La Celulosa

La Celulosa es una fibra vegetal que conforma las paredes celulares de los rboles y
otras plantas, y que representa el 50% de su constitucin fsica. La estructura qumica de la
celulosa est formada por uniones de molculas de glucosa adheridas entre s por la lignina,
sustancia sta que refuerza las clulas, confirindoles consistencia y rigidez.
La celulosa es tambin el nombre genrico para definir un amplio rango de productos
compuestos por fibras naturales. Durante siglos, esta fibra se ha constituido en la materia
prima para la fabricacin de diversos objetos de uso cotidiano, entre los cuales sobresale,
por su importancia, la elaboracin del papel.
Los rboles constituyen la principal fuente de fibras naturales para ms del 90% de la
produccin de celulosa a nivel mundial; el restante 10% es aportado por otras plantas, tales
como pastos, bambes, bagazos, algodones, linos, camos y otros.
Chile exporta 2 millones de toneladas anuales de celulosa.

Pliegos de celulosa cruda sin blanquear

Tipos de Celulosa
Dependiendo del proceso de produccin, las celulosas se clasifican en Celulosa
Qumica, que se obtiene a partir de un proceso de coccin qumica de la madera con
diferentes productos a altas temperaturas y presiones, cuyo objetivo es disolver la lignina
contenida en la madera para liberar las fibras o celulosas; y Celulosa Mecnica, proceso a
travs del cual la madera es molida y triturada mecnicamente, siendo sometida a altas
temperaturas y presiones.

Celulosa cruda o Kraft

Celulosa blanqueada

Proceso de Produccin de Celulosa Kraft

La celulosa es elaborada mediante el proceso denominado "kraft", a travs del

cual los chips de maderas son cocidos en una solucin alcalina basada en sulfitos y soda
custica para extraerles la lignina; estos componentes qumicos son posteriormente
recuperados para su uso, en un proceso cclico cerrado.
Los rollizos de maderas son descortezados, chipeados y enviados a una pila de acopio de
astillas para su homogeneizacin.
Desde la pila de acopio, los chips o astillas, son extrados, clasificados y conducidos al
proceso de coccin -en el digestor continuo- con licor blanco, una solucin alcalina de soda
custica y sulfito de sodio. Resultante del proceso de coccin es la pasta de celulosa, que se

clasifica, se lava y se blanquea. Una vez blanqueada, se procede a su secado y embalado

final.
El licor blanco usado en la coccin, junto con la lignina disuelta, se convierte en un licor
negro, el cual se concentra para luego ser quemado en calderas recuperadoras. La parte
orgnica del licor negro (lignina y otros compuestos de la madera) produce la energa en el
proceso de combustin, generando el vapor que se utiliza en la produccin de energa
elctrica y, posteriormente, en diferentes procesos dentro de la planta industrial. La parte
inorgnica, las sales minerales (cenizas), se recuperan despus del proceso de combustin y
son usadas en la etapa de caustificacin para regenerar el licor blanco usado en coccin.
Las cortezas de los rollizos de madera, recuperadas en los descortezadores, son quemadas
en calderas de poder para producir vapor y energa elctrica, usados para los diversos
procesos productivos de la planta.
Fases de Produccin

Cada una de las fases de produccin de la celulosa se caracteriza por aspectos

tcnicos particulares, lo que las diferencia y les confiere la calidad de unidades especficas
que cumplen secuencialmente el rol de eslabones de una cadena de seis fases que dan
cuerpo al proceso global:

Fase 1: Preparacin de la Madera

Fase 2: Coccin
Fase 3: Blanqueo ECF
Fase 4: Secado y Embalado
Fase 5: Recuperacin y Energa
Fase 6: Tratamiento de Efluentes

Fase 1: Preparacin de la Madera

Preparacin Madera
Es la primera etapa en el proceso de fabricacin de celulosa, donde se transforman los
troncos (o rollizos) en astillas o (chips).
La materia prima (pino radiata) para la fabricacin de celulosa est constituida por:

Rollizos de madera (72%)

Astillas de aserradero (25%)
Lampazo (residuos de rollizos aserrados) (3%)

Preparacin
Madera
Descortezado

Descortezado

Chipeador

Pila de
Acopio

Harneros
Recepcin de la madera

En esta etapa se decepcionan los diferentes insumos que sern usados en el

proceso.

Los insumos llegan en camiones a la planta a travs de diferentes

proveedores

Como se dijo anteriormente los insumos utilizados son rollizos, astillas y

lampazos.
Cada insumo presenta un cdigo, el cual se detalla a continuacin.

Destinos de los insumos

Las astillas son descargadas directamente en la pila

Los lampazos son enviados a un astillador 60 (de lampazo).
Los rollizos deben pasar a las dems etapas de preparacin madera, el cual se
vera a continuacin.

Descortezado
El objetivo del descortezado es eliminar la corteza de la madera, necesario para
asegurar que la pulpa este libre de corteza y suciedad.
La operacin de descortezado influye bastante en el costo fina del producto, por lo cual se
pretende mejorar al mximo.
Son descortezadores de tipo continuo y tienen una eficiencia de 93%.Prcticamente un
80%, se produce por roce entre los troncos.
Un 13%. Por roce entre los troncos y el casco interno del tambor.
En la alimentacin existe regaderas que adems de humedecer los troncos, permiten que
estos se deslicen con mayor facilidad hacia el interior del tambor.

Descortezador de Tambor
El proceso se inicia cuando los rollizos (largo 2.5m dimetro de 0.1 0.4 m ), entran en el
tambor descortezador (en donde la corteza se elimina por la friccin creada por la rotacin
del tambor que hace que los troncos rocen entre si.
Los tambores giran a 6 rpm, accionados por dos motores de 125 HP y 147 rpm y su
capacidad es de 67.6 MR/h., Las paredes del cilindro estn construidas por rieles

espaciados entre si, para permitir el paso de la corteza desprendida. La corteza eliminada es
utilizada como combustible en calderas.

Paredes del Tambor

Por ultimo los rollizos descortezados pasan por unas regaderas que los limpian de suciedad.
El proceso es relativamente corto, pero no por ello deja de tener un alto grado de
importancia.
El buen descortezado de los troncos es importantsimo para la obtencin de celulosa de
buena calidad; esto debido a que la corteza en el proceso de clasificacin y coccin, no se
puede separar de la fibra, pasando luego al proceso de blanqueo con manchas oscuras que
no cambian de color; formando lo que se conoce como pintas.
Factores que influyen el descortezado
a. Velocidad de alimentacin y descarga
Si la abertura de descarga de la madera es muy grande, sucede que el tronco esta
poco tiempo dentro del tambor y no alcanza a descortezarse en un 100%.
b. Calidad de la madera

Cantidad de nudos

Antigedad de la madera

Tipo de madera
c. Aprovechamiento volumtrico del tambor.
Se debe trabajar en un porcentaje de su capacidad tal, que produzca un buen
descortezado y el tambor no se dae.
Astillado
El objetivo del astillado es reducir a tamaos adecuados la madera que va a ser tratada
qumicamente con el objetivo de favorecer la penetracin de los licores de coccin.

