Struttura Tesi

ALMA MATER STUDIORUM - UNIVERSIT DI BOLOGNA
SCUOLA DI INGEGNERIA E ARCHITETTURA

DIPARTIMENTO: Din
CORSO DI LAUREA
In
Ingegneria Meccanica
TESI DI LAUREA
in
Meccanica degli azionamenti
Progettazione di un prototipo di un robot

parallelo a 6 cavi
CANDIDATO
Giacomo Quercioli
RELATORE:
Ing. Marco Carricato
CORRELATORE/CORRELATORI
Ing. Alessandro Berti
Anno Accademico 2012/2013 sessione II
[Digitare il titolo del documento]
A mio zio, ai miei familiari,

a Federica e ai miei amici
Sommario
Introduzione...................................................................................................................5
Capitolo 1 : I robot paralleli a cavi................................................................................7
1.1: Introduzione........................................................................................................7
1.2: I robot Seriali.......................................................................................................7
1.3: I robot paralleli....................................................................................................9
1.4: I robot a cavi......................................................................................................11
1.4.1: La skycam...................................................................................................14
1.4.2: Applicazione in ambito dei trasporti...........................................................14
1.4.3: Applicazioni nella neuro-riabilitazione.......................................................16
Capitolo 2 : Elementi di teoria per lo studio dei robot a cavi......................................19
2.1: Descrizione del modello....................................................................................19
2.2: Coordinate di Plcker........................................................................................21
2.3: Problema cinematico inverso............................................................................23
2.4: Studio della statica del manipolatore................................................................27
2.5: Definizioni di aree di lavoro.............................................................................28
2.6: Modellizzazione della struttura.........................................................................29
2.7: La scelta della geometria ottimale per base ed end-effector.............................34
Capitolo 3 : La scelta dei motoriduttori e delle pulegge.............................................38
3.1: Principali problematiche di progettazione e controllo......................................38
3.1.1: Cavi non in tensione....................................................................................38
3.1.2: Deformazione elastica e curvatura..............................................................38
3.1.3: Avvolgimento dei cavi.................................................................................39
3.2: La scelta del diametro ottimale della puleggia.................................................41
3
3.3: La scelta dei moto-riduttori...............................................................................44

3.3.1: La curva caratteristica e il PWM.................................................................46
3.3.2: Limitazioni sui motoriduttori......................................................................48
3.3.3: I risultati ottenuti.........................................................................................50
Capitolo 4 Progettazione del prototipo........................................................................54
4.1: le soluzioni costruttive adottate.........................................................................54
4.1.1: Geometria del motore e della scheda di controllo.......................................54
4.1.2: Calettamento della puleggia allalbero.......................................................55
4.1.3: La prima soluzione costruttiva....................................................................56
4.1.4: La seconda soluzione costruttiva................................................................58
4.4.5 la terza soluzione costruttiva........................................................................64
4.2: La prima versione del prototipo........................................................................66
4.2.1: Il telaio........................................................................................................67
4.2.2: Il bloccaggio dei vari organi al telaio..........................................................68
4.3: Confronto tra larea di lavoro teorica e quella effettiva....................................70
Conclusioni..................................................................................................................72
Appendice A................................................................................................................73
Appendice B................................................................................................................76
Bibliografia..................................................................................................................79
Introduzione
Lo scopo di questo lavoro di tesi quello di illustrare il lavoro svolto nellambito
della progettazione di un prototipo di un robot a 6 cavi. Questi robot, infatti, pur
avendo numerosi limiti, mostrano elevate potenzialit che stanno rendendo loro
oggetto di molti studi, nonch di numerose applicazioni.
4
Nel primo capitolo viene definito cos un robot e vengono messe in luce le
differenze tra le due principali classi di architetture, ovvero i robot seriali e i robot
paralleli, illustrando pregi e difetti di entrambe le categorie. In seguito viene illustrata
una sotto-categoria dei robot paralleli, ovvero i manipolatori a cavi, di cui sono
esposte le peculiarit, nonch le problematiche relative a questa architettura,
illustrando alcuni esempi che hanno riscosso successo a livello applicativo.
Nel secondo capitolo vengono esposte le basi teoriche necessarie allo studio dei robot
a cavi, in particolar modo quelle richieste per affrontare lo studio del problema
geometrico-statico inverso e dellindividuazione dellarea di lavoro. Viene poi
mostrata lapplicazione di questi concetti nel caso in esame, illustrando il modello
adottato nella stesura di uno script Matlab utilizzato per determinare una geometria
del robot efficace ad ottenere elevate aree di lavoro.
Nel terzo capitolo vengono illustrate le principali problematiche inerenti i robot a
cavi, che devono essere considerate nella progettazione, in seguito si affronta la scelta
del diametro ottimale della puleggia su cui vanno arrotolati i fili che muovono il
robot. Vengono poi illustrate le caratteristiche dei motori in corrente continua. Una
volta note le caratteristiche generali si sceglie da catalogo i motoriduttori in grado di
garantire larea di lavoro maggiore.
Nel quarto capitolo sono presentate tre soluzioni costruttive inerenti il bloccaggio di
un motoriduttore ad un telaio, il calettamento della puleggia al riduttore e, solamente
nella seconda e nella terza soluzione, il montaggio di una coppia di cuscinetti radiali.
Queste soluzioni sono disegnate mediante il software Autodesk Inventor. In seguito
si vede come la prima soluzione stata applicata al robot effettivamente costruito che
viene presentato; infine vengono illustrati i risultati ottenuti nelle prove effettuate sul
robot, in particolar modo verificando che larea di lavoro stimata al capitolo 3
corrisponda a quella effettivamente ottenibile.
Capitolo 1 : I robot paralleli a cavi

1.1: Introduzione
Un robot un sistema meccanico, controllato, che consente il movimento di un
membro/organo terminale nello spazio rispetto ad una base fissa. L'insieme dei
6
movimenti che il robot pu compiere (in generale 3 traslazioni dirette secondo gli assi
di un sistema cartesiano e 3 rotazioni attorno ad essi) vengono chiamati gradi di
libert. Prima di affrontare i vari aspetti dei robot a cavi, utile fare una preliminare
distinzione tra robot seriali e robot paralleli.
1.2: I robot Seriali

Un robot seriale un sistema articolato in catena aperta, dove ogni organo vincolato
al precedente e al successivo da una coppia (tipicamente rotoidale o prismatica). Tale
struttura presenta in genere una prima estremit fissa vincolata ad un telaio e una
seconda (opposta a quella fissa) libera di muoversi nello spazio; questultima viene
chiamata end - effector. Si pu dare una seconda definizione di robot seriale. Se si
definisce grado di connessione di un giunto, il numero di corpi rigidi vincolati a tale
giunto, si pu dire che una catena cinematica aperta, e quindi il robot di tipo
seriale, se ogni membro possiede un grado di connessione pari a due, ad eccezione
del telaio e dell'end-effector, per il quale tale valore pari ad uno. In questi robot ogni
giunto attuato e conferisce un grado di libert al sistema.
Come riportato da Merlet in [1], questi tipi di robot offrono grossi vantaggi, a
cominciare dal punto di vista dell'analisi dell'area di lavoro, essendo facilmente
valutabile il movimento possibile dei vari membri dal punto di vista dell'interferenza
che questi possono avere nel loro movimento. Inoltre, anche l'analisi cinematica, sia
diretta che inversa, sono di facile risoluzione. Di contro, queste strutture, hanno lo
Figura 1.1:Esempio di robot seriale: Il robot Scara da [1]
svantaggio di avere grossi problemi flessionali dato che ogni membro deve
sorreggere il peso dei membri che lo seguono. Per ovviare a questo problema si
ricorre a strutture notevolmente appesantite per conferire loro la rigidit voluta,
ottenendo per un basso rapporto tra la massa movimentata dallend-effector e la
massa totale del manipolatore. Un secondo problema dei robot seriali la carenza di
precisione causata anch'essa dalla loro scarsa rigidit flessionale. Infatti le
deformazioni che la struttura subisce, una volta che viene applicato un carico allendeffector, non sono misurabili dai sensori interni agli attuatori e causano un errato
posizionamento dellorgano di presa. Oltre che dalla flessione, la bassa precisione dei
robot seriali pu essere causata da altri fattori quali l'accuratezza dei sensori, oppure
una scarsa tolleranza geometrica. Questi ultimi due tipi di errori, possono essere
presenti anche sui robot paralleli, ma nelle architetture seriali vengono "amplificati".
Difatti un errore, anche piccolo, di posizione in uno dei primi organi (i pi vicini al
telaio), comporta un errore molto elevato nella posizione finale dell'end-effector.
Infine questi robot presentano un ulteriore svantaggio, dato dalle scarse velocit e
accelerazioni che possono conferire al membro terminale. Infatti, se per limitare i
problemi flessionali, si fa ricorso a strutture massicce, queste, ovviamente, una volta
messe in moto, danno luogo ad elevate forze inerziali che rendono difficile il
controllo del robot e rischiano di stressarne eccessivamente i motori e i componenti
strutturali. Un esempio di robot seriale il robot Scara in fig.1.1.
1.3: I robot paralleli

I robot paralleli sono manipolatori che presentano una o pi catene cinematiche
chiuse allinterno della loro struttura. Una catena cinematica si definisce chiusa
quando allinterno vi almeno un membro, che non sia il telaio, avente un grado di
connessione maggiore o uguale a 3. Questa architettura, diversamente da quella di un
robot seriale, ha la peculiarit di offrire un miglior rapporto tra la massa
movimentabile e il peso stesso della struttura, inoltre garantisce una migliore
precisione di posizionamento. Di contro, per, tali strutture presentano difficolt di
8
studio dal punto di vista cinematico. Risulta infatti di difficile soluzione il problema
cinematico diretto, ossia quello in cui, note le coordinate di giunto, necessario
ricavare la posa dell'end-effector, ovvero la posizione di un punto su di esso e
l'orientamento di una terna solidale ad esso rispetto a un sistema di riferimento fisso.
Questo problema, infatti, ha spesso pi di una soluzione e talvolta non nemmeno
possibile prevedere a priori il numero di esse. Di pi facile soluzione invece il
problema cinematico inverso dove, nota la posizione dell'end-effector e il suo
orientamento, si ricercano i valori delle coordinate di giunto.
I primi studi riguardo una struttura parallela risalgono al 1813 grazie a Cauchy che
per primo ne affront lo studio. Uno dei pi importanti esempi di robot parallelo,
nonch il primo funzionante, la struttura di Stewart-Gough (fig. 1.2), il cui primo
esemplare risale al 1947. Questo robot (e le sue varianti) ha riscosso un notevole
successo a partire dagli anni 60 dal punto di vista applicativo come simulatore di
volo. La sua struttura costituita da 6 arti, disposti simmetricamente a formare 3
coppie di triangoli, collegati al telaio e alla piattaforma mobile da coppie sferiche.
Ogni gamba costituito da due membri collegati tra loro per mezzo di coppie
prismatiche, attuate mediante dispositivi idraulici o motori lineari che permettono,
quindi, di variare la lunghezza di ogni membro e conseguentemente la posizione della
piattaforma. Tale struttura prende anche il nome di 6-SPS, dove 6 indica il numero di
gambe di cui costituito il robot, mentre il suffisso SPS si riferisce alla sequenza
delle coppie cinematiche di ogni catena (sferica, prismatica, sferica). E' frequente la
sostituzione di una coppia sferica con un giunto universale, o giunto di Cardano, per
eliminare i gradi di libert passivi che consentirebbero la rotazione delle gambe
intorno al proprio asse (in questo caso la struttura diventa del tipo 6-SPU). Questo
robot possiede 6 gradi di libert ed evidente come questo tipo di struttura consenta
di sostenere elevati carichi, infatti, nella posizione centrale, ogni braccio deve
sopportare 1/6 del peso totale, inoltre ognuno di essi risulta caricato a solo sforzo
normale, conferendo cos una rigidit molto pi elevata rispetto ad un robot seriale
dove ogni membro lavora a flessione. Il risultato , ovviamente, la possibilit di avere
9
una struttura pi snella e leggera e conseguentemente una dimensione minore degli

attuatori e dei giunti, con anche un'ovvia riduzione dei consumi energetici.
Vi sono ulteriori vantaggi derivanti da questa architettura. Uno di questi il
miglioramento per quanto riguarda la precisione nel posizionamento dell'end-effector.
Infatti, limitando il problema della flessione, si vanno a ridurre le deformazioni che i
vari membri hanno; queste deformazioni sono difficilmente prevedibili e misurabili,
perci una limitazione di queste comporta un miglioramento nella precisione di
posizionamento del robot. Un ulteriore vantaggio, di una struttura parallela, sta nella
limitata influenza che un eventuale errore di un sensore interno al robot (che per
esempio potrebbe misurare la lunghezza di una delle gambe della piattaforma di
Gough) ha nella posizione finale dell'end effector. Se per esempio tale errore
avvenisse su tutti e 6 i membri del robot, il risultato sarebbe un errore nella posizione
dell'end-effector solamente in direzione assiale e pari all'errore nella singola gamba.
Figura 1.2: La struttura do Stewart-Gough
E possibile perci affermare che con architetture di tipo parallelo gli errori vengono
compensati.
Come stato detto inizialmente, queste strutture hanno per alcuni inconvenienti
legati soprattutto alla risoluzione del problema cinematico diretto, infatti, per la
piattaforma di Gough-Stewart, dopo anni di ricerca stato possibile dimostrare che
ammette 40 soluzioni. Inoltre individuare l'area effettiva di lavoro non un problema
di facile risoluzione, poich facile incorrere in punti di singolarit (dove cio il
moto del robot non risulta essere controllabile) oppure in punti in cui i vari membri
del robot possano interferire tra di loro. Questi problemi non sussistono per robot
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seriali o sono di entit sensibilmente inferiore.
1.4: I robot a cavi

Una interessante sotto categoria dei robot paralleli sono i robot a cavi. Questi sono
costituiti da un certo numero di attuatori i quali, ruotando, avvolgono oppure
svolgono dei cavi su delle pulegge. Questa soluzione presenta il vantaggio di
conferire un maggiore spazio di lavoro dal momento in cui l'ingombro dei cavi
decisamente inferiore a quello che potrebbe avere un qualsiasi organo di un giunto in
un robot parallelo tradizionale. Un minore ingombro si traduce, ovviamente, in un
minor numero di configurazioni in cui i membri (in questo caso i cavi) vanno ad
interferire tra di loro. Si ha poi un aumento dello spazio di lavoro grazie anche alla
possibilit di arrotolare e srotolare notevoli lunghezze di cavi, non ottenibili mediante
un equivalente attuatore lineare.
Un ulteriore vantaggio una notevole riduzione delle masse in movimento, fattore
che contribuisce a migliorare il comportamento dinamico dei robot a cavi. Tutto ci
fa s che questi robot possano operare anche a velocit molto elevate (se controllati
opportunamente), che abbiano un elevato spazio di lavoro, una grande capacit di
essere trasportati grazie al peso contenuto del robot e alla semplicit costruttiva e di
montaggio.
Vi sono per numerosi svantaggi causati soprattutto dalla necessit di mantenere
sempre in tensione i cavi dato che, come noto, essi possono esercitare sforzi di pura
trazione. Questo fa s che, per mantenere l'equilibrio del robot rispetto alle coppie e
forze esterne applicate, spesso si fa uso di un numero di cavi maggiore al numero di
gradi di libert del robot.
Un robot a cavi si definisce pienamente vincolato o fully-constained se la posa
nota, quando tutti gli attuatori sono bloccati, per mezzo delle sole equazioni di
vincolo geometrico, senza che debbano essere considerate anche le equazioni di
equilibrio statico. Affinch ci sia possibile, necessario che tali robot abbiano
almeno 6 cavi in tensione nella posa assunta dallend effector e dunque la posa della
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piattaforma sia completamente determinata dai soli vincoli geometrici imposti dalla
lunghezza dei cavi.
Tuttavia, questa una condizione necessaria ma non sufficiente, infatti possibile
avere configurazioni in cui, un robot avente 6 cavi, si comporta come se ne avesse un
numero inferiore, poich alcuni di essi non sono pi tesi. Per ovviare a questo
inconveniente spesso si fa ricorso a strutture ridondanti in modo che nessun cavo
abbia tensione nulla nella configurazione di lavoro. Inoltre adottare sistemi ridondanti
non comporta un sensibile aumento dei costi e permette anzi di ottenere quasi sempre
un aumento dell'area in cui la tensione ha valore positivo in ogni cavo. Di contro
questa soluzione porta ad un aumento delle configurazioni in cui i cavi interferiscono
tra di loro.
Viceversa un robot detto sotto vincolato o under-constrained se l'end-effector
presenta ancora qualche grado di libert quando tutti gli attuatori sono stati bloccati.
In tal caso la posa della piattaforma non pu essere determinata dai soli vincoli
geometrici, ma necessario introdurre le equazioni di equilibrio statico. In generale,
questi robot possiedono meno di 6 cavi in tensione. Alle volte tale soluzione
accettata in casi in cui si possono avere problemi di interferenza tra i fili oppure se lo
scopo ridurre i costi, il tempo di preparazione o ridurre la complessit del sistema.
Una seconda distinzione pu essere fatta tra robot a cavi distinguendoli in:
Completamente attuati se
n d 1
dove
il numero di cavi e
il
numero di gradi di libert del sistema.

