GENERALIDADES

En la actualidad virtualmente ningn mineral, en la

condicin que se extrae del yacimiento, es adecuado
para su conversin a un producto final sino que
requiere una preparacin. La preparacin de menas
por mtodos fsicos se denomina procesamiento de
minerales. A diferencia de los mtodos de minera que
tienen relativamente poca dependencia de la
naturaleza mineralgica de las especies valiosas
presentes en la mena, la seleccin de los mtodos de
procesamiento de minerales requiere un conocimiento
mineralgico bsico del material a procesar.

Los factores ms importantes son:

La ley de la mena o porcentaje del metal valioso que posee.

Esta se determina mediante un anlisis qumico

cuantitativo.
La composicin mineralgica: combinacin de minerales
presentes y proporcin de cada uno. Esto se puede
determinar mediante microscopa.
La asociacin de los minerales y su diseminacin en la
ganga. Esto indicar el tamao de partculas que debe tener
la mena para que los minerales estn liberados, esto es, que
cada partcula contenga solamente mineral o ganga.
La ocurrencia de cantidades menores de minerales
potencialmente valiosos.

Est implcito aqu que es esencial un conocimiento de

ambos: minerales valiosos y ganga. En el caso del
elemento valioso, no es suficiente conocer la ley. Es
necesario conocer adems en qu forma o formas
mineralgicas se encuentra el elemento valioso.
Identificacin de todos los constituyentes de la mena
es esencial y puede conducir a la recuperacin de
subproductos extremadamente valiosos que pueden a
veces hacer econmica la explotacin del yacimiento.
Es tambin necesario conocer detalles de la
interrelacin entre materiales valiosos y ganga.
Cuando la liberacin es incompleta los mtodos de
recuperacin no funcionan adecuadamente.

La liberacin de los minerales se efecta mediante una

operacin denominada conminucin o reduccin de
tamao.
Se entiende por CONMINUCIN, a la operacin de
reduccin de tamao de un material. Esta operacin
constituye la primera etapa de las plantas de la industria
minera.
El objetivo de la conminucin es la obtencin de un
material de granulometra adecuada para su utilizacin
directa (como piedra chancada, para la industria de la
construccin) o para su posterior procesamiento.

Una granulometra adecuada puede significar:

Un tamao o distribucin de tamao determinado.
2. Una superficie especifica determinada.
3. Un cierto grado de liberacin o
4. Cambios de las propiedades fsicas, qumicas o
fisicoqumicas de la superficie del mineral.
1.

En el campo de la mineralurgia y la metalurgia

extractiva todos estos objetivos son importantes y
deben cumplirse con alguna prioridad.

Por ejemplo si se quiere efectuar:

Clasificacin de un mineral, cobra importancia el

punto (1).
Tratamiento hidrometalrgico de un mineral; cobra
importancia los punto (1) y (2).
Concentracin gravimtrica; cobra importancia los
puntos (1) y (3) y
Finalmente si se recurre a la flotacin; todos los puntos
cobran importancia.

La operacin de conminucin se torna ms

importante, si se destaca el hecho de que la mayor
parte del gasto de capital y del costo de operacin de
una planta de procesamiento de minerales
corresponde a la reduccin de tamao.
En un tpico concentrador de cobre porfiritico, de la
gran minera, con una capacidad de alrededor de
40,000 TPD de mineral, la distribucin de la inversin
de capital de 70 millones de dlares es como sigue:

Distribucin de la inversin de capital en

un concentrador de la gran minera
5%
20%

30%

Reduccin de tamao
45%

Flotacin y recuperacin
de Moly
Deposicin de Relaves y
recuperacin de aguas
Otros

Los costos directos en un concentrador tpico son de

aproximadamente US$ 2.0 por tonelada de mineral. La
distribucin del gasto es como sigue:
Distribucin de costos en un concentrador
de la gran minera
10%

6%

Reduccin de tamao
Flotacin y recuperacin
de Moly

20%
64%

Deposicin de Relaves y
recuperacin de aguas
Otros

Por lo general, las operaciones de conminucin en las

plantas de concentracin de minerales se caracterizan
por su elevado consumo de energa en comparacin a
otras operaciones y son ineficientes desde el punto de
vista de la utilizacin de la energa entregada a los
equipos de conminucin. En la siguiente tabla se
puede ver el % de energa consumida por diferentes
procesos en varias operaciones.

Distribucin de consumo de energia en diferentes etapas de una concetradora

Operacin
Cu
Ni
Cu-Pb-Zn Pb-Zn
Sn
Trituracin
9.87
7.14
17.41
7.37
12.04
Molienda
72.1
47.02
42.48
46.31 47.99
Flotacin
9.01
27.68
24.54
23.3
29.93
Separacin slido-liquido 4.29
2.98
6.86
14.75
3.68
Deposicin de relaves
2.15
11.9
5.54
1.77
2.51
servicios
2.58
3.27
3.17
6.49
3.85

Un ejemplo impresionante que refleja la importancia

econmica de la operacin de conminucin en toda su
magnitud es el caso de Erie Mining Company, en
Minnesota, USA, la que procesa minerales de hierro de
baja ley denominados taconitas. Estos minerales,
debido a su fina diseminacin, deben ser molidos a
tamaos de 90% <325m, con un consumo de energa
de 21.4 Kw-hora/TM se encuentran distribuidos de la
siguiente forma:

Distribucin de consumo de energia en el

procesamiento detaconitas en Erie Mining Co. USA

6%
7%

Reduccin de tamao

7%

concentracin Magnetica

80%

Deposicin de Relaves y
recuperacin de aguas
Otros

La operacin de conminucin se aplica a partculas de

minerales de diversos tamaos, desde rocas de un metro
hasta el orden de algunos micrones. Como los problemas
que se encuentran en estos extremos son diferentes y los
equipos utilizados son tambin distintos, es conveniente
dividir la operacin en dos grandes etapas de acuerdo al
rango de tamao en la se lleva a cabo la operacin.
La conminucin en el rango de tamaos grandes, de un
metro a un centmetro, se denomina trituracin o
chancado y aquella en el rango de tamaos menores a un
centmetro se denomina molienda. Cada una de estas
etapas se subdivide a su vez, en dos o tres subetapas.

La diferencia entre chancado y molienda se puede observar en el

siguiente cuadro (Chemical Engineering, Junio 24, 1985):
Parmetros

Chancado

Molienda

Tamao de alimentacin (mm)

50-1000

1-20

Tamao del producto (mm)

1-10

0.1-0.5

Razn de reduccin

3-10

10-100

Medio de Molienda

Seco

Seco o Hmedo

Naturaleza de la fuerza

Compresin y Astillamiento

Impacto

Requerimiento de potencia (Kwh/ton)

0.1-1

5-40

Escala de operacin(ton/h)

5-5000

1-500

La siguiente Tabla da una idea de los rangos de tamao, consumo

de energa y equipos utilizados en cada una de ellas:
Etapa

Trituracin

Molienda

Rango de tamaos

Energa

Equipo

CGS

Inglesas

KW-h/T

utilizado

Primaria

100-10 cm

40-4

03.-0.4

Mandbula giratoria

Secundaria

10-1 cm

4-3/8

0.3-3

Cnica std.

