Ejercicio de Mps

MDULO:
PLANEACIN Y CONTROL DE LA PRODUCCIN

Sesin 1: Plan Agregado de Produccin e Introd. a la programacin
lineal
TEMA 1:
PROGRAMACIN MAESTRA DE
LA PRODUCCIN
(Master Production Scheduling: MPS)
Sesin 2: TEMAS:
TEMA 1: PROGRAMACIN MAESTRA DE LA
PRODUCCIN (MPS: Master Production Plan)
TEMA 2: PLANIFICACIN DE REQUERIMIENTOS DE
MATERIALES (MRP: Materials Requirement Plan)
TEMA 3: SISTEMAS JUSTO A TIEMPO (JIT: Just In Time)
1/
2/
Dr. Omar Romero Hernndez

Email: oromero@itam.mx
Tema : Gestin de Riesgos.
1.

Proceso MPS
2. Desarrollo del MPS
Fundamentalmente, consiste en desagregar el

Plan Agregado de Produccin (PAP)
1. Calcular los inventarios proyectados a

la mano.
Plan de
produccin
autorizado
Estn
No
disponibles los
recursos?
Plan Maestro de
Produccin
(tentativo) (MPS)
Inventario
proyectado a
la mano al
final de la
semana
Si
Planeacin de
Requerimientos
de Materiales
(MRP)
Plan Maestro de
Produccin
(autorizado) (MPS)
3/
Inventario a la
mano al final de
la ltima semana
Requerimientos
proyectados de
la semana
2. Determinar las fechas y la magnitud

de las cantidades de MPS.

Cantidad en el
MPS
pendiente al
inicio de esta
semana

4/
Ejercicio
Order Policy: 150 units
Lead Time: 1 week
Item: Ladder-back chair
1. Un fabricante que produce sillas desea

generar un MPS para esta operacin.
Marketing ha pronosticado una demanda
de 30 sillas para la primera semana de abril,
pero los pedidos de clientes que realmente
se han registrado son por 38 sillas. No hay
ninguna cantidad pendiente en el MPS en la
semana 1
Quantity on
Hand:
April
55
Forecast
Customer
orders
(booked)
Projected
on-hand
inventory
May
30
30
30
30
35
35
35
35
38
27
24
MPS quantity
Inventario= 55+0-38=17 sillas
MPS start
5/
Available-topromise (ATP)
inventory
6/

El pronstico es menor que los

pedidos registrados en la semana 1; el
saldo del inventario a la mano=55+038=17
Solucin
El
tiempo
necesario para
el ensamble de
150 sillas es de
una semana. Por
consiguiente, el
depto
de
ensamble
deber
comenzar
el
ensamble de las
sillas
en
la
semana 1 para
poder tenerlas
listas
en
la
semana 2
3. Vallas de Tiempo en MPS
May
Forecast
30
30
30
30
35
35
35
35
Customer
orders
(booked)
38
27
24
Projected
on-hand
inventory
17
137
107
77
42
122
87
150
150
150
150
17
91
MPS quantity
MPS start
Available-topromise (ATP)
inventory
Order Policy: 150 units

Lead Time: 1 week
April
55
Saldo
del
inventario
a
la
mano=17+150-30=137. La cantidad
necesaria para evitar una escasez de
30-17=13 sillas en la semana 2
Item: Ladder-back chair
Quantity on
Hand:

El total de los pedidos de clientes

registrados,
hasta
la
prxima
recepcin del MPS, es de 38
unidades. El invent. ATP=55+0-38=17
150
7/ la
El total de los pedidos de los clientes registrados, hasta
prxima recepcin del MPS es de 27+24+8=59.El invent
ATP=150-59=91
Semana
MPS
cantidad
10
150
150
Valla del
tiempo
de
demanda
Valla del tiempo de

planificaci
planificacin
8/
1. SISTEMA MRP
Demanda Dependiente Aglomerada

2000
Order
1000 on
day 3
Order
1000 on
day 8
1500
Rims
Bicycles
Tcnica para el control y planeacin de

inventarios de manufactura.
Permite la coordinacin tanto de rdenes de
compra (pedidos hacia fuera de la firma)
como de trabajos o jobs (pedidos dentro de la
firma).
1000
Qu materias primas requiero para producir?

