Las cinco generaciones de mantenimiento

A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la funcin mantenimiento ha pasado
diferentes etapas. En los inicios de la revolucin industrial, los propios operarios se encargaban del cuidado y
las reparaciones de los equipos. Se trataba de mquinas robustas, lentas, relativamente sencillas, y los
tiempos de parada de stas no eran una cuestin preocupante. El mantenimiento era bsicamente correctivo
y el operario era el responsable de solucionarlo porque era quien ms conoca los equipos, el que ms
familiarizado con ellos estaba. No cabe duda de que fueron los precursores del TPM o mantenimiento
productivo total que mucho ms tarde se desarrollara en Japn y se exportara al resto del mundo, y en el
que el operador de la mquina juega un papel fundamental en su mantenimiento.
A partir de la Primera Guerra Mundial, y con la introduccin de la produccin en serie (iniciada por Ford)
cuando las mquinas se fueron haciendo ms complejas y la dedicacin a tareas de reparacin aumentaba,
empezaron a crearse los primeros talleres de mantenimiento, cuyo personal tena una dedicacin exclusiva a
la reparacin de averas y tena pues una actividad diferenciada de los operarios de produccin. Las tareas
tambin en esta poca eran bsicamente correctivas, dedicando todo su esfuerzo a solucionar las fallas que
se producan en los equipos.
Durante la Segunda Guerra Mundial aparece lo que se conoce como la Segunda Generacin de
mantenimiento. La exigencia de una mayor continuidad en la produccin obliga a desarrollar formas de
aumentar la disponibilidad de las mquinas, y se fragua entonces el concepto de mantenimiento preventivo
sistemtico. Los departamentos de mantenimiento buscan no slo solucionar las fallas que se producen en los
equipos, sino, sobre todo, prevenirlas, actuar para que no se produzcan, mediante actuaciones preventivas de
carcter peridico que se planifican con antelacin.
Un poco ms tarde, en los aos 80 y tras atravesar una grave crisis energtica en el 73, empieza a concebirse
el concepto de fiabilidad, y con l, la Tercera Generacin de mantenimiento. La aviacin y la industria
automovilstica lideran esta nueva corriente. Se desarrollan nuevos mtodos de trabajo que hacen avanzar las
tcnicas de mantenimiento en varias vertientes:
- En la robustez del diseo, a prueba de fallos y que minimice las actuaciones de mantenimiento
- En el mantenimiento por condicin, como alternativa al mantenimiento sistemtico. Aparece el
mantenimiento predictivo
- En el anlisis de fallos, tanto los que han ocurrido como los que tienen una probabilidad tangible de ocurrir
(fallos potenciales). Se desarrolla en Mantenimiento basado en Fiabilidad o RCM. El RCM como estilo de
gestin de mantenimiento, se basa en el estudio de los equipos, en anlisis de los modos de fallo y en la
aplicacin de tcnicas estadsticas y tecnologa de deteccin. Podramos decir que RCM es una filosofa de
mantenimiento bsicamente tecnolgica.
- En el uso de la informtica para el manejo de todos los datos que se manejan ahora en mantenimiento:
rdenes de trabajo, gestin de las actividades preventivas, gestin de materiales, control de costes, etc. Se
busca tratar todos estos datos y convertirlos en informacin til para la toma de decisiones. Aparece el
concepto de GMAO (Gestin del Mantenimiento Asistido por Ordenador), tambin denominado GMAC
(Gestin del Mantenimiento Asistido por Computadora) o CMMS (Computerised Management Maintenance
System).
- En la implicacin de toda la organizacin en el mantenimiento de las instalaciones. Aparece el concepto de
TPM, o Mantenimiento Productivo Total, en el que algunas de las tareas normalmente realizadas por el
personal de mantenimiento son ahora realizadas por operarios de produccin. Esas tareas transferidas son
trabajos de limpieza, lubricacin, ajustes, reaprietes de tornillos y pequeas reparaciones. Se pretende

