esquerda).
Retificaca o cilndrica sem centros com avanco radial (direita).
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26
1.15. BRUNIMENTO
1.14.2
Retificaca o frontal
Processo de retificaca o executado com a face do rebolo. E geralmente executada na superfcie

plana da peca, perpendicularmente ao eixo do rebolo.
A retificaca o frontal pode ser com avanco retilneo da peca, ou com avanco circular da peca (figura
1.52).
Figura 1.52: Retificaca o frontal com avanco retilneo da peca (esquerda). Retificaca o frontal com
avanco circular da peca (direita).
1.15
Brunimento
Processo mecanico de usinagem por abrasao, empregado no acabamento de furos cilndricos de

revoluca o, no qual todos os graos ativos da ferramenta abrasiva estao em constante contato com a
superfcie da peca e descrevem trajetorias helicoidais. Para tanto, a ferramenta ou a peca gira e se
desloca axialmente com movimento alternativo (figura 1.53).
Figura 1.53: Brunimento.
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27
1.16. SUPERACABAMENTO
1.16
Superacabamento
Processo mecanico de usinagem por abrasao empregado no acabamento de pecas, no qual os

graos ativos da ferramenta abrasiva estao em constante contato com a superfcie da peca. Para tanto, a
ferramenta ou peca gira lentamente e a ferramenta se desloca com movimento alternativo de pequena
amplitude e freque ncia relativamente grande (figura 1.54).
Figura 1.54: Superacabamento cilndrico (esquerda). Superacabamento plano (direita).
1.17
Lapidaca o
Processo mecanico de usinagem por abrasao executado com abrasivo aplicado por porta ferramenta adequado, com o objetivo de se obter as dimensoes especificadas da peca (figura 1.55).
Figura 1.55: Lapidaca o.
1.18
Espelhamento
Processo mecanico de usinagem por abrasao no qual e dado o acabamento final da peca por meio
de abrasivos, associados a um porta-ferramenta especfico para cada tipo de operaca o, com o fim de
se obter uma superfcie especular.
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1.19. POLIMENTO
1.19
28
Polimento
Processo mecanico de usinagem por abrasao no qual a ferramenta e constituda por um disco ou
conglomerado de discos revestidos de substancias abrasivas (figura 1.56).
Figura 1.56: Polimento com disco com abrasivo (esquerda). Polimento com conglomerado de discos
com abrasivo (direita).
1.20
Lixamento
Processo mecanico de usinagem por abrasao, executado por abrasivo aderido a uma tela e movimentado com pressao contra a peca (figura 1.57).
Figura 1.57: Lixamento com folhas abrasivas (esquerda). Lixamento com fita abrasiva (Direita).
1.21
Jateamento
Processo mecanico de usinagem por abrasao, no qual as pecas sao submetidas a um jato abrasivo,
para serem rebarbadas, asperizadas ou receberem um acabamento (figura 1.58).
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1.22. AFIAC
AO
29
Figura 1.58: Jateamento
1.22
Afiaca o
Processo mecanico de usinagem por abrasao, no qual e dado o acabamento das superfcies da
cunha cortante da ferramenta, com o fim de habilita-la a desempenhar sua funca o. Desta forma, sao
obtidos os a ngulos finais da ferramenta (figura 1.59).
Figura 1.59: Afiaca o
1.23
Denteamento
Processo mecanico de usinagem destinado a` obtenca o de elementos denteados. Pode ser conseguido basicamente de duas maneiras: formaca o e geraca o.
A formaca o emprega uma ferramenta que transmite a forma do seu perfil a` peca com os movimentos normais de corte e avanco.
A geraca o emprega uma ferramenta de perfil determinado, que com os movimentos normais de
corte, associados aos caractersticos de geraca o, produz um perfil desejado na peca.
1.24
Resumo das operaco es de usinagem
Conforme foi visto ha pouco, o numero de operaco es na usinagem e muito grande, assim como e
grande a variedade de maquinas operatrizes e ferramentas de corte disponveis.
PUCRS

1.24. RESUMO DAS OPERAC
OES
DE USINAGEM
30
Resumidamente, as operaco es de usinagem podem ser assim classificadas:

torneamento, para obtenca o de superfcies de revoluca o, para o que a peca gira em torno do
eixo principal de rotaca o da maquina e a ferramenta se desloca simultaneamente segundo determinadas trajetorias; as varias modalidades de torneamento incluem: torneamento cilndrico,
torneamento retilneo, torneamento conico, torneamento radial, perfilamento etc.;
aplainamento, destinada a` obtenca o de superfcies regradas, geradas por um movimento retilneo alternativo da peca ou da ferramenta, no sentido vertical ou horizontal;
furaca o, para a obtenca o de furos geralmente cilndricos, para o que a peca ou a ferramenta
giram e, ao mesmo tempo, a ferramenta ou a peca se deslocam segundo uma trajetoria retilnea,
coincidente ou paralela ao eixo principal da maquina. As varias modalidades de furaca o sao:
furaca o em cheio, escareamento, furaca o escalonada, furaca o de centros e trepanaca o;
mandrilamento, destinada a` obtenca o de superfcies de revoluca o com o emprego de uma ou
varias ferramentas de barra; o mandrilamento compreende as seguintes operaco es: mandrilamento cilndrico, mandrilamento radial, mandrilamento conico, etc.;
fresamento, destinada a` obtenca o de superfcies das mais variadas, mediante o emprego geralmente de ferramentas multicortantes (com varias superfcies de corte); ha dois tipos basicos de
fresamento: fresamento cilndrico tangencial e fresamento frontal;
serramento, em que se seccionam pecas com o auxlio de ferramentas multicortantes de pequena espessura; a peca desloca-se ou fica parada, enquanto a ferramenta gira ou se desloca ou
executa ambos os movimentos; o serramento pode ser retilneo ou circular;
brochamento, para obtenca o de superfcies variadas, pelo emprego de ferramentas multicortantes; a ferramenta ou a peca se desloca segundo uma trajetoria retilnea coincidente ou paralela
ao eixo da ferramenta; o brochamento pode ser interno ou externo;
roscamento, para obtenca o de filetes, por meio da abertura de um ou varios sulcos helicoidais
de passo uniforme, em superfcies cilndricas ou conicas de revoluca o; a peca ou a ferramenta
gira e uma delas se desloca ao mesmo tempo, de acordo com uma trajetoria retilnea paralela
ou inclinada em relaca o ao eixo de rotaca o; o roscamento pode ser interno ou externo;
retificaca o, para a obtenca o de superfcies lisas; e um processo de usinagem por abrasao, em
que uma ferramenta abrasiva de revoluca o chamada geralmente de rebolo, constituda de graos
abrasivos ligados por um aglutinante gira e se desloca, juntamente com a peca, segundo uma
trajetoria determinada; a peca pode girar ou nao; a retificaca o pode ser frontal ou tangencial;
esta u ltima compreende a retificaca o cilndrica, a retificaca o conica, a retificaca o de perfis, a
retificaca o sem centros, etc.;
Outros processos de usinagem compreendem brunimento, lapidaca o, espelhamento, polimento,
afiaca o, limagem, rosqueamento, etc.
PUCRS
Captulo 2
Processos nao-convencionais de usinagem
2.1
Usinagem por descarga eletrica
E um processo para a produca o de orifcios, ranhuras e cavidades, geralmente de pequenas dimensoes. A remoca o de material ocorre pela fusao e vaporizaca o deste, ocasionado por fascas
eletricas incidentes a alta freque ncia. A descarga de fascas e produzida por pulsaca o controlada
de corrente contnua entre a peca-obra (eletrodo positivo) e a ferramenta (eletrodo negativo), ambas
imersas num fluido dieletrico, que e ionizado (figura 2.1). A distancia da ferramenta a` peca varia entre
0,01 mm e 0,05 mm. O fluido dieletrico serve como condutor da fasca e como refrigerante. O perfil
do eletrodo corresponde a` contra-forma do detalhe a ser obtido na peca. Este processo aplica-se bem
a materiais de elevada dureza e baixa usinabilidade.
2.2
Usinagem eletroqumica
Consiste em um processo de ataque eletroqumico, empregando um eletrolito e corrente eletrica

contnua para ionizar e remover porco es metalicas da peca-obra. Em termos da capacidade de produca o
de detalhes nas pecas, e semelhante a` usinagem por descarga eletrica, mas e mais caro, utilizando mais
corrente eletrica, e e tambem mais rapido.
2.3
Usinagem por feixe eletronico
Processo baseado na utilizaca o de um feixe de eletrons a alta velocidade, que atuam no vacuo,
provocando a vaporizaca o do metal da peca-obra pelo seu choque contra a superfcie da mesma.
Tambem aplica-se a` confecca o de pequenos orifcios e cavidades.
2.4
Usinagem a laser
Neste processo, o metal e fundido por feixe colimado de luz monocromatica intensa (laser).
Tambem aplica-se a` confecca o de pequenos orifcios e cavidades.
PUCRS
2.5. USINAGEM A PLASMA
2.5
32
Usinagem a plasma
Semelhante ao processo de usinagem a laser; porem, utiliza-se o plasma como elemento da fusao
da peca-obra.
Figura 2.1: Sistema de eletroerosao (por descarga eletrica).
PUCRS
Captulo 3
Principais parametros comuns aos processos
de usinagem
3.1
Definico es
Ferramenta de usinagem: ferramenta constituda de arestas cortantes, destinadas a` remoca o do

cavaco.
Ferramenta mono-cortante: caracteriza-se por possuir apenas uma superfcie de corte.
Ferramenta multi-cortante: possui mais de uma superfcie de corte.
3.2
Tipos de operaco es de usinagem
Desbaste: operaca o anterior ao acabamento, que visa obter dimensoes proximas a` s dimensoes
finais da peca.
Acabamento: operaca o destinada a obter na peca as dimensoes finais, um acabamento especificado, ou ambos.
3.3
Movimentos de usinagem
Para atender ao proposito de uma maquina-ferramenta, e necessario que se realizem movimentos

relativos entre a peca e a ferramenta. Os movimentos relativos entre peca e ferramenta podem ser
classificados como ativos ou passivos.
Obs.: os movimentos ativos sao aqueles que provocam remoca o de material.
3.3.1
Movimentos ativos
Movimento de corte: movimento entre a ferramenta e a peca, que sem a ocorrencia concomitante
do movimento de avanco provoca a remoca o do cavaco.
Movimento de avanco: movimento entre a ferramenta e a peca, que juntamente com o movimento de corte possibilita uma remoca o contnua do cavaco.
PUCRS
3.3. MOVIMENTOS DE USINAGEM
34
Movimento efetivo de corte: movimento resultante dos movimentos de avanco e de corte, realizados simultaneamente (figuras 3.1 e 3.2).
Figura 3.1: Furaca o com broca helicoidal, mostrando os movimentos de corte e avanco (esquerda).
Fresamento com fresa cilndrica, mostrando os movimentos de corte e de avanco (direita).
Figura 3.2: Retificaca o plana tangencial mostrando os movimentos de corte e avanco (esquerda).
Copiagem de uma peca mostrando os componentes do movimento de avanco: avanco principal e
avanco lateral (direita).
3.3.2
Movimentos passivos
Movimento de ajuste: pre-determinaca o da camada de material a ser retirada.

Movimento de correca o: utilizado para compensar alteraco es de posicionamento ocasionadas por
desgastes e deformaco es inerentes ao processo de usinagem.
Movimento de aproximaca o: movimento no qual a ferramenta e aproximada da peca antes do
incio da usinagem.
Movimento de recuo: movimento de afastamento da ferramenta da peca, apos o final da operaca o.
3.3.3
Conceitos auxiliares
Angulo
da direca o de avanco (): a ngulo formado entre a direca o de avanco e a direca o de corte.
Pode ser constante (furaca o, torneamento) ou variar continuamente (fresamento).
Angulo
da direca o efetiva de corte (): a ngulo formado entre a direca o efetiva e a direca o de
corte (equaca o 3.1 e figuras 3.3 a 3.9).
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35
tan =
sin
(cos + VVfc )
(3.1)
Figura 3.3: Torneamento com ferramenta de barra. Plano de trabalho contendo o a ngulo da direca o
de avanco e o a ngulo da direca o efetiva de corte.
Figura 3.4: Fresamento tangencial com movimento corcordante. Plano de trabalho com o a ngulo
da direca o de avanco e o a ngulo da direca o efetiva de corte ( > 90) (esquerda). Fresamento
tangencial com movimento discordante. Plano de trabalho com o a ngulo da direca o de avanco e o
a ngulo da direca o efetiva de corte ( < 90) (direita).
3.3.4
Velocidade de corte
Em operaco es de usinagem como torneamento, furaca o e fresamento, onde os movimentos de

corte e de avanco ocorrem concomitantemente, trata-se da velocidade tangencial instantanea, resultante da rotaca o da peca ou da ferramenta (conforme o processo) (equaca o 3.2):
Vc =
(dn)
1000
(3.2)
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36
Figura 3.5: Fresamento frontal. Variaca o do a ngulo da direca o de avanco (esquerda). Retificaca o
plana frontal. Variaca o do a ngulo da direca o de avanco (direita).
Figura 3.6: Torneamento. Superfcies principal e lateral de corte (esquerda). Fresamento discordante.
Avanco por dente ad ; avanco de corte ac ; avanco efetivo de corte ae (direita).
Figura 3.7: Fresamento tangencial. Profundidade de corte p; espessura de penetraca o e (esquerda).

