Desenvolvimento de Um Sistema de Controlo de Tolerâncias de Forma para Componentes Da Indústria Automóvel

Desenvolvimento de um sistema de controlo de tolerncias de
forma para componentes da indstria automvel

Hlder Samuel Lima dos Santos
Relatrio do Projecto Final
Orientadores:
Prof. Manuel Rodrigues Quintas
Prof. Paulo Augusto Ferreira de Abreu
Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto
Mestrado Integrado em Engenharia Mecnica
Fevereiro de 2009
minha famlia e em especial aos meus pais
Desenvolvimento de um sistema de controlo de tolerncias de forma para componentes da indstria automvel
Resumo
O sucesso de uma empresa depende da sua capacidade em oferecer produtos a preos
competitivos e com uma qualidade que supere as expectativas dos clientes, de modo a garantir
a sua fidelizao e manuteno.
As empresas de fornecimento de componentes para a indstria automvel procuram
oferecer produtos com uma qualidade acima da mdia de forma a se diferenciarem das
restantes empresas. Uma forma de se diferenciarem atravs da implementao do controlo
de qualidade a 100% nos seus produtos, assegurando a inexistncia de peas defeituosas e
contribuindo para nveis de qualidade elevados. Um dos factores de qualidade de um
componente baseia-se na garantia de determinadas tolerncias de forma, a fim de assegurar a
sua correcta montagem.
Neste trabalho foi proposta uma metodologia para o controlo de tolerncias de planeza
do perfil de reforo da porta de um automvel. Para tal, foi desenvolvida uma soluo para
um equipamento automtico e flexvel que permite o controlo a 100% de uma produo de
1000 unidades por turno de trabalho.
O projecto do equipamento foi iniciado com a escolha da melhor soluo construtiva
para a mquina, sendo esta desenhada, projectada e dimensionada recorrendo ao software
SolidWorks e COSMOSWorks. Foram desenvolvidos os circuitos de comando para o
equipamento. A interaco entre os diferentes mecanismos do equipamento assegurada por
um autmato programvel, tendo sido definidos os Grafcet de comando.
ii
Development of a system to control form tolerance in components for the

automotive industry
Abstract
The success of a company depends on its ability to offer products at competitive prices
and with a quality that exceeds customer expectations, in order to ensure their loyalty and
preservation.
Automotive components suppliers try to offer products with a quality above the
average in order to differentiate from their competitors. One way to achieve this is through the
implementation of 100% quality control on their products, ensuring the absence of defective
parts, thus contributing to high quality levels. One factor of a components quality is the
assurance of certain tolerances in order to ensure its proper assembly.
This study proposed a methodology for the control of flatness tolerances on the
reinforcement profile for the car door. A solution for a flexible and automatic equipment was
developed in order to allow 100% control of a production of 1000 units per 8 hour work shift.
The design of the equipment began with the selection of the best constructive solution
for the equipment which was designed, planned and scaled using the software SolidWorks and
COSMOSWorks. The equipments control circuits were developed. The interaction between
different mechanisms of the equipment is ensured by a programmable controller, which
Grafcet have been defined.
iii
iv
Agradecimentos
Os sinceros agradecimentos aos meus orientadores Professor Manuel Rodrigues
Quintas e Professor Paulo Augusto Ferreira de Abreu pelo apoio e pelos esclarecimentos
dados nos momentos mais difceis.
Aos meus familiares e amigos, que ao longo do curso sempre me apoiaram e me

compreenderam nas decises tomadas.
Ao meu colega Joo Santos pelo companheirismo e amizade.
vi
ndice de contedos
Resumo ..............................................................................................................................i
Abstract ........................................................................................................................... iii
Agradecimentos ................................................................................................................ v
ndice de contedos......................................................................................................... vii
ndice de figuras ............................................................................................................... xi
ndice de tabelas ........................................................................................................... xvii
1 . Introduo geral e objectivos ........................................................................................1
1.1
Motivao .................................................................................................................... 1
1.2
Objectivos .................................................................................................................... 1
1.3
Estrutura do relatrio ................................................................................................... 2
2 . Estado da arte ..............................................................................................................3

2.1
Introduo ................................................................................................................... 3
2.2
Tolerncias de forma .................................................................................................... 3
2.3
Processos de verificao de tolerncias de forma ........................................................ 12
2.4
Sistemas de medio de distncia ............................................................................... 15
2.4.1
Sistemas de medio sem contacto ........................................................................................... 16
2.4.2
Sistemas de medio com contacto........................................................................................... 18
2.5
Processo de verificao de tolerncias sem medio ................................................... 19
3 Arquitectura do sistema de princpio adoptado e requisitos .......................................... 23

3.1
Requisitos do sistema ................................................................................................. 23
3.2
Arquitectura do sistema adoptado .............................................................................. 25
4 . Projecto do equipamento de controlo de tolerncia de forma...................................... 31

4.1
Sistema de pr-posicionamento do perfil de reforo.................................................... 33
4.2
Sistema de insero/extraco de pinos...................................................................... 35
4.2.1
Sistema de preenso dos pinos ..................................................................................................... 37
vii

4.2.2
Sistema de movimentao do carro insersor de pinos..................................................................39
4.2.3
Sistema de batentes mecnicos para posicionamento do carro ...................................................43
4.3
Sistema de fixao do perfil de reforo ........................................................................45
4.4
Sistema de deslocamento da matriz de verificao de tolerncias ................................51
4.5
Sistema de alimentao/extraco dos perfis de reforo..............................................53
5 . Projecto de accionamento e comando......................................................................... 61

5.1
Introduo..................................................................................................................61
5.2
Sistemas pneumticos.................................................................................................61
5.2.1
Sensorizao ..................................................................................................................................61
5.2.2
Esquemas pneumticos .................................................................................................................65
5.2.1.1
Circuito de alimentao de ar comprimido ..........................................................................66
5.2.1.2
Circuito de movimentao da matriz ...................................................................................67
5.2.1.3
Circuito de fixao da pea...................................................................................................68
5.2.1.4
Circuito de insero/extraco de pinos ..............................................................................69
5.2.1.5
Circuitos de movimentao do carro de insero/extraco de pinos ................................70
5.2.1.6
Circuito de alimentao e extraco de peas .....................................................................71
5.3
Sistema de Comando...................................................................................................72
5.3.1
Grafcet funcional ...........................................................................................................................75
5.3.2
Grafcet de Reset .........................................................................................................................76
5.3.3
Gafcet de erro e de emergncia ....................................................................................................77
6 . Concluses e sugestes de trabalhos futuros............................................................... 79

6.1
Concluses..................................................................................................................79
6.2
Sugestes para trabalhos futuros ................................................................................80
7 . Referncias Bibliogrficas........................................................................................... 81
7.1
Livros..........................................................................................................................81
7.2
Catlogos....................................................................................................................81
7.3
Pginas da internet em 2009........................................................................................81
Anexos ............................................................................................................................ 83
Anexo A Grafcet ...................................................................................................................84
Anexo B - Esquemas elctricos.................................................................................................89
Anexo C Oramento da parte elctrica e pneumtica.............................................................97
viii
ix
ndice de figuras
Figura 1 - Interpretao de tolerncias dimensionais ................................................................. 4
Figura 2 - Diferentes formas possveis para de uma ponta de veio............................................ 4
Figura 3 - Interpretao de rectitude...........................................................................................5
Figura 4 - Interpretao de planeza ............................................................................................ 5
Figura 5 - Interpretao de circularidade.................................................................................... 6
Figura 6 - Interpretao de cilindricidade...................................................................................6
Figura 7 - Interpretao de tolerncia de perfil de uma linha..................................................... 7
Figura 8 - Interpretao de forma de perfil de uma superfcie ................................................... 7
Figura 9 - Interpretao de paralelismo...................................................................................... 8
Figura 10 - Interpretao de tolerncia de perpendicularidade .................................................. 8
Figura 11 - Interpretao de tolerncia de inclinao.................................................................9
Figura 12 - Interpretao de tolerncia de localizao ............................................................... 9
Figura 13 - Interpretao de coaxialidade ................................................................................ 10
Figura 14 - Interpretao de simetria........................................................................................ 11
Figura 15 - Interpretao de batimento.....................................................................................11
Figura 16 - Exemplos de mtodos de verificao de tolerncias de rectitude.......................... 12
Figura 17 - Grfico de coordenadas dos pontos, medidos ao longo do comprimento avaliado
.................................................................................................................................................. 12
Figura 18 - Mtodo de verificao da planeza ......................................................................... 13
Figura 19 - Ensaio de rectitude................................................................................................. 14
Figura 20 - Ensaio de planeza................................................................................................... 15
Figura 21 - Ensaio de paralelismo ............................................................................................ 15
Figura 22 - Transdutores indutivos e condicionamento de sinal .............................................. 16
Figura 23 - Ilustrao do funcionamento de um laser 2D ........................................................ 17
xi
Figura 24 - Sensores laser ........................................................................................................ 17

Figura 25 - Maquina de medio por coordenadas .................................................................. 18
Figura 26 - Comparador Mecnico .......................................................................................... 19
Figura 27 - Mtodo passa/no passa para veio ........................................................................ 20
Figura 28 - Mtodo de controlo de tolerncias de planeza ...................................................... 21
Figura 29 - Fotografia do perfil, fixo por grampos mecnicos ................................................ 23
Figura 30 - Pormenor da fixao, com grampos mecnicos .................................................... 23
Figura 31 - Pormenor da insero do pino ............................................................................... 24
Figura 32 - Pormenor da fixao e do pino.............................................................................. 24
Figura 33 - Esquema da definio do plano limite .................................................................. 26
Figura 34 - Componentes principais do sistema ...................................................................... 27
Figura 35 - Vista ampliada da definio do plano limite......................................................... 27
Figura 36 - Aspecto final da mquina de controlo de tolerncias projectadas ........................ 32
Figura 37 - Esquema de funcionamento do mecanismo de pr-posicionamento lateral.......... 33
Figura 38 - Mecanismo de pr-posicionamento lateral............................................................ 34
Figura 39 - Sistema de pr-posicionamento ao longo do comprimento .................................. 35
Figura 40 Cilindro de mbolo rectangular da FESTO referncia DZF-25-50-A-P-A .......... 36
Figura 41 - Sistema de insero/extraco e preenso dos pinos ............................................ 36
Figura 42 - Vista explodida do sistema de preenso de pinos ................................................. 38
Figura 43 - Sistema de preenso dos pinos .............................................................................. 39
Figura 44 - Sistema movimentao do carro insersor de pinos ............................................... 40
Figura 45 - Esquema de fixao do cilindro sem haste ........................................................ 40
Figura 46 - Distribuio de tenses no carro ........................................................................... 41
Figura 47 - Distribuio da deformao do carro .................................................................... 42
Figura 48 - Distribuio da deformao nos guiamentos do carro .......................................... 43
Figura 49 - Princpio de funcionamento dos cilindros de paragem de cargas ......................... 43
Figura 50 - Grfico de velocidade mxima permitida em funo da massa deslocada ........... 44
xii
Figura 51 - Fixao do cilindro de paragem de cargas............................................................. 44

Figura 52 - Mecanismo de paragem do carro insersor de pinos............................................... 45
Figura 53 - Cilindro pneumtico SMC referncia MKA50TF-50R ......................................... 46
Figura 54 - Grfico para seleco da presso mxima de operao......................................... 47
Figura 55 - Estrutura de suporte para os cilindros de fixao .................................................. 48
Figura 56 - Modo de fixao de perfis estrutura de suporte .................................................. 48
Figura 57 - Estrutura de suporte dos cilindros de fixao ........................................................ 49
Figura 58 - Distribuio de tenses na estrutura de suporte dos cilindros de fixao.............. 50
Figura 59 - Distribuio de deformaes na estrutura de suporte dos cilindros de fixao ..... 50
Figura 60 - Rolamento linear de esferas................................................................................... 51
Figura 61 - Mesa transportadora da matriz de controlo............................................................ 52
Figura 62 - Sistema de afinao do posicionamento da matriz na mesa transportadora .......... 53
Figura 63 - Princpio de funcionamento do manipulador......................................................... 54
Figura 64 - Sistema de alimentao/remoo de peas ............................................................ 54
Figura 65 - Vista explodida do sistema de alimentao/remoo de peas.............................. 55
Figura 66 - Configurao do manipulador ............................................................................... 57
Figura 67 - Tenses instaladas no brao................................................................................... 57
Figura 68 - Estado de deformaes do brao ........................................................................... 58
Figura 69 - Distribuio de tenses no eixo de rotao primrio............................................. 59
Figura 70 - Distribuio da deformao no eixo de rotao primrio...................................... 59
Figura 71 - Disposio espacial dos sensores utilizados .......................................................... 63
Figura 72 - Esquema de ligao com o PLC ............................................................................ 64
Figura 73 - Interaco entre autmato e subsistemas da mquina ........................................... 64
Figura 74 - Sistema de alimentao de ar comprimido ............................................................ 67
Figura 75 - Circuito pneumtico para a movimentao da matriz ........................................... 68
Figura 76 - Circuito pneumtico para fixar o perfil de reforo ................................................ 69
Figura 77 - Circuito pneumtico para insero/extraco de pinos ......................................... 70
xiii
Figura 78 - Circuito de movimentao do carro ...................................................................... 71