Proveedores internos
Proveedores externos
500
|
1
9/
(a)

Reorder point
| | | | | | |
5
Day
|
10
0
(b)
|
1
| |
5
Day
|
10
10/

1.1 Ventajas del Sistema MRP

TEMA 2:
9 Permite un pronstico ms acertado de los

requerimientos de componentes (disminuye
el inventario de seguridad)
PLANEACIN DE
REQUERIMIETOS DE
MATERIALES
(MRP: Materials Requirement Plan)
9 Provee
informacin
para
planificar
capacidades y requerimientos financieros.
9 Actualizacin automtica
11/
12/


Explosin de materiales
(Bill of Materials, BOM)
Plan de Requerimientos de Materiales

Plan
Maestro de
Produccin
(MPS)
Transacciones
de
inventario
Registros de
inventarios
MRP
explosion
Plan de
Requerimientos
de Materiales
(MRP)
A
LadderLadder-back
chair
Otras
fuentes de
demanda
Bills of
Materials
(BOM)
Ingeneria
y procesos
de diseo
F (2)
Back
legs
B (1)
Ladder-back
subassembly
C (1)
Seat
subassembly
D (2)
Front
legs
G (4)
Back
slats
H (1)
Seat
frame
I (1)
Seat
cushion
E (4)
Leg
supports
J (4)
Seat-frame
boards
13/
14/
2. Explosin de materiales
(BILL OF MATERIALS)
2. Bill of Materials
Registro donde figuran todos los componentes de

un artculo, las relaciones padre-componente y las
cantidades de uso derivadas del diseo.
1. Cantidad de uso: nmero de unidades de un
componente que se necesita para fabricar una
cantidad de su padre inmediato.
2. Elemento final: producto terminado que se
vende al cliente.
1.
Elemento intermedio: tiene por lo menos a un

padre y por lo menos un componente.
2.
Subconjunto: elemento intermedio que es

ensamblado a partir de ms de un
componente.
3.
Elemento comprado: no tiene componentes

porque proviene de un proveedor, pero si
tiene uno o varios padres.
15/
16/


3. PLANIFICACIN DE MRP
4. REGISTRO DE INVENTARIO
Explica con detalle cuantos elementos se producirn

dentro de peridos de tiempo especficos.
Se divide en (I) plan de produccin agg. y (ii) plan
de produccin especfico.
Es el insumo final del MRP junto con las

transacciones de inventario (expedicin de nuevos
pedidos, recepcin de entregas programadas, retiros
de invt., etc.).
April
1
Ladder-back chair
May
3
150
120
200
Aggregate
production plan
for chair family
150
Kitchen chair
Desk chair
200
120
200
670
200
670
17/

Requerimientos
brutos
Son la demanda total provenientes de todos los planes

de produccin padres.
Recepciones
programadas
Pedidos que ya han sido presentados, peo que todava

no han sido completados.
Inventario
proyectado a la
mano
Cantidad de inventario disponible para cada semana

una vez que los requerimientos brutos han sido
satisfechos.
Recepciones
planeadas
Su objetivo es impedir que el inventario proyectado a

la mano disminuya por debajo de cero (no haya
faltantes).
Emisiones
planeadas de
pedidos
Indica cuando deber emitirse un pedido por una

cantidad y producto especfico.