Terciaria

1-0.5 cm

3/8-1/4

0.4-0.5

Cnica c/c.

Primaria

10-1 mm

3/8-20 M

2-6

Barras

Secundaria

1mm-100

20M-150M

4-10

Bolas

Terciaria

100-10

150M-10

10-30

Bolas

Subetapa

Semi-autogena

Reemplaza a la trituracin primaria

y molienda primaria

En el siguiente cuadro se puede observar los rangos de operacin

de equipos de reduccin de tamao ms comnmente usados:
Tamao(mm)
Equipos

Alimento

Producto

Capacidad

Potencia

Ton/h

instalada

Kw
Trituradora giratoria

200-2000

25-250

100-500

100-700

Trituradora de quijadas

100-1000

25-100

10-1000

5-200

Trituradora cnica

50-300

5-50

10-1000

20-250

Quebrantador de Impacto

50-300

1-10

10-1000

100-2000

Molino de Barras

5-20

0.5-2

20-500

100-4000

Molino de bolas

1-10

0.01-0.1

10-300

50-5000

Molino de Martillos

5-30

0.01-0.1

0.1-5

1-100

Molinos Jet

1-10

0.003-0.05

0.1-2

2-100

En las plantas de procesamiento de minerales las subetapas

de molienda se establecen en forma de circuitos de
reduccin de tamao en combinacin con la operacin de
clasificacin y de transporte de mineral. Considerando el
alto costo de la conminucin, una operacin eficiente
requiere evitar la sobremolienda, lo que significa que las
partculas no deben ser reducidas en tamao ms all de lo
necesario. Esto se consigue retirndolos del circuito
mediante un clasificador.
Los circuitos de trituracin y molienda se suceden unos a
otros, y generalmente todos pertenecen a la misma
superintendencia.

A continuacin se incluyen algunos diagramas de flujo de

plantas de reduccin de tamao.

Diagrama de flujo de una planta de trituracin

Diagrama de flujo de una planta de molienda y concentracin

1. MECANISMOS DE CONMINUCIN
La ruptura de un cuerpo slido requiere la aplicacin

sobre el material, de esfuerzos suficientes para romper

los enlaces entre los tomos de la red cristalina.
Un material ideal considerado como tal, es aquel que

posee una red cristalina perfecta, no puede romperse.

Al aumentar las solicitaciones tal material se deforma
isotpicamente,
espacindose
las
distancias
interatmicas en forma homognea. Cuando los
esfuerzos sobrepasan la resistencia del material, este es
separado en sus componentes.

 Si lo anterior no sucede en la prctica, se debe a que los

materiales ideales no existen. Los slidos siempre

presentan inhomogeneidades, que cambian su
comportamiento.
En el caso de los minerales, estos estn compuestos de

diversas especies mineralgicas y cada una de estas de

muchos cristales; lo que significa que ellos son
intrnsecamente materiales inhomogeneos y cuando se
aplica esfuerzos a estos materiales se produce la
fractura y por lo tanto el material se fragmenta en dos
o ms partes.

1.1 TIPOS DE FRACTURA

Si se aplica esfuerzos en un cierto plano del material, este,

se romper, ocurriendo fractura cuando las tensiones

locales sobrepasan la fuerza inter-atmica.
QUIEBRE. La fractura se denominar "quiebre" cuando la

tensin local es mayor que la resistencia cohesiva del

material y el plano de fractura ser perpendicular al plano
de esfuerzos, tal como se observa en la Fig. N1.
CEDENCIA. La fractura se denominar "cedencia" cuando

la tensin local se hace mayor a la resistencia de cizalle

cohesivo y est se fracturar en un plano paralelo al de los
esfuerzos tal como se observa en la Fig.N1.

 El tipo de fractura producido en un material, depende

principalmente del tipo de esfuerzo aplicado. En la

conminucin los esfuerzos normales son ms
importantes como forma de aplicacin para la ruptura
de los minerales, sin embargo la importancia relativa
del quiebre o cedencia depender de la magnitud de
las solicitaciones a que es sometido el material.

1.2 RESISTENCIA COHESIVA DE UN MATERIAL

Si hacemos referencia a la Fig.N1, podemos indicar que el

esfuerzo necesario para separar los planos atmicos en una

distancia X aumentar aproximadamente segn una curva
sinusoidal, semejante a la de la Fig.N2, donde la distancia
X= a-ao corresponde a la deformacin de la red cristalina.

 La parte AB de la curva corresponde al comportamiento

elstico del material y el punto mximo corresponde a la

resistencia de cohesin, esfuerzo en el cual las uniones se
rompen. Deformaciones mayores como en CD se pueden
lograr con esfuerzos menores debido a la ruptura.
De acuerdo al modelo propuesto, el esfuerzo para cualquier

deformacin X estar dado por:

Como las deformaciones son pequeas podemos aproximar

el seno por su argumento, entonces:

 Esto implica considerar la parte elstica del material, por lo que

se cumple la ecuacin de Hook.

Donde Y es l modulo de Young y es la deformacin (X/ao)

Combinando estas dos ltimas ecuaciones resulta:

 El parmetro es necesario expresarlo en trminos de una

variable que pueda interpretarse fsicamente, para ello

consideremos la energa acumulada por el material antes
de deformarse o " energa de deformacin", de donde se
deduce que:

donde E es la energa de deformacin (erg/cm2)

Introduciendo este valor de en la ecuacin de resistencia

cohesiva tenemos:

En la que se obtiene finalmente el esfuerzo necesario para

romper un material.

1.3 METODO DE FRACTURA

En la conminucin las condiciones de fractura se

alejan tanto de las condiciones ideales, especialmente

por la inhomogeneidad e irregularidad de los
minerales, que el clculo de los esfuerzos necesarios
para la ruptura se hace imposible con el conocimiento
actual. Por ello se hace necesario recurrir a la
experimentacin con partculas individuales.
El objetivo de realizar ensayos de ruptura de partculas

individuales obedece al deseo de disponer de un

mtodo para caracterizar la dureza de un material y
relacionarlo con la distribucin de tamao resultante
del producto.

 Es importante distinguir entre las diversas formas prcticas

de aplicar esfuerzos al material, an cuando sabemos que el

principal tipo de esfuerzo que lleva a la fractura es la
tensin, la forma prctica de aplicarla es la compresin.
Por otra parte, la forma de propagacin de las grietas

depende de la velocidad de aplicacin del esfuerzo. En

funcin de esto conviene clasificar los mtodos de fracturar
un material, los cuales son:
- La compresin, y
- El impacto.

1.3.1 COMPRESIN
La compresin de una partcula entre dos paredes slidas es sin

duda el mecanismo ms
especialmente en trituracin.

importante

de

conminucin,

Desde el punto de vista fundamental, la compresin se

caracteriza por una aplicacin lenta del esfuerzo.