Figura 79 - Circuito do sistema de alimentao e extraco de peas ..................................... 72
Figura 80 - PLC e mdulo de expanso S7-200 CPU 224....................................................... 73
Figura 81 - Painel de comando ................................................................................................ 74
Figura 82 - Grafcet funcional de controlo do processo produtivo ........................................... 75
Figura 83 - Grafcet para o sistema retomar a posio inicial................................................... 76
Figura 84 - Grafcet de erro na insero de pinos ..................................................................... 77
Figura 85 - Grafcet de Emergncia .......................................................................................... 77
Figura 86 - Grafcet de definio do processo produtivo.......................................................... 84
Figura 87 - Macroetapa de definio para alimentar pea ................................................... 85
Figura 88 - Macroetapa de definio para retirar pea......................................................... 85
Figura 89 - Macroetapa inserir pinos.................................................................................... 86
Figura 90 - Macroetapa retirar pinos .................................................................................... 86
Figura 91- Macroetapa para fixar pea................................................................................. 86
Figura 92 - Macroetapa para remover fixao da pea ........................................................ 86
Figura 93 - Macroetapa para verificar tolerncia ................................................................. 87
Figura 94 - Grafcet de emergncia ....................................................................................... 87
Figura 95 - Grafcet de definio para reiniciar o sistema .................................................... 88
xiv
xv
ndice de tabelas
Tabela 1 Especificaes das dimenses mximas dos perfis de reforo a testar .................. 24
Tabela 2 - Lista de componentes do sistema de insero e remoo de pinos ......................... 38
Tabela 3 - Lista de componentes do sistema de alimentao/extraco dos perfis de reforo. 56
Tabela 4 - Descrio da sensorizao utilizada ........................................................................ 61
Tabela 5 - Tempo de ciclo estimado......................................................................................... 74
Tabela 6 - Atravancamento da mquina ................................................................................... 79
Tabela 7 - Oramento da parte elctrica e pneumtica............................................................. 97
xvii
1 . Introduo geral e objectivos
1.1 Motivao
A indstria automvel uma das indstrias mais competitivas e exigentes quanto
qualidade dos seus componentes e produtos. A necessidade de garantir qualidade nos
diferentes constituintes dos automveis vem principalmente do requisito segurana que lhe
exigido. Um outro factor prende-se com a necessidade de garantir que os componentes, ao
serem incorporados em linhas de montagem totalmente automatizadas, possuam as dimenses
e formas dentro das tolerncias exigidas pelos processos produtivos.
sabido que uma paragem da linha de montagem acarreta prejuzos elevados e
compromete toda a cadeia de produo. Existe assim a necessidade de efectuar o controlo de
qualidade dos componentes.
Nas empresas de produo de componentes automveis comum adoptar um controlo
por amostragem dos produtos para averiguar a sua conformidade com os parmetros de
definio e/ou parmetros do processo produtivo.
Quando lanado um concurso de fornecimento de componentes, as diversas
empresas produtivas tentam oferecer os melhores preos, mas estes podem ser muito
semelhantes entre elas. Isto faz com que estas empresas ofeream, para alm de um preo
baixo, uma garantia de qualidade, que as ir diferenciar das restantes, distinguindo qualidades.
A qualidade tem pois um papel fundamental na deciso da escolha da empresa que fornecer
os componentes de automveis.
Isto faz com que estas empresas tenham de competir entre si, no s pelo preo mas
tambm pela qualidade dos seus produtos. Assim, a disponibilizao de produtos que sejam
alvo de um controlo de qualidade a 100%, por oposio a um controlo por amostragem, traz
vantagens competitivas s empresas que o consigam implementar.
1.2 Objectivos
O objectivo deste trabalho o desenvolvimento de um equipamento automtico para
controlo de qualidade de componentes da indstria automvel. Este equipamento dever
permitir o controlo a 100% da produo de perfis de reforo de portas de automvel. Os
requisitos deste equipamento incluem os seguintes aspectos:
1
Introduo geral e objectivos
Capacidade de controlar a planeza dos perfis de reforo;

Capacidade de processar 1000 unidades/dia (2 unidades/min);
Capacidade de processar perfis de dimenses at 1200 x 200 x 75 mm de
comprimento;
Flexibilidade para acomodar perfis do mesmo gnero;
Sistema automtico para posicionar e fixar o perfil a verificar;
Alimentao/remoo dos perfis de uma forma automtica.
1.3 Estrutura do relatrio

Para alm do captulo introdutrio o presente trabalho foi dividido em mais 6 captulos
o que visam organizar e facilitar a sua compreenso.
O captulo segundo denomina-se "Estado da Arte" e pretende transmitir informao
relativa s tolerncias de forma. So apresentados algumas formas de verificao de
tolerncias e alguns mtodos de controlo destas.
O terceiro captulo denomina-se "Arquitectura do sistema de princpio e seus
requisitos", onde so referidos os requisitos do projecto. tambm apresentado o princpio de
funcionamento do sistema implementado na mquina (baseado no mtodo passa/no passa).
No quarto ponto deste relatrio, denominado "Projecto do equipamento de controlo de
tolerncia de forma", feita uma descrio do funcionamento dos subsistemas constituintes
do equipamento, bem como a seleco dos sistemas de actuao. Para os subsistemas mais
crticos feita uma anlise estrutural com recurso ao software COSMOWorks de elementos
finitos.
O captulo quinto denomina-se "Projecto de accionamento e comando". Apresenta as
solues de accionamento pneumtico adoptadas, refere a sensorizao necessria sua
implementao e apresenta os circuitos pneumticos bem como os Grafcet de comando
necessrios para operar o equipamento.
O captulo sexto, denominado "Concluses e trabalhos futuros", tem a finalidade de
apresentar concluses relativas ao equipamento e sugerir possveis trabalhos futuros para a
continuao deste projecto.
Por fim apresentado a bibliografia utilizada.
2
2 . Estado da arte
2.1 Introduo
Na maioria dos casos as peas so compostas de corpos geomtricos ligados entre si
por superfcies de formas simples, tais como planos, superfcies planas cilndricas e cnicas.
Os conceitos associados a qualidade passam pela correcta interpretao aquando da execuo
dos processos de fabrico.
Assim, este captulo tem como objectivo, fornecer informao necessria para a
compreenso de alguns conceitos sobre tolerncias de forma e apresentar alguns
equipamentos de medio disponveis no mercado.
Os conceitos associados s tolerncias geomtricas foram, em grande parte, baseados
na informao contida nos Apontamentos de Desenho de Construo Mecnica da faculdade
de engenharia da universidade do porto, e no livro de Desenho Tcnico Bsico, 3, do
professor Simes Morais.
2.2 Tolerncias de forma

As tolerncias a que as peas podem estar sujeitas so utilizadas para garantir a
funcionalidade destas entre si e so essencialmente de dois tipos, as dimensionais e as
geomtricas.
A geometria e os tamanhos associados a uma pea tm em desenho um tratamento
inicial com base na geometria e na matemtica.
Sempre que se pretende produzir uma pea real, a materializao desta no ter a
forma exacta existente no desenho. A pea ter, inevitavelmente, erros de geometria e de
dimenses. Por exemplo, no possvel produzir elementos com a forma exactamente
cilndrica, mas consegue-se criar uma superfcie aproximadamente cilndrica. Tambm no
possvel produzir um veio com um dimetro exacto de, por exemplo, 25 mm, apenas
possvel produzir um veio com dimetro aproximado.
Os processos de produo introduzem erros na produo das peas, impossibilitando
que estas sejam perfeitas.
Estado da arte
Sendo assim, se impossvel obter peas perfeitas necessrio estabelecer limites

aceitveis para que as peas possam cumprir uma determinada finalidade. Em desenho, o que
estabelece os limites so as tolerncias dimensionais e geomtricas.
A pea dever ser produzida com desvios de tamanho e de geometria inferiores aos
exigidos pela aplicao e devem estar referenciados no desenho.
As tolerncias dimensionais s controlam dimenses locais reais de um elemento.
Assim, por exemplo uma seco da superfcie cilndrica da ponta de veio representado na
figura 1 pode ser produzido entre os dimetros limite 25 h8 (IT8=0.033 mm). Os dimetros
locais reais avaliados em qualquer seco recta da ponta de veio devem pois apresentar
valores entre d mximo =25.000 mm e d minimo=24,967 mm.
Figura 1 - Interpretao de tolerncias dimensionais
O exemplo da figura 2 mostra configuraes do mesmo veio mas com formas diversas.
Esta representao das pontas de veio pode estar dentro das tolerncias dimensionais, mas
quanto forma apresenta diferentes configuraes. Daqui surge pois a necessidade de
considerar uma tolerncia geomtrica que permita definir os limites dentro dos quais os
desvios (ou erros) de forma e posio devem estar compreendidos.
Figura 2 - Diferentes formas possveis para de uma ponta de veio
Os conceitos matemticos de tolerncias e as estruturas de representao para

tolerncias procuram clarificar certas definies que a seguir se apresentam.
Tolerncia de rectitude
A rectitude a qualidade daquilo que recto, caracteriza uma linha, aresta ou linha de
uma superfcie, mas no a superfcie no seu conjunto.
A tolerncia de rectitude a mxima dimenso admissvel na zona de tolerncia, na
qual se deve situar a linha real. Tendo presente a figura 3, podemos ver que a linha real que
define o contorno da pea est contida entre duas rectas, que distam entre si do valor da
tolerncia de rectitude.
Figura 3 - Interpretao de rectitude
Tolerncia de planeza
A planeza de uma superfcie definida pela utilizao de dois planos imaginrios, um
deles definido superiormente e o outro inferiormente em relao superfcie real da pea,
distanciados entre si do valor da tolerncia definida pelo projectista. A figura 4 mostra a
interpretao geomtrica dos planos limites e a representao simblica utilizada para os
desvios de planeza.
Figura 4 - Interpretao de planeza
Estado da arte
Tolerncias de circularidade
A tolerncia de circularidade a tolerncia radial admissvel entre duas
circunferncias concntricas e complanares, entre as quais deve estar compreendida a linha
considerada. Numa superfcie de revoluo a tolerncia de circularidade aplica-se a cada
seco considerada individualmente. O desvio de circularidade a distncia radial mnima
entre duas circunferncias concntricas e complanares que deve conter o contorno real do
perfil, (figura 5).
Figura 5 - Interpretao de circularidade
Tolerncia de cilindricidade
A tolerncia de cilindricidade a distncia mxima admissvel entre dois cilindros
coaxiais e onde a superfcie do cilindro real deve estar contida, (figura 6).
Figura 6 - Interpretao de cilindricidade
Tolerncias de forma de perfil de uma linha

A forma de um perfil qualquer definida como sendo o espao limitado por duas
linhas, entre as quais esto situados crculos de dimetro igual tolerncia especificada e
cujos centros dos crculos esto situados ao longo de uma linha ideal definida no desenho
tcnico. O perfil real da pea deve estar contido entre as duas linhas definidas anteriormente,
(figura 7).
Figura 7 - Interpretao de tolerncia de perfil de uma linha
Tolerncias de forma de perfil de uma superfcie

A forma de uma superfcie qualquer definida de maneira semelhante forma de um
perfil, ou seja, so criadas duas superfcies de controlo com base na superfcie idealizada pelo
projectista. Na definio das superfcies de controlo, recorre-se a uma esfera de dimetro igual
tolerncia e faz-se com que esta percorra toda a superfcie ideal com centro na superfcie
ideal; isto cria duas novas superfcies, uma superior e uma outra inferior: a superfcie real
deve estar dentro do espao limitado pelas duas superfcies de controlo, (figura 8).
Figura 8 - Interpretao de forma de perfil de uma superfcie
Estado da arte
Tolerncia de paralelismo
A tolerncia de paralelismo a condio de uma linha ou de uma superfcie, em que
todos os seus pontos devem estar mesma distncia, de uma linha, ou de outra superfcie de
referncia. A zona de tolerncia de paralelismo definida pela distncia entre dois planos
paralelos entre si e paralelos referncia, (figura 9). A tolerncia de paralelismo s se aplica a
elementos linhas ou a planos.
Figura 9 - Interpretao de paralelismo
Tolerncia de perpendicularidade
A tolerncia de perpendicularidade diz respeito imposio de duas entidades
geomtricas formarem entre si um ngulo recto. A tolerncia referenciada a uma dada
entidade, por exemplo na figura 10 relativo entidade (C), eixo do furo; o campo de
tolerncias do eixo do furo (B) fica limitado por dois planos paralelos entre si e paralelos ao
eixo de referncia, distanciados entre si do valor da tolerncia.
Figura 10 - Interpretao de tolerncia de perpendicularidade
Tolerncia de inclinao
Tolerncia de inclinao a condio de duas rectas, dois planos ou de uma recta e um
plano que formam entre si um ngulo especificado. A mxima distncia admissvel entre duas
rectas (ou dois planos) paralelos distanciados entre si do valor da tolerncia e inclinadas num
ngulo especfico, relativamente ao elemento de referncia, quando o elemento toleranciado
uma linha (ou uma superfcie), (figura 11).
Figura 11 - Interpretao de tolerncia de inclinao
Tolerncias de localizao de um elemento

A tolerncia de localizao d informao sobre qualidade de posicionamento de um
ponto, linha ou superfcie, em relao cotagem especificada. Esta tolerncia fornece as
dimenses mximas admissveis da zona de tolerncia, na qual se deve situar o elemento
considerado (ponto, linha ou superfcie). A tolerncia de localizao define os limites
possveis da posio, (figura 12).
Figura 12 - Interpretao de tolerncia de localizao
Estado da arte
Tolerncias de concentricidade e coaxialidade