Los rollizos descortezados y lavados son enviados a los astilladotes de discos tal como,
Chipre 110, que alcanza una capacidad de 175 MR/h.

Chipeador
El Chipre 110
Est formado por un disco al cual se le fija un nmero variables de cuchillas (15),
colocadas en un cierto ngulo con respecto al radio, sobresaliendo del plano del disco, para
configurar un ngulo de corte.
Los troncos se alimentan normalmente al disco rodante a un ngulo optimo de alrededor de
45, a travs de un conducto vertical que los gua.
El disco rota a velocidad de 333 y 367 rpm, produciendo en corte tangencial transversal
en el extremo del rollizo, el que se alimenta en posicin oblicua con respecto al eje de giro.
Los trozos producidos por el corte pasan a travs de ranuras en el plato, ubicadas entre las
cuchillas, y se rompen, para convertirse en astillas al ser golpeadas por aletas en su parte
posterior. Al mismo tiempo, el golpe impulsa las astillas, por un tubo, hasta un cicln que
reduce su velocidad y entrega a una correa trasportadora.
El material flucta en un amplio margen de dimensiones pero puede esperarse que el 80%
est en la dimensin fijada por la posicin de las cuchillas.

El tamao aceptable de las astillas vara, considerndose como promedio, un largo de 10

30 mm (90% del total, aproximadamente) y 2 4 mm de espesor.
Cmo se forman las astillas?

Las astillas se forman cuando entra en contacto la madera con las cuchillas
principales.
Cuando las cuchillas penetran en la madera, se produce una fuerza de compresin en
el extremo del leo cortando.

Esta fuerza de compresin, y la resistencia de la madera a cortarse

longitudinalmente, determinan el espesor de la astillan, as como la generacin de
los pin chips y los finos.

A medida que entra el cuchillo, la fuerza aplicada en la forma deformada por

compresin se hace cada ves mayor y alcanza un valor suficiente para producir un
deslizamiento en el plano perpendicular a la cuchilla, formndose una astilla.

Por el avance del cuchillo se va produciendo fallas longitudinales parciales, asta que
se produce la falla final, de moda que un extremo de la astilla presenta un aspecto
foliado.

Los parmetros crticos en esta operacin son:

Angulo de la cara del cuchillo

Angulo lambda
Velocidad del cuchillo
Angulo de alimentacin

Los diferentes tipos de astillas que se generan en el proceso del astillado son:

Destinos de las astillas

Las astillas provenientes de astilladores son enviadas a una pila, junto con las de
aserraderos y las producidas en el Chipre 60 de lampazos.
Pila de Acopio
Sistema de almacenamiento al aire libre.

 Cumple condiciones de flexibilidad en la demanda y entrega de astillas a proceso.

Cmo es su funcionamiento?
1. Dispone de un carro mvil que recibe las astillas en una tolva, alimentada a
travs de una correa transportadora
2. Mediante dos chutes, descarga el material a lo largo de toda la pila, en una
distribucin longitudinal.
3. El material es retirado por debajo de la pila por medio de 4 tornillos sin fin.
4. Retira la carga en forma continua de las diferentes capas depositadas, con una
muy efectiva accin de mezcla.

Extraccin de las astillas

Por debajo de la pila existen dos carros mviles que recorren la pila, cada uno posee dos
tornillos sin fin que van extrayendo las astillas hacia unas correas transportadoras. Tanto el
carro, como el tornillo poseen motores para su accionamiento.
Los cuatro tornillos se operan completamente desde la pantalla de operacin, implementada
en un PC en la sala de control de harneros secos.

El sistema de control de extraccin esta compuesto por:

1. PLC, responsable de la lgica de control de la extraccin de astillas.
2. Pantalla de operacin, en la cual el operador puede ver y modificar los siguientes
parmetros de operacin:

Velocidad de desplazamiento del carro (solo visualizar)

Velocidad de rotacin del tornillo
Velocidad de extraccin de astillas.
Posicin del tornillo dentro del tnel.
Amperaje motor de rotacin.
Amperaje motor de traslacin (solo visualizar)
Partir / para tornillo.
Indicacin del desplazamiento

Clasificacin de astillas

Identificar y seleccionar las astillas producidas en el proceso de astillado, que tienen un

tamao adecuado para pasarlas al proceso de coccin.
Eliminar cuerpos extraos, como cortezas y elementos que puedan filtrarse en el proceso.
Por ser un proceso continuo la materia prima del proceso de clasificacin es el producto de
la etapa de astillado. Esta materia prima corresponde a una mezcla de astillas no
clasificadas (aceptado, sobre tamao, pin-chips) y una baja proporcin de corteza, la cual
debe ser eliminada.
Las astillas son transportadas a los harneros de astillas rectangulares.
Este flujo de astillas es llevado a una serie de harneros vibratorios con aberturas de tamao
decreciente, que cumplen la funcin de separar las astillas, basndose en el tamao de estas.

La totalidad del harnero se mueve en forma oscilante o giratoria a fin de facilitar el

movimiento de las astillas.
Harnero de astillas
Funcionamiento de un harnero
Los harneros se conforman por una malla inclinada vibratoria, las mallas de los harneros
poseen perforaciones cuadradas, un peso excntrico causa que el harnero gire en un plano
horizontal; esta accin giratoria hace que las astillas bajen por la malla inclinada.

a) A medida que las astillas se deslizan por la maya superior, los sobre tamaos se
mantienen en esta, mientras que las aceptadas y los finos pasan a travs de ella.
b) Las astillas que pasan a travs de la maya de los sobre tamao, son dirigidos
hacia la parte superior de la maya de finos.
c) Las astillas bajan por la maya inclinada, dejando a los aceptados sobre esta y
haciendo que los finos y pin chips pasen a travs de los agujeros que caigan en
el recipiente inferior.
Factores que pueden afectar al harnero
Las astillas hmedas
Astillas pegajosas (pueden tapar la maya)
Sobrecarga (un excesivo volumen de astillas puede provocar que los aceptados
salgan con los sobre tamaos)
Astillas resinosas (la acumulacin de resina en el recipiente inferior puede
impedir el libre flujo de los pin-chips y los finos).
Para evitar los efectos de tapado de la malla, el operador del harnero cuenta con un rastrillo
que evitan taponamientos.
Un porcentaje de sobre tamao excesivo entregado al harnero, saturaran la malla superior,
impidiendo el flujo de aceptados a travs de la malla.
Algunos aceptados pasan sobre la malla superior y se descargan con los sobre tamaos.