La Fig.N3 da una idea de este resultado. Durante la compresin

y por el efecto de las tensiones tangenciales, en las zonas de

contacto de la partcula con las superficies slidas, se forma en la
partcula un ncleo, este ncleo en la que se concentran los
esfuerzos, da como resultado partculas pequeas al ocurrir la
fractura, fuera del ncleo las grietas se propagan radialmente
pero en cantidad menor, lo que da como resultado partculas de
mayor tamao en el producto.

Cuando se aplica la compresin, se obtiene una relacin entre las

solicitudes y deformaciones, las que se pueden llevar a una curva
como la que se da en la Fig.N4.

 La esfera de vidrio se deforma elsticamente hasta su punto de

ruptura D, en su deformacin inicial el material sigue la teora de

Hertz.

La partcula de cuarzo tambin sufre deformaciones elsticas,

pero debemos en este caso distinguir entre fenmenos

microscpicos y macroscpicos.

Desde el punto de vista microscpico se producen pequeas

deformaciones elsticas seguidas de rupturas de pequeos trozos

(esquinas y cantos) que le dan a la curva macroscpica una forma
de sierra.

La

curva macroscpica a su vez est constituida de

deformaciones elsticas seguidas de rupturas como en A y B y
especialmente en C y D, en D la ruptura es total.

 Es

interesante observar que la curva CD es

aproximadamente paralela a la curva de la esfera de
vidrio, lo que indicara que ambos materiales tienen
respuestas semejantes, modificadas por la forma y
tamao de las partculas.

La curva esfuerzo-deformacin permite definir la

dureza de una partcula como el esfuerzo en el punto

de ruptura.
La dureza tambin se manifiesta, de otra forma tal

como aparece en la Fig.N5.

 Cuando el material es duro, las puntas elsticas son

mayores que la de los materiales blandos y la curva

lgicamente es ms alta.
Es sabido que mientras ms pequea es una partcula

ms dura es, esto se debe a la distribucin de fallas en

el material, mientras ms pequeo el trozo menos
fallas tiene, esto lo podemos apreciar en la Fig.N6, el
efecto de briquetizacin o aglomerado de la caliza ms
blanda, la hace consumir ms esfuerzo que el cuarzo.

1.3.2 IMPACTO
Se denomina impacto a la aplicacin de esfuerzos compresivos a alta velocidad.
Durante el impacto una superficie slida puede golpear a una partcula libre o al
contrario, una partcula puede golpear a una superficie slida o a otra partcula,
tal como se observa en la Fig.N7.

Durante el impacto se forma un ncleo de finos en la regin de contacto de la

partcula con la superficie, el que rpidamente se bifurca y da origen a grietas
radiales, Tal como se observa en la Fig.N8.

 A medida que aumenta la velocidad del impacto aumenta el

tamao de ncleo de finos y de esta forma aumenta la

probabilidad de ruptura.
Cuando se aplica una fuerza a una partcula esta puede quebrarse

o no; si se repite la experiencia con muchas partculas semejantes

en las mismas condiciones, una cierta fraccin de ellas se
quebrara. Este nmero corresponder a la probabilidad de ruptura
de ese tipo de partculas al ser sometida al impacto.
La probabilidad de ruptura para el impacto est distribuida en

forma logaritmo-normal como se indica en la Fig.N9. Para la

utilizacin de esta grfica es conveniente usar el concepto de V50,
tomando como ejemplo la recta para partculas de 4mm, en este
caso es el valor de la velocidad para el cual la probabilidad de
ruptura es 50%., Segn esta definicin V50( 4mm) = 30 m/seg.

 Una medida objetiva de la dureza del material sera considerar el

esfuerzo por unidad de rea para V50, esto es:

Para el caso de partculas de 4mm se tendra: W= 1.125*107(erg/cm2).

Tamao(mm)

V50 (m/seg)

W*107(erg/cm2)

E*106(erg)

0.1
0.2
0.5
1.2
1.6
2.3
4.0
8.0

150
100
65
40
35
30
25
18

28.1
12.5
5.28
2.00
1.53
1.13
0.78
0.40

6.40
1.40
0.98
0.02

 An con lo dicho hasta el momento, podra concluirse que

un aumento indefinido de la velocidad de impacto es

favorable; se ha demostrado que hay una velocidad ptima
para una mejor utilizacin de la energa.

En funcin de lo anterior introducimos la eficiencia de

fractura y se define como la nueva superficie producida por

unidad de energa entregada (S/E) y en la Fig.N10, se da su
relacin con respecto a la velocidad de impacto.

De la grfica, se deduce que para partculas grandes

conviene utilizar pequeas velocidades de aplicacin de los

esfuerzos. Esta es la razn por la cual las trituradoras que
utilizan compresin a baja velocidad sean equipos
eficientes.

1.3.3 CIZALLE
El cizalle es tal vez el mtodo menos importante de aplicacin

de esfuerzos para la ruptura. En realidad, en la prctica l

cizalle aparece como efecto secundario cuando se aplica
compresin o impacto. En la Fig.N11 se esquematiza la
aplicacin directa de cizalle. Esta cobra importancia desde la
aplicacin de la molienda semi-autgena y es en estos das
una de las aplicaciones ms importantes.

 En resumen en la siguiente figura se esquematiza los mecanismos

de fractura:

 Y en la siguiente grfica se da las distribuciones resultantes de

tamao del producto:

DISTRIBUCIN DE TAMAOS DEL PRODUCTO DE LA FRACTURA

Se supone que la distribucin de tamao resultante de la fractura de

una partcula es controlada por la distribucin inicial de fallas o por la

distribucin del esfuerzo. El primer caso se obtiene cuando el esfuerzo
es aplicado uniformemente homogneo, en la partcula y el segundo
cuando la aplicacin del esfuerzo es localizada.

IMPACTO

Se han hecho intentos de describir matemticamente la granulometra

del producto de una fractura y se basan en esfuerzos aplicados

uniformemente. Gilvarry en 1950 supuso que la distribucin inicial de
fallas del material segua una distribucin de Poisson y desarroll una
expresin para la funcin distribucin de tamao:

Donde , l, s y v son medidas de la densidad de fallas activadas de

arista, superficie y volumen respectivamente.

 La generalizacin de esta relacin lleva a la funcin de

distribucin de Rosin Rammler.

Posteriormente, mediante la aplicacin de un enfoque estadstico,

Gaudin y Meloy en 1960, obtuvieron para la fractura por impacto

una ecuacin de la forma:

donde es el modulo de distribucin y x0 es el tamao inicial de la

partcula

Generalizando la ecuacin anterior, se llega a la ecuacin de 3

parmetros.

 Broadbent y Callcott, usaron otra distribucin de tamaos del producto

para calcular los valores de F3 en una serie geomtrica de tamaos de

partculas. Si bien esta distribucin no tiene base terica aparente

(excepto como una modificacin de la ecuacin Rosn- Rammler), la
forma de valor discreto de sta (es decir, una matriz de valores) se ha
usado amplia. mente en el anlisis matemtico de las operaciones de
reduccin de tamao.