Sotto attuati se
nd
; tale soluzione permette di ottenere una maggiore
manipolazione con l'inconveniente di aumentare il rischio di interferenza dei

cavi.
Ridondante se
n d 1
In alcuni casi le forze esterne, come per esempio la forza peso, possono essere
considerate come dei cavi aggiuntivi.
E quindi evidente come, diversamente dai robot tradizionali, unarchitettura a cavi
12
necessiti di almeno
n 1
cavi, per controllare n gradi di libert. Infatti, in quelle
tradizionali, ogni attuatore solitamente in grado di conferire 1 gdl in pi allend

effector e quindi sono sufficienti solamente n attuatori per controllare
gdl.
Spesso questi robot vengono distinti in base al numero di cavi che collegano base
fissa e base mobile. In [8] viene proposto un modo generico per indicare un robot a
cavi: un robot viene chiamato
nn
quando vi sono
cavi che collegano la
piattaforma fissa e quella mobile mediante punti di ancoraggio differenti.

I robot a cavi hanno trovato numerosi impieghi potenziali in vari settori: in quello
delle telecomunicazioni in ambito sportivo per effettuare riprese dall'alto negli stadi
(skycam), in quello delle costruzioni come sistema di posizionamento di oggetti e
utensili, in quello medico venendo usati come facilitatori della riabilitazione e in
ambito scientifico come sistemi di movimentazione per telescopi.
1.4.1: La skycam
La prima applicazione di robot a cavi per fini televisivi la skycam, che stata
utilizzata per la prima volta nel 1984 durante la partita di preseason di NFL tra
Chargers e 49ers. Tale tecnologia ha avuto una lenta crescita nei suoi primi anni di
vita fino agli novanta, a causa dei limiti di calcolo dei computer e dei controlli dei
motori, successivamente, invece, ha avuto un rapido sviluppo sempre in ambito
sportivo. Il robot costituito da 4 motori disposti nei 4 angoli dello stadio. Su ciascun
motore calettato un tamburo che arrotola/srotola un cavo. Il cavo scorre su una
Figura 1.3: La skycam
puleggia che funziona da guida, ed posta su un pilone a decine di metri sopra lo

stadio. Dalla puleggia il cavo arriva poi alla camera. Tutti i cavi convergono in un
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solo punto della piattaforma. Questo Robot viene comandato da un operatore

mediante dei Joystick e possiede tre gradi di libert (a conferma del fatto che
possibile controllare 3 gdl mediante 4 cavi), essendo libero di muoversi nello spazio
nelle tre direzioni semplicemente variando la lunghezza dei cavi, ma essendo
impossibilitato a cambiare orientamento dal momento che i cavi convergono in un
solo punto. Attualmente sono in commercio diverse versioni della Skycam, la quale
prende un nome diverso a seconda del produttore. Le pi importanti sono: Skycam,
Spidercam e CableCam.
1.4.2: Applicazione in ambito dei trasporti

Sempre all'inizio degli anni ottanta stato proposto da Albus e dal suo team l'uso di
robot a cavi per realizzare una gru, che non solo consentisse la traslazione di un corpo
(come farebbe una normale gru), ma che ne permettesse anche lorientamento nello
spazio. La struttura analoga alla struttura di Gough-Stewart in cui, al posto di
attuatori lineari, vengono utilizzati dei cavi. A questo manipolatore venne dato il
nome di Robocrane (fig. 1.4). Come riportato in [2] il telaio del robot ha una forma
ottaedrica ed costituita da tre triangoli realizzati per mezzo di tubi in alluminio
lunghi 6 m e con un diametro pari a
9 cm
. I triangoli sono invertiti e uniti nei vertici
superiori a formare un quarto triangolo. Da ogni vertice del triangolo superiore

partono 2 cavi che vanno a collegarsi con i 3 vertici di un secondo triangolo detto
triangolo inferiore. E importante specificare che i 2 cavi che partono da ogni vertice
del triangolo superiore si collegano a due vertici diversi nel triangolo inferiore; se
cos non fosse, infatti, si otterrebbe un robot under-constrained, dal momento in cui
sarebbe perfettamente equivalente ad un robot 3-3. Anche la piattaforma inferiore
realizzata in alluminio. I cavi che lo supportano sono in acciaio e hanno un diametro
pari a
5 mm
. Grazie alla sua struttura ottaedrica tutte le forze nel telaio sono dirette
in direzione prevalentemente assiale. Il risultato che ogni membro soggetto a sola

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compressione e a nessuna coppia flettente, se non quella generata dal proprio peso,
con ovvi miglioramenti dal punto di vista della rigidezza.
Sei motori, ognuno dei quali in grado di supportare un carico massimo pari a
455 kg,
controllano i cavi, i quali determinano la posizione della piattaforma
inferiore. Questi motori sono coordinati tramite un computer, che riceve in input i
comandi da parte di un operatore che, per mezzo di un joystick a 6 assi, ne governa
tutti i 6 gradi di libert. L'operatore perci in grado di muovere il robot in maniera
stabile per qualunque carico applicato alla piattaforma all'interno di un grande
volume di lavoro. Ogni motore equipaggiato da degli encoder ottici, che sono
attaccati ad un sistema a rulli mobili, che rimane sempre in contatto con il cavo di cui
Figura 1.4: Il Robo-crane da [2]
misura lo spostamento. Ogni encoder perci manda un segnale alla scheda di

controllo degli input, situata nel computer di controllo. Negli anni questo robot si
evoluto in diverse varianti, tra cui opportuno citare la struttura NOWFFR (NIST Oil
Well Fire Fighting Robot), utilizzata durante la guerra del golfo per spegnere gli
incendi nei pozzi petroliferi e la struttura Spider (Stewart Platform Instrumented
Drive Environmental Robot) che ha trovato numerose applicazione in vari ambiti
come quello delle macchine utensili, degli scavi, sollevamento e posizionamento di
oggetti, trasporto di manipolatori etc.
In generale il Robocrane o i suoi derivati vengono utilizzati in vari settori quali
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quello della raccolta dei rifiuti, l'ispezione e la manutenzione di aerei, costruzione di

barche etc.
1.4.3: Applicazioni nella neuro-riabilitazione
I robot paralleli a cavi trovano numerose applicazioni anche in campo medico, a
livello di prototipi, soprattutto in quello della fisioterapia e della riabilitazione. Infatti
sono numerosi gli aspetti che gli rendono utili per scopi fisioterapici:
Potenzialmente i robot a cavi possono avere elevati spazi di lavoro
permettendo cos un esercizio degli arti che coinvolga i movimenti di tutto
il corpo
L'efficienza strutturale di questi robot consente di poter esercitare forze
anche elevate in confronto al peso della struttura
Facilit di smontaggio e posizionamento
Modularit
Economicit
Limitato impatto fisico della struttura a livello di peso e di ingombro
rispetto ai robot tradizionali
Di contro questi robot hanno il problema della potenziale interferenza tra i cavi del
robot e il paziente e un carico irregolare e dipendente dalla posizione dellend
effector nello spazio di lavoro. Inoltre i robot paralleli, in generale, hanno sempre il
problema di presentare punti di singolarit nei quali il modo non controllato. Se per
un robot tradizionale questo problema pu essere risolto spegnendo tutti i giunti e
rendendo cos la struttura isostatica, la stessa cosa non pu essere fatta per un robot a
cavi. Un esempio di applicazione di robot a cavi al mondo della fisioterapia il
Macarm (fig. 1.5 e 1.6) sviluppato da D. Mayhew, B.Bachrach, W.Z.Rymer e
R.F.Beer e illustrato nel dettaglio in [3]. Si tratta di un robot finalizzato alla
riabilitazione degli arti superiori. E' costituito da 8 moduli attivi posizionati sugli 8
spigoli di un telaio avente la forma di un cubo. Il telaio realizzato in tubi di
16
Figura 1.5 dettaglio del modulo attivo nel Macarm a destra e dellend effectord a sinistra da [3]
alluminio estruso aventi una lunghezza pari a
234 cm
. Il terminale di questo robot ha
sei gradi di libert.

Ogni modulo costituito da un motore in corrente continua senza spazzole ad alte
prestazioni, che trasmette il moto ad un riduttore armonico, da un encoder con una
risoluzione di 500 cpr (impulsi al giro), una bobina su cui si avvolge un cavo in
nylon e un sistema passacavo. Ogni modulo in grado di produrre sul cavo una
Figura 1.6 Il Mac-Arm da [3]
tensione di
310 N
ad una velocit di
0.5 m s
piattaforma mobile di forma rettangolare di
. Gli otto cavi sono bloccati ad una
0.51 m 0.33 m
realizzata in tubi. Il
bloccaggio dei cavi alla piattaforma avviene per mezzo di moschettoni.

Un'altra applicazione al campo medico il Nerebot (NEuro Rehabilitation roBOT)
(fig.1.7) un robot a cavi progettato dal dipartimento di innovazione meccanica e
gestionale dell'universit di Padova. Come riportato in [4] questo robot applicato
17
Figura 1.7: Il NereBot da [5]
per la riabilitazione degli arti superiori e pu essere usato sul paziente direttamente a
letto. E' costituito da un basamento a forma di c, sul quale posta una colonna
verticale, sulla quale si trovano 4 bracci orizzontali dotati di moto rotatorio rispetto
alla colonna centrale. Su 3 dei quattro bracci sono posti 3 motori elettrici che
muovono 3 cavi in Nylon che controllano la posa di un ortesi in materiale
termoplastico. Questa collegata ai cavi per mezzo di un sistema magnetico, che pu
permettere lo sgancio dell'end-effector quando la forza agente su di esso (e quindi sul
braccio del paziente) supera un valore limite. I movimenti che l'end effector pu
compiere sono controllati per mezzo di un computer posto sopra il bancale.
Capitolo 2 : Elementi di teoria per lo studio dei robot a cavi

112Equation Chapter 2 Section 1
2.1: Descrizione del modello

Nel corso dellesposizione di questo capitolo e dei seguenti, si far riferimento ad un
modello di struttura rappresentativo del robot. In questo paragrafo si va a descrivere
la geometria mediante il quale vengono comunemente raffigurati i robot a cavi.
In maniera indipendente dal numero di cavi di cui costituito il robot (3 in fig.2.1 ma
saranno poi 6 nel robot che verr
progettato) si rappresenta la base fissa con
un insieme di punti
Ai
un insieme di punti
e la base mobile con

Bi
. Ciascun punto
Ai
viene collegato, mediante un cavo, alliesimo punto

Sia
OXYZ
Bi
sulla piattaforma mobile.
un sistema di riferimento fisso,

18
solidale alla base e si scelga di fissare lorigine
in corrispondenza del punto
A1
z
della piattaforma fissa, con gli assi diretti in modo tale che lasse sia verso il basso.
Bisogna poi definire un secondo sistema di riferimento cartesiano
solidale con lend-effector, la cui origine coincide con
OX Y Z
, mobile e
, baricentro della
piattaforma.
Fissati i due riferimenti cartesiani, si definiscono i vettori
del sistema di riferimento fisso con i punti
Ai
ai
congiungenti lorigine
19
Si indichi poi con
Figura 2.8: Rappresentazione di un manipolatore 3-3 da [8]
il vettore congiungente lorigine del sistema di riferimento fisso
con lorigine del sistema di riferimento mobile e con

punto
tensione
con ciascun punto
dell' i-esimo
I termini
Li ed L e
Bi
. Siano poi
cavo, mentre con
i e i
ri
il vettore congiungente il
rispettivamente la lunghezza e la
si indica il carico applicato allend-effector.
sono invece le coordinate di Plcker che esprimono le rette d
azione dei cavi e del carico applicato. I vettori di Plcker sono oggetto del secondo
paragrafo di questo capitolo.
Vengono imposte poi due condizioni sulla geometria del robot:
i 0 Bi Ai 0; i 1, 2...6
2212\*
MERGEFORMAT (..)
20
Aj Ai
xy
B j Bi 0; i j
3213\*
MERGEFORMAT (..)
la prima di queste condizioni fa s che in ogni istante di tempo la lunghezza dei cavi
sia maggiore di zero, ossia che
Ai
l' i -esimo
punto
Bi
non coincida con li-esimo punto
sulla piattaforma fissa. La seconda disequazione, invece, impone che il segmento
che congiunge due punti
Ai
Aj
, sulla base fissa, proiettato sul piano
strettamente maggiore del segmento che congiunge i corrispondenti punti
xy
Bi
, sia
e
Bj
sulla piattaforma mobile. Questa condizione fa s che si possano non prendere in

considerazione alcune geometrie di scarso interesse ingegneristico.
Per lo studio del problema geometrico statico per prima cosa necessario introdurre
alcuni concetti di geometria, necessari per comprendere le sezioni seguenti.
42Equation Section (Next)2.2: Coordinate di Plcker

Le coordinate di Plcker sono un sistema per assegnare 6 coordinate omogenee ad
ogni linea in uno spazio proiettivo. La trattazione rigorosa di questo tema non
oggetto di questa tesi, Tuttavia vengono fornite alcune nozioni di base, che saranno
Figura 2.9: Rappresentazione dei punti P1 e P2 da [9]
utili in seguito. Si consideri una terna cartesiana

P1 e P2
OXYZ
(fig. 2.2): presi due punti
nello spazio, di coordinate :
21
X 1
P1 Y1
Z1
P2
X 2
Y
2
Z 2
5225\* MERGEFORMAT (..)
dove ogni elemento una coordinata del punto nel sistema di riferimento. Detta S la
retta passante per i due punti, si definisce
il vettore arbitrario applicato sulla retta
S:
L
S P2 P1 M

N
X 2 X1
Y Y
1
Z 2 Z1
6226\*
MERGEFORMAT (..)
Preso il vettore posizione
r1
del punto
P1
, si definisce il momento
P Y1Z 2 Z1Y 2
Z X X Z
S 0 r1 S Q
1 2
1 2
R X 1Y2 Y1 X 2
S0
della retta S:
7227\*
MERGEFORMAT (..)
E possibile allora introdurre le coordinate di Plcker della retta S definite come:
22
L
M

