FABRICACIN AEROESPACIAL

Informe de prcticas:
Soldadura y chapistera

Grupo de prcticas: J3S3

Curso 2014 2015

NDICE
1. Introduccin y objetivos 3
2. Planos. 4
3. Montaje 15
3.1. Uniones.. 15
3.2. Montaje de elementales. 16
3.3. Detalles 25

1. INTRODUCCIN Y OBJETIVOS
El objetivo del siguiente informe es la definicin del proceso de fabricacin de un perfil
aerodinmico aplicando los conocimientos adquiridos en las sesiones de laboratorio de
soldadura y chapistera.
A partir de unos datos iniciales proporcionados por el profesor se van a desarrollar los
planos y el sistema de montaje del perfil. Adems, se va a indicar el tipo de uniones a
utilizar y se explicarn determinados detalles del proceso de fabricacin.
Como principal exigencia, se tiene que la pieza estar formada por chapas de aluminio de
espesor 2 mm, esto influir en la fabricacin ya que las uniones debern ser por
remachado, siendo inviable la soldadura. A su vez, el perfil deber estar soportado por al
menos tres costillas y dos largueros y su interior ser inaccesible.
Atendiendo a las necesidades aerodinmicas, las superficies del borde de ataque, borde
de salida, intrads y extrads debern ser lisas, por lo que se utilizarn remaches de
cabeza avellanada. El borde de salida deber estar formado por una nica pieza, lo que
obligar a usar ms de un revestimiento. Por otra parte, dado que los laterales no sern
zonas aerodinmicas, se podrn usar remaches no avellanados.
En la primera parte del informe, se proporcionarn los planos de fabricacin de los
distintos elementales. En la segunda parte, se detallarn los tipos de uniones y el proceso
de montaje del perfil.

2. PLANOS
Costilla lateral sin taladro

Costilla central

Costilla lateral con taladro

Larguero delantero

Larguero trasero

Tubo

Sombrerete

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Revestimiento Intrads

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Revestimiento Extrads

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Revestimiento borde de ataque

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Revestimiento borde de salida

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3. MONTAJE
3.1 Uniones
Las uniones entre los elementos del perfil se van a realizar con remaches, por lo que
habr que colocar solapas en los distintos elementales, cuya longitud influir en la
cantidad de remaches. En este caso, las solapas de todos los elementos medirn 25 mm.
Los remaches a usar sern de cabeza de cierre normal y de dimetro nominal de 4 mm,
dependiendo de los requisitos aerodinmicos sern de cabeza de bola de sebo o
avellanados. A su vez, dependiendo de la accesibilidad, sern remaches ciegos o de caa
maciza. La longitud de esta depender del nmero de espesores a unir, que ser de dos
en todos los casos excepto en la unin larguero-costilla central-larguero y en la unin
larguero-revestimiento-revestimiento. Por tanto, las medidas sern:
-

Longitud de caa con dos espesores: L = e + 1.5 d = 2 + 2 + 1.5 4 = 10 mm

Longitud de caa con tres espesores: L = e + 1.5 d = 2 + 2 + 2 + 1.5 4 = 12 mm
Dimetro de cierre: D = 1.5 d = 6 mm
Ancho de cierre: K = 0.4 d = 1.6 mm