Despus de mucha experimentacin se ha demostrado suficientemente

que ninguna de las funciones de distribucin representa el producto de

la fractura de una partcula individual, por lo que la funcin a usar se
elige por conveniencia.

Se encontr que la frecuencia para fractura por impacto era tpica y que

la distribucin expresada como funcin de Schuhumann da un modulo

de posicin cercano a 1.

 ASTILLAMIENTO
Se puede distinguir dos casos en que la distribucin de esfuerzos

determina la distribucin de tamao del producto de una fractura. El

primero se obtiene si la carga se aplica fuera del centro de la partcula,
dando como resultado la ruptura de esquinas y cantos y tomando el
nombre de "astillamiento".

 ABRASIN
El segundo, caso se obtiene, si un esfuerzo de cizalle se concentra en la

superficie de la partcula. El evento resultante recibe el nombre de

abrasin y es un caso extremo de astillamiento.

La caracterstica principal de estos tipos de rupturas por esfuerzos

concentrados es una funcin de frecuencia bimdica. Este resultado se

debe a que por astillamiento o abrasin una partcula grande se reduce
un poco de tamao, produciendo un gran nmero de partculas ms
pequeas. En las Figuras 13 y 14 se da la distribucin por astillamiento y
abrasin.

La accin conjunta de estos tres tipos de eventos de conminucin

permite describir en forma aproximada el mecanismo de reduccin de

tamao de un equipo cualquiera. La distribucin de tamao del
producto final depender de la proporcin relativa de cada uno de los
eventos mencionados. Generalmente el impacto o compresin es el
mecanismo dominante, siguindolo el astillamiento y finalmente la
abrasin.

Cada uno de estos eventos contribuye a la distribucin granulomtrica

final en proporcin a su importancia.

 En el caso indicado en la

Fig.N15, se determin por

separado la importancia
relativa de cada tipo de
mecanismo y la distribucin
granulomtrica producida
por cada uno de ellos, como
tambin de distribucin del
conjunto.

La proporcin de impacto,

astillamiento y abrasin, se
aproxima
al
tipo
de
mecanismo existente en un
molino de bolas.

2. RELACIN ENERGIA-TAMAO
Cuando una mquina opera sobre un mineral consume una cierta

potencia, la que puede variar en el tiempo dependiendo del esfuerzo

que ella deba realizar en cada instante.

La energa unitaria utilizada por esa mquina para efectuar su trabajo

se puede expresar de la siguiente forma:

Si estamos en el estado estacionario:

Si no estamos en el equilibrio:
Por regla general especificamos como energa especifica:

donde: P(t) = potencia en KW

W(t) = carga de material en el equipo (TM)
t = tiempo en horas

 Si P y W son constantes independientes del tiempo se puede

escribir

La idea es relacionar con x, de tal manera que a cierta

granulometra, cuanta energa se ha consumido.

La eficiencia de la comminucin est ligada al consumo de energa

para efectuar una cierta reduccin de tamao y desde hace mucho

tiempo ha sido el centro de los estudios en conminucin, tal es el
caso que en el siglo XIX comenz la controversia Kick-Rittinger

2.1. ANTIGUAS LEYES DE LA CONMINUCION

A manera de ejemplo, los investigadores Rose y Sullivan demostraron que en
las etapas de chancado y molienda convencional la energa mecnica
transferida a las partculas de un mineral supera entre 100 a 1000 veces el
consumo terico de energa requerida para crear nuevas superficies; es decir
menos del 1% del total de la energa entregada al equipo de conminucin, es
efectivamente empleada en la fragmentacin de las partculas. En general, se ha
logrado establecer que gran parte de la energa mecnica suministrada a un
proceso de conminucin se consume en vencer resistencias nocivas de diversos
tipos, tales como:
Deformaciones elsticas de las partculas antes de romperse.
Deformaciones plsticas de las partculas, que originan posteriormente la

fragmentacin de las mismas.

Friccin entre las partculas.
Vencer la energa de las piezas de las mquinas.
Deformaciones elsticas de la mquina.
Produccin de ruido, calor y vibraciones de la instalacin.
Generacin de electricidad.
Roce entre partculas y piezas de la mquina.
Prdidas de eficiencia en la transmisin de energa elctrica y mecnica.

 Postulado de Rittinger, Primera Ley de la Conminucin:

P. R. Von Rittinger, en 1867 fue el primero en proponer una relacin entre la
energa especfica consumida (E/Masa) y el incremento de la superficie
especfica generado en las partculas durante la conminucin. El Postulado de
Rittinger (Primera Ley de la Conminucin) establece lo siguiente: La energa
necesaria para producir la fractura de un material es proporcional a la nueva
superficie creada.
Este postulado considera solamente la energa necesaria para producir la
ruptura de cuerpos slidos ideales (homogneos, isotrpicos y sin fallas), una
vez que el material ha alcanzado su deformacin crtica o lmite de ruptura.
Entonces podemos escribir:

p - S
F )
R CR (S
E
Donde:
R: Consumo de energa especfica (L2/T2) de acuerdo al Postulado de Rittinger.
CR: Constante de proporcionalidad (el ndice R se refiere a Rittinger); (M/T2).
p: Superficie especfica del producto.
F: Superficie especfica de la alimentacin (L2/M).

 La superficie especfica (L2/M) est dada por:

S 1
S d 2
S
S

.
S

3
M S V S V d
S V d
Definiendo:

KR S CR
SV

1 1
K R
-
E
d p d f
: Superficie especfica (L2/M)
S : Factor de forma superficial.
S : Superficie (L2)
V : Factor de forma volumtrica.
M : Masa del Slido (M)
S : Gravedad especfica del slido.
V : Volumen del slido.
: Tamao promedio caracterstico.
2
2
: Consumo de energa especfica (L /T )
KR : Constante de Rittinger (L3/T2).
p, f: Subndices relativos al producto y alimentacin respectivamente.

La ecuacin ltima constituye la formulacin matemtica de la Primera Ley de la

Conminucin (Postulado de Rittinger).

 El modelo de Rittinger presupone que toda la energa entregada al

material se utilizara, para crear nuevas superficies, ya que cuantifica

la energa consumida en esta forma. Este fundamento es
insostenible ya que se sabe que solo una pequea fraccin de la
energa total entregada pasa a la superficie, en el siguiente cuadro se
da la utilizacin de la energa de un molino de bolas (Beke, 1964):
Tipo de energa

Distribucin (%)

Energa trmica adsorbida por el material

47.6

Perdidas de energa al ambiente

37.4

Pedida de energa mecnica en el sistema de accionamiento

8.0

Perdida de energa por friccin en engranajes y descansos

4.3

Perdida por deformacin plstica, friccin etc.