Fase 2: Coccin

Despus este insumo pasa a la fase de reduccin, donde se separa la fibra de

celulosa utilizando procesos mecnicos o qumicos. Las diferencias ms destacables entre
ambos procesos son la calidad del producto y los compuestos contaminantes producidos.
Mientras que en el proceso mecnico se producen menos compuestos contaminantes que en
el proceso qumico; el producto del proceso mecnico es de menor calidad, apto para papel
de peridico y cartulinas.

Proceso Mecnico

El proceso mecnico reduce la madera utilizando molinos. Aqu se obtiene una pasta
fibrosa que es posteriormente arrastrada fuera del molino por un flujo de agua y luego
depurada en cibras centrifugadas (fase de separacin y lavado), antes de pasar a la fase de
blanqueo.

Proceso Qumico

La reduccin de madera en un proceso qumico se hace a travs de un digestor, donde

se trata la madera bajo condiciones controladas de presin y temperatura. En esta fase se
usa una solucin para disolver la lignina y separarla de las fibras de celulosa.
Existen dos procesos principales: el mtodo del sulfito y el mtodo alcalino; en general,
ambos involucran el empleo de compuestos qumicos en base a azufre.
El mtodo del sulfito de puede realizar con varios procesos, pero todos generalmente
involucran la coccin de las astillas en compuestos de sulfito. Este proceso produce una
pasta ms clara, dbil y suave.
El mtodo alcalino se puede dar con los procesos del sulfato o Kraft y el de la soda
custica. En ambos, se realiza una coccin de las astillas o chips de madera en hidrxido de
sodio, qumico que se regenera, en el primer caso, usando sulfuro de sodio y, en el segundo,
usando carbonato de sodio o soda custica.
Las astillas procedentes de la pila de acopio son conducidas hacia la tolva de astillas, donde
se impregnan con vapor de agua para eliminar su contenido de aire. Posteriormente entran
en un vaso impregnador de alta presin. Es en esta etapa donde comienza a agregarse el
licor blanco a las astillas. Esta mezcla finalmente entra en el digestor continuo.
El digestor continuo es como una gran olla a presin con forma de cilindro, dentro del cual
las astillas son sometidas a coccin con el licor blanco a altas temperaturas y presiones. La
funcin de la coccin consiste en liberar las fibras de celulosa contenidas en las astillas,
mediante la disolucin de la lignina que mantiene a las fibras unidas. El rango de
temperatura de coccin vara entre 130 C y 170 C., siendo ms alta en la parte superior
del digestor (etapa inicial).
Continuamente, a travs de las diversas secciones del digestor continuo, se agregan y se
retiran lquidos de coccin, y a medida que la mezcla de astillas va descendiendo dentro del
cilindro, se transforma lentamente en una pasta compuesta por fibras de celulosa, lignina y
licor de coccin; una parte importante de la lignina se retira disuelta en los lquidos de
coccin, en forma de licor negro, que es la mezcla de licor blanco y lignina disuelta.

Posteriormente, la pasta contina hacia una etapa de lavado a altas temperaturas dentro del
digestor, donde flujos de agua a contracorriente le van eliminando el licor negro. Luego, la
pasta pasa por un estanque de soplado, cuya funcin es reducir bruscamente la presin
dentro del digestor, con el objeto de liberar las fibras que an permanecen compactas. El
proceso de soplado se realiza a menores temperaturas; para ello se inyecta agua fra a la
pasta, con el fin de bajar su temperatura al rango 75-80 C.
En la fase siguiente, la pasta sigue varias etapas de lavado que eliminan el resto de licor
negro, pasando despus al clasificador de nudos (astillas que no alcanzaron una coccin
completa). Los nudos son devueltos al digestor continuo y las fibras clasificadas entran
sucesivamente en etapas de clasificacin y lavado, obtenindose finalmente la celulosa
kraft sin blanquear (pasta caf), que posee todava altos niveles de lignina.

Fase 3: Blanqueo ECF

La pasta clasificada y lavada avanza hacia varias etapas de blanqueo, en las cuales se
utilizan diferentes productos qumicos, tales como dixido de cloro, oxgeno, perxido y
soda custica. Estas etapas de blanqueo buscan eliminar el remanente de lignina contenida
en la pasta -proceso ya iniciado en la etapa de coccin-, evitando una disminucin de la
resistencia de las fibras.
El proceso de blanqueo significa, necesariamente, una reduccin de rendimiento, por
cuanto se elimina una parte importante de la lignina que an permanece en la pasta caf y,
adems, una parte de las fibras de celulosa se degradan debido a los agentes qumicos que
intervienen en el proceso. Normalmente, en todo el proceso de blanqueo se pierde entre un
5 y 9% de la pasta caf, para alcanzar blancura de 87-90%, norma ISO (International
Standarization Organization).
Las plantas de celulosa modernas cuentan en esta etapa con un proceso adicional de
deslignificacin con oxgeno, el que consiste en aplicar altas dosis de oxgeno a la pasta
caf para producir la oxidacin de la lignina, previo a las etapas de blanqueo. Con ello se
reduce sustancialmente el consumo de qumicos de blanqueo.

El residuo lquido procedente de la planta de blanqueo es conducido a la planta de

tratamiento primario para su neutralizacin y filtrado antes de devolverlo a los ros. La
pasta resultante, prcticamente libre de lignina, puede ser secada para obtener la celulosa
blanca kraft.
Principales etapas del blanqueo y smbolos que las representan:

C : Cl 2, al combinarse con la lignina, forma los compuestos clorados, que son

posteriormente solubles en agua.

E : Extraccin con soda custica (NaOH). Convierte los compuestos clorados en

sustancias solubles. Esta etapa suele acompaarse con qumicos como el oxgeno
y/o perxido de oxgeno. En tal caso, la etapa se representa como Eo/Eop.

D : Dixido de cloro (ClO 2 ). Su accin es similar al Cl2, pero su efecto sobre las
fibras es menos daino, y desde el punto de vista ambiental genera menos residuos,
por cuanto 1 kg . de ClO 2 equivale en poder oxidante a 2.63 kg . de Cl 2 .