La separacin entre los remaches y el borde de la chapa ser tal que la distancia mnima,
medida desde el centro del remache, sea igual o mayor al doble de su dimetro nominal
ms 1.5 mm, es decir, la distancia deber ser como mnimo 9.5 mm.
Por otra parte, tambin es necesario determinar la distancia mnima entre remaches que
ser, medida desde los centros de remaches adyacentes, igual o mayor a cuatro veces su
dimetro nominal, es decir, habr como mnimo 16 mm entre dos remaches
consecutivos. De esta forma, dado que las solapas medirn 25 mm, solo ser posible
colocar una fila de remaches.
Por tanto, para colocar los remaches, primero se trazar en una lnea longitudinal y
centrada en cada solapa, de manera que se cumpla el requisito de mnima distancia
remache-borde. A continuacin, sobre la lnea se colocarn primero los remaches de los
extremos, respetando la distancia al borde de la placa, y despus se situarn el resto de
remaches a una distancia de 16 mm, de forma que el intervalo entre remaches distinto de
16 mm quede en el centro de la solapa.
En cuanto al taladrado, ser necesario tener accesibilidad a la pieza para poder usar una
sufridera que evite que la solapa a taladrar se doble, esto ser muy importante a la hora
del montaje del perfil ya que si no se tiene en consideracin la fabricacin ser inviable.
Hay que tener en cuenta, que el taladro que une dos o ms espesores se debe hacer a la
vez en todos estos pues de lo contrario los agujeros no coincidirn. Despus del taladrado
se colocar una pinza para mantener la coincidencia de los agujeros de los distintos
espesores mientras se realizan los siguientes taladros. Cuando sea necesario por
cuestiones aerodinmicas, se mecanizar un avellanado.

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3.2. Montaje de elementales

La primera etapa de montaje ser construir el esqueleto del perfil formado por el tubo,
los sombreretes y las costillas.
Paso 1. Se trazar con ayuda de una escuadra y una punta de trazar una generatriz en el
tubo que servir como referencia y una lnea en las costillas que irn desde el centro de
curvatura del borde de ataque hasta el borde de salida. Esto se har para poder orientar
correctamente las costillas, haciendo coincidir las lneas con la generatriz.
Paso 2. Se introduce el sombrerete en el tubo de manera que la solapa cilndrica quede
en el interior del perfil y la otra cara plana a ras con el borde del tubo. Se sujetan
convenientemente las dos piezas y se procede a la unin tubo-sombrerete (taladro,
pinzado y remachado) con un sistema de remache ciego no avellanado, para mayor
facilidad del operario.

Paso 3. Se coloca la primera costilla orientndola correctamente con ayuda de la

generatriz y la cuerda trazadas anteriormente. Se realiza la unin sombrerete- costilla
(fijado de piezas, taladrado, pinzado y remachado) mediante un sistema de remache de
caa maciza no avellanado.

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Paso 4. Se introduce el segundo sombrerete de forma que la solapa cilndrica quede del
lado de la costilla ya colocada y entre las solapas de los dos sombreretes haya una
distancia de 113 mm. Se sujetan convenientemente las dos piezas y se procede a su unin
tubo-sombrerete (taladro, pinzado y remachado) con un sistema de remache ciego no
avellanado.

Paso 5. Se introduce la segunda costilla (central) en el tubo, se orienta correctamente con

ayuda de la cuerda y la generatriz. Se realiza la unin sombrerete-costilla (fijado de
piezas, taladrado, pinzado y remachado) mediante un sistema de remache de caa
maciza no avellanado.

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Paso 6. Se introduce el tercer sombrerete de forma que la solapa cilndrica quede del lado
de la costilla central y entre la cara plana del sombrerete y el borde libre del tubo haya
una distancia de 162 mm. La unin del tubo con este sombrerete ser anloga a las
anteriores.

Paso 7. Se introduce la tercera costilla en el tubo, se orienta correctamente con ayuda de

la cuerda y la generatriz y se realiza la unin sombrerete-costilla con un sistema de
remache de caa maciza no avellanado.

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Terminado el esqueleto del perfil, se procede con el montaje del revestimiento.

Paso 8. Se coloca el revestimiento del borde de ataque de forma que los bordones
coincidan con las solapas de los largueros. Se taladra y pinza slo las zonas coincidentes
con las solapas de las costillas (no se taladra los bordones del revestimiento pues
posteriormente se aadir otro espesor de revestimiento en el solape). Se retira el borde
de ataque.

Paso 9. Se repite el procedimiento anterior con el borde de salida.

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Paso 10. Se colocan los largueros traseros (se utiliza una chapa para sujetarlos en su
posicin) de forma que todas las solapas estn dobladas en la direccin del borde de
ataque y se taladran, pinzan y remachan a las costillas con un sistema de remache de
caa maciza no avellanado. Como ya se coment, los laterales no tienen ningn
requerimiento aerodinmico por lo que en la unin con las costillas no se necesita
mecanizar un avellanado. Para la unin con la costilla central se utilizarn los remaches
de 12mm (d=23+1.54=12mm) por intervenir tres espesores (la costilla central y las
solapas de cada larguero).