Fresamento frontal. Profundidade de corte p; espessura de penetraca o e (direita).
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37
Figura 3.8: Aplainamento. Profundidade de corte p; avanco a (esquerda). Retificaca o frontal. Profundidade de corte p; espessura de penetraca o e (direita).
Figura 3.9: Retificaca o plana tangencial. Largura de corte p, espessura de penetraca o e (esquerda).
Furaca o (largura de corte p=d/2) (direita).
Vc velocidade de corte (m/min)
d diametro da peca ou da ferramenta (mm)
n rotaca o da peca ou da ferramenta (rpm)
Em operaco es do tipo aplainamento e brochamento, onde os movimentos de corte e de avanco
nao ocorrem concomitantemente, a velocidade de corte e o resultado do deslocamento da ferramenta
diante da peca, considerado no tempo.
Caractersticas que influem na velocidade de corte:
Material da Peca
Maior dureza maior aquecimento (necessidade de menores velocidades).
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38
Material da Ferramenta
Materiais mais resistentes suportam maiores velocidades de corte.
Secca o da Peca
Formas delgadas (torneamento fino) maiores Vc ;
Formas espessas (desbaste) menores Vc .
Refrigeraca o
Modelo Construtivo da Maquina
3.3.5
Velocidade de avanco
Em operaco es como torneamento, furaca o e afins, onde os movimentos de corte e de avanco

ocorrem concomitantemente, a velocidade de avanco e o produto (equaca o 3.3) entre o avanco e a
rotaca o da peca ou da ferramenta (conforme o processo):
Vf = f.n = f.
1000.Vc
.d
(3.3)
Vf velocidade de avanco (mm/min)

f avanco (mm/volta)
Vc velocidade de corte (m/min)
d diametro da peca ou da ferramenta (mm)
n rotaca o da peca ou da ferramenta (rpm)
Em operaco es do tipo aplainamento, em que os movimentos de corte e de avanco nao sao concomitantes, a velocidade de avanco e dada diretamente em quantidade de deslocamento por curso.
3.3.6
Ferramentas de corte
Partes construtivas de uma ferramenta

Cunha de corte: e a regiao da ferramenta delimitada pelas superfcies de sada e de folga.
Superfcie de sada (A) (figura 3.10): e a superfcie da cunha de corte sobre a qual o cavaco e
formado e sobre a qual o cavaco escoa durante sua sada da regiao do trabalho de usinagem.
Superfcie principal de folga (A) (figura 3.10): e a superfcie da cunha de corte da ferramenta,
que contem sua aresta principal de corte.
Superfcie lateral (ou secundaria) de folga (A)(figura 3.11): e a superfcie da cunha de corte
da ferramenta, que contem sua aresta lateral (ou secundaria) de corte.
Aresta principal de corte (S)(figura 3.11): e a aresta da cunha de corte, formada pela intersecca o
das superfcies de sada e de folga principal.
Aresta lateral (ou secundaria) de corte (S)(figura 3.11): e a aresta da cunha de corte, formada
pela intersecca o das superfcies de sada e de folga lateral (ou secundaria).
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39
Figura 3.10: Superfcie de folga e de sada da ferramenta.
Figura 3.11: Superfcies, arestas e ponta de corte de uma ferramenta de barra.

Ponta de corte(figura 3.11): e a parte da cunha de corte, onde se encontram as arestas principal e
lateral (secundaria) de corte.
A figura 3.13 apresenta os varios a ngulos de uma ferramenta com uma u nica aresta de corte.
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40
Figura 3.12: Angulos

da ferramenta de corte. Nomenclatura usualmente utilizada para apresentar os
varios a ngulos de uma ferramenta de uma u nica aresta de corte.
3.3.7
Mecanismo de formaca o de cavaco
Importancia do tipo de cavaco formado

A formaca o do cavaco influencia diretamente diversos aspectos relacionados a` s operaco es de usinagem, destacando-se os seguintes:
Economicos velocidade de corte, fluido de corte utilizado, vida u til da ferramenta, etc.
Qualidade final da peca acabamento superficial, esforcos de corte, etc.
Seguranca proteca o do operador.
O corte dos metais acontece atraves de um processo contnuo de deformaca o e cisalhamento do
material: em funca o dos parametros de corte e propriedades do material da peca, podem resultar
cavacos de diferentes configuraco es geometricas.
Etapas do processo de formaca o do cavaco
Em condico es normais de usinagem com ferramentas de aco rapido ou metal duro, a formaca o do
cavaco observa as seguintes etapas:
1. Uma pequena porca o de material e recalcada (sofre deformaco es elastica e plastica) contra a
superfcie de sada da ferramenta.
PUCRS
41
2. A deformaca o plastica aumenta ate que as tensoes internas de cisalhamento sejam suficientemente grandes, causando deslizamento entre a porca o recalcada e a peca (sem ruptura do
material).
3. Continuando a penetraca o da ferramenta, ocorre ruptura total ou parcial do cavaco.
4. A porca o de material rompida escorrega sobre a superfcie de sada da ferramenta.
Controle da forma do cavaco
A duraca o de cada etapa depende do tipo de material sendo usinado:
Materiais ducteis:
Todas as fases sao bem pronunciadas (ha bastante deformaca o antes da ruptura).
Tendem a produzir cavacos longos e contnuos, que sao os mais prejudiciais (figura 3.13).
Materiais Frageis:
As duas primeiras fases sao curtas, na terceira ocorre ruptura total do cavaco e a quarta
praticamente inexiste.
Produzem cavacos em forma de pequenas partculas (figura 3.13).
A forma do cavaco influencia os seguintes fatores:
seguranca do operador;
possvel dano a` ferramenta ou a` peca;
manuseio e armazenagem;
forcas de corte, temperatura e vida da ferramenta.
Formas do cavaco (figuras 3.13 a ??):
a) Cavaco em tira.
b) Cavaco em fita.
c) Cavaco helicoidal.
d) Cavaco espiral.
e) Cavaco em lascas ou pedacos.
PUCRS
42
Figura 3.13: Sada do cavaco durante a usinagem de materiais ducteis (esquerda) e frageis (direita).
3.3.8
Classificaca o de ferramentas de corte
Grupos de aplicaco es de metais duros (com base na Norma ISO 153 1975) (tabela 3.1)
Designaca o
P01
azul
Cor
P10
Acos de baixo Cr. Acos fundidos.
P20
Acos de baixo Cr, acos inoxidaveis,

acos fundidos e F F maleavel de
cavaco longo.
Aco, acos inoxidaveis, acos resistentes ao calor e F F maleavel de cavaco longo.
Aco e aco fundido com inclusoes de
areia nas cavidades.
P30
P40
3.3.9
Materiais a usinar
Aco de 500 a 1400 N/m2 . Acos fundidos com mais de 400 N/m2 .
Aplicaco es e condico es de trabalho

Torneamento e mandrilamento de acabamento: dimensoes precisas e fino acabamento.
Operaco es isentas de vibraco es. Vc alta; a
pequena; Yn negativo
Torneamento de acabamento e desbaste leve.
Operaca o de copia e abertura de roscas e fresagem de precisao. Vc alta; a pequena e media;
Yn negativos ou moderamente positivos.
Tornear, copiar, fresar, rosquear com Vc e a
medias. Plainagem com avancos pequenos em
maquinas rgidas; Yn negativos ou positivos.
Tornear, fresar, plainar. Yn media a baixa; a
media a grande. Operaco es de desbaste e usinagem em condico es desfavoraveis.
Trabalhos gerais de desbaste em torno, plaina,
fresa de ranhuras. Usinagem com *condico es
desfavoraveis em tornos automaticos. Vc baixa;
a grande; Yn positivo mesmo em trabalhos pesados.
Falha e desgaste da ferramenta de corte
Denomina-se falha de uma ferramenta de corte a situaca o que determina o termino de sua vida
u til. As falhas acontecem sob tres formas distintas (figura 3.14):
a) lascamento do gume que se define pela quebra de pedacos do gume cortante, produzindo
superfcies a speras e irregulares;
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43
Designaca o
P50
Materiais a usinar
Aco, acos fundidos de resistencia
baixa a media, com inclusoes de
areia e cavidades. Acos inoxidaveis
austenticos.
M10
Aco, aco fundido, aco Mn, F F cinzento, F F ligado, maleavel de cavaco curto, nodular.
Aco, aco fundido, aco austentico ou
Mn, F F cinzento e F F ligado.
Aco, aco fundido, aco austentico ou
Mn, F F cinzento e ligas resistentes a altas temperaturas.
Aco de baixa resistencia, acos de
corte facil, metais nao ferrosos, ligas
leves. Aco inoxidavel austentico
fundido.
F F cinzento muito duro, F F coquilhado com mais de 85 Shore, ligas de alumnio com alto Si, aco
temperado, plasticos altamente abrasivos, papelao duro e ceramica.
F F cinzento acima de HB 220,
F F maleavel de cavaco curto, aco
temperado, ligas de Al-Si e de cobre, plasticos, vidro, borracha dura,
papelao duro, porcelana e pedras.
F F cinzento ate 220 Brinell, metais nao-ferrosos: cobre, latao e
alumnio.
F F cinzento de baixa dureza, aco
de baixa resistencia e madeira comprimida.
Madeira macia ou dura, materiais fibrosos. Metais nao ferrosos.
amarelo
azul
Cor
M20
M30
M40
vermelho
K01
K10
K20
K30
K40
Aplicaco es e condico es de trabalho

Operaco es que exigem grande tenacidade das
pastilhas: tornear, plainar, fresar ranhuras. Usinagem em *condico es desfavoraveis e trabalhos
em tornos automaticos. Vc baixa; a grande; possibilidade de Yn grande.
Torneamento com Yn medio a alto ; a pequena
ou media.
Torneamento e fresagem com Vc media; a
media.
Trabalhos gerais de torno, fresadora, plaina com
condico es de corte mais severas. Vc media; a
media a grande.
Tornear, corte com bedame, particularmente em
tornos automaticos. Vc baixa com *condico es
desfavoraveis.
Torneamento, usinagem de alta precisao e acabamento, mandrilamento, fresagem, rasqueteamento. Apenas cortes contnuos.
Uso geral para ferros fundidos. Tornear, fresar,

furar, mandrilar, brochar, rasquetear. Desbaste
de acabamento.
Tornear, fresar, aplainar, mandrilar, brochar, exigindo pastilhas muito tenazes.

Tornear, fresar, plainar, fresar ranhuras; usinagem em *condico es desfavoraveis e com possibilidade de uso de a ngulos de corte grandes.
Como acima, em trabalhos sujeitos a solicitaco es
dinamicas e *condico es extremamente desfavoraveis.
Tabela 3.1: Vc velocidade de corte; a = f.ap ; a secca o do cavaco, f avanco, ap profundidade

de corte; Yn a ngulo de sada; F F Ferro fundido. *Condico es desfavoraveis: material ou pecas
de formas que sao difceis de usinar; superfcies de pecas fundidas ou forjadas, com incrustraco es de
areia, carepas, dureza variavel, etc; cortes de dimensoes variaveis, cortes interrompidos, operaco es
sujeitas a vibraco es e efeitos dinamicos.
b) marca de desgaste que se define pelo surgimento de uma faixa a spera no flanco (superfcie de
incidencia);
c) craterizaca o ocorrencia de desgaste na face (superfcie de sada).
Obs.: o lascamento e uma falha acidental e prematura da ferramenta pela ocorrencia de sobresolicitaco es mecanicas ou termicas; as demais falhas devem-se ao desgaste natural da mesma.
PUCRS
44
Figura 3.14: Falhas de uma ferramenta de corte: a) lascamento do gume, b) marca de desgaste, c)
craterizaca o.
3.3.10
Causas do desgaste da ferramenta
a) deformaca o plastica do gume em funca o de sobrecarga mecanica;

b) abrasao;
c) aderencia entre o material da peca e as asperezas da superfcie da ferramenta;
d) difusao de componentes entre o material da peca e o da ferramenta;
e) oxidaca o do material na superfcie da ferramenta;
f) formaca o de correntes eletricas de natureza ionica produzidas pelo atrito entre a peca e a ferramenta.
g) aresta postica de corte.
Muitas vezes, pode formar-se na superfcie de contato entre o cavaco e a superfcie de sada da
ferramenta, uma camada de cavaco que, permanecendo aderente a` aresta de corte, modifica seu comportamento com relaca o a` forca de corte, acabamento superficial da peca e desgaste da ferramenta.
Em baixas velocidades de corte, a parte inferior do cavaco em contato com a ferramenta, sob pressao
de corte na zona de aderencia, mantem este contato sem movimento relativo durante um perodo de
tempo suficiente para soldar-se a` ferramenta, separando-se de outras porco es de cavaco e permanecendo presa a` superfcie de sada.
Com o fluxo posterior de mais cavaco sobre esta camada de cavaco ja presa a` ferramenta, ela se
deforma e encrua, aumentando sua resistencia mecanica e atuando entao como aresta de corte. A
aresta postica de corte (figura 3.15) tende a crescer gradualmente ate romper bruscamente em certo
momento, causando uma perturbaca o dinamica. Parte da aresta postica que se rompe e carregada
com o cavaco e parte adere a` peca, prejudicando sensivelmente o acabamento superficial da mesma.
Ao romper-se, a aresta postica arranca partculas da superfcie de folga da ferramenta, gerando um
desgaste frontal muito grande. Por outro lado, a superfcie de sada da ferramenta e protegida (uma
vez que o cavaco nao atrita com a mesma, mas com a aresta postica), tornando mnimo o desgaste de
cratera.
` medida que a velocidade de corte cresce, a temperatura tambem cresce. Quando a temperatura
A
de recristalizaca o do material e ultrapassada, nao ha mais formaca o de aresta postica, pois com a
formaca o de novos graos no cavaco, nao ha mais a possibilidade de encruamento do mesmo, fator
fundamental para a formaca o da aresta postica de corte; existe um valor de velocidade de corte, acima
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45
Figura 3.15: Aresta postica de corte.