5. REGLAS REFERENTES AL TAMAO

DEL LOTE
1. FOQ (Cantidad de Pedido Fija):
FOQ (Cantidad de pedido fija)

POQ (Cantidad de pedido peridica)
LxL (Lote por Lote)
19/
Para este tipo de producto es necesario

pedir la misma cantidad que el proveedor
indica o nada.
Se mantiene la misma cantidad o un
mltiplo cada vez que se emite un pedido.
Recomendada cuando las restricciones de
capacidad limitan la produccin y los costos
de preparacin son altos.
20/

5. Reglas Referentes al Tamao del Lote
Por medio de estas reglas se determinan las

fechas y magnitudes de las cantidades de
elementos incluidos en un periodo dado.
18/

Los requerimientos brutos son la

demnada total para las dos sillas. El
inventario proyectado a la mano en la
semana 1 is 37 + 230 - 150 = 117 units.
Ejemplo
Item: C
Description: Seat subassembly
Lot Size: 230 units

Lead Time: 2 weeks
Sin una nueva orden en la

semana 4, habr faltantes por
3 unidades :117 + 0 + 0 - 120
= - 3 units
Item: C
Lot Size: 230 units

Lead Time: 2 weeks
Week
Week
Gross
requirements
150
120
150
120
Scheduled
receipts
230
Projected
on-hand
inventory
Requerimientos
brutos
150
120
150
120
Recepciones
programadas
230
117
117
117
-3
-3
- 153
- 273
- 273
Inventario
proyectado
a la mano
37
Planned
receipts
Recepciones
planeadas
Planned order
releases
21/
)(
Projected on-hand
inventory balance
Emisiones
at end of week t
planeadas

37
)(
Inventory on
hand at end
of week t - 1
)( )
Scheduled
or planned
receipts in
week t
Gross
requirements
in week t
22/

117 + 0 + 230 - 120 = 227 units

Item: C
Lot Size: 230 units

Lead Time: 2 weeks
2. POQ (Cantidad de Pedido Peridica):
Week
1
Requerimientos
brutos
150
120
150
120
Recepciones
programadas
230
117
117
117
227
227
187
187
Inventario
proyectado
a la mano
37
Recepciones
planeadas
Emisiones
planeadas
230
230
77
La cantidad de pedido es equivalente a la

cantidad requerida durante el tiempo entre
rdenes y deber ser los suficientemente
grande para evitar escasez del producto.
230
230
23/
24/
(120 + 0 + 150) - 117 = 153 units
Ejemplo POQ
Item: C
(120 + 0) - 0 = 120 units
POQ
(120 + 0 + 150) - 117
(120 + 0 + 150)
Item: C
Lot Size: P = 3
Lead Time: 2 weeks
Lot Size: P = 3
Lead Time: 2 weeks
Week
Week
1
1
Gross
requirements
150
Scheduled
receipts
230
Projected
on-hand
inventory
37
4
120
150
120
Gross
requirements
150
Scheduled
receipts
230
Projected
on-hand
inventory
117
37
4
120
117
25/
Planned order
releases
150
150
117
117
Planned
receipts
Planned
receipts
Planned order
releases
120
120
26/

Ejemplo
Item: C
Lot Size: L4L

Lead Time: 2 weeks
3. LxL (Lote por Lote):
Week
1
150
120
153
153

El pedido debe satisfacer los requerimiento

de una sola semana.
Es parecido al POQ, donde ser P=1.
Busca minimizar los niveles de inventario.
Gross
requirements
150
Scheduled
receipts
230
Projected
on-hand
inventory
37
117
4
120
117
150
120
117
Planned
receipts
27/
Planned order
releases
28/


6. MRP Clculo de requerimientos para

sub-ensambles o elementos intermedios
120 - 117 = 3
Item: C
A
LadderLadder-back
chair
Lot Size: L4L

Lead Time: 2 weeks
Week
1
Gross
requirements
150
Scheduled
receipts
230
Projected
on-hand
inventory
37
117
120
150
C (1)
Seat
subassembly
D (2)
Front
legs
E (4)
Leg
supports
G (4)
Back
slats
H (1)
Seat
frame
I (1)
Seat
cushion
C (1)
Seat
subassembl
y
8
F (2)
Back
legs
120
J (4)
Seat-frame
boards
117
117
Planned
receipts
Planned order
releases
B (1)
Ladder-back
subassembly
150
150
H (1)
Seat
frame
120
29/
120
30/
J (4)
Seat-frame
Email:
oromero@itam.mx
boards