H : Hipoclorito de sodio y calcio (NaOCl y Ca(OCl) 2 ). Empresas CMPC ha

erradicado su uso de los procesos de blanqueo, debido a la generacin de
cloroformo y a su bajo poder oxidante.

O : Oxgeno gaseoso (O 2 ). Es usado tanto en la etapa de deslignificin como para

reforzar la etapa E de extraccin. Su poder oxidante es 4.4 veces el del Cl 2 .

P : Perxido de hidrgeno (H 2 O 2 ). Se usa como una etapa adicional de blanqueo,

o para reforzar la etapa E de extraccin.

A travs de los avances recientes, los niveles de residuos en los efluentes lquidos de las
plantas de celulosa han bajado continuamente. El proceso de blanqueo ECF (Elemental
Chlorine Free), basado en dixido de cloro, se ha impuesto largamente en la industria de la
celulosa como el ms aceptado, en reemplazo de las antiguas plantas de blanqueo basado en
cloro elemental.

Fase 4: Secado y Embalado

La pasta procedente de la planta de blanqueo es preparada para su secado. El porcentaje de

fibras contenida en la pasta a la entrada de la mquina secadora (consistencia inicial), es de
aproximadamente 1 a 2%. Desde la caja de entrada, la pasta es distribuida uniformemente
sobre el fourdrinier o mesa formadora de lmina, mquina que es accionada por varios
rodillos que sacan el agua de la pulpa, dndole forma a la lmina.
La lmina, que a estas alturas posee una consistencia de aproximadamente un 46%, entra a
los pre-secadores, grandes cilindros en cuyo interior circula vapor a altas temperaturas.
Luego pasa a los secadores principales, que por dentro estn equipados de diversos rodillos
calientes que conducen la lmina a travs de calentadores por conveccin y radiadores
infrarrojos. A la salida de esta rea, la lmina posee una consistencia de 87-92% seco.
Finalmente, la lmina pasa por la cortadora, que la deja en forma de pliegos, los que se
apilan, se prensan, se embalan en forma de units y se pesan antes de almacenarlos en las
bodegas.

Tambin existe la posibilidad de embobinar la lmina de celulosa, en cuyo caso se

prescinde de su paso por la cortadora.

Fase 5: Recuperacin y Energa

El proceso de produccin de celulosa est diseado y programado para la recuperacin y

reutilizacin de los distintos componentes que intervienen en las 4 primeras fases,
estructurndose as un sistema de autoalimentacin de energa para el funcionamiento de la
planta industrial en su conjunto. As, la Fase Recuperacin y Energa, si bien no se
relaciona directamente con la celulosa en s, alimenta su proceso de produccin a travs de
la generacin de energa que la planta requiere.
Cortezas de rollizos, aserrines y astillas subdimensionadas, son transportados a las calderas
de poder para ser aprovechados como combustible y generar vapor.
El licor negro -compuesto principalmente de material orgnico disuelto (lignina) y sales
residuales del licor blanco-, sigue un proceso de concentracin mediante evaporadores de
mltiples efectos. El proceso de concentrado consiste en flujos de vapor aplicados en
contracorriente con el licor negro, bajo diferentes condiciones de temperatura y presin en
cada una de las etapas (adems de extraer el agua del licor negro, en los evaporadores se

retiran -en forma de gases- algunos compuestos de TRS, metanol, tall oil y trementina, los
cuales son condensados, tratados y recuperados para distintos usos). Una vez concentrado,
el licor negro entra a la caldera recuperadora con una consistencia de entre 60 y 70%; al
quemarse su parte orgnica se produce energa para generar vapor, y las cenizas resultantes
se recuperan para producir el licor verde.
El licor verde proviene, bsicamente, de la ceniza originada por la combustin del licor
negro; sus principales compuestos qumicos son sulfito de sodio (Na 2 S) y carbonato de
sodio (Na 2 CO 3) mezclado con agua, el cual, luego de caustificarse y agregrsele
componentes qumicos (principalmente cal viva CaO) se regenera como licor blanco. ste
se filtra, se almacena en estanques especiales y posteriormente ser utilizado en la fase de
Coccin.
Del proceso de filtrado del licor blanco se retiran los compuestos no disueltos, formndose
los lodos (CaCO 3), a los cuales se les extrae la humedad para luego ser quemados en
hornos de cal junto con la caliza, transformndolos, as, en cal viva, la que servir
posteriormente para la conversin del licor verde a licor blanco.
El vapor generado en la caldera recuperadora y las calderas de poder es conducido hacia un
turbo generador, a travs del cual se genera energa elctrica para los procesos de la planta
industrial; luego, el vapor -a ms baja presin y temperatura- es usado en diferentes reas
de la industria.

Fase 6: Tratamiento de Efluentes

Los residuos lquidos provenientes de las distintas fases de la produccin de celulosa son
llevados a la planta de tratamiento primario, donde existe un clarificador o piscina de
decantacin, cuya funcin es retirar los slidos suspendidos.
Las fibras son llevadas a la superficie del agua con la ayuda de burbujas de aire inyectadas
en el fondo, y son retiradas por rebalse a travs de los bordes superiores de la piscina.
Los slidos ms pesados, una vez decantados, son retirados desde el fondo por
rastrillos rotatorios, los que posteriormente, junto con las fibras, son prensados para
retirarles las aguas sobrantes y depositadas en vertederos especialmente habilitados, o para
ser quemados en calderas de poder.
El efluente contina hacia una etapa de neutralizacin, donde se le agregan aditivos
qumicos neutralizantes para que los residuos finales no sean cidos ni alcalinos. Cumplida

esta ltima etapa, el efluente est en condiciones de ser devuelto al ro sin riesgo de
alteracin del medio ambiente fluvial.
Algunos parmetros relevantes para medir las descargas de efluentes lquidos son:

TSS

BOD : Demanda Bioqumica de Oxgeno, que mide el grado en que el material

: Total de Slidos Suspendidos.

biolgico consume el oxgeno disuelto en las aguas de descarga. Usualmente es

medido despus de 5 das, por lo que se conoce como BOD5.

AOX : mide la concentracin de compuestos orgnicos clorados.

Ph

: debe aproximarse a neutro (7).