N
S

S 0
P
Q

R
In maniera del tutto analoga, anche una forza

pu essere rappresentata come un
vettore di Plcker. Noto il punto di applicazione della forza e quindi il suo vettore
posizione
OXYZ ,
r1
rispetto al punto
, origine di un sistema di riferimento cartesiano
il modulo della forza, la retta d'azione e il verso in cui agisce, si pu definire
le coordinate di Plcker della forza il sistema di coordinate:

F
F
r F
0
Dove le prime tre componenti del vettore rappresentano le tre componenti della forza
e le seconde tre il momento della forza rispetto al polo
. Quando le coordinate di
Plcker sono utilizzate per descrivere una forza si parla di wrench. Per completezza
necessario dire che queste coordinate sono utilizzate anche per descrivere la
cinematica di un corpo rigido, in questo caso si parla di Twist.
E' importante notare come solo quattro coordinate di Plcker siano indipendenti.
Infatti
S, M e N
sono, di fatto, le componenti nelle 3 direzioni del vettore che
congiunge i punti
P1 e P2
. Inoltre, per le propriet del prodotto vettoriale, S ed S 0
risultano ortogonali tra loro e quindi il loro prodotto scalare deve dare 0. E' perci
possibile pervenire a due equazioni:
23
S L2 M 2 N 2
S S 0 LP MQ NR 0
102210\*
MERGEFORMAT (..)
In robotica le coordinate di Plcker permettono di poter scrivere le equazioni
cinematiche e statiche dei manipolatori in maniera compatta e di facile
implementazione nei codici di calcolo. In particolare, nel caso in esame, sono
utilizzate per formulare il problema statico e valutare le tensioni nei cavi del
manipolatore, una volta nota la posizione dell'end-effector, il suo orientamento
(quindi la posa) e il carico esterno applicato.
113Equation Section (Next)2.3: Problema cinematico inverso

Come detto nel precedente capitolo, affinch la posa di un robot possa essere
completamente definita dai soli parametri geometrici necessario che esso sia
controllato da almeno 6 cavi. Questa condizione per non sufficiente. Infatti assai
probabile che uno dei cavi possa perdere tensione trasformando un robot con
in uno con
n 1, n 2
cavi,
, ecc. Risulta quindi evidente come non sia sempre possibile
fare una distinzione tra robot over-costrained e under-costrained, dal momento in cui
possibile avere manipolatori che sono pienamente vincolate in alcuni pose e sottovincolati in altre. E necessario quindi, per affrontare lo studio di un robot a cavi
n n,
considerare anche tutti i robot
mm
da esso derivati con
m 1,2,K , n 1
Tuttavia, una volta assegnata la geometria della base e della piattaforma mobile,
possibile valutare in quali punti dello spazio di lavoro il robot mantiene in tensione
tutti i cavi di cui esso dispone. In quei punti, infatti, per un robot fully-costrained, le
sole equazioni di vincolo geometrico sono sufficienti per determinare le lunghezze
dei cavi, nota la posa finale della piattaforma. Attraverso poi lo studio della statica del
robot, possibile pervenire alle tensioni nei cavi.
24
Lo stesso discorso non vale invece per robot under-costrained, per i quali le equazioni
di vincolo geometrico non sono sufficienti a determinare la posa dell'end-effector, ed
necessario considerare anche le equazioni di equilibrio statico della piattaforma. Se
con
si indica il numero di cavi in tensione del robot allora possibile pervenire ad
equazioni di vincolo geometrico:

B i Ai i ; i 1, 2...m
122312\*
MERGEFORMAT (..)
alle quali bisogna aggiungere le 6 equazioni di equilibrio statico (3 equazioni di
equilibrio per le forze e 3 per i momenti) in
incognite (
Complessivamente il problema cinematico ha dunque
m6
incognite: ovvero le lunghezze e le tensioni dei cavi (
tensioni nei cavi).
equazioni in
mm
6mm
) pi 6 parametri che
definiscono la posa dellend-effector, che possibile indicare con due vettori

dove
un vettore che rappresenta, tramite 3 coordinate, la posizione di un punto
dellend-effector e
un vettore, anchesso costituito da 3 componenti, che
rappresenta lorientamento di una terna solidale alla piattaforma, rispetto a quella del
sistema di riferimento fisso. Per poter risolvere il problema, sar allora necessario
fissare
parametri. Quando sono note
variabili riguardanti la posa della
piattaforma allora si ha a che fare con un problema cinematico inverso, viceversa

quando sono assegnate le
lunghezze dei cavi, si ha un problema cinematico
diretto.
E possibile dimostrare che, se il robot sotto-vincolato, non possibile risolvere il
problema cinematico inverso, separatamente da quello statico. Infatti per robot sottovincolati possibile assegnare solamente un numero
m6
parametri di posa allend25
effector. Per esempio in un robot a 3 cavi si potrebbero assegnare 3 coordinate del

baricentro della piattaforma mobile, oppure 3 parametri che descrivono
lorientamento della base rispetto agli assi fissi. Questi parametri non consentono di
definire da soli la posa assunta dalla piattaforma, senza fare intervenire le equazioni
di equilibrio statico. In questo caso necessario ricorrere a metodi di eliminazione
delle tensioni da alcune delle equazioni di equilibrio. E possibile comprendere come
non sia possibile assegnare pi di
parametri alla posa dellend effector, dal
momento in cui ogni cavo, quando lavora in maniera corretta (quindi tensione
positiva e assenza di configurazioni di singolarit), permette di eliminare un solo
grado di libert. Se si posiziona, ad esempio, lend effector
di un robot sotto
vincolato in un punto dello spazio di lavoro con un dato orientamento (assegnando di

fatto cos 6 parametri di posa), si potrebbe aver scelto una configurazione in cui il
robot non in equilibrio e da cui poi tenderebbe a spostarsi, per raggiungerne una in
cui sono soddisfatte le equazioni di equilibrio statico e in cui lenergia potenziale
assume il valore minimo.
In questo lavoro viene esaminato un robot a 6 cavi per il quale cio possibile tenere
separati i due problemi. Una volta assegnati i 6 parametri di posa allend-effector, si
potr risolvere in maniera piuttosto semplice il problema cinematico inverso. Tuttavia
questa procedura ha senso solamente in tutti quei punti in cui le tensioni si
mantengono strettamente positive. Se cos non fosse, infatti, il robot si comporterebbe
come se avesse solamente 5, 4, 3, ecc. cavi e non sarebbe quindi pi possibile,
assegnando la posa della piattaforma, garantire lequilibrio statico del robot. E quindi
evidente come, pur potendo risolvere il problema cinematico inverso e quello statico,
in maniera separata, essi siano comunque sempre strettamente correlati, dal momento
che, le ipotesi che permettono di risolvere in maniera indipendente il problema
cinematico, devono essere verificate mediante quello statico. Per questa ragione si
parla in generale di problema geometrico-statico.
Un manipolatore a 6 cavi (detto anche manipolatore 6-6) costituito da una base fissa
26
e da una piattaforma mobile collegate per mezzo di sei cavi. Si rammenta che con
si indica un generico punto
sulla base fissa e con
Bi
Ai
un generico punto sulla
piattaforma mobile.
Se si considera un sistema di riferimento fisso
OXYZ
e uno mobile
OX Y Z
, solidale
con la piattaforma, allora possibile esprimere la posizione di un generico punto

rispetto al sistema di riferimento
OXYZ
Bi
mediante la relazione:
BiO BiO ' O ' O
132313\* MERGEFORMAT
(..)
che espressa rispetto alle coordinate
xi
del generico punto
Bi
nel sistema di
riferimento fisso:
x1i1 x2 i 2 x3i 3 y1 j1 y2 j2 y3 j3 c1i1 c2i 2 c3i 3
142314\*
MERGEFORMAT (..)
Dove
i1 , i 2 , i 3
sono i versori del sistema di riferimento fisso,
del sistema di riferimento mobile e infine

posizione del punto
Bi
rotazione
y1 , y2 e y3
del punto
Bi
sono le componenti del vettore
sono le componenti del vettore posizione del
hk ,
sono i versori
, origine del sistema di riferimento mobile, nel sistema di
riferimento fisso, mentre

punto
c1 , c2 e c3
j1 , j2 , j3
OX Y Z
. Introducendo la matrice di
descritta mediante i coseni direttori, possibile esprimere la posizione
nella direzione definita da un generico versore
solidale al sistema di
27
Figura 2.10: Schema robot 6-UPS da [1]
riferimento fisso:
3
xh ch hk yk
k 1
(..)
dove
un generico versore solidale al sistema di riferimento mobile e
matrice dei coseni direttori tra il versore
e il versore
hk
la
L'analisi cinematica inversa di un manipolatore a cavi 6-6, quando tutti i cavi sono
tesi, analoga a quella di un manipolatore 6-UPS (derivato da una piattaforma di
Gough-Stewart) in tutti quei punti in cui il robot si comporta come un robot fullycostrained. Lobbiettivo che ci si prefigge , perci, quello di determinare la
lunghezza
dei cavi, nota la posa dellend-effector. E possibile ricavare modulo
direzione e verso del vettore
AB
a partire dalla conoscenza della geometria della
piattaforma fissa (e quindi la posizione del punto

della piattaforma mobile (quindi la posizione di
A
B
nel sistema di riferimento fisso) e

mobile).
AB AO OC RCB r
162316\*
MERGEFORMAT (..)
28
E' possibile esprimere il vettore
AB
la lunghezza del cavo e del versore
rispetto al valore della coordinata di giunto, ossia

n
funzione di due angoli

AB n
Si pu calcolare il valore di
1 e 2
(fig. 2.3).
direttamente dall'equazione precedente come:
AO OC RCB r
(..)
E' possibile fare gli stessi ragionamenti per gli altri segmenti
Ai Bi
e pervenire cosi a 6
sistemi di equazione, ognuno indipendente dall'altro che consentono, una volta nota
la posa dell'end-effector, di ricavare i valori delle lunghezze dei cavi.
194Equation Section (Next)
2.4: Studio della statica del manipolatore

Come noto, affinch un corpo sia in equilibrio statico, necessario che la somma
delle forze e quelle dei momenti agenti su di esso siano nulle:
F
F
F
M
M
M
0
y 0
z 0
x 0
y 0
z 0
F 0
M 0
202420\*
MERGEFORMAT (..)
Lo studio della statica del robot perci prevede l'analisi delle forze che agiscono sulla
piattaforma mobile in modo da valutarne modulo, direzione e verso. Come stato gi
detto nel capitolo precedente lo studio statico del robot non pu prescindere da quello
cinematico. Infatti, se ci si basa sulla conoscenza dei parametri di posa, allora si parla
di problema geometrico-statico inverso, se invece sono note le lunghezze dei cavi si
29
ha un problema geometrico-statico diretto.

Oltre alle tensioni dei cavi, sull'end-effector agisce anche un insieme di forze e
momenti esterni che il robot deve vincere. Queste forze e coppie possono essere, per
esempio, il peso di un corpo che il robot devo spostare, oppure le forze di taglio,
generatesi in una generica operazione (ad esempio se il robot utilizzato per delle
lavorazioni meccaniche).
Per studiare la statica dellend-effector allora necessario scomporre tutte le forze
nelle 3 direzioni e, fissato un polo di riduzione, esprimere tutti i momenti generati da
esse. Nel paragrafo 2.2 si visto come ci non sia difficile servendosi delle
coordinate di Plcker. Nel paragrafo 2.5 si vedr come tutto ci sar applicato sul
caso in esame.
2.5: Definizioni di aree di lavoro

Occorre ancora introdurre alcuni concetti, prima di iniziare lo studio specifico per una
data geometria, riguardanti lo spazio di lavoro. Nellambito dei robot a cavi possono
essere date svariate definizioni di area di lavoro, a seconda delle caratteristiche del
robot che vogliono essere messe in evidenza
L'area di manovra di un robot parallelo pu esser limitata da vari fattori quali: limiti
meccanici, giunti passivi, interferenza tra i componenti del robot, limitazioni a causa
degli attuatori e presenza di punti di singolarit. Per un robot a cavi tale area poi
limitata da tutti quei punti in cui un filo non in tensione.
Un secondo problema l'impossibilit di rappresentare in maniera grafica lo spazio di
lavoro disponibile per robot aventi pi di 3 gradi di libert. Si pensi, per esempio, ad
un robot avente 4 gdl: tre traslazioni e una rotazione. Per questo robot sarebbe
possibile rappresentare in un piano cartesiano
OXYZ
tutti quei punti in cui egli in
grado di muoversi per un dato angolo di inclinazione. Se questo angolo venisse poi
variato sarebbe possibile ottenere una seconda rappresentazione dell'area di lavoro
per quel dato angolo, che potrebbe differire dalla prima. La stessa stima potrebbe
30
essere fatta per gli infiniti valori che l'angolo di inclinazione pu assumere. Il
problema si complica ulteriormente nel caso di robot a 6 gdl (come il robot in studio)
dove sono 3 gli angoli mediante il quale possibile descrivere la posa del robot. Una
regola generale perci per poter rappresentare l'area di lavoro di un robot avente
gdl quella di fissare n-3 parametri e lasciare liberi tutti gli altri. A seconda del tipo
di parametri fissati si ottengono diversi tipi di spazio di lavoro. Genericamente
vengono fissati tre parametri di rotazione e vengono fatti variare i restanti 3 relativi
alla posizione dellend-effector.
Si definisce Spazio di lavoro raggiungibile (Reachable Workspace) l'insieme di tutte
le pose dell'end-effector che non violano alcun vincolo. Tale definizione poco
rilevante e non viene quasi mai utilizzata nei robot a cavi, soprattutto in quelli sottovincolati, dal momento che molte pose teoricamente raggiungibili non sono posizioni
di equilibrio statico.
Una definizione che risulta pi utile quelli di Wrench Feasible Workspace (WFW):
ovvero l'insieme delle posizioni di equilibrio statico del robot nelle quali quando esso
viene sottoposto ad uno specifico wrench esterno, ovvero da un insieme di forze e
momenti esterni, mantiene la tensione nei cavi limitate entro certi valori. In generale
si pu dire che la tensione
min max
deve essere contenuta allinterno di un certo intervallo:
. Riguardo il limite superiore, entro cui devono essere limitate le
tensioni, esso sar trattato nel dettaglio nel paragrafo 3.2, poich, come si vedr in
seguito, la scelta dei motoriduttori influenza tale valore. Sul valore minimo, invece,
evidente come esso debba essere preso uguale a zero.
Unaltra definizione molto utilizzata quella di Static Equilibrium Workspace (spazio
di lavoro di equilibrio statico, SEW): ovvero linsieme delle pose dellend-effector in
cui possibile mantenere il robot in equilibrio statico, sotto la sola azione data dalla
forza di gravit. E evidente che, valutando il WFW con un Wrench di carichi dato
dalla sola forza peso del robot, si ottiene lo spazio di lavoro di equilibrio statico. Nei
paragrafi successivi si valuter il WFW applicando alla piattaforma un carico dato
31
dalla sola forza peso del robot, supponendo che essa sia pari ad 1kg. Perci, quello
che dopo verr chiamato WFW, sarebbe a rigore lSEW.
215Equation Section (Next)
2.6: Modellizzazione della struttura226Equation Section (Next)