I (1)
Seat
cushion
Item: Seat subassembly

Lot size: 230 units
7. EXPLOSIN MRP
Gross
requirements
Item: Seat subassembly

Lot size: 230 units
Gross
requirements
Scheduled
receipts
Projected
on-hand
inventory
37
150
120
150
120
117
117
Planned
receipts
Planned order
releases
150
120
150
120
117
227
227
230
77
187
Lead
time: 1 week
187
Usage quantity: 1
Item: Seat cushion
Lot size: L4L
Week
Gross
requirements
230
230
Scheduled
receipts
300
Projected
on-hand
inventory
230
230
230
Item: Seat frames

Lot size: 300 units
230
40
40
110
110
110
31/
Planned
order
releases
180
180
Week
2
Gross
requirements
230
230
Scheduled
receipts
180
Projected
on-hand
inventory
180
Lead
time: 1 week
300
300

230
Usage quantity: 1
Planned
receipts
230
230
Planned
order
releases
230
Planned
receipts
Week
Lead
time: 2 weeks
Week
Lead
time: 2 weeks
Planned
receipts
Planned
order
releases
230

230
230
230
32/
Item: Seat frames

Lot size: 300 units
8. REQUERIMIENTOS DE CAPACIDAD
Item: Seat cushion

Lot size: L4L
Week
Week
Lead
time: 1 week
Gross
requirements
230
230
Planned
receipts
Gross
requirements
230
230
Planned
receipts
300
Planned
order
releases
Lead
time: 1 week
230
Planned
order
releases
300
230
230
Fecha:
Plant 01 Dept. 03: Lathe Station
Capacity: 320 hours per week
230
Semana: 32
Week
Se requieren 4 unidades
32
33
34
35
36
37
Hr planeadas
90
156
349
210
360
280
Hr reales
210
104
41
Hr totales
300
260
390
210
360
280
Item: Seat-frame boards

Lot size: 1500 units
Week
Lead
time: 1 week
Gross
requirements
1200
Scheduled
receipts
200
200
200
500
500
500
500
500
Projected
200
on-hand
inventory
Planned
receipts
Planned
order
releases
1500
33/
1500
Figure 15.11

9. REPORTES
Workstation: Rough Mill

Tolerance: 25 hours
Material requirements plan (MRP)

orders
Adjusting due dates
Priority reports
Dispatch lists
Supplier
Week: 32
Se permiten desviaciones
acumulativas de entre
-25 horas y +25 horas.
Week Ending
Capacity reports
Capacity requirements planning
Finite capacity scheduling
Input-output control
schedules
9. REPORTE DE INPUT-OUTPUT
MRP
explosion
Action notices
Releasing new
Los requerimientos
de capacidad
proyectados
exceden las horas34/
semanales de
capacidad.
28
29
30
31
32
160
145
- 15
155
160
- 10
170
168
- 12
160
177
+5
165
170
165
-5
170
165
- 10
160
150
- 20
160
148
- 32
Inputs
Routings
and time
standards
Planned
Actual
Cumulative deviation
Outputs
Manufacturing resources plan
Performance
reports
Cost and
price data

35/
Planned
Actual
Cumulative deviation
Figure 15.13
La desviacin acumulativa
excede
el
lmite
de
tolerancia inferior, lo cual
indica que las horas reales
160
de produccin han cado
demasiado por debajo de las
horas
de
produccin
36/
planeadas y es necesario
hacer algo al respecto.
10. BILL OF RESOURCES