A tolerncia de concentricidade a condio de dois ou mais elementos circulares ou
esfricos terem os seus centros confundidos. A tolerncia coaxialidade a condio de dois
ou mais elementos cilndricos ou cnicos terem os seus eixos confundidos entre si.
O elemento tomado como referncia deve ser escolhido em funo dos requisitos
funcionais. Veja-se o exemplo mostrado na figura 13; a pea formada por dois cilindros
diferentes, em que os dois cilindros que formam a pea so coaxiais, porque possuem o
mesmo eixo. Assim, o espao de tolerncia de coaxialidade dos eixos da pea fica
determinado por um cilindro de dimetro t cujo eixo coincide com o eixo ideal da pea.
Figura 13 - Interpretao de coaxialidade
Tolerncia de simetria
A tolerncia de simetria vai avaliar a qualidade de um elemento (ponto, linha ou
superfcie) cuja posio confundida com o plano definido pelas referncias.
A tolerncia de simetria a mxima distncia entre dois planos ou duas rectas
paralelas, entre os quais deve estar contido o elemento, linha ou superfcie, considerado.
Para determinar a tolerncia de simetria na figura 14, tomamos como elemento de
referncia o plano mdio ou eixo da pea. A zona de tolerncia limitada por dois planos
paralelos, equidistantes do plano mdio de referncia, e esto distanciados de uma distncia
de t.
10
Figura 14 - Interpretao de simetria
Tolerncia de batimento
As tolerncias de batimento aplicam-se a superfcies de revoluo. Permitem exprimir,
directamente as exigncias funcionais de superfcies de peas, tais como por exemplo: discos
de embraiagens, rodas de atrito e roletes.
A tolerncia de batimento circular representa a mxima variao admissvel do
elemento considerado, em relao a um ponto fixo, durante uma rotao completa em torno
do eixo de referncia (figura 15).
Figura 15 - Interpretao de batimento
11
Estado da arte
2.3 Processos de verificao de tolerncias de forma

Neste ponto so apresentados alguns processos de verificao de tolerncias de
rectitude planeza e paralelismo.
Tolerncias de rectitude
O modo de verificao de tolerncia de rectitude consiste em fazer deslocar o

instrumento de medio ao longo de uma recta mantendo o objecto parado, ou ento,
deslocar o objecto ao longo de uma recta mantendo o instrumento de medio parado.
Durante a deslocao ao longo da pea devem ser retiradas vrias medidas (figura 16).
Figura 16 - Exemplos de mtodos de verificao de tolerncias de rectitude
A rectitude pode ser verificada por um mtodo grfico. Aps ter-se marcado as
coordenadas dos pontos medidos num grfico (figura 17) possvel traar duas rectas
envolventes paralelas e cuja distncia relativa mnima; esta distncia o desvio de
rectitude.
Figura 17 - Grfico de coordenadas dos pontos, medidos ao longo do comprimento avaliado
12
Em alternativa pode-se determinar a distncia entre os pontos extremos em

relao recta obtida pelo mtodo dos mnimos quadrados. Deste mtodo resulta uma
boa aproximao dos desvios de rectitude, embora por excesso.
Tolerncias de planeza
A verificao da tolerncia de planeza pode ser realizada atravs da diviso de uma
superfcie em vrias seces rectas criando um conjunto de rectitudes lineares, circulares ou
de pontos na superfcie a controlar (NF E 10-102).
A verificao de tolerncia pode ser realizada atravs da verificao de vrias

rectitudes ao longo de uma superfcie. Tomemos como exemplo o mtodo do
quadriculado referido na figura 18. A superfcie de um objecto no qual se pretende
verificar a tolerncia dividida em vrios segmentos de recta que sero alvo de
verificao de rectitude pelo mtodo anteriormente referido. A verificao de
rectitudes em todas as rectas sobre a superfcie consegue dar uma boa aproximao da
planeza da superfcie.
Os mtodos de verificaes so, na prtica, mtodos aproximados.
A figura 18 pretende descrever de forma muito simplista os vrios mtodos de
composio de rectitudes.
Figura 18 - Mtodo de verificao da planeza
13
Estado da arte
Existem outros mtodos de verificao mais expeditos de verificar tolerncias

geomtricas para peas com tolerncias mais amplas como o caso de peas obtidas
por soldadura ou por estampagem.
Tolerncia de rectitude
Para se verificar a tolerncia de rectitude de uma aresta obtida por exemplo por
soldadura, prtica comum colocar uma rgua alinhada com a borda da soldadura de
tal maneira que a maior distncia entre a rgua e a superfcie real esteja no seu
mnimo. A figura 19 procura ilustrar o procedimento de controlo de tolerncia de
rectitude.
Figura 19 - Ensaio de rectitude
Tolerncia de planeza
Na verificao de planeza, a superfcie real da pea e o plano de medio so
alinhados um com o outro, de forma que a maior distncia definida por estes planos
esteja no seu mnimo. As distncias entre a superfcie real e o plano de medio podem
ser medidas com recurso a dispositivos pticos, nveis de gua tubulares, arames
tensores ou planos de oficina. A figura 20 pretende ilustrar o procedimento.
14
Figura 20 - Ensaio de planeza
Tolerncia de paralelismo
A verificao de paralelismo feita alinhando uma superfcie de referncia com um
plano de referncia; para isso deve ser criado um plano de medio paralelo ao plano de
referncia e que esteja separado da superfcie real. Em seguida, deve ser medida a distncia
entre a superfcie real e o plano de medio, por um qualquer mtodo referido anteriormente.
A figura 21 pretende ilustrar o procedimento das superfcies de controlo.
Figura 21 - Ensaio de paralelismo
2.4 Sistemas de medio de distncia

Quando se pretende fazer a medio de uma distncia, necessrio utilizar um
instrumento de medio apropriado e com uma preciso adequada para a finalidade da
medida, sendo tambm necessrio escolher o tipo de tecnologia adequado para a medio.
Existem essencialmente dois tipos de sistemas de medio: sem contacto com o objecto que
se pretende medir e com contacto com o objecto.
Em seguida so abordados alguns sistemas de medio que utilizam estas tecnologias.
15
Estado da arte
2.4.1
Sistemas de medio sem contacto
Sensores indutivos
Para se proceder medio de uma distncia possvel utilizar vrios instrumentos
de medio fazendo o apelo a diversas tecnologias.
A utilizao de transdutores indutivos muito frequente na indstria por terem
durabilidade elevada, associado a uma grande preciso na sua medida. O seu funcionamento
baseia-se no princpio de auto-induo, ou seja, o sensor induz um campo magntico no
objecto, atravs do campo magntico gerado dentro do transdutor. Com o devido
condicionamento de sinal possvel determinar a posio relativa entre o sensor e o objecto.
Como grandes desvantagens destes sensores apontam-se-lhe a necessidade de uma unidade de
tratamento de sinal, dispendiosa, e o facto de s poder ser utilizado para objectos capazes de
alterar o campo magntico gerado pelo transdutor, ou seja materiais metlicos (figura 22).
Figura 22 - Transdutores indutivos e condicionamento de sinal
Sensores laser
A medio das dimenses pode ser feita por laser com grande preciso. Os actuais
lasers existentes no mercado conseguem garantir precises na ordem dos 3 m e com gama de
medio de aproximadamente 20mm.
Os sistemas de medio funcionam projectando um feixe ou uma linha laser sobre o
objecto, que reflectir o feixe com um ngulo diferente; o receptor detecta o feixe secundrio
e calcula a distncia entre o sensor e o objecto (figura 23).
16
Figura 23 - Ilustrao do funcionamento de um laser 2D
No mercado est disponvel um modelo de laser 2D/3D (figura 24) que, para alm de
poder medir pontos discretos, tem a possibilidade de medir em profundidade e em largura.
Esta caracterstica torna estes sensores muito interessantes no caso de se pretender medir, por
exemplo, a profundidade e a largura de um rasgo de uma pea. possvel reconstruir a forma
geomtrica de um objecto com estes sensores, se este se deslocar ao longo do comprimento do
objecto. Este equipamento tem o inconveniente de ser muito caro.
Figura 24 - Sensores laser
17
Estado da arte
2.4.2
Sistemas de medio com contacto
Mquinas de medio por coordenadas

Os sistemas de medio por coordenadas so mquinas para medir propriedades
dimensionais e geomtricas de uma pea.
A estrutura tpica de uma mquina de medio por coordenadas formada por trs
eixos de medio, X, Y e Z, tendo cada eixo uma escala de medio muito precisa da ordem
dos mcrones. Sempre que se pretende medir um dado ponto, os eixos X e Y deslocam-se para
a posio do referido ponto, fazendo de seguida, o eixo Z, uma aproximao pea. A
medio feita com uma cabea apalpadora colocada no terceiro eixo de movimentao da
mquina. A cabea vai tocar na superfcie da pea permitindo recolher pontos discretos ao
longo da sua superfcie (figura 25).
Figura 25 - Maquina de medio por coordenadas
Assim que a cabea apalpadora tocar na pea, a mquina l os deslocamentos de cada eixo e
memoriza as coordenadas do ponto. Depois de repetir este processo vrias vezes o conjunto
de pontos encontrados pode ser tratado por um algoritmo de controlo apropriado que
verifica se as caractersticas geomtricas da pea esto de acordo com as tolerncias
especificadas.
Medio por comparadores

Os comparadores so instrumentos de medio com contacto e podem ter dois tipos de
leitura: mecnica (figura 26) ou digital. Estes dispositivos funcionam de uma forma
18
diferencial. Antes de se proceder medio necessrio coloc-lo a uma cota bem definida,
podendo, para isso recorrer-se a blocos padro. As medies recolhidas so relativas
referncia estabelecida. Este instrumento tem uma resoluo tpica de 0.01 mm e uma gama
de medio de 10mm.
Figura 26 - Comparador Mecnico
2.5 Processo de verificao de tolerncias sem medio

A verificao de tolerncias sem recurso a utilizao de equipamentos de medio
possvel se utilizarmos o mtodo passa/no passa.
Verificao de rectitude de um veio
A verificao da tolerncia de rectitude de um veio pode ser feita pelo mtodo
anteriormente descrito, com recurso utilizao de instrumentos de medio, ou pode ser feita
pelo mtodo passa/no passa que permite verificar a tolerncia geomtrica de rectitude sem
utilizar instrumentos de medio.
O processo de verificao bastante simples e consiste em passar por dentro do veio
(figura 27) um calibre funcional de dimetro igual ao dimetro nominal do veio mais o valor
da tolerncia. Assim o mximo desvio de rectitude fica contemplado pelo do calibre.
Este mtodo permite assegurar o funcionamento do mecanismo que incorpore este
veio.
19
Estado da arte
Figura 27 - Mtodo passa/no passa para veio
Verificao da planeza com recurso a calibres

A determinao da planeza de uma superfcie pode ser feita recorrendo a instrumentos
de medio (neste caso avaliada a planeza da superfcie) ou pode ser feita por mtodos de
comparao com superfcies de controlo.
O mtodo de comparao com superfcies de controlo utilizado para efectuar o
desempeno da superfcie e para fazer a verificao de tolerncia de planeza. Este mtodo
consiste no seguinte: sobre uma superfcie de referncia, que deve possuir uma planeza
definida pela norma DIN 874, deve ser aplicada uma fina camada de tinta/pasta base de
leo, uniformemente distribuda. De seguida, a superfcie da pea que se pretende desempenar
encostada superfcie de referncia, ficando sobre a superfcie da pea marcas de tinta; em
seguida, as zonas marcadas com tinta so removidas. Aps ter-se repetido o processo descrito
anteriormente vrias vezes, quando a superfcie da pea acabar por ficar toda marcada de tinta
ento poder-se- concluir que a planeza est muito prxima da superfcie de referncia.
O procedimento descrito tem uma avaliao do estado de maior ou menor planeza, de
acordo com a maior ou menor quantidade de pontos pintados sobre a superfcie da pea.
A verificao da planeza sem recurso a medio possvel por um mtodo
aproximado. O mtodo requer a utilizao de dois tipos de acessrios, o primeiro constitudo
por quatro blocos calibrados, sendo o segundo constitudo por uma rgua padro com uma
tolerncia de planeza muito apertada. A verificao da tolerncia da superfcie da pea
controlada apoiando a rgua em cima de dois blocos calibrados do mesmo tamanho como
mostra a figura 28. O terceiro bloco calibrado tem um tamanho menor do que os blocos de
20
assentamento da rgua, com um decrscimo do valor igual tolerncia. Com este bloco tentase deslizar entre a superfcie da pea e a rgua, se este passar a pea est com o limite superior
de tolerncia dentro do especificado.
O quarto bloco padro tem um tamanho maior do que os blocos de assentamento da
rgua, com um acrscimo do valor igual tolerncia. Com este bloco tenta-se deslizar por
entre a rgua e a superfcie da pea. Se este procedimento for conseguido, a superfcie da pea
encontra-se com o limite de tolerncia inferior fora do limite especificado.
Figura 28 - Mtodo de controlo de tolerncias de planeza
Este mtodo do tipo passa/no passa, porque permite saber se a pea cumpre os
planos limites de tolerncias impostos pelo projectista.
O mtodo muito simples e substitui o mtodo de medio de rectitudes em vrias
direces.
Com este procedimento, apenas possvel averiguar se os limites de tolerncias so
cumpridos por uma pea.
21
Estado da arte
22
3 Arquitectura do sistema de princpio adoptado e

requisitos
3.1 Requisitos do sistema
No estudo realizado durante o decorrer do projecto, optou-se por implementao de
um sistema baseado no mtodo passa/no passa para controlar a tolerncia de planeza. Este
processo de verificao aplicvel desde que se esteja em presena de tolerncias com
valores relativamente elevados. Como o componente a ser controlado requer uma tolerncia
de planeza de 1mm nas suas abas, ento possvel a utilizao do mtodo passa/no passa.
O componente em questo um perfil de reforo para a porta de um automvel e destina-se a
ser soldado a esta. Nas figuras 29, 30, 31, 32 so fotografias do perfil de reforo.
Para o desenvolvimento do equipamento de controlo, optou-se por recriar o processo
manual de fixao da pea actualmente utilizado na empresa, que passa essencialmente por
duas etapas: a insero de trs pinos posicionadores da pea em relao a uma superfcie de
apoio; e a fixao da pea superfcie com recurso a grampos mecnicos.
Figura 29 - Fotografia do perfil, fixo por grampos mecnicos
Figura 30 - Pormenor da fixao, com grampos mecnicos
23
Arquitectura do sistema de princpio adoptado e requisitos
Figura 31 - Pormenor da insero do pino
Figura 32 - Pormenor da fixao e do pino
A pea, depois de posicionada e fixa superfcie de referncia, est pronta para ser
controlada. A pea, em seguida, colocada numa mquina de medio de coordenadas. Esta
mquina vai verificar as coordenadas de alguns pontos da pea pr-definidos. Em seguida
compara-os com o modelo CAD e verifica se estes pontos esto dentro das tolerncias
impostas.
Todo o sistema desenvolvido foi pensado para cumprir os requisitos definidos nos
objectivos deste trabalho: a mquina deve ser o mais universal possvel e deve poder adaptarse a diversas peas do mesmo gnero. A tabela 1 apresenta as dimenses da pea actual a
testar e as dimenses mximas pretendidas para peas que possam vir a ser testadas.
Tabela 1 Especificaes das dimenses mximas dos perfis de reforo a testar
24
Dimenses da pea actual
Dimenses mximas
[mm]
da pea [mm]
Comprimento
900
1200
Largura
70
200
Altura
25
75
3.2 Arquitectura do sistema adoptado