do qual nao mais ocorre a formaca o da aresta postica, chamada de velocidade crtica. Alem disso, a`
medida que a dutilidade do material da peca diminui, decresce tambem a ocorrencia da aresta postica,
pois os cavacos ficam mais curtos e atritam menos com a superfcie de sada da ferramenta.
3.3.11
da ferramenta
Criterios para a determinaca o do fim da vida util
a) ocorrencia de falha completa da ferramenta; ex.: por lascamento;

b) ocorrencia de falha preliminar da ferramenta; ex.: com ocorrencia de faiscamento;
c) o valor da largura da marca de desgaste; ex.: de 0,8 mm ate 2,0 mm;
d) ocorrencia de vibraco es muito intensas na maquina;
e) o valor da profundidade da cratera na superfcie de sada;
f) geraca o de acabamento superficial deficiente na peca-obra;
g) formaca o de rebarbas na peca-obra;
h) ocorrencia de brusca variaca o na forma do cavaco gerado para uma mesma operaca o de corte;
i) ocorrencia de subita alteraca o no grau de precisao dimensional da peca-obra;
PUCRS
46
j) ocorrencia de subito aumento da forca de corte ou potencia de corte requerida;

k) o valor da temperatura do gume.
3.3.12
da ferramenta
Metodos usuais de especificaca o da vida util
O tempo de vida u til da ferramenta deve ser especificado para que o operador tenha ciencia do
momento em que devera ocorrer a sua substituica o (este dado podera vir especificado em manuais ou
em planilhas de processo, por exemplo).
a) tempo efetivo de corte;
b) volume de cavaco removido;
c) numero de pecas usinadas.
3.3.13
Fatores de influencia na rugosidade da peca
O aumento do raio torna a ponta da ferramenta mais resistente, mas tambem aumenta a vibraca o
da ferramenta devido ao atrito causado pela maior a rea de contato entre a ferramenta e a peca. O
acabamento da superfcie depende muito da relaca o entre avanco e raio de ponta. Este par (f e r)
tem uma contribuica o geometrica a` rugosidade superficial da peca, conforme a equaca o (observe-se,
tambem, a figura 3.16).
Rmax.teor.. =
f2
8.r
(3.4)
Figura 3.16: Perfil teorico de rugosidade de uma peca torneada (ap espessura de corte, f avanco,
r raio da ponta da ferramenta, Rmax. rugosidade maxima).
Este e o menor valor de rugosidade maxima possvel de ser obtido em um processo de torneamento. Normalmente, a rugosidade real obtida e maior (`as vezes, bem maior) do que a obtida atraves
da equaca o 3.4, devido a fatores como:
PUCRS
47
vibraca o (um grande raio de ponta, por um lado diminui a rugosidade pela diminuica o da
contribuica o geometrica, mas por outro aumenta a rugosidade devido ao aumento da vibraca o:
no total, o aumento do raio de ponta diminui a rugosidade, mas nao como seria esperado ao
observar a equaca o);
deformaca o do cavaco;
fluxo lateral do cavaco;
etc.
As figuras 3.17 a 3.20 mostram a influencia da velocidade de corte, profundidade de corte e avanco
nos parametros de rugosidade, para o torneamento do aco ABNT 4340 com pastilhas de metal duro
recobertas.
Figura 3.17: Rugosidade da peca (em micrometros) velocidade de corte (em metros por minuto),
para torneamento de aco 4340 (ap espessura de corte, f avanco, r raio da ponta da ferramenta,
Rmax. rugosidade maxima, Rm rugosidade media).
3.3.14
Curva de vida da ferramenta
A curva de vida de uma ferramenta fornece a vida da ferramenta em funca o da velocidade de

corte. Para a execuca o desta curva deve-se geralmente construir em primeiro lugar graficos auxiliares, que fornecam os desgastes da ferramenta para diferentes velocidades e tempos de trabalho, em
determinadas condico es de usinagem do par ferramenta-peca (condico es de avanco, profundidade de
corte, geometria da ferramenta, etc.).
A figura 3.21, em (A), apresenta a variaca o do desgaste VB em funca o do tempo de usinagem, com
pastilhas de metal duro, para diferentes velocidades de corte. A partir destas curvas, pode-se fixar o
valor do desgaste (por exemplo VB = 0, 8 mm) que definira a vida da ferramenta nas condico es de
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48
Figura 3.18: Rugosidade da peca (em micrometros) profundidade de corte (em milmetros), para
torneamento de aco 4340 (vc velocidade de corte, f avanco, r raio da ponta da ferramenta, Rmax.
rugosidade maxima, Rm rugosidade media).
Figura 3.19: Rugosidade da peca (em micrometros) avanco (em milmetros por volta) para torneamento de aco 4340 (vc velocidade de corte, ap espessura de corte, r raio da ponta da ferramenta
(0.8 milmetros), Rmax. rugosidade maxima, Rmax.teorica rugosidade maxima teorica, Rm rugosidade media).
usinagem desejadas. Obtem-se assim, nesta figura, para VB = 0, 8 mm, os pontos m, n e o nas
curvas para as diferentes velocidades, as quais fornecerao os tempos de efetivo corte (ou seja, as vidas
PUCRS
49
Figura 3.20: Rugosidade da peca (em micrometros) avanco (em milmetros por volta) para torneamento de aco 4340 (vc velocidade de corte, ap espessura de corte, r raio da ponta da ferramenta
(0.4 milmetros), Rmax. rugosidade maxima, Rmax.teorica rugosidade maxima teorica, Rm rugosidade media).
da ferramenta para as velocidades de 180, 144 e 128 m/min). Constroi-se desta forma a curva T
Vc (B), tendo como criterio de fim de vida da ferramenta VB = 0, 8 mm, nas condico es de usinagem
pre-fixadas.
Figura 3.21: Determinaca o da curva de vida da ferramenta: a` esquerda, curvas de degaste em funca o
do tempo de usinagem, para diferentes velocidades de corte, em determinadas condico es de usinagem;
a` direita, curva de vida da ferramenta para o desgaste VB = 0.8 mm.
A figura 3.22 apresenta uma curva dividida em tres regioes: a, b e c. A regiao c da figura
e economicamente a mais interessante, apesar do desgaste ser menor no trecho b. O trecho a e
aquele que corresponde a` formaca o da aresta postica de corte. Na regiao c tem-se uma velocidade
de corte maior, permitindo maior produtividade da ferramenta.
PUCRS
50
Figura 3.22: Desgastes da ferramenta em funca o da velocidade de corte para um determinado tempo
de usinagem.
O comportamento da curva de vida da ferramenta T = f (Vc ) para o trecho c da curva e dado
pela equaca o 3.5, proposta por Taylor, onde K e x sao constantes do material para determinadas
condico es de usinagem.
T = K.Vcx
(3.5)
PUCRS
Captulo 4
Forcas durante a usinagem
O conhecimento do comportamento e da ordem de grandeza dos esforcos de corte durante os
processos de usinagem e fundamental para:
a definica o da potencia necessaria do equipamento
a definica o da capacidade de obtenca o de tolerancias estreitas
a previsao de temperatura de corte e desgaste da ferramenta
As forcas de usinagem sao consideradas como uma aca o da peca sobre a ferramenta (figura 4.1).
Fu = forca total resultante que atua sobre a cunha cortante durante a usinagem.
Em princpio, nem a direca o, nem o sentido da forca de usinagem sao conhecidos; entao, nao
se trabalha com a forca de usinagem propriamente, mas com suas componentes segundo diversas
direco es conhecidas, inicialmente, Fu e decomposta em uma componente que esta no plano de trabalho, chamada forca ativa (Ft ) e uma componente perpendicular ao plano de trabalho, chamada forca
passiva ou forca de profundidade (Fp ).
A forca ativa, por sua vez, e decomposta em diversas outras, Componentes da Forca Ativa (Ft =
componente de Fu no plano de trabalho). As componentes da forca ativa contribuem para a potencia
de usinagem, pois estao no plano de trabalho, onde os movimentos de usinagem sao realizados:
Forca de corte (Fc ) = projeca o de Fu sobre a direca o de corte;
Forca de avanco (Ff ) = projeca o de Fu sobre a direca o de avanco;
Forca de apoio (Fap ) = projeca o de Fu sobre a direca o perpendicular a` direca o de avanco,
situada no plano de trabalho (observe-se a figura 4.2, envolvendo o processo de fresamento);
Forca efetiva de corte (Fe ) = projeca o de Fu sobre a direca o efetiva de corte.
Assim, tem-se as seguintes equaco es:
q
Ft = Fap 2 + Ff 2
(4.1)
q
= Ft 2 Ff 2
(4.2)
Fap
PUCRS
52
Figura 4.1: Forca de usinagem e suas diversas componentes na operaca o de torneamento.
Figura 4.2: Forca de usinagem e suas diversas componentes na operaca o de fresamento.

Quando o a ngulo da direca o de avanco = 90 (no torneamento, por exemplo):
PUCRS

4.1. POTENCIAS
DE USINAGEM
53
q
Fc 2 + Ff 2
(4.3)
q
Fc = Ft 2 Ff 2
(4.4)
Ft =
Componente de Fu num plano perpendicular ao plano de trabalho (Fp = forca passiva ou de

profundidade); esta componente nao contribui para a potencia de usinagem, pois e perpendicular
aos movimentos (e perpendicular ao plano de trabalho, onde ocorrem os movimentos de corte e de
avanco). Esta forca e responsavel pela deflexao elastica da peca e da ferramenta durante o corte e,
portanto, e responsavel pela dificuldade de obtenca o de tolerancias de forma e dimensao apertadas.
Assim, tem-se a seguinte relaca o entre as forcas de usinagem (ativa e passiva):
q
(4.5)
Fu = Fp 2 + Ft 2
4.1
Potencias de usinagem
As potencias geradas pela maquina-ferramenta tem como funco es principais a movimentaca o do

eixo-arvore e a execuca o dos movimentos de corte e de avanco.
Potencia de corte
Fc (kgf)
Fc .Vc
Pc =
60.75
Vc (m/min)
(4.6)
Pc (CV)
Potencia de avanco
Ff (kgf)
Pf =
Ff .Vf
1000.60.75
Vf (mm/min)
(4.7)
Pf (CV)
4.2
Relaca o entre potencia de corte e de avanco
Das equaco es 4.7 e 4.8:

Pc
1000.Fc .Vc
=
Pf
Ff .Vf
(4.8)
Mas:
PUCRS

4.3. POTENCIA
FORNECIDA PELO MOTOR
54
Vf = f.n (mm/min)
(4.9)
e:
.d.n
(m/min)
1000
Entao, das equaco es anteriores, tem-se que:
Vc =
Pc
Fc .d.n
Fc d
=
Pf
Ff f.n
Ff f
(4.10)
(4.11)
No torneamento, tem-se que Fc 4,5 Ff . Tomando-se, por exemplo, d = 10 mm e f = 1 mm/volta

(que sao limites extremos para esta analise: d muito pequeno e f muito grande, a fim de tornar a
relaca o Pc /Pf a menor possvel), resulta:
Pc
= .4, 5.10
= 140
Pf
(4.12)
Isto significa que a potencia de avanco, numa situaca o extrema, e 140 vezes menor que a potencia
de corte. Esta diferenca permite desprezar a potencia de avanco no dimensionamento do motor da
maquina, naquelas situaco es em que somente um motor e responsavel tanto pelo movimento de
avanco, quanto pelo movimento de corte; quando a maquina possui motor independente para o movimento de avanco, verifica-se que este e muito menos robusto que o motor responsavel pelo movimento
de corte.
4.3
Potencia fornecida pelo motor
Nas maquinas que apresentam um u nico motor para os movimentos de corte e avanco, como Pc e
muito maior que Pf , despreza-se Pf e faz-se:
Pm =
Pc
(4.13)
= rendimento da maquina operatriz (60 a 80% em maquinas convencionais, superior a 90% em

maquinas CNC).
4.4
Forca de corte condico es de trabalho
A forca de corte pode ser expressa pela seguinte relaca o:
Fc = Ks .A Ks = pressao especfica de corte

A = a rea da seca o de corte
(4.14)
No torneamento: A = b.h = ap .f
A pressao especfica de corte depende dos seguintes fatores:
PUCRS

ESPECIFICA
4.5. CALCULO
DA PRESSAO
DE CORTE
55
material da peca;
material e geometria da ferramenta;
secca o de corte;
velocidade de corte;
condico es de lubrificaca o e refrigeraca o;
afiaca o da ferramenta.
4.5
Calculo da pressao especfica de corte
Formula de Kienzle, onde Ks figura como funca o da espessura de corte h. O aumento de Ks

com a diminuica o de h e uma propriedade geral, que vale para todas as operaco es de usinagem; a
figura 4.3 mostra a representaca o grafica do valor de Ks em funca o de h para um determinado par
ferramenta-peca.
Figura 4.3: Variaca o da pressao especfica de corte com a espessura de corte.

A equaca o desta curva pode ser dada por:
Ks =
Ks1
= Ks1 .h1z
hz
(4.15)
onde Ks1 e z sao constantes do material.