Level 1
Discharge
TEMA:
Level 2
Intermediate care
Level 6
Postoperative care
(Angiogram)
Fundamentos de los sistemas de
Level 3
Postoperative care
(Step down)
Nurse
(6 hr)
MD
(1 hr)
Therapy
(1 hr)
Bed
(24 hr)
Lab
(3 tests)
Kitchen
(1 meal)
Pharmacy
(10
medicines)
Produccin Just-In-Time, JIT
Level 4
Postoperative care
(Intensive)
Level 5
Surgery
Level 6
Postoperative care
(Angiogram)
Level 7
Postoperative care 37/
(Testing)
38/


Introduccin
Introduccin
En el ao de 1999, Toyota Motor Corp. anunci

en EEUU que empezara la produccin de su
modelo Toyota Solara coupe solo 5 das
despus de levantado el pedido por el cliente.
Este anuncio sorprendi al sector automotriz,
industria que tpicamente requiere de 30 a 60
das para producir una orden del cliente.
Implantar un sistema de produccin que

reaccione rpidamente y de manera eficiente a
los pedidos del cliente requiere, entre otras
caractersticas:
The Wall Street Journal, An automaker tries the Dell way, Agosto 1999.
-Procesos alineados
-Un mnimo (cero?) de manejo de materiales
-Corridas de produccin pequeas (una unidad?)
-Costos mnimos de set-up
-Niveles mnimos de inventario
39/
40/


Introduccin
Caracteristicas de los sistemas

Just-In-Time
Lo anterior, representa en buena parte los

fundamentos de los sistemas de produccin
Justo A Tiempo, Just In Time (JIT).
Las principales caractersticas de estos
sistemas se presentan a continuacin.
41/
Sistema de arrastre para el manejo de materiales

Alta calidad y consistencia
Tamaos del lote pequeos
Cargas de trabajo uniformes
Relaciones cercanas con los proveedores
Fuerza de trabajo flexible
Estrategia de flujo en lnea
Produccin automatizada
Mantenimiento preventivo
42/


Ventajas de los sistemas JIT

Analoga del ro
Manejo rpido y adecuado de informacin

Supply Push vs. Demand Pull
Supply Push: Input availability triggers production

Supplier
inputs
Process
outputs
Customer
Demand Pull: Output need triggers production

Supplier
inputs
Process
outputs
Customer
43/
Information Flow:
44/
Material
Dr. OmarFlow:
Romero Hernndez

Tamao del lote e inventario de ciclo
100
100
Average cycle
inventory
75
On-hand inventory
On-hand inventory
Average cycle
inventory
Lot size = 100
50
25
10
Figure 16.1
15
Time (hours)
20
25
30
Lot size = 100
50
25
45/

75
10
Figure 16.1
15
Time (hours)
20
100
Average cycle
inventory
75
On-hand inventory
On-hand inventory
Average cycle
inventory
Lot size = 100
50
Lot size = 50
25
Figure 16.1
46/
100
30

25
10
15
Time (hours)
20
25
30

47/
75
Lot size = 100
50
Lot size = 50
25
0
Figure 16.1
10
15
Time (hours)
20
25
30

48/
Minimizacin de desperdicios:
(Parte 1)
(Parte 2)
Un diseo de planta dividido conforme a clulas de
manufactura reduce el movimiento innecesario ed materiales y
en consecuencia aumenta la productividad (Ley de Little:
I=RT)
Un diseo de planta dividido conforme a reas de

especializacin tiene la desventaja de que puede causar
demasidado movimiento innecesario de materiales.
Saw
Saw
Saw
Grinder
Grinder
Grinder
Saw
Lathe
Lathe
Press
Lathe
Press
Heat Treat
Heat Treat
Grinder
Lathe
Lathe
Lathe
Press
Press
Press
Saw
Lathe
49/
50/


