Layout per prodotto

POLITECNICO DI BARI
DIPARTIMENTO DI MECCANICA,
MATEMATICA E MANAGEMENT

SEDE DI TARANTO

ESERCITAZIONE
LAYOUT PER PRODOTTO

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BILANCIAMENTO DI UNA LINEA DI PRODUZIONE

Si definisce:

Elemento di lavoro: l'unit di lavoro indivisibile tra due o pi operatori e/o centri di lavoro.
Operazione: l'insieme di elementi di lavoro assegnati ad una unica stazione di lavoro.
Stazione di lavoro: l'area lungo la linea di produzione comprendente elementi di lavoro.
Numero minimo teorico di stazioni di lavoro:
j

ti

n i 1
TC
essendo:

j = numero degli elementi di lavoro;

ti = durata delli-mo elemento di lavoro;
TC = tempo ciclo
Efficienza massima:
j

ti

e max

i1

n * TC

essendo:

n* = numero intero minimo teorico di stazioni;

ovviamente risulta:

Efficienza reale:
j

ti

i1

m TC

dove m il numero effettivo di stazioni di lavoro; ne consegue:

m n*

e e max

L'obiettivo del bilanciamento consiste nell'assegnare elementi di lavoro a stazioni di lavoro in modo
da minimizzare il tempo di inattivit dell'intera linea.
I dati occorrenti sono:

durata delle operazioni;

precedenza tra le operazioni (in generale le linee di assemblaggio presentano minor numero di
vincoli tecnologici rispetto alle linee di fabbricazione);
tempo ciclo: un dato imposto alla produzione dal tempo di lavoro disponibile (giorni, turni, ore
di lavoro) e dal volume di produzione richiesto. E' definito come il tempo massimo di
permanenza di un prodotto in ciascuna stazione di lavoro.

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TECNICHE DI BILANCIAMENTO
In generale per la risoluzione del problema del bilanciamento di una linea di produzione possono
essere impiegate la programmazione dinamica, la programmazione lineare ed i metodi euristici.
Tra questi ultimi si ricordano le euristiche:
a) TRIAL and ERROR (T&E)
b) RANKED POSITIONAL WEIGHT TECHNIQUE (RPWT)
a) Euristica T&E: si assegnano per tentativi gli elementi di lavoro a stazioni nel rispetto delle
precedenze tecnologiche assegnate e del tempo ciclo. Infine si confrontano le diverse soluzioni
ottenute scegliendo quella con la migliore efficienza reale.
b) Euristica RPWT: si assegnano elementi di lavoro alle stazioni, scegliendo tra gli elementi aventi
maggior "peso". Si definisce "peso della posizione" (PW) di un elemento di lavoro la somma del
tempo di lavoro dell'elemento e dei tempi degli elementi successivi fino al completamento finale.

Fasi di attuazione della euristica RPWT:

1- si determina il PW di ciascun elemento di lavoro;
2- si dispongono gli elementi di lavoro in ordine decrescente del PW, evidenziando per ciascuno di
essi gli elementi immediatamente precedenti;
3- si valuta il tempo ciclo (TC) come:

TC =

tempo disponibile Dr
=
unit da produrre
P

4- si assegnano elementi di lavoro alle stazioni di lavoro, partendo dagli elementi con il pi alto PW;
l'assegnazione valida se sono rispettati i vincoli di precedenza e se non viene superato il tempo
ciclo in ciascuna stazione.
5- si calcola il tempo residuo per tale stazione (differenza tra il TC ed i(l) tempi(o) degli elementi(o)
assegnati(o));
6- l'operazione corrispondente all'elemento di lavoro con PW strettamente minore viene anche essa
assegnata a tale stazione se risultano contemporaneamente verificate le due condizioni:
a) il tempo dell'elemento successivo minore del tempo residuo della stazione;
b) tutte le operazioni immediatamente precedenti a quella in esame sono state gi assegnate ad
una stazione.
Qualora tali condizioni non siano entrambe soddisfatte il tentativo viene ripetuto esaminando gli
elementi di lavoro successivi in ordine decrescente di PW, fino alla fine della lista;
7- la procedura viene ripetuta dal punto 4) introducendo una nuova stazione e cominciando ad
assegnare lelemento di lavoro, tra tutti quelli rimasti, con il pi alto PW.
La procedura ha termine quando sono stati assegnati tutti gli elementi di lavoro alle stazioni.

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UN CASO APPLICATIVO
Si debbano determinare:
a) il numero minimo di stazioni di lavoro necessarie per una linea di produzione monoprodotto,
assumendo un volume di produzione di 8400 unit/settimana;
b) la configurazione impiantistica delle stazioni di lavoro;
c) l'efficienza massima e l'efficienza reale della linea.
I tempi di ciascun elemento di lavoro e le relative precedenze tecnologiche sono indicate nella
seguente Tabella:

ELEMENTO DI
LAVORO

TEMPO ti
RICHIESTO [s]
14
10
30
3
5
13
14
14
6
7
3
4
7

A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
Totale

ti = 130

PRECEDENZE
A
B
D
E
E
E
C, F, G, H
I
J
K
L
-

Tab. 1 - Elementi di lavoro con relative durate e precedenze

____________________________________________

Si definiscono:
Dm = disponibilit di tempo massima per la produzione = 8 [ore/giorno] per 5 [giorni/settimana];
Dr = disponibilit reale (per fermi, manutenzione e riparazioni) = 7 [ore/giorno];
P
= produzione richiesta = 8400 [unit/settimana] = 240 [unit/ora].
Nell'esempio numerico considerato si valutano:

Tempo ciclo:
TC

D r 7 5 3600
s

15

P
8400
unit

N minimo di stazioni di lavoro:

130
t
n * i

9 stazioni
15
TC int . sup .

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Efficienza massima della linea (in%) :

e max

n
n

t i
*

n TC

130
0,963 =
9 15

96.3%

Procedendo per tentativi si ottiene la soluzione mostrata nella figura A.

Applicando l'euristica (RPWT) si calcolano i pesi di ciascun elemento di lavoro come indicato nella
Tabella 2, ottenendo la soluzione riportata in Tab. 4, insieme ai tempi residui per ciascuna stazione di
lavoro e schematizzata nella figura B.

ELEMENTO

Ti

14

10

30

13

14

14

PW

81

67

57

76

73

40

41

41

27

21

14

11

ELEMENTO
PRECEDENTE

C,G
F,H

Tab. 2 - Pesi di ciascun elemento di lavoro

ELEMENTO

PW

81

76

73

67

57

41

41

40

27

21

14

11

Tab. 3 - Disposizione decrescente dei pesi

STAZIONI

S1

S2

S3

S4

S5

S6

S7

S8

S9

S10

ELEMENTI

D,E

I,J

K,L,M

TEMPI

14

10

30

30

14

14

13

13

14

TEMPI
RESIDUI

Tab. 4 - Soluzione dell'euristica RPWT

Efficienza reale della linea (in%) :
e

t i
n
130

0,866 =
m m TC 10 15

essendo m il numero effettivo di stazioni di lavoro.

86.6%

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Stazioni di una linea di produzione

Soluzione "Trial and Error"
Si tratta di 2 stazioni
operanti in parallelo

S3-S4

S1

S9

S8

S2

S5

S6

H
S7

K
S10

Fig. A
Stazioni di una linea di produzione soluzione
"Ranked Positional Weight Tecnique"
S3

S1

S4-S5

Si tratta di 2 stazioni
operanti in parallelo

S8

S9

I
S2

S10

S6

RAPPRESENTAZIONE
SOLTANTO DELLE
PRECEDENZE

S7

Fig. B