Pulpa Mecnica
Definicin
La Pulpa Mecnica de la madera, se define como el producto obtenido del proceso de
molienda, desfibrado, o refinado, del chips o astillas de cualquier tipo de madera
En la produccin mecnica de pulpa los componentes qumicos originales de la madera
quedan inalterados, excepto por la eliminacin de alguno de los componentes solubles en
agua.
En la actualidad existen variados procesos de obtencin de pulpa bajo los ttulos siguientes
Pulpaje en Piedras o Madera molida con Piedra
Desfibrado en Disco o produccin de pulpa con refinador mecnico
Pulpaje Termomecnico
Las pastas mecnicas no cumplen con todos los requisitos de blancura y de resistencia. As
se tiene que las pastas mecnicas requieren de un cierto porcentaje de pastas qumicas entre
un 15% a 20% en la fabricacin de papel de diario (se requiere agregar pasta qumica,
debido a la presencia de lignina en las pastas mecnicas que restan resistencia al papel).
Existen dos razones bsicas para usar pasta mecnica en papeles de impresin y
similares.La mas importante es su bajo costo, dado que el, proceso utiliza prcticamente
toda la fibra maderosa de la madera para pulpa, que es una materia prima bastante cara. La
segunda razn , es que las fibras rotas y desgarradas de la pasta mecnica pueden absolver
bastante rpido la tinta en las prensas de impresin de alta velocidad, de los peridicos,
revistas y publicaciones similares
Las caractersticas satisfactorias de impresin y opacidad de la pasta mecnica, la hacen
muy aceptable para los papeles que no requieren permanencia. Cuando se refina
apropiadamente, tambin se emplea con existo en papeles tises, para toallas y similares

Pulpaje en Piedra
El proceso de produccin de pulpa mecnica en piedras, consiste en la separacin de las
fibras de la madera mediante el roce con la superficie abrasiva de la piedra desfibradora que
gira a gran velocidad, el proceso se efecta con agua a alta temperatura para mantener una
temperatura apropiada en la molienda
La pulpa va entonces a de la fosa de l molino hacia los depuradores gruesos o de astillas en
donde se separan pedazos de madera relativamente grandes y astillas.
Luego de someter la pasta a un clasificado en harneros presurizados, los rechazos de la
clasificacin, la suspe4ncion diluida se bombea a los depuradores finos, y la pulpa
aceptada, a los esperadores o a los prensapastas en donde se prepara para su uso en la
fabricacin de papel.
La pasta mecnica producida en molino de piedra , es una mezcla de haces fibrosos, fibras
fibraladas individuales, fibras rotas y haran fina de madera. El papel hecho a partir de esta
pasta mecnica es suave, voluminoso, absorbente y opaco .es tambin dbil y esta sujeto a
deteriorarse con el tiempo, especialmente con la luz solar.
Es la pasta de mas baja calidad que se pueden obtener debido al proceso de fabricacin. Los
trozos de 2.40mts. son cortados a 1.20mts. y son introducidos en un cajn de superficie
rugosa donde una piedra de 2 mts. De dimetro gira( la piedra es estriada)
Con el tiempo la piedra pierde su rugosidad. Al principi se obtienen fibras y palitos y con
el tiempo y con la perdida de rugosidad se obtienen harina de madera.
La temperatura de plastificacin de la lignina, se obtiene debido a la friccin entre piedra
madera (temperatura de 135 a 145 C que corresponde a la de la plastificacin de la
lignina ) y para bajar temperatura se utiliza agua
Funcin del ranurado en las Piedras
1.- Disminuir la superficie de contacto entre la piedra y la madera
2.- Transportar agua a la zona de desfibrado
3.- Arrastrar la pasta producida.
4.- Favorecer el proceso de refinacin de las fibras.

Pulpa termomecnica
Concepto de refinacin. Refinar es obtener lo mejor de algo o llevarlo a su mxima
expresin.
Refinacin es el proceso en el cual se produce pulpa Termomecnica mediante
desintegracin de astillas (Chip) de madera en Refinadores que giran a alta velocidad,
seguida de un tratamiento especial de las fibras obtenidas, logrando su longitud y
desfibrilacin que determinaran las futuras propiedades fsico mecnicas del papel.
Equipamiento general. En trminos generales podemos decir que la refinacin es llevada
a cavo mediante Refinadores de disco con Zonas cnicas y Zonas planas RGP 76 CD
marcas Sunds Desfibrator de procedencia Sueca. Accionado por motores elctricos ABB
cuyas potencias mximas son de 20 MW los Refinadores primarios y 15 MW los
Refinadores secundarios.
El control y monitoreo se lleva a cabo, mediante un (DCS) Sistema de Control
Distribuido marca Foxboro; con una sala de control implementada con pantallas IA.

Descripcin y detalles tcnicos del proceso.

Refinacin T.M.P. descripcin general.

Hay dos lneas de refinacin idnticas. Cada lnea tiene un refinador primario y otro
secundario. Las astillas lavadas entran al Silo de Distribucin de Astillas ( Chip
Distridution Bin ), desde los tornillos Desaguadores donde se les retira el agua, luego stas
entran al Silo va un chute localizado en la parte superior de este. El propsito del Silo
Distribuidor de Astillas es calentar y ablandar las astillas antes de refinar, las astillas son
calentadas y ablandadas con vapor fresco a aproximadamente 100C. Las astillas se

calientan con vapor en la parte inferior del Silo. El flujo de vapor es controlado por una
vlvula de flujo que recibe la seal desde un sensor de temperatura. El tiempo de retencin
es de aproximadamente 5 minutos a una produccin de 12 Ton/hrs. en cada lnea. El nivel
de astillas en el Silo se mide mediante un detector y una fuente de rayos gamma, el cual
mantendr constante el nivel en el silo. La parte inferior del silo est provista con un
tornillo de descarga para cada lnea, cuya velocidad es fijada por el operador para controlar
la tasa de produccin en la lnea de refinacin. Un agitador de rotacin lenta sobre el
Tornillo de Descarga ( Discharge Screw ), asegura un llenado uniforme de dicho tornillo.
Las astillas entran en cada una de las dos lneas de refinacin a travs del tornillo de
descarga que alimenta a los Tornillos de Sello. Para que las astillas sellen la contra presin
de vapor del refinador, ellas se comprimen por este tornillo cnico, formando un continuo y
firme tapn de astillas. Al mismo tiempo que las astillas entran a la zona de sello del
tornillo de sello, la mayor parte del agua y aire ha sido expulsada.
Desde el tornillo de sello, las astillas se transfieren al tornillo alimentador del refinador,
debido a su alta velocidad rotatoria, las astillas son distribuidas en la periferia del tornillo
alimentador, dejando su centro libre para permitir el paso hacia atrs del vapor generado en
el Refinador. desde el tornillo alimentador, las astillas pasan entre los discos del refinador y
son lanzadas violentamente hacia la carcaza interna del refinador.