Per lo studio del WFW stato realizzato un codice Matlab che permette di calcolare
le tensioni nei cavi in un insieme di punti campione dello spazio di lavoro del robot.
Occorre innanzitutto fare alcune ipotesi iniziali utili a semplificare e schematizzare il
modello. Per prima cosa si suppone che i cavi, di cui costituito il robot, siano
inestensibili, privi di massa e se ne trascurano i problemi di interferenza (situazione
in cui i cavi entrano in contatto). Inoltre lend-effector viene considerato come un
corpo rigido, di cui sono noti i punti di attacco dei cavi e il centro di massa (che si
suppone coincidere con il baricentro della figura piana con cui raffigurato lendeffector). E poi nota la posizione di attacco di ogni fune ai motori e si suppone che
ciascuno di essi controlli solamente un cavo.
Le prime due ipotesi, pur non essendo rigorosamente vere, possono comunque essere
considerate una approssimazione accettabile in virt del basso carico. Per quanto
riguarda lipotesi relativa allinterferenza dei cavi, difficilmente non verrebbe
verificata, grazie al piccolo spessore che essi hanno nel modello reale e soprattutto
grazie al numero contenuto di essi, che limita le configurazioni in cui i fili si vanno
ad incrociare. Le altre assunzioni fatte sono sufficientemente valide. Sui limiti delle
prime tre ipotesi si rimanda al capitolo 3 dove questi problemi vengono spiegati nel
dettaglio.
La struttura del robot schematizzata tramite un parallelepipedo di base esagonale. I
sei vertici dell'esagono sono i punti di attacco dei cavi nella base fissa. I punti di
questo esagono sono definiti come punti appartenenti ad un cerchio di raggio
rb 0.4 m
. Viene fissato un sistema di riferimento
OXYZ
origine nel centro della circonferenza e con l'asse
solidale alla base fissa con

positivo verso il basso. E'
32
definito un angolo
, mediante il quale possibile stabilire la forma della
piattaforma mobile. Infatti viene introdotta una matrice degli angoli:
b 0 b
0 b
2
b
3
2
b
3
4
b
3
b
3
232623\*
MERGEFORMAT (..)
Dove l
i -esimo
elemento della matrice
congiungente del punto

introdurre la matrice
Ai
rispettivamente l'angolo formato dalla
con l'origine rispetto all'asse
delle coordinate dei punti
definendo ogni colonna di
Ai
. Allora possibile
, nel sistema di riferimento fisso
nel seguente modo:
rb cos b
A rb sin b
rb cos b1 rb cos b 2 ... rb cos b 6

r sin
rb sin b 2 ... rb sin b 6

b
b1
0
0...
0
242624\*
MERGEFORMAT (..)
Se si pone langolo
b 0
il risultato una base triangolare analoga a quella del
Robo-crane, mentre con un angolo
b 6
si ottiene una base a forma di esagono
regolare.
E' stato poi fissato un sistema di riferimento mobile
OX Y Z
, solidale all'end-effector.
La piattaforma mobile stata costruita definendo un raggio di base pari a
rp 0.0285 m
e un angolo
, analoghi al raggio
rb
e all'angolo
della base fissa.
Sempre analogamente alla base fissa si introduce la matrice:
p 0 p
0 p
2
p
3
2
p
3
4
p
3
p
3
252625\*
33
dove ogni elemento della matrice

congiungente del punto
e l'asse
Bi
con il punto
p
O
. Si introduce allora la matrice
corrisponde all'angolo formato tra la

, origine del sistema di riferimento mobile
delle coordinate dei punti
Bi
sull'end-
effector rispetto al sistema di riferimento mobile, definendo ogni colonna di
nel
seguente modo:
rp cos p
B rp sin p
rb cos p1 rb cos p 2 ... rb cos p 6

r sin
rb sin p 2 ... rb sin p 6

b
p
1
0
0...
0
262626\*
MERGEFORMAT (..)
E' evidente come ponendo
b 0
oppure
b 3
la forma dellend-effector diventi
un triangolo equilatero.
A questo punto, per poter definire completamente la posizione dell'end-effector,
occorre introdurre la matrice di rotazione
, la quale avr sempre gli stessi valori,
poich, come detto all'inizio del paragrafo, non possono essere cambiate pi di tre
variabili contemporaneamente nella posa dell'end-effector, per poter avere una
rappresentazione 3-D dell'area di lavoro. Va poi definita la posizione di un punto,
solidale alla base mobile, nel sistema di riferimento fisso. Per comodit si sceglie il
punto
origine del sistema di riferimento mobile, coincidente per costruzione al
baricentro dellend-effector. Allora, si introduce la matrice

coordinate dei punti
Bi
, che esprime le
della piattaforma mobile rispetto al sistema di riferimento
fisso, ogni colonna della matrice
calcolata per la 2315 come:

34
C xj
Ox

C j C yj Oy R B j

C zj
Oz

Ox
O
y
Oz
xj
B

R B
yj
B
yj
272627\*
MERGEFORMAT (..)
Dove
la matrice di rotazione che stata posta uguale alla matrice identica, e che
corrisponde ad una posa dellend-effector, in cui gli assi della terna

paralleli a quelli della terna
OXYZ
A questo punto possibile muovere il punto

O
all'interno dell'area di lavoro
(variandone le coordinate) e ricavare il valore della lunghezza

che unisce il punto
sono
:
1 0 0
R 0 1 0
0 0 1
Bi
OX Y Z
dell'i-esimo cavo,
(espresso per nel sistema di riferimento fisso) al punto
i Ci Ai
Ai
Il problema geometrico inverso perci risolto. Resta ora da risolvere il problema

statico cos da ottenere la stima del WFW.
Si suppone perci che all'end-effector sia applicato un carico esterno costituito dalla
sola forza peso della piattaforma che, per semplicit, si assume pari ad 1kg (questa
infatti il carico massimo trasportabile per la taglia di robot che ci si prefigge di
progettare). Il carico applicato nel baricentro della piattaforma mobile, ovvero il
punto
. Tale carico pu essere rappresentato tramite uno scalare
pari al peso
assunto dal robot in Newton :

35
Q 9.81 N
E' stato preso come polo di riduzione dei momenti il punto
A1
sulla piattaforma fissa.
La tensione agente in ogni cavo pu essere rappresentata mediante delle coordinate di

Plcker. Queste infatti possono essere utilizzate per risolvere le equazioni della
statica, dal momento che rappresentano la linea dazione di ogni cavo e il momento di
tale linea. Infatti, supponendo che i cavi siano perfettamente tirati, le tensioni in ogni
cavo agiscono lungo la congiungente dei punti di attacco alle due piattaforme, (a
priori non cosi, vedi effetto curvatura). Allora il wrench applicato dalli-esimo cavo
sulla piattaforma pu essere scritto come:
Wi Li
Dove
i e i
i
i
sono due scalari corrispondenti il primo alle tensioni incognite nei
cavi, mentre il secondo alla lunghezza del cavo i-esimo.

della retta passante per i punti
dei momenti il vettore
Li
Ai e Bi
. Prendendo il punto
Li
A1
il vettore di Plcker
come polo di riduzione
per ogni cavo pu essere espresso come:

Bi Ai
Li
Ai A1 ( Bi Ai )
322632\*
MERGEFORMAT (..)
Infatti le prime tre componenti del termine
Li i i
sono le tre componenti della
tensione nel sistema di riferimento assegnato, mentre le seconde tre componenti

rappresentano i momenti generati da tali forze. Il termine
1 i
necessario per
normalizzare il vettore di Plcker.

36
Oltre che per i cavi possibile ricavare anche il wrench dato dalla forza peso. La retta
d'azione di questa forza diretta come l'asse z, orientata verso il basso ed passante
per il baricentro del corpo. Questo permette di esprimere il wrench dei carichi esterni
come:
We QL e
Le
Dove
il vettore di Plcker del carico esterno normalizzato nella sua retta
dazione. Se si indica con
il versore parallelo alla retta dazione della forza esterna
(che nel caso della forza peso deve valere
e 0 0 1
L e e; (O O ) e
) allora:
(..)
Quindi, affinch la piattaforma sia in equilibrio, necessario per 2420 che:
W
i
We 0
Ossia:
L
i
i
L eQ 0
i
(..)
Da cui possibile ricavare le tensioni nei cavi risolvendo il sistema:
1 1
...
0
1L14 4...4 2 L46 4 L43e
6 6
M
372637\*
MERGEFORMAT (..)
Dove
una matrice
67
che dipende solamente dalla posa della piattaforma. In

37
generale
una matrice
6 (n 1)
dove
il numero di cavi. Questa routine
viene ripetuta per un numero di punti campione allinterno dello spazio di lavoro,
cos da poter mappare la distribuzione di tensioni dei cavi. A questo punto vengono
rappresentati nel grafico solo quei punti in cui la tensione in tutti i cavi assume valore
positivo, dove quindi lanalisi fin qui condotta rispetta il vincolo monolaterale
imposto dai cavi e dove il robot completamente controllabile.
2.7: La scelta della geometria ottimale per base ed end-effector

Una volta descritto il metodo attraverso il quale viene risolto il problema geometricostatico inverso, necessario utilizzarlo per valutare la configurazione che massimizzi
larea di lavoro assumendo come limite inferiore
min 0
e senza prendere alcun
valore come limite superiore alla tensione.

Per fare queste valutazioni si risolve il problema geometrico-statico assegnando un
valore costante alla coordinata
e allorientamento assunto dallend-effector e si
vedono quali sono i punti di posa dellend-effector in cui tutte le tensioni sono
positive.
Sono state considerate le seguenti configurazioni:
Configurazione triangolo-triangolo: in cui sia la base che lend-effector hanno
la forma di un triangolo equilatero, dove i cavi uscenti da un punto del
triangolo di base vanno a collegarsi su due punti distinti nellend effector
(altrimenti la matrice della statica diventa singolare, essendo il robot, di fatto,
equivalente ad un manipolatore3-3)
Configurazione triangolo-esagono: La base ha la forma di un triangolo, mentre
lend-effector ha la forma di un esagono regolare.
Configurazione esagono-triangolo: La base ha la forma di un esagono regolare
(ogni punto dellesagono un punto di attacco da cui passa il cavo) mentre
lend-effector un triangolo equilatero.
38
Configurazione esagono-esagono: La base un esagono regolare, mentre

lend-effector un poligono a 6 lati, costruito assegnando il valore
p 12
se cos non fosse infatti si otterrebbe una configurazione singolare.

E stata fissata unaltezza
z 0.1 m
e si sono ottenuti i seguenti risultati. Base fissa
ed end-effector sono stati costruiti, come nel paragrafo precedente, definendo un

raggio
rb 0.4 m
per la base fissa e un raggio
seconda dei casi sono stati variati gli angoli
rp 0.0285 m
b e p
per lend-effector. A
per costruire la base e lend-
effector.
Configurazione:
Area di lavoro a quota
z 0.1 m
39
triangolo-triangolo
, p 0
3
triangolo-esagono
, p
3
6
esagono-triangolo
, p 0
6
esagono-esagono
, p
6
12
Tabella 2.1: Aree di lavoro per ogni configurazione esaminata
40
Risulta evidente come la configurazione ottimale sia quella in cui la posizione dei
punti di attacco alla base e quelli di attacco sullend-effector sono dei triangoli
equilateri. Questa configurazione, inoltre, risulta piuttosto comoda poich limita il
numero di punti attraverso cui far passare i cavi, rendendo la disposizione dei motori
pi ordinata e facile.
41
Capitolo 3: La scelta dei motoriduttori e delle pulegge
Capitolo 3 : La scelta dei motoriduttori e delle pulegge
3.1: Principali problematiche di progettazione e

controllo3813Equation Chapter (Next) Section 1
Nel corso della progettazione di un manipolatore a cavi e soprattutto durante la
pianificazione del moto necessario affrontare numerose problematiche. In questa
sezione se ne presentano le principali.
3.1.1: Cavi non in tensione
Questa la problematica principale per questo tipo di robot, dato che, come gi detto,
un cavo non pu lavorare in compressione. In caso di tensione nulla, infatti, un robot
con
cavi, si comporta come se ne avesse
n 1, n 2... etc.
, con problematiche
notevoli dal punto di vista del controllo, date dallimpossibilit di determinare con
sicurezza la posa attuale dellend-effector. Si gi visto in che modo possibile
valutare i punti in cui per un dato wrench esterno uno o pi cavi perdono tensione
risolvendo la statica del robot (si trascurano tuttavia gli aspetti dinamici che,
inevitabilmente, entrano in gioco durante il moto).
3.1.2: Deformazione elastica e curvatura
l
A
E
Un corpo di lunghezza , sezione , di materiale avente modulo elastico , soggetto
ad una forza normale
, si deforma in campo elastico di
l ( Pl ) ( EA)
. Al fine di
rendere il posizionamento del robot sufficientemente preciso necessario poter

stimare tale allungamento oppure mettersi in condizioni tali da poterlo trascurare con
sufficiente precisione. La prima soluzione prevede limplementazione del modello
42
elastico del cavo allinterno dellalgoritmo di controllo, nota la curva caratteristica
(e quindi il valore di
), la sezione dei cavi, la posa dellend-effector e il carico
esterno. Queste ultime informazioni, infatti, consentono di conoscere la tensione

agente in ogni cavo e stimare lerrore sulla lunghezza di ognuno. La seconda strada
pu essere valida nel caso di robot aventi cavi con alto modulo elastico che devono
movimentare carichi in proporzione modesti, per i quali cio il valore di
pu
essere ragionevolmente trascurato.

Oltre alle deformazioni elastiche, i cavi possono presentare anche fenomeni di creep,
ovvero una deformazione plastica permanente che si verifica per valori della tensione
inferiori a quella di. Tale fenomeno tipico dei cavi in kevlar e pu essere annullato
pre-stirando il filo fino a un certo valore dellallungamento, oltre il quale tale
problema non si presenta.
Questa problematica, se non viene accuratamente analizzata pu portare da errori
anche rilevanti con una conseguente sotto-stima delleffettiva lunghezza dei cavi.
Un altro problema col quale si ha a che fare la curvatura. Quando un cavo viene
teso, in generale, non mantiene sempre una configurazione lineare, ma tende ad
incurvarsi leggermente sotto leffetto del proprio peso, esercitando cos una forza che
non diretta esattamente come la congiunte delle estremit del cavo. Il risultato una
sovrastima della distanza tra i due punti e una sottostima della tensione nel cavo.
Questo effetto marcato nei robot in cui la massa del cavo paragonabile come
ordine di grandezza a quella dellend-effector. Inoltre si verifica soprattutto quando i
cavi risultano avere tensione molto basse, per le quali la forza peso del cavo ha un
effetto importante sulla sua configurazione. E evidente quindi come la richiesta di
avere un effetto di curvatura stringente possa spesso essere in antitesi con quello di
avere limitati errori dovuti alle deformazioni elastiche. Infatti, se si prende ad
esempio un cavo in acciaio, questo ha sicuramente basse deformazioni elastiche, per
potrebbe avere un marcato effetto di curvatura (essendo piuttosto elevata la densit
dellacciaio) se il peso dellend-effector non sufficientemente elevato.
43
3.1.3: Avvolgimento dei cavi.