Paso 11. Se repite el mismo procedimiento con los largueros delanteros. La nica
diferencia con el paso anterior es que los largueros se colocaran de tal forma que las
solapas inferior y superior estn dobladas hacia el borde de salida y las laterales hacia el
borde de ataque.

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Paso 12. Se colocan los revestimiento del borde de ataque y de salida y se remachan (ya
se taladr y pinz en paso 8 de manera que no hay problemas en la coincidencia de los
taladros). Las uniones se harn con remaches ciegos avellanados, pues se trata de una
regin crtica desde el punto de vista aerodinmico y no accesible.

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Paso 13. Se coloca el revestimiento de intrads. Se taladra y pinza las zonas coincidentes
con los bordones de los revestimientos de ataque y salida, que a su vez coinciden con las
solapas inferiores de los largueros. Tambin se taladra y pinza las zonas del intrads
coincidentes con las solapas de las costillas. Se quita el revestimiento de intrads.

Paso 14. Se repite el procedimiento anterior con el revestimiento de extrads.

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Paso 15. Se coloca el revestimiento de intrads y se remacha. Los remaches sern de

caa maciza y se les mecanizar un avellanado (regin aerodinmica crtica).

Paso 16. Se coloca el revestimiento de extrads y se remacha. Se utilizarn el mismo tipo

de remaches que en el caso anterior pero empleando la remachadora para remaches
ciegos, al no tener accesibilidad por la parte inferior.

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Croquis 3D del perfil

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3.3. Detalles
A continuacin y como ltima parte del informe, se van a explicar algunos detalles de los
elementales y del proceso de montaje.
Conviene indicar que el sentido de las solapas de los largueros no se ha hecho al azar. En
los delanteros, el doblado superior e inferior se hace en direccin del borde de salida y,
en los traseros, se hace hacia el borde de ataque, la finalidad de esto es poder taladrar
correctamente la unin larguero-revestimiento-revestimiento una vez que se han
colocado definitivamente los bordes de ataque y de salida, convirtiendo estas zonas en
inaccesibles.
Por otra parte, en los largueros anteriores, el doblado lateral se realiza hacia el borde de
ataque para poder colocar el larguero ms cerca del tubo y facilitar el taladrado, pinzado
y remachado. En la siguiente imagen se puede apreciar que la unin larguero -costilla se
ha hecho de tal forma que no interfiere con la unin sombrerete-costilla.

En cuanto a los revestimientos, los solapes entre ellos se han hecho de forma que
coincidan con los solapes superior e inferior de los largueros, con esto se facilita el
proceso de fabricacin al no tener que
remachar los largueros a aparte y se
ahorra en remaches. En un principio,
para evitar lo anterior, se podra
plantear usar un nico revestimiento
que se uniera en solape consigo mismo
en el borde de salida, sin embargo esto
no es viable ya que esta zona debe
estar formada por nica pieza de
revestimiento. Los solapes realizados se
pueden ver claramente en la siguiente
imagen donde se observa que la solapa
del larguero coincide con el bordn del
revestimiento que est a la altura del
solape de la costilla.

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En la figura de la izquierda, se muestra el mecanizado hecho en las costillas para

adaptarse al tubo, fabricado mediante el solape de una chapa y la unin por remaches
ciegos no avellanados. Debido a esto, los remaches van a sobresalir por encima de la
superficie del tubo y es necesario realizar un pequeo agujero en las costillas por donde
pueda pasar la fila de remaches anteriores. En cuanto al sombrerete, este no se cerrar
sobre s mismo a diferencia del tubo, y se colocar se forma que el espacio entre los
extremos ser por donde pase la fila de remaches (figura derecha).

Por ltimo, se adjunta un esquema de las longitudes a lo ancho del perfil donde se puede
comprobar que se cumplen los requisitos, en cuanto a medidas, impuestos en la
fabricacin de la pieza.

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