2.1

Energa consumida creacin de nueva superficie

0.6

 Postulado de Kick (1885):

Aun cuando el postulado de Rittinger carece de suficiente respaldo
experimental, se ha demostrado en la prctica que dicha teora funciona
mejor para la fracturacin de partculas gruesas, es decir, en la etapa de
trituracin o chancado del material.

En el ao 1874, Kirpenchev y posteriormente en 1885 Kick, propusieron

independientemente una segunda teora, conocida como el postula de
Kick, fue el primero en considerar la deformacin del material y sus
propiedades elsticas y supuso que toda la energa necesaria para la
fractura se consuma en la deformacin plstica del material hasta su
ruptura
Aplicando las graficas de tensin deformacin y suponiendo que el material
es elstico se cumple la ley de Hook y realizando algunas transformaciones,
obtenemos la siguiente ecuacin:

 Especificando en trminos de la energa especifica, tenemos:

Donde: Y es el modulo de Young y

De acuerdo a esta ltima ecuacin el postulado de Kick se puede expresar

como sigue: La energa requerida para producir cambios anlogos en el
tamao de los cuerpos es proporcional a la razn de sus volmenes. Esto
significa que iguales cantidades de energa producirn iguales cambios
geomtricos en el tamao de un slido.
La ltima ecuacin tambin lo podemos expresar como a continuacin se
indica:

Es interesante sealar que, al analizar la fractura en trminos de la energa

de deformacin, Kick se acerc a la metodologa actual de estudiar estos
mecanismos. Su mayor merito es, entonces, proporcionar un mtodo fsico
correcto, aunque sumamente simplificado.

 Postulado de Bond (1952):

Como los postulados de Kick y Rittinger no satisfacan todos los

resultados experimentales observados en la prctica, y como se

necesitaba en la industria de una norma estndar para clasificar los
materiales segn sus respuestas de conminucin, Bond postul en
1952 una ley emprica que se denomin la Tercera Ley de la
Conminucin. Dicha teora puede enunciarse como sigue:

Bond bas su Tercera Ley de la Conminucin en tres principios de

los que a su vez se basan en mecanismos observados durante la

reduccin de tamao de las partculas.

Dichos principios son:

a)

Primer Principio: Solamente una partcula de tamao infinito

tendra un registro energtico igual a cero (valor de referencia
inicial usado por Bond, en desarrollo de su Tercera Ley de
Conminucin).

 De aqu resulta que el consumo de energa en la conminucin

es la diferencia entre el registro energtico del producto y el

correspondiente al de la alimentacin:
Registro de Registro de
Consumo

Energa del - Energa de la

de

Producto Alimentacin
Energa
b)

Segundo Principio: El consumo de energa para la reduccin

de tamao es proporcional a la longitud de las nuevas grietas
producidas. Como la longitud exterior de una grieta es
proporcional a la raz cuadrada de su superficie, se puede
concluir que la energa consumida es proporcional a la
diferencia entre la raz cuadrada de la superficie especfica
obtenida despus y antes de la conminucin. Esto es:

 Reemplazando la superficie especifica en trminos del tamao

promedio, resulta:

Donde:
En su deduccin terica, Bond no utiliz el tamao promedio

volumtrico superficial, sino que hizo uso del tamao (80%

pasante) denominado P80 al tamao 80% pasante del producto
(m) y F80 al 80% pasante de la alimentacin (m). Entonces:

 F. Bond defini el parmetro KB en funcin del Work Index. Wi

(ndice de trabajo del material), que corresponde al trabajo total

(expresado en KWH/TC) necesario para reducir una tonelada corta
de material desde un tamao tericamente infinito F80 hasta
partculas que en un 80% sean inferiores a 100 micrones
(P80=100m, aproximadamente 67%<200 mallas). Entonces:

De donde: KB=10Wi y finalmente, al reemplazar, tenemos:

Donde:
P80 = tamao 80% pasante del producto (m).
F80 = tamao 80% pasante de la alimentacin (m).
WI = ndice de Trabajo del Material (KWH/TC).

 El parmetro WI (ndice de Trabajo de Bond) depende tanto del material

(resistencia a la conminucin) como del equipo de conminucin utilizado
(incluyendo la malla de corte empleada en el clasificador, para circuitos
cerrados de conminucin/clasificacin), debiendo ser determinado
experimentalmente (a escala estndar de laboratorio) para cada aplicacin
requerida.
La correlacin emprica efectuada por F. Bond, de varios miles de pruebas
estndar de laboratorio con datos operacionales de Planta, le permiti
ganar ventaja con respecto a la controversia Kick Rittinger, haciendo que
su teora funcionara tanto para chancado como Molienda, con un error
promedio de estimacin del 20% para la mayora de los casos estudiados
por el autor.

Determinacin del ndice de Trabajo:

El ndice de trabajo WI, es un parmetro que depende del material y del
equipo de conminucin, por lo que es conveniente que en su obtencin se
utilice un mecanismo de ruptura similar al de la mquina para la cual se
efecta la determinacin. As, por ejemplo, se puede hacer ensayos de
impacto (simulando etapas de trituracin del material), ensayos en molinos
de barras y ensayos en molinos de bolas, segn se describe a continuacin:

 Test Standard de Trituracin

El procedimiento experimental Standard de laboratorio, para determinar el
ndice de trabajo en la etapa de chancado, bsicamente consiste en lo
siguiente:

Preparar el material a un tamao comprendido entre 2 y 3 pulgadas.

Colocar entre dicho material entre 2 pndulos opuestos e iguales (30 libras de
peso cada uno), que puedan levantarse controladamente a distintas alturas de
cada.
Efectuar un test de impacto sobre el material, colocando la dimensin menor
de la roca en la direccin del impacto a producir por ambos pndulos, los
cuales se levantarn progresivamente, hasta producir la fractura requerida del
material.
El ndice de trabajo (WI: KWH/TC) se calcular de un promedio de 10 test
2.59
exitosos, mediante la frmula:
WI
C
S

Donde:
WI = ndice de trabajo del material, aplicable a chancado (KWH/TC).
S = Gravedad especfica del slido.
C = Esfuerzo del impacto aplicado para fracturar el material (lb-pie/pulg de espesor de la roca).

 Test Standard para Molinos de Barras:

El ndice de trabajo del material, aplicable a la molienda gruesa en

molinos de barras, se determina en un molino Standard de laboratorio

de 12 pulgadas de dimetro y 24 pulgadas de largo, conteniendo:
6 barras de 1 pulg. de dimetro por 21 pulg. de largo.
2 barras de 1 pulg. de dimetro por 21 pulg. de largo.

Peso total 33 380 gramos.

La

alimentacin al molino corresponde a material triturado

controladamente a 100% -, ocupando un volumen aparente de 1250
cm3 dentro de un recipiente cilndrico apropiado. Este material se pesa,
se tamiza (anlisis granulomtrico de la muestra de alimentacin) y se
muele en seco (que dispone de revestimiento tipo ondulatorio de un
contador de revoluciones y gira a una velocidad constante de rotacin
de 46 RPM), simulando una operacin en circuito cerrado con 100% de
carga circulante (usando mallas de corte entre 4 y 65 mesh, para
simular la etapa de clasificacin del circuito cerrado de molienda
operando bajo diferentes tamaos de corte).