Substituindo-se equaco es anteriores nesta u ltima, a forca de corte (Fc ) resulta:
Fc = Ks .h.b = Ks1 .h1z .b
(4.16)
Kienzle tabelou valores de Ks1 e (1z), a partir de ensaios que realizou, sob determinadas condico es.
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4.6. ESCOLHA DO AVANC

O, DA PROFUNDIDADE DE CORTE E DA VELOCIDADE DE
CORTE
56
A empresa Sandvik Coromant, ao inves de tabelar os valores de Ks1 e (1z), preferiu tabelar o
valor de Ks para h = 0, 4 mm e apresentar uma equaca o de correca o para Ks , quando a espessura
de corte e diferente deste valor. As tabelas de tal empresa foram levantadas para a ngulo de sada da
ferramenta de 6 (as tabelas para diferentes materiais sao apresentadas em catalogos da empresa). A
equaca o para correca o de Ks e a seguinte:

KsCORRIGIDO = KsT ABELADO
4.6
0, 4
h
0,29
(4.17)
Escolha do avanco, da profundidade de corte e da velocidade

de corte
A potencia de corte e dada por:

Fc .Vc
KS .Vc .f.ap
=
(4.18)
60.75
60.75
Admita-se inicialmente que a a rea da secca o de corte permaneca constante. Aumentando-se o
avanco f e diminuindo-se a profundidade de corte ap na mesma proporca o, a pressao especfica
de corte Ks diminui. Logo, para a mesma potencia de corte Pc , mesma a rea de corte A, tem-se
de acordo com a equaca o acima a possibilidade de utilizar uma velocidade de corte maior. Isto
permitira uma remoca o de maior quantidade de cavaco na unidade de tempo e por unidade de potencia.
Porem, dois fatores importantes devem ser levados em consideraca o:
Pc =
o desgaste da ferramenta;
o acabamento da superfcie usinada.
Como foi visto anteriormente, o avanco influencia mais no desgaste do que a profundidade de
corte. Logo, um aumento da produca o de cavaco proveniente do aumento do avanco e diminuica o
da profundidade de corte, acarreta um desgaste maior da ferramenta, maior ainda se este aumento do
avanco for acompanhado pelo crescimento da velocidade de corte (conforme sugerido acima).
Tambem ja foi mencionado que o aumento do avanco contribui para o aumento da rugosidade
superficial da peca. Portanto, a soluca o encontrada acima para diminuir a potencia (aumentar f e
diminuir ap na mesma proporca o) ou para manter a potencia constante e retirar maior volume de
cavaco na unidade de tempo (aumentar f e diminuir ap na mesma proporca o e aumentar Vc ) trara
danos para o desgaste da ferramenta e para o acabamento da peca e somente deve ser utilizada quando
se tem problemas de potencia de maquina, ou em algum outro caso especfico.
No estudo dos fatores de influencia no desgaste e vida da ferramenta, viu-se que a velocidade de
corte tem uma influencia bem maior no desgaste da ferramenta do que o avanco. Assim, se o avanco
e aumentado e a velocidade de corte diminuda na mesma proporca o, o volume de cavaco retirado
na unidade de tempo e mantido constante e a vida da ferramenta cresce consideravelmente. Porem,
com isso, a forca de corte cresce (mas a potencia cai, pois Ks diminui com o aumento do avanco e o
produto Vc .f.ap fica constante na equaca o acima), o que pode causar vibraca o. Alem disso, existem
outras limitaco es a este procedimento: a diminuica o da velocidade de corte nao pode ser tal que
ultrapasse o valor da velocidade crtica e comece a produzir aresta postica de corte e consequente
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4.6. ESCOLHA DO AVANC

O, DA PROFUNDIDADE DE CORTE E DA VELOCIDADE DE
CORTE
57
maior desgaste da ferramenta. O aumento do avanco causa aumento da rugosidade da peca (deve ser
feito com muito cuidado em operaco es de acabamento) e e limitado pelo raio de ponta da ferramenta.
Entao, em operaco es de desbaste, onde o objetivo e retirar material da peca sem muita preocupaca o
com o acabamento superficial, o avanco (limitado pela resistencia da ferramenta e pela forca de corte
que pode causar vibraca o) e a profundidade de corte (limitada pela forca de corte e pelo sobrematerial
da peca) devem ser os maiores possveis e a velocidade de corte pequena. Assim, grande quantidade
de cavaco e retirada na unidade de tempo e se otimiza a vida da ferramenta. O quao pequena deve
ser esta velocidade de corte, depois de escolhido o avanco e a profundidade de corte, depende de
consideraco es economicas, que serao abordadas mais adiante.
Em operaco es de acabamento, onde a finalidade e obter qualidade superficial, dimensional e
geometrica na peca, o avanco e a profundidade de corte devem ser pequenos e a velocidade de corte
deve ser mais elevada, a fim de que seja removida uma quantidade de cavaco razoavel na unidade de
tempo. O quao mais alta deve ser esta velocidade de corte, depois de escolhido o avanco e a profundidade de corte, depende mais uma vez de consideraco es economicas, as quais serao abordadas
adiante.
PUCRS
Captulo 5
Fluidos de corte
Com exceca o do ferro fundido, que pode ser cortado a seco, a maioria dos metais e ligas e
usinada com o emprego de fluidos de corte. Estes permitem uma usinagem mais eficiente, mais
rapida e de melhor acabamento, pois a presenca desses fluidos promove nao so o resfriamento ()
das ferramentas e da superfcie das pecas, como igualmente a lubrificaca o das mesmas. Alem disso,
forma uma pelcula protetora sobre a superfcie da ferramenta, atuando como agente que impede a
soldagem da ferramenta com o cavaco e a corrosao da ferramenta, da peca e da propria maquina.
() Durante as operaco es de usinagem gera-se grande quantidade de calor:
energia para deformaca o do cavaco;
atrito peca-ferramenta, cavaco-ferramenta.
Calor este que precisa ser extrado para:
minimizar o desgaste da ferramenta;
reduzir a dilataca o da peca;
evitar alteraco es microestruturais.
5.1
Fluidos de corte historico e aspectos gerais
F.W. Taylor; primeiro a utilizar fluidos de corte na usinagem dos metais (1890).
Inicialmente, foi utilizada a gua pura e, posteriormente, a gua + sabao (soda) para minimizar a
aca o de oxidaca o da peca/ferramenta durante o processo.
Principais desvantagens do emprego da a gua; possibilidade de oxidaca o e baixo poder lubrificante.
Os o leos possuem melhor poder lubrificante; reduzem o atrito entre ferramenta e peca e, consequentemente, a quantidade de calor gerado.
Ha ainda os o leos emulsionaveis (contendo de 1 a 20% de o leo homogeneamente disperso em
a gua) e os o leos de extrema pressao, utilizados em severas condico es de usinagem.
PUCRS

5.2. FUNC
OES
DO FLUIDO DE CORTE
5.2
59
Funco es do fluido de corte
Lubrificaca o: reduca o do atrito (diminuindo tambem a quantidade de calor gerado); conseguese, igualmente, reduzir os esforcos e a potencia de corte.
Refrigeraca o: extraca o do calor gerado da regiao de operaca o.
Prevenca o contra a soldagem cavaco-ferramenta.
Remoca o do cavaco da regiao de corte: especialmente importante em operaco es como furaca o
profunda, onde o fluido deve ter baixa viscosidade e suportar altas pressoes.
Proteca o contra a corrosao.
Reduca o da dilataca o termica.
Obtenca o de tolerancias apertadas.
Evitar dano a` estrutura superficial e crescimento exagerado de tensoes residuais na peca (principalmente em operaco es com grande quantidade de calor gerado retificaca o).
5.3
Fluido de corte como refrigerante
Requisitos para remoca o eficiente do calor:

Baixa viscosidade; escoar livremente.
Boa molhabilidade; proporcionar bom contato termico.
Alto calor especfico e alta condutividade termica.
5.4
Fluido de corte como lubrificante
Lubrificaca o: reduca o do coeficiente de atrito cavaco-ferramenta (principalmente) e ferramentapeca; reduca o de forca total, potencia de corte e temperatura.
O atrito cavaco-ferramenta depende de:
Rugosidade das superfcies.
Afinidade fsico-qumica dos materiais.
PUCRS
DO FLUIDO DE CORTE
5.5. SELEC
AO
5.5
60
Seleca o do fluido de corte
Considera os seguintes fatores:

Material da peca
Condico es de usinagem (severas ou brandas)
Operaco es de usinagem (retificaca o, furaca o profunda, brochamento, etc.)
Material da ferramenta
5.6
Tendencias de desenvolvimento
Apesar de amplamente difundido, o uso de fluidos de corte provoca uma serie de inconvenientes:
Dificuldade e custo na reciclagem dos fluidos e cavacos;
Poluica o ambiental;
Doencas de pele e pulmao nos operadores.
As tendencias de desenvolvimento de ferramentas de corte apontam no sentido de evitar ou minimizar substancialmente a utilizaca o de fluidos de corte nos processos de usinagem. Para isto, e
necessario que sejam utilizadas:
condico es de usinagem adequadas (mnima geraca o de calor);
ferramentas de baixo coeficiente de atrito, alta dureza a quente e estabilidade qumica.
5.7
Fluidos de corte recomendados para algumas operaco es de

usinagem.
Oleos
soluveis a gua e o melhor meio de resfriamento, mas nao lubrifica e enferruja. Misturas
com o leo e sabao ou sulfonados sao adicionadas. Oleo

soluvel e misturado com a gua nas
proporco es indicadas.
Oleos
comuns os mais comuns sao os minerais, porque sao de baixo custo, bons lubrificantes
e sem cheiro.
Oleos
gordos como os de gordura sao misturados (5 10%) com os minerais porque lubrificam melhor, sobretudo sob pressao.
Enxofre e cloro um ou outro ou ambos podem ser adicionados aos o leos basicos acima citados,
resultando numa pelcula lubrificante, entre o cavaco e a ferramenta, mais estavel e mais tenaz.
PUCRS

5.7. FLUIDOS DE CORTE RECOMENDADOS PARA ALGUMAS OPERAC
OES
DE
USINAGEM.
Material
Aco de baixo C
Ferro fundido
Aco inoxidavel
Ligas de alumnio
Ligas a` base de
nquel
Cobre e latao
61
Perfuraca o
Fluidos
sinteticos
(qumicos).
Oleo
mineral
sulfuclo
rinatado.
Oleo
de
gordura. Oleo soluvel

1:10 de servico pesado em corte com
metal duro.
Corte a seco ou o leos
soluveis. Oleos
de
pressao extrema paragrandes avancos.
Abertura de roscas
Oleos
sulfurizados.
Oleos
minerais sulfu
clorinatados. Oleo
de
gordura. Oleos para

servico leve e pesado.
Oleos
soluveis para
servico medio e pesado 1:5. Para cortes de acabamento, os
o leos sinteticos para
servico leve podem
ser melhores.
Oleo
mineral sulfuclorinatado ou o leo
mineral-gordura.
Para servico medio
a pesado.
Oleos
soluveis, com S e Cl
para brocas de metal
duro.
O mesmo que para

torneamento.
Oleo
soluvel 1:15
para brocas de metal
duro, corte leve,
eventualmente com
enxofre e cloro.
Compostos especiais.
Para acos inoxidaveis

de usinagem facil;
o leo soluvel para
servico medio a
pesado. Outros acos
inoxidaveis:
o leo
mineral, sulfuclorinatado ou mistura de
o leo de gordura.
Oleo
soluvel sulfuclorinatado para vida
mais longa das ferramentas. Para ferramentas maiores e altas velocidades, o leo
para servico pesado.
Oleo
de gordura.
O mesmo que para

torneamento.
Oleos
minerais ou
de gordura sulfuclorinatados
para
servico medio ou
pressao extrema ou
combinaco es.
Oleo
soluvel 1:20 ou
clorinatado.
Oleo
mineral-gordura leve.
Torneamento
Compostos sinteticos
ou o leos soluveis 1:20.
Oleos
clorinatados ou
sulfurizados para acos
mais duros. Com ferramentas de metal duro,
pode-se se prescindir de
fluidos.
Corte seco, quando
usinados com metal
duro. Oleo
soluvel 1:20
para garantir pequena
quantidade de po, pode
auxiliar em usinagem
de acabamento. Oleo
soluvel para servico
pesado ou o leos sulfuclorinatados para pecas
mais duras.
Oleos
minerais sul
fuclorinatados.
Oleo
medio a pesado 1:5.
Com metal duro, a` s
vezes de corte seco.
Fresamento de topo
Oleo
mineral sulfurizado ou o leo soluvel
para servico pesado
1:20. Com metal duro
prefere-se compostos
sinteticos.
Corte a seco ou o leos

soluveis leves 1:15
a 1:30 ou querosene
preferivelmente
com
o leo. Ha varios o leos
e fluidos sinteticos
(qumicos) produzidos
especialmente
para
usinagem de alumnio.
Oleo
mineral-gordura
sulfuclorinatados para
servico pesado. Oleos

soluveis para servico
pesado e o leos soluveis
sulfuclorinatados.
Oleo
soluvel comum ou
o leo comum clorinatado. Ter cuidado com
manchas.
Corte seco com

metal duro. Maior
quantidade
delubrificante que no
torneamento.
Oleo
pesado ou aditivos
sulfuclorinatados.
Oleo
soluvel comum
1:30 ou mistura de
o leo mineral-gordura.
Corte seco ou fluidos

sinteticos (qumicos)
para servico pesado.
Oleos
soluveis clorinatadossulfurizados
de servico medio a
pesado.
O mesmo que para

perfuraca o.
Oleo
mineral-gordura
leve. Para cortes maiores, o leo sulfurizado
ou clorinatado.
Oleos
sulfurados sao usados principalmente na usinagem do aco, para a abertura de roscas
e brochamento, pois nao mancham. Como eles mancham o cobre, os o leos clorinatados ou
comuns sao melhores para usinagem desse metal.
PUCRS

5.7. FLUIDOS DE CORTE RECOMENDADOS PARA ALGUMAS OPERAC
OES
DE
USINAGEM.
62
FLUIDOS DE CORTE
Com exceca o do ferro fundido, que pode ser cortado a seco, a maioria dos metais e das ligas
e usinada com o emprego de fluidos de corte, que permitem a usinagem mais eficiente, mais rapida
e de melhor acabamento, porque a presenca desses fluidos promove nao so o resfriamento da peca
e das ferramentas, como igualmente a lubrificaca o da ferramenta e da superfcie das pecas, alem de
formar uma pelcula sobre a superfcie da ferramenta, atuando como agente que impede a soldagem da
ferramenta com o cavaco e a corrosao (enferrujamento) da ferramenta, da peca e da propria maquina
operatriz.
PUCRS
Captulo 6
Usinabilidade dos metais
6.1
Conceito de usinabilidade
Usinabilidade e um termo usado para definir o grau de dificuldade com que um material e usinado.
Na pratica, a usinabilidade dos materiais e uma grandeza tecnologica expressa atraves de um valor
numerico comparativo, denominado INDICE