O processo de controlo de tolerncias de forma incide em avaliar o desvio mximo que
os elementos das peas reais (faces, arestas ou superfcies) podem ter em relao forma
geomtrica ideal representada em desenho.
Este trabalho pretende desenvolver um equipamento para avaliao da tolerncia de
planeza de um componente da indstria automvel. O componente um perfil de ao com
duas abas estruturais no qual a superfcie superior deve ter uma dada planeza superficial.
Aps um estudo das vrias opes possveis para controlar a tolerncia de planeza, o
sistema escolhido assenta no tipo passa/no passa. Sendo a tolerncia exigida de 1mm, este
processo de verificao pode ser aplicado.
O desenvolvimento do equipamento de verificao dos limites de tolerncias baseia-se
no mtodo de avaliao qualitativo da tolerncia do tipo passa/no passa. Para este fim
necessria a criao de uma superfcie real com elevada planeza comparativamente com a
superfcie da pea (representado pela letra A na figura 33). Esta superfcie quando colocada
prxima da superfcie da pea a verificar, com um afastamento igual ao valor da tolerncia
especificada no desenho, define um plano limite superior que no deve ser ultrapassado.
O equipamento de verificao dos limites de tolerncias utiliza uma matriz compatvel
com a forma da pea que colocada, afastada da pea a uma distncia igual ao valor da
tolerncia especificada no desenho. O posicionamento desta matriz define um plano limite
superior que no deve ser atingido por nenhum ponto da superfcie da pea a testar, para
permitir considerar que a pea est dentro do limite de tolerncia superior.
De notar que com este processo, o limite de tolerncia inferior no avaliado. No
entanto, atendendo ao modo de fixao da pea contra uma superfcie, e sua posterior
utilizao, pode ser dispensada esta avaliao.
25
Figura 33 - Esquema da definio do plano limite
A arquitectura do sistema desenvolvido assenta em trs elementos essenciais: a mesa

plana de referncia, blocos de referncia e mesa mvel. Nesta mesa mvel fixa uma matriz
de geometria e dimenso compatveis com a pea a testar.
A mesa plana de referncia uma superfcie onde vai assentar a pea que se pretende
testar. A mesa deve possuir uma superfcie com muito boa qualidade, em termos de planeza e
acabamento da superfcie, devendo para isso ser rectificada.
Os blocos de referncia servem de espaadores entre a mesa plana de referncia e a
matriz mvel, quando esta se encontra em contacto com os blocos.
A matriz maquinada de acordo com a forma da pea e com a zona onde se pretende
avaliar a tolerncia. Na figura 34 podem ver-se os diferentes componentes.
26
Mesa mvel
Matriz
Bloco de referncia
Pea
Mesa plana de referncia
Figura 34 - Componentes principais do sistema
Quando a matriz se desloca e encosta aos blocos de referncia, fica definido um plano
limite, imposto pela tolerncia de planeza. Se existir contacto entre a pea e a matriz isto
significa que a planeza da pea est fora do limite superior da tolerncia e a pea deve ser
rejeitada.
Na figura 35 pode ser vista uma ampliao da matriz, dos blocos e da mesa plana
evidenciando o plano limite. A folga existente entre a pea e a matriz , ento, igual ao valor
da tolerncia.
Zoom
Bloco de referncia
Matriz
Pea a testar
Mesa plana de referncia
Figura 35 - Vista ampliada da definio do plano limite
27
A deteco da existncia de contacto entre a matriz e a pea determinada pelo fecho

de um circuito elctrico que se estabelece, entre a superfcie da pea e a superfcie da matriz,
tirando partido das propriedades condutoras dos materiais em causa.
Muitas vezes, a indstria necessita de saber se as peas esto a ser rejeitadas
sistematicamente ou esporadicamente, para poderem corrigir erros de fabrico e/ou para poder
detectar a degradao das ferramentas de fabrico das peas.
A matriz pode ser concebida de modo a possuir diferentes zonas, isoladas
electricamente, e com isso ser possvel identificar, mantendo o mesmo sistema de deteco de
contacto, a zona onde ocorre o desvio da tolerncia. Esta configurao da matriz vai permitir
um melhor conhecimento da qualidade das peas produzidas. A partir destes dados poder ser
possvel identificar eventuais problemas no processo de produo ou sinalizar a degradao
de ferramentas, sendo ento possvel implementar medidas de correco. Assim, h a
possibilidade de construir uma matriz com diversas zonas de contacto com a pea e avaliar
qual das zonas que contacta com esta obtendo, desta forma, um histrico das zonas mais
afectadas.
O estabelecimento de um contacto elctrico implica a criao de um circuito elctrico
que, por razes bvias, deve ser isolado da restante mquina. Para isso intercalado uma
pelcula polimrica entre a mesa plana de referncia e a base de assentamento desta. O
isolamento da matriz relativamente mesa mvel feito utilizando parafusos polimricos.
O equipamento desenvolvido de verificao de tolerncia divide-se em vrios

subsistemas:
28
Sistema de pr-posicionamento do perfil de reforo;
Sistema de preenso de pinos
Sistema de insero/extraco de pinos;
Sistema de movimentao do carro insersor de pinos
Sistema de batentes mecnicos para posicionar o carro;
Sistema de fixao do perfil de reforo;
Sistema de deslocamento da matriz de verificao de tolerncias;
Sistema de alimentao/extraco dos perfis de reforo.

O captulo seguinte, incidir na explicao das funes de cada um destes subsistemas
bem como do seu projecto mecnico.
Concluses
Neste captulo foram apresentadas as ideias gerais do princpio de funcionamento do
equipamento desenvolvido.
Foi adoptado um processo de verificao de tolerncia baseado no mtodo passa/no
passa porque permite cumprir os objectivos do trabalho evitando o recurso a sistemas de
sensorizao dispendiosos. De qualquer modo, a arquitectura da mquina apresentada possui a
flexibilidade para poder adaptar-se incorporao de outro tipo de sistema de sensorizao.
29
30
4 . Projecto do equipamento de controlo de tolerncia

de forma
Neste captulo, apresentado o funcionamento dos subsistemas que constituem a
mquina, bem como a descrio de todo o seu funcionamento. tambm abordado o
dimensionamento mecnico da mquina, assim como a seleco dos diferentes componentes.
Esta mquina foi desenvolvida, para poder verificar/controlar peas at um limite
mximo de dimenso: 1200mm, 200mm e 75mm (C x L x H).
Como a mquina foi desenvolvida para ter um funcionamento automtico, foi
implementado um sistema de alimentao que coloca a pea na superfcie plana de referncia.
Um sistema de pr-posicionamento encaminha a pea at uma posio prxima da posio
final. Segue-se, ento, a insero de trs pinos de posicionamento que finalizam o
posicionamento da pea. Posteriormente, um sistema de fixao ir fixar a pea em quatro
pontos. Aps a fixao, o sistema de deslocamento da matriz coloca-a na posio de controlo
permitindo a verificao da tolerncia da pea. O processo invertido em seguida, ou seja, a
pea libertada do sistema de fixao, so-lhe retirados os pinos e, pelo sistema de remoo,
a pea retirada.
Antes da anlise dos vrios subsistemas apresentado, na figura 36, o aspecto final do
projecto desenvolvido, com o intuito de facilitar a compreenso do princpio de
funcionamento e a localizao dos diferentes subsistemas que constituem o sistema global.
31
Projecto do equipamento de controlo de tolerncias de forma

Base estrutural superior
Mesa transportadora da
matriz de controlo
Matriz de controlo de
tolerncias
Guiamento
Mestre
Mesa de apoio do
perfil de reforo
Base estrutural
inferior
Base de suporte da
estrutura
Figura 36 - Aspecto final da mquina de controlo de tolerncias projectadas
32
4.1 Sistema de pr-posicionamento do perfil de reforo

A utilizao do sistema de pr-posicionamento justifica-se porque, aps a alimentao
da pea, h que garantir a sua colocao na posio de ensaio. Assim, um eventual
afastamento do perfil da sua posio de ensaio impede o funcionamento da matriz. Pode
tambm provocar dificuldades acrescidas ao sistema de insero de pinos uma vez que os
furos onde vo ser inseridos os pinos podem ficar deslocados.
O posicionamento do perfil deve ser assegurado em duas direces, sendo feito ao
longo do comprimento e ao longo da largura do perfil. Para o posicionamento lateral
utilizado um mecanismo de alavanca que permite empurrar a pea contra um batente,
garantindo o seu encosto. O esquema apresentado na figura 37 pretende ilustrar o
funcionamento deste mecanismo.
A seta a azul pretende representar a fora que aplicada barra do mecanismo de
posicionamento. Esta fora faz rodar a barra em torno de um ponto fixo, cuja rotao provoca
o pr-posicionamento lateral da pea.
Pea
Batente
Barra
Figura 37 - Esquema de funcionamento do mecanismo de pr-posicionamento lateral
A articulao da barra realizada recorrendo a um pino que encaixa no furo da barra

(figura 38). Para facilitar a articulao do pino e da barra utilizado um casquilho auto
lubrificado da IGUS com flange de assentamento (referncia do fabricante GFM-0506-15).
Para bloquear a translao ao longo do pino de articulao colocado, na sua extremidade,
um anel elstico normalizado DIN 471-5-0.6.
33
Casquilho
Pino
Acoplamento flexvel
Cilindro
IGUS
Barra
Figura 38 - Mecanismo de pr-posicionamento lateral
Para o sistema de accionamento deste mecanismo foi seleccionado um cilindro

pneumtico compacto da FESTO AEVC-12-10 (
embolo
=12 mm; L=10 mm) cuja fora de
avano 60 N presso de 6 bar. Tendo em conta que se trata de um sistema do tipo

alavanca, com uma relao de braos de 1:3, resulta uma fora que ronda os 20 N para
arrastar a pea contra os batentes. A compensao angular entre o alinhamento da haste e da
barra deste mecanismo, devido transformao de um movimento linear num movimento
angular, conseguido recorrendo a um acoplamento flexvel da FESTO de referncia
FK-M4-2-03.
O pr-posicionamento longitudinal da pea realizado recorrendo tambm a um
actuador pneumtico. A figura 39 mostra o sistema, constitudo por um cilindro pneumtico
da FESTO AEVC-10-10 (
embolo
=10 mm; L=10 mm) tendo na haste acoplado um batente
que tem por objectivo aumentar a rea de contacto com a pea. A pea obrigada a
deslocar-se at ser travada por um batente existente na outra extremidade da mquina ficando,
desta forma, posicionada correctamente.
34

Cilindro
pneumtico
Batente
Pea a
controlar
Figura 39 - Sistema de pr-posicionamento ao longo do comprimento
4.2 Sistema de insero/extraco de pinos