Aproximadamente 80% de la energa aplicada en la desfibrilacin de las astillas, se

convierte en vapor en el refinador. Parte del vapor generado durante el proceso de
desfibrado, se evacua por el centro del Tornillo Alimentador hacia la caera de descarga.
Desde la cmara de refinacin, la pulpa, a aproximadamente 45% de consistencia, con
vapor generado se sopla a travs de la lnea de soplado al Cicln Presurizado Primario. La
vlvula sobre la lnea de descarga de vapor al cicln, controla la presin interna de la
carcaza del refinador primario.
Durante la puesta en marcha, se introduce vapor fresco en la carcaza del refinador. El vapor
calienta el refinador y asegura que la lnea de soplado est limpia de pulpa o condensado
antes que la produccin comience.
En el cicln primario, la pulpa se separa del vapor. ste tiene un raspador en su parte cnica
superior. En la parte inferior un tornillo alimenta la pulpa hacia abajo donde el cicln
descarga en un Tornillo de Sello y permite que el vapor suba hacia la parte superior del
cicln. El Tornillo de Sello forma un tapn que trabaja como un sello de presin entre el
Cicln Presurizado Primario y el Termo-mezclador. Esto se requiere porque en modo
Thermopulp, el cicln primario opera a una presin ms baja que el sistema de
alimentacin al refinador secundario. El tapn de pulpa formado en el Tornillo de Sello
entra en el Termomezclador.
El propsito del Termomezclador es elevar la temperatura de las fibras individuales
rpidamente a la temperatura de saturacin del vapor. La pulpa calentada del Termomezclador se transfiere al Tornillo Lateral mediante un chute. El Tornillo de Alimentacin

Lateral compactar las fibras voluminosas y proporcionar un flujo uniforme de pulpa al

Tornillo Alimentador Secundario. El contra flujo de vapor se evacua por la parte superior
del Tornillo Alimentador al Termomezclador o al Cicln Presurizado Primario. Desde la
carcaza del refinador, la pulpa es soplada (va la lnea de soplado) al cicln secundario y
despus de eso, se diluye con una gran cantidad de agua blanca cuando va cayendo en el
tanque latencia. Una vlvula de soplado est montada en la lnea de soplado para controlar
la presin interna en la carcaza del refinador secundario.
La presin en el cicln es controlada independientemente por una vlvula en la descarga de
la lnea de vapor del cicln. ste tiene un raspador en su parte cnica superior. En la parte
inferior un tornillo alimenta la pulpa hacia abajo donde el cicln descarga en un Tornillo de
Sello y permite que el vapor suba hacia la parte superior del cicln.

Esquema general de equipos principales.

Listado de equipos.
- Silo de distribucin de astilla (Chip Distribution Bin)301
- Tornillo de descarga (Discharge Screw) M30101, M30102
- Tornillo de Sello (Plug Screw Feeder) 303,308
- Tornillo Alimentador Refinador Primario 305.116,310.116
- Refinador Primario 305,310
- Cicln Presurizado Primario 306,311

- Tornillo Sello (Plug Screw Feeder) 401,406

- Termo-mezclador (Thermomixer) 402,407
- Tornillo Lateral (Side Feed Screw) 403,408
- Tornillo Alimentador Refinador Secundario 404.116,409.116
- Refinador Secundario 404,409
- Cicln Presurizado Secundario 405,410
Descripcin de equipos.
Silo distribuidor de astillas 301 .
Todas las partes en contacto con astillas, agua y vapor estn hechas en acero inoxidable
SS2343.
Dimetro del fondo: 2000 mm, Altura del silo: 7000 mm, Volumen total: 15 m3
Propsito del equipo. Desde el Tornillo Desaguador, las astillas se alimentan por la parte
superior del Silo de Distribucin de Astillas. El propsito del Silo de Distribucin de
Astillas es ablandar y distribuir las astillas a cada lnea de refinacin. El tiempo de
retencin es aproximadamente 5 minutos a una produccin de 12,0 Ton/hrs. por lnea. Las
astillas se calientan con vapor en la parte inferior del silo. El flujo de vapor es controlado
por una vlvula de flujo que recibe la seal desde un sensor de temperatura. El vapor eleva
la temperatura a aproximadamente 100C y elimina aire de las astillas. El vapor sobrante
del Silo de Distribucin de Astillas es enviado a la atmsfera.
El nivel de astillas en el Silo se mide con un detector y una fuente de rayos gamma.
La seal de nivel se transmite para variar la velocidad de salida del tornillo de descarga del
Silo de Distribucin de Astillas. El switch de nivel alto detiene la alimentacin de astillas
desde el Tornillo Desaguador.
La parte inferior del silo est provisto con un tornillo de descarga que ajusta la produccin
para cada lnea. Un agitador que rota lentamente, asegura un llenado uniforme de los
tornillos de descarga. El tornillo de descarga del silo de distribucin transporta las astillas al
tornillo de Sello. El rango de velocidad del tornillo es 20-60 rpm y cuenta con un switch de
velocidad para la indicacin de rotacin. Los tornillos tambin pueden operar localmente
hacia adelante o en reversa.

Tornillos de Sello 303 y 308.

Todas las partes en contacto con astillas y agua estn hechas en acero inoxidable SS 2343.
Incluye:
- Acoplamiento
- Reductor
- Variador de frecuencia
- Motor elctrico.
Propsito del equipo. Para mantener un diferencial de presin entre el Silo de Distribucin
de Astillas y el refinador hay un Tornillo de Sello despus del tornillo de descarga del Silo
de Distribucin de Astillas. El Tornillo de Sello consiste en un resistente tornillo cnico
dentro de una carcaza perforada tambin cnica. El tornillo tiene un paso gradualmente
decreciente que tambin es cnico, el cual comprime las astillas en la tubera del tornillo
formando un tapn antes de que entre en el Tornillo Alimentador. Se introduce agua
mediante duchas por la parte exterior del cilindro perforado para retirar pin chips y
resinas, las cuales se estrujan hacia el exterior de ste. El filtrado se enva al Espesador de
Impurezas. El tornillo es accionado por un motor de velocidad variable mediante una
unidad de rodamientos. El rango de velocidad es 32-97 rpm.