 A objeto de equiparar la segregacin del material en ambos bordes del

molino, se har girar ste en su posicin horizontal normal por ocho
revoluciones, inclinndolo entonces 5 hacia arriba y girndolo por una
revolucin, 5 hacia abajo (dndole otra revolucin), devolvindole
entonces su posicin horizontal normal, para hacerlo girar durante ocho
revoluciones adicionales. Ese procedimiento se repetir en forma continua
cada ciclo de molienda.
Los test de molienda se efectuarn en seco, variando la malla de corte entre
4 y 65 mallas Tyler. Al final de cada perodo (ciclo) de molienda, se
descargar el molino inclinndolo 45 hacia abajo hacindolo rotar durante
30 revoluciones, tamizando entonces el producto de molienda en el
harnero seleccionado como malla de corte del circuito. Se pesar el bajo
tamao del harnero (undersize), dejndolo aparte, y se agregar una
porcin equivalente de alimentacin fresca no segregada al sobretamao
del harnero (oversize), a objeto de reconstituir la carga inicial de slidos
alimentada al molino en cada ciclo (completando el volumen aparente de
1250 cm3 de material, en cada perodo de molienda).

 Todo este material ser entonces retornado al molino, molindolo durante

un tiempo equivalente al nmero de revoluciones calculado para dar una
carga circulante igual al peso de alimentacin fresca agregada (o sea un
100% de carga circulante).
Los ciclos de molienda continuarn entonces hasta que los gramos netos de
undersize producidos por revolucin alcancen el equilibrio; invirtindose
comnmente la direccin de crecimiento o disminucin del ndice de
moliendabilidad (g/rev) calculado durante los tres ltimos ciclos.
Una vez alcanzado el equilibrio, se analizar en detalle la distribucin
granulomtrica del undersize del harnero (producto final del circuito de
molienda), a objeto de calcular el tamao 80% pasante de dicho producto
(P80, m) y se calcular el ndice de moliendabilidad en molino de barras
(Grp, g/rev), promediando los tres ltimos valores de gramos netos de
undersize producidos por revolucin de molino.

 El ndice de trabajo del material, vlido para molienda en molino de barras,

se calcular segn la expresin:

WI

62
10
10
0.23
0.625

P100 Grp

P
F80
80

Donde:
P100=
Grp =
F80 =
P80 =
WI =

Abertura en micrones de la malla de corte utilizado para cerrar el circuito

(tamao 100% pasante del producto).
Gramos de undersize (producto final del circuito) producido por revolucin
del molino de barras, bajo condiciones de equilibrio (100% carga circulante).
Tamao 80% pasante de la alimentacin fresca al circuito de molienda (m).
Tamao 80% pasante del producto final del circuito de molienda (m).
ndice de trabajo del material (KWH/TC).

 El valor del ndice de trabajo calculado segn la expresin, es consistente

con la potencia mecnica de salida de un motor capaz de accionar un
molino de barras del tipo descarga por rebalse de 8 pies de dimetro
interno (medido entre revestimientos), moliendo en hmedo y en circuito
abierto.
Para el caso de molienda en seco, el consumo de energa base deber ser
multiplicado por 1.30. Como la eficiencia en la molienda vara segn el
dimetro interno del molino (D; pies), el consumo base de energa deber
ser multiplicado por el factor (8/D) 0.2, considerando un valor de 0.9146
como cota inferior de dicho factor para D 12.5 pies.
Bond propone adems utilizar factores correctores para los supuestos casos
que se tenga una alimentacin demasiado gruesa, una baja o alta razn de
reduccin del molino, y otra correccin aplicable al grado de uniformidad
del material alimentado al molino.

 Test Standard para Molinos de Bolas:

El ndice de trabajo del material, aplicable a la molienda fina en molinos de

bolas, se determina en un molino Standard de laboratorio de 12 de
dimetro por 12 de largo, que gira a 70 RPM, posee esquinas redondeadas y
revestimiento liso (exceptuando la puerta de carguo del material; de 4 por
8), conteniendo adems la siguiente carga balanceada de bolas de acero
cuyo peso total es de 20125 gramos):
Dimetro de la
Bola (pulg)

N de Bolas
aproximadamente

Peso de
Bolas (g)

rea Superficial
(pulg2)

1.45
1.17
1.00
0.75
0.61
Total

43
67
10
71
94
285

8803
7206
672
2011
1433
20125

285
289
32
126
110
842

 La alimentacin al molino corresponde a material triturado controladamente a

100% -6 mallas Tyler (pudiendo utilizarse una alimentacin ms fina en caso
necesario); con un volumen equivalente de 700 cm3 (medido en una probeta
cilndrica graduada). Este material se pesa, se tamiza (anlisis granulomtrico
de la muestra de alimentacin) y se muele en seco en el molino de bolas (que
cuenta adems con un contador de revoluciones), simulando entonces una
operacin en circuito cerrado con 250% de carga circulante (utilizando la malla
de corte requerida, de acuerdo a lo esperado en el circuito industrial). Para
cerrar el circuito, se podr utilizar tamices entre 28 y 325 mallas Tyler,
dependiendo del tamao de corte que se requiera simular.
El test de Bond se inicia moliendo el material por 100 revoluciones; se vaca el
molino con la carga de bolas, y se tamizan los 700 cm3 (medida en una probeta
cilndrica graduada). Este material se pesa, se analiza (anlisis granulomtrico
de la muestra de alimentacin) y se muele en seco en el molino de bolas (que
cuenta adems con un contador de revoluciones), simulando entonces una
operacin en circuito cerrado con 250% de carga circulante (utilizando la malla
de corte requerida, de acuerdo a lo esperado en el circuito industrial). Para
cerrar el circuito, se podr utilizar tamices entre 28 y 325 mallas Tyler,
dependiendo del tamao de corte que se requiera simular.

 El test de Bond se inicia moliendo el material por 100 revoluciones; se vaca el

molino con la carga de bolas, y se tamizan los 700 cm3 de material sobre el
harnero seleccionado con malla de corte del circuito (usando mallas protectoras
ms gruesas, en caso necesario).
Se pesa el bajo tamao del harnero (undersize), dejndolo aparte: agregando
carga fresca no segregada al sobretamao del harnero (oversize) para
reconstituir la carga inicial de slidos alimentada al molino en cada ciclo (se
completa el volumen aparente de 700 cm3 de carga del material al molino).
Todo este material se retoma al molino, junto con la carga de bolas, siendo
dicho material molido por el nmero de revoluciones calculado para producir
un 250% de carga circulante.
El nmero de revoluciones requeridas, se calcular en base a los resultados del
ciclo precedente (g de fino producido por cada revolucin del molino), y
considerando el bajo tamao requerido producir bajo condiciones de equilibrio
(250% c.c.), equivalente en este caso a 1/3.5 veces la carga total de material
slido seco alimentado al molino en cada perodo.