DE USINABILIDADE.
O ndice de usinabilidade compara um determinado material com outro, adotado como padrao,
com relaca o a um dos seguintes criterios:
vida da ferramenta: medida pela quantidade de material que pode ser removida em condico es
padronizadas, ate que o desempenho da ferramenta se torne inaceitavel ou que esta apresente
determinado desgaste.
velocidade de corte: maxima velocidade de corte na qual a ferramenta mantem desempenho
satisfatorio por um tempo pre-determinado.
consumo de potencia: medida de potencia necessaria para remover determinado volume de
material sob condico es de corte especficas.
qualidade de acabamento superficial da peca.
temperatura de corte.
caractersticas do cavaco.
6.2
6.2.1
Fatores que afetam a usinabilidade

Caractersticas intrnsecas do material
Composica o
Microestrutura
Resistencia mecanica
PUCRS
6.3. USINABILIDADE PROPRIEDADES DOS MATERIAIS
6.2.2
64
Variaveis na preparaca o do processo
Tipo de fluido de corte (quando utilizado)

Material da ferramenta
6.2.3
Parametros de corte
Velocidade de corte
Velocidade de avanco
Profundidade de corte
6.3
Usinabilidade Propriedades dos materiais
A usinabilidade diminui com o aumento de dureza, limite de escoamento e por razoes distintas
com o aumento de ductilidade. O raciocnio usual de que materiais ducteis tem boa usinabilidade,
enquanto materiais frageis sao difceis de usinar, e falso.
As ligas de maior usinabilidade normalmente contem aditivos, que modificam a formaca o do
cavaco, aumentando a vida da ferramenta. Estes aditivos sao constitudos por substancias formadoras
de inclusoes, que ajudam a quebrar o cavaco e/ou promovem lubrificaca o localizada da ferramenta.
Alguns exemplos desses aditivos sao:
chumbo em bronzes e acos;
compostos com enxofre em acos e materiais produzidos por metalurgia do po.
6.3.1
Dureza e resistencia mecanica
Valores baixos normalmente favorecem a usinabilidade.
6.3.2
Ductilidade
Materiais muito ducteis sofrem grande deformaca o plastica antes do rompimento; sao formados
cavacos longos e demandando alta energia (potencia da maquina), em funca o do atrito cavaco
superfcie de sada da ferramenta.
Excesso de ductilidade pode ser reduzido por trabalho a frio;
Baixa ductilidade significa alta dureza, e vice-versa, deve-se encontrar um ponto de equilbrio.
PUCRS
DOS METAIS SEGUNDO A SUA USINABILIDADE

6.4. CLASSIFICAC
AO
6.3.3
65
Condutividade termica
Alta condutividade termica do material.

Grande parte da energia termica gerada no processo e dissipada pela peca.
A regiao de corte e aliviada.
Menor calor.
Menor desgaste e maior vida da ferramenta.
6.4
Classificaca o dos metais segundo a sua usinabilidade
PUCRS
DOS METAIS SEGUNDO A SUA USINABILIDADE

6.4. CLASSIFICAC
AO
Classe I (> 70%)

ABNT
HB IU
C 1109
121 80
C 1117
170 90
C 1118
160 80
C 1120
160 80
C 1132
183 75
C 1137
197 75
C 1141
212 70
C 1022
189 70
C 1016
121 70
C 1211
163 95
C 1112
160 100
B 1113
170 135
A 4023
183 70
A 4027
189 70
A 4032
190 70
F F maleavel
Comum
120 110
Perltico
185 90
F F macio 160 70
Aco inox
410
Aco inox
410
A 8620
A 8640+
A 8740+
200
170
200
60
55
55
Classe II (55 a 65%)

ABNT HB IU
C 1008 155 55
C 1010 150 55
C 1015 131 60
C 1020 148 65
C 1030 190 65
C 1035 163 65
C 1040 205 60
C 1045 179 55
A 1330 180 55
A 1335 180 55
A 2317 174 55
A 3120 150 65
A 3130 179 55
A 3140 197 55
A 4037 200 65
A 4042 200 65
A 4047 209 55
A 4130 229 55
A 4137 229 60
A 4145 229 55
A 4145 229 55
A 4320 200 55
A 4625 200 65
A 4640 187 55
A 5120 190 65
A 5140 202 60
Classe III (40 a 50%)

ABNT
HB IU
C 1050
205 50
C 1070
192 45
C 1320
180 50
A 1340
200 50
A 2330
200 50
A 2340
210 45
A 3145
208 50
A 4150
208 50
A 4340
210 50
A 4815
190 50
A 5150
207 50
A 6120
187 50
A 6145
207 50
A 6152
195 50
A 9260
184 45
NE 9261
198 50
Inox. (18-8
FM)
180 45
A 8645
210 50
A 8650
212 45
A 8650
212 45
A 8745
219 45
A 8630+
A 9440
F F%
190
190
195
66
Classe IV ( 40%)
ABNT
HB IU
A 2515
200 30
E 3310
196 40
E 52100
206 30
E 9315
204 40
Ni-resis.
145 45
Aco AISI 160 35
W, Cr, C
218 30
Aco rapido
220 35
Aco ferramenta,
altos C e Cr
25
F F duro 249 40
A 8750
212 40
65
60
60
Tabela 6.1: Indice de usinabilidade de diversos metais ferrosos (ABNT notaca o ABNT quanto ao
tipo de metal; HB dureza Brinell; IU ndice de usinabilidade em %).
PUCRS
Captulo 7
Automatizaca o de processos
7.1
7.1.1
Historico e conceitos basicos

Definica o de Sistemas com CN
Controle: Eletronic Industries Association of U.S.A (E.I.A.): E um sistema em que as aco es sao
controladas via inserca o direta de dados numericos em algum ponto do mesmo, dos quais pelo menos
uma porca o deve ser interpretada automaticamente.
Comando: fisicamente, O CN e um equipamento eletronico capaz de receber informaco es por
meio de entrada propria, interpreta-las e transmiti-las em forma de um comando a` maquina, de modo
que esta, sem intervenca o do operador, realize as operaco es numa seque ncia (pre) programada.
7.1.2
Historico:
1945: Pos-guerra: incio das pesquisas motivadas pela industria de aviaca o (E.E.U.U.).
1948: A cibernetica revolucionara as maquinas operatrizes! Mas como?
Tentativa do uso do computador controlando diretamente o processo: fracasso, atraso nas
pesquisas com o CN.
1949: M.I.T. + U.S.A.F. + Parsons Corporation fazem acordo.
esforco organizado: pesquisa sobre uma fresadora de 3 eixos, cujos controles de copiagem
foram removidos para a maquina ser aparelhada com um CN; publicaca o dos resultados
em 1952.
Corrida Armamentista e Aeroespacial nos fins da decada de 50:
surgimento da maquina com geraca o contnua de contornos e incio da produca o de maquinas ja comandadas com o CN.
1956: M.I.T. inicia o desenvolvimento da linguagem de programaca o APT (Automatically Programed Tool) que permite geraca o contnua de contornos terminada em 1957 pela A.T.A.
PUCRS
7.1. HISTORICO
E CONCEITOS BASICOS
68
1958: A E.I.A. organiza os estudos que levam a` padronizaca o do formato da entrada de dados
(padrao RS-244), atualmente E.I.A. 244 A.
uso de fita de papel e programaca o manual.
equipamentos com controles de posicionamento ponto-a-ponto e trocador automatico de
ferramenta.
incio da comercializaca o de maquinas com CN.
1960: incio do desenvolvimento do conceito de pos-processador.
1961: controle de posicionamento substitui o controle com copiagem contnua de contornos;
aparece a mesa de operaco es controlada por programa; publicaca o da RS-244.
1962: primeiro CN adaptativo (da Bendix).
1963: todos os grandes fabricantes de maquinas-ferramenta empenhados em desenvolver e
fornecer equipamento com CN.
1967: primeiras aplicaco es do CN no Brasil.
1971: primeiro torno com CN fabricado pela Romi.
1977: CN computadorizado tecnologia dos microprocessadores.
1980: conceito de Sistemas Flexveis de Manufatura.
1983: conceito de Celulas Flexveis de Manufatura e o centro das atenco es.
O CN teve um desenvolvimento paralelo e relativamente independente da Informatica ate fins da
decada de 70.
7.1.3
Classificaca o do CN quanto ao comando eletronico
1a Geraca o: Comandos a valvulas.

2a Geraca o: Comandos transistorizados (decada de 60).
3a Geraca o: Circuitos integrados (60/70).
PUCRS
7.1. HISTORICO
E CONCEITOS BASICOS
7.1.4
69
Classificaca o do CN quanto ao movimento dos carros
CN ponto a ponto
Tambem chamado de sistema de posicionamento. No ponto a ponto, o objetivo do sistema de
controle da maquina ferramenta e mover a ferramenta de corte para uma posica o pre-determinada.
A velocidade ou caminho atraves do qual o movimento e feito nao e importante para o comando
numerico ponto a ponto. Uma vez que a ferramenta chegou a` posica o desejada, a usinagem e realizada
neste ponto.
Um bom exemplo deste tipo de sistema sao as furadeiras. O fuso deve ser posicionado numa
determinada posica o, o que e feito pelo sistema de controle ponto a ponto. Entao, e feito o furo e a
ferramenta e movida para o local do proximo furo e assim por diante. Como nenhum corte de metal e
feito durante a movimentaca o entre os locais dos furos, nao ha necessidade de controlar o movimento
relativo entre a ferramenta e a peca entre as posico es dos furos. Nos sistemas de posicionamento,
as velocidades e deslocamentos da maquina sao usualmente controlados pelo operador e nao pelo
programa da maquina.
Os sistemas de posicionamento sao os sistemas de controle de maquina ferramenta mais simples
e portanto mais baratos. Contudo, para determinados processos como soldagem de ponto e furaca o,
o ponto a ponto e perfeitamente ajustado e qualquer nvel de controle mais avancado seria desnecessario.
Figura 7.1: Operaco es de comando numerico ponto a ponto.

Permite o posicionamento dos dispositivos da maquina (segundo seus eixos) dentro do intervalo
de precisao e repetitividade previstos, mas em movimento rapido e sem controle da trajetoria.
Obs.: e o tipo de CN empregado em maquinas simples.
o que interessa e o posicionamento exato da peca para o trabalho ou a repetica o de um grande
numero de ciclos de operaca o.
PUCRS
7.1. HISTORICO
E CONCEITOS BASICOS
70
com o advento dos microprocessadores, tende a ser abandonado.

CN corte reto
Este tipo de sistema de controle e capaz de mover a ferramenta de corte paralelamente aos eixos
principais somente numa velocidade adequada a` operaca o de usinagem. Logo e apropriado para
realizar operaco es de fresamento para fabricaca o de pecas de formatos retangulares. Com este tipo de
controle nao e possvel combinar movimentos em mais de uma direca o. Assim, cortes angulados na
peca nao sao possveis.
Uma maquina ferramenta capaz de realizar o movimento de corte reto e capaz tambem de realizar
o de ponto a ponto.
Figura 7.2: Operaco es de comando numerico corte reto.
CN contnuo
O comando numerico contnuo e o mais complexo, mais flexvel e mais caro tipo de controle
de maquina ferramenta. E capaz de realizar os tipos anteriores de movimento, entretanto sua caracterstica mais importante e sua capacidade de controlar simultaneamente o movimento da maquina
ferramenta em mais de um eixo. O caminho da ferramenta e continuamente controlado para gerar a
geometria desejada da peca. Superfcies planas em qualquer orientaca o, caminhos circulares, formas
conicas, ou qualquer forma que pode ser definida matematicamente podem ser feitos por este tipo de
controle.
Garante o posicionamento preciso da peca ao longo de uma trajetoria perfeitamente definida
quanto a` forma e velocidade de avanco.
E mais lento que o CN ponto-a-ponto.
PUCRS
7.1. HISTORICO
E CONCEITOS BASICOS
71
Figura 7.3: Operaco es de comando numerico contnuo.
7.1.5
Comando numerico com computador (CNC - computer numerical control)
Na aplicaca o do comando numerico a` s maquinas operatrizes de usinagem, a tendencia atual consiste na aplicaca o dos modernos CNC em substituica o aos comandos projetados para funco es especficas. A grande diferenca reside no fato de no primeiro caso existir um computador interno que e
o comando. Portanto, se for necessario acrescer um recurso a mais no sistema, este vem geralmente
na forma de um programa. No segundo caso, ou seja, para os comandos numericos comuns, um aumento de recursos implica em aumento de circuitos eletronicos e componentes, em outras palavras,
este recurso vem atraves do aumento fsico do comando. Por outro lado, outra caracterstica essencial
dos CNC e sua elevada capacidade de arquivo de programas.
Os CNC comecaram a ser utilizados por volta de 1970, sendo que hoje o seu uso e perfeitamente
viavel e economicamente vantajoso em varios aspectos.
Os CNC comecaram com a incorporaca o de um minicomputador. Atualmente alguns tipos de
CNC utilizam microprocessadores, o que leva a` diminuica o do custo, aumento das capacidades e
reduca o de tamanho (o minicomputador requer um compartimento relativamente grande e um sistema
de resfriamento).
Comando numerico controlado por unidade central de computador
E um sistema que consiste em se ter varias maquinas com comando numerico, sendo que estes
comandos numericos estao ligados a um computador central, o qual pode atuar de duas formas:
Comando numerico distribudo Sao os chamados sistemas de arquivos de programas, onde o
computador central tem em seu arquivo, todos os programas feitos para as maquinas, as quais estao
a este interligadas. Estas maquinas nao possuem leitoras de fitas, recebendo a informaca o do arquivo
central, quando requisitada pelo operador. O programa vem a` maquina e e arquivado na memoria do
CNC, sendo executado bloco a bloco, como se fosse uma fita perfurada.
O computador desta maneira pode controlar varias maquinas simultaneamente, operando com
programas e pecas diferentes. Cada maquina operatriz possui seu proprio CNC conectado a` central.
UCP contem todos os programas
Mas cada maquina tem o seu proprio CNC, seu dispositivo para entrada de dados, interface,
etc.
PUCRS
7.1. HISTORICO
E CONCEITOS BASICOS
72
Comando numerico direto (DNC - Direct numerical control) Neste caso, um complexo sistema
de maquinas esta interligado a um computador central que alem de conter arquivados todos os programas, ainda controla diretamente cada maquina, englobando, portanto, a unidade de entrada de dados
e a unidade de controle. Como todo sistema de programaca o esta diretamente dependente do computador, aumentase grandemente os recursos de programaca o, recursos de versatilidade nas correco es e
os recursos operativos. Da mesma forma, a unidade central pode estar colocada em local remoto.
UCP contem todos os programas e controla direta e remotamente as maquinas a ela ligadas.
As maquinas nao possuem nem controle nem dispositivo para entrada de dados.
7.1.6
Comando numerico adaptativo (CNA)
Estes tipos de comando numerico apareceram por volta de 1962 e consistem em um sistema que
integra no controle as funco es normais do comando numerico comum, adicionando a estas, a funca o
adaptativa, ou seja, a funca o de correca o de uma serie de variaveis que podem ser medidas continuamente. Sao, portanto, estes comandos dotados de servomecanismos que, alem de controlar uma
especfica funca o, fazem a medica o, comparando-a com o modelo ideal e corrigindo se necessario.
Dados de
entrada
?
Comando
numerico