A realizao do teste de controlo da pea requer o correcto posicionamento desta. Para
esse efeito so utilizados trs pinos cuja colocao/remoo assegurada por um actuador
pneumtico montado num carro de suporte mvel.
Um aspecto crtico desta operao prende-se com a necessidade de assegurar a
correcta orientao do eixo do actuador com o eixo do furo e, ao mesmo tempo, permitir que
um eventual desalinhamento, no impea a operao de insero do pino. Para acomodar este
requisito optou-se pela colocao de um acoplamento flexvel colocado no pino.
O processo de insero dos pinos est dependente da fora que necessrio realizar
para se inserir o pino no furo respectivo. Esta fora est dependente do deslocamento do pino
relativamente ao furo e da fora de atrito da resultante. Para estimar a fora de insero
tomou-se como razovel a fora mxima que uma pessoa pode exercer a quando desta tarefa,
visto que no processo de controlo manual actual os pinos so inseridos manualmente sendo o
ajustamento entre pino e furo do tipo deslizante. A fora considerada como limite humana na
execuo desta tarefa foi de 200 N sendo o dimensionamento realizado com base neste valor.
O sistema de accionamento deste sistema baseado num cilindro pneumtico da
FESTO de referncia DZF-25-50-A-P-A. Trata-se de um cilindro assimtrico de mbolo
rectangular, capaz de exercer uma fora em recuo de 247 N a 6 bar. Estes cilindros so
bastante estreitos sendo esta a razo que levou sua seleco, em detrimento de cilindros
convencionais que ocupariam demasiado espao para a mesma capacidade de fora
(figura 40).
35
Figura 40 Cilindro de mbolo rectangular da FESTO referncia DZF-25-50-A-P-A
A base de assentamento dos cilindros formada por uma placa com umas superfcies
inclinadas para que as hastes dos cilindros fiquem no alinhamento dos furos de insero dos
pinos (figura 41). Esta placa pode ser substituda facilmente para permitir a adaptao do
sistema a outros perfis de reforo.
Figura 41 - Sistema de insero/extraco e preenso dos pinos
O sistema de insero de pinos requer um procedimento de montagem no carro porta

pinos para configurar o sistema para um dado tipo de perfis de reforo. S assim ser
possvel garantir o alinhamento da haste do cilindro com o furo nas subsequentes operaes
automticas. Inicialmente deve ser colocado o pino no respectivo furo. Em seguida, dever ser
colocado o sistema de preenso do pino na extremidade deste. O sistema de preenso por sua
36
vez, deve ser fixo haste do cilindro insersor de pinos. Com o carro e o cilindro insersor na
posio correcta deve-se fixar o cilindro insersor ao carro com parafusos de aperto os quais
devem ser apertados lentamente para que o cilindro se ajuste procurando o alinhamento com o
furo do perfil de reforo; isto possvel pois existe folga entre os furos passantes da base de
assentamento dos cilindros e os parafusos. Desta forma garantida a correcta orientao do
eixo de insero do pino. O processo dever ser repetido para os restantes pinos.
4.2.1
Sistema de preenso dos pinos
O processo de controlo de tolerncias impe que sejam inseridos trs pinos ao longo
do comprimento do perfil de reforo para posicionar correctamente a pea. Sendo assim a
mquina deve conseguir inserir e extrair os pinos de forma automtica sem grande esforo.
Tentou-se procurar no mercado dispositivos que permitissem preenso dos pinos. No entanto
todos os dispositivos encontrados no serviam devido, principalmente, s suas dimenses
demasiado elevadas. Assim foi desenvolvido um mecanismo para esta funo. Este deve ser
de pequenas dimenses e no deve interferir com a pea enquanto o processo de insero e
extraco de pinos estiver a decorrer.
O pino de posicionamento no deve ser totalmente cilndrico. Assim, num dos seus
topos deve existir um entalhe a toda a volta para que este possa ser agarrado pelo dispositivo
de preenso.
O sistema de preenso de pinos (figura 42) constitudo por:
Mecanismo de preenso da cabea do pino;
Cabea do pino;
Dispositivo de acoplamento;
Pino.
O mecanismo de preenso da cabea utiliza um mini-cilindro pneumtico (1.3), fixo
ao dispositivo de preenso, que acciona um dispositivo de engate da cabea do pino (1.5)
ficando este aprisionado ao mecanismo de preenso. A existncia de um acoplamento flexvel
(2.2) entre a cabea do pino (2.1) e o pino (2.3) serve para compensar pequenos desvios de
desalinhamento existentes entre a haste do cilindro e o furo de insero. Assim evita-se a
transmisso de esforos de flexo para haste do cilindro de mbolo rectangular. O pino tem na
sua extremidade uma forma cnica para facilitar a insero deste.
37
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
2.1
2.2
2.3
Figura 42 - Vista explodida do sistema de preenso de pinos

Tabela 2 - Lista de componentes do sistema de preenso de pinos
Nome
Nome do componente
1.1
Parafusos de fixao
1.2
Tampa superior
1.3
Mini-cilindro pneumtico
1.4
Tampa inferior
1.5
Pea de engate
2.1
Cabea do pino
2.2
Acoplamento flexvel
2.3
Pino posicionador
Designao
SMC CJPB-4-5
FESTO FK M4
O sistema de preenso de pinos fixo haste do actuador pneumtico atravs do furo

roscado que existe na tampa superior.
A figura 43 apresenta o aspecto final do sistema de preenso dos pinos.
38
Figura 43 - Sistema de preenso dos pinos
4.2.2
Sistema de movimentao do carro insersor de pinos
O carro insersor de pinos deve ser posicionado em 3 posies distintas, uma vez que
so necessrios colocar trs pinos. Desta forma criou-se um sistema que se desloca ao longo
da pea e que pra nas trs posies de insero de pinos. Este sistema no pode interferir
com nenhuma das partes mveis dos outros subsistemas. Os pontos de paragem so
conseguidos pela colocao de uns esbarros mecnicos de accionamento pneumtico (sero
abordados no ponto 4.2.3).
A soluo adoptada utiliza um carro que abraa toda a estrutura de apoio da pea
transladando ao longo desta (figura 44), sendo guiado por dois veios de seco circular. No
carro esto alojados dois rolamentos lineares da Bosch (referncia R065822540) para
diminuir o atrito entre as partes mveis. No sistema de accionamento do carro utilizado um
cilindro pneumtico sem haste porque consegue ser mais compacto do que os convencionais
para o mesmo curso de deslocamento (1340 mm). Para este efeito foi escolhido um cilindro
da FESTO de referncia DGO-20-1340-PPV-A-B.
As guias so presas pelos topos, por uma pea de aperto por presso (figura 44), que
por sua vez se fixa estrutura de apoio do perfil de reforo.
39
Cilindro sem haste

Rolamento linear
Guias
Figura 44 - Sistema movimentao do carro insersor de pinos
Para afinar o alinhamento do cilindro sem haste e tendo por objectivo evitar esforos
de flexo desta deve-se ter especial ateno sua montagem. Dever-se- proceder
movimentao do carro para as diferentes extremidades e a ser travada por presso pea de
fixao, previamente aparafusada estrutura da mesa de apoio do perfil de reforo, por
intermdio da porca de aperto. A folga existente na pea de fixao do cilindro permite
compensar desalinhamentos conseguindo-se assim, de uma forma simples, alinhar a haste do
cilindro.
Porca de aperto
Extremidade do cilindro
Pea de fixao do cilindro
Figura 45 - Esquema de fixao do cilindro sem haste
40
Tendo por objectivo analisar estruturalmente o sistema foi efectuada a simulao

computacional pelo mtodo dos elementos finitos ao carro para verificar se este suporta as
cargas geradas no processo de insero/extraco de pinos. Foi considerada uma carga de
200 N na superfcie de assentamento do cilindro que insere o pino. Pelos furos por onde se faz
os guiamentos restringido o deslocamento radial e axial do carro porque, quando este estiver
a inserir ou extrair o pino o carro estar imvel.
A figura 46 mostra as tenses instaladas no carro quando estiver sujeito s solicitaes
anteriormente descritas e durante o processo de extraco do pino. A tenso mxima instalada
de 20.9 MPa que uma tenso baixa tendo em conta que o material utilizado o ao
AISI 1035 com 285 MPa de tenso limite de elasticidade.
Figura 46 - Distribuio de tenses no carro
A figura 47 mostra a deformao do carro. A mxima deformao ocorre na parte

superior do carro com um deslocamento de 0.13 mm; o que foi considerado como aceitvel.
41
Figura 47 - Distribuio da deformao do carro
No sistema de movimentao foi tido em conta as deformaes que a fora de insero

de pinos tem sobre os guiamentos do carro. Para tal foi feito o estudo de deformaes dos
guiamentos. O carro foi colocado a meio dos guiamentos porque este o ponto mais crtico a
nvel de deformaes e foi aplicada a fora mxima a que este estar submetido.
A figura 48 mostra a deformao calculada nos guiamentos e no carro. A mxima
deformao de 0.6 mm. A deformao apresentada no significativa uma vez que, quando
esta ocorre, o carro encontra-se parado e durante a insero do pino esta deformao no
suficiente para impedir o processo.
42
Figura 48 - Distribuio da deformao nos guiamentos do carro
4.2.3
Sistema de batentes mecnicos para posicionamento do carro
Para se fazer o posicionamento do carro, foram consideradas inicialmente duas

alternativas; uma delas seria utilizar um sistema servo controlado, passando a outra pela
utilizao de um sistema de batentes mecnicos retrcteis colocados estrategicamente de
forma a provocar a paragem do carro. Atendendo ao custo elevado que a soluo de um
sistema servo controlado acarretaria, optou-se pela soluo de batentes retrcteis. Como os
batentes tm de ser retrcteis foram escolhidos cilindros de paragem de cargas. Este tipo de
cilindros utilizado para parar cargas inerciais num ponto bem determinado. A paragem
feita com a haste do cilindro que, devido ao pequeno curso do cilindro e ao forte guiamento
da haste, cumpre a capacidade de parar grandes cargas. A figura 49 pretende ilustrar o
princpio de funcionamento destes cilindros.
Figura 49 - Princpio de funcionamento dos cilindros de paragem de cargas
43
O tipo de cilindro seleccionado foi da FESTO com a referncia STA-50-30-P-A. Este

foi seleccionado recorrendo a um grfico (figura 50), cujos parmetros de entrada so a massa
mvel em funo da velocidade admitida. A massa do carro e dos respectivos cilindros de
insero de aproximadamente 8 kg, sendo a velocidade mxima do carro limitada a
34 m/min.
Figura 50 - Grfico de velocidade mxima permitida em funo da massa deslocada
Os cilindros so fixos a um perfil da Bosch 45 x 90 colocados ao longo do

comprimento da mquina. A fixao a este perfil permite localizar os cilindros em qualquer
ponto, bastando apenas desapertar os parafusos de fixao e transladar os cilindros ao longo
dos rasgos. Este facto confere a este sistema a facilidade de se poder configurar a novos perfis
de reforo a testar (figura 51).
Figura 51 - Fixao do cilindro de paragem de cargas
44
A figura 52 apresenta um sistema de insero travado por um dos batentes mecnicos

de posicionamento do carro.
Figura 52 - Mecanismo de paragem do carro insersor de pinos
4.3 Sistema de fixao do perfil de reforo

O sistema de fixao um mecanismo que permite prender a pea na posio correcta
de verificao de tolerncia. Durante o processo de verificao de tolerncias o sistema deve
manter a pea imobilizada para simular o processo de amarrao que a pea ir sofrer, quando
for soldada estrutura da porta do automvel, provocando uma deformao idntica
provocada pelas garras de fixao entre a pea e porta do automvel.
A existncia de outros mecanismos que iro partilhar o mesmo espao de trabalho do
sistema de fixao, implica que este tenha a capacidade de desimpedir o espao de trabalho.
Devido falta de informao existente no que diz respeito fora necessria para se
fixar a pea, assumiu-se que o valor da fora de fixao dever ser idntica fora que os
grampos mecnicos exercem. Aps se ter analisado este tipo de mecanismos no mercado e
verificado as suas caractersticas conclui-se que em mdia a fora de fixao cerca de
500 N. Assim, o sistema de fixao dimensionado para poder exercer uma fora equivalente
dos grampos mecnicos.
45
Depois de analisados vrios sistemas de fixao existentes no mercado optou-se por

uma soluo com dois eixos (rotao e translao) que recorre a cilindros pneumticos. Este
tipo de cilindros, para alm de poderem ter uma translao da haste, tem a funcionalidade de
tambm rodarem 90. Estes dois movimentos so dependentes um em relao ao outro. Na sua
posio extrema o brao encontra-se paralelo face longitudinal da mquina. Aquando do
movimento de aperto o brao roda 90 seguido de um movimento de retraco da haste. Se na
extremidade da haste montarmos um brao de fixao ento possvel fazer o aperto com um
afastamento relativo suficiente entre o eixo do cilindro e a extremidade do dedo de fixao,
para que no haja interferncia com a mesa de suporte da pea (figura 53).
Dedo de fixao
Brao
Figura 53 - Cilindro pneumtico SMC referncia MKA50TF-50R
Este sistema tem as seguintes caractersticas principais:

Fora terica de aperto 825 N a 5 bar;
Dimetro de mbolo 50 mm;
Curso de rotao 19 mm (para rodar 90);
Curso de aperto 50 mm.
O comprimento do brao de fixao deve ser compatvel com o momento mximo que
o cilindro pode absorver. O fabricante fornece grficos cujos parmetros de entrada so a
presso de operao em funo do comprimento do brao do cilindro (figura 54). Sabendo
que so necessrios 125 mm de comprimento de brao, por razes de funcionalidade, pode-se
46
deduzir que a presso mxima de operao de aproximadamente 4.5 bar, correspondente a

uma fora mxima de fixao de 742 N. Uma vez que se pretende uma fora de aperto de
500 N os cilindros devem operar a 3 bar.
Figura 54 - Grfico para seleco da presso mxima de operao
O sistema de fixao da pea utiliza quatro cilindros de aperto. Estes cilindros so

montados numa estrutura que possui um deslocamento vertical, permitindo assim desimpedir
o espao de trabalho, no interferindo com os restantes subsistemas. Esta estrutura move-se
no guiamento mestre vertical possuindo, para o efeito, rolamentos lineares iguais aos
utilizados no sistema da mesa transportadora da matriz (figura 55) e cujo curso determinado
por batentes mecnicos. A estrutura tem a capacidade de poder reconfigurar-se. Para esse
efeito utiliza-se um perfil Bosch 45x45 da srie pesada, que se fixa estrutura de suporte em
diferentes pontos (de 100 em 100 mm) por meio de parafusos M8x16 e porca de fixao
ficando a juno feita por presso, o que confere maior rigidez (figura 56). Este perfil fixo
estrutura de suporte com acessrios da Bosch (referncia 3 842 146 972). Os perfis de suporte
dos cilindros de aperto (perfil Bosch 90x45) so fixos ao perfil 45x45 atravs de cantoneiras
aparafusadas. Estas podem-se localizar em qualquer ponto ao longo do perfil, permitindo
alterar os pontos de fixao da pea.
47
Estrutura de
suporte
Batente
mecnico
Perfil Bosch
45x45
Cantoneira de
fixao Bosch
Perfil Bosch
45x90
Figura 55 - Estrutura de suporte para os cilindros de fixao
Estrutura de suporte
Espaador
Porca de fixao
Figura 56 - Modo de fixao de perfis estrutura de suporte
Os cilindros de fixao da pea so montados na estrutura concebida, ficando a sua

localizao dependente da posio de montagem dos braos da estrutura. A figura 57 mostra o
conjunto cilindros de aperto na estrutura de suporte e o sistema elevatrio.
48
Estrutura de
suporte
Guiamento Mestre
Cilindro de aperto
Batente mecnico
Cilindro de elevao
do sistema de fixao
Base estrutural
inferior
Figura 57 - Estrutura de suporte dos cilindros de fixao
Tratando-se de uma estrutura com solicitao de foras consideradas importantes, esta

foi optimizada, atravs de um processo iterativo de convergncia que assenta na anlise de
tenses e deformaes. Para se proceder ao clculo de resistncia da estrutura foi necessrio
estimar as fora e as restries ao movimento a que a estrutura estaria sujeita na pior das
situaes. As cargas aplicadas na estrutura foram consideradas como sendo as foras mximas
(500 N por cilindro) exercidas pelos cilindros de fixao e esto aplicadas na base de
assentamento dos cilindros. Para as restries do movimento foi restringido o movimento
radial nos dois guiamentos e a segunda restrio impede o deslocamento da estrutura quando
esta atinge o ponto mximo de deslocamento e bate nos batentes mecnicos, ficando nesta
situao, impedida de se deslocar na direco axial aos guiamentos. Nas figura 58 e 59 so
apresentadas as distribuies de tenses e deformaes que o modelo da estrutura apresenta.
Os materiais utilizados para o clculo das tenses so, no caso dos perfis da Bosch, alumnio
AlMgSi0.5F25 com tenso limite de elasticidade de 195 MPa sendo a restante estrutura em
ao AISI 1035 com tenso limite elstica 285 MPa.
A tenso mxima calculada pelo critrio de Von Mises de 37.9 MPa, que uma
tenso bastante baixa quando comparada com a tenso limite de elasticidade do material em
causa.
49
Figura 58 - Distribuio de tenses na estrutura de suporte dos cilindros de fixao
Para as mesmas solicitaes pode-se verificar que a deformao mxima apresentada

pela estrutura de aproximadamente 0.4 mm ocorrendo a meio da estrutura (figura 59).
Figura 59 - Distribuio de deformaes na estrutura de suporte dos cilindros de fixao
50
4.4 Sistema de deslocamento da matriz de verificao de tolerncias

O sistema de deslocamento da matriz mvel foi projectado no sentido de se poder
adaptar a diferentes matrizes de verificao de tolerncias. Tendo uma velocidade de
aproximao e de recuo bastante elevada (300 mm/s), o sistema de accionamento escolhido
utiliza um cilindro pneumtico. Este cilindro foi seleccionado tendo em conta as cargas a que
vai estar sujeito (o peso da mesa transportadora e o peso da matriz) e a necessidade de possuir
um baixo atrito.
O sistema de deslocamento deve garantir um movimento da matriz paralelo base de
apoio da pea. Assim, a mesa transportadora utiliza um guiamento por rolamentos lineares
sendo utilizadas duas guias cilndricas que se encontram localizadas nas extremidades da
mesa. Foi inicialmente considerada a utilizao de casquilhos em polmero de baixo atrito
IGUS mas a grande distncia existente entre os casquilhos podia no garantir um movimento
uniforme. Optou-se ento por uma soluo recorrendo a rolamentos lineares de esferas que
apresentam melhores capacidades de carga dinmica. Os rolamentos lineares escolhidos
foram da Bosch Rexroth cuja referncia R0658 230 40 (figura 60).
Figura 60 - Rolamento linear de esferas
A mesa transportadora da matriz de controlo deve possuir uma rigidez elevada de

modo a minimizar a sua deformao. Este elemento deve ser obtido por construo soldada,
tendo sido seleccionado o ao AISI 1035 para a sua construo. Os topos da estrutura so
constitudos por dois blocos em ao da mesma liga soldados restante estrutura. Estes blocos
tm como funo o alojamento dos rolamentos lineares de esferas (figura 61).
51
Bloco de ao
Nervuras de reforo
Figura 61 - Mesa transportadora da matriz de controlo
Um aspecto crtico da montagem da matriz de controlo mesa transportadora a sua

fixao. Para isso foi previsto um sistema de fixao que para alm de fixar a matriz mesa
permite compensar eventuais erros de paralelismo devido ao desalinhamento entre os
guiamentos da mesa. Este sistema consiste em fixar as duas estruturas por parafusos em trs
pontos. Cada ponto de ajuste constitudo por um sistema que tende a aproximar a matriz da
mesa e um outro que funciona como batente ajustvel. Entre os parafusos e a mesa
transportadora so colocadas anilhas elsticas cnicas do tipo Belleville que vo funcionar
como anilhas espassadoras flexveis que trabalham compresso. Este sistema permite que a
matriz de controlo possa ser ajustada relativamente mesa transportadora por afinao dos
batentes. O ajustamento ento imposto por trs parafusos de passo fino (representados a
amarelo na figura 62); estes parafusos so mantidos sempre em contacto com a superfcie da
matriz devido s molas pr-tensionadas. Assim, os trs parafusos garantem a definio de um
plano sendo afinao feita com a matriz encostada aos blocos de referncia.
52
Parafuso de fixao
Anilhas elsticas
Matriz
Zoom
Mesa transportadora
Parafuso de ajuste
Figura 62 - Sistema de afinao do posicionamento da matriz na mesa transportadora
4.5 Sistema de alimentao/extraco dos perfis de reforo

O sistema de alimentao e extraco de peas foi projectado tendo em conta que as
peas a testar sero fornecidas, sempre na mesma posio e orientao, num local junto da
mquina bem definido.
Este sistema de alimentao/extraco deve poder reconfigurar-se para se poder
acomodar a diferentes tipos de peas. Deve ter um atravancamento reduzido e poder funcionar
sem qualquer interferncia com os restantes mecanismos (carro e matriz mvel) para uma
gama suficientemente alargada de novos perfis de reforo a testar.
Este sistema deve ainda apresentar uma cadncia de alimentao compatvel com o
desempenho da restante mquina. Dever tambm manter a orientao angular da pea
durante o seu movimento de transporte.
O alimentador projectado baseia-se num manipulador angular que agarra a pea e a
transporta sempre com a mesma orientao. A figura 63 pretende ilustrar este funcionamento.
O rectngulo azul pretende representar a pea que se desloca do ponto 1 (ponto de recolha)
para o ponto 4 (ponto de teste) por intermdio de dois braos.
53
Figura 63 - Princpio de funcionamento do manipulador
O manipulador, para poder ter o comportamento descrito, necessita de ter uma

actuao angular no ponto de origem fazendo a rotao do seu brao. Este movimento por
sua vez transmitido a uma segunda junta, que se encontra na extremidade do brao, por
intermdio de uma correia que sincroniza o ngulo rodado em cada junta. A correia tem uma
razo de transmisso de 1 : 1, assegurando que o ngulo rodado entre as duas juntas seja igual.
Na figura 64 mostrado o sistema de alimentao/remoo de peas em vista isomtrica.
Figura 64 - Sistema de alimentao/remoo de peas
54
A figura 65 mostra o sistema de alimentao/remoo de peas a controlar em vista

explodida. O manipulador possui um actuador angular (3) que transmite o seu movimento ao
eixo de rotao primrio (6) por intermdio de um acoplamento (2). O acoplamento tem a
funo de compensar desalinhamentos axiais e angulares existentes entre o eixo do actuador e
o eixo de rotao primrio. A polia do eixo primrio (6) fixa base de assentamento (4) por
parafusos, impossibilitando que esta rode. Assim, o eixo primrio de rotao, ao ser rodado,
arrasta toda a estrutura suportada pelos braos (5). A polia associada ao eixo secundrio (9)
tem outro tipo de restries sendo esta fixa ao eixo de rotao. Estes braos (5) so fixos
rigidamente com o eixo primrio recorrendo a parafusos, ficando o eixo secundrio (9) apenas
apoiado sobre rolamentos alojados no brao, permitindo a rotao relativa entre as duas peas.
A polia existente do lado do veio de rotao secundrio, sendo fixa a este, transmitelhe, por intermdio da correia, uma rotao igual rotao imposta pelo actuador ao eixo de
rotao primrio. Desta forma a pea a mover, solidria com as garras pneumticas, no sofre
qualquer tipo de rotao sobre si ficando unicamente sujeita a um movimento de translao.
As garras pneumticas so componentes standard da FESTO que tm por funo
agarrar o perfil de reforo durante o processo de transporte. Para tal so utilizadas duas garras
accionadas em simultneo.
A estrutura do manipulador forma um paralelogramo, permitindo que os diferentes
tipos de pea passem por dentro deste sem que batam nos braos de rotao (5). O
espaamento entre braos permite acomodar variaes de comprimento da pea compatveis
com as dimenses mximas especificadas para as peas a testar.
Figura 65 - Vista explodida do sistema de alimentao/remoo de peas
55

Tabela 3 - Lista de componentes do sistema de alimentao/extraco dos perfis de reforo
Nmero
Nome do componente
Designao
Conjunto correia e polias
Acoplamento flexvel
Hucos 703-44-42-42
Actuador angular
SMC CDRB1LW80
Base de assentamento
Brao de rotao
Eixo de rotao primrio
Garra pneumtica
Perfil de reforo
Eixo de rotao secundrio
FESTO HGPP-16-G22
No dimensionamento da estrutura e dos actuadores angulares do sistema de

alimentao/extraco de peas foi necessrio estipular o peso mximo da pea a verificar.
Sabendo que para um perfil normal a sua massa de aproximadamente 1 kg foi definido que o
peso da pea nunca iria exceder em 10 vezes este valor (valor bastante confortvel).
Para o clculo do binrio que o actuador angular deve ser capaz de disponibilizar,
considerou-se a configurao do manipulador apresentada na figura 66. Esta configurao
horizontal corresponde pior das situaes em termos de binrio requerido ao actuador. Este
ter de suportar o peso prprio da estrutura e o peso da pea a testar. O que para esta
configurao resulta num binrio mximo de 38.3 Nm. O actuador escolhido consegue
exercer um binrio de 45 Nm a 6 bar.
56
Figura 66 - Configurao do manipulador
Para os componentes mais crticos deste manipulador foi realizado um estudo da sua
resistncia e da sua deformao estrutural.
Aplicando as solicitaes atrs descritas verificou-se pelo critrio de Von Mises, que a
tenso mxima de 26 MPa, como se pode observar na figura 67. Esta tenso situa-se nos
pontos de fixao do brao e tem um valor muito inferior ao da tenso limite de elasticidade
do material que de 280 MPa (AISI 1035).
Figura 67 - Tenses instaladas no brao
57
O estado de deformaes no crtico pois a deformao mxima apresentada

0.11mm, sendo este valor considerado desprezvel para o objectivo em causa (figura 68).
Figura 68 - Estado de deformaes do brao
Os eixos de rotao foram sujeitos a um estudo de resistncia mecnica. Estes so

formados por um tubo de ao standard 30x30x2,6 quadrangular, ao qual so soldados uns
bloco nas suas extremidades. Estes so maquinados para formarem uma ponta de veio. Para a
simulao da resistncia estrutural foi aplicado ponta de veio um momento torsor de cerca
de 40 Nm numa extremidade sendo a outra imobilizada. Para esta configurao a tenso
mxima obtida de 115 MPa sendo a evoluo da distribuio de tenses mostrada na
figura 69.
58
Figura 69 - Distribuio de tenses no eixo de rotao primrio
A deformao mxima a que o eixo de rotao fica sujeito de 0,2 mm. A figura 70 apresenta
a distribuio da deformao da pea.
Figura 70 - Distribuio da deformao no eixo de rotao primrio
59
Concluso
Nesta seco foram apresentadas as solues mecnicas para a realizao de um
equipamento de verificao de tolerncias de forma e explicado o modo de funcionamento
dos diversos subsistemas constituintes do equipamento.
A soluo proposta foi dimensionada tendo em conta as cargas mximas a que o
equipamento estar sujeito e pensado para se poder adaptar a diferentes tipos de peas
tornando-a bastante flexvel.
Foi feito o estudo mecnico de alguns elementos mais solicitados atravs de um
programa de elementos finitos para averiguar se estes resistem as solicitaes aplicadas.
Todos os componentes crticos testados tm resistncia suficiente. Alguns dos elementos
esto sobredimensionados podendo ser alvo, futuramente, de um processo de optimizao.
Os elementos de actuao do equipamento foram seleccionados e referenciados. A sua
seleco foi pensada de modo a possuir um nico tipo de tecnologia de accionamento que
recaiu na pneumtica.
60
5 . Projecto de accionamento e comando
5.1 Introduo
Este captulo descreve o funcionamento lgico que os diversos componentes devero
ter para o correcto funcionamento da mquina desenvolvida.
5.2 Sistemas pneumticos