Durante le operazioni di manovra del robot ciascun cavo viene avvolto (e svolto) in
genere attorno ad un tamburo/puleggia. Al fine di evitare sovrapposizioni tra i cavi,
con conseguente usura, necessario che lavvolgimento (e di conseguenza anche lo
svolgimento) dei cavi, avvenga in maniera ordinata.
Inoltre un avvolgimento ordinato permette di avere una misura indiretta sulla
lunghezza dei cavi pi attendibile. Si consideri un cavo di spessore
che si avvolge
r
su una puleggia di raggio . Ad ogni rotazione dellalbero di uscita del motoriduttore
viene arrotolata una lunghezza
di filo pari a:
l 2 r
. Se si suppone, in via del
tutto teorica, che ad ogni giro il cavo si avvolga sempre nello stesso punto: al secondo
giro viene arrotolata una lunghezza di filo pari
l 2 ( r 2 s)
l 2 (r s )
, al terzo una lunghezza
e cos via. Dal momento che, il modo in cui il cavo si avvolge non
noto a priori, risulta complesso stimare, per una determinata rotazione del motore,
leffettiva lunghezza del cavo. Tale problema lo si ha poich, senza lausilio di
sensori esterni, l'unica informazione sulla lunghezza dei cavi viene data dalla
posizione angolare del motore misurata dallencoder. Una soluzione a questo
problema potrebbe essere l'utilizzo di un meccanismo che preveda una vite a ricircolo
di sfere per spostare la puleggia in senso assiale mentre viene arrotolata, oppure la
realizzazione di scanalature all'interno della puleggia per "guidare" il cavo.
Unaltra possibile soluzione pu essere quella proposta da Merlet in [15], ovvero di
utilizzare degli attuatori lineari al posto di motori rotativi. Questa soluzione (fig. 3.1),
infatti, fa uso di un sistema costituito da pi pulegge calettate su due piattaforme. La
prima fissa, mentre la seconda libera di muoversi su di una rotaia. Il moto di
questa piattaforma regolato da un attuatore lineare avente unaccuratezza nel
44
posizionamento dellordine di grandezza di
1 m.
Il cavo parte da un punto
sulla piattaforma fissa, si arrotola su pi pulegge, arriva in un punto
fisso
anchesso
solidale alla base fissa e da l arriva allend-effector. Tramite questo sistema lo

spostamento dellattuatore lineare viene amplificato di un fattore
, consentendo
perci di avere elevati allungamenti del cavo a fronte di piccoli spostamenti

dellattuatore lineare. In questo modo si mantiene uno dei punti di forza dei robot a
cavi, ovvero quello di avere ampie aree di lavoro grazie alla possibilit di poter
allungare, anche di molto la lunghezza dei cavi. Ovviamente anche la forza agente
sullattuatore risulta essere amplificata di un fattore
392Equation Section (Next)402Equation Section 2

Figura 3.11: Rappresentazione schematica dell'avvolgimento
dei cavi del Marionet da [15]
3.2: La scelta del diametro ottimale della puleggia

Dopo aver presentato le principali problematiche inerenti alla costruzione e al
controllo dei manipolatori a cavi, si procede con la presentazione dell'attivit di
progettazione.
Tale lavoro prevede innanzitutto la valutazione del diametro ottimale della puleggia
su cui si vanno ad arrotolare i fili, poi la scelta dei motori pi idonei ad assolvere il
compito preposto e infine la progettazione di alcune soluzioni per bloccare un gruppo
45
motore-puleggia-scheda di controllo ad un telaio.

Per la scelta del diametro ottimale della puleggia ci si basa su quella scelta che
minimizzi l'errore compiuto nella valutazione della lunghezza di ogni cavo. Questa
grandezza, infatti, ad eccezione di rari casi (vedi Marionet) viene ricavata sapendo il
diametro della puleggia e misurando, tramite l'encoder, i passi angolari compiuti dal
motore. Si consideri, ad esempio, l'encoder montato sul motore 3260E-0, che ha una
risoluzione di
360 cpr
(Cycle Per Revolution), ovvero 360 cicli di quadratura
sullencoder per ogni giro dell'albero motore. Allora, per quel motore, possibile,
teoricamente controllare uno spostamento angolare pari a
Re sm 1 360
di un angolo
giro, ossia uno spostamento angolare di 1. Sullalbero di uscita del motoriduttore

questo si traduce, teoricamente, nella possibilit di controllare una rotazione pari a:
Res Resm 1 irid
dove
irid
linverso del rapporto di riduzione che avviene allinterno
del motoriduttore (per questo motore vale 50). La risoluzione angolare teorica
sullalbero di uscita del riduttore per quel moto-riduttore vale
Res 0.02o
. Questo
per solamente un valore teorico. Infatti non si tenuto conto di tutte quelle fonti di
imprecisioni sullo spostamento angolare che intervengono tra lalbero del motore e
lalbero di uscita del motoriduttore, dovute perlopi agli inevitabili giochi presenti sui
denti degli ingranaggi del motoriduttore e allelasticit degli stessi. Infatti, da prove
condotte su un motoriduttore 3260E-0, si visto che, imprimendo una rotazione
inferiore ai 10 passi angolari allencoder, non si ottiene alcuna rotazione dellalbero
di uscita, segno che solamente per vincere i giochi e le elasticit tra i denti
necessario imprimere tale rotazione per pre-caricare gli ingranaggi e vincerne le
elasticit. E perci evidente come la precisione teoricamente ottenibile
Re s Re sm 1 irid
non sia quella effettiva, la quale vale almeno un ordine di grandezza
in pi.
46
Aumentando il raggio della puleggia, la risoluzione in termini di posizione angolare

dell'albero motore non cambia, mentre varia la risoluzione in termini di allungamento
della fune. Infatti possibile controllare l'allungamento del cavo di un termine
l r Res
La risoluzione in termini di allungamento del cavo risulta poi influenzata dal

problema dell'arrotolarsi del cavo sui suoi stessi avvolgimenti. Se si ipotizza che il
filo vada ad arrotolarsi sempre su se stesso, allora, partendo da una situazione in cui il
l
l
cavo di lunghezza completamente srotolato, la lunghezza che viene arrotolata in
un numero
di giri e vale:
n 1
L 2 r 2 ( r s) .....2 (r (n 1) s) 2 nr 2 s i 2 nr n
i 1
(n 1)
2

Allora possibile calcolare il numero di giri risolvendo l'equazione di secondo grado
nell'incognita n:
sn 2 (2r s) L 0
(..)
Dopo alcune prove condotte su un singolo motore sul quale calettata una piccola
puleggia in plastica che avvolge e svolge un cavo, alla cui estremit attaccato un
oggetto di peso tale da non gravare in maniera eccessiva sul motoriduttore
( M 1 kg),
si visto che, disponendo un sistema di guida del cavo tale da portare alla
puleggia il filo perfettamente orizzontale, si verifica una tendenza dei cavi a disporsi
su tutta la puleggia e a non sovrapporsi.
E stato allora scritto uno script che valutasse linfluenza che il diametro della
puleggia ha sui vari parametri che influenzano il comportamento del robot una volta
messo in opera. Si sono per prima cosa definite le caratteristiche dei motori quali:
coppia nominale;
47
coppia di stallo;
velocit di sincronismo;
rapporto di riduzione interno al motoriduttore;
risoluzione dellencoder.
E stata poi definita una velocit angolare minima accettabile

velocit di sincronismo e una massima tensione radiale
min
pari al 99% della
max 25 N
(che il valore
massimo del carico radiale per tutti i motori esaminati). Si fatto variare il diametro
della puleggia in un intervallo compreso tra 1 e 100mm e si valutato, per ciascun
diametro, il valore massimo della tensione
facendo assumere alla tensione
lim
. Questo valore stato ricavato
valori compresi tra 0 e
effetti che una eventuale sovratensione di

velocit angolare. Si assunto come
lim
5 N
25 N
e considerando gli
avrebbe sul motore a livello di
il valore massimo di
che rende valide due
condizioni:
r Cnom
w( ) wmin
(..)
Dove
la velocit angolare del motore, nel funzionamento a piena potenza, per un
valore della coppia pari a
( ) r
. Tale valore ricavabile, conoscendo la
caratteristica meccanica del motore, quindi noti i valori di coppia di stallo e velocit e
coppia nominale. Tali valori, per ogni motore, sono forniti dal costruttore.
Con questo script sono stati esaminati diversi motori presenti nel catalogo del
fornitore. Viene scelto, per ogni motore, il diametro pi grande che permette di avere
una tensione limite pari alla tensione massima
max
.
48
A posteriori, assumendo come diametro ottimo il diametro commerciale

immediatamente inferiore a quello ricavato, viene controllato che, per dato diametro e
lunghezza della puleggia (anche questultimo valore viene preso da catalogo una
volta fissato il diametro) un filo di spessore
s 0.7 mm
e lunghezza
l 1500 mm
(valore determinato sulla base di stime preliminari sulla dimensione del telaio del
prototipo) si avvolga uniformemente sulla puleggia e che la precisione teoricamente
ottenibile sia almeno inferiore a
102 mm
, in modo tale da avere una precisione
effettiva (che si visto essere circa un ordine di grandezza inferiore a quella teorica)
avente ordine di grandezza di circa
101 mm
Si sono ottenuti i seguenti valori di diametro ottimale per i vari motori:

Dopt
Dcomm
LComm
noverlap
3260
44 mm
43.42 mm
14.5 mm
0.7215
0.0077 mm
3259
17.5 mm
17.96 mm
14.5 mm
1.27
0.0121 mm
3258
10.5 mm
Motore
Tabella 3.2: Diametro ottimale per ciascun motoriduttori Phidgets
Il diametro commerciale ottimale allora quello di
43.42 mm
che soddisfa le
condizioni sopra citate.
3.3: La scelta dei moto-riduttori

Laspetto primario di cui tener conto nella scelta di un motoriduttore, per questo tipo
di progetto, quello di massimizzare larea di lavoro. E importante considerare il
WFW soprattutto nelle zone pi vicine agli attacchi dei cavi, dove le tensioni sono
pi elevate e dove il moto del robot risulta meno sensibile alle piccole variazioni di
lunghezza nei cavi. In questarea, infatti, i valori elevati della tensione, conferiscono
49
una notevole rigidezza al robot, precisione nel movimento. Il WFW sinora stato
definito come l'insieme di quei punti in cui, per unassegnata posa dellend-effector,
tutte le tensioni nei cavi rimangono strettamente positive, dato un wrench applicato
allorgano terminale. Ora occorre limitare superiormente la tensione nei cavi. Tale
limite determinato dalle caratteristiche del moto-riduttore e del filo. L'area di lavoro
di conseguenza si restringe escludendo tutti quei punti molto prossimi alla quota della
base, dove le tensioni raggiungono valori molto elevati. Perci, prima di affrontare la
scelta del motore pi adatto e illustrare il metodo utilizzato per arrivare a tale scelta,
occorre fare il punto sulle esigenze che esso deve soddisfare:
coppia: il primo aspetto da tenere in considerazione per avere un WFW di
grande dimensione la necessit di avere un motore in grado di erogare una
coppia piuttosto elevata, poich, a parit di diametro della puleggia, un valore
pi elevato consente di avere tensioni massime nei cavi maggiori.
carichi radiali e assiali: una seconda esigenza legata alla resistenza ai carichi
radiali e assiali. Infatti sarebbe importante avere un elevato limite di resistenza
(del moto-riduttore) a questi, cos da poter accettare, anche in questo caso,
tensioni elevate nei cavi.
stress sui denti: anche da tener conto il massimo stress sui denti del riduttore,
valore limite che non deve mai essere superato, neanche in caso di situazioni
occasionali, per evitare la rottura precoce del motore
velocit angolare: di secondaria importanza la velocit angolare nominale del
motore. Infatti, possibile accettare un valore basso di essa, dal momento in
cui, inizialmente, non si vuole operare in condizioni di velocit elevate per
limitare il problema delle oscillazioni legate alle forze dinerzia. Inoltre tale
parametro va sempre rapportato al raggio della puleggia, per stimare la velocit
lineare del cavo.
I motori che vengono valutati sono il Phidgets 3260E_0 e il 3259E_0.
50
Modello Motoriduttore:
3259 E_0
3260 E_0
PMax
7W
7W
202 rpm
73 rpm
Velocit nominale
(nom )
(Cn )
Coppia nominale
(Cstall )
Coppia di stallo
irid
(CIng )
Coppia limite ingranaggi

(Tradiale )
Carico radiale limite
(Tassiale )
Carico assiale limite
(Re sm )
Risoluzione encoder
2.5 kgcm 0.245 N m 6.1 kgcm 0.598N m

25.3 kg cm 2.48 N m 70.4 kg cm 6.9 N m
18 :1
50 :1
6 kg cm 0.589 N m
12 kg cm 1.18 N m
25 N
25 N
35 N
35 N
360 cpr
360 cpr
Tabella 3.3: Caratteristiche dei motoriduttori Phidgets esaminati
3.3.1: La curva caratteristica e il PWM

Per un dato voltaggio in alimentazione, possibile dimostrare che la curva
caratteristica di un motore in corrente continua costituita da una retta che parte da
un valore massimo della coppia, in corrispondenza di una velocit di rotazione nulla
del motore (detta coppia di stallo) e arriva ad una velocit, detta velocit di
sincronismo, per il quale la coppia motrice nulla. Il punto di lavoro in
corrispondenza della coppia di stallo molto critico, poich in quella situazione il
motore attraversato da una corrente elevata che genera un quantit di calore che non
in grado di dissipare tramite la rotazione. Lavorando nellintorno di questo punto
perci si corre il forte rischio di rottura del motore. Di solito il valore massimo della
corrente viene limitato da una soglia definita in base alla capacit di dissipazione del
calore del motore stesso. Tramite i due punti gi trovati possibile definire la retta di
funzionamento del motore alla potenza massima (la retta in corrispondenza del valore
100%, fig. 3.2).
Per poter scegliere il punto di funzionamento pi adatto alle esigenze richieste,
51
ovvero poter lavorare liberamente con valori di coppia e velocit angolare che non si
trovano sulla caratteristica meccanica del motore, ma che stanno comunque alla sua
sinistra nel grafico (quindi condizioni di lavoro in generale meno gravose dal punto di
vista della potenza richiesta), le schede di controllo utilizzano un sistema a
modulazione di larghezza d'impulso (Pulse-Width-Modulation). Con questa soluzione
il motore lavora alternando momenti in cui il voltaggio massimo a momenti in cui
esso pari a 0 (in questo modo possibile lavorare sulle retta a 80%, 60% etc. della
Figura 3.12:Illustrazione caratteristica meccanica motori c.c. con modulazione della potenza e
distinzione zone di lavoro
potenza, fig. 3.2). Se per esempio si ha un motore che lavora con un voltaggio di
12 V
e si ha la necessit di farlo funzionare in un punto che si trova sulla curva
caratteristica corrispondente ad un voltaggio di
6V
(per avere il desiderato valore di
coppia e velocit), allora necessario far s che, durante un periodo dell'onda quadra,
data dal PWM, per met del tempo sia applicato al motore
potenziale, mentre
0V
12 V
di differenza di
nel restante periodo di tempo.
A questo punto si viene ad identificare una zona di lavoro del motore definita
dall'area sottesa alla caratteristica meccanica al voltaggio massimo. Quest'area
divisa in tre zone (fig. 3.2). C' una zona di sicurezza, che l'area in cui il motore
ruota alla massima efficienza. Questa zona parte dal punto di coppia e velocit
angolare nominale e arriva fino al punto di coppia nulla e velocit di sincronismo.
Tutta l'area a sinistra di questi due punti fa parte della zona di sicurezza. C' poi una
zona, detta di uso occasionale, che ha un limite superiore dato dal valore massimo
della coppia, che rende critica la resistenza dei denti del riduttore, con la relativa
velocit angolare e come punto inferiore ha la coppia e velocit angolare nominale
(che erano il limite superiore alla zona di sicurezza). In quella zona possibile andare
a lavorare solo per brevi periodi di tempo, poich li si ha una perdita di efficienza nel
motore e conseguentemente un accorciamento della vite utile del motoriduttore. La
terza zona ha come limite inferiore la coppia critica per i denti e come punto
52
superiore la coppia di stallo del motore. Lavorando in questa zona si vanno a mettere
in crisi i denti del riduttore e si va a surriscaldare il motore, riducendone di molto la
vita utile. Questa zona detta zona di pericolo.
Per quelle che sono le esigenze di un manipolatore a cavi, ovvero poter operare in
continuit ed eventualmente poter rimanere fermo in condizioni di carico anche per
tempi lunghi, necessario restare sempre in zona di sicurezza, in modo da cautelarsi
il pi possibile da un guasto ai motori. E' quindi evidente come la coppia massima,
oltre il quale il motore non deve andare ad erogare potenza sia la coppia nominale.
3.3.2: Limitazioni sui motoriduttori
Per la scelta e la verifica dei vari motoriduttori perci necessario considerarne i
limiti al fine di poter valutare quello che soddisfa nel modo migliore le esigenze
richieste.
Carico assiale: ovvero la massima forza che il riduttore pu sopportare in una
direzione parallela a quella dell'albero di uscita del moto-riduttore. Se il valore
di tale forza supera il valore massimo del moto-riduttore il risultato una
perdita di efficienza e un accorciamento della vita utile del moto-riduttore. Per
il robot in esame, se la disposizione dei cavi accurata, ovvero il cavo arriva in
direzione perpendicolare rispetto allasse dellalbero, tale criticit non sussiste