Minimizacin de desperdicios:
Cargas de trabajo uniformes
Sistema JIT
Suppose we operate a production plant that produces a single

product. The schedule of production for this product could be
accomplished using either of the two plant loading schedules below.
Not uniform
Jan. Units
Feb. Units
Mar. Units
Total
1,200
3,500
4,300
9,000
or
Uniform
Jan. Units
Feb. Units
Mar. Units
Total
3,000
3,000
3,000
9,000
QU ES?
QU HACE?
Filosofa de gestin
Sistema de arrastre
a lo largo de la planta
Ataca los desperdicios

(tiempo, inventario, sobrantes)
Expone problemas y
cuellos de botella
Logra una produccin esbelta
QU REQUIERE?
QU ASUME?
Participacin del personal

Fundamentos de ing. industrial
Mejora continua
Control total de la calidad
Lotes pequeos
Ambiente estable
51/
52/
How does the uniform loading help saveDr.labor

costs?
Omar Romero
Hernndez

Sistema de tarjetas -Kanban

Este sistema se basa en la utilizacin de
seales (tarjetas, cajas, espacios pintados en el
suelo, bolas de colores) para indicar la
necesidad de empezar a producir un nuevo lote
de alguna pieza, sub-ensamble o producto.
Receiving post
Kanban card for

product 1
Kanban card for
product 2
Storage
area
Empty containers
Assembly line 1
El objetivo terico es limitarse a ordenar solo

aquellas cantidades que han sido requeridas
por un cliente y evitar exceso de inventarios.
O2
O1
Fabrication
cell
O3
O2
53/
Assembly line 2
Full containers
54/
Figure 16.3


Receiving post
Kanban card for

product 1
Kanban card for
product 2

Receiving post
Storage
area
Kanban card for

product 1
Kanban card for
product 2
Empty containers
Storage
area
Empty containers
Assembly line 1
O1
Assembly line 1
O2
O2
Fabrication
cell
Fabrication
cell
O3
O2
Assembly line 2
Full containers
55/
Figure
O1
O3
O2
16.3
Assembly line 2
Full containers
56/
Figure
16.3

Receiving post
Kanban card for

product 1
Kanban card for
product 2

Receiving post
Storage
area
Kanban card for

product 1
Kanban card for
product 2
Empty containers
Storag
e area
Empty containers
Assembly line 1
Assembly line 1
O2
O1
O2
Fabrication
cell
O3
Assembly line 2
Fabrication
cell
Full containers
O2
Assembly line 2
Full containers
58/
16.3
Figure

Kanban card for
product 1
Kanban card for
product 2
O3
O2
57/
Figure
Receiving post
O1

Receiving post
Storage
area
Kanban card for

product 1
Kanban card for
product 2
Empty containers
Storage
area
Empty containers
Assembly line 1
O1
Assembly line 1
O2
O2
Fabrication
cell
Fabrication
cell
O3
O2
Assembly line 2
Full containers
59/
Figure
16.3
O1
O3
O2
16.3
Assembly line 2
Full containers
60/
Figure
16.3
Nmero de contenedores
Westerville Auto Parts
d = 2000 units/day p = 0.02 day = 0.10
w = 0.08 day c = 22 units
k=
d( w + p )( 1 + )
c
61/
62/
Example

d = 2000 units/day p = 0.02 day = 0.10

d = 2000 units/day p = 0.02 day = 0.10

k=
2000( 0.08 + 0.02 )( 1 + 0.10 )
k=
22
2000( 0.08 + 0.02 )( 1 + 0.10 )

22
63/
Example
16.1
64/
16.1

Example
16.1
d = 2000 units/day p = 0.02 day = 0.10

d = 2000 units/day p = 0.02 day = 0.10

k = 10 containers
k = 10 containers
k=
d( w + p )( 1 + )
c
65/
Example
66/
16.1

Example
d = 2000 units/day p = 0.02 day = 0.10

d = 2000 units/day p = 0.02 day = 0.10

k = 10 containers
k=
k = 10 containers
2000(0.06 + 0.02)(1.10)
k=
22
2000(0.06 + 0.02)(1.10)
22
67/
Example
16.1
68/
16.1