Adaptaca o

6

Erro

6
Simulador

ideal
Maquina
- operatriz de
usinagem
?
Peca
?
'
$
Sistema
de medida
e controle
&
%
Figura 7.4: Esquema de fluxo de aca o de um CNA.

As variaveis mais comumente controladas nos CNA sao: a velocidade de corte, o avanco, as
medidas de pecas, a rigidez (vibraca o) e o posicionamento da ferramenta.
Obs.: Interpolaca o:
E o metodo para a determinaca o do caminho de corte da ferramenta no CN contnuo; consiste em
se obter, a partir dos pontos ja conhecidos, outros pontos, de tal forma que o conjunto de todos os
pontos forme uma aproximaca o satisfatoria da trajetoria desejada.
O numero de pontos necessarios e uma funca o da precisao do CN.
Trajetoria desejada e trajetoria efetivamente seguida pelo CN:
PUCRS
7.1. HISTORICO
E CONCEITOS BASICOS
73
Figura 7.5: Formaca o progressiva da circunferencia por interpolaca o.
Figura 7.6: Plano de trabalho XY.

Tipos de interpolaca o
Linear: uniao dos pontos por segmentos de reta (e mais usada).
Circular: uniao por arcos.
Parabolica: uniao por segmentos de um ramo da curva.
Cubica:
uniao por segmentos da curva.
A opca o fica restrita a` s possibilidades do sistema em uso (funca o do grau de sofisticaca o do

mesmo), mas o ideal seria que todos os tipos fossem oferecidos. Se houver possibilidades de se optar
por algum tipo, deve-se entao considerar alguns aspectos como a complexidade da curva, numero de
interpolaco es, etc...
O uso da interpolaca o linear particularmente nao se aplica quando houver a geraca o de arquivos
muito grandes (numero excessivamente grande de pontos). Alem disso, se a curva for demasiadamente complexa, o proprio programa a ser utilizado podera se tornar muito grande, ou
seja, pouco aconselhavel no que diz respeito a` depuraca o e, mesmo, ao desempenho em nvel
de execuca o. Basicamente, a arte de bem programar tem muito a ver com a adequada escolha,
utilizaca o e combinaca o dos tipos de interpolaca o disponveis. E, normalmente, os quatro tipos aqui citados sao ferramentas suficientes para se construir bons programas (eficientes, e nao
apenas eficazes).
PUCRS
7.1. HISTORICO
E CONCEITOS BASICOS
74
A interpolaca o parabolica e mais usada com curvas nao-analticas, dados tres pontos naoalinhados; seu uso tem sido incrementado enormemente na industria automobilstica. Esta
interpolaca o e tambem chamada de interpolaca o de 2 grau (por ser a parabola uma curva expressa por uma funca o do 2 grau em geometria analtica):
f (x) = a.x2 + b.x + c
(7.1)
A interpolaca o cubica, analogamente, e dita de 3 grau:

f (x) = a.x3 + b.x2 + c.x + d
(7.2)
sendo muito utilizada nas industrias de automaca o e aeronautica; ela permite conectar curvas
diferentes entre si, sem descontinuidades.
PUCRS
Captulo 8
Uso do CN em maquinas operatrizes
8.1
Caractersticas de usinagem com maquinas com CN
Maior garantia de uniformidade na qualidade das pecas.

Homogeneidade maior do lote de pecas.
Menor interferencia do elemento humano (operador) no processo de fabricaca o.
Mudanca do perfil dos operarios necessarios:
1. menor habilidade (so prepara a maquina para o trabalho.)
2. maior conhecimento do processo geral.
3. possivelmente, conhecimento de programaca o.
Engenheiros e tecnicos devem se adaptar a uma nova filosofia de trabalho.
Alto investimento inicial e manutenca o mais cara do equipamento.
Necessidade de melhor estudo das relaco es entre departamentos envolvidos no processo visando
a um melhor aproveitamento do equipamento (e do capital), melhorando assim, o entrosamento
da equipe que supostamente exista em uma empresa:
engenheiro de fabricaca o engenheiro de produca o engenheiro de qualidade
engenheiro de planejamento engenheiro de manutenca o (especial atenca o com
planificaca o e metodos de manutenca o preventiva).
Reduca o dos tempos improdutivos de produca o (posicionamento e retirada da ferramenta de
corte), estocagem e transportes.
Necessidade de obter ou treinar tecnicas especializadas em programaca o de maquinas com CN.
O programador e mao-de-obra cara.
Necessidade de catalogar e armazenar programas e dados de fabricaca o.
PUCRS
8.1. CARACTERISTICAS
DE USINAGEM COM MAQUINAS
COM CN
76
(a um tempo atras) 1 momento: uso da fita de papel.

(nos tempos atuais) 2 momento: informatizaca o (bancos de dados).
CN bem estruturado permite um reintegraca o das diversas funco es tanto humanas quanto de
capital dentro das empresas, resultando um melhor rendimento total.
Permite maior liberdade para o trabalho da Engenharia de Produca o (torna-se mais facil construir prototipos: custo e tempo menores).
Produca o mais versatil, modificaco es na linha de produca o facilitadas.
Maior fidelidade no cumprimento das especificaco es (requerido pelo projeto x conseguido pela
fabricaca o).
Controle de qualidade mais facil e reduzido.
Reduca o/eliminaca o de operaco es secundarias de usinagem: rebarbaca o, retificaca o, acabamento. . .
Reduca o do tempo de montagem (pecas de melhor qualidade).
Know-how de fabricaca o aumentado (comercializavel).
Permite-se mais facilmente trabalhar com o conceito de Estoque Zero.
Deve-se analisar bem ao definir que tipo de pecas sera produzido por usinagem convencional,
e qual por CN.
pecas preferencialmente confeccionaveis com CN sao as que tem ou requerem:
geometria complexa
precisao
lotes pequenos/medios de produca o
menor espaco de tempo entre projeto e produto
recomenda-se:
Fabricaca o convencional
homem
automaca o rgida (maquinas especializadas, maquinas copiadoras, etc.)
PUCRS
8.1. CARACTERISTICAS
DE USINAGEM COM MAQUINAS
COM CN
77
Figura 8.1: Grafico que demonstra a relaca o numero de pecas / preco em relaca o a` s novas tecnologias
por meio da automaca o.
Figura 8.2: Grafico complexidade/numero de pecas em relaca o a` s maquinas.

Fabricaca o nao-convencional
Automaca o flexvel (CNC, robos, CFMs).
da mesma forma:
Recursos de um CN:
troca de ferramenta automatica, que substitui a aca o direta do operador.
possibilidade de se obter contornos em fresamento ou torneamento, que substitui a aca o
de um copiador.
PUCRS

8.2. TIPOS DE MAQUINAS
78
possibilidade de corte de rosca em tornos, que substitui a aca o dos mecanismos de recambio
e caixa de rosca.
versatilidade: possibilidade de operar em polegadas ou em milmetros.
facilidade de operaca o: pontos de referencia fixos, que permitem zerar a maquina a
qualquer instante.
comutativo: mostradores ativos durante toda execuca o, que mostram a cada instante todas
as condico es atuantes, seja a posica o, a velocidade, etc..
Reduca o do manuseio de material.
Reduca o da a rea ocupada dentro da fabrica (relativa), pela diminuica o do numero de maquinas
no total.
Possibilidade de monitoramento central do processo industrial (CNC/CAM/CAAP/CIM), modernamente.
Reduca o do tempo de execuca o do servico total.
Menor uso de mao-de-obra no total (1 operario e suficiente para 2 a 3 maquinas).
Diminuica o do custo do ferramental necessario (maquinas mais versateis), ao contrario do que
ocorre quando se procura elevar a produca o com recursos convencionais.
Importante: Ao se optar pelo uso do CN, deve-se analisar todo o ciclo de produca o e considerar seus
efeitos sobre custos de manuseio do material, controle de qualidade, compras, inventarios, projeto e
aplicaca o de ferramentas, controle de produca o, engenharia de produto e de fabrica. Mais importante,
porem, e o aspecto das mudancas qualitativas (e nao quantitativas) que o CN traz a` industria, segundo
especialistas.
8.2
Tipos de maquinas
O comando numerico e utilizado numa infinidade de aplicaco es de modo que uma lista completa
nao e possvel aqui, entretanto, certamente uma lista deste tipo deveria conter:
Maquinas-ferramenta para metais;
Prensas e correlatos;
Maquinas para soldagem;
Linhas de montagem;
Dobragem de tubos;
Corte com chama;
Robos industriais;
PUCRS

79
Maquinas de bordar automaticas;

Maquinas para corte de tecido automaticas;
Rebitadoras.
Entretanto, a aplicaca o mais comum de comando numerico e em maquinas ferramenta. Nesta
categoria foram desenvolvidos equipamentos com comando numerico para todos os tipos de processos
de remoca o de material, destacando-se:
8.2.1
Centros de torneamento
Sao tornos de grande capacidade de remoca o de cavaco, equipados com comando numerico. Pode
realizar todas as operaco es possveis em torneamento (cilindrar, facear, fazer canais, roscar, contornos, etc.). Alem destas potencialidades, os centros de torneamento possuem grande precisao e
repetibilidade.
Figura 8.3: Exemplos de centros de torneamento.
8.2.2
Fresadoras
Sao maquinas-ferramenta do tipo fresadora, equipadas com comando numerico. Podem realizar
todas as operaco es possveis em fresamento. Alem destas capacidades, as fresadoras possuem grande
precisao e repetibilidade.
8.2.3
Furadeiras
Possuem posicionamento automatico de alta precisao controlado por comando numerico; sao representativas de um grupo de maquinas de funco es limitadas e especficas como puncionadoras e
soldadoras de circuitos eletricos. Tambem sao conhecidas por furadeiras de coordenadas.
PUCRS

80
Figura 8.4: Exemplos de fresadoras CNC.
Figura 8.5: Exemplo de furadeira CNC.
8.2.4
Eletro-erosao
Estas maquinas removem material atraves de desacargas eletricas. Normalmente sao utilizadas
para produzir pecas de elevada precisao e/ou usinar materiais de elevada dureza superficial. Suas
caractersticas as aproximam bastante das furadeiras, pois possuem sistema de posicionamento com
comando numerico. As primeiras maquinas deste tipo foram desenvolvidas a partir da adaptaca o de
furadeiras de coordenadas.
PUCRS