Tornillo alimentador 305.116 - 310.116

Todas las partes en contacto con astillas y agua estn hechas en acero inoxidable SS 2343.
Incluye:
- Tornillo Alimentador,
- Carcaza del tornillo con conexin de flanges para la entrada de
pulpa y salida de vapor,
- Correas en V y protecciones,
- Motor,
- Switch de velocidad,
- Caja de empaquetaduras
Propsito del equipo. El Tornillo Alimentador recibe las astillas del Tornillo de Sello y
alimenta la pulpa a alta velocidad a la entrada del refinador. El alimentador se disea
para mover la masa en la periferia exterior del alimentador. Esto permite al vapor fluir
hacia atrs a lo largo del centro del eje y se le llama vapor de Contraflujo. El
alimentador del refinador consiste en una caja de rodamientos, carcaza para el tornillo
y un tornillo alimentador. El tornillo alimenta la pulpa al refinador. El alimentador se
monta en el estator del refinador. El alimentador es accionado por un motor elctrico
mediante correas en V. En el lado accionamiento hay una caja de empaquetaduras para
sellar la carcaza del tornillo. La empaquetadura es del tipo trenzado y est fija a la caja
de empaque por una prensa. En el lado accionamiento, el eje del tornillo alimentador
tiene dos rodamientos de rodillos tipo esfricos axialmente movibles. Los rodamientos
estn montados en una carcaza de descanso comn. Los rodamientos son lubricados
por aceite.

Refinadores Primarios 305 y 310

Una zona de refinacin plana de entrada y una zona de salida de forma cnica hacen que el
concepto CD sea nico.
El refinador est construido para una presin mxima de operacin de 0,9 MPa(g).
Componentes de control del refinador:
- Sensor de vibracin.
- Transmisor de posicin del rotor.
- Stepping motor con dispositivo hidrulico para el control de la abertura de discos,
incluyendo feedguard para proteccin de segmentos.
- Sensor TDC que permite el mximo control de funcionamiento del refinador a travs de
la indicacin exacta de distancia y temperatura de los discos del refinador.
- Sensores TPM ( Monitor de Punto de Contacto) que se usan para la calibracin de la
unidad TDC.
El refinador tiene portas segmentos separados. Uno est apernado en el lado de rotacin y
el otro acta como el lado estator para hacer mas fcil y rpido el cambio de segmentos.

Propsito del equipo. El refinador est diseado para una operacin de alta precisin para
diversas cargas y condiciones de refinacin. El sistema hidrulico del refinador, operado
por una vlvula-gua, controla la abertura de los discos en la zona cnica y un motor
elctrico con un anillo dentado opera ocho tornillos de transferencia para controlar la zona
plana. Los segmentos estn montados en porta segmentos tanto en el rotor como en el
estator. La abertura de los discos se mantiene constante mientras se vara las condiciones de
operacin y cargas por medio del sistema de control hidrulico. El rotor con un disco
rotatorio, est unido al eje principal axialmente mvil, accionado por el motor principal de
la mquina mediante un acoplamiento y eje intermedio. Las astillas/pulpa se alimentan a
travs de una abertura en el centro del plato del estator. La alimentacin se logra por medio
de un Tornillo Alimentador conectado a la entrada de la carcaza del refinador.
Una unidad TDC indica y controla continuamente la distancia real entre los segmentos de
refinacin as como la temperatura en la zona de refinacin. Con el propsito de proteger
los segmentos, la unidad TDC indica el retroceso (Feedguard) del disco de refinacin, si la
abertura de los discos llega a ser ms pequea que un valor mnimo, y as evitar que los
discos choquen entre s. La pulpa es alimentada al refinador mediante el Tornillo
Alimentador. La alta velocidad a la entrada, introduce las astillas en la seccin de barras
rompedoras de los segmentos. Las fibras son llevadas por la fuerza centrfuga a travs de la
zona plana. La zona plana alimenta directamente a la zona cnica para lograr una mayor
refinacin. La pulpa descarga desde la zona cnica en la carcaza del refinador y es
transferida por el vapor generado, mediante la Lnea de soplado al cicln presurizado
primario. La presin interna del refinador es controlada por una vlvula de control de
presin, la cual est instalada en el cicln presurizado. Hay un punto de muestreo en la
lnea de soplado para analizar la calidad de la pulpa y la consistencia de refinacin.
El refinador CD tiene una zona de desfibracin plana (FZ) y una cnica (CD). La abertura
de los discos para estas zonas se controla en forma independiente. Moviendo el rotor
hidrulicamente se ajusta la abertura de la zona CD, y la zona plana se ajusta moviendo el
estator usando un moto-reductor y los ocho tornillos de transferencia. Ambos movimientos,

rotor y estator son axiales. El movimiento del rotor es logrado por un sistema hidrulico
mientras el movimiento axial del estator se activa a travs del uso de un moto-reductor y un
conjunto de tornillos de transferencia.
Las aberturas son ajustadas moviendo primero el rotor, el cual fija la abertura de la zona
cnica CD y luego se mueve el estator el cual fija la abertura de la zona plana FZ.

Motores M30500 - M31000

El rotor del refinador es conducido a travs de un eje intermedio por el motor principal. El
motor principal tiene dos direcciones de rotacin; el propsito de esto es conseguir mayor
vida til de los segmentos del refinador. El motor principal est equipado con su propio
gabinete de conexiones con las protecciones de seguridad necesarias. El motor principal
tiene una unidad de lubricacin para la lubricacin de los dos rodamientos.
Cicln presurizado 306, 311 Descripcin mecnica cicln presurizado, tipo TCB-1500
Las partes expuestas al vapor y la pulpa estn hechas de acero
Inoxidable SS 2343.
Presin de diseo: 0.5 MPa (g)
Incluye:
- Aislacin
- Raspador rotatorio interior
- Reductor
- Motor elctrico con vareador de frecuencia.

Propsito del equipo. Desde el refinador de primera etapa, la mezcla de pulpa/vapor es

soplada a un cicln presurizado donde es separada. La consistencia de la pulpa se controla
agregando agua de dilucin en la Lnea de soplado justo antes de la entrada al cicln.
Dentro del cicln la fibra se separa del vapor por las fuerzas centrfugas y de gravedad. El
vapor separado se descarga a travs de la parte superior del cicln y se enva ya sea a la
atmsfera o bien al sistema de recuperacin de calor. La vlvula de la Lnea de descarga de
vapor del cicln controla la presin interna del refinador primario. Hay un raspador
montado en la parte superior. En la seccin cnica un tornillo de paso abierto alimenta la
pulpa hacia abajo al tornillo de descarga del cicln o tornillo de sello.

Tornillo de Sello El tornillo de sello forma un tapn de pulpa que acta como un sello de
presin entre el cicln presurizado y el Termomezclador. Esto se requiere porque en modo
thermopulp el cicln opera a una presin ms baja que el sistema de alimentacin al
refinador secundario.
El tornillo de sello consiste en un tornillo de forma cnica dentro de una carcaza de forma
similar. La conicidad del tornillo disminuye gradualmente comprimiendo la pulpa en la
carcaza del tornillo formando un tapn antes de que entra en la tubera de sello. El tapn
resiste la fuerza de la presin de vapor en el Termomezclador y tambin sella el sistema. El
tornillo de sello es accionado por un motor de velocidad variable.