5.2.1
Sensorizao
Uma sensorizao de toda a mquina desenvolvida necessria para permitir o

funcionamento de todas as partes mveis e seus constituintes.
A tabela 4 pretende descrever os diferentes sensores utilizados e qual a funo a
desempenhar por cada um.
Tabela 4 - Descrio da sensorizao utilizada
Designao
Funo
S1
Deteco de cilindro recuado da matriz mvel
S2
Deteco de cilindro avanado da matriz mvel para mudana de velocidade
S3
Deteco de cilindro rotativo n 1 em posio rodado 90
S4
Deteco de cilindro aperto n 1 em posio rodado 0 (em aperto)
S5
Deteco de cilindro aperto n 2 em posio rodado 90
S6
S7
S8
S9
S10
61
Projecto de accionamento e comando
S11
Deteco posio avanado para a mesa elevatria com os cilindros de aperto
S12
Deteco posio recuado para a mesa elevatria com os cilindros de aperto
S13
Deteco posio de avanado para o cilindro insersor de pino n1
S14
Deteco posio de recuado para o cilindro insersor de pino n1
S15
S16
S17
S18
S19
Deteco da posio zero do carro insersor de pinos
S20
Deteco da posio fim de curso do carro insersor de pinos
S21
Deteco da posio de rodado para a direita do actuador angular de alimentao
S22
Deteco da posio de rodado para a esquerda do actuador angular de alimentao
S23
Deteco da posio de rodado para a direita do actuador angular de extraco da pea
S24
Deteco da posio de rodado para a esquerda do actuador angular de extraco da pea
S25
Deteco da posio da garra de alimentao
S26
Deteco da posio da garra de extraco da pea
S27
Deteco da 1 paragem do carro
S28
S29
S30
Deteco da posio inicial do carro
Para evitar a intruso de objectos ou pessoas no espao de trabalho da mquina

durante o processo produtivo so utilizados sensores de segurana do tipo barreira ptica. As
barreiras sero colocadas posteriormente instalao da mquina na fbrica e a sua
localizao dever formar um anel fechado em torno da mquina.
A localizao dos sensores no contexto da mquina pode ser vista na figura 71. Os
quadrados cor de laranja so utilizados para indicar a localizao do sensor. As barreiras
pticas no esto representadas no desenho.
62
Figura 71 - Disposio espacial dos sensores utilizados
63
Os sensores utilizados so essencialmente do tipo fins de curso de cilindros. A

tecnologia escolhida para estes sensores de contacto magntico de dois fios. Estes sensores
possuem um contacto elctrico de accionamento magntico, pelo que os cilindros
pneumticos devem possuir mbolo magntico. Os sensores podem ser ligados ao autmato
programvel directamente como mostra a figura 72 sendo alimentados a 24V DC. As ligaes
elctricas dos sensores esto representadas no anexo B.
Figura 72 - Esquema de ligao com o PLC
Os diversos subsistemas da mquina iro interagir com o autmato programvel

atravs dos diversos sensores instalados ao longo desta e atravs das electrovlvulas de
comando dos actuadores pneumticos. A figura 73 tem por objectivo mostrar a ligao entre
os subsistemas da mquina e o autmato programvel.
Figura 73 - Interaco entre autmato e subsistemas da mquina
64
5.2.2
Esquemas pneumticos
Os circuitos pneumticos desenvolvidos tiveram em conta os requisitos de segurana

necessrios numa mquina deste gnero.
A segurana implementada baseou-se nas referncias da directiva mquina que diz o
seguinte:
Conter rgos de comando claramente identificveis, bem visveis e rapidamente
acessveis,
Provocar a paragem do processo perigoso num perodo de tempo to reduzido quanto
possvel, sem provocar riscos suplementares,
Eventualmente desencadear, ou permitir desencadear, determinados movimentos de
proteco.
Quando se deixa de accionar o comando de paragem de emergncia depois de ter disparado
uma ordem de paragem, esta ordem deve ser mantida por um bloqueamento do dispositivo de
paragem de emergncia at ao respectivo desbloqueamento; no deve ser possvel obter o
bloqueamento do dispositivo sem que este provoque uma ordem de paragem; o
desbloqueamento do dispositivo apenas deve poder ser obtido atravs de uma manobra
apropriada e no deve repor a mquina em marcha, mas somente autorizar um novo
arranque.
Tendo em conta as citaes da directiva mquina foi implementado um sistema de
segurana de bloqueio dos mecanismos de movimentao mais perigosos, utilizando-se
vlvulas de corte de alimentao, sempre que necessrio.
O equipamento desenvolvido tem vrias funes a cumprir para realizar o processo de

controlo de tolerncia. Assim, foram realizados vrios circuitos pneumticos correspondentes
a essas funes:
Circuito de alimentao de ar comprimido;
Circuito para movimentar a matriz (controlo de tolerncia);
Circuito de fixao da pea;
Circuitos de deslocamento do carro;
Circuito de insero/extraco de pinos;
65
Circuito de batentes mecnicos;

Circuito de alimentao e extraco de peas.
Em seguida sero abordados algumas particularidades dos circuitos pneumticos
projectados assim como a funo desempenhada por alguns componentes.
5.2.1.1
Circuito de alimentao de ar comprimido
Para a fonte de alimentao de ar considera-se a existncia de uma rede de distribuio

de ar comprimido nas instalaes da fbrica.
Na entrada da mquina utilizado uma vlvula de corte de alimentao manual. Em
seguida montado um filtro e uma vlvula reguladora de presso. Todos os circuitos
desenvolvidos tero a fonte de presso sada destes dispositivos.
Na figura 74 pode ver-se que na linha P1 intercalada uma vlvula direccional. Esta
vlvula tem a funo de segurana, pois permite fazer a despressurizao dos cilindros. Esta
segurana aplicada aos cilindros que no esto sujeitos a aco da gravidade. A vlvula
monoestvel permite tambm ao sistema entrar em modo de emergncia (fazendo a
despressurizao) em caso de falta de alimentao elctrica.
utilizado um sensor de presso para poder detectar a falha de presso na rede de
distribuio de ar e desta forma dar uma informao ao controlador para entrar no estado de
emergncia, caso tal falha ocorra.
A segunda linha P2 alimenta os actuadores que esto sujeitos a cargas gravticas
considerveis. Nestes actuadores instalado um sistema de segurana diferente que impede o
deslocamento gravtico em caso de emergncia.
66

P2
0
P1
Sistema de segurana
Figura 74 - Sistema de alimentao de ar comprimido
5.2.1.2
Circuito de movimentao da matriz
O circuito de movimentao da matriz (figura 75) foi desenvolvido para impor duas
velocidades de avano. O processo necessita de uma velocidade elevada de aproximao
pea, para minimizar o tempo de ciclo de trabalho, comutando para uma velocidade baixa a
fim de minimizar o choque com os blocos de referncia ou com a pea a testar.
Este circuito possui uma vlvula pneumtica direccional monoestvel de duas posies
e cinco orifcios comandada por solenide, responsvel por fazer o avano ou o recuo do
cilindro. O circuito possui uma vlvula V2 tambm direccional, responsvel pela mudana de
velocidade do cilindro. No seu estado normal, de no actuada, a vlvula deixa o ar da cmara
secundria sair ou entrar livremente; quando esta actuada o ar forado a passar num
restritor VR1 com coeficiente de restrio maior que VR2.
Na subida do cilindro a velocidade comandada pelo restritor VR3.
As vlvulas VS1 so vlvulas de segurana que evitam a queda livre da matriz. A
vlvula monoestvel e sempre que ocorrer falha na alimentao elctrica, a vlvula entra em
modo de segurana, fechando as cmaras do cilindro.
67
VS1
cilindro baixo atrito

S1
VR3
V2
VS1
S2
VR1
V1
VR2
P2
Figura 75 - Circuito pneumtico para a movimentao da matriz
5.2.1.3
Circuito de fixao da pea
O circuito de fixao da pea possui quatro cilindros que devem actuar em simultneo
aquando da fixao da pea. Para isso foi utilizado uma nica vlvula direccional que
comanda os quatro cilindros. Foram tambm contemplados restritores unidireccionais nas
duas linhas do cilindro para se proceder ao ajuste da velocidade em meter-out.
Para limitar a fora de aperto dos cilindros foi includa uma vlvula reguladora de
presso na entrada da vlvula direccional (figura 76).
68
S9
S7
S5
S3
VR4
VR5
S10
S8
S6
S4
V3
P1
Figura 76 - Circuito pneumtico para fixar o perfil de reforo
5.2.1.4
Circuito de insero/extraco de pinos
No circuito pneumtico de insero/extraco de pinos so utilizados dois tipos de

cilindros. Os cilindros utilizados para fazer a insero do pino no seu furo e os utilizados para
aprisionar ou libertar o pino no seu furo. Como existem trs pinos a inserir/extrair vo existir
seis cilindros, comandados tambm por seis vlvulas (na figura 77 representado este
circuito).
A velocidade do cilindro insersor de pinos (representados na figura 77 na horizontal)
comandada por um restritor em meter-out. Para os mini-cilindros responsveis pelo
aprisionamento do pino so utilizados restritores, no com o objectivo de controlar a
velocidade de avano do cilindro, mas para reduzir a fora de impacto.
69
V9
V10
V11
P1
S14
P1
S13
V6
S16
S15
V7
P1
S18
S17
V8
P1
Figura 77 - Circuito pneumtico para insero/extraco de pinos
5.2.1.5
Circuitos de movimentao do carro de insero/extraco de pinos
O deslocamento do carro realizado por um cilindro sem haste comandado por uma
vlvula direccional monoestvel.
O circuito pneumtico de movimentao do carro foi desenhado para apresentar duas
velocidades. Uma velocidade rpida de avano que permite diminuir o tempo de ciclo da
mquina, e uma velocidade lenta que permite ao carro embater nos batentes mecnicos de
posicionamento de uma forma suave. A mudana de velocidade feita pela vlvula
direccional V23 na figura 78 que fora o ar a passar por um segundo restritor.
Este circuito est equipado com um sistema de segurana constitudo por vlvulas de
assento axial monoestveis. Estas permitem que, em caso de existncia de um sinal de
emergncia, elas se desloquem para a posio que bloqueia o fluxo de ar numa das direces.
So utilizadas duas vlvulas colocadas sada do cilindro para permitir a paragem do cilindro
caso este se desloque para a esquerda ou direita.
Em caso de falta de energia elctrica, e sendo as vlvulas monoestveis, estas
bloqueiam o cilindro. Quando a energia voltar as vlvulas continuaro na posio de repouso
e ai permanecem at que o PLC (autmato) d ordens que possibilitam a movimentao do
cilindro.
70
Cilindro sem has te
VS5
VS5
V12
P2
V23
Figura 78 - Circuito de movimentao do carro
5.2.1.6
Circuito de alimentao e extraco de peas
O circuito de alimentao deste sistema constitudo por um actuador angular e por

uma garra pneumtica. A figura 79 representa o circuito de alimentao e o circuito de
extraco de peas; na figura o cilindro de simples efeito representa a garra pneumtica.
Os actuadores do circuito so comandados por vlvulas direccionais 5/2 monoestveis.
A imobilizao do sistema feita por vlvulas de assento axial com a funo idntica
existente no circuito de movimentao da matriz.
71

S25
S26
HGPP-16-A
V18
HGOO-16-A
V19
P1
P1
CDRB1LW80-90D-R80-XF
S21
VS2
CDRB1LW80-90D-R80-XF
S22
VS2
S23
VS3
V16
S24
VS2
V17
P2
P2
Figura 79 - Circuito do sistema de alimentao e extraco de peas
5.3 Sistema de Comando

A mquina desenvolvida comandada por um autmato programvel que assegura o
funcionamento dos diversos mecanismos. utilizado um Grafcet funcional para descrever o
comportamento requerido para a mquina.
O dispositivo fsico de comando de toda a mquina um PLC (figura 80). O escolhido
recaiu no Siemens Simatic S7-200 CPU 224. Este PLC foi escolhido devido s suas
caractersticas tcnicas e devido ao facto de o autor deste relatrio estar familiarizado com o
software de programao. As suas principais caractersticas so:
72
CPU com 14 entradas e 10 sadas;
Expanso at 114 entradas e 110 sadas;
Alimentao 24 V DC;
Consumo por entrada de 2,5 mA;