conseguir con ello que el operario de produccin se implique ms en el cuidado de la mquina, siendo el
objetivo ltimo de TPM conseguir Cero Averas. Como filosofa de mantenimiento, TPM se basa en la
formacin, motivacin e implicacin del equipo humano, en lugar de la tecnologa.
TPM y RCM, como filosofas de gestin que empiezan a implantarse entonces en un nmero creciente de
empresas, se desarrollan de forma simultnea, ya que no se trata de sistemas opuestos, sino
complementarios. En algunas empresas, RCM impulsa el mantenimiento, y con esta tcnica se determinan las
tareas a efectuar en los equipos; despus, algunas de las tareas son transferidas a produccin, en el marco
de una poltica de implantacin de TPM. RCM es el eje central y se apoya en TPM para su desarrollo. En
otras plantas, en cambio, es la filosofa TPM la que se impone, siendo RCM una herramienta ms para la
determinacin de tareas y frecuencias en determinados equipos.
La denominada cuarta generacin del mantenimiento nace en los aos 90, de la mano del Eureka World
Class Management. El objetivo es la competitividad, y busca el desarrollo de mtodos de trabajo eficaces y
eficientes
La quinta generacin del mantenimiento est centrada en la terotecnologa. Esta palabra, derivada del griego,
significa el estudio y gestin de la vida de un activo o recurso desde el mismo comienzo (con su adquisicin)
hasta su propio final (incluyendo formas de disponer del mismo, desmantelar, etc.). Integra prcticas
gerenciales, financieras, de ingeniera, de logstica y de produccin a los activos fsicos buscando costes de
ciclo de vida (CCV) econmicos. Es aplicable en todo tipo de industria y proceso. El objetivo principal de su
aplicacin es mejorar y mantener la efectividad tcnica y econmica de un proceso o equipo a lo largo de todo
su ciclo de vida. Combina experiencia y conocimiento para lograr una visin holstica del impacto del
mantenimiento sobre la calidad de los elementos que constituyen un proceso de produccin, y para producir
continuamente mejoras tanto tcnicas como econmicas.

Las cinco generaciones del mantenimiento

En las teoras de mantenimiento industrial se habla de cinco generaciones de mantenimiento,
desde 1930 hasta nuestros das. Cada generacin representa una evolucin de la anterior,
aunque las ltimas coexisten en el tiempo.
Primera generacin de mantenimiento

El mantenimiento en esta primera etapa se limitaba a reparar lo que se averiaba y a reengrases,

reaprietes, limpiezas y lubricaciones de los componentes de las mquinas que se empleaban. El
propio operario de la mquina era el que se haca cargo de su reparacin. Este tipo de
mantenimiento, como veremos en futuras entradas, es fundamentalmente correctivo. Esto es
fcilmente comprensible si se tiene en cuenta que se sita esta etapa entre 1930 y 1950 y que
se empleaban mquinas robustas, lentas y relativamente sencillas. El perfeccionamiento de las
mquinas hizo necesario separar la operacin de las fbricas del mantenimiento, crendose
talleres de mantenimiento con personal exclusivamente dedicado a este fin.

Segunda generacin de mantenimiento

Se habla de segunda generacin de mantenimiento en las instalaciones a partir
de la Segunda Guerra Mundial. Esta evolucin surge por la exigencia de una
mayor continuidad en la produccin y por una mayor complejidad en mquinas

y equipos. Aparece entonces el concepto de mantenimiento preventivo

sistemtico. Los equipos deban durar lo mximo posible en condiciones
ptimas de funcionamiento a los costes ms bajos posibles. Esta segunda
generacin tambin contiene las reparaciones, tanto instantneas como
programadas. Se implantan sistemas de planificacin de actividades y control
de los trabajos realizados, y a partir de los 70 se generaliza el uso de
herramientas informticas para este fin (GMAO).
Tercera generacin de mantenimiento

A partir de los 80 se habla de tercera generacin de mantenimiento. Sus objetivos se centran en

ocho aspectos: disponibilidad de los equipos y sistemas, fiabilidad de los mismos, optimizacin
de los costes, aumento de la seguridad, incremento de la calidad (aparecen las certificaciones
ISO 9001 e ISO 9002), aumento de la conciencia de preservar el medio ambiente (teniendo en
cuenta la ISO 14001), aumento de la duracin de los equipos y vigilancia de la normativa
vigente. Las actividades de mantenimiento preventivo ya no son rutinarias, sino ajustadas a la
normativa o a su utilidad: se tiene en cuenta su rentabilidad. Aparecen los mantenimientos
segn condicin, los predictivosy otras tcnicas como el RCM (mantenimiento centrado
en la confiabilidad) y el TPM (mantenimiento productivo total). Los sistemas de gestin
se extienden masivamente a equipos, sistemas e instalaciones. Aparece la externalizacin del
mantenimiento como modo de optimizar los costes y de ocupar del mantenimiento a empresas
especialistas.
Cuarta generacin de mantenimiento

Integrados todos los conceptos anteriores, la gestin del mantenimiento se orienta hacia la
satisfaccin del cliente. Se extiende la externalizacin del servicio de mantenimiento y se
fijan ratios medibles para poder calificar el servicio de mantenimiento, conbonificaciones y
penalizaciones. Los responsables de mantenimiento deben tener un conocimiento exhaustivo
de
las
normativas
para
no
incurrir
en
errores
legales.