Termo mezclador 402-407.

El tapn de pulpa formado en el tornillo de sello entra en l Termomezclador. Este est
provisto con un tornillo interior, el cual rompe el tapn de pulpa en pequeas partculas y
mezcla la pulpa con vapor en la entrada. El propsito del equipo es elevar la temperatura de
las fibras individuales rpidamente a la temperatura de saturacin del vapor. El
Termomezclador tienen un sello mecnico en cada extremo del eje y la velocidad del
tornillo es 300 r.p.m.

Tornillo de alimentacin lateral 403-408

La pulpa es calentada en el Termomezclador y transferida a un tornillo de alimentacin
lateral mediante un chute. El tornillo de alimentacin lateral consiste en un tornillo
compacto que aprieta las fibras voluminosas y proporciona un flujo uniforme de pulpa al
tornillo alimentador del refinador secundario. Un motor acciona el tornillo mediante correas
en V. La velocidad del tornillo es 100 r.p.m.

Tornillo Alimentador 404.116 - 409.116

El tornillo Alimentador de paso abierto recibe la pulpa del tornillo lateral y la alimenta a
alta velocidad a la entrada del refinador. El Alimentador est diseado para mover la masa
en su periferia exterior. Esto permite que el vapor fluya hacia atrs a lo largo del centro del
eje y es llamado vapor en Contraflujo. El Alimentador del refinador consta de una caja de
rodamientos, carcaza del tornillo y un tornillo alimentador.
El tornillo alimenta la pulpa al refinador. El Alimentador est montado al plato del estator
del refinador. El Alimentador es accionado por un motor elctrico mediante correas en V.
La velocidad del tornillo es 650 r.p.m. En el lado conducido hay un sello mecnico para
sellar la carcaza del tornillo, adems tiene un eje montado en dos rodamientos de rodillos
esfricos axialmente mviles. Los rodamientos estn montados en una caja de rodamientos
comn. Los rodamientos son lubricados por aceite.

Cicln presurizado 405-410

Propsito del equipo. Desde el refinador de segunda etapa, la mezcla pulpa/vapor es
soplada al cicln presurizado en donde es separada. La presin del cicln se mantiene
mediante una vlvula de control de presin localizada en la Lnea de vapor que sale de la
parte superior del cicln.
Dentro del cicln las fibras son separadas del vapor por las fuerzas centrfuga y de
gravedad. El vapor separado se descarga por la parte superior del cicln y es enviado ya sea
a la atmsfera o bien al sistema de recuperacin de calor. Hay un raspador montado en la
parte superior. La parte inferior del raspador transfiere la pulpa al tornillo de descarga del

cicln. El tornillo de descarga que tiene una forma cnica, comprime la pulpa en la tubera
del tornillo donde se forma el sello de vapor antes de contactar con la vlvula
amortiguadora que se encuentra en el chute de salida hacia el tanque de latencia. En la
descarga, la pulpa es diluida por medio de agua blanca.
La vlvula amortiguadora es posicionada para mantener la carga del motor en el tornillo de
descarga. La vlvula amortiguadora controla la densidad del tapn y asegura el sello entre
el cicln presurizado y el tanque de latencia atmosfrico.
En este punto concluye lo que es refinacin principal para luego almacenar la pulpa en las
cubas de Latencia y as continuar su proceso hasta entregarla a las mquinas papeleras.

Procedimiento de operacin en condiciones normales.

Control temperatura de astilla.
Verificar que la temperatura de la astilla en el Silo Distribuidor 301 est dentro del valor
preestablecido. Esta T se controla adicionando vapor a travs de la vlvula control de flujo
de vapor: Min: 98 C Mx:100 C.
Control de produccin.
Verificar que el control de velocidad del tornillo descarga silo distribuidor SC-30120/30130
est en modo Remoto. y fijar set point de produccin: 11,5 t/hr a 13,0 t/hr.
Operacin Tornillo de sello.
Verificar que el control de velocidad del tornillo de sello SFC-303 est en modo Remoto.

Rango de trabajo de rpm del tornillo de sello: Mnimo: 50 rpm y Mximo: 85 rpm
Operacin Refinador 305 310.
Control abertura de discos.
Cerrar los discos hasta el valor mnimo para subir el Especfico de Energa. Al cerrar el gap
subir la consistencia de la lnea de soplado.
Abrir los discos hasta el valor mximo para bajar el Especfico de Energa. Al abrir el gap
bajar la consistencia de la lnea de soplado.
Valores de Gap(mm)

Mnimo

Normal

Mximo

Zona Plana

1,20

1,40

1,60

Zona Cnica

0,65

0,80

1,10

Control de agua dilucin de los discos.

Disminuir el flujo de agua dilucin de los discos para subir el Especfico de Energa.
Aumentar el flujo de agua dilucin de los discos para bajar el Especfico de Energa.
Valores Flujo Agua Dilucin (lpm)
Mnimo
Zona Plana
Zona Cnica

Normal

Mximo

70

120

130

120

150

170

Otras variables.
Existen otras variables que tienen efecto sobre el especfico de energa.
Entre ellas estn:
Tasa de produccin de la lnea.
Si la produccin aumenta, el especfico de energa tiende a disminuir. Si la produccin
disminuye, el especfico de energa tiende a aumentar.
Operacin Cicln Primario 306 311.
Control de Presin

El control de presin del cicln primario se realiza desde el sistema I/A en modo AUTO,
aumentando o disminuyendo el set-point del controlador de las siguientes vlvulas:
Cicln 306 : PC-30611_RSP
Cicln 311

PC-31111_RSP

Fijar el set-point de presin deseado dentro de rango normal de trabajo.

Rango de presin de trabajo cicln primario.
Mnimo: 3,5 bar

Normal: 3,7 bar

Mximo: 4,0 bar

Control motor tornillo de descarga cicln secundario 405/410.

El control de carga del tornillo de descarga se hace desde el sistema I/A, a travs del
porcentaje (%) de abertura del Damper EI-40516/EI-41016.
Verificar que el set-point de carga del tornillo de descarga del cicln est en modo AUTO
y dentro de los rangos normales de operacin.
Control de flujo agua dilucin Estanque de Latencia.
El control de flujo de agua dilucin en Estanque de Latencia se realiza desde el sistema I/A,
aumentando o disminuyendo el set-point de flujo de la vlvula.