Sadas por transstores (corrente Max 0.75 A, tenso 24V DC);
Entradas por optoacopladores;
Software: STEP 7-Micro/WIN (STL, Ladder, FBD).
Figura 80 - PLC e mdulo de expanso S7-200 CPU 224
O painel de comando (figura 81) foi pensado para habilitar a mquina a entrar no seu
estado de actividade laboral e tambm para a poder fazer entrar em estado de emergncia
quando necessrio.
A mquina s comea a sua actividade produtiva quando o operador da mquina der
ordem atravs do painel de comando para fazer o Reset mquina e em seguida pressionar
o boto de Start. O boto de Reset faz com que volte posio de incio de trabalho.
A mquina tem na consola um selector de duas posies on/off para permitir controlar a
alimentao de energia elctrica da mquina.
O arranque da mquina deve ser feito por uma aco voluntria do operador sobre a
mquina. Assim, na mquina desenvolvida, necessrio pressionar o boto de Reset para
que esta se desloque para a posio inicial de trabalho. S depois de esta estar na posio
inicial que a actuao do boto Start desencadeia o reincio do ciclo produtivo de trabalho.
A botoneira de emergncia deve ser colocada num local acessvel. Quando pressionada
faz com que a mquina pre todos os seus movimentos e entre em estado de emergncia.
73
Figura 81 - Painel de comando
A mquina e o controlador do sistema devem poder respeitar a cadncia de produo

da unidade fabril. Assim, foi calculado o tempo de ciclo de trabalho de modo a respeitar uma
produo diria de 1000 unidades (cerca de 29 segundos por pea).
A estimativa dos tempos teve por base a distribuio de tempos para as vrias tarefas
que a mquina deve realizar para que as velocidades atingidas pelos actuadores no
ultrapassem a velocidade mxima de operao.
A tabela 5 apresenta o tempo estimado para cada operao e as velocidades associadas
a cada mecanismo. apresentado tambm o tempo total de cada ciclo de trabalho (sendo este
funo do tempo de operao e do numero de operaes a realizar). O tempo estimado
inferior ao tempo de ciclo havendo uma folga de 1.1 segundo para se poder ajustar algumas
operaes na mquina. Desta forma a mquina consegue acompanhar a produo
especificada.
Tabela 5 - Tempo de ciclo
Tempo por
operao [s]
Velocidade
Alimentao
2.5
180
72 graus/s
Pr posicionar
0.5
5 mm
10 mm/s
6x2.7
330 mm
122 mm/s
150 mm
150 mm/s
2x2
300 mm
150 mm/s
150 mm
150 mm/s
Remover pea
2.5
180
72 graus/s
Tempo total
27.7
Preenso/libertao pino
(6 operaes)
Fixar
Controlar tolerncias
subida/descida (2
operaes)
Remover fixao da pea
74
Distncia
5.3.1
Grafcet funcional
No desenvolvimento do sistema de controlo foi utilizado um Grafcet funcional, para

descrever as sequncias de actuao dos diversos mecanismos.
O sistema entra em funcionamento depois de premir a botoneira Start se o sistema
estiver na posio inicial (posio definida por um outro Grafcet). Aps a ordem de Start
o sistema inicia uma sequncia de movimentos descritos na figura 82. As macroetapas deste
Grafcet de definio podem ser consultadas no anexo do presente relatrio.
Figura 82 - Grafcet funcional de controlo do processo produtivo
75
5.3.2
Grafcet de Reset
necessrio definir uma posio inicial dos diversos actuadores para que, aps uma
situao de emergncia ou em caso de falta de alimentao elctrica, seja possvel, por
actuao de uma botoneira, voltar posio inicial e poder retomar o ciclo de trabalho.
Para que a mquina retome a posio inicial necessrio premir o boto de Reset e
que o estado X710 (referenciada na figura 85) esteja activo (estado de emergncia activo).
Este vai activar a sequncia de movimento descrito pelo Grafcet da figura 83.
Figura 83 - Grafcet para o sistema retomar a posio inicial
76
5.3.3
Gafcet de erro e de emergncia
No processo de insero de pinos podem ocorrer encravamentos que impeam a sua

colocao. Assim, estipulou-se que, sempre que se der uma ordem de insero de pinos e esta
demorar mais do que um dado tempo, o sistema entra em estado de emergncia. A figura 84
apresenta o Grafcet que implementa esta funcionalidade.
Figura 84 - Grafcet de erro na insero de pinos
O estado de emergncia activado se a botoneira de emergncia for pressionada ou

ento se tiver ocorrido erro ao inserir algum dos pinos (figura 85).
Figura 85 - Grafcet de Emergncia
77
Concluses
Os circuitos pneumticos foram projectados para cumprirem as necessidades
funcionais da mquina.
O sistema de controlo da mquina foi pensado tendo em conta que deve ser facilmente
programvel e poder integrar-se com os outros sistemas de controlo da unidade fabril. Assim,
a escolha recaiu num autmato programvel.
A segurana foi tida em conta neste projecto como um factor de grande importncia.
Assim, foram contemplados sistemas de corte de alimentao de ar comprimido e sistemas de
bloqueio dos cilindros e implementados sensores do tipo barreira ptica de segurana.
78
6 . Concluses e sugestes de trabalhos futuros
6.1 Concluses
Este trabalho envolveu o desenvolvimento de um sistema automtico para controlar
tolerncia de planeza de um componente para a indstria automvel. Este componente um
perfil de reforo para a porta de um automvel. Este objectivo foi cumprido, tendo sido
realizadas as seguintes tarefas:
Foi proposta uma metodologia para a verificao de tolerncias de planeza;
Foi desenvolvido o projecto para uma mquina automtica de controlo de
tolerncias;
Foram desenvolvidos os desenhos de conjunto e do subsistema constituintes da
mquina;
Foram projectados e seleccionados os componentes para os sistemas de
accionamento;
Foi definido um sistema de controlo baseado em autmato e apresentados
Grafcets e circuitos elctricos.
A mquina desenvolvida apresenta as seguintes caractersticas:
O sistema desenvolvido possuiu um atravancamento de:
Tabela 6 - Atravancamento da mquina
Altura
2040 mm
Comprimento
1750 mm
Largura
12301 mm
Todos os mecanismos de actuao da mquina so pneumticos;
Com os braos do sistema de alimentao e remoo abertos
79
Concluses e sugestes de trabalhos futuros
Permite verificar tolerncias associadas matriz instalada na mquina. Se for

pretendido verificar tolerncias de peas esquerdas e direitas durante o mesmo
turno de trabalho, devem ser utilizados dois equipamentos idnticos mas com
matrizes diferentes;
Possui uma configurao flexvel, pois permite controlar tolerncias em

diferentes peas do mesmo gnero bastando apenas mudar a matriz de controlo
e a base de assentamento da pea;
A mquina incorpora um sistema de alimentao e extraco de peas;
O tempo estimado de ciclo de trabalho de aproximadamente 28s e

compatvel com a produo de 1000 unidades dirias (cerca de 29 s por peas
atendendo a 8 horas de trabalho/dia);
O controlo da mquina realizado por autmato, tirando partido da

possibilidade de implementao de alteraes ao funcionamento da mquina.
6.2 Sugestes para trabalhos futuros

Futuramente, para implementao do sistema desenvolvido, devero ser realizados os
desenhos de fabrico dos componentes da mquina.
Podero ser desenvolvidas novas funcionalidades para o controlo de produo para o
tornar mais robusto.
Redesenhar o carro para permitir incorporar um instrumento de medio capaz de
verificar tolerncias mais apertadas como, por exemplo, um sistema de medio por laser
2D/3D que far um levantamento completo da forma geomtrica do perfil de reforo.
Desenvolver um sistema que coloque as peas na zona de aco da mquina passando,
por exemplo, pela utilizao de um sistema de tapete rolante.
Implementar um sistema de marcao/identificao de peas aprovadas/rejeitadas.
Sugere-se uma marcao com tinta na pea com duas cores diferentes, ou ento a utilizao
de um cdigo de barras.
80
7 . Referncias Bibliogrficas
7.1 Livros
Jos Simes Morais, Desenho Tcnico Bsico 3. 24 Edio, Porto Editora, Dezembro
2007.
Apontamentos da disciplina de Sistemas Hidrulicos e Pneumticos, Faculdade de
Engenharia da Universidade do Porto, Mestrado Integrado em Engenharia Mecnica, 2006.
Jos Simes Morais e Jos Antnio Almacinha, Apontamentos de Desenho de
Construo Mecnica, 2005.
7.2 Catlogos
Catlogo IGUS, 2009
Catlogo FESTO, 2009
Catlogo SMC, 2009
Catlogo Bosch Rexroth, 2009
Catlogo Siemens, 2009
7.3 Pginas da internet em 2009

http://www.micro-epsilon.com
http://omron.pt/
http://www.smcetech.com
http://pt.rs-online.com/web/home.html
http://www.destaco-ema.com.br/produtos/produtos.htm
http://www.industrialmetrology.com/
81
Anexos
83
Anexos
Anexo A Grafcet
Figura 86 - Grafcet de definio do processo produtivo
84
Figura 87 - Macroetapa de definio para alimentar

pea
Figura 88 - Macroetapa de definio para retirar

pea
85
Anexos
86
Figura 89 - Macroetapa inserir pinos
Figura 90 - Macroetapa retirar pinos
Figura 91- Macroetapa para fixar pea
Figura 92 - Macroetapa para remover fixao da

pea
Figura 93 - Macroetapa para verificar tolerncia
Figura 94 - Grafcet de emergncia
87
Anexos
Figura 95 - Grafcet de definio para reiniciar o sistema
88
Anexo B - Esquemas elctricos
89
Anexos
90
91
Anexos
92
93
Anexos
94
95
Anexo C Oramento da parte elctrica e pneumtica

Os preos apresentados na tabela 7 foram retirados de um revendedor dos produtos
descritos. Embora este no tenha todos os componentes que foram seleccionados para a
mquina, foram consultados preos de produtos semelhantes. O verdadeiro custo dos
componentes adquiridos directamente ao representante do produto seguramente mais baixos,
assim, o preo apresentado est ligeiramente sobreavaliado.
Tabela 7 - Oramento da parte elctrica e pneumtica
QUANTIDADE
7
12
7
17
1
1
1
DESIGNAO
VLVULA DIRECCIONAL 5/2 G1/4
VLVULA DIRECCIONAL 5/2 M5
VLVULA DIRECCIONAL 2/2
ESTRANGULADOR
FILTRO E REGULADOR
REDUTOR DE PRESSO
VLVULA DE CORTE
Preo/Unitrio
83
57
3
30
60
66
51
Total
581
684
21
510
60
66
51
1
2
1
1
3
3
4
1
3
CILINDRO APERTO
ACTUADOR ANGULAR
CILINDRO SEM ATRITO
CILINDRO SEM HASTE
CILINDRO ANTI ROTAO
MINI CILINDRO
GARRAS PNEUMTICAS
CILINDROS ELEVAO
CILINDROS COMPACTOS
250
340
146
320
116
19
300
76
35
250
680
146
320
348
57
1200
76
105
22
1
1
SENSORES
AUTMATO
MDULO DE EXPANSO
20
305
324
440
305
324
TOTAL
6.224.00
97

Desenvolvimento de Um Sistema de Controlo de Tolerâncias de Forma para Componentes Da Indústria Automóvel

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Desenvolvimento de um sistema de controlo de tolerncias de

forma para componentes da indstria automvel

Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto

Mestrado Integrado em Engenharia Mecnica

minha famlia e em especial aos meus pais

Desenvolvimento de um sistema de controlo de tolerncias de forma para componentes da indstria automvel

Desenvolvimento de um sistema de controlo de tolerncias de forma para componentes da indstria automvel

Desenvolvimento de um sistema de controlo de tolerncias de forma para componentes da indstria automvel

Development of a system to control form tolerance in components for the

Desenvolvimento de um sistema de controlo de tolerncias de forma para componentes da indstria automvel

Desenvolvimento de um sistema de controlo de tolerncias de forma para componentes da indstria automvel

Aos meus familiares e amigos, que ao longo do curso sempre me apoiaram e me

Ao meu colega Joo Santos pelo companheirismo e amizade.

Desenvolvimento de um sistema de controlo de tolerncias de forma para componentes da indstria automvel

Desenvolvimento de um sistema de controlo de tolerncias de forma para componentes da indstria automvel

Estrutura do relatrio ................................................................................................... 2

2 . Estado da arte ..............................................................................................................3

Tolerncias de forma .................................................................................................... 3

Processos de verificao de tolerncias de forma ........................................................ 12

Sistemas de medio de distncia ............................................................................... 15

Sistemas de medio sem contacto ........................................................................................... 16

Sistemas de medio com contacto........................................................................................... 18

Processo de verificao de tolerncias sem medio ................................................... 19

3 Arquitectura do sistema de princpio adoptado e requisitos .......................................... 23

Requisitos do sistema ................................................................................................. 23

Arquitectura do sistema adoptado .............................................................................. 25

4 . Projecto do equipamento de controlo de tolerncia de forma...................................... 31

Sistema de pr-posicionamento do perfil de reforo.................................................... 33

Sistema de insero/extraco de pinos...................................................................... 35

Sistema de preenso dos pinos ..................................................................................................... 37

Desenvolvimento de um sistema de controlo de tolerncias de forma para componentes da indstria automvel

Sistema de movimentao do carro insersor de pinos..................................................................39

Sistema de batentes mecnicos para posicionamento do carro ...................................................43

Sistema de fixao do perfil de reforo ........................................................................45

Sistema de deslocamento da matriz de verificao de tolerncias ................................51

Sistema de alimentao/extraco dos perfis de reforo..............................................53

5 . Projecto de accionamento e comando......................................................................... 61

Esquemas pneumticos .................................................................................................................65

Circuito de alimentao de ar comprimido ..........................................................................66

Circuito de movimentao da matriz ...................................................................................67

Circuito de fixao da pea...................................................................................................68

Circuito de insero/extraco de pinos ..............................................................................69

Circuitos de movimentao do carro de insero/extraco de pinos ................................70

Circuito de alimentao e extraco de peas .....................................................................71

Grafcet funcional ...........................................................................................................................75

Grafcet de Reset .........................................................................................................................76

Gafcet de erro e de emergncia ....................................................................................................77

6 . Concluses e sugestes de trabalhos futuros............................................................... 79

Sugestes para trabalhos futuros ................................................................................80

Pginas da internet em 2009........................................................................................81

Desenvolvimento de um sistema de controlo de tolerncias de forma para componentes da indstria automvel

Desenvolvimento de um sistema de controlo de tolerncias de forma para componentes da indstria automvel

Desenvolvimento de um sistema de controlo de tolerncias de forma para componentes da indstria automvel

Figura 24 - Sensores laser ........................................................................................................ 17

Desenvolvimento de um sistema de controlo de tolerncias de forma para componentes da indstria automvel

Figura 51 - Fixao do cilindro de paragem de cargas............................................................. 44

Desenvolvimento de um sistema de controlo de tolerncias de forma para componentes da indstria automvel

Figura 78 - Circuito de movimentao do carro ...................................................................... 71

Desenvolvimento de um sistema de controlo de tolerncias de forma para componentes da indstria automvel

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1 . Introduo geral e objectivos

Introduo geral e objectivos