Quinta generacin de mantenimiento

A finales del siglo XX y principios del XXI, la importancia de los recursos energticos por su coste
y por su carcter de agotables hace que la eficiencia energtica tenga un papel capital en el
mantenimiento y explotacin de las instalaciones, incluyendo en muchos casos la cesin de los
contratos energticos a las empresas mantenedoras, que en ese caso se encargan de
comprar la energa primaria y vender la energa til transformadagarantizando unos
ratios establecidos en contrato. Hacia esta direccin tiende la que he llamado quinta generacin
de mantenimiento. De este modo la propiedad puede dedicarse exclusivamente a su actividad
principal mientras la empresa mantenedora se dedica a la explotacin tcnica del edificio.

Las Generaciones del Mantenimiento

A partir de la dcada de 1930, la concepcin y la estructura del mantenimiento
muestran tres etapas o generaciones claramente diferenciadas:

La primera generacin: La primera generacin se caracteriza por un reducido grado

de mecanizacin industrial comienzos de la segunda guerra mundial. La disponibilidad y
prevencin de fallas no tenan una prioridad elevada en las compaas. La simplicidad
del equipamiento y el sobredimensionamiento de una gran cantidad de ellos facilitaban
la reparacin por personal idneo sin una elevada especializacin. Ello permita
efectuar prcticamente un mantenimiento basado en tareas rutinarias de limpieza y
lubricacin sin esquema de mantenimiento sistemticos, tal y como se utiliza en la
actualidad.

La segunda Generacin: Como consecuencia de un aumento significativo de la

demanda y una drstica reduccin de la mano de obra generada por la segunda guerra
mundial, se incremento progresivamente la mecanizacin industrial ingresando la
segunda generacin. La industria empez a depender de sus equipamientos los cuales
empezaron a incrementar su nivel de complejidad. As mismo las paradas para
reparaciones adquirieron mayor relevancia, por lo cual fue necesario prevenir las fallas
caractersticas de los equipos ello trajo como consecuencia a mediados de la dcada
del 60 el concepto de mantenimiento preventivo, logrndose reducir las paradas no
programadas, y permiti planificar con mejor prediccin los mantenimientos.

La Tercera Generacin: El incremento de activos fijos de las empresas conllev a

buscar medidas conducentes a maximizar la vida til del equipamiento. Este periodo se
extendi hasta mediados de la dcada del 70, donde ingresamos en la tercera
generacin. El mismo se caracteriza por un crecimiento sostenido de la mecanizacin

y automatizacin que otorgaron una progresiva relevancia a los parmetros de

disponibilidad y confiabilidad de los sistemas, todo ello impulsado por el desarrollo y la
investigacin tecnolgica. Las paradas por reparaciones, la reduccin en la produccin
el incremento en los costos operativos y las interferencias con el servicio al cliente, se
magnificaron como consecuencia de la orientacin de las empresas a la utilizacin de
sistemas just in time. As mismo el incremento de fallas asociadas al mayor grado de
automatizacin aumenta contra la capacidad de satisfacer los requisitos de calidad de
los productos y servicios.

Evolucin de Expectativas de Mantenimiento

Ahora

Las estrategias son planes de definicin del futuro que anticipan cambios e inician
acciones para aprovechar las oportunidades que estn integradas en el concepto o en
la misin de la compaa.

La estrategia se convierte en un equilibrio delicado entre aprender del pasado y

conformar nuevos cursos de accin que conducirn a la organizacin hacia un estado
futuro, que puede incluir una orientacin de la conducta en el pasado.

Entonces respecto al mantenimiento....

Un modo de definir la funcin del departamento de mantenimiento es aquella

relacionada con la obtencin y control de la confiabilidad de la planta

Comenzaremos analizando la metodologa para el desarrollo del pensamiento

estratgico

En un primer punto nos encontramos con una definicin de la Funcin. Ello nos permite
realizar un anlisis del Objetivo de Mantenimiento. Podramos definirlo como por
ejemplo: cumplir con los mantenimientos preventivos y correctivos que permitan
operar la planta de acuerdo con las necesidades de produccin. Pero en la realidad la
definicin de stos es mucho ms compleja, ya intervienen diferentes reas de la
compaa. En este caso podemos apreciar que los objetivos corporativos y los de
produccin afectarn la definicin de los de mantenimiento, ya que los de
mantenimiento debern ser coherentes con los de produccin, que as mismo
respondern a los objetivos corporativos.

En un segundo paso durante el desarrollo estratgico vemos que luego de determinar

el Objetivo, debemos realizar un pronstico que depender de los requerimientos de
Produccin. Dicho pronstico deber ser tenido en cuenta en el siguiente aspecto del
mantenimiento. Ese pronstico nos determinar como deber ser encarado el
mantenimiento en funcin de las necesidades de produccin, ello nos indicar por
ejemplo, cuantos turnos trabajar el rea operativa, cuando existirn paradas
programadas, etc., siendo sta informacin determinante para la estrategia a seguir

Luego de esto tendremos que tener en cuenta el Plan de Vida y la Programacin. Estos
aspectos estarn influenciados principalmente por cuatro tems de gran relevancia. La
estructura de la planta, nos indicar el nivel de equipamiento que es utilizado en la
misma, determinando el tipo de mantenimiento que deber efectuarse, siendo definido
en primer lugar el mantenimiento preventivo y como consecuencia de ello el correctivo
resultante. As mismo, los equipos tendrn sus propias caractersticas de falla que se
debern considerar para la programacin y afectarn del plan de vida. Tambin tendr
una influencia en todo ello las polticas de adquisicin y los requerimientos de la alta
gerencia en relacin a la longevidad y las condiciones de seguridad que se debern
cumplir. Todos estos aspectos influyen decisivamente en el nivel y la naturaleza de la
carga de trabajo (preventivo, correctivo y modificaciones).

Ya analizando la carga de trabajo, podemos apreciar que ello nos llevar a realizar un
presupuesto proyectado, el cual deber ser aprobado por las ms altas autoridades de
la Compaa. Pero por otro lado, si analizamos la carga de trabajo en forma
independiente, en relacin con factores como el diseo de la planta, vemos que este
aspecto tiene una influencia considerable en la naturaleza y el diseo de la
Organizacin

del

Mantenimiento.

La

principal

tarea

de

la

organizacin

del

mantenimiento es asignar recursos a la carga de trabajo y asegurar de esa forma que

los factores de salida de la planta deseados sean obtenidos.

La estructura del Recurso es la ubicacin geogrfica de la fuerza del trabajo, los

repuestos, las herramientas y la informacin, tamao y logstica. Se debern tomar
muchas decisiones interrelacionadas como: dnde localizar la mano de obra?, cmo
extender la flexibilidad interna?, quin deber responsabilizarse de los repuestos?,
quien ser el responsable de la informacin?. La determinacin de la estructura del
recurso se ver afectada por el Layout de la planta en lo referido a la asignacin de
tareas de la mano de obra, ya que existen diferentes gremios y entre ellos diferentes
categoras y oficios que nos restringirn la utilizacin de la mano de obra, debiendo en
esos casos realizar acuerdos que permitan acercar las posiciones para beneficios de la
Compaa y del Personal. Por ltimo debemos mencionar que es frecuente utilizar mano
de obra contratada para diferentes actividades, ello demandar un estudio especia
sobre la asignacin de esos recursos a la estructura de la planta, determinando por la
carga de trabajo que las actividades requieren. Todo lo analizado hasta ahora nos
determinar el plan de trabajo que se deber realizar para cumplir con los objetivos
de mantenimiento oportunamente definidos.

El elemento ms importante en el diseo de la organizacin de mantenimiento, es el

sistema de plan de trabajo. Este define el modo en que el trabajo ser planeado,
programado, asignado y controlado. Para ello debemos disear un eficiente sistema de
control de mantenimiento, que nos permita monitorear constantemente el curso de

accin de todo el programa que se realiza y as poder tomar las medidas correctivas
que nos permitan mantenernos dentro de los objetivos fijados. Todo ello concluye con
un adecuado sistema de documentacin que nos permitir obtener la informacin
necesaria para realizar los cambios y poder tener una historia vida de todo lo
realizado, para poder realizar otras tareas como por ejemplo los presupuestos para
los prximos aos con informacin adecuada. Por ultimo podemos observar que la
poltica de repuestos existente en la empres tendr una importante influencia en la
determinacin del plan de trabajo

Obtener un modelo de operacin de planta convenido, calidad del producto, dentro la

condicin aceptada de planta y estndares de seguridad, a ptimos costos de recursos