Example
16.1
JIT en servicios
Consistently high quality

Uniform facility loads
Standardized work methods
Close supplier ties
Flexible work force
Automation
Preventive maintenance
Pull method of materials flow
Line flow strategy
d = 2000 units/day p = 0.02 day = 0.10

k = 10 containers
k = 8 containers
69/
Example
16.1

Mejora de Procesos en una Planta

En esencia, el objetivo de cualquier plan de mejora involucra 4
puntos:
1. Mejora del proceso logstico (diseo eficiente de planta y
manejo rpido y adecuado de informacin)
2. Aumentar la Flexibilidad del Proceso (disminuir tiempo y
costo de set-up, entrenamiento multi-tareas de los
empleados)
3. Disminuir la variabilidad del proceso (en tasas de flujo,
tiempo de procesamiento y calidad)
4. Minimizar los costos de proceso por medio de la eliminacin
de actividades que no agregan valor (transporte, inspeccin,
etc)
71/
Beneficios operativos
Reduce los requerimientos de espacio

Reduce la inversin en inventarios
Reduce los tiempos de
entrega/manufactura
Aumenta la productividad
Aumenta la utilizacin del equipo
Reduce el papeleo
Valida prioridades para programar la
produccin
Participacin de la fuerza de trabajo
Incremento en la calidad

70/

72/

Ejercicio de Mps

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MDULO:

PLANEACIN Y CONTROL DE LA PRODUCCIN

Dr. Omar Romero Hernndez

Dr. Omar Romero Hernndez

Dr. Omar Romero Hernndez

Tema : Gestin de Riesgos.

Dr. Omar Romero Hernndez

2. Desarrollo del MPS

Fundamentalmente, consiste en desagregar el

1. Calcular los inventarios proyectados a

Dr. Omar Romero Hernndez

2. Determinar las fechas y la magnitud

Dr. Omar Romero Hernndez

Dr. Omar Romero Hernndez

Dr. Omar Romero Hernndez

Item: Ladder-back chair

1. Un fabricante que produce sillas desea

Inventario= 55+0-38=17 sillas

Dr. Omar Romero Hernndez

El pronstico es menor que los

Dr. Omar Romero Hernndez

3. Vallas de Tiempo en MPS

Dr. Omar Romero Hernndez

Order Policy: 150 units

Tema : Gestin de Riesgos.

Item: Ladder-back chair

Dr. Omar Romero Hernndez

El total de los pedidos de clientes

Tema : Gestin de Riesgos.

Valla del tiempo de

Dr. Omar Romero Hernndez

Tema : Gestin de Riesgos.

Dr. Omar Romero Hernndez

Demanda Dependiente Aglomerada

Tcnica para el control y planeacin de

Qu materias primas requiero para producir?

Dr. Omar Romero Hernndez

Dr. Omar Romero Hernndez

Tema : Gestin de Riesgos.

Dr. Omar Romero Hernndez

1.1 Ventajas del Sistema MRP

9 Permite un pronstico ms acertado de los

Dr. Omar Romero Hernndez

Dr. Omar Romero Hernndez

Dr. Omar Romero Hernndez

Dr. Omar Romero Hernndez

Plan de Requerimientos de Materiales

Dr. Omar Romero Hernndez

Tema : Gestin de Riesgos.

Dr. Omar Romero Hernndez

Registro donde figuran todos los componentes de

Elemento intermedio: tiene por lo menos a un

Subconjunto: elemento intermedio que es

Elemento comprado: no tiene componentes

Dr. Omar Romero Hernndez

Dr. Omar Romero Hernndez

Dr. Omar Romero Hernndez

Dr. Omar Romero Hernndez

Explica con detalle cuantos elementos se producirn

Es el insumo final del MRP junto con las

Dr. Omar Romero Hernndez

Dr. Omar Romero Hernndez

Son la demanda total provenientes de todos los planes

Pedidos que ya han sido presentados, peo que todava