 El test de Bond se inicia moliendo el material por 100 revoluciones; se vaca el

molino con la carga de bolas, y se tamizan los 700 cm3 de material sobre el
harnero seleccionado con malla de corte del circuito (usando mallas protectoras
ms gruesas, en caso necesario).
Se pesa el bajo tamao del harnero (undersize), dejndolo aparte: agregando
carga fresca no segregada al sobretamao del harnero (oversize) para
reconstituir la carga inicial de slidos alimentada al molino en cada ciclo (se
completa el volumen aparente de 700 cm3 de carga del material al molino).
Todo este material se retoma al molino, junto con la carga de bolas, siendo
dicho material molido por el nmero de revoluciones calculado para producir
un 250% de carga circulante.
El nmero de revoluciones requeridas, se calcular en base a los resultados del
ciclo precedente (g de fino producido por cada revolucin del molino), y
considerando el bajo tamao requerido producir bajo condiciones de equilibrio
(250% c.c.), equivalente en este caso a 1/3.5 veces la carga total de material
slido seco alimentado al molino en cada perodo.

 Se continua con los ciclos de molienda, hasta que los gramos netos de undersize
producidos por revolucin alcancen el equilibrio; invirtindose comnmente la
direccin de crecimiento o disminucin del ndice de moliendabilidad (g/rev)
calculado durante los tres ltimos ciclos. Una vez alcanzado el equilibrio, se
analizar en detalle la distribucin granulomtrica del undersize del harnero
(producto final del circuito de molienda), a objeto de calcular el valor de P80
(m) y se calcular el ndice de moliendabilidad en molino de bolas (Gbp,
g/rev), promediando los 3 ltimos valores de gramos netos de undersize
producidos por revolucin del molino.

El ndice de trabajo del material vlido para molienda en molino de bolas se

calcular segn la siguiente expresin emprica desarrollada por Bond para
materiales heterogneos:

44.5
WI
10

10
0.23
0.82

P100 Gbp
P

F
80
80

 El valor del ndice de trabajo calculado segn la expresin es consistente con la

potencia mecnica de salida de un motor capaz de accionar un molino de bolas
del tipo descarga por rebalse, de 8 pies de dimetro interno (medido entre
revestimientos), moliendo en hmedo y en circuito cerrado con un clasificador.
Para el caso de molienda en seco, el consumo base de energa por el factor
(8/D)0.2, considerando no obstante un valor mnimo de 0.9146 para dicho factor,
en el supuesto caso que D 12.5 pies. Fred Bond propone utilizar adems otros
factores correctores aplicables a los casos de molienda en circuito abierto,
alimentacin demasiado gruesa, sobre molienda excesiva de finos y baja razn
de reduccin en el molino.
Bond tambin seala que en aquellos casos en que el valor de P80 no puede ser
determinado experimentalmente, se podrn adoptar los siguientes valores
promedios, como primera aproximacin:
Malla Tyler de corte
Abertura de la malla de corte (m)
Tamao P80 (P100) (m)

100

150

200

325

150

106

75

44

114

76

50

26.7

 Obsrvese de la tabla anterior que la relacin aproximada entre P80

(m) y P100 (m) es como sigue:

P80 0.3 P100

1.186

Una ecuacin simplificada propuesta anteriormente por Bond para

materiales homogneos y que, segn algunos

proporciona mejores resultados, es la siguiente:

investigadores,

1.6 P100
WI
(Gbp)0.82
c) Tercer Principio: La falla ms dbil del material determina el

esfuerzo de ruptura, pero la energa total consumida est controlada

por la distribucin de fallas en todo el rango de tamaos
involucrado, correspondiendo al promedio de ellas.

 Aun cuando Bond extrajo parte de sus ideas de trabajos de investigacin

desarrollados en el rea de fractura de slidos, tales como el de Griffith en 1920,
su anlisis relativo a la conminucin debe ser considerado como de carcter
netamente emprico.
El objetivo de los trabajos desarrollados por Bond fue llegar a establecer una
metodologa confiable para dimensionar equipos y circuitos de conminucin, y
en este sentido, el mtodo de Bond ha dominado el campo casi por 25 aos.
Solamente en la ltima dcada, han aparecido mtodos alternativos que
prometen desplazar definitivamente el procedimiento Standard de Bond,
situacin que todava no se ha concretado en forma generalizada.

En realidad, el mtodo de Bond proporciona una primera estimacin (error

promedio de 20%) del consumo real de energa necesaria para triturar y/o
moler un material determinado en un equipo de conminucin a escala
industrial. No obstante y debido a su extrema simplicidad, el procedimiento
Standard de Bond contina aun siendo utilizado en las industrias mineras para
dimensionar chancadoras, molinos de barras y bolas a escala piloto, semiindustrial e industrial.

 De acuerdo a los resultados de innumerables pruebas Standard de Bond a escala

de laboratorio, el ndice de trabajo promedio para cobres porfdicos es del orden
de 12.73 kwh/ton. corta, mientras que para menas porfdicas de molibdeno es de
12.80; confirmando as la gran similitud de tipos de rocas de estos minerales.

Contrario a esto, la roca andestica

dura presenta un ndice de trabajo de
18.25, la roca diortica de 20.90;
granito, 15.13; y los minerales blandos
tales como la bauxita, de 8.78; barita
4.73; arcillas, 6.30 y fosfatos, 9.20.
Una observacin interesante de Bond,
que ha sido recogida ltimamente por
Herbst es la relacin entre la funcin
granulomtrica R(x) y la energa
especfica que se obtiene al moler
sucesivamente una muestra de mineral
de un solo tamao.

 INDICE DE TRABAJO OPERACIONAL

Rowland introdujo el concepto de ndice de Trabajo Operacional Wiop, definido
como el ndice de Trabajo que resultara al aplicar la ecuacin para la energa de
Bond ecuacin, a los datos de planta:

donde Eop es la energa especfica real consumida en la planta en kWh/ton y xQ y

xG son los valores del 80% de la alimentacin y producto del circuito. Si
designamos con E la energa pronosticada con la ecuacin de Bond en base al
ndice de Trabajo obtenido en el laboratorio Wi, para producir la misma razn
de reduccin, reemplazando en la ecuacin resulta:

En el caso que las potencias calculadas y reales resulten iguales, la razn

Wiop/Wi corresponde a la razn entre la capacidad pronosticada y la real.

 Para un molino operando eficientemente, variaciones en la eficiencia de

clasificacin, distribucin de tamao de la alimentacin, distribucin de
tamao de bolas, etc., pueden dar razones de Wiop/Wi diferentes de la unidad.
Rowland ha dado resultados para molinos de bolas pertenecientes a un circuito
de molino de barrasmolino de bolas que muestran variaciones de esta razn en
el rango 0.87 hasta 1.29, con un promedio de 0.945 (ver Tabla).
Este rango de variacin es consistente con los efectos de variacin en la
eficiencia de clasificacin, parmetros de ruptura primaria, mezcla de bolas,
etc., como se predice por simulacin de un circuito completo de moliendaclasificacin para una operacin eficiente.
Si la razn se toma muy grande, esto es, mayor a 1.3, ello es indicacin de que las
condiciones de molienda no son correctas y hay ineficiencias directas.