81
Figura 8.6: Exemplo de maquina de eletro-erosao CNC.
8.2.5
Retificadoras
Sao maquinas-ferramenta do tipo retificadora, equipadas com comando numerico. Existem todos
os tipos de retificadoras com comando numerico. Sao normalmente utilizadas em processos que
necessitam de elevada capacidade de produca o aliada a um excelente grau de precisao e repetibilidade.
Figura 8.7: Exemplo de retificadora CNC.
8.2.6
Plainadora
Sao maquinas-ferramenta do tipo plainadora, equipadas com comando numerico. Normalmente,

estas maquinas possuem capacidade de realizar a operaca o de plainamento nas varias faces do objeto
com elevado grau de precisao, retilineidade da superfcie e paralelismo entre as superfcies usinadas,
tendo tambem excelente repetibilidade.
PUCRS
8.3. CENTROS DE USINAGEM
82
Figura 8.8: Exemplo de plainadora CNC.
8.3
Centros de usinagem
Os centros de usinagem sao as maquinas-ferramenta que melhor representam a versatilidade que

se quer obter na combinaca o de maquinas-ferramenta e comando numerico. Os centros de usinagem
incorporam uma serie de caractersticas poupadoras de tempo em uma u nica maquina ferramenta,
alcancando um elevado nvel de produca o automatizada e contudo flexvel. Inicialmente, um centro
de usinagem e capaz de realizar varias operaco es como faceamento, fresamento, mandrilamento,
furaca o, roscamento, operaco es de abrir canais, rasgos, fazer contornos, superfcies, etc. e tudo isso
em varios planos. Em segundo lugar, o centro de usinagem tem a capacidade de trocar de ferramenta
automaticamente atraves de um comando do programa. A grande variedade de operaco es que podem
ser realizadas implica em uma grande quantidade de ferramentas de corte. Estas sao armazenadas num
porta ferramentas, normalmente um cilindro com furos especiais para cada ferramenta, e quando o
programa indica a necessidade de certa ferramenta, este cilindro roda de modo a permitir a colocaca o
da ferramenta atual de volta a seu lugar e novamente para permitir a entrada da ferramenta para
a proxima operaca o no fuso. Uma terceira caracterstica importante dos centros de usinagem e o
posicionamento, a mesa da maquina pode orientar o processo de modo que a peca pode ser usinada em
varias superfcies como requerido pelo projeto da mesma. Finalmente, uma caracterstica de varios
centros de usinagem e que possuem virtualmente duas mesas nas quais a peca pode ser colocada.
Dessa forma, enquanto se da a usinagem em um item, o operador pode descarregar o previamente
usinado, o que aumenta o tempo u til da maquina pois esta nao necessita ficar inativa durante as
operaco es de carga e descarga.
Existem algumas classificaco es para os centros de usinagem, entretanto, a mais utilizada na pratica
faz referencia ao tipo de maquina:
8.3.1
Centros de usinagem verticais
Sao aqueles cuja direca o de profundidade, isto e , a direca o de movimento do eixo a rvore e vertical.
Este tipo de maquina e excelente para pecas de pouca altura com usinagem restrita a uma ou duas
PUCRS
8.3. CENTROS DE USINAGEM
83
faces. Se houver necessidade de usinagem em mais de uma face no mesmo ciclo, entao sera necessario
um divisor, ou seja, um dispositivo automatico para indexaca o, que sempre sera menos rgido que uma
mesa de centro indexavel do centro horizontal.
Figura 8.9: Exemplo de centro de usinagem CNC vertical.
8.3.2
Centros de usinagem horizontais
Sao aqueles cuja direca o de profundidade, isto e , a direca o de movimento do eixo a rvore e horizontal. Sao bons para usinar pecas de grande volume, pois e possvel trabalhar qualquer face da
mesma (mesa indexavel) com facilidade de carga e descarga da maquina.
Figura 8.10: Exemplo de centro de usinagem CNC horizontal.
PUCRS
DO CN
8.4. DESCRIC
AO
8.3.3
84
Sistemas integrados de fabricaca o
Sao centros de usinagem verticais e horizontais interligados num u nico sistema de fabricaca o,
versateis e altamente produtivos.
Figura 8.11: Exemplo de sistema integrado de fabricaca o CNC.
8.4
8.4.1
Descrica o do CN
Unidades que compoem o CN
De processamento (calculadora ou aritmetica)

De forca
De interface
De retorno de informaca o (feedback)
De entrada de dados
De sada de dados
8.4.2
Elementos de entrada de dados
Cartoes perfurados (80 colunas)

Fitas magneticas
Disquetes (floppy disks)
PUCRS
DO CN
8.4. DESCRIC
AO
85
Minicassetes
Sistema computacional (DNC)
Fita de papel
Teclado do painel de controle
Obs: o meio ambiente de uma fabrica e normalmente muito hostil aos meios de armazenamento
magneticos.
Fitas de papel
oito canais de perfuraca o
uma polegada
regulamentado o sistema pela E.I.A, em 1961, atraves da RS-244; alterado, em 1967, pela
E.I.A. (RS-244A que equivale a` DIN 66016).
A instruca o RS-358 regulamenta a codificaca o adotada pela ISO.
Formaca o de comandos em blocos e sistemas BCD.
Alem destes codigos, e usado o ASCII (em meios magneticos de armazenamento, especialmente).
Figura 8.12: Fita de papel utilizada para a geraca o do codigo.
8.4.3
Elementos de sada de dados
Paneis de controle: mostram atraves de marcadores, contadores, relogios e luzes-espia a informaca o.

Telas (displays) de tubos de raios catodicos (CRT) ou, modernamente, visores de cristal
lquido (LCD).
PUCRS
DO CN
8.4. DESCRIC
AO
86
Figura 8.13: Maquina de perfurar que gerava o codigo.

Informaca o exibida/monitorada:
8.4.4
estado de funcionamento da maquina

dados sobre o programa em execuca o
programas armazenados
diagnostico e indicaca o de erros ou avarias (inclusive com localizaca o) mecanicas, eletricas
e eletronicas.
Descrica o generica do conjunto CN/maquina operatriz
Parte mecanica da maquina operatriz:

unidades motoras hidraulicas e pneumaticas
sistemas de refrigeraca o
trasportadores de cavaco
entre outras
Interface: Sistema eletro-eletronico que distribui e comanda os diversos elementos da maquina:
motores principais do eixo-arvore e das bombas hidraulicas.
abertura e fechamento das valvulas solenoides atuantes em sistemas hidraulicos e pneumaticos.
Comando eletronico:
computador da maquina.
PUCRS
DO CN
8.4. DESCRIC
AO
CANAL
STOP***
A
B
C
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** Block delete
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1
Fim de bloco
Omite bloco
Parada de rebobinamento
Tabela 8.1: Caracteres da fita de papel (Sistema RS244 A EIA).
PUCRS
E PROGRAMAC
DE MAQUINAS
8.5. OPERAC
AO
AO
COM CN
8.5
8.5.1
88
Operaca o e programaca o de maquinas com CN

Arquitetura de um sistema de comando numerico
Um sistema de comando numerico tem tres elementos basicos:

Programa de instruco es;
Unidade de controle;
Maquina ferramenta ou outro processo controlado.
Figura 8.14: Interrelaca o entre os tres componentes basicos.

Programa de instruco es:
O programa de instruco es e o conjunto de diretivas que diz a` maquina ferramenta o que fazer
passo a passo. Esta codificado em forma numerica ou simbolica em algum tipo de meio de
entrada que pode ser interpretado pela unidade de controle (disquetes, fitas perfuradas, fita
magnetica, etc.).
O trabalho do programador que faz este tipo de programa e criar um conjunto detalhado de
instruco es atraves do qual a sequencia de passos deve ser feita. Para uma operaca o de usinagem,
os passos envolvem o movimento relativo da mesa da maquina e da ferramenta de corte.
Unidade de controle:
A unidade de controle consiste na eletronica e hardware que le e interpreta o programa de
instruco es e o converte em aco es da maquina ferramenta. Os elementos tpicos da unidade de
controle incluem leitores de meios de entrada, buffer de dados, canais de sada para a maquina
ferramenta, canais de entrada de realimentaca o da maquina e controles de sequencia para controlar a operaca o dos elementos anteriores.
Os canais de sada estao conectados aos servomotores e outros controles da maquina ferramenta.
Atraves destes canais, as instruco es sao enviadas da unidade para a maquina ferramenta. Para
assegurar a execuca o das instruco es pela maquina ferramenta, informaco es sao realimentadas
pelos canais de entrada. A funca o mais importante da realimentaca o e assegurar que a mesa e a
peca foram posicionadas corretamente em relaca o a` ferramenta.
Os controles de sequencia coordenam as atividades de outros elementos da unidade de controle;
a entrada de dados, a sada e a leitura da realimentaca o devem estar sincronizadas numa certa
ordem, sendo esta a funca o destes controles.
PUCRS
E PROGRAMAC
DE MAQUINAS
8.5. OPERAC
AO
AO
COM CN
89
Outro elemento do sistema de comando numerico, que pode ser fisicamente parte da unidade de
controle ou da maquina ferramenta, e o painel de controle. Este contem os botoes e comandos
atraves dos quais o operador comanda o sistema. Pode ter tambem displays para visualizaca o
de informaco es pelo operador. Apesar dos sistemas de comando numerico serem automaticos,
o operador humano ainda e necessario para ligar e desligar a maquina, substituir ferramentas,
carregar e descarregar a maquina (a operaca o mais complexa e mais cara de se automatizar) e
realizar outros deveres variados.
Maquina-ferramenta ou outro processo controlado:
E a parte do sistema que faz o trabalho para o qual foi construdo, ou seja, realiza as operaco es
fsicas. O exemplo mais comum, maquinas-ferramenta, e constitudo por mesa, fuso, motores
e controles necessarios para aciona-los. Inclui ainda as ferramentas de corte e equipamentos
auxiliares necessarios na operaca o de usinagem.
Abaixo sao mostradas as estruturas tpicas dos sistemas apresentados nos itens anteriores, destacando as partes mais importantes e as relaco es entre elas.
Figura 8.15: Configuraca o geral de um sistema de comando numerico CNC.
Figura 8.16: Configuraca o geral de um sistema de comando numerico DNC.

Cumpre destacar que nos sistemas DNC, ha varias outras estruturas possveis que visam diminuir a carga de trabalho do computador central, como por exemplo redes de computadores
menores que recebem instruco es do central e por sua vez realizam o controle da maquina. Entretanto o princpio mostrado acima nao se altera pois o computador central continua controlando
todas as maquinas, ja que sao os programas contidos no mesmo e na seque ncia em que este os
enviar que serao executados nos pontos da rede.
PUCRS
E PROGRAMAC
DE MAQUINAS
8.5. OPERAC
AO
AO
COM CN
8.5.2
90
Modos de operaca o
Operaca o manual
Pode-se ligar/desligar certos componentes (como motores ou atuadores) via uso de botoes,
alavancas proprias no painel de controle, ou ainda com recursos mecanicos convencionais.
Exemplo: movimentos de carros ou mesa; ligar/desligar a rvore.
Em geral, atua-se sobre a interface ou na unidade de forca do CN.
JOG (funca o especial das maquinas com CN): atraves de quatro botoes direcionais, movimenta
a mesa para a direita, esquerda, dentro e fora.
contnuo
incremental
Exemplos de operaco es no modo manual para as maquinas:
Torno com CN
Ligar e desligar o motor principal

Girar o eixo a rvore em ambos os sentidos
Ligar fluido de corte
Virar a torre de ferramentas
Movimentar o suporte de ferramentas no sentido longitudinal, no transversal ou no
vertical, atraves do JOG.
Centro de usinagem
Ligar ou desligar o eixo a rvore

Ligar ou desligar o fluido de corte
Trocar ferramentas
Girar a mesa indexavel
Movimentar qualquer carro em JOG
Girar o magazine de ferramentas
Operaca o automatica
O comando so obedece a` s informaco es armazenadas em meio especfico.
Operaca o por entrada manual de dados
O comando obedece a` s informaco es recebidas via teclado do painel de controle (uso de programaca o
manual ou direta).
Quando um dos modos esta ativo, os outros ficam inoperantes.
PUCRS
E PROGRAMAC
DE MAQUINAS
8.5. OPERAC
AO
AO
COM CN
8.5.3
91
Programaca o de maquinas CN
Modos de programaca o
Programaca o direta (ou Manual): Codigo G As funco es de programaca o sao introduzidas
no CN via modo de operaca o entrada manual de dados.
Tarefas do programador:
decompor as operaco es de usinagem em aco es elementares e definir os parametros de
operaca o.
determinar a ordenaca o destas aco es elementares.
definica o de curvas e superfcies segundo as possibilidades de metodos de interpolaca o
disponveis.
escrever o programa segundo as caractersticas exigidas pelo programa Interpretador.
introduzir o programa (via teclado, fita perfurada, terminal ou teletipo).
Dificuldades encontradas pelo programador:
excessivamente detalhista o procedimento: maiores possibilidades de erro.
complexidade e numero muito grande de calculos a efetuar (determinaca o de pontos).
Programaca o indireta (ou Automatica)
se em modo de operaca o automatico.
Utiliza-se o computador nos procedimentos, operando-
Tarefas do programador:
o programador limita-se a` definica o das operaco es de usinagem, dos parametros, da geometria de algumas operaco es auxiliares.
Tarefas do computador:
calculo de cotas (posicionamento dos eixos comandados)

detecca o e correca o de erros
permite o uso de rotinas e a concatenaca o dos blocos
permite a correca o: sao programas/sistemas conversacionais, interativos
determina a perfuraca o de fitas de papel automaticamente.
Processo de programaca o automatica

Overlay das rotinas requeridas (memoria
secundaria/memoria principal)
Traduca o dos resultados do processamento para a linguagem de maquina do

CN.
- Introduca o do programa de
usinagem a executar
?
Processamento
PUCRS
E PROGRAMAC
DE MAQUINAS
8.5. OPERAC
AO
AO
COM CN
92
Tipos de informaca o que compoem um programa

Relativas a` geometria
Movimentos de posicionamento e de corte da ferramenta.
O problema e determinar uma trajetoria que seja simultaneamente correta e eficiente (maior dificuldade na programaca o). Correta quanto a` s formas, e eficiente no sentido do mnimo esforco.
E a parte mais dficil do programa:
maiores erros ocorrem aqui
os erros podem ser fatais (rompimento da maquina ou ferramenta, sobrepasse de potencia
requerida).
Relativas aos aspectos mecanicos de usinagem
Parametros de corte.
Tipo de ferramenta.
Acabamento requerido para a peca.
Programaca o normalmente facilitada devido:
ao uso de tabelas fornecidas por laboratorios, institudos especializados, fabricantes de
equipamentos;
a` experiencia acumulada (metodos empricos).
Funco es de programaca o
Sao todos os comandos que entram no programa obedecendo a` s regras basicas de precedencia
e implicaca o.
Regras de precedencia: definem a prioridade de entrada das funco es dentro dos blocos e dentro
do programa.
Exemplos:
a funca o preparatoria que define o sistema de coordenadas a ser usado precede as funco es
de posicionamento das ferramentas;
a funca o n do bloco precede as demais no mesmo.
Regras de implicaca o
Implicaca o de funcionamento: definem quais os movimentos ou os recursos que a funca o comanda especificamente no programa.
Implicaca o de memoria: modais (funco es que uma vez programadas, valem para todos os blocos posteriores) e nao-modais (validas so no bloco a que pertencem).
PUCRS
E PROGRAMAC
DE MAQUINAS
8.5. OPERAC
AO
AO
COM CN
93
Tipos de funco es:

Preparatorias: determinam o modo de operaca o, principalmente.
De Posicionamento: uso de sistemas de coordenadas.
Auxiliares(*): definica o de grandezas auxiliares (ex.: coordenadas do centro de arco,
passo de rosca, senos e cossenos, etc.).
Outras (EOB, n de seque ncia).
*Ha funco es auxiliares muito importantes, como as que definem os parametros de corte, as
trocas automaticas de ferramenta, etc.
Funco es preparatorias (g)
Exemplos: Caso A modais; B nao-modais.
Codigo
g00
g01 g02 g03
g04
g33
g40
g41
g42
g80
g81 ate g89
g90*
g91*
g92*
g94*
g95*
A
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
FUNCAO
Posicionamento ponto a ponto
Reservada para as interpolaco es
Funcao permanencia Dwell com controle de tempo

Corte de rosca - passo constante
Cancela compensaca o do erro do raio da ferramenta.
Compensaca o do erro do raio da ferramenta a` esquerda
Compensaca o do erro do raio da ferramenta a` direita
Cancela ciclo fixo
Ciclos fixos
Programaca o absoluta
Programaca o incremental
Determinaca o do zero do programa
Programaca o em milmetros por minuto
Programaca o em milmetros por rotaca o
Tabela 8.2: Funco es modais (A) e nao-modais (B) e seus codigos (*RS273A).
Funca o de posicionamento
Ex: Tipos:
Funco es auxiliares
Ex.: Tipos:
f
s
t
m
..
velocidade de avanco dos carros/avanco por rotaca o

velocidade de corte/rotaca o
troca de ferramenta
miscelanea
..............................................
Tabela 8.3: Funco es miscelaneas: (segundo E.I.A., Rs 273-A)
PUCRS
E PROGRAMAC
DE MAQUINAS
8.5. OPERAC
AO
AO
COM CN
i
j
k
r
..
94
Medida do raio do crculo na interpolaca o circular segundo x

Idem, segundo y
idem, segundo z
valor do avanco rapido, segundo z
...........................................................
Figura 8.17: Programaca o de arcos.

Casos:
A - Sao funco es que se iniciam juntamente com o incio do bloco, dentro do qual elas aparecem.
B - Sao as funco es que se tornam ativas quando todos os movimentos programados dentro
do bloco onde as mesmas aparecem, sao completados.
C - Sao as funco es que permanecem ativas durante a programaca o ate que apareca uma
funca o apropriadamente antagonica que a cancela e substitui. Sao modais.
D - Sao funco es que so sao ativas ou produzem efeitos no bloco onde aparecem. Sao naomodais.
Funco es (auxiliares) n e EOB
n - alem de orientar na operaca o, possibilita a localizaca o automatica de blocos (em alguns
comandos).
Sistemas de Coordenadas
absoluto: define-se que a peca esta parada e que e a ferramenta que se move.
zero fixo (ponto de origem do sistema de coordenadas)
zero flutuante
incremental: as coordenadas do ponto-alvo sao dados em funca o do u ltimo ponto atingido.
O conceito de quadrantes de programaca o esta ligado ao sistema de coordenadas absoluto.
PUCRS
DE OPERAC
8.6. SIMULAC
AO
OES
DE MAQUINAS
CN
CODIGO
m00
m01
m02
m03
m04
m05
m06
m07
m08
m09
m10
m11
m12
m13
m14
m15
m16
m17 m18
m19
m20 m29
m30
m31
m32 m35
m36 m39
m40 m45
m46 m99
B
x
x
x
x
x
x
D
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
95
FUNCAO
Parada do programa
Parada opcional de programa
Fim de programa
Eixo a rvore no sentido horario
Eixo a rvore no sentido anti-horario
Parada do eixo a rvore
Troca de ferramenta
Refrigerante de corte n 2 Liga
Refrigerante de corte n 1 Liga
Desliga o refrigerante de corte
Blocagem dos carros
Solta blocagem dos carros
nao especificado
Eixo a rvore no sentido horario e fluido de corte
Eixo a rvore no sentido anti-horario e fluido de corte
Movimento (+)
Movimento (-)
Nao especificados
Orientaca o para parada do eixo a rvore
Nao especificados permanentemente
Fim de programa com rebobinamento da fita
Interlock Bypass
Velocidade de corte constante
Nao especificados
Mudanca de engrenamento, se usado, e tambem nao especificados
Nao especificados
Tabela 8.4: Funco es auxiliares, seus codigos e classificaco es.
Figura 8.18: Eixos de coordenadas no plano de trabalho (esquerda). Quadrantes de programaca o

(direita).
8.6
8.6.1
Simulaca o de operaco es de maquinas CN

Por que simular a operaca o?
Porque e caro e perigoso que iniciantes aprendam a trabalhar com maquinas com CN praticando, nos primeiros estagios, diretamente nelas.
PUCRS
DE OPERAC
8.6. SIMULAC
AO
OES
DE MAQUINAS
CN
96
Figura 8.19: Sistema de coordenadas incremental.
Figura 8.20: Sistema de coordenadas na fresadora: 3 eixos (esquerda). Sistema de coordenadas no

torno: 2 eixos (direita).
Porque a visualizaca o (atraves de recursos de computaca o grafica) do processo de usinagem
permite a verificaca o de erros e a descoberta de melhores opco es de realiza-lo, especialmente
em se tratando de pecas mais complexas.
Porque assim nao se ocupa a maquina com muitas e muitas horas de teste, o que economiza em
ferramental, pecas (material bruto) de trabalho, manutenca o de maquina, produca o de maquina
(a hora nao ocupada com testagem e usada para produzir).
Facilita o ensino de maior numero de engenheiros, tecnicos e operarios (o ensino do CN passa,
inclusive, a ser independente da existencia de uma maquina com CN).
E apenas um recurso a mais (em nvel de software) quando ja se possui um sistema DNC (ou
ate CNC).
Melhora as condico es de trabalho, e consequentemente, a qualidade do servico do operador e,
principalmente, do programador.
O programa vai sendo documentado enquanto e feito.
O simulador e mais flexvel e geral, podendo simular muitas maquinas diferentes.
PUCRS
DE OPERAC
8.6. SIMULAC
AO
OES
DE MAQUINAS
CN
97
Figura 8.21: Possvel colocaca o do sistema de coordenadas numa fresadora.
8.6.2
O que e um simulador?
E um sistema que utiliza processos graficos interativos para descrever, construir e verificar a
geometria da peca e a trajetoria da ferramenta. Deve permitir validar, tanto quanto possvel,
programas para as maquinas com CN, e seria aconselhavel que pudesse permitir antever problemas de desgaste de ferramentas e que fornecesse dados u teis para a escolha dos parametros
de corte, do tipo de material da ferramenta, etc.
Com relaca o a` visualizaca o do processo, seria recomendavel que fosse bastante preciso e claro.
O simulador faculta a documentaca o grafica e por escrito dos programas e uma das maiores
aplicaco es do conceito de CAD/CAM.
8.6.3
Relaca o com o Pos-processador
O simulador pode permitir que nao se utilize linguagens de programaca o (como a APT), utilizando
outro tipo de linguagem (interativa teach-pendant).
Neste caso:
PUCRS
DE OPERAC
8.6. SIMULAC
AO
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DE MAQUINAS
CN
Simulador
8.6.4
Arquitetura com
geometria
- Pos-processamento
Codigo executavel
pela maquina
Estrutura de um simulador convencional
BDs (catalogos)
Simulador
programas
de
Sistema grafico
8.6.5
98
Das maquinas.
Das ferramentas.
Dos blocos de materia-prima.
De pecas.
De materiais diversos.
Sada: a simulaca o (representaca o animada do processo,
com detecca o de colisoes, erros de sintaxe, excessos de
velocidades, etc).
Entrada: o programa, a maquina, a ferramenta e a peca
de trabalho
Desenho final da peca obtida, em escala.
plotter ou vdeo
Questao do desempenho comparado
Simulaca o Maquina: e importante buscar a calibraca o das constantes de tempo do simulador se

e necessaria uma previsao do tempo real de produca o da peca.
8.6.6
Tempos de programaca o e testagens
sem simulador: montagem de pecas, posicionamento, possveis problemas.

com simulador: risco de que, ao final, os tempos de execuca o nao sejam os esperados (ou a
qualidade da peca obtida).
Exemplos
Simulador experimental da Universidade de Los Andes, Colombia.
Dados tecnicos:
Compilador: Turbo PASCAL (v.3.00 B)
Sistema operacional: MSDOS (v.2.11 A)
Suporte grafico: GSX-86 Grafics System Extension (v. 1.3)
Microcomputador/Microprocessador: PC-compatvel (Texas)/Intel 8086
Memoria: 256 Kb
Vdeo: 719 299
Programas: 105 Kb (objeto)
Sistema no SENAI/RS
Sistema de ensino em rede.
PUCRS
DE OPERAC
8.6. SIMULAC
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DE MAQUINAS
CN
99
Curso de programaca o basico: 25 horas.

Teclados especiais.
Figura 8.22: Aspectos de projeto e planejamento.
PUCRS

Apostila de Usinagem

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Processos de fabricaca o por usinagem

Filipi Damasceno Vianna

Classificaca o dos processos mecanicos de usinagem

Processos nao-convencionais de usinagem

Principais parametros comuns aos processos de usinagem

Forcas durante a usinagem

Calculo da pressao especfica de corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8.3.3 Sistemas integrados de fabricaca o . . . . . . . . . . .

Processo mecanico de usinagem destinado a` obtenca o de superfcies de revoluca o com auxlio

Processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca segundo uma trajetoria retilnea. O

Figura 1.2: Sangramento axial

Figura 1.4: Torneamento de faceamento (esquerda). Sangramento radial (direita).

Figura 1.5: Perfilamento radial (esquerda). Perfilamento axial (direita).

Figura 1.6: Torneamento curvilneo.

Figura 1.7: Aplainamento de guias (esquerda). Aplainamento de superfcies (direita).

Figura 1.8: Aplainamento de perfis (esquerda). Aplainamento de rasgos de chaveta (direita).

Processo mecanico de usinagem destinado a` obtenca o de um furo geralmente cilndrico numa

Figura 1.9: Aplainamento de rasgos (esquerda). Aplainamento de ranhuras em T (direita).

Figura 1.10: Aplainamento de superfcies cilndricas (esquerda).

Figura 1.11: Furaca o em cheio (esquerda). Furaca o profunda em cheio (direita).

Figura 1.12: Escareamento.

Processo mecanico de usinagem destinado ao desbaste ou ao acabamento de furos cilndricos ou

Figura 1.13: Furaca o escalonada.

Figura 1.14: Furaca o de centros.

Figura 1.15: Trepanaca o.

Processo de alargamento destinado ao desbaste da parede de um furo cilndrico ou conico (figura

Processo de alargamento destinado ao acabamento da parede de um furo cilndrico ou conico

Figura 1.17: Alargamento cilndrico de acabamento (esquerda). Alargamento conico de acabamento

Processo mecanico de usinagem destinado a` obtenca o de uma forma qualquer na extremidade de

Figura 1.18: Tipos de rebaixamento guiado.

Processo mecanico de usinagem destinado a` obtenca o de superfcies de revoluca o com auxlio de

Figura 1.19: Tipos de rebaixamento guiado.

Figura 1.20: Tipos de rebaixamento guiado.

Figura 1.21: Mandrilamento cilndrico (esquerda). Mandrilamento radial (direita).

Processo de mandrilamento no qual a superfcie usinada e plana e perpendicular ao eixo em torno

Figura 1.22: Mandrilamento conico.

Mandrilamento de superfcies especiais

Processo de mandrilamento no qual a superfcie usinada e uma superfcie de revoluca o, diferente

Figura 1.23: Mandrilamento esferico.

Processo mecanico de usinagem destinado a` obtenca o de superfcies quaisquer com auxlio de

Fresamento cilndrico tangencial

Processo de fresamento destinado a` obtenca o de superfcie plana paralela ao eixo de rotaca o da

Figura 1.24: Fresamento cilndrico tangencial.

Processo de fresamento destinado a` obtenca o de superfcie plana perpendicular ao eixo de rotaca o

Figura 1.26: Fresamento tangencial de encaixes tipo rabo-de-andorinha (esquerda). Fresamento

Figura 1.28: Fresamento frontal (caso especial).

Figura 1.29: Fresamento predominantemente frontal (esquerda). Fresamento predominantemente

Figura 1.30: Fresamento composto.

Processo mecanico de usinagem destinado ao seccionamento ou recorte de pecas com auxlio de

Figura 1.31: Serramento alternativo.

Figura 1.33: Tipos de serramento circular.

Processo mecanico de usinagem destinado a` obtenca o de superfcies quaisquer com auxlio de

Processo de brochamento executado num furo passante da peca (figura 1.35).

Figura 1.34: Serramento com rebolo de corte.

Figura 1.35: Brochamento interno.

Processo de brochamento executado numa superfcie externa da peca (figura 1.36).

Figura 1.36: Brochamento externo.

Processo mecanico de usinagem destinado a` obtenca o de filetes, por meio da abertura de um ou

Processo de roscamento executado em superfcies internas cilndricas ou conicas de revoluca o

Processo de roscamento executado em superfcies externas cilndricas ou conicas de revoluca o

Processo mecanico de usinagem destinado a` obtenca o de superfcies quaisquer com auxlio de

Figura 1.43: Rasqueteamento.

Processo de retificaca o executado com a superfcie de revoluca o da ferramenta. Pode ser:

Figura 1.44: Tamboramento.