o comunque trascurabile.
Carico Radiale: Quello che potrebbe potenzialmente essere un problema il
carico radiale, che definito come la massima forza che il riduttore pu
53
sopportare in direzione perpendicolare all'albero di uscita. E' noto anche dalla

meccanica degli azionamenti che il carico radiale uno di quei parametri che
va sempre verificato nella scelta di un moto-riduttore. Questo carico, infatti, va
a sollecitare a flessione l'albero e i relativi cuscinetti e va sommato alle altre
forze agenti sull'albero che in generale dipendono dalla direzione del carico e
dal verso di rotazione dellalbero. Perci, come viene riportato in [17] quando
su un catalogo viene indicato il valore massimo del carico radiale, questo da
intendersi nella situazione pi sfavorevole. Va poi tenuto in considerazione
che, allungando l'albero di uscita del moto-riduttore, il leveraggio aumenta e
conseguentemente aumenta lo sforzo sui cuscinetti. Una soluzione per
eliminare il carico radiale quello di ricorrere ad un montaggio della puleggia
su cuscinetti volventi.
Coppia: Al fine di mantenere intatta lefficienza dei motoriduttori (quindi
operare nella zona di sicurezza), necessario che, in ogni punto dellarea di
lavoro, essa abbia valori inferiori a quello nominale.
A questo punto, il precedente script per il calcolo del WFW, stato integrato
inserendo le condizioni sulla tensione massima, data da quella che l'esigenza pi
stringente tra carico radiale massimo e coppia inferiore alla coppia nominale. E stata
considerata una geometria della base e dellend-effector ottimale, secondo quanto
esposto al paragrafo 2.6, ovvero quella in cui sia base che end-effector hanno la
forma di un triangolo equilatero. Per valutare i limiti sulle coppie necessario
operare una riduzione delle tensioni all'albero di uscita del moto-riduttore.
Cr
1
T Cnom
rid irid
(..)
Dove
Cr
irid
linverso del rapporto di riduzione e
rid
il rendimento della riduzione e
la tensione ridotta allalbero di uscita del motoriduttore. Allora, esprimendo la
condizione sulla tensione:

54
T Cnomrid irid Cnom
puleggia
r
463246\*
MERGEFORMAT (..)
r
Dove il raggio della puleggia, che viene preso pari al diametro commerciale
scelto, e
puleggia
il suo rendimento, che pu essere preso pari a 0.98. Ciascun valore
della tensione stato poi diviso per un coefficiente di sicurezza pari a 1.2. Allora si
pu giungere a 2 condizioni:
1
T TMax min TCn Cnom rid
r FS Cn
; TRadiale
TCarico radiale
FS radiale
473247\*
MERGEFORMAT (..)
Di queste due condizioni, ovviamente, si va ad imporre quella pi stringente. Tale
valore dipende solamente dal motore e dal diametro della puleggia. A questo punto il
WFW dato dall'insieme dei punti che soddisfano su tutti e sei cavi,
contemporaneamente la relazione:
0 i TMax
i 1,2...6
483248\*
MERGEFORMAT (..)
Dove
la tensione sulli-esimo cavo e
TMax
la tensione massima ammissibile.
3.3.3: I risultati ottenuti

Per il modello 3260, con il valore del diametro commerciale della puleggia, scelto al
paragrafo 3.2 il limite pi stringente dato dal carico radiale. Infatti:
TCn 22.5 N
Tradiale 20.8 N
493249\*
MERGEFORMAT (..)
Per quanto riguarda il modello 3259, si ha invece un limite sulla coppia nominale,
infatti:
55
TCn 9.2 N
Tradiale 20.8 N
503250\*
MERGEFORMAT (..)
La scelta pi appropriata sul motore, gi con questa prima osservazione, sembra
essere quella del modello 3260. Analizzando poi i volumi nei due casi abbiamo
conferma di ci. Infatti, se si considera larea di lavoro che si ottiene con i due
modelli valutandola ad alcune altezze fissate, si ha che il modello 3260 nei punti pi
vicini alla base, dove si ha un moto dellend-effector pi preciso, ma dove le tensioni
sono decisamente pi elevate, ha un WFW sensibilmente maggiore.
Son state considerate le aree di lavoro alle seguenti distanze dalla piattaforma fissa:
h1 1 cm, h2 4 cm, h3 5 cm, h4 10 cm, h5 20 cm
risultati
sono
schematizzati nelle due tabelle, dove vengono riportati, per ogni altezza, i valori
minimi e massimi assunti dalle tensioni massime in quellarea:
Modello: 3259
Spazio di lavoro alla quota
Min.
h1 1 cm
Nessun punto trovato
T Tmax
h2 4 cm
T Tmax
h3 5 cm
T Tmax
Max.
56
h4 10 cm
6N
9.2 N
2N
6N
h5 20 cm
Tabella 3.4: Aree di lavoro ottenibili adottando il motoriduttore 3259
Modello:3260
h1 1 cm
Spazio di lavoro alla quota

T
T
Min.
Max.
T Tmax
57
h2 4 cm
15 N
20.8 N
14 N
20.8 N
6N
14 N
2N
6N
h3 5 cm
h4 10 cm
h5 20 cm
Tabella 3.5: Aree di lavoro ottenibili adottando il motoriduttore 3260
E qui ancora pi evidente come la scelta migliore debba essere il motoriduttore

3260E_0 dal momento che ha un volume notevolmente pi elevato, potendo operare
58
ad altezze maggiori rispetto al 3259E_0.Inoltre la qualit e la precisione nel

movimento del manipolatore risulta nettamente superiore quando si opera vicini alla
base, in punti che per il motoriduttore 3259 sarebbero proibitivi, ma che sono invece
perfettamente utilizzabile per il 3260. Se si considera per esempio di operare ad una
distanza di
10 cm
dalla base: adottando il motoriduttore 3260 non si hanno problemi,
dato che il valore massimo della tensione risulta sensibilmente inferiore al valore
limite, e larea di lavoro quella massima per questa geometria di base ed endeffector. Operando con il 3259 si ha unarea di lavoro sensibilmente inferiore
racchiusa dai punti di posa per il quale la tensione raggiunge il valore limite di
9.2 N
La precisione di movimentazione con i due modelli per la stessa, dal momento in

cui si pu pensare che essa dipenda in un certo modo dalla tensione minima, dato che
come detto un aumento della tensione comporta in genere un aumento della rigidezza
del robot e conseguentemente una migliore precisione. Un caso pi emblematico pu
essere quello di considerare una altezza
h 5 cm
per la quale adottando i
motoriduttori 3260 si ha unarea che quasi pari a quella massima ottenibile, mentre
per il modello 3259 non si hanno punti di lavoro a causa delle tensioni troppo elevate.
Perci la scelta ricade sul modello 3260E_0.
Capitolo 4 Progettazione del prototipo

4.1: le soluzioni costruttive adottate
In questo capitolo vengono esaminate alcune soluzioni costruttive per quando
riguarda il fissaggio del motore al telaio, il calettamento delle pulegge (di diametro
ottimizzato secondo quanto riportato nel paragrafo 3.2) ai motori e infine
lalloggiamento delle schede di controllo. Vengono presentati i modelli CAD di tre
diverse soluzioni costruttive. La prima viene considerata la soluzione 0, di semplice
costruzione e impiegata nella prima versione del prototipo. In questa prima variante
59
infatti il robot non sar soggetto a carichi rilevanti e anzi se ne analizzer soprattutto
il comportamento cinematico (la precisione dei motori, la bont di un eventuale
algoritmo di controllo scritto per stabilire il movimento del robot e la verifica
dellarea di lavoro). La seconda e la terza soluzione sono pensate per robot che
operano con carichi importanti e dove necessario proteggere i motori da eccessivi
carichi radiali. Queste due soluzioni vanno intese come proposte di primo tentativo,
atte ad analizzare i problemi di montaggio e di realizzazione dei componenti. Il
dimensionamento quindi dei vari componenti non oggetto di questa tesi.
4.1.1: Geometria del motore e della scheda di controllo
Il produttore del motoriduttore fornisce sul sito un pdf della tavola 2D, nonch il
file .step per l'apertura del disegno 3D con un software Cad. (in appendice
disponibile il 2D del motore). Il moto-riduttore 3260E-0 un corpo di forma
cilindrica, avente un albero di uscita (eccentrico rispetto all'asse del cilindro) che ha
un diametro di 6 mm, una lunghezza di 15 mm e presenta una spianatura di 0.5 mm
per una lunghezza di 11.5 mm. L'eccentricit dellalbero rispetto all'asse del cilindro
di 7 mm. Sulla faccia da cui esce lalbero sono presenti 6 fori M3 profondi 3.5 mm,
i cui centri sono posti su una circonferenza di diametro 31 mm. Sulla faccia opposta
sono presenti due linguette necessarie per l'alimentazione del motore.
La scheda di controllo adottata la scheda 1065, anche per essa disponibile un pdf
del disegno 2D e un file .step per il disegno 3D (in appendice disponibile il 2D.
Affinch il robot, una volto scritto l'algoritmo di controllo, funzioni in modo corretto,
e tutte le valutazione fatte per il WFW siano valide, necessario che la base fissa, con
cui stata valutata l'area di lavoro, sia definita in modo accurato, e in particolar modo
la posizione della puleggia di ogni motore rispetto a quella degli occhielli, attraverso
cui passano i cavi. Infatti, se si vuole limitare il pi possibile i carichi assiali,
necessario che la posizione relativa tra i due sia ben definita. Un'altra esigenza la
capacit di poter variare facilmente la posizione di ogni motoriduttore, per poter
posizionare liberamente i motori al telaio. Per soddisfare questa esigenza una
60
soluzione pu essere creare un unico blocco che tenga fisso a se il motore, cosi che,
spostando e riferendo quest'ultimo si riesce a soddisfare entrambe le esigenze.
Un'ulteriore richiesta quella di adottare componenti facilmente montabili e
realizzabili, dato che la molteplicit dei moto-riduttori/scheda di controllo da bloccare
(6) fa s che un risparmio in termini di tempo nell'esecuzione di un componente,
oppure in quella di un montaggio, si traduca in un risparmio sei volte maggiore nella
realizzazione complessiva del robot. Proprio per ridurre i tempi di esecuzione dei
pezzi, una buona scelta pu essere quella di cercare di adottare, quando possibile, un
numero maggiore di componenti in serie. Unulteriore vantaggio di utilizzare
componenti in serie che, se questi sono comprati da un fornitore esterno, la
molteplicit dei pezzi pu portare ad una riduzione del prezzo.
61
Figura 4.13: Modello della puleggia scelta, con boccola interna e foro radiale
filettato
4.1.2: Calettamento della puleggia allalbero

Prima di presentare le soluzione complessive possibile fare alcune considerazioni
costruttive sul calettamento della puleggia. Per scegliere il tipo pi opportuno
necessario per prima cosa valutare la geometria dellalbero su cui va calettata la
puleggia. Dalla sua osservazione, infatti, si pu andare ad escludere subito alcune
soluzioni che richiederebbero lavorazioni meccaniche su di esso o che comunque
risulterebbero impraticabili.
Considerando la presenza della spianatura una soluzione che si rivelata vincente
quella che prevede luso di grani filettati per il bloccaggio. In questa soluzione si va a
realizzare un foro filettato nella puleggia, entro il quale si avvita un grano di
pressione, che va a battuta sulla spianatura nellalbero. Il grano filettato
completamente annegato dentro alla puleggia.
La puleggia commerciale acquistata per presenta un diametro interno pi grande di
quello dellalbero, infatti ha un diametro interno di 8 mm a fronte di un diametro
dellalbero di 6 mm. Allora, nelle situazioni in cui la puleggia viene calettata
62
direttamente sullalbero, necessario interporre una boccola, forzata allinterno, in

modo tale da portare il diametro interno al valore prefissato. Ovviamente anche la
boccola deve avere un foro filettato, necessario a far passare il grano di pressione.
Figura 4.14: Modello della prima soluzione
4.1.3: La prima soluzione costruttiva

Nella prima soluzione adottata si cercato di realizzare una struttura estremamente
compatta in grado di ospitare in poco spazio il motore. E evidente dalla sua
geometria, che lunico modo per bloccarlo ad un telaio sia quello di fissarlo mediante
delle viti M3, che si vanno ad impegnare su alcuni dei 6 fori filettati.
Si pensato allora di adottare una soluzione in cui il motore viene calettato su un
profilo in alluminio a forma di L. Questo supporto ha spessore 5 mm e su una faccia
sono realizzati 6 fori che permettono il calettamento del motore. Sempre sulla stessa
faccia stato eseguito il foro, eccentrico rispetto al centro della circonferenza delle
viti, avente diametro pari al collare del motore. In questa maniera, infatti, il motore,
viene correttamente riferito a beneficio di una buona ripetibilit di montaggio.
I 6 fori per il collegamento tramite viti devono essere eseguiti con tolleranze adeguate
63
al fine di garantire la intercambiabilit dei supporti con ciascun motore. Oltre ai 6 fori
precedenti, ne sono stati eseguiti altri 4 sulla superficie inferiore del supporto a L, per
Figura 4.15: Dettaglio della lavorazione sull'albero di uscita del motoriduttore
consentire il bloccaggio al telaio mediante delle viti.

Per montare il gruppo motore-scheda di controllo necessario per prima cosa inserire
lalbero duscita e il risalto cilindrico allinterno del foro di supporto facendo andare
a battuta il corpo cilindrico del motore con il supporto a L. A questo punto possibile
fissare il motore sul supporto tramite le viti e si pu quindi montare la puleggia
sullalbero andando a inserire il grano di pressione e bloccandolo. In questultima
operazione necessario prestare attenzione affinch la puleggia non vada a contatto
con il risalto sul riduttore. Lultima operazione vincolare il supporto al telaio.
4.1.4: La seconda soluzione costruttiva
Come gi stato detto durante lintroduzione al paragrafo 4.1, nel caso si scelga di
passare ad un prototipo di taglia maggiore, in grado di muovere oggetti aventi peso
pi elevato, necessario adottare delle soluzioni che consentano al motoriduttore di
resistere in maniera efficiente ai carichi imposti. In particolare modo, lavorando a
pieno carico, necessario preoccuparsi di andare a limitare linfluenza del carico
radiale. Fino a questo momento, infatti, stato demandato ai cuscinetti, gi presenti
64
allinterno del motoriduttore, il compito di resistere a queste sollecitazioni. Quando

per la massa da movimentare inizia ad essere rilevante, non pi possibile fare
pieno affidamento in essi, ed perci necessario pensare ad una soluzione che vada a
scaricare le sollecitazioni, causate dalle tensioni dei cavi, sul telaio. E perci
necessario iniziare lo studio di una soluzione che preveda il montaggio di una coppia
di cuscinetti (opportunamente distanziati) che devono poi essere bloccati e precaricati
mediante un organo apposito (quale per esempio una ghiera).
La prima soluzione (fig. 4.6 e 4.7) pensata di fatto unevoluzione di quella proposta
al paragrafo precedente. Infatti ancora presente un blocco a forma di L che, in
questo caso, ha dimensioni maggiori e presenta un numero pi elevato di fori sulla
faccia centrale. Come sempre per iniziare a fare delle valutazioni costruttive
necessario partire dallosservazione della geometria del motore. Per svincolarsi dalle
diverse lunghezze dellalbero duscita (che a seconda della taglia dei motori pu
essere molto variabile), si pensato di non calettare direttamente su di esso i due
cuscinetti e i relativi organi di fissaggio e precarico. E stato quindi necessario
adottare delle soluzioni che prevedono un componente intermedio, calettato
sullalbero di uscita, sul quale poi vengono bloccati i due cuscinetti e la puleggia. Per
quanto riguarda la scelta dei cuscinetti si osserva che, indirizzando in maniera
opportuna la fune rispetto allasse del motoriduttore (mediante un occhiello),
possibile scegliere la direzione in cui agisce la tensione nei cavi. Allora possibile
guidare il cavo in modo tale che esso eserciti su tutti gli organi uno sforzo puramente
radiale, senza quindi dare alcuna componente assiale. Allora possibile adottare
come prima soluzione una coppia di cuscinetti radiali
Per prima cosa bisogna stabilire alcune dimensioni del bicchiere (fig.4.4) ossia
lorgano intermedio tra la puleggia e il motore. E evidente come questo debba avere
un diametro interno pari allalbero del motoriduttore. Per quanto riguarda la
lunghezza dellorgano, questa deve essere determinata dalle dimensioni dei restanti
componenti. Come calettamento del bicchiere sullalbero lidea pi appropriata
quella di adottare dei grani filettati, che vanno a premere contro la spianatura
65
Figura 4.16:Il bicchiere di collegamento tra puleggia e albero,
dellalbero.
Oltre al grano per necessario prevedere un sistema per riferire in direzione assiale
la posizione del bicchiere rispetto allalbero. Infatti, avendo a che fare con dei
cuscinetti, uneventuale errore di posizionamento del bicchiere in direzione assiale,
comporterebbe limpossibilit di montarli. Per riferire in direzione assiale il bicchiere
rispetto allalbero necessario effettuare delle lavorazioni su questultimo atte a
creare uno spallamento, oppure a realizzare una cava in cui andare a inserire un
seager per esterni.
La soluzione rappresentata (fig. 4.3) quella che prevede la realizzazione di uno
spallamento. E perci necessario andare ad effettuare delle lavorazioni sullalbero di
uscita, che prevedano eventualmente la riesecuzione della spianatura.
Per quanto riguarda il diametro esterno, della parte di bicchiere interessata ai
cuscinetti, necessario considerare il fatto che i diametri di questi ultimi sono
normalizzati allinterno di classi, e non perci possibile scegliere qualunque
diametro. Bisogna infatti adottare un diametro esterno che consenta al bicchiere uno
spessore sufficiente a resistere in maniera efficacie agli sforzi trasmessi e che sia
presente allinterno dei cataloghi:
66
A questo punto necessario pensare al bloccaggio dei cuscinetti. Affinch esso sia
efficiente necessario che uno dei due cuscinetti sia completamente bloccato, sia
sullanello interno, che su quello esterno, mentre il secondo deve essere bloccato
solamente su uno dei due anelli, lasciando laltro libero di compensare eventuali
disallineamenti. Gli anelli interni di entrambi i cuscinetti sono poi montati con
leggera interferenza sul bicchiere.
Si deciso di bloccare completamente gli anelli interni e di lasciar libero uno dei due
anelli esterni. Affinch sia possibile bloccare completamente gli anelli interni
necessario prevedere uno spallamento sul bicchiere da un lato, e un sistema di
bloccaggio oppure di pre-carico dallaltro, a seconda che si decida di andare a
precaricare un anello interno oppure un anello esterno. La scelta adottata quella di
precaricare un anello interno. Il bicchiere perci presenta una porzione in cui stata
eseguita una filettatura e uno scavo mediante fresatura, atti a poter avvitare una
ghiera e una rosetta di sicurezza; questa si va a infilare nello scavo sul bicchiere
tramite un dentino radiale e in uno degli intagli nella ghiera tramite una delle
sporgenze esterne, che viene poi piegata al momento del fissaggio. E poi necessario
prevedere sul bicchiere una zona in cui andare a calettare la puleggia. Pure in questo
caso stato scelto di effettuare un bloccaggio della puleggia tramite grano di
pressione, anche se a rigore non ci sono vincoli di progettazione dati dalla forma del
bicchiere e quindi si sarebbe potuto utilizzare qualunque soluzione, come per
esempio un collegamento mediante linguetta di torsione. Si scelto un collegamento
mediante grani dal momento in cui (come gi stato detto) questa soluzione si
mostrata affidabile. Inoltre non richiede lavorazioni costose, come invece sarebbe
necessario per un collegamento con linguetta, dal momento in cui basta eseguire un
semplice foro filettato sulla puleggia e una piccola spianata sul bicchiere. Per quanto
riguarda gli anelli esterni dei cuscinetti stato scelto di bloccare quello del secondo
cuscinetto (partendo dalla superficie di fissaggio del motoriduttore) e di lasciare
libero in direzione assiale quello del primo. E allora necessario realizzare un
componente che vada a vincolare gli anelli esterni e che sia collegabile al telaio. E
67
Figura 4.17: Il supporto cilindrico per i cuscinetti

Figura
4.18: Complessivo
del bloccaggio
con cuscinetti
impraticabile
lidea
di realizzare
un unico
componente
che blocchi sia il motore che
gli anelli, per limpossibilit di eseguire il montaggio dei vari componenti. Una
soluzione praticabile , invece, quella di andare a realizzare un supporto cilindrico
che vincoli i cuscinetti e che vada poi a collegarsi ad un supporto simile al supporto a
L del paragrafo precedente. Il supporto cilindrico (fig.4.5) deve essere pensato in
modo da consentire un agevole montaggio. E stato perci disegnato un componente
di forma cilindrica cava, avente un diametro interno pari a al diametro dellanello
esterno dei cuscinetti, seguito da un piccolo spallamento, un nuovo tratto di
lunghezza avente diametro uguale a quello del diametro esterno del secondo
cuscinetto, seguito da una cava adatta ad un seager per interni. Il supporto deve avere
68
poi uno spessore tale da poter resistere e trasmettere al telaio gli sforzi creati dal
carico radiale. E poi presente una base di diametro sufficientemente grande per
consentire un certo spazio su cui eseguire dei fori, mediante e il quale calettare il
supporto al blocco a forma di L. E importante notare come il supporto presenti nella
parte interna una zona avente diametro tale da evitare interferenze tra supporto e viti
Figura 4.19: Vista in sezione del bloccaggio con cuscinetti
a testa svasata che, servono a calettare il motore al supporto a L.

Il Supporto a L perci un componente avente spessore sufficiente a resistere ai
carichi trasmessi dai cuscinetti. La faccia frontale un rettangolo di dimensioni tali
da permettere il bloccaggio del supporto a C, che reca un foro centrale pari a quello
del collare del motore il quale si va ad impegnare nel foro con leggero gioco. Sono
presenti poi 6 fori svasati in una soluzione analoga a quella presentata al paragrafo
precedente, a parte per il fatto che ora sono presenti dei fori svasati, necessari a
limitare lingombro assiale della vite e impedire che vadano ad interferire con il
supporto cilindrico. Oltre a questi fori sono poi presenti altri 6 disposti su una
circonferenza concentrica al centro del foro in cui si impegna il risalto, necessari a
bloccare il supporto cilindrico. Sullaltra faccia sono presenti 4 fori necessari a
bloccare il motore al telaio.
A questo punto possibile descrivere il montaggio. Per prima cosa necessario
posizionare il risalto del motore allinterno del foro nel supporto a C avente lo stesso
69
diametro. Il motore va poi fissato al telaio mediante le 6 viti a testa svasata. In seguito
bisogna posizionare il collare, facendolo arrivare a battuta contro lo spallamento
realizzato sullalbero di uscita del motoriduttore. Il bicchiere va poi fissato mediante
grano di pressione allalberino (il grano affogato allinterno del bicchiere). A questo
punto necessario procedere al posizionamento dei cuscinetti. Innanzitutto si va a
posizionare il primo cuscinetto facendolo andare a battuta contro lo spallamento
presente sul bicchiere, poi si posiziona uno dei due distanziali contro il cuscinetto e si
va a fissare il supporto cilindrico al blocco a C, facendo molta attenzione nel
fissaggio delle vite, di evitare di imprimere degli spostamenti allalberino tramite il
cuscinetto, i quali potrebbero essere molto dannosi, dal momento in cui andrebbero a
generare delle tensioni, anche molto elevate, e non facilmente valutabili, che
potrebbero portare lalbero a rottura. Questa eventualit pu essere scongiurata
prevedendo del gioco tra foro e viti sul diametro. In virt di questo fatto, un qualsiasi
errore di realizzazione non necessariamente causa di uno spostamento imposto
sullalbero dal momento in cui, in sede di montaggio, possibile andare a
compensare tali errori mediante i giochi. Gli errori a cui si fa riferimento sono, per
esempio, una precisione non troppo accurata nella localizzazione dei centri dei fori,
necessari al bloccaggio del supporto cilindrico, rispetto al centro del foro in cui si
infila il collare del motore.
A questo punto possibile andare a posizionare il secondo cuscinetto radiale: Si va a
bloccare lanello esterno per mezzo di un seager da un lato (mentre laltro lato
bloccato dallo spallamento gi presente nel supporto cilindrico) e si va a precaricare
quello interno tramite una ghiera, che va a spingere su un distanziale, il quale a sua
volta a battuta con il secondo cuscinetto. La ghiera viene poi fissata mediante una
rosetta di sicurezza, atta a prevenirne lo svitamento. Il montaggio viene poi
completato fissando la puleggia: Si manda a battuta la puleggia contro lo spallamento
presente sul bicchiere, e si va a fissarla mediante grano di pressione.
70
4.4.5 la terza soluzione costruttiva

E stata poi proposta una terza soluzione (fig.4.8 e 4.9) per il montaggio della
puleggia su cuscinetti radiali. Questa soluzione si mostra pi compatta e inoltre
prevede un sistema di supporto unico, senza cio la necessit di scorporarlo in due
pezzi, come nella seconda soluzione, in cui vi un primo componente che va a fissare
il motore e si blocca al telaio, mentre un secondo funge da sede per i cuscinetti.
Figura 4.20: Vista in sezione della seconda soluzione con montaggio di cuscinetti
Anche questa soluzione prevede luso di un bicchiere intermedio tra puleggia e albero
di uscita del motoriduttore, per consentire un sufficiente ingombro assiale in cui
andare a posizionare i cuscinetti. Anche in questo caso il bicchiere calettato al
motoriduttore per mezzo di un grano filettato. Il riferimento assiale del bicchiere
rispetto allalbero avviene per mezzo di un accoppiamento conico. Sulla superficie
esterna presenta uno spallamento radiale per il riferimento degli anelli interni dei
cuscinetti. Una volta inseriti i cuscinetti essi sono bloccati assialmente dalla puleggia
che si avvita sul bicchiere e va a battuta sullanello interno e da un coperchio fissato
da tre viti per quanto riguarda lanello esterno. A bloccare la puleggia e ad impedirne
lo svitamento durante le operazioni di manovra vi una ghiera filettata.
La puleggia ha, perci, geometria simile a quella adottata nelle prime due soluzioni,
eccezion fatta per la lavorazione di filettatura interna.
71
Questa soluzione presenta il vantaggio di ridurre in maniera drastica i tempi necessari

alla realizzazione di tutti i componenti e i montaggi. Infatti non necessaria alcuna
lavorazione sullalbero per riferire il bicchiere, inoltre presente un numero inferiori
di componenti, non essendo presenti organi quali: una ghiera di precarico, una rosetta
di sicurezza, due distanziali ed un anello seager. Daltro canto le lavorazioni richieste
sono di pi difficile esecuzione e lintero montaggio dipende in maniera pi marcata
dalla bont di questultime.
Figura 4.21: Vista esplosa della seconda soluzione con montaggio di cuscinetti
72
4.2: La prima versione del prototipo

Una volta progettata la geometria dei punti dei attacco dei fili, scelti i motoriduttori
pi idonei, le pulegge di diametro ottimale e disegnato le prime soluzioni adatte a
calettare il motore, si proceduto al montaggio dei vari organi.
4.2.1: Il telaio
Per prima cosa si scelto la forma e il materiale pi idoneo con cui realizzare il
telaio. Per quanto riguarda il materiale, la scelta che si reputata migliore stata
quella del legno, data la relativa economicit e la garanzia di una rigidezza
Figura 4.22: Il robot montato
73
sufficiente, in relazione ai piccoli carichi a cui sottoposto. Inoltre un materiale come

il legno consente di modificare le posizioni di attacco di ogni organo in modo facile e
veloce, dal momento che un collegamento filettato su di esso realizzabile
manualmente, senza lausilio di particolari utensili, velocizzando notevolmente il
montaggio.
Per quanto riguarda la geometria si scelto di utilizzare una forma di parallelepipedo
di base quadrata. Alla base presente una tavola di lato
800 800 mm
, collegata,
tramite collegamento filettato, a 4 pilastri anchessi a forma di parallelepipedo a base

quadrata. Inoltre, viene conferita maggiore rigidezza alla struttura, montando degli
squadri di collegamento tra parallelepipedi e base. Alla sommit i parallelepipedi
sono collegati tra di loro mediante una piattaforma cava di forma quadrata, avente
lato esterno lungo 800 mm e lato interno lungo720 mm. Laltezza complessiva del
robot pari a 1 m.
Figura 4.23: Dettaglio montaggio dei motoriduttori su dei supporti e delle pulegge sugli alberi
74
75
Figura 4.24: Dettaglio di un occhiello
4.2.2: Il bloccaggio dei vari organi al telaio
76
I componenti che necessario fissare per primi sono gli occhielli (fig.4.12) attraverso
i quali passano i cavi diretti allend-effector. Il corretto posizionamento di questi
ultimi fondamentale perch, di fatto, la validit del calcolo effettuato per la stima
dellarea di lavoro dipende dalla precisione nella posizione di questi, dal momento in
cui, come si gi avuto modo di vedere, la geometria della base e dellend-effector
hanno pesanti ripercussioni sullarea di lavoro. Inoltre anche lalgoritmo di controllo
necessita di informazioni precise circa la geometria della base e della piattaforma.
Per quanto riguarda il bloccaggio dei motori (fig.4.11) sono state adottate le soluzioni
presentate al paragrafo 3.4 lievemente modificate. Infatti il motore viene bloccato ad
un supporto ad L simile a quello illustrato, mediante 4 fori, e il calettamento della
puleggia avviene mediante grano filettato. Il montaggio viene poi concluso fissando il
supporto al telaio, facendo attenzione che motore e occhiello siano disposti in modo
da avere il filo sempre perpendicolare rispetto allalbero del riduttore, ed evitare che
il filo esca dagli spallamenti della puleggia.
Le pulegge sono componenti commerciali in alluminio, impiegate per le cinghie
dentate, alle quali sono stati praticati un foro sul tamburo in direzione radiale per il
Figura 4.25: Dettaglio end-effector
77
grano di pressione, e uno su una flangia attraverso il quale viene fatto passare il cavo.
Infatti questultimo viene fissato alla puleggia facendone passare un capo attraverso il
foro e bloccando laltra estremit con un nodo.
I fili vanno poi collegati allend-effector (fig.4.13) costituito da un corpo cilindrico in
acciaio, costituito da una base pi larga recante 6 fori i cui centri sono ad una distanza
pari a 28.5 mm (la stessa utilizzata negli script per schematizzare lend-effector) dal
centro del cilindro. Su questi tre dei sei fori si vanno a bloccare in coppia due fili
(ovviamente facendo in modo che due fili che esco dallo stesso occhiello si fissino su
due fori diversi).
Le schede di controllo sono state posizionate a coppie in tre scatole elettriche forate
in modo opportuno per consentire gli allacciamenti dei cavi di alimentazione, di
comando e degli encoder. Ciascuna scheda di controllo alimentata da un generatore
e tramite un ingresso usb riceve i comandi della unit di controllo e li traduce in
impulsi che regolano la velocit del motore
4.3: Confronto tra larea di lavoro teorica e quella effettiva

Una volta assemblato il robot (il cui algoritmo di controllo data la complessit non
oggetto di questa tesi) si cercato di valutare se i punti dellarea di lavoro previsti a
livello teorico corrispondessero a quelli realmente ottenibili. Per prima cosa si
riadattato lo script Matlab per la scelta dei motoriduttori ad un modello conforme al
robot effettivamente assemblato per poter avere un confronto diretto tra i punti nel
modello e quelli assunti effettivamente dallend-effector:
si cambiata lorigine del sistema di riferimento ponendola nel vertice basso
del telaio del robot (la base dei punti di attacco ha perci altezza
e coordinate
xey
z 1040 mm
definite singolarmente per ogni punto) e con lasse z diretto
verso il basso.
78
Si definito in maniera dettagliata i punti di attacco dei cavi nel sistema di

riferimento cosi definito, in modo tale che corrispondessero a quelli effettivi
sul robot.
E stata definita la geometria dellend-effector analoga a quella reale
R
Si definita la matrice di rotazione in relazione ai punti effettivi di attacco
dei cavi sulla piattaforma fissa e su quella mobile.
A questo punto si indagato lo spazio di lavoro ponendo lend-effector in punti
vicini al limite della zona di lavoro, allaltezza di 355mm che quindi non porterebbe
a valori elevati della tensione. Sono stati campionati 5 punti che hanno dato i risultati
schematizzati in tabella 4.1:
E evidente come il modello previsto mediante lo script si sia rivelato corretto dal
momento in cui lend effector in grado di raggiungere i punti nella zona limite
dellarea di lavoro previsti, senza perdere tensione nei cavi (come risulta evidente
dalle foto in tabella).
Coordinate
(299,272,355)
Punto da Script
Punto effettivo
79
(171,408,355)
(225,678,355)
(528,496,355)
(474,327,355)
Tabella 4.6: Confronto tra punti teorici e punti effettivamente ottenuti
Conclusioni
In questo lavoro di tesi si sono visti alcuni aspetti inerenti la progettazione di un robot
parallelo a cavi. Sebbene questi possano garantire prestazione elevate a fronte di costi
contenuti (rispetto alle architetture seriale e a quelle parallele tradizionali) essi sono
80
relegati a solo oggetto di studio e trovano difficilmente riscontri pratici a livello

industriale, se non per alcuni rari casi.
In questo lavoro si visto in che modo possibile affrontare lo studio di un robot a
cavi per quanto riguarda il problema cinematico inverso e quello statico. Affrontando
questi problemi stato scritto uno script Matlab che ha poi consentito di individuare
una configurazione di base fissa ed end-effector che garantiscono buoni risultati a
livello di area di lavoro ottenibile.
Si poi cercato il diametro ottimale della puleggia al fine di avere buone prestazioni
con i motoriduttori disponibili da catalogo. In seguito si visto come lo script Matlab
utilizzato per risolvere il problema geometrico statico stato integrato per scegliere il
miglior motoriduttore che consentisse di ottenere i pi alti valori delle tensioni nei
cavi, in modo di poter muovere lend-effector in punti in cui garantita unelevata
prestazione e precisione del robot.
E stata poi proposta una soluzione costruttiva che consente il bloccaggio dei motori
scelti ad un supporto e il calettamento delle pulegge ad essi. In seguito sono state
pensate altre due soluzioni che prevedessero il bloccaggio di cuscinetti radiali,
adottabili in caso di progetto di un robot di taglia maggiore. Si visto come la prima
soluzione stata applicata effettivamente al robot. Infine si visto come il modello
attraverso il quale stato schematizzato il robot e attraverso il quale sono state fatte le
varie fosse valido.
Appendice A
Lo script Matlab per la scelta dei motoriduttori
clear;
close all;
clc;
%%% Creo la base del robot come un poligono di sei lati di cui posso
%%%scegliere la spaziatura;
81

phi_b=pi/3;
alpha_b=[0-phi_b,0+phi_b,2*pi/3-phi_b,2*pi/3+phi_b,2*2*pi/3phi_b,2*2*pi/3+phi_b];
r_b=0.698/(2*cos(pi/6))
A=[r_b*cos(alpha_b);r_b*sin(alpha_b);zeros(1,6)];
fill3(A(1,:),A(2,:),A(3,:),'b')
%%% Creo la base come un poligono di sei lati di cui posso scegliere la
%%% spaziatura tra le coppie di vertici;
%%% Angolo di apertura tra due vertici;
phi_p=0.;
alpha_p=[0-phi_p,0+phi_p,2*pi/3-phi_p,2*pi/3+phi_p,2*2*pi/3phi_p,2*2*pi/3+phi_p];
r_p=0.0285;
B=[r_p*cos(alpha_p);r_p*sin(alpha_p);zeros(1,6)];
%%% La posizione del punto di applicazione del carico nel sistema di
%%% riferimento solidale alla piattaforma
G0=[0,0,-0.068]';
%%% Vettore del carico applcato;
Q=[0,0,9.806]';
%%% Assegno una matrice di rotazione all'end-effector
R=[1,0,0;0,1,0;0,0,1];
%imposto i carichi limite in funzione dei parametri del motore e della
%puleggia
R_Puleggia=43.42/(1000*2);
%[m] raggio puleggia in metri
Ren_puleg=0.98;
%rendimento della puleggia
FS_Coppia=1.2;
%fattore di sicurezza rispetto alla coppia nominale
FS_Radiale=1.2;
%fattore di sicurezza rispetto al carico radiale
FS_Ingranaggi=1.2;
%fattore di sicurezza rispetto al carico massimo sugli
ingranaggi
%modello 3260
C_Nom=6.1*9.81/100;
C_Max_ingranaggi=12*9.81/100;
%[N*m] coppia nominale motore

%coppia massima sugli ingrannaggi
%Modello 3259
%C_Nom=2.5*9.81/100;
%C_Max_ingranaggi=6*9.81/100;
%[N*m] coppia nominale motore

%coppia massima sugli ingrannaggi
T_coppia_lim=C_Nom*Ren_puleg/R_Puleggia/FS_Coppia;
%tensione max cavi per C_n
T_radiale_lim=25/FS_Radiale;
% massimo carico radiale
T_Max_ingranaggi=C_Max_ingranaggi*Ren_puleg/R_Puleggia; %tensione max cavi ingr
T=[T_coppia_lim;T_radiale_lim;T_Max_ingranaggi];
T_Lim=min(T);
caxis([0,T_Lim]);
N=100;
ZETA=[0.05];
Na=length(ZETA);
82
cont=1;
Res=zeros(10,1);
hold on
axis equal
%vado a posizionare il punto di applicazione del carico
for k=1:Na
n=0;
for j=1:N
for z=1:N
%%% Assegno la posizione del punto di applicazione del carico
G=[j*2*r_b/N-r_b,z*2*r_b/N-r_b,ZETA(k)]';
%%% Calcolo la posizione dei punti della piattaforma nel sistema di
%%% riferimento solidale alla base;
B_ass=G*ones(1,6)+R*B;
%%% Calcolo le lunghezze dei cavi
for i=1:size(A,2)
L(i)=norm(B_ass(:,i)-A(:,i));
end
%%% Assemblo la matrice della statica;
M=zeros(6,6);
M(1:3,:)=B_ass-A;
for i=1:size(A,2)
M(4:6,i)=cross(A(:,i)-A(:,1),M(1:3,i));
M(:,i)=M(:,i)/L(i);
end
%%% Vettore termine noto : carico esterno;
W=[Q;cross(G-A(:,1),Q)];
TAU=M\W;
%definisco la matrice Res
Res(1:10,cont)=[TAU;G;max(TAU)];
if ((sum(TAU>0)==6)&&(Res(10,cont)<T_Lim))
Res(11,cont)=1;
else Res(11,cont)=0;
end
end
if ((Res(11,cont)>0) )
n=n+1;
POINTS(n,:)=[Res(7,cont),Res(8,cont),Res(9,cont)];
COLOR(n)=Res(10,cont);
end
cont=cont+1;
end
tri=delaunay(POINTS(:,1),POINTS(:,2));
tri_temp=tri;
for ii=1:size(tri,1)
G=[(POINTS(tri(ii,1),1)+POINTS(tri(ii,2),1)+POINTS(tri(ii,3),1))/3,
(POINTS(tri(ii,1),2)+POINTS(tri(ii,2),2)+POINTS(tri(ii,3),2))/3,
(POINTS(tri(ii,1),3)+POINTS(tri(ii,2),3)+POINTS(tri(ii,3),3))/3]';
%%% Calcolo la posizione dei punti della piattaforma nel sistema di
%%% riferimento solidale alla base;
83
B_ass=G*ones(1,6)+R*B;
%%% Calcolo le lunghezze dei cavi
for i=1:size(A,2)
L(i)=norm(B_ass(:,i)-A(:,i));
end
%%% Assemblo la matrice della statica;
M=zeros(6,6);
M(1:3,:)=B_ass-A;
for i=1:size(A,2)
M(4:6,i)=cross(A(:,i)-A(:,1),M(1:3,i));
M(:,i)=M(:,i)/L(i);
end
%%% Vettore termine noto : carico esterno;
W=[Q;cross(G-A(:,1),Q)];
TAU=M\W;
if(min(TAU)<0)
tri_temp(ii,:)=[];
end
end
tri=tri_temp;
trisurf(tri,POINTS(:,1),POINTS(:,2),POINTS(:,3),COLOR,'facecolor','interp');
POINTS=[];
COLOR=[];
end
Appendice B
I disegni di scheda di controllo e motoriduttore
84
85
86
87
Bibliografia
[1] J.-P. Merlet Parallel Robots. Springer, 2006.
[2] R. Bostelman, J.Albus, N.Dagalakis, A. Jacoff Applications of the Nist Robocrane
in: Robotics and Manugacturing V.5, 1994
[3] D.Mayhew, B. Bachrach, W. Z. Rymer, R. F. Berre Development of the Macarm
in: Rehabilitation Robotics, 2005, ICORR 2005
[4] G.Rosati, M.Andreolli, A.Biondi, P.Gallina Performance of cable suspended
robots for upper limb rehabilitation in Proceedings of the 2007 Ieee 10th
international conference on rehabilitation robotics, June 12-15
[5] E.Carraro, S.Masiero, G.Rosati, C. Ferraro Recupero della forza muscolare dopo
precoce mobilizzazione passiva nel paziente emiplegico
[6] M.Callegari Inizia lera degli esapodi? In Rivista di Meccanica Oggi (Jackson
VNU) n40, febbraio 2001
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Under-Constrained Cable-Driven Parallel Robots with Three Cables,in 13th Worl d
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2011
[9] M. Carricato : Cinetostatica, Cinematica e Geometria delle rette, SeminarioComplementi di geometria L-S, Universit di bologna
[10] M. Carricato e G.Abbasnejad: Direct Geometrico-Static Analysis of UnderConstrained Cable-Driven Parallel Robots with 4 Cables, in Cable-Driven Parallel
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[11] M.Carricato, J.-P.Merlet: Stability Anlysis of Underconstrained Cable-Driven
Parallel Robots in IEEE Transactions on Robotics V.29, 1 February 2013
[12] I. Ebert-Uphoff, P. Voglewede: On the connections Between Cable-Driven
Robots, Parallel Manipulators and Grasping
88
[13] J.Pusey, A. Fattah, S. Agrawal, E. Messina: Design and Worspace analysis of a

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[14] M.Fabrizio: Elementi di meccanica classica Zanichelli, 2013
[15] J-P.Merlet: Kinematics of the wire-driven parallel robot MARIONET using
linear actuators in IEEE international conference on Robotics ,May 19-23, 2008
[16] L.Baldassini: Vademecum per disegnatori e tecnici, Hoepli, 2010
[17] E.Funaioli, A.Maggioe, U.Meneghetti: Lezioni di Meccanica applicata alle
mecchine, seconda parte: Elementi di meccanica degli azionamenti, Patron, 2009
89
Ringraziamenti
Un ringraziamento particolare va a Federica Grosso che mi stata vicina durante
questultimo anno di universit e durante il periodo della tesi.
Ringrazio il relatore, lingegner Marco Carricato, che mi ha dato la possibilit di fare
questo interessante lavoro di tesi e lingegner Alessandro Berti che mi ha seguito in
tutto il lavoro.
Ringrazio inoltre tutti i miei amici che mi sono stati vicini durante il mio percorso di
studio e tutti i miei familiari che mi hanno sempre sostenuto.
90

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ALMA MATER STUDIORUM - UNIVERSIT DI BOLOGNA

SCUOLA DI INGEGNERIA E ARCHITETTURA

Progettazione di un prototipo di un robot

Anno Accademico 2012/2013 sessione II

[Digitare il titolo del documento]

A mio zio, ai miei familiari,

3.3: La scelta dei moto-riduttori...............................................................................44

Capitolo 1 : I robot paralleli a cavi

1.2: I robot Seriali

1.3: I robot paralleli

una struttura pi snella e leggera e conseguentemente una dimensione minore degli

seriali o sono di entit sensibilmente inferiore.

1.4: I robot a cavi

numero di gradi di libert del sistema.

; tale soluzione permette di ottenere una maggiore

manipolazione con l'inconveniente di aumentare il rischio di interferenza dei

cavi, per controllare n gradi di libert. Infatti, in quelle

tradizionali, ogni attuatore solitamente in grado di conferire 1 gdl in pi allend

cavi che collegano la

piattaforma fissa e quella mobile mediante punti di ancoraggio differenti.

puleggia che funziona da guida, ed posta su un pilone a decine di metri sopra lo

solo punto della piattaforma. Questo Robot viene comandato da un operatore

1.4.2: Applicazione in ambito dei trasporti

. I triangoli sono invertiti e uniti nei vertici

superiori a formare un quarto triangolo. Da ogni vertice del triangolo superiore

in direzione prevalentemente assiale. Il risultato che ogni membro soggetto a sola

controllano i cavi, i quali determinano la posizione della piattaforma

misura lo spostamento. Ogni encoder perci manda un segnale alla scheda di

quello della raccolta dei rifiuti, l'ispezione e la manutenzione di aerei, costruzione di

alluminio estruso aventi una lunghezza pari a

. Il terminale di questo robot ha

sei gradi di libert.

piattaforma mobile di forma rettangolare di

. Gli otto cavi sono bloccati ad una

bloccaggio dei cavi alla piattaforma avviene per mezzo di moschettoni.

Figura 1.7: Il NereBot da [5]

Capitolo 2 : Elementi di teoria per lo studio dei robot a cavi

2.1: Descrizione del modello

e la base mobile con

viene collegato, mediante un cavo, alliesimo punto

sulla piattaforma mobile.

un sistema di riferimento fisso,

solidale alla base e si scelga di fissare lorigine

in corrispondenza del punto

Si indichi poi con

Figura 2.8: Rappresentazione di un manipolatore 3-3 da [8]

il vettore congiungente lorigine del sistema di riferimento fisso

con lorigine del sistema di riferimento mobile e con

con ciascun punto

cavo, mentre con

si indica il carico applicato allend-effector.

sono invece le coordinate di Plcker che esprimono le rette d

non coincida con li-esimo punto

sulla piattaforma fissa. La seconda disequazione, invece, impone che il segmento

che congiunge due punti

, sulla base fissa, proiettato sul piano

strettamente maggiore del segmento che congiunge i corrispondenti punti

sulla piattaforma mobile. Questa condizione fa s che si possano non prendere in

42Equation Section (Next)2.2: Coordinate di Plcker

utili in seguito. Si consideri una terna cartesiana

(fig. 2.2): presi due punti

nello spazio, di coordinate :

5225\* MERGEFORMAT (..)