 Postulado de Charles Walker:

La definicin del ndice de Trabajo fue establecida por Bond en el ao 1952, y ya
en 1957, Charles propuso una relacin generalizada de energa vs. tamao que
engloba las tres leyes anteriores de la conminucin (Rittinger, Kick y Bond).
Previo a dicha publicacin (1937), Walker haba propuesto una ecuacin
diferencial emprica similar a la de Charles, recibiendo as esta nueva teora el
nombre de Postulado de Charles Walker.
De acuerdo con dichos autores, la ley general que relaciona el consumo de
energa especfica en la conminucin con la reduccin de tamao de las
partculas, puede expresarse a travs la siguiente ecuacin diferencial emprica:

 Charles demostr que las tres leyes de la conminucin (Rittinger, Kick y Bond),
anteriormente propuestas, eran casos particulares de la esta ecuacin para
valores de n equivalentes a 2, 1 y 1.5 respectivamente. De igual forma,
demostr que el parmetro n era funcin tanto del material como del equipo
de conminucin (es decir, de la forma cmo se realiza el proceso de reduccin
de tamao).
El segundo miembro (lado derecho) de la ecuacin tiene signo negativo, porque
representa la energa de resistencia a la fractura ofrecida por las partculas,
frente a un esfuerzo externo.

En esta forma, la ley de Rittinger puede obtenerse mediante integracin de la

ecuacin, considerando que n = 2:
E

dP

d(d)

0 dE - C d d2
F

donde: KR = C.

1 1

ER K R -
d d
p F

En forma anloga, la ley de Kick se obtiene con n = 1:

E

dp

- C
d
E

d(d)
d

dF

EK K K ln
d
p

donde: KK = C
Mientras que la ecuacin de Bond se obtiene para n = 3/2
E

p
0.5
1

d(
d
)
d
1

0 dE - C d1.5 - C 0.5 2C d1/2p - d1/2

F
dF

dF

dp

E B

KB
dp
d F

donde: KB = 2C = 10 WI
dP = P80 (m); tamao 80% pasante del producto.
dF = F80 (m); tamao 80% pasante de la alimentacin.
En esencia, la teora de Charles establece que n no es constante, sino que ms
bien constituye un parmetro variable, que puede fluctuar para distintos
materiales en el rango de 1.32 a 2.40 dependiendo tambin del equipo de
conminucin. Con ello, podra esperarse que muchos materiales en la prctica
sigan mejor la ley de Rittinger (n = 2) y Bond (n = 1,5), que la ley de Kick (n = 1).

La generalizacin de Charles permiti simplificar considerablemente (al menos

en trminos prcticos), el clculo de la energa consumida versus tamao de
partcula, ya que todo lo que se requera determinar eran los valores de n y
C en la ecuacin generalizada.

 Particularmente el autor demostr que el valor de n poda obtenerse

aproximadamente como sigue:

donde:

n m 1

n = Parmetro desconocido de la ecuacin emprica generalizada.

m = Mdulo de distribucin de Schumann del material (flucta entre 0.32 y 1.40 para
la mayora de los minerales).

El valor de m corresponde entonces a la pendiente de la recta ; log F(d) vs. log d

Si integramos la ecuacin diferencial generalizada para un valor general de n
distinto de 1, obtendremos la siguiente expresin general:

E K CH
donde: KCH = C/(n-1)

1 n - 1 1 n - 1
-

d p
d F

3. METODO DE BOND PARA EL DISEO DE MOLINOS

El diseo de un molino consiste en el clculo de su tamao, dimetro y largo,
de la carga de medio de molienda y de la potencia necesaria para moverlo,
dados los tonelajes a tratar, condiciones generales de operacin y caractersticas
del mineral.
Mtodo de Bond. El mtodo ms difundido fue establecido por Bond (1962) y
consiste en determinar, en primer lugar, la energa requerida para moler el
material. Esta energa se obtiene de experiencias en el laboratorio, en el molino
Bond, o de las tablas publicadas por Allis-Chalmers, y debe ser corregida segn
la fineza de la molienda, la razn de reduccin y tipo de circuito. De esta
energa y del tonelaje a tratar se calcula la potencia necesaria, la que permite
calcular el dimetro D, para una relacin L/D predeterminada. Finalmente se
calcula la velocidad de rotacin, el tamao de las bolas de reemplazo y el
tonelaje de carga. Las etapas en el clculo son las siguientes:

 Energa de molienda

La energa necesaria para moler el mineral desde el tamao X80a y al tamao

X80p , para un molino de 8', molienda seca y c.c: 250%, est dada por:
(1)

Donde Wi es el Work Index en KWH/ton. Este valor se obtiene

experimentalmente en el laboratorio o de tabla de catlogos de Allis Chalmers.
Correccin a la Energa
La energa dada en la ecuacin (1) debe ser corregida para incorporar los
siguientes factores:
Tipo de molienda
Tipo de circuito
Tamao de producto
Tamao del molino
Razn de reduccin
Tamao del alimento

Luego se puede escribir:

(2)

Con

(3)

Tipo de molienda

Tamao de producto
De acuerdo al tamao del producto usar los siguientes factores:

Razn de reduccin

Los molinos de barras trabajan con una Rr=5 y los molinos de bolas trabajan con
una Rr30
Tipo de circuito
Si el circuito de molienda es abierto usar la siguiente correccin, de acuerdo al
Fa(P1)
K4
tamao del producto:
50
60
70
80
90
92
95
98

1,035
1,050
1,100
1,200
1,400
1,460
1,570
1,700

Para circuito cerrado K4=1 , P1 = malla utilizada para cerrar el circuito en clculo
de Wi

Tamao de molino
Para molinos mayores a 8 pies se debe aplicar el siguiente factor:

Tamao de Alimento

 Dimetro del medio de molienda

El dimetro del medio de molienda en pulgadas est dado por:

donde:

m es la densidad del mineral (gr/cm3), D dimetro del molino en (pies) y N*

porcentaje de la velocidad critica en /1

 Carga de medios de molienda

La carga de medios de molienda est dado por:

donde:

para

Potencia Requerida
La potencia requerida para mover los medios de molienda ser:

donde: P esta en kw y F es el flujo de alimentacin en Ton/hora

 Dimetro y largo del Molino

La potencia requerida para moler el mineral, calculado anteriormente, debe ser

igual a la potencia necesaria para mover la carga. Esta ltima, expresada en
funcin de L/D es:

donde p es la potencia en KW/Ton de medio de molienda

La potencia a instalarse en KW es:

Agrupando trminos y poniendo esta ltima expresin en funcin del dimetro,

tenemos:

donde: