Algoritmos Controle

Especializao em Automao e Controle
Algoritmos de Controle
Osmar Brune
Projetista de Produtos e Sistemas
www.altus.com.br
A disciplina no tem a pretenso de ser um curso avanado sobre

algoritmos de controle e mtodos de sintonia, at porque sua durao no
permite isso.
Os algoritmos de controle e mtodos de sintonia analisados fornecem um
nvel de conhecimento introdutrio sobre o assunto.
O uso de matemtica avanada, que normalmente est presente em
cursos avanados de controle, ser limitado ao mnimo necessrio para
cumprir nossos objetivos.
Conceitos sobre controle em processos industriais e sua importncia.

Introduo teoria de controle.
Componentes dos laos de controle.
Caractersticas dos processos controlados.
Algoritmos de controle:
PID
ON-OFF
Sintonia de laos de controle PID (mtodos bsicos).
Exerccios prticos (simulaes) para sintonia de laos de controle PID
simples, compreenso dos processos e do funcionamento do
controlador PID.
BEGA, Egdio Alberto. Instrumentao Industrial. 3. ed. Rio de Janeiro,

RJ: Intercincia, 2011. 694 p.
BOLTON, W. Engenharia de controle. So Paulo, SP: Makron Books,
1995. 497 p.
CORRIPIO, Armando B. Tuning of Industrial Control Systems. 2nd ed.
Instrument Society of America, 2000. 254 p.
CAPELLI, Alexandre. Automao industrial: controle do movimento e

processos contnuos. 2. ed. So Paulo, SP: rica, 2009. 236 p.
CARVALHO, J. L. Martins de. Sistemas de controle automtico. Rio de
Janeiro: LTC, c2000. 391 p.
DORF, Richard C.; BISHOP, Robert H. Modern control systems. 10th ed.
Upper Saddle River: Prentice Hall, c2005. 881 p.
FRANCHI, Claiton M. Controle de Processos Industriais. 1. ed. So
Paulo, SP: Ed. rica, 2011. 256 p.
OGATA, Katsuhico. Engenharia de controle moderno. 5. ed. So Paulo,
SP: Pearson, c2011. x, 809 p
Trabalhos em grupos e a composio destes grupos (mximo 3

pessoas) sero definidos nesta primeira aula (sexta 05/09/2014) ou no
mximo amanh (sbado 06/09/2014).
Apresentao do trabalho nos ltimos dois dias de aula desta disciplina
(26 e 27/09/2014).
Formato Power-Point, entregar arquivo ao professor.
Durao aproximada da apresentao de hora por grupo.
Apresentao deve ser didtica, enfatizando os conceitos. Evitar
grandes aprofundamentos em matemtica avanada.
Nos slides seguintes, so propostos os trabalhos. Havendo conflito entre
grupos que desejam apresentar o mesmo trabalho, faremos um sorteio.
Assunto: Simbologia ISA (International Society of Automation) e

desenhos P&ID (Piping and Instrumentation Diagram).
Explicar o uso da simbologia ISA, elenco de smbolos e desenhos P&ID.
Apresentar exemplos prticos de desenhos P&ID contendo
controladores, e interpretar os mesmos.
Assunto: Auto-Tunning de Controladores PID

Explicar princpios de funcionamento, vantagens e limitaes, com
exemplos prticos de aplicaes.
Assunto: Controle de Processos No Lineares

Explicar tcnicas e controladores utilizados em processos no lineares,
apresentando princpios de funcionamento, vantagens e limitaes, com
Assunto: Transmissores e Atuadores

Descrever os principais transmissores e atuadores utilizados em malhas
de controle.
Descrever com estes instrumentos se conectam ao processo e tambm
aos sistemas de controle (PLCs, etc).
Descrever transmissores e atuadores inteligentes com suporte a redes
de campo (Foundation Fieldbus, HART, PROFIBUS PA), e funes
inteligentes (PID, diagnsticos, etc) embutidas.
10
Assunto:
Mtodo de sintonia Ziegler-Nichols em Lao Aberto.
Mtodo de sintonia Cohen-Coon.
Explicar princpios de funcionamento, vantagens e limitaes, com
No faz parte do trabalho: aps a apresentao, tentaremos testar o
mtodo usando simulao para verificar a teoria apresentada.
11
12
Controle, na indstria de processos, abrange a regulao de todos os

aspectos do processo. Controle preciso de nvel, temperatura, presso e
vazo importante em diversas aplicaes industriais.
Refinar, combinar e manusear matrias primas para chegar a um produto
final pode ser um processo complexo e potencialmente perigoso, que
demanda alta preciso no controle de diversas variveis de processo
envolvidas.
Propores, temperaturas, vazes, turbulncias, e diversos outras
variveis de processo, devem ser cuidadosamente controladas para chegar
ao produto final minimizando desperdcios de matria prima e energia,
dentro das especificaes desejadas, e com segurana.
A tecnologia de controle de processos a ferramenta que viabiliza a
operao da planta industrial dentro dos limites especificados e buscar
limites mais precisos para maximizar o lucro, qualidade e segurana.
13
Mtodo para modificar ou refinar matrias brutas para criar produtos finais.
As matrias brutas podem passar por diversos estados fsicos (lquido,
gasoso, etc) durante o processo, podem ser transportadas, pesadas ou
medidas, misturadas, aquecidas ou resfriadas, comprimidas ou
expandidas, filtradas ou manipuladas de outras formas.
As principias indstrias de processo so as qumicas, leo e gs,
alimentcia, farmacutica, tratamento de gua e esgotos, e energia.
14
Mtodo para controlar variveis de processo durante a manufatura de um

produto.
Entre as variveis de processo controladas pode-se citar:
Proporo entre ingredientes
Temperatura de fluidos
Uniformidade de misturas
Presso de fluidos
A preciso do controle destas variveis de processo pode impactar
significativamente na qualidade do produto final, no consumo de matria
prima e energia, e na segurana do processo.
Existem trs razes bsicas para controlar o processo produtivo:
Reduo da variabilidade
Aumento da eficincia
Garantia da segurana
15
Produzir com baixa variabilidade significa que o produto final mantm suas
variveis de processo prximas de um valor desejado (setpoint) ao longo
do tempo. Existem diversas vantagens nisto:
Garantir a qualidade mnima do produto
Economizar no produzindo com qualidade superior necessria.
O exemplo abaixo mostra um produto (lcool hidratado) que, por
especificao, deve ter concentrao mnima de 92%. Se o processo de
fabricao tiver variabilidade de 3%, o setpoint deve ser ajustado em 95%
para nunca lesar o consumidor (desperdcio mdio = 3%). Se a
variabilidade for diminuda para 1%, o setpoint pode ser reduzido para
93%, gerando economia significativa (desperdcio mdio = 1%).
Concentrao %
Concentrao %
98
95
Setpoint
92
Mnimo
especificado
Alta variabilidade
Tempo ao longo da produo
94
93
92
Setpoint
Mnimo
especificado
Baixa variabilidade
Tempo ao longo da produo
16
Algumas variveis de processos precisam ser mantidas num ponto

especfico para maximizar a eficincia (economizar matria prima,
economizar energia, diminuir tempo de produo, etc).
Por exemplo, uma reao qumica pode ser otimizada em determinada
temperatura. O controle preciso da temperatura, neste caso, ajuda o
fabricante a economizar, melhorando a eficincia do processo.
Quando determinado processo (ex: reao qumica, reator nuclear) sai de

controle, as consequncias podem ser catastrficas, com danos pessoais,
ao meio ambiente, s instalaes da fbrica, alm da interrupo do
processo produtivo.
O controle preciso das variveis de processos crticos necessrio. Por
exemplo, deve-se manter a presso apropriada numa caldeira controlando
o ar injetado para combusto e a exausto dos gases. Do contrrio, a
caldeira pode explodir.
19
Voc est tomando banho num chuveiro eltrico e a gua est muito fria, e
o chuveiro j est na potncia mxima. Voc fecha um pouco a torneira, e
a gua fica boa.
Algum abre uma torneira no banheiro ao lado, a vazo de gua no
chuveiro diminui, e fica quente demais. Voc abre mais a torneira, fica bom
de novo. O cara fecha a torneira no banheiro ao lado e fica frio, ento voc
fecha um pouco a torneira.
Este um exemplo de lao de controle.
A varivel de processo, que deve ser controlada, a temperatura da gua.
O elemento de controle a torneira. O controlador voc mesmo, que
sente a temperatura da gua na pele, e ajusta a torneira at que a gua
fique em temperatura confortvel.
Um lao de controle automatizado, na indstria, funciona de maneira

similar ao exemplo anterior com controle humano. So necessrias 3
tarefas para implementar o lao:
Medio
Comparao
Ajuste
A figura seguinte mostra um processo simples para controle do nvel de um

tanque. Um transmissor de nvel (LT = level transmitter) mede o nvel e o
transmite para um controlador (LIC = level indicating controller). O
controlador compara o nvel desejado (setpoint) com o nvel medido, e em
funo disto ajusta a abertura da vlvula de escoamento do tanque. Para
encher o tanque, a vazo de sada deve ser menor que a de entrada, e
para esvazi-lo, o contrrio.
Pode-se ter um grande variedade de instrumentos e dispositivos num lao
de controle (transmissores, sensores, controladores, vlvulas, bombas,
etc), mas as 3 tarefas bsicas (medio, comparao, ajuste) sempre
podero ser identificadas.
Setpoint
Como em qualquer campo, o controle de processos possui um conjunto de

termos com os quais voc deve se familiarizar para discutir o assunto com
outras pessoas.
Estes termos sero definidos nos prximos slides.
23
Uma varivel de processo uma condio que pode afetar o processo de

manufatura de alguma maneira. No exemplo anterior de controle humano,
era a temperatura da gua do banho. No exemplo anterior de controle
automtico, era o nvel de lquido num tanque.
Acrnimo: PV (process variable)
Entre as variveis de processo mais comuns pode-se citar:
Presso
Vazo
Nvel
Temperatura
Densidade
Ph
Massa
Condutividade
o valor no qual deseja-se manter numa varivel de processo, atravs do

lao de controle. Por exemplo, se queremos que a temperatura seja
mantida entre 52 oC e 58 oC, poderamos programar o SP para 55 oC.
Acrnimo: SP (setpoint)
a varivel cuja manipulao (ajuste) possibilita o controle da varivel de

processo, mantendo-a prxima do setpoint.
No caso do controle de nvel do tanque mostrado alguns slides atrs, a
varivel manipulada a vazo de sada do tanque, que ajustada atravs
da vlvula de controle do esgotamento do tanque.
Acrnimo: MV (manipulated variable)
a diferena entre o setpoint (SP) e a varivel de processo (PV), podendo

ser negativo ou positivo.
Er = SP - PV
Acrnimo: Er (error)
O objetivo de um lao de controle minimizar ou eliminar o erro.
uma modificao no desejada em um dos fatores que pode afetar a

varivel de processo.
No exemplo de temperatura da gua do banho, pode ser a abertura da
torneira no banheiro ao lado, que reduz a vazo em nossa torneira, e
aumenta a temperatura. A temperatura ambiente da gua que entra no
chuveiro outro distrbio, pois cada dia pode ser diferente.
No exemplo de controle automtico do nvel do tanque, pode ser uma
mudana na vazo de entrada do tanque (para manter o nvel no setpoint,
necessrio que a vazo de entrada seja igual vazo de sada).
Em resumo, a varivel de processo afetada pela varivel manipulada,
mas tambm pelos distrbios.
Distrbios
MV
PROCESSO
CONTROLADO
PV = funo (MV, distrbios)
PV
a expresso matemtica de uma funo de controle, implementada num

controlador.
O diagrama de blocos abaixo mostra um controlador realimentado que
mede o valor de PV, e atua automaticamente no MV, com o objetivo de
fazer com que PV atinja um ponto desejado (SP = setpoint).
Na ocorrncia de distrbios que venham a alterar o valor de PV, afastandoo de SP, o controlador ajusta MV automaticamente para que PV volte a se
aproximar do SP.
Distrbios
SP
CONTROLADOR
(implementa um
algoritmo de
controle)
MV
PROCESSO
CONTROLADO
PV
Antes da era da automao industrial a maior parte das tarefas de controle

de processos eram executadas por pessoas, e no por controladores.
Por exemplo, um operador humano ficava de olho num indicador de nvel,
e ficava abrindo/fechando uma vlvula para controlar o nvel de um tanque,
com o objetivo de chegar prximo ao setpoint. Tratam-se de sistemas de
controle manual.
Por outro lado, operaes de controle sem interveno humana so
executados por sistemas de controle automtico. Em muito casos
modernos, humanos so incapazes de executar um controle manual (ex:
processos muito rpidos).
Mesmo sistemas de controle automticos, em algumas circunstncias,
podem ser chaveados para o modo manual, onde um operador ser
responsvel pelo ajuste de MV. A maior parte dos controladores
automticos podem operar tanto em manual como em automtico, embora
seja desejvel que fiquem em automtico a maior parte do tempo.
Um controle feito em lao fechado quando PV medido, comparado

com SP, e MV ajustado em funo do desvio entre SP e PV (erro), com
objetivo de reduzir o erro. Neste caso, existe uma realimentao negativa
(MV ajustado para reduzir o erro).
SP
CONTROLADOR
MV
PROCESSO
CONTROLADO
PV
Num controle em lao aberto, a varivel PV no medida. Um exemplo

abrir uma vlvula de gua fria durante certo tempo, em intervalos prdeterminados, para manter determinado equipamento resfriado. Neste
exemplo, no existe medio da temperatura. Simplesmente assume-se
que este fornecimento de gua de tempos em tempos evitar o
sobreaquecimento do equipamento.
SP
CONTROLADOR
MV
PROCESSO
CONTROLADO
PV
MV
Fluido
processo frio
Controlador
TIC
de
temperatura
SP
Temperatura
desejada
PV
Transmissor
TT de
Vapor
temperatura
Vlvula de controle
de vazo do vapor
Condensado
Fluido processo
aquecido
Exemplos de distrbios neste processo:

Temperatura do fluido de processo frio
Vazo do fluido de processo
Presso de fornecimento do vapor
33
Nos prximos slides, descrevemos instrumentos, tecnologias e

equipamentos utilizados para implementar laos de controle.
Nas sees anteriores, foram descritos os elementos bsicos de controle:

medio, comparao e ajuste.
Na prtica, existem instrumentos e estratgias para implementar cada uma
destas tarefas essenciais.
34
Sensores so os dispositivos utilizados para medir variveis de processo

(PV). Exemplos:
Diafragmas sensores de presso, straing gauges, clulas capacitivas
(presso, peso, fora, ...).
Resistance temperatures detectors (RTDs) (temperatura)
Termopares (temperatura)
Placas de orifcio (vazo)
Emissores e receptores de radar (nvel)
A medio possvel atravs da alterao que o fluido do processo
provoca numa das propriedades do sensor. Por exemplo, a temperatura do
fluido do processo afeta a resistncia de um RTD. Medindo esta resistncia
atravs de um circuito eltrico, descobrimos a temperatura correspondente
do fluido de processo.
RTD probe
Um transmissor um dispositivo que converte uma leitura feita por um

sensor num sinal padronizado que pode ser transmitido (algumas vezes
atravs de longas distncias) at um controlador. Desta forma, o
controlador poder fazer a leitura da varivel de processo medida pelo
sensor.
Um dos padres muito usados at hoje o de 4-20 mA, onde a grandeza
medida convertida numa corrente contnua entre 4 e 20 mA. Por
exemplo, num determinado modelo de transmissor de temperatura:
4 mA: 0 oC
20 mA : 100 oC
Valores intermedirios entre 4 mA e 20 mA: usar interpolao linear
Controladores normalmente possuem entradas analgicas capazes de ler a
corrente na faixa de 4-20 mA.
Modernamente, existem transmissores inteligentes que transmitem o sinal
usando redes de comunicao de campo (exemplos: Profibus, Foundation
Fieldbus, HART). Do outro lado, existem controladores capazes de ler os
sinais transmitidos atravs destas redes de comunicao.
CONTROLADOR
Sinais 4-20 mA
Sensores RTD
com
transmissor
para 4-20 mA
Entrada Analgica 1 -> PV1

Entrada Analgica 2 -> PV2
...
Um atuador um dispositivo que permite modificar a condio do

processo, ou ajustar o processo.
Um exemplo um atuador de vlvula de controle, que permite ajustar a
vazo de um fluido atravs da mesma. Geralmente o atuador recebe um
sinal do controlador em algum padro, tal como 4-20 mA. Por exemplo:
4 mA: vlvula totalmente fechada
20 mA : vlvula totalmente aberta
Valores intermedirios entre 4 mA e 20 mA: usar interpolao linear
(abertura entre 0 e 100%).
Controladores normalmente possuem sadas analgicas no padro 4-20
mA para ajustar a posio de vlvulas de controle.
Em sistemas mais modernos, atuadores de vlvula inteligentes podem se
comunicar com controladores usando redes de comunicao de campo
(exemplos: Profibus, Foundation Fieldbus, HART).
CONTROLADOR
MV1 -> Sada Analgica 1
MV2 -> Sada Analgica 2
...
4-20 mA
Suprimento de
ar pressurizado
(ex: 20 psi)
Fluido do processo com vazo ajustada
O controlador o dispositivo que recebe a medio (PV) de um

transmissor, compara esta medio com o setpoint (SP), e calcula a ao
corretiva (MV) enviando-a para um atuador.
O clculo da ao corretiva feito de acordo com um algoritmo de controle.

A medio de PV a partir do transmissor pode ser feita por uma entrada
analgica 4-20 mA do controlador, ou por algum interface de rede de
comunicao (Profibus, HART, Foundation Fieldbus, Modbus, etc).
O ajuste de MV no atuador pode ser feito atravs de uma sada analgica
4-20 mA do controlador, ou atravs de algum interface de rede de
comunicao (Profibus, HART, Foundation Fieldbus, Modbus, etc).
Historicamente, os controladores utilizaram diversas tecnologias:

Controladores Pneumticos (obsoleto)
Controladores Eletrnicos Analgicos, baseados em circuitos analgicos
como amplificadores operacionais (obsoleto).
Controladores Eletrnicos Digitais, baseados em microprocessadores.
Existem diversos tipos de controladores eletrnicos digitais:
PLC (Programmable Logic Controller)
DCS (Distributed Control System)
Single-loop controllers (controladores especializados para malhas PID)
gua quente
PLC
Entrada
Analgica
PV
SP
Algoritmo MV
de Controle
Sada
Analgica
TT
Atuador
vapor
Trocador
de Calor
gua fria
Barramento
Mdulo de
expanso do
barramento
Fonte de
alimentao
CPU (unidade
central de
processamento)
Mdulo de
comunicao
Ethernet
Mestre de rede
de campo
Profibus
Mdulos de
entrada e sada
digitais e
analgicos
43
Para implementar um algoritmo de controle como PID (proporcional,

integral, derivativo), para simular processos, e para sintonizar os
parmetros do algoritmo PID, importante ter algum embasamento
matemtico (derivadas, integrais e um pouco de equaes diferenciais).
Em controladores digitais, o clculo de integrais e derivadas, bem como a
amostragem das entradas e sadas, utiliza variveis discretas, ao invs de
variveis contnuas.
No prximos slides, faremos uma rpida reviso sobre integrais, derivadas
e equaes diferenciais, e tambm mostraremos como ocorre a
discretizao destes clculos, bem como os efeitos (erros) causados por
esta discretizao.
No o objetivo, nesta disciplina, exigir conhecimento profundo destas
ferramentas matemticas. Mas precisamos ter um conhecimento mnimo
das mesmas.
44
Sem a noo de ferramentas matemticas como derivadas e integrais, em

muitos casos s possvel definir equaes simplificadas, que funcionam
apenas em casos particulares.
Por exemplo, vamos considerar o exemplo do volume V (m3) de um tanque
que est sendo enchido com gua entrando com uma vazo Q (m3/s) ao
longo de um tempo t. O volume definido de uma forma simplista :
V=Q*t
No entanto, esta equao s verdadeira se a vazo for constante, o que
uma situao muito particular.
Q
V
A equao correta para o exemplo anterior mostra que o volume a

integral da vazo no tempo:
V = Q * dt
Ou, de maneira inversa, a vazo a derivada do volume no tempo:
Q = dV / dt
Os clculos de integrais e derivadas em alguns casos so simples ou
fornecidos por tabelas, em outros casos podem ser complexos ou mesmo
impossveis.
Em nosso curso, utilizaremos apenas noes bsicas de derivadas,
integrais e equaes diferenciais, com o objetivo de entender os princpios
matemticos que norteiam a teoria de controle de processos (exemplo: PID
= Proporcional-Integral-Derivativo).
Na prtica, possvel resolver a maior parte dos problemas de controle
sem dispor de conhecimento de matemtica avanada, embora uma
matemtica bsica seja necessria. Diversas ferramentas alternativas
matemtica avanada, como tabelas, equaes simplificadas e at
simulaes podem ser utilizadas.
Notao:
Seja uma funo y: y = f(t)

Ento: dy/dt a derivada da funo y no tempo t.
A derivada expressa a taxa de variao da funo em relao varivel
independente (por exemplo, t = tempo).
Diversas funes fsicas so derivadas de outras, por exemplo:
Vazo derivada do volume no tempo
Velocidade derivada da posio no tempo
Potncia derivada da energia no tempo
Definio matemtica:
Funo:
y = f(t)
ento:
Derivada: dy/dt = lim
(y / t)
t->0
onde:
y = f(t) - f(t - t)
Graficamente, a derivada num ponto corresponde declividade da reta que
tangencia este ponto da curva y. A curva vermelha da figura abaixo mostra
um exemplo de funo y:
y = 5 * (1 e-t/2)
A declividade (inclinao) da reta azul que tangencia a curva y(t) em (t = 4)
corresponde derivada dy/dt em t = 4.
y(t)
A aplicao sucessiva de derivadas define derivadas de ordem superior

(derivada segunda, derivada terceira, etc).
Notao:
dy/dt = derivada de y em relao a t
d2y/dt = derivada segunda de y em relao a t
d3y/dt = derivada terceira de y em relao a t
Exemplos fsicos:
p = posio em relao a t
v = dp/dt = velocidade em relao a t (derivada da posio)
a = dv/dt = d2p/dt = acelerao em relao a t (derivada da velocidade,
ou derivada segunda da posio)
Considerando a funo anterior:

y = 5 * (1 e-t/2)
a derivada exata da mesma
dy/dt = 2.5 * e-t/2
Derivadas exatas de funes com esta so simples de calcular, mas para
diversas funes y(t) em casos reais, pode ser bem complicado calcular
valor exato de dy/dt.
Outro problema de calcular derivadas exatas (ou integrais exatas, ou
equaes diferencias exatas como veremos adiante) que algoritmos em
PLCs teriam de conhecer a equao original (y(t)) e depois ainda calcular a
derivada exata, o que seria extremamente complexo.
Na verdade, PLCs amostram a equao original y(t), e depois podem
calcular derivadas e integrais a partir dos valores discretos (amostrados).
A discretizao ou amostragem consiste em duas estratgias:

1. Amostrar os valores de entradas analgicas (ou atualizar o valor de
sadas analgicas) de forma discreta (no contnua), ou seja, em
momentos especficos. O intervalo entre dois momentos especficos
consecutivos chama-se intervalo de amostragem. Muitas vezes, este
intervalo coincide com o tempo de ciclo do PLC.
2. Ler o valor da entrada analgica, ou atualizar o valor da sada
analgica, utilizando conversores A/D (analgico-digital, para entradas)
ou D/A (digital-analgico, para sadas). Desta forma, dentro do PLC, as
entradas e sadas analgicas so tratados como valores digitais, por
exemplo, de 16 bits.
A partir dos valores digitais (nmeros) lidos periodicamente (amostrados), o
PLC pode realizar clculos como derivadas, integrais e outros.
Amplitude
Os erros de discretizao devem-se a dois fatos:

1. Como vimos anteriormente, os intervalos de amostragem no so
nulos, devido limitao da capacidade de processamento das CPUs,
e dos tempos de converso dos conversores A/D e D/A.
2. A aproximao da medida da amplitude do sinal limitada de acordo
com o nmero de bits do conversor analgico-digital. Por exemplo, para
medir uma faixa de 20 mA com 10 bits, obtm-se uma resoluo de 20
ma / (210) = 19,53 a. Com 16 bits, a resoluo j melhora para 20 mA /
(216) = 0,305 a.
Intervalo de amostragem DT
(limitado pela CPU do PLC e/ou conversor A/D)
Sinal real
Resoluo da amplitude
(funo do nmero de bits
do conversor A/D)
Sinal
discretizado
Tempo
Embora a discretizao introduza erros, com os devidos cuidados, os

efeitos prticos destes erros podem ser desprezveis.
Alm disso, diversos ganhos podem ser obtidos em relao ao tratamento
contnuo (ex: maior imunidade ao rudo, possibilidade de executar
processamentos matemticos, etc).
Um exemplo disso so os antigos discos de vinil (analgicos) comparados
com os CDs.
Do ponto de vista do erro de amplitude, o erro normalmente muito menor
do que os rudos eletromagnticos que afetam os sinais analgicos, desde
que o nmero de bits do conversor A/D seja razovel.
Do ponto de vista da amostragem, existe o teorema de Nyquist, que
postula que uma amostragem com freqncia 2 * F preserva toda
informao de um sinal at a freqncia F. Por exemplo, considerando que
o ouvido humano consegue captar sons at no mximo 20 kHz,
amostrando a 40 kHz (intervalo de amostragem = 1/40000 segundos), no
se perderia nenhuma informao que o ouvido humano conseguisse
captar.
Depois de nosso parntesis sobre discretizao ou amostragem, vamos

avaliar a preciso de um clculo discreto realizado pelo PLC.
Vamos considerar a mesma funo anterior, ou seja:
y = 5 * (1 e-t/2)
cuja derivada exata sabemos que :
dy/dt = 2.5 * e-t/2
Vamos utilizar o Mastertool IEC XE para simular um PLC, e gerar a funo
y de forma quase exata (usando variveis do tipo REAL - ponto flutuante
de 32 bits). Portanto, no vamos simular o erro de discretizao em funo
da converso A/D, pois este geralmente muito pequeno.
Vamos simular somente o erro de discretizao no clculo da derivada, em
funo da amostragem com intervalo de tempo t no nulo. O PLC executa
o clculo da derivada com determinado intervalo (tempo de ciclo do PLC),
o que provoca este erro. Veremos que o erro diretamente proporcional ao
tempo de ciclo do PLC.
O algoritmo da derivada no tempo t provm de sua definio:
dy/dt = y / t
dy/dt = [y(t) y(t - t)] / t
Exerccio prtico: simulao no Mastertool.

Ajustar ciclo = 0.1 segundos na MainTask e varivel DeltaT na POU Derivada.

Ajustar ciclo = 0.5 segundos na MainTask e varivel DeltaT na POU Derivada.
Notao:
Seja uma funo y: y = f(t)

Ento: y * dt a integral da funo y no tempo t.
A integral expressa o somatrio da funo em relao varivel
independente (por exemplo, t = tempo).
Diversas funes fsicas so integrais de outras, por exemplo:
Volume a integral da vazo no tempo
Posio a integral da velocidade no tempo
Energia a integral da potncia no tempo
Definio matemtica:
Se y = f(t)
ento:
y * dt = lim f(t) * t
t->0
A definio acima corresponde definio de integral indefinida, que no

especifica os momentos inicial e final da soma. Por outro lado, a integral
definida especifica os momentos inicial e final da soma (ex: t0 e t1):
t1
t1
y * dt =
lim
t0
t->0
f(t) * t
t0
Graficamente, a integral definida corresponde rea sob a curva y(t), como

mostra o exemplo abaixo onde y = 5 * (1 e-t/2). A rea sombreada
corresponde integral definida entre t0 = 0 e t1 = 4.
y(t)
A integral a funo inversa da derivada.
Ou seja:
Se:
Ento:
f(t) = g(t) * dt
g(t) = df(t)/dt
Exemplo:
Volume a integral da vazo no tempo
Vazo a derivada do volume no tempo
Considerando nosso aprendizado anterior sobre discretizao ou

amostragem, vamos avaliar a preciso de um clculo discreto realizado
pelo PLC.
Vamos considerar a mesma funo anterior, ou seja:
y = 5 * (1 e-t/2)
cuja integral indefinida exata sabemos que :
y * dt = 5 * t + 10 * e-t/2
Considerando o intervalo de integrao t0 = 0 at t1 = tempo t genrico, a
equao da integral definida exata :
[5 * t + 10 * e-t/2] [5 * 0 + 10 * e-0/2]
Ou finalmente, a equao da integral definida exata, entre t0 = 0 e t1 = t,
a seguinte:
5 * t + 10 * e-t/2 -10
Vamos utilizar o Mastertool IEC XE para simular um PLC, e gerar a funo

y de forma quase exata (usando variveis do tipo REAL - ponto flutuante
de 32 bits). Portanto, no vamos simular o erro de discretizao em funo
da converso A/D, pois este geralmente muito pequeno.
Vamos simular somente o erro de discretizao no clculo da integral, em
funo da amostragem com intervalo de tempo t no nulo. O PLC executa
o clculo da integral com determinado intervalo (tempo de ciclo do PLC), o
que provoca este erro. Veremos que o erro diretamente proporcional ao
tempo de ciclo do PLC.
O algoritmo da integral definida no tempo t provm de sua definio:
t1
t1
y * dt =
lim
t0
t->0
y(t) * t
t0
Em t = 0, o valor da integral inicializado com 0:

Integral = 0
Depois, a cada novo ciclo do PLC:
Integral = Integral + y(t) * t
t = t + t

Ajustar ciclo = 0.1 segundos na MainTask e varivel DeltaT na POU Integral.

Ajustar ciclo = 0.5 segundos na MainTask e varivel DeltaT na POU Integral.
Vamos aplicar nossos conhecimentos de derivadas e integrais na anlise de

um processo de nvel de um tanque, ajustado atravs do controle da vazo
de entrada neste tanque (Qe).
A vazo de entrada Qe controlada por outro sistema, que neste momento
no vamos analisar. Qe a varivel manipulada (MV) do processo que
vamos analisar.
V o volume interno do tanque, h seu nvel, e A a rea de sua seo.
Supondo um tanque com seo constante, V = A * h. No processo que
vamos analisar, h a varivel de processo (PV).
Processo
(Tanque)
MV = Qe
PV = h
Qe
h
V=A*h
A
Qs = h / R
R
A gua sai do tanque com vazo com vazo Qs.
Ao sair do tanque, a gua passa por uma vlvula que oferece uma
resistncia (R) passagem da gua quando aberta.
A vazo da sada modelada pela equao:
Qs = h / R
Quanto maior h, maior a presso (peso especfico * h) e portanto maior a
vazo Qs. E quanto menor a resistncia da vlvula (R), maior a vazo Qs.
A diferena entre as vazes de entrada e sada (Qe Qs) vai determinar
variaes no volume V e no nvel h do tanque.
Qe
h
V=A*h
A
Qs = h / R
R
1) A variao do volume (derivada do volume) equivale vazo resultante

(diferena entre a vazo que entra e a que sai do tanque), ou seja:
dV/dt = Qe - Qs
2) Num tanque cuja rea de seo (A) constante, o volume V vale:
V=h*A
3) Juntando as equaes 1 e 2, obtemos:
d(h * A)/dt = Qe Qs
4) Como A uma constante:
dh/dt = (1 / A) * (Qe Qs)
5) No slide anterior, vimos que:
Qs = h / R
6) Substituindo a equao 5 na equao 4, obtemos:
dh/dt = (1 / A) * (Qe h / R)
7) Podemos reescrever a equao 6 da seguinte maneira:

dh/dt + h / (R * A) Qe / A = 0
A equao 7 uma equao diferencial de primeira ordem, pois contm

derivadas de, no mximo, primeira ordem (dh/dt).
8) A soluo exata desta equao diferencial a seguinte:
h = Qe * R * [1 et / (R*A) ]
Observa-se que, em regime permanente (t = ), quando h se estabiliza
(dh/dt = 0):
h = Qe * R
Em regime permanente (t = ), como h = Qe * R e tambm h = Qs * R,
tambm temos Qe = Qs. Ou seja, em regime permanente as vazes de
entrada e sada so iguais, e o nvel h permanece estabilizado.
O grfico seguinte mostra o comportamento de h quando a vazo de

entrada passa de um valor inicial (Qe = Qe0) para outro valor (Qe = Qe1).
Suponhamos que inicialmente o nvel estava estabilizado em:

h0 = Qe0 * R
Em t = 0, Qe mudou de Qe0 para Qe1 (R1 > R0).
Em regime permanente (t = ), o nvel se estabilizar em:
h1 = Qe1 * R
Qe1
Qe
Qe0
h1 = Qe1 * R
h
h * 0,63
h0 = Qe0 * R
t=0
t = R*A
h * 0,98
t = 4*R*A
h = h1 h0
(regime permanente)
t=
tempo
O grfico mostra uma resposta exponencial deste processo, conforme a

equao que descreve seu comportamento:
h = Qe * R * [1 et / (R*A) ]
Esta equao deve ser adaptada para inserir as condies inicial e final:
h = Qe0 * R + (Qe1 - Qe0) * R * [1 et / (R*A) ]
Num processo exponencial como este, dizemos que R * A a constante de
tempo do processo. Em t = R * A j ter ocorrido 63% da excurso total h
(0,63 = 1 e-1).
Embora a excurso h total s ocorra em t = , para efeitos prticos, aps
4 constantes de tempo (t = 4 * R * A) o processo estar praticamente
estabilizado, tendo executado 98% da excurso h (0,98 = 1 - e-4).
Qe1
Qe
Qe0
h1 = Qe1 * R
h
h * 0,63
h0 = Qe0 * R
t=0
t = R*A
h * 0,98
t = 4*R*A
h = h1 h0
(regime permanente)
t=
tempo
A constante de tempo de um processo determina a rapidez de resposta do

mesmo. Num processo de primeira ordem como este que foi analisado, a
constante de tempo o produto entre a capacitncia e resistncia do
processo.
A capacitncia (C) mede a quantidade conservada por unidade de
potencial. Em nosso exemplo, a quantidade conservada V (volume de
gua) e o potencial o nvel (h):
C = V / h = A (capacitncia a rea da seo do tanque)
A resistncia corresponde quantidade de potencial necessria para
produzir uma unidade de vazo:
R = h / Qs
(a prpria resistncia da vlvula em nosso caso)
Em nosso exemplo de nvel, a constante de tempo R * A. Quanto maior
R, e quanto maior A, mais lenta ser a variao de nvel do tanque.
Este comportamento exponencial com constante de tempo se observa em
muitos dos processos industriais que desejamos controlar, como veremos
adiante.
Vamos agora simular com o Mastertool IEC XE a equao diferencial do

processo de nvel estudado anteriormente, que :
dh/dt + h / (R * A) Qe / A = 0
E cuja soluo exata, j com condies inicial e final, :
h = Qe0 * R + (Qe1 - Qe0) * R * [1 et / (R*A) ]
A simulao desta equao no PLC foi construda da seguinte forma:
1) Convertemos a equao diferencial do processo para:
h/t + h / (R * A) Qe / A = 0
2) Isolamos h:
h = [Qe / A h / (R * A)] * t
3) Para simular a evoluo de h no tempo, usamos a equao:
h(t + t) = h(t) + h(t)
4) Como condio inicial (t = 0), atribumos h = Qe * R0
5) Na simulao, consideramos os seguintes valores:
Qe0 = 2 m3/s
Qe1 = 4 m3/s
A = 1 m2
R = 2 m/(m3/s)
6) A simulao foi realizada duas vezes, com t = 0.1 segundos e t = 0.5
segundos, para mostrar que a preciso piora aumentando o tempo de
amostragem.
74
Antes de estudar controladores e sua sintonia, vamos analisar as

caractersticas mais importantes dos processos que desejamos controlar.
Conhecer estas caractersticas um fator fundamental na sintonia dos
controladores e na seleo do controlador adequado.
Distrbios
MV
PROCESSO
CONTROLADO
PV
75
O exemplo analisado anteriormente (processo de nvel) de um processo

linear de primeira ordem, se considerarmos que o MV deste processo a
vazo de entrada (Qe), e o PV deste processo o nvel (h).
Ser de primeira ordem deve-se ao fato de a equao diferencial que o
descreve ser de primeira ordem (possui apenas derivadas de primeira
ordem).
Ser linear significa que mantm determinadas caractersticas ao longo de
toda regio de operao, tais como o ganho esttico e a constante de
tempo.
A figura seguinte ilustra dois importantes parmetros que caracterizam este

um processo linear de primeira ordem:
Tc: constante de tempo do processo
Ge: Ganho esttico em regime permanente
MV
MV2
MV = MV2 MV1
MV1
PV
0,632 * PV
PV2
PV = PV2 PV1
PV1
Tc
Ge = PV / MV
tempo
Acrnimo: Tc
Conforme analisamos no exemplo de processo de nvel, a constante de
tempo do processo proporcional capacitncia do processo e tambm s
resistncias opostas variao da PV.
Define a velocidade da resposta do processo aos ajustes do controlador
(MV).
Trata-se de uma caracterstica dinmica do processo (ligada ao tempo).
Acrnimo: Ge
O ganho esttico do processo estabelece uma relao entre variaes na
sada (PV) do processo e na entrada do mesmo (MV), considerando o
processo estabilizado (em regime permanente) em dois pontos diferentes
[(MV1, PV1) e (MV2, PV2)].
Trata-se de uma caracterstica esttica do processo (no ligada ao tempo).
Num processo linear de primeira ordem, o valor de PV em regime

permanente regido pela equao:
Offset o valor assumido por PV quando MV nulo, tambm em regime

permanente. Este parmetro no chega a ter grande importncia na
caracterizao do processo pois pouco influi na sintonia do controlador
para este processo.
PV (regime permanente)
PV = Ge * MV + Offset
MV
PV
Ge = PV / MV
Offset
MV
Acrnimo: Tm
O tempo morto o atraso que se manifesta entre uma variao no MV e o

correspondente efeito no PV.
Portanto, mais uma caracterstica dinmica do processo, ligada ao
tempo.
MV
PV
Tm
tempo
Acrnimo: Tm
As razes fsicas para o tempo morto normalmente so velocidade de
atuao de vlvulas, ou longos percursos entre o ponto de efeito do
atuador e a medio da varivel de processo. No exemplo da figura
seguinte, causado pela distncia entre o tanque de aquecimento e o local
de instalao do transmissor de temperatura, pois a gua aquecida leva
um tempo considervel para se deslocar do tanque de aquecimento at o
ponto de medio de temperatura.
Veremos posteriormente que o tempo morto um complicador para os
algoritmos de controle. Sempre que possvel, deve-se diminuir os tempos
mortos de um processo (por exemplo, cuidando no posicionamento de
transmissores).
Atraso de deslocamento do lquido aquecido
Tanque de
aquecimento
TT
MV
Controlador
PV
Os parmetros Ge, Tc e Tm caracterizam um Processo Linear de Primeira

Ordem com Tempo Morto (PLPOTM). O Offset em regime permanente tem
pouca importncia.
O acrnimo PLPOTM ser repetido futuramente, devido a importncia
deste tipo de processo.
MV
MV2
MV = MV2 MV1
MV1
PV
0,632 * PV
PV2
PV = PV2 PV1
PV1
Tm Tc
Ge = PV / MV
tempo
Como veremos posteriormente, PLPOTMs so muito empregados para

modelar, de forma aproximada, o comportamento de muitos processos,
mesmos que sejam de ordens superiores e/ou no-lineares.
Os parmetros Ge, Tc e Tm normalmente podem ser medidos ou
estimados com relativa facilidade.
O conhecimento destes 3 parmetros permite, por exemplo, definir e
sintonizar de forma adequada um controlador PID para o processo.
Na prtica, a maior parte dos processos reais so no-lineares.
Diversos tipos de no-linearidades podem afetar um processo, por

exemplo:
Ganhos estticos (Ge) variveis
Constantes de tempo (Tc) variveis
Tempos mortos (Tm) variveis
Um exemplo de no linearidade a variao do Ge sob diferentes

condies de distrbios.
No processo desenhado a seguir, se a vazo de entrada do fluido de
processo frio (distrbio) aumentar, ento o Ge diminuir, pois ser
necessria uma variao maior de vapor (MV) para provocar a mesma
variao de temperatura (PV) que era provocada anteriormente.
MV
Controlador
TIC
de
temperatura
Fluido
processo
frio
SP
Temperatura
desejada
PV
Transmissor
Vapor
TT de
temperatura
Vlvula de controle
de vazo do vapor
Condensado
Fluido processo
aquecido
Outro exemplo de no linearidade a variao do Ge em diferentes regies

de operao de MV no processo.
Um causa comum deste efeito a no linearidade de vlvulas de controle,
exemplificada na figura abaixo. Observa-se que vazo/abertura aumenta
medida que a vlvula abre. A reta vermelha mostra o comportamento linear
que seria ideal, onde seria constante em toda regio de operao de MV.
Se o MV do controlador for diretamente proporcional abertura da vlvula
(linearidade MV x abertura), vazo/MV aumentar medida que MV
aumenta.
E se considerarmos que vazo diretamente proporcional a PV (exemplo:
PV = temperatura), ento Ge = PV/MV aumenta a medida que a vlvula
abre (ou MV aumenta).
Em alguns casos, dispositivos especiais podem ser utilizados para

compensar no linearidades.
A no-linearidade do Ge um dos fatores que mais dificulta o controle de
processos.
Para vencer esta dificuldade pode-se utilizar vlvulas de igual percentagem.
Tais vlvulas so projetadas para que exista uma linearidade entre MV e a
vazo. Isto pode ser feito criando uma no linearidade compensatria na
relao entre MV e a abertura.
Tais linearizaes poderiam, tambm, ser incorporadas matematicamente
(por software) num controlador.
Outros efeitos que provocam no-linearidades so a saturao de MV ou de

PV.
Uma saturao de MV ocorre, por exemplo, quando o controlador solicita que
a vlvula abra ou feche totalmente (MV = 100% ou 0%). Num controlador, tais
situaes podem facilmente ocorrer, por exemplo, se o ganho for elevado.
Em certos casos, tal situao inclusive admissvel por alguns momentos.
No entanto, no se espera que MV fique saturado por muito tempo.
Uma saturao em PV normalmente no esperada. Poderia acontecer, por
exemplo, se PV extrapolasse a faixa de medio. Isso pode acontecer em
caso de erros de projeto (sensores mal dimensionados), ou se o processo
sair totalmente da zona de controle. Tambm pode ocorrer em caso de falha
no transmissor. Quando PV sai fora da faixa, normalmente deve-se
suspender o controle e assumir uma situao de segurana, alm de reportar
um alarme ao operador.
No linearidades tambm podem aparecer devido variaes na constante

de tempo e no tempo morto.
Em alguns processos (ex: concentrao dentro de um tanque de mistura), Tc
e Tm podem ser proporcionais vazo do material atravs do tanque (ou
seja, variam de acordo com os distrbios).
Processos de ordem superior (2, 3, ... Ordem) so caracterizados por

equaes diferenciais de ordem superior.
Por exemplo, um processo de 2 ordem caracterizado por uma equao
diferencial de 2 ordem relacionando PV e MV, por exemplo:
d2PV/dt + k1 * dPV/dt + k2 * PV + k3* MV = 0
onde k1, k2 e k3 so constantes arbitrrias.
Processos de ordem superior podem ocorrer, por exemplo, devido

associao em srie de processos de primeira ordem.
O processo de controle de temperatura da figura seguinte seria de primeira
ordem, considerando um transmissor de temperatura (TT) perfeito que
convertesse a temperatura instantaneamente.
No entanto, o comportamento do TT pode ser, ele mesmo, um processo de
primeira ordem, associado em srie com o processo de controle de
temperatura.
Processo do TT
Temperatura
da gua
PV = temperatura
convertida para o
controlador
Considerando a associao em srie dos dois processos de primeira ordem:

temperatura = f(MV)
(processo aquecedor)
PV = g(temperatura)
(processo TT)
Temos um processo de segunda ordem:
PV = g(f(MV))
(processos associados aquecedor + TT)
O grfico seguinte mostra a resposta da temperatura e de PV em funo de
um degrau em MV.
MV
Temperatura (1 ordem)
Num processo de 1 ordem, a derivada mxima ocorre no
incio da variao do PV.
PV (2 ordem)
Num processo de 2 ordem ou ordens superiores, a

derivada mxima ocorre depois incio da variao do
PV (ponto de inflexo).
tempo
No grfico seguinte, observa-se que o grfico do PV de 2 ordem pode ser

aproximado para um PLPOTM, assumindo um tempo morto (Tm) maior. Usar
mtodo da tangente para estimar este Tm aumentado.
MV
Temperatura (1 ordem)
Aumento de Tm devido
processo 2 ordem
Tm original
processo 1
ordem
temperatura
PV (2 ordem)
Tangente no ponto com

derivada mxima de PV
PV (aproximao PLPOTM)
Tm
equivalente
PLPOTM
tempo
Sempre que possvel, til aproximar o modelo de um processo de ordem

superior e/ou no-linear para um modelo de um processo linear de primeira
ordem com tempo morto (PLPOTM).
Isto permitir, por exemplo, definir um controlador e sua sintonia.
No slide anterior, mostramos como fazer isso para processos de ordem
superior (calcular um Tm aumentado).
Para aproximar o modelo de um processo no linear para o modelo de um

PLPOTM, deve-se:
Identificar a regio normal de operao do processo, considerando as
variveis envolvidas (MV, distrbios e PV).
Para cada uma destas variveis deve-se definir valores mnimos e
mximos dentro dos quais o controle deve funcionar. Isso define a regio
de operao do processo.
Fora desta regio, o controlador deve tomar uma ao de exceo (ex:
segurana), ao invs de continuar tentando controlar o processo.
Dentro desta regio, calcular ou medir valores mnimos e mximos de Ge,
Tc e Tm.
A seleo de cada um dos valores de Ge, Tc e Tm (mnimo, mximo ou
talvez mdio) deve ser feita considerando objetivos e caractersticas do
processo, que avaliaremos posteriormente (overshoot, erro mximo,
tempo de resposta em malha fechada, etc).
97
Estudaremos, principalmente, o algoritmo de controle conhecido como PID

(Proporcional, Integral, Derivativo), por ser o mais utilizado.
A seguir, estudaremos o algoritmo de controle On-Off, que tambm tem

diversas aplicaes.
Citaremos brevemente outros algoritmos de controle, sem nos
aprofundarmos muito.
Estudaremos a implementao dos algoritmos de controle em

controladores digitais do tipo PLC (Programmable Logic Controllers).
Na disciplina, utilizaremos o programador Mastertool IEC XE, que
utilizado para configurar PLCs ALTUS da Srie Nexto. O Mastertool
executa em um computador com sistema operacional Windows.
No utilizaremos um PLC real, ao invs disso, simularemos o algoritmo de
controle do PLC no prprio Mastertool. Na verdade, o Mastertool ser
utilizado para simular duas entidades distintas:
O algoritmo de controle (PID ou On-Off)
O processo controlado por este algoritmo
100
Nos prximos slides, utilizaremos como exemplo o seguinte processo de

aquecimento de gua, onde se deseja controlar a temperatura da gua
quente (Taq) manipulando a vazo de vapor (Qv). Como distrbios do
processo, temos a vazo de gua fria (Qaf) e a temperatura da gua fria
(Taf).
Qv = vazo do vapor
Qaf = vazo da gua fria
Taf = temperatura da gua fria
Taq = temperatura da gua quente
Continuando o exemplo, a figura seguinte mostra as adaptaes feitas no

processo para control-lo atravs de um lao realimentado:
Controlador (TRC)
Conversor I/P (de 4-20mA para acionamento pneumtico da vlvula)
Vlvula de controle
Transmissor de temperatura (TT)
Lao de controle realimentado
A utilizao de laos de controle realimentados a tcnica mais comum em

processos industrias. Seu conceito o seguinte:
Medir a varivel de processo (PV) e compar-la com o valor desejado (SP),
ajustando a varivel manipulada (MV) para eliminar a diferena entre SP e
PV (erro = E).
No slide anterior pode-se ver que o esquema de controle realimentado cria
um lao ao redor do qual os sinais viajam. Uma modificao na
temperatura de sada (Taq) causa uma modificao em PV, e portanto um
erro. O controlador atua neste erro modificando o sinal para a vlvula de
controle (MV), causando uma variao na vazo de vapor (Qv) para
retornar a temperatura ao valor desejado (SP).
O blocodiagrama seguinte uma forma fcil de visualizar o lao de

controle e os distrbios do processo.
No comparador de Taq:
o sinal - em Qaf indica que seu aumento diminui Taq
o sinal + em Taf significa que seu aumento aumenta Taq
o sinal + em Qv significa que seu aumento aumenta Taq
Observar que, seguindo o loop de realimentao, deve existir uma ao
resultante com sinal negativo. MV = Qv = +, multiplicado por PV = -,
resulta em sinal negativo. Esta propriedade (realimentao negativa)
essencial para a estabilidade do lao de controle.
Conforme visto anteriormente, o controlador computa o erro (E = SP PV)

e depois calcula sua sada (MV) para eliminar este erro.
Veremos agora os diversos modos utilizados pelo controlador para o

clculo de MV em funo do erro.
Primeiro analisaremos os 3 modos separadamente, para depois utiliz-los
de forma combinada num controlador real:
P = Proporcional
I = Integral
D = Derivativo
Um controlador real pode utilizar um, dois ou todos os trs modos
combinados. Cada modo introduz um parmetro de sintonia associado ao
mesmo.
O objetivo do modo proporcional causar uma resposta instantnea ao

erro, diretamente proporcional ao mesmo.
O parmetro de sintonia associado o ganho proporcional (Gp).
A equao da parcela proporcional , simplesmente:
MV = Gp * E
A figura seguinte mostra a resposta de MV a um degrau em E. Observa-se
que, quanto maior Gp, maior a ao do modo proporcional em MV.
Acrnimo: OFF
Um controlador que tivesse apenas o modo proporcional, seria regulado

pela equao:
MV = E * Gp
Desta forma, com E = 0, teramos sempre MV = 0.
Considerando nosso exemplo de controle de temperatura, com erro nulo, a
vlvula de vapor se fecharia. Isto no faz sentido, pois necessrio manter
algum fluxo de vapor para manter a temperatura.
Normalmente, controladores dispem de um parmetro aditivo denominado
offset (OFF).
Desta maneira, um controlador com modo proporcional e offset tem a
equao:
MV = E * Gp + OFF
Desta maneira, com E = 0, temos MV = OFF.
Mesmo com ajuda do offset, um controlador raramente conseguir zerar o

erro em regime permanente, usando somente com o modo proporcional.
Na figura seguinte, mostra-se um processo inicialmente estabilizado em
90C. Digamos que o offset OFF foi ajustado para produzir E = 0 numa
situao especfica (SP = PV = 90C, e para determinadas condies de
distrbios Qaf e Taf).
A figura anterior mostra o efeito de um aumento na vazo da gua fria

(Qaf), que um dos distrbios do processo.
Se o processo no est sendo controlado (como se Gp = 0), a temperatura
cai at se estabilizar num valor menor, correspondente a MV = OFF com a
nova vazo Qaf que foi aumentada.
Mesmo com o processo sendo controlado (Gp = 1.0), existir um erro
positivo em regime permanente (a temperatura ser menor do que o SP =
90C). Se o erro fosse nulo, teramos MV = OFF, e a temperatura seria
menor, igual ao caso do processo sem controle (Gp = 0.0). O processo se
equilibrar numa temperatura 90C E, que nas condies especficas
do processo (Taf, Qaf) corresponde a uma abertura de vlvula MV = OFF
+ Gp * E.
Uma outra maneira de explicar porque o modo proporcional e offset no

conseguem eliminar o erro em regime permanente analisando as
seguintes equaes:
MV = Gp * E + OFF
PV = Ge * MV + Offset
(PV em regime permanente)
Vamos supor um caso particular (OFF = 500, Ge = 5, Offset = 1000):
MV = Gp * E + 500
PV = 5 * MV + 1000
Substituindo a equao de MV na de PV:
PV = 5 * Gp * E + 3500
(PV em regime permanente)
Analisando esta equao, vemos que com E = 0, PV = 3500. Conclui-se

que o modo proporcional s conseguir zerar o erro de regime permanente
quando SP = PV = 3500. Para todos os demais valores, haver um E
diferente de 0.
A equao anterior:
PV = 5 * Gp * E + 3500
(regime permanente)
pode ser reescrita como:
PV = 5 * Gp * (SP PV) + 3500
ou:
PV = (5 * Gp * SP + 3500) / (1 + 5 * Gp)
Exemplo especficos:
SP = 4000, Gp = 1:
SP = 4000, Gp = 10:
PV = 3916 (E = 84)
PV = 3990 (E = 10)
Observa-se que o erro em regime permanente pode ser diminudo, mas

no zerado, aumentando o ganho proporcional.
Entretanto, o aumento exagerado de Gp implica no risco de instabilidades
(oscilaes) que podem ser vistas na figura anterior. Adiante, veremos que
ganhos exagerados podem causar instabilidades.
O objetivo do modo integral zerar o erro em regime permanente que no

pode ser eliminado pelo modo proporcional.
Isto feito integrando o erro ao longo do tempo.

A frmula da parcela integral a seguinte:
MV = (Gp / Ti) * E * dt
O tempo integral (Ti) o parmetro de sintonia associado ao modo integral.
Quanto menor o tempo integral, mais rpida ser a eliminao do erro em
regime permanente, mas se Ti for muito pequeno, pode-se causar
instabilidades no processo (de maneira similar ao que ocorre tendo um Gp
muito grande).
Observa-se que o ganho proporcional tambm faz parte do coeficiente do

termo integral (fator Gp/Ti multiplica a integral do erro).
A figura seguinte mostra que a parcela integral age de forma mais lenta
que a proporcional, e tambm mostra o significado do tempo Ti.
Em resposta a um degrau E no erro, a ao proporcional produz de forma
instantnea o mesmo efeito que a ao proporcional leva o tempo Ti para
produzir.
E
Ao I ao longo de
Ti segundos
Gp * E
Gp * E
Ao P
instantnea
Observa-se que o modo integral executa o papel de um offset inteligente

(varivel e auto-ajustvel), ao invs de um offset constante OFF, como
mostramos anteriormente no modo proporcional com offset (MV = Gp * E +
OFF).
Combinando os modos proporcional e integral (PI), a equao de controle
:
MV = Gp * E + (Gp / Ti) * E * dt + OFF
Embora os controladores ainda permitam somar um offset OFF equao
do modo PI, isto desnecessrio, pois a parcela integral executa o papel
de um offset varivel e auto-ajustvel, capaz de eliminar o erro em modo
permanente.
Vimos que o modo integral elimina o erro em regime permanente, e atua de

forma mais lenta que o modo proporcional.
Um modo mais rpido que o proporcional o derivativo, que responde s

variaes do erro.
Este tipo de resposta do modo derivativo ajuda a antecipar o controle,
compensando parcialmente atrasos do lao realimentado, tais como
tempos mortos. Desta maneira, aumenta a estabilidade do processo
controlado, visto que os tempos mortos so fatores de instabilidade.
A frmula da parcela derivativa :
MV = Gp * Td * dE/dt
O tempo derivativo (Td) o parmetro de sintonia associado ao modo
derivativo. Quanto maior o tempo derivativo, maior ser a ao derivativa
para compensar variaes no erro.
Considerando uma excitao no erro do tipo rampa, o tempo derivativo

(Td) aquele necessrio para que a ao proporcional execute a mesma
correo do que a correo instantnea da ao derivativa, como mostra a
figura seguinte.
Observa-se que o modo derivativo s atua quando o erro varia, sendo nula
com erro constante.
Ao P ao longo de
Td segundos
Gp * E
Gp * E
Ao D
instantnea
Sabe-se que:
E = SP PV
Em diversos controladores, pode-se escolher se o modo derivativo atua
sobre o erro (E) ou sobre a varivel de processo (PV):
Opo E: MV = Gp * Td * dE/dt
Opo PV: MV = -Gp * Td * dPV/dt
Observar o sinal negativo da opo PV, pois E = SP PV (E e PV tem
sinais opostos).
Uma variao abrupta (degrau) no erro E representa uma derivada muito
grande (teoricamente infinita), que tipicamente saturaria MV (no valor
mnimo ou mximo).
Por isso, a opo PV muitas vezes preferida. Raramente ocorrem
degraus em PV, pois este tipicamente varia lentamente de acordo com a
inrcia do processo.
Por outro lado, E pode variar rapidamente (degrau), bastando para isso
que o operador cause um degrau definindo um novo SP (E = SP PV).
118
O blocodiagrama abaixo ilustra um controlador PID analgico, combinando

os modos P, I e D vistos anteriormente. Neste caso, o termo derivativo
calculado em funo do erro. Tambm possvel adicionar um offset
(OFF).
A equao equivalente :
E = SP - PV
MV = Gp * E + (Gp / Ti) * E * dt + Gp * Td * dE/dt + OFF
Gp * E
SP
(Gp / Ti) * E * dt
+ +
E
PV
MV
(Gp * Td) * dE/dt
OFF
O blocodiagrama abaixo ilustra um controlador PID analgico, combinando

os modos P, I e D vistos anteriormente. Neste caso, o termo derivativo
calculado em funo de PV. Tambm possvel adicionar um offset (OFF).
E = SP - PV
MV = Gp * E + (Gp / Ti) * E * dt - Gp * Td * dPV/dt + OFF
SP
+
E
PV
Gp * E
(Gp / Ti) * E * dt
+ +
MV
(Gp * Td) * dPV/dt

OFF
Os controladores analgicos vistos anteriormente eram implementados

utilizando, principalmente, tecnologias pneumticas ou eletrnicas
(amplificadores operacionais, por exemplo). Estes trabalham com variveis
contnuas.
Com o advento dos microprocessadores e dos conversores A/D e D/A, foi
possvel implementar controladores digitais, que trabalham com variveis
discretas.
Acrnimo = DT (delta T)
Os antigos controladores analgicos ou pneumticos no possuem este

conceito de tempo de ciclo, pois o lao de controle executado de forma
contnua (tempo de ciclo virtualmente nulo).
Controladores digitais como CPs, por outro lado, so sistemas amostrados.
O algoritmo de controle, bem como as converses A/D (PV) e D/A (MV),
no so executados de forma contnua, mas em momentos especficos. As
principais razes para isto so:
O programa que executa o algoritmo de controle (ex: PID) consome um
tempo de execuo, que no nulo.
A CPU do controlador (ex: CP) normalmente est executando outras
tarefas, e no somente o controle PID de um nico lao realimentado.
Os conversores A/D e D/A consomem algum tempo no nulo para as
converses.
Desta maneira, o lao de controle executado periodicamente. O perodo
denominado tempo de ciclo (DT).
tempo
PID1 PID2 PID3
Outras tarefas
Clculos
Outras tarefas
DT
DT
Converso
A/D (PV)
PID1 PID2 PID3
Converso
D/A (MV)
Amplitude
J analisamos, anteriormente, que o processo de discretizao introduz

erros, como mostra a figura seguinte. Tambm sabemos que, embora a
discretizao introduza erros, com os devidos cuidados, os efeitos prticos
destes erros podem ser desprezveis.
Intervalo de amostragem DT
(limitado pela CPU e/ou conversor A/D)
Sinal real
Resoluo da amplitude
(funo do nmero de bits
do conversor A/D)
Sinal
discretizado
Tempo
Uma receita de bolo normalmente recomendada :

DT < Tc / 10
Ou seja, o tempo de ciclo deve ser menor que um dcimo da constante de

tempo (Tc) do processo sendo controlado.
Portanto, quanto mais lento o processo, mais lento pode ser o seu controle.
Se DT for maior do que isso, o controle pode ficar comprometido.
Se DT for muito menor do que isso, no h nenhum problema tcnico, mas
podemos estar desperdiando recursos da CPU (poderamos gastar este
tempo executando outras tarefas teis).
O blocodiagrama abaixo ilustra um controlador PID digital, combinando os

modos P, I e D vistos anteriormente. Neste caso, o termo derivativo
calculado em funo do erro. Tambm possvel adicionar um offset
(OFF).
E = SP - PV
MV = Gp * E + (Gp / Ti) * E * DT + Gp * Td * E / DT + OFF
E = E(t) E(t DT)
Gp * E
SP
(Gp / Ti) * E * DT
+ +
E
PV
MV
(Gp * Td) * E / DT
OFF
O blocodiagrama abaixo ilustra um controlador PID digital, combinando os

modos P, I e D vistos anteriormente. Neste caso, o termo derivativo
calculado em funo de PV. Tambm possvel adicionar um offset (OFF).
E = SP - PV
PV = PV(t) PV(t DT)
MV = Gp * E + (Gp / Ti) * E * DT - Gp * Td * PV / DT + OFF
SP
+
E
PV
Gp * E
(Gp / Ti) * E * DT
+ +
MV
(Gp * Td) * PV / DT
OFF
Os blocodiagramas anteriores mostram a implementao bsica dos

controladores PID digitais, onde ficam explcitos alguns parmetros deste
controlador, tais como:
SP, PV, MV
Gp, Ti, Td
OFF
DT
A implementao de um controlador PID digital real normalmente tem

detalhes e parmetros adicionais, que sero discutidos nos prximos
slides.
Como j vimos anteriormente, o termo derivativo pode ser calculado a

partir do erro E ou a partir de PV.
Geralmente prefere-se calcular sobre PV, para evitar grandes valores do

termo derivativo quando ocorre um degrau em SP.
O parmetro DER permite selecionar o mtodo de clculo:
DER = true: derivada de E
DER = false: derivada de PV, com sinal invertido
O controle direto (DIR = true) quando o controlador deve aumentar MV

em resposta a um aumento em PV. Por exemplo, se PV = nvel de um
tanque e MV = abertura da vlvula de sada do tanque, quando PV
aumenta, MV deve aumentar para fazer o nvel cair.
O controle reverso (DIR = false) quando o controlador deve diminuir MV
em resposta a um aumento em PV. Por exemplo, se PV = temperatura e
MV = abertura da vlvula de vapor, quando PV aumenta, MV deve diminuir
para fazer a temperatura cair.
Com controle reverso (DIR = false):
E = SP PV, no clculo dos termos proporcional, integral e derivativo
em funo do erro.
Derivada de PV tem sinal negativo
Com controle direto (DIR = true):
E = PV SP, no clculo dos termos proporcional, integral e derivativo
em funo do erro.
Derivada de PV tem sinal positivo
No modo automtico (MAN = false), a sada MV do controlador calculada

conforme o algoritmo PID, somando os termos proporcional, integral e
derivativo, alm do offset.
No modo manual (MAN = true), um parmetro adicional (VAL_MAN)
copiado sobre MV. Este parmetro forado pelo operador. Desta maneira,
o operador assume a responsabilidade de controlar o processo.
Existem 3 parmetros booleanos (true, false) para inibir, individualmente,

os termos proporcional, integral e derivativo (IN_P, IN_I, IN_D).
Poderamos pensar em inibir o termo proporcional zerando Gp, mas
observa-se que isso acabaria tambm zerando os termos integral e
derivativo, que embutem o termo multiplicativo Gp.
Tambm no possvel zerar o termo integral ajustando o valor Ti, pois
seria necessrio forar um valor infinito em Ti. Infelizmente computadores
entendem o valor zero, mas no entendem o valor infinito...
Para zerar o termo derivativo, pode-se optar entre zerar Td e fazer IN_D =
true.
Em alguns casos, tipicamente para economizar vlvulas, pode-se definir

uma banda morta (DEAD) para o erro E.
Se o valor absoluto (mdulo) de E for menor ou igual a DEAD, ento o erro

modificado para 0, como se no existisse erro.
Desta forma, a sada MV permanece inalterada nesta situao,
economizando movimentos da vlvula, o que aumenta sua durabilidade.
MV
SP
DEAD
PV
tempo
O MV j limitado, de acordo com a sada analgica do CP (ex: 0 = 4 mA,

30000 = 20 mA).
Alm disso, so oferecidos parmetros (MV_MIN e MV_MAX) que
permitem reduzir ainda mais esta faixa (ex: MV_MIN = 1000, MV_MAX =
27000).
Caso o valor calculado de MV seja maior do que MV_MAX, ele limitado
em MV_MAX (saturao positiva).
Caso o valor calculado de MV seja menor do que MV_MIN, ele limitado
em MV_MIN (saturao negativa).
O valor de MV_MIN no deve ser inferior ao valor mnimo aceito na sada
analgica (ex: 0 = 4 mA).
O valor de MV_MAX no deve ser superior ao valor mximo aceito na
sada analgica (ex: 30000 = 20 mA).
Um parmetro VRMX pode limitar a variao de MV entre dois ciclos

consecutivos. Se VRMX = 0, a limitao desabilitada.
Isto tambm feito para poupar vlvulas, evitando solavancos muito
bruscos nas mesmas. Observar que isto reduzir a velocidade de controle
do processo.
O algoritmo seguinte usado:
Se (MV(t) MV(t-DT) > VRMX)
MV(t) = MV(t-DT) + VRMX;
Se (MV(t) MV(t-DT) < -VRMX)
MV(t) = MV(t-DT) - VRMX;
MV
VRMX = 0
MV
SP
PV
VRMX > 0
SP
PV
tempo
tempo
O PV j limitado, de acordo com a entrada analgica do CP (ex: 0 = 4

mA, 30000 = 20 mA).
Alm disso, so oferecidos parmetros (PV_MIN e PV_MAX) que permitem

reduzir ainda mais esta faixa (ex: PV_MIN = 1000, PV_MAX = 27000).
Caso o valor lido de PV seja maior do que PV_MAX ou menor do que
PV_MIN, o controle PID abortado, e indica-se um cdigo de erro (ver
adiante parmetro ERRO).
O valor de PV_MIN no deve ser inferior ao valor mnimo aceito na sada
O valor de PV_MAX no deve ser superior ao valor mximo aceito na sada
O controlador deve ser protegido contra alguns erros do usurio (ex:

parmetros com valores invlidos) e contra problemas em sensores (ex:
PV fora dos limites PV_MIN ... PV_MAX).
Um parmetro denominado ERRO exibe um cdigo no nulo para
identificar o erro que est acontecendo.
Enquanto ERRO > 0, o controlador PID abortado (para de executar).
Para sair da condio de erro, so necessrios dois passos:
1. Corrigir a situao que provocou o erro (ex: corrigir valor errado de um
parmetro, consertar sensor que estava reportando PV fora dos limites
PV_MIN ... PV_MAX).
2. Atribuir o valor true no parmetro REINIC (reiniciar).
Depois de acionar REINIC, o prprio controlador atribuir false para
REINIC, e voltar a ser executado se a condio de erro realmente
desapareceu.
Os seguintes cdigos de erros esto previstos:

0: no existe erro
1: MV_MAX < MV_MIN
2: PV_MAX < PV_MIN
3: Ti < 0.001 s com ao integral habilitada
4: Td < 0 s com ao derivativa habilitada
5: Gp <= 0
6: VRMX < 0
7: DEAD < 0
8: DT < 0.001 s ou DT > 1000 s
9: PV > PV_MAX
10: PV < PV_MIN
Observa-se que os erros entre 1 e 8 so erros de parametrizao do
usurio.
Por outro lado, os erros 9 e 10 devem-se tipicamente a falhas de um
sensor ou entrada analgica.
Para evitar que rudos esprios na medio de PV criem picos

momentneos no termo derivativo, normalmente feita uma filtragem no
clculo do mesmo.
Existem diversos mtodos de fazer esta filtragem.
Um dos mtodos, utilizado em controladores ALTUS, calcula o termo
derivativo ao longo dos ltimos 3 ciclos, e no ao longo do ltimo ciclo.
A figura seguinte ilustra a derivada calculada no tempo t = 4 * DT. A
declividade da reta azul corresponde derivada calculada ao longo do
ltimo ciclo. A declividade da reta verde corresponde derivada calculada
ao longo dos ltimos 3 ciclos.
Observa-se que a derivada calculada ao longo dos ltimos 3 ciclos fica
menos sujeita a picos esprios no termo derivativo devido a rudos.
As equaes ao lado da figura mostram os clculos do termo derivativo
realizados ao longo do ltimo ciclo (azul) e ltimos 3 ciclos (verde).
PV
Derivativo pelo PV:

Gp * Td * [PV(t-DT) PV(t)] / DT
Gp * Td * [PV(t-3*DT) PV(t)] / (3*DT)
Derivativo pelo erro:
Gp * Td * [E(t) E(t-DT)] / DT
t (* DT)
7 ...
Gp * Td * [E(t) E(t-3*DT)] / (3*DT)
Existe um problema clssico com o termo integral.
Quando o erro E se torna muito grande (por exemplo, aps uma variao
em degrau do SP), pode ocorrer uma saturao do MV, tanto positiva
(MV_MAX) como negativa (MV_MIN).
Outro tipo de saturao pode ocorrer devido ao parmetro VRMX (descrito
anteriormente), quando MV tenta variar muito rapidamente, mas limitado
por VRMX.
Se no houver uma proteo do tipo anti-reset windup, o termo integral
continuar integrando o erro durante estas saturaes de MV, podendo
atingir valores absolutos muito grandes.
Desta maneira, quando o erro diminuir, o MV tende a permanecer saturado,
devido ao resduo do termo integral que ainda est presente.
Consequentemente, ser necessrio um tempo muito grande para o
processo voltar a normalidade, e o erro poder inverter o sinal, havendo
oscilaes (instabilidades).
Para resolver o problema descrito anteriormente, utiliza-se um tratamento

denominado anti-reset windup.
Inicialmente, o termo integral (TRM_I) calculado normalmente, usando
sua equao clssica, integrando o erro do ciclo atual (E(t)):
TRM_I(t) = TRM_I(t-DT) + (Gp / Ti) * E(t) * DT
MV ento calculado de forma normal (somando termos proporcional,
integral, derivativo e offset). A seguir, aplica-se os processamentos de
limitao (saturao) parametrizados por MV_MAX, MV_MIN e VRMX.
Neste momento entra o tratamento de anti-reset windup. Este tratamento
faz TRM_I(t) retornar ao valor que possua no final do ciclo anterior
(TRM_I(t-DT)), nas seguintes condies:
MV foi limitado em MV_MAX ou MV_MIN
A variao de MV foi limitada pelo parmetro VRMX, discutido
anteriormente.
Em outras palavras, nas situaes de limitao ou saturao descritas
anteriormente, TRM_I(t) no integra o erro do ltimo ciclo. Mais tarde,
atravs de simulaes, veremos o que aconteceria se o tratamento de antireset windup no fosse aplicado.
O termo integral uma varivel esttica do controlador PID, que deve ser
calculado de maneira diferente no modo manual (MAN = true). Sem este
cuidado, podem ocorrer descontinuidades quando o controlador retornar ao
modo automtico, mesmo que o SP seja igual a PV quando o controlador
voltar ao modo automtico.
Normalmente o programador toma os seguintes cuidados para evitar
descontinuidades na troca entre modos automtico e manual:
Copia PV para SP durante modo manual (neste modo, MV copiado a
partir de VAL_MAN).
Copia MV para VAL_MAN durante modo automtico.
Alm destes cuidados, para evitar descontinuidades, o termo integral
(TRM_I) calculado da seguinte maneira em modo manual:
TRM_I = MV TRM_P TRM_D OFF
Onde:
TRM_P = termo proporcional (clculo idntico em manual ou automtico)
TRM_D = termo derivativo (clculo idntico em manual ou automtico)
OFF = offset
Os seguintes parmetros so entradas do controlador PID:

SP: setpoint
PV: varivel de processo
Gp: ganho proporcional
Td: tempo derivativo
Ti: tempo integral
OFF: offset
VAL_MAN: valor copiado para MV quando MAN = true
VRMX: variao mxima de MV
MV_MAX: valor mximo de MV
MV_MIN: valor mnimo de MV
DEAD: banda morta para erro
PV_MAX: valor mximo de PV
PV_MIN: valor mnimo de PV
DeltaT : intervalo de amostragem (no PLC, DT = palavra reservada)
IN_P: inibe termo proporcional, se true
IN_D: inibe termo derivativo, se true
IN_I: inibe termo integral, se true
DER: false = derivativo sobre PV, true = derivativo sobre E
MAN: false = modo automtico, true = modo manual
DIR: false = modo reverso, true = modo direto
REINIC: true = resetar uma condio de erro detectada.
Os seguintes parmetros so sadas do controlador PID:

MV: varivel manipulada
ERRO: cdigo de erro detectado
145
Nos slides seguintes, analisaremos o cdigo fonte de um function-block

PID construdo segundo as consideraes feitas nos slides anteriores.
Um function block, como vocs aprendero ainda neste curso com mais
detalhes em outra disciplina, uma POU (Program Organization Unit)
instancivel (uma classe, numa linguagem orientada a objetos).
Cada instncia do FB (objeto) corresponde a um controlador PID.
A linguagem utilizada foi ST (structured text), que uma das linguagens
definidas pela norma IEC 61131-3.
Estas variveis internas so estticas, ou seja, memorizadas para cada

instncia do FB PID. Muitas das variveis acima realmente precisam ser
memorizadas para uso no prximo ciclo. Algumas at no precisam, e
poderiam ser temporrias.
158
Nos slides seguintes, analisaremos o cdigo fonte de um function-block

que simula um processo linear de primeira ordem.
Acoplando este FB ao FB PID descrito anteriormente, poderemos fazer

simulaes de um processo controlado, e inclusive exerccios de sintonia.
Os parmetros de entrada deste FB so os seguintes:

VarEnt: a varivel de entrada do processo, que tipicamente ser o MV
do controlador.
Ges: ganho esttico do processo (mudamos de Ge para Ges, pois Ge
palavra reservada na linguagem ST)
Offset: offset do processo
DeltaT: intervalo de amostragem, tipicamente tempo de ciclo do PLC
SaidaMax: limite mximo para a sada (PV), para evitar que passe de
PV_MAX do controlador PID. Simula saturao positiva de PV.
SaidaMin: limite mnimo para a sada (PV), para evitar que passe de
PV_MIN do controlador PID. Simula saturao negativa de PV.
Os parmetros de sada deste FB so os seguintes:
VarSai: a varivel de sada do processo, que tipicamente ser o PV do
controlador.
Em regime permanente:
VarSai = Ges * VarEnt + Offset
A caracterstica dinmica deste processo dada pela constante de tempo

Tc.
A equao diferencial que regula este processo a seguinte:
d(VarSai)/dt + VarSai / Tc (Ges * VarEnt + Offset) / Tc = 0
Sua soluo exata :
VarSai = Ges * VarEnt * (1 e-t/Tc) + Offset
A soluo da equao em resposta a um degrau em VarEnt (passando de
VarEnt1 para VarEnt2) a seguinte, considerando as condies iniciais:
VarSai = Offset + VarEnt1 * Ges + (VarEnt2 VarEnt1) * Ges * (1 e-t/Tc)
A figura da pgina seguinte mostra um diagrama de tempo desta resposta
ao degrau.
A figura seguinte ilustra dois importantes parmetros que caracterizam este

um processo linear de primeira ordem:
Ges: Ganho esttico em regime permanente
VarEnt
VarEnt2
VarEnt
VarEnt1
VarSai
0,632 * VarSai
VarSai2
VarSai
VarSai1
Tc
Ges = VarSai / VarEnt

tempo
Para simular o processo no PLC , vamos tomar a equao diferencial que

regula este processo:
d(VarSai)/dt + VarSai / Tc (Ges * VarEnt + Offset) / Tc = 0
Reescrevendo:
d(VarSai)/dt = (Ges * VarEnt + Offset) / Tc - VarSai / Tc
Depois convertemos usando discretizao para calcular a variao de
VarSai em cada ciclo DeltaT:
(VarSai) = [(Ges * VarEnt + Offset) / Tc - VarSai / Tc] * t
Ou:
(VarSai) = [(Ges * VarEnt + Offset) / Tc - VarSai / Tc] * DeltaT
Ou:
(VarSai) = (Ges * VarEnt + Offset VarSai) * DeltaT / Tc
Finalmente, sabe-se que:
VarSai(t) = VarSai(t DeltaT) + (VarSai)
A seguir, o cdigo fonte do FB Processo PrimeiraOrdem (seo de

variveis e seo de cdigo):
Observar que o FB anterior (ProcessoPrimeiraOrdem) no simula tempo

morto. Para possibilitar a insero de tempo morto, criamos um FB
denominado Retardo.
Interpondo uma instncia do FB Retardo entre o controlador PID (sada
MV) e o processo de primeira ordem (entrada VarEnt), podemos simular
tempo morto.
VarEnt
VarEnt2
VarEnt
VarEnt1
VarSai
0,632 * VarSai
VarSai2
VarSai
VarSai1
Tm Tc
Ges = VarSai / VarEnt

tempo
Os parmetros de entrada do FB Retardo so os seguintes:

VarEnt: varivel de entrada a ser retardada (normalmente o MV do
controlador)
CiclosRetardo: nmero de ciclos de retardo. O tempo total de retardo
ser igual a este valor multiplicado pelo tempo de ciclo de chamada do
FB (normalmente tempo de ciclo do PLC).
ValorInicial: valor inicial da sada do FB Retardo (VarSai). Observar que,
desde a inicializao (t = 0) at que se passe o retardo (t =
CiclosRetardo * DeltaT), o valor de VarSai ser igual a ValorInicial.
Os parmetros de sada do FB Retardo so os seguintes:
VarSai: varivel de sada, ou valor retardado de VarEnt
Erro: indica erro se CiclosRetardo > 1000. Este limite necessrio pois
a memria alocada para implementar o retardo um array de 1000
posies. necessrio guardar nesta memria os valores de cada ciclo
durante o retardo.
NOTA: ocorre um pequeno inconveniente no FB quando CiclosRetardo
modificado on-line, devido reconfigurao da memria interna usada para
implementar o retardo.
A seguir, o cdigo fonte do FB Retardo (seo de variveis):
A seguir, o cdigo fonte do FB Retardo (cdigo):
A figura seguinte mostra um ambiente de simulao (linguagem CFC), que

mostra um controlador e um processo de primeira ordem, com tempo morto
inserido.
Tambm foram inseridos alguns blocos para que as transies entre modos
manual e automtico no tenham descontinuidades:
Em automtico, copiar MV para VAL_MAN
Em manual, copiar PV para SP
A figura seguinte mostra um ambiente de simulao (linguagem CFC), que

permite simular rampas ou degraus em PV ou SP.
171
Vamos agora utilizar os simuladores e controlador PID para fazer alguns

exerccios e, desta maneira, fixar alguns conceitos aprendidos at o
momento.
Ambiente simulao: SimulaPID_02

Colocar o controlador em modo automtico, habilitando apenas o modo
proporcional. Inicializar PV e SP forados em determinado valor igual (ex:
50). Depois gerar um degrau em SP, e ver a resposta em MV. Testar com
diversos valores de Gp.
Gp = 1
Gp = 2

Observar o comportamento do termo proporcional em conjunto com o
integral, forando PV constante e degrau em SP.
Verificar tempo que a ao integral leva para repetir a ao proporcional
instantnea.
Gp = 2 Ti = 2
Gp = 2 Ti = 4

derivativo, forando SP constante e rampa em PV (derivativo em funo do
PV). Verificar tempo que a ao proporcional leva para repetir a ao
derivativa instantnea.
Gp = 2 Td = 2
Gp = 2 Td = 4

Repetir o teste anterior, mas desta vez fazer derivativo em funo do E.
Mesmo comportamento do derivativo em funo do PV, visto que SP no
varia...
Gp = 2 Td = 2
Gp = 2 Td = 4

derivativo, forando PV constante e rampa em SP.
Comparar derivativo em funo do E com derivativo em funo do PV.
Ao derivativa em funo de PV no aparece, pois PV est constante. J
em funo do erro, ela aparece.
Gp = 2 Td = 2 DER = false
Gp = 2 Td = 4 DER = true

Colocar o controlador em modo manual, e observar o comportamento do
processo em malha aberta. Medir graficamente os parmetros do processo
(Ges, Tc, Tm, Offset). A figura abaixo mostra um exemplo com Ges = 2, Tc
= 10 s, Tm = 2 s, Offset = 0, em que VAL_MAN estava em 30 e passou
para 40.

Num controlador PID, comparar o efeito em MV do derivativo em funo de
PV, e do derivativo em funo de E, quando ocorre mudana brusca de SP.
Com derivativo pelo E, ocorre um pico rpido e de grande amplitude na
vlvula. Esta a razo pela qual normalmente selecionado o derivativo
pelo PV.
Gp = 1 Td = 0.25 Ti = 10 DER = false
Gp = 1 Td = 0.25 Ti = 10 DER = true

Simular processo controlado com PI, verificando eliminao do erro em
regime permanente. Depois desabilitar I e verificar efeito no erro em regime
permanente.
Gp = 1 Ti = 10 (PI)
Gp = 1 (P)

Continuando o exerccio anterior com controle P puro, tente diminuir o erro
de regime permanente aumentando o Gp sucessivamente. Observar que, a
medida que Gp aumenta, o controle se torna instvel.
Gp = 5 (P)
Gp = 15 (P)

Simular processo controlado com PI, exagerando um pouco no Gp para
provocar pequenas oscilaes.
Habilitar D (PID), observando efeito estabilizador do D, diminuindo
overshoot.
Neste exerccio, o tempo morto foi aumentado para 2 segundos para
aumentar a instabilidade do processo. A ao derivativa tem como maior
objetivo compensar o efeito desestabilizador do tempo morto.
Gp = 3 Ti = 10 (PI)
Gp = 3 Ti = 10 Td = 1 (PID)

Continuando o exerccio anterior, vejam o efeito de exagerar no Td. Fazer
Td muito grande, Gp muito grande e Ti muito pequeno, pode tornar o
processo instvel.
Gp = 3 Ti = 10 Td = 2 (PID)
Ambiente simulao: SimulaPID_01 + SimulaPID_03

Estudar o que acontece sem o anti-reset windup do termo integral quando
MV satura. Sem o anti-reset windup, MV fica mais tempo saturado, e pode
causar overshoot, como ocorreu neste exemplo (SP: 90 10).
Gp = 1 Ti = 10 Td = 0.25
(PID com anti-reset windup)
Gp = 1 Ti = 10 Td = 0.25
(PID sem anti-reset windup)

Verificar efeito da limitao VRMX, que alivia o tranco na vlvula, mas
torna o controle mais lento. Caso VRMX seja muito pequeno, a lentido
exagerada pode at provocar oscilaes, como mostra o exemplo com
VRMX = 2.
Gp = 4 Ti = 10 Td = 0.25
VRMX = 0 (desabilitado)
Gp = 4 Ti = 10 Td = 0.25
VRMX = 5
Gp = 4 Ti = 10 Td = 0.25
VRMX = 2

Este ambiente de simulao aumenta apenas o DeltaT do PID (valor
mltiplo de 0.1 s), mantendo o DeltaT do processo em 0.1 s.
Verificar efeito de aumentar tempo de amostragem DeltaT do controlador
PID. SP: 50 60.
Uma regra prtica que geralmente funciona, dependendo dos requisitos do
processo: DeltaT deve ser menor que Tc / 10.
DeltaT = 0.1
Tc = 10
DeltaT = 1
Tc = 10
DeltaT = 2
Tc = 10

Exemplos de sintonia aceitvel, com Ges = 2, Tc = 10 s, Tm = 1 s.
Sintonia aceitvel, controle lento

Gp = 1 Ti = 10 Td = 0.5 (PID)
Sintonia aceitvel, controle mais rpido

Gp = 3 Ti = 10 Td = 0.5 (PID)

Exemplos de sintonia inaceitvel, com Ges = 2, Tc = 10 s, Tm = 1 s.
Um dos propsitos desta disciplina ensinar a sintonizar laos PID simples

de forma aceitvel, como veremos adiante.
Sintonia inaceitvel, ainda

amortecendo
Gp = 6 Ti = 10 Td = 0.5 (PID)
Sintonia inaceitvel, com oscilaes

sustentadas
Gp = 8 Ti = 10 Td = 0.5 (PID)
189
Assim como o controlador PID, o controlador ON-OFF tambm um

controlador realimentado (mede PV, computa o erro em relao ao SP, e
tenta eliminar o erro atuando em sua sada).
A grande diferena que a sada MV s tem duas possibilidades:
0 = OFF
1 = ON
MV, portanto, conectado em uma sada digital do PLC, ao invs de sada
analgica como no PID.
PV, como no controlador PID, conectado em uma entrada analgica.
O funcionamento do controlador ON-OFF muito simples:
A sada MV ligada quando o erro maior do que uma banda morta

(E > DEAD).
A sada MV desligada quando o erro menor do que o negativo da
banda morta (E < -DEAD).
Na faixa intermediria (-DEAD <= E <= DEAD), a sada MV permanece
inalterada.
Exemplos tpicos da aplicao mostrada na figura abaixo so:

Ar condicionado
Controle de nvel de um reservatrio de gua
E = SP - PV
DEAD
tempo
-DEAD
MV
1 = ON
0 = OFF
tempo
Quando o erro em regime permanente admitido relativamente grande.

Observar que o erro de regime permanente admissvel o parmetro
DEAD do controlador ON-OFF.
Quando a constante de tempo (Tc) do processo alta e o tempo morto
baixo (Tm + DT/2), ou seja, em processos com alta controlabilidade.
Se Tc for baixo e/ou DEAD for baixo, MV chaveia entre ON e OFF com
muita frequncia, e isto no apropriado. Neste caso, no se
recomenda um controlador ON-OFF.
Parmetros de Entrada:
PV: varivel de processo
SP: setpoint
DEAD: banda morta para o erro
DIR: false = modo reverso, true = modo direto
MAN: false = modo automtico, true = modo manual
VAL_MAN: valor copiado para MV quando MAN = true
Parmetros de Sada:
MV: varivel manipulada (0 ou 1)
Ambiente simulao: Simula_ON_OFF.

Criamos uma varivel analgica virtual (MV_01_ANALOG) para permitir a
simulao com o mesmo processo linear de primeira ordem com tempo
morto utilizado em exerccios de simulao anteriores:
MV = ON MV_01_ANALOG = 100
MV = OFF MV_01_ANALOG = 0
DEAD = 10
SP = 50
197
A sintonia de um controlador PID ligado a determinado processo consiste

em determinar valores adequados para seus parmetros:
Gp
Ti
Td
A sintonia de um controlador para um mesmo processo no tem soluo
nica. Depende de diversos objetivos a serem definidos para o controle do
processo.
Aumento da qualidade dos produtos
Redues de custo
Aumento da rentabilidade e produtividade da planta
Um dos grandes objetivos a atingir a reduo da variabilidade, ou seja,

reduo do erro ao longo do tempo.
Produtos de baixa qualidade
Desperdcio de energia e matria prima

Problemas com efluentes (poluio)
Custos de manuteno elevados (ex: vlvulas movimentando-se
demais)
Diminuio da produtividade e uso da capacidade instalada
Possveis problemas de segurana
Sintonia mal feita.
Estratgia de controle inadequada.

Instrumentos de campo (vlvulas e transmissores) inadequados ou com
problemas.
Operao em condies diferentes do projeto.
Etc...
Pesquisas e auditorias revelam alguns nmero alarmantes:
30% das malhas so operadas em modo manual

30% de problemas em sensores e atuadores
20% de erros de projeto
85% mal sintonizadas (30% sem sentido)
Somente 20% das malhas operam melhor em automtico de que em
manual!
A seguir, vamos definir alguns critrios de performance da sintonia:
Tempo de resposta
Overshoot
Integrais do erro
Mede a rapidez de reao a uma modificao no SP ou a um distrbio.
Pode ser medido por uma constante de tempo em malha fechada (Tf, na
figura abaixo).
Nota: deve-se descontar o Tm ao determinar o Tf, pois o Tm afeta tanto a
malha aberta como a malha fechada.
100% 63%
Tf
Tm
PID
5800,0000
Valor mximo
do overshoot
5600,0000
PV, SP
5400,0000
SP
5200,0000
PV
5000,0000
4800,0000
14
14
,7
15
,4
16
,1
16
,8
17
,5
18
,2
18
,9
19
,6
9,
8
10
,5
11
,2
11
,9
12
,6
13
,3
9,
1
8,
4
7
7,
7
6,
3
5,
6
4,
9
4,
2
3,
5
2,
8
2,
1
1,
4
0
0,
7
4600,0000
Tempo
PID
5600,0000
5500,0000
5400,0000
5300,0000
5200,0000
SP
5100,0000
PV
5000,0000
4900,0000
4800,0000
Tempo
14
14
,7
15
,4
16
,1
16
,8
17
,5
18
,2
18
,9
19
,6
9,
8
10
,5
11
,2
11
,9
12
,6
13
,3
9,
1
8,
4
7
7,
7
6,
3
5,
6
4,
9
4,
2
3,
5
2,
8
2,
1
1,
4
4700,0000
0
0,
7
Overshoot
inexistente
PV, SP
Corresponde s oscilaes do PV em torno do SP, geralmente causadas

por uma correo muito rpida (Gp muito alto, Ti muito baixo ou Td muito
alto).
So uma medida da variabilidade.
Diversos tipos de integrais do erro so usadas:

IAE = abs(E) * dt
ISE = E2 * dt
ITAE = abs(E) * t * dt
ITSE = E2 * t * dt
Cada tipo de integral enfatiza um aspecto diferente da resposta em lao

fechado:
ISE e ITSE do maior peso a erros de grande magnitude (E2).

ITAE e ITSE do maior peso a erros que perduram por mais tempo
depois da variao do SP ou distrbio (* t)
A seleo dos critrios de performance que se deseja otimizar deve ser

feita considerando as caractersticas especficas do processo e os
objetivos que deseja atingir (qualidade, produtividade, segurana, etc).
Em muitos casos, objetivos so contraditrios (ex: tempo de resposta baixo
e ausncia de overshoot), devendo-se chegar a um meio termo.
PID
2500,0000
2000,0000
1500,0000
SP
PV
MV
1000,0000
500,0000
Tempo
14
14
,7
15
,4
16
,1
16
,8
17
,5
18
,2
18
,9
19
,6
9,
8
10
,5
11
,2
11
,9
12
,6
13
,3
9,
1
8,
4
7
7,
7
6,
3
5,
6
4,
9
4,
2
3,
5
2,
8
2,
1
1,
4
0,0000
0
0,
7
MV, PV, SP
Laos de controle so ditos instveis quando uma pequena variao nos

distrbios ou SP provoca um grande desvio do ponto de operao normal.
As duas possveis causas para a instabilidade so:
Confundir aes reversa e direta, causando uma realimentao positiva

ao invs de negativa.
Sintonizar com Gp muito alto, Ti muito baixo, Td muito alto, ou uma
combinao destes. A correo do erro exagerada, e os atrasos ao
longo do lao (Tm) fazem com que esta correo demore a ser
percebida pelo controlador. Quando finalmente percebe, o erro j trocou
de sinal, e uma correo ainda maior feita para o lado oposto, e assim
sucessivamente.
Nos slides seguintes, estudaremos alguns mtodos de sintonia usuais.
Este mtodo foi proposto por Ziegler & Nichols em torno de 1940.
O objetivo ilustrado na figura seguinte, ou seja, uma reduo de entre
picos de overshoot consecutivos.
O ganho limtrofe (Gu) o Gp sintonizado num controlador proporcional

puro (P) que provoca oscilaes de amplitude constante em resposta a um
pequeno erro introduzido (pequena variao de SP, por exemplo).
O perodo limtrofe (Tu) o perodo destas oscilaes, como ilustra a figura
seguinte.
Tu
PID
5200,0000
5000,0000
4800,0000
SP
4600,0000
PV
4400,0000
4200,0000
,3
,6
,9
14
14
,7
15
,4
16
,1
16
,8
17
,5
18
,2
18
,9
19
,6
13
12
,2
Tempo
11
11
,5
9,
10
9,
6,
8,
5,
9
4,
2
4,
7,
5
3,
1
2,
2,
4
1,
4000,0000
0,
PV, SP
O primeiro passo do mtodo determinar:

Ganho limtrofe (Gu)
Perodo limtrofe (Tu)
Para determinar Gu e Tu, use o seguinte mtodo:

1. Desabilite aes integral e derivativa.
2. Com cuidado, aumente Gp gradualmente. Em cada aumento de Gp,
perturbe o lao introduzindo uma pequena variao no SP para
introduzir um erro. Em alguns casos, esta variao de SP
desnecessria, pois j existe um erro em regime permanente, que no
pode ser eliminado por um controlador P puro.
3. medida que o ganho Gp aumentado, oscilaes vo aparecendo,
no entanto, ainda vo sendo amortecidas.
4. Se as oscilaes vo aumentando sua amplitude, ou se MV est
saturando, diminua Gp, pois voc deve ter passado de Gu.
5. Quando as oscilaes finalmente se mantm com amplitude constante,
o valor de Gp configurado corresponde a Gu.
6. Mea o perodo das oscilaes (Tu). Use diversos perodos para fazer a
medio, para reduzir o erro de medio.
7. Amortea as oscilaes reduzindo o ganho Gp para aproximadamente
metade do valor de Gu.
Para calcular os parmetros PID, utilize uma das seguintes frmulas, de

acordo com o controlador utilizado:
Controlador
P
PI
PID
Gp
0.5 * Gu
0.45 * Gu
0.75 * Gu
Ti
Tu / 1.2
Tu / 1.6
Td
Tu / 10
Exemplo simulado no ambiente SimulaPID_01. Nesta fase, estamos

usando o controlador P para determinar Gu e Tu.
Parmetros do Processo:
2
Ge
10
Tc
1,5
Tm
0
Offset
ZIEGLER NICHOLS QDR (PID)

5,37
Gu
5,859
Tu
Gp
Ti
Td
4,0275
3,661875
0,5859
Nesta fase implementamos o controlador PID

conforme o formulrio.
Ambiente: SimulaPID_01: SP: 50 60

5,37
Gu
5,859
Tu
Gp
Ti
Td
4,0275
3,661875
0,5859
Dicas prticas:
Para determinar Tu, no necessrio levar exatamente at a oscilao
com amplitude estvel, pois o perodo no varia muito medida que o Gp
se aproxima do Gu exato.
O Tu aproximado pode ser usado para clculo de Ti e Td com suficiente
preciso. Posteriormente, pode-se ajustar Gp para obter uma resposta
satisfatria.
No aplicar o mtodo caso Tc / Tm > 10 (processos muito controlveis,
difceis de fazer oscilar).
Embora o mtodo QDR seja simples e rpido, outros surgiram ao longo dos
anos.
Alguns problemas com o QDR determinam a necessidade de usar outras
alternativas. Por exemplo, nem sempre possvel determinar Gu e Tu, pois
alguns processos no oscilam com amplitude constante em modo P puro.
H tambm casos em que o overshoot no aceitvel.
Os mtodos que estudaremos a seguir necessitam da determinao dos

parmetros do processo (Ge, Tc e Tm).
Para levantar estes parmetros, deve-se colocar o processo em malha
aberta (modo manual), e forar valores em MV (degrau modificando de MV0
para MV1), como mostra o slide seguinte, e como j estudamos
anteriormente.
MV, PV
MV1
PV1
MV = MV1 MV0
MV0
PV = PV1 PV0
PV * 0.63
PV0
Tm Tc
Ge = PV / MV
Em processos no lineares, pode ser necessrio caracterizar o processo em

diversos pontos da regio de operao e com diversas situaes de
distrbios, para determinar valores mximos, mnimos e mdios de Ge, Tc e
Tm.
Neste caso, os valores de Ge, Tc e Tm a utilizar podem ser, por exemplo, os
mais conservadores, para evitar oscilaes (ex: aqueles que produzem
menor Gp, maior Ti e menor Td).
Trata-se de um mtodo bastante simples, basta aplicar o seguinte formulrio

sobre os parmetros obtidos da caracterizao em malha aberta.
Este mtodo tem, alm disso, a vantagem de permitir a especificao da
constante de tempo em malha fechada (Tf), que corresponde a um tempo
de resposta.
Observar que o tempo de ciclo do controlador PID (DT) tambm
considerado nos clculos, pois insere um tempo morto no processo.
Gp = Tc / [Ge * (Tf + Tm + DT/2)]
Ti = Tc
Td = (Tm + DT/2) / 2
Exemplo simulado no ambiente SimulaPID_01:

2
Ge
10
Tc
0,5
Tm
0
Offset
MTODO DE SNTESE
Constante tempo malha fechada (Tf):
Valores calculados:
Gp
Ti
Td
3
1,408451
10
0,275
Tf medido no
exemplo foi
3,8 segundos
(descontando
o Tm = 0.5 s)
Anteriormente, j definimos os conceitos de IAE, ISE, ITAE, ITSE, repetidos

abaixo:
IAE = abs(E) * dt
ISE = E2 * dt
ITAE = abs(E) * t * dt
ITSE = E2 * t * dt
Nas equaes seguintes, define-se uma varivel denominada Parmetro de

Incontrolabilidade (Pu).
Pu = (Tm + DT/2) / Tc
Quanto maior Pu, maior a relao entre tempos mortos (Tm e DT) e a
constante de tempo (Tc), o que torna mais complicado o controle do
processo.
As tabelas seguintes mostram as equaes para o mtodo de minimizao

de IAE, com dois objetivos diferentes:
Em resposta a distrbios
Em resposta a variaes maiores no SP
Kc = GP, K = Ge, = Tc
Exemplo no ambiente de simulao SimulaPID_05, que mede IAE nos

primeiros 30 segundos aps uma modificao do SP (50 para 60).
2
Ge
10
Tc
0,5
Tm
0
Offset
IAE mudana SP (PID)

Pu
Gp
Ti
Td
0,055
6,751879026
13,64535717
0,245623968
IAE = 94,37
Tf medido = 0.5 s
Exemplo no ambiente de simulao SimulaPID_05, que mede IAE nos

primeiros 30 segundos aps uma modificao do SP (50 para 60). Neste
caso, usamos mtodo de sntese com Tf = 0.5 s.
2
Ge
10
Tc
0,5
Tm
0
Offset
MTODO DE SNTESE
Valores calculados:
Gp
Ti
Td
IAE = 136,7
Tf medido = 0.7 s
0,5
4,761905
10
0,275
234
O mau uso de unidades um erro que frequentemente ocorre durante a

sintonia. Para que os mtodos de sintonia vistos anteriormente produzam
resultados corretos, essencial trabalharmos com unidades coerentes.
Para tanto, em primeiro lugar, vamos entender os conceitos de unidades de
engenharia e unidade de campo.
Unidades de engenharia normalmente se confundem com a prpria
unidade de medida da grandeza fsica, por exemplo:
PV = vazo unidade = m3/s
PV = temperatura unidade = oC
PV = nvel de um tanque unidade = m ou ento % (0 a 100)
MV = abertura de uma vlvula unidade = % (0 a 100)
Unidades de campo se aplicam s variveis do PLC associadas s
entradas analgicas (PV) ou s sadas analgicas (MV). Por exemplo,
numa entrada ou sada analgica 4-20 mA:
4 mA = 0 em varivel inteira de 16 bits com sinal (INT)
20 mA = 30000 em varivel inteira de 16 bits com sinal (INT)
Fora da faixa 0 ... 30000, indica-se situaes de erro (ex: entrada
analgica = 0 pode indicar fio rompido). A faixa da varivel INT vai de
-32768 at +32767.
Vamos apresentar um exemplo para ilustrar o problema.

Primeiro vamos analisar a leitura da entrada analgica (PV). Suponhamos
que seja uma vazo, na faixa de 0 a 10 m3/s, e que a leitura seja feita por
uma entrada analgica do tipo 4-20 mA. No PLC, a entrada 4-20 mA ser
mapeada numa varivel do tipo INT (-32768 ... +32767), sendo que:
0 m3/s (engenharia) = 4 mA = 0 (campo)
10 m3/s (engenharia) = 20 mA = 30000 (campo)
A seguir, vamos analisar a escrita na sada analgica (MV). Suponhamos
que seja uma vlvula com comando 4-20 mA, onde 4 mA corresponde
vlvula fechada (0%) e 20 mA corresponde vlvula aberta (100%). No
PLC, a sada 4-20 mA ser mapeada numa varivel do tipo INT (-32768 ...
+32767), sendo que:
0% (engenharia) = 4 mA = 0 (campo)
100% (engenharia) = 20 mA = 30000 (campo)
O operador do sistema, que interage com o sistema SCADA, quer

visualizar unidades de engenharia nas telas do sistema ele no quer
saber das unidades de campo.
Por outro lado o PLC, ao acessar os mdulos de E/S, precisa utilizar
unidades de campo.
Isto exige converses entre as unidades em algum ponto do sistema
SCADA + PLC.
Os prximos slides mostram duas opes de implementao, simplificando
o problema a somente trs variveis (SP, PV e MV).
No entanto, deve-se observar que as converses de unidades podem no
se limitar a SP, PV e MV, dependendo da soluo adotada. Outros
parmetros, como VAL_MAN, DEAD, PV_MAX, PV_MIN, MV_MAX,
MV_MIN, etc, tambm podem ter suas unidades convertidas entre SCADA
e PLC, dependendo da opo de implementao.
Neste caso, os dados so todos convertidos no sistema SCADA, entre a

apresentao (telas) e a comunicao com o PLC. Como vantagens, temos
economia de memria no PLC e de banda de comunicao (variveis INT de
16 bits ao invs de REAL de 32 bits), e economia de processamento no PLC
(converses). Desvantagem ter mais converses (SP, PV_MAX, etc) em
comparao com a opo 2 a seguir.
SP_eng
SCADA
converso
SP_campo
PV_eng
converso
PV_campo
MV_eng
converso
MV_campo
Entrada Analgica
FB PID (campo)
SP
MV
PV
PLC
Sada Analgica
Neste caso, necessrio converter somente PV e MV, e isto feito no PLC.

Como vantagens, temos menos converses a realizar (desnecessrias: SP,
PV_MAX, etc). Como desvantagens, mais memria e mais processamento no
PLC, e mais banda de comunicao para transmitir variveis de 32 bits
(REAL) ao invs de 16 bits (INT).
SCADA
SP_eng
PV_eng
MV_eng
converso
Entrada Analgica
FB PID (engenharia)
SP
MV
PV
PLC
converso
Sada Analgica
Observando as duas opes anteriores, verificamos dois tipos de

implementao do function block PID:
FB PID campo: trabalha com parmetros do tipo INT para MV, PV, SP,
PV_MAX, etc.
FB PID engenharia: trabalha com parmetros do tipo REAL para MV,
PV, SP, PV_MAX, etc.
Nota: alguns parmetros que envolvem clculos matemticos que exigem
maior preciso (ex: Gp, Ti, Td, DeltaT) so do tipo REAL nas duas opes.
Precisamos ter conscincia de que, dependendo da opo selecionada (FB
PID campo ou FB PID engenharia), teremos diferentes valores para Gp
(ganho proporcional).
Isto ocorre porque Ge (ganho esttico do processo) definido como
PV / MV, e portanto ter diferentes valores dependendo das unidades de
PV e MV (engenharia ou campo).
E as frmulas de Gp, conforme vimos nos mtodos de sintonia, geralmente
dependem de Ge (Gp e Ge so inversamente proporcionais).
241
Anteriormente, estudamos diversos mtodos sintonia.

Resta a pergunta, quais modos de controle deve-se ativar para
determinado processo, considerando vrias possibilidades?
P
PI
PID
PD
Embora tenhamos definido que o objetivo do controlador zerar o erro em

regime permanente (manter PV igual ao SP), em muitos casos pode ser
aceitvel um erro relativamente grande, ou seja, manter PV numa faixa
aceitvel.
Isto pode ocorrer em diversos processos, mais frequentemente de nvel ou
presso:
Nvel ou presso de tanques ou reservatrios intermedirios
Temperatura de um ambiente (ar condicionado)
Nos processos que admitem que o PV varie dentro de uma faixa aceitvel,
duas situaes podem ocorrer:
1. A variao de PV admitida no muito grande, mas o processo tem alta
controlabilidade (baixo valor de Pu = (Tm + DT/2)/Tc) ). Um processo
com Pu < 0.1, por exemplo, pode se controlado com facilidade.
2. A variao de PV admitida muito grande.
Na situao 1 (alta controlabilidade e erro admissvel no muito grande):

Tipicamente utilizam-se controladores P ou PD com ganho proporcional
(Gp) muito alto. A alta controlabilidade admite este Gp muito alto sem
oscilar.
A ao integral dispensvel, pois mesmo que o erro em regime
permanente admissvel seja relativamente baixo, pode-se atingi-lo com
um ganho proporcional (Gp) muito alto.
O modo derivativo auxilia na estabilizao, compensando tempos
mortos (Tm) quando estes forem elevados.
Pode-se at utilizar controle ON-OFF, desde que a constante de tempo
(Tc) seja alta, de forma que a frequncia de chaveamento da sada MV
seja baixa. Pode-se ajustar DEAD muito baixo neste caso (o que seria
equivalente a um ganho proporcional muito alto num controlador P).
Na situao 2 (erro admissvel muito grande):
Recomenda-se utilizar controladores P, com ganhos Gp to pequenos

quanto possvel.
Como o erro admitido grande, o Gp pode ser baixo.
Com Gp baixo, evita-se risco de oscilaes, caso a controlabilidade do
processo seja baixa (Pu alto).
Resumo:
Erro admissvel alto: P com baixo Gp

Erro admissvel no muito alto, mas processo com alta controlabilidade
(Tm/Tc < 0.1):
P com alto Gp, se Tm relativamente baixo
PD com alto Gp, e derivativo para compensar Tm quando este for
relativamente alto
ON-OFF, se Tc muito alto
Erro admissvel muito baixo (ao integral necessria):
PI, se Tm relativamente baixo
PID, se Tm relativamente alto
248
Ambiente de simulao: SimulaPID_06

O ambiente SimulaPID_06 simula um processo de segunda ordem + tempo
morto, associando:
Retardo + Processo1 + Processo2
Alm disso este ambiente tambm calcula o IAE nos primeiros 30
segundos aps uma mudana de SP.
Podemos configurar os ganhos e constantes de tempo dos 2 processos, e
o tempo morto associado ao bloco Retardo.
Neste exerccio, vamos fazer uma caracterizao em malha aberta do
processo resultante desta associao de retardo com dois processos,
considerando uma aproximao para PLPOTM (Processo Linear de
Primeira Ordem com Tempo Morto). O objetivo, portanto, determinar Ge,
Tc e Tm do processo de 2 ordem resultante.
Considerar como entradas:
Tempo morto bloco retardo: 10 ciclos = 1 segundo
Processo 1: Ge = 2, Tc = 10
Processo 2: Ge = 1, Tc = 4
O resultado grfico visto abaixo (VAL_MAN: 0 25), e as medidas feitas

foram as seguintes:
Tm = 2.05 s = 1 s bloco Retardo + 1,05 s devido aproximao do
processo de segunda ordem para primeira ordem com tempo morto
Tc = 13,5 s
Ge = 2 (Ge1 * Ge2)
PV = 31,6 = 50 * 0,632
13.5 s
2.05 s

Utilizando o processo simulado do exerccio 1, sintonize-o conforme IAE
para mudana de setpoint. Medir IAE e tempo de subida em malha fechada
(Tf), com SP 50 60.
IAE mudana SP (PID)
2
Ge
13,5
Tc
2,05
Tm
0
Offset
Pu
0,155555556
Gp
Ti
Td
2,735591888
18,75578882
0,857622929
IAE = 582.5
Tf medido = 2.7 s (descontando Tm = 2.05 s).

Utilizando o processo simulado do exerccio 1, sintonize-o conforme o
mtodo de sntese com o Tf medido para o IAE no exerccio 2 (2.7 s).
Medir IAE e tempo de subida em malha fechada (Tf), com SP 50 60.
2
Ge
13,5
Tc
2,05
Tm
0
Offset
MTODO DE SNTESE
Valores calculados:
Gp
Ti
Td
2,7
1,40625
13,5
1,05
IAE = 694

mtodo de sntese com o Tf = 0 s. Medir IAE e tempo de subida em malha
fechada (Tf), com SP 50 60.
2
Ge
13,5
Tc
2,05
Tm
0
Offset
MTODO DE SNTESE
Valores calculados:
Gp
Ti
Td
0
3,214286
13,5
1,05
IAE = 584

mtodo de Ziegler-Nichols. Medir IAE e tempo de subida em malha
fechada (Tf), com SP 50 60.
Inicialmente, vamos descobrir o Gu e Tu.
Gu = 7.3
Tu = 10.85 s
Em seguida, vamos fazer o teste com PID com parmetros calculados pelo
formulrio.
Gu
Tu
7,3
10,85
Gp
Ti
Td
5,475
6,78125
1,085
Decaimento = 6.63 / 1.2 = 5,5 (teoria = 4 = QDR)
IAE = 695
Ambiente de Simulao: SimulaPID_06

Inicialmente deixe o processo sintonizado como estava no final do
exerccio 5, em automtico, estabilizado com SP = PV = 50.
Ento passe para manual, observando que PV deve permanecer em 50.
Simule ento uma perturbao, fazendo o offset do Processo 1 = 10
(Offset_06_1 = 10). Observar que PV muda devido perturbao, e no
existe correo fazendo-o voltar para 50, pois o controlador est em
manual. Depois, disso, volte o Offset_06_1 para 0, o que dever fazer PV
voltar para 50.
Ambiente de Simulao: SimulaPID_06

Deixe o processo sintonizado como no final do exerccio 5, estabilizado em
SP = PV = 50, no modo automtico. Ento cause uma perturbao,
inserindo um valor (ex: 10) no offset do Processo1. Isto vai tirar o PV do SP
= 50 por algum tempo, mas depois o controlador vai faz-lo retornar a 50.
Ambiente de Simulao: SimulaTemperatura

Simular um processo de aquecimento como o mostrado na figura seguinte,
incluindo seus principais distrbios e uma vlvula no linear. O resultado
deste modelamento ser utilizado em exerccios subsequentes.
Vlvula de controle de vazo do vapor em
regime permanente:
F = P * Gv
Gv a condutncia da vlvula no-linear, que
assumimos neste exerccio como:
Gv = SQRT(MV)
Vapor:
P = presso do vapor na entrada da vlvula (kg/m2)
F = vazo atravs da vlvula de controle (kg/s)
Hv = calor de vaporizao do vapor (J/kg)
Em regime permanente:
F = P * SQRT(MV)
MV (%)
Trocador de calor:
Eff = eficincia (0 ... 1)
Fluido processo frio:

W = vazo (kg/s)
Ti = temperatura de entrada (oC)
C = calor especfico (J / (kg*oC))
Condensado
Fluido processo aquecido:

To: temperatura de sada (oC)
PV = To
Neste exemplo, a varivel de processo (PV) a temperatura de sada do

fluxo de processo (To).
O controle desta temperatura feito atravs da vlvula que controla a
vazo de vapor para dentro do trocador de calor. A posio desta vlvula
ditada por MV de algum controlador que neste momento no est sendo
analisado (MV tambm pode ser ajustado manualmente).
Em regime permanente, temos a seguinte equao de balano de energia:
F * Hv * Eff = W * C * (To Ti)
Reescrevendo a equao em regime permanente:
To = Ti + F * Hv * Eff / (W * C)
Substituindo o valor de F em regime permanente (P * SQRT(MV)):
To = Ti + P * SQRT(MV) * Hv * Eff / (W * C)
Devemos lembrar alguns elementos dinmicos para modelar o processo:

Processo da vazo atravs da vlvula de vapor:
Tcv = constante de tempo do processo de vazo
Tmv = tempo morto do processo de vazo
Processo de Aquecimento:
Tcf = constante de tempo de um distrbio em F
Tmf = tempo morto de um distrbio em F
Tcw = constante de tempo de um distrbio em W
Tmw = tempo morto de um distrbio em W
Tci = constante de tempo de um distrbio em Ti
Tmi = tempo morto de um distrbio em Ti
A seguir, mostramos um blocodiagrama do processo:

Tmv, Tcv, Ge = 1
MV
MUL
SQRT
Processo Vazo de Vapor

Tmf, Tcf, Ge = 1
Fd
Hv
Eff
MUL
DIV
Tmw, Tcw, Ge = 1
Wd
MUL
C
Tmi, Tci, Ge = 1
Ti
Tid
Processo Temperatura
ADD
To
A seguir processo simulado em linguagem CFC.
Detalhamento do function block ProcessoVazaoVapor:
Detalhamento do function block ProcessoTemperatura:
Para fazer nossa simulao, vamos atribuir alguns valores para algumas
propriedades do processo que consideraremos constantes:
Eff = 0.9
Hv = 1 J/kg
C = 1 J/(kg*oC)
Tcv = 2 s
Tmv = 0.1 s
Tcf = 30 s
Tmf = 2 s
Tcw = 20 s
Tmw = 2 s
Tci = 60 s
Tmi = 20 s
As seguintes variveis correspondem a distrbios, e sero alteradas
durante os testes. Ao lado de cada uma delas, colocamos apenas os
valores iniciais usados em nossa simulao, que poderemos mudar
durantes os testes:
P = 2 kg/m2
Ti = 30 oC
W = 1 kg/s
Alm disso, temos a varivel manipulada (MV) que regula a vazo de vapor
(F). MV ser inicializada em 49%.
Alguns detalhes sobre a simulao devem ser observados:

Foram criadas algumas variveis auxiliares na simulao:
F: vazo de vapor
Fd: vazo de vapor aps tratamento dinmico (Tmf, Tcf),
considerada no clculo de To
Wd: vazo de fluxo de processo aps tratamento dinmico (Tmw,
Tcw), considerada no clculo de To
Tid: temperatura de entrada do fluxo de processo aps tratamento
dinmico (Tmi, Tci), considerada no clculo de To
Mesmo tendo inicializado MV, P, W e Ti, necessrio aguardar pela
estabilizao de F, Fd, Wd, Tid depois da inicializao, devido aos
tratamentos dinmicos. A sada To no inicia estabilizada.
No Processo_Wd, o parmetro WdMin foi inicializado em 0.1 ao invs
de 0 como nos demais processos, para evitar uma diviso por 0 que
aconteceria na inicializao.
Considerando os valores iniciais sugeridos, To dever estabilizar em:
To = Ti + P * SQRT(MV) * Hv * Eff / (W * C)
To = 30 + 2 * SQRT(49) * 1 * 0.9 / (1 * 1)
To = 42.6
Em primeiro lugar, vamos analisar o processo de vazo (entrada MV, sada

F, distrbio P), que possui uma vlvula no linear.
Depois da inicializao (To = 42.6), temos:
F = P * SQRT(MV) = 2 * SQRT(49) = 14
Em primeiro lugar, vamos aumentar MV de 49 para 81 (F vai de 14 para 18,
To vai de 42.6 para 46.2).
Observamos a resposta no slide seguinte, onde pode-se medir Tmv = 0.1 s
e Tcv = 2 s observando F em resposta ao degrau em MV.
Por outro lado, a resposta de To em resposta variao de MV foi bem
mais lenta (associao de Tmv = 0.1 s, Tmf = 2 s, Tcv = 2s e Tcf = 30 s).
Os valores medidos para To em resposta variao de MV foram
aproximadamente:
Tmvf = 3.4 s (mtodo da tangente ponto inflexo 2 ordem)
Tcvf = 30.5 s
Tambm possvel examinar a resposta do processo a distrbios em P, Ti

e W.
Nos slides seguintes, isto feito, sempre partindo da situao inicial (MV =
49, P = 2, Ti = 30, W = 1), o que resulta em To = 42.6.
Para medir a constante de tempo de distrbios, preciso ter cuidado pois
alguns distrbios no so diretamente proporcionais ao PV = To. O
conhecimento desta constante de tempo pode ser importante, por exemplo,
para fazer um controle feed-forward.
Quando so diretamente proporcionais, pode-se afirmar que 63.2% de
variao em PV (que podemos medir) corresponde a 63.2% no distrbio
com tratamento dinmico (que no podemos medir). Isso ocorre, por
exemplo, com P e Ti.
Mas s vezes temos outras relaes, como W, que inversamente
proporcional a PV. Neste caso, 63.2% de variao em PV (que podemos
medir) no corresponde a 63.2% no distrbio com tratamento dinmico
(que no podemos medir). Portanto, a menos que saibamos a relao, fica
difcil descobrir a constante de tempo para estabilizao do distrbio.
W: 1 1.5 To: 42.6 38.4

A resposta dinmica deve medir Tmw = 2 s e Tcw = 20 s.
Na verdade, obteve-se Tcw = 15 s observando 63% da excurso de To.
Observar que To e W so inversamente proporcionais, o que explica esta
distoro. A constante de 20 s diz respeito a Wd, e no a To.
P: 2 2.5 To: 42.6 45.75

A resposta dinmica, neste caso, similar quela onde se mexeu MV, pois
P tambm afeta a vazo de vapor (F). O correto seria medir Tcvf em Fd e
no em To, mas funcionou medindo em To pois Fd e To so diretamente
proporcionais.
Associao de Tmv = 0.1 s, Tmf = 2 s, Tcv = 2s e Tcf = 30 s:
Tmvf = 3.4 s (mtodo da tangente ponto inflexo 2 ordem)
Tcvf = 30.5 s
Ti: 30 35 To: 42.6 47.6

A resposta dinmica deve medir Tmi = 20 s e Tci = 60 s. O correto seria
medir Tci em Tid e no em To, mas funcionou medindo em To pois Tid e To
so diretamente proporcionais.
Ambiente de Simulao: ControleTemperatura

Agora vamos sintonizar o processo de temperatura descrito no exerccio
anterior, usando a seguinte estratgia de controle, com um controlador de
temperatura manipulando a vazo de vapor.
Vapor:
P
PV
SP
TIC
MV
TT
To
Fluido processo aquecido

W
Ti
Condensado
O programa de simulao mostrado abaixo.
Cuidados para
bumpless
transfer entre
modos
auto/manual.
Vamos sintonizar usando o mtodo de sntese.
O primeiro passo levantar os parmetros do processo (Ge, Tm, Tc)

usando um teste de malha aberta (controlador em manual).
Vamos limitar a regio de operao do nosso processo para facilitar o
trabalho:
MV = 10 a 100% (note que MV_MIN no controlador = 10%)
P = 1.5 at 2.5 kg/m2
W = 0.5 at 2 kg/s
Ti = 10 at 40 oC (no influi em Ge, como vimos na frmula anterior)
Hv = 1 (fixo)
Eff = 0.9 (fixo)
C = 1 (fixo)
Vamos nos dividir em 9 grupos de 2 alunos, e cada grupo vai determinar

Ge, Tm e Tc numa regio diferente, conforme tabela seguinte:
Grupo
G1
G2
G3
G4
G5
G6
G7
G8
G9
Observao
To mnima
Apenas aumento Ti em relao G1
Apenas reduo Ti em relao G9

To mxima
Ge mximo - como saber???
P
1,5
1,5
1,75
1,75
2,25
2,25
2,5
2,5
2,5
W
2
2
1,75
1,5
1
0,75
0,5
0,5
0,5
Ti
10
20
20
25
35
30
30
40
25
MV0
10
10
30
40
60
70
95
95
10
MV1
15
15
40
50
70
80
100
100
15
PV0
PV1
Ge
Tm
Tc
Para o ganho esttico, as solues esto abaixo, aplicando a frmula e

calculando PV / MV.
Algumas medidas de Tm e Tc foram preenchidas, em tese todos deveriam
ser iguais e desta ordem.
Grupo
G1
G2
G3
G4
G5
G6
G7
G8
G9
Observao
To mnima
Apenas aumento Ti em relao G1
Apenas reduo Ti em relao G9

To mxima
Ge mximo - como saber???
P
1,5
1,5
1,75
1,75
2,25
2,25
2,5
2,5
2,5
W
2
2
1,75
1,5
1
0,75
0,5
0,5
0,5
Ti
10
20
20
25
35
30
30
40
25
MV0
10
10
30
40
60
70
95
95
10
MV1
15
15
40
50
70
80
100
100
15
PV0
12,1345
22,1345
24,9295
31,6408
50,6856
52,5898
73,8606
83,8606
39,2302
PV1
12,6143
22,6143
25,6921
32,4246
51,9424
54,1495
75,0000
85,0000
42,4284
Ge
0,0959
0,0959
0,0763
0,0784
0,1257
0,1560
0,2279
0,2279
0,6396
Tm
Tc
3,3500
30,5000
2,8000
31,5000
No slide anterior, observamos grandes variaes de Ge, em diferentes

regies de operao.
Fazendo uma anlise exata da equao (Ge = dPV/dMV):
PV = To = Ti + P * SQRT(MV) * Hv * Eff / (W * C)
Ento:
Ge = dTo/dMV = 0.5 * P * Hv * Eff / (SQRT(MV) * W * C)
Pode-se perceber que Ge tambm varia em funo dos distrbios P e W,
no bastasse a no-linearidade da vlvula...
Isso mostra que em MV = 0 ou W = 0 temos Ge infinito, e com P = 0 temos
Ge = 0. Varia bastante, portanto... Por isso bom limitar a regio de
operao.
Considerando nossa regio de operao definida anteriormente:
Max(Ge) = 0.5 * 2.5 * 1 * 0.9 / (SQRT(10) * 0.5 * 1) = 0.711
Min(Ge) = 0.5 * 1.5 * 1 * 0.9 / (SQRT(100) * 2 * 1) = 0.034
Observar que existe um fator de 20 vezes entre Ge mnimo e Ge mximo

nesta regio de operao, considerando a equao exata de Ge.
Num caso como este, uma sintonia conservadora utilizaria o Ge mximo,
pois produz um Gp menor no controlador, e portanto menor chance de
instabilidade.
No entanto, quando o processo estiver na regio prxima do Ge mnimo, o
tempo de resposta do controlador ser alto.
Vamos ento sintonizar pelo Ge mximo que detectamos em nossa tabela
nos grupos G7 e G8 (Ge = 0.23). Na verdade, sabemos que o mximo foi
medido no G9 (Ge = 0.64), e que o Ge mximo exato vale 0.71. Mas
vamos fazer de conta que s fizemos os testes entre G1 e G8, e no fomos
suficientemente espertos para fazer o teste G9.
Ento, para a sintonia conservadora, vamos considerar:
Ge = 0.23 Tm = 3 s Tc = 31 s
Usando o mtodo de sntese com:

Ge = 0.23 Tm = 3 s Tc = 31 s
E especificando uma constante de tempo em malha fechada de:
Tcf = 10 s
Obtemos os seguintes resultados:
Gp = 10.3
Ti = 31
Td = 1.5
Vamos novamente formar os 9 grupos e determinar a constante de tempo

em malha fechada (Tcf), com distrbios constantes e variaes de SP
mostradas na tabela seguinte.
Informar tambm se houve overshoot na resposta. Sabemos que o Ge
empregado para a sintonia no , na verdade, o mximo. Isso abre a
possibilidade de termos overshoots em alguns de nossos testes.
Grupo
G1
G2
G3
G4
G5
G6
G7
G8
G9
P
1,5
1,5
1,75
1,75
2,25
2,25
2,5
2,5
2,5
W
2
2
1,75
1,5
1
0,75
0,5
0,5
0,5
Ti
10
20
20
25
35
30
30
40
25
SP0
13
23
23
30
45
40
65
55
40
SP1
15
25
25
35
50
50
70
60
45
Tcf
Overshoot?
Medidas realizadas.
Grupo
G1
G2
G3
G4
G5
G6
G7
G8
G9
P
1,5
1,5
1,75
1,75
2,25
2,25
2,5
2,5
2,5
W
2
2
1,75
1,5
1
0,75
0,5
0,5
0,5
Ti
10
20
20
25
35
30
30
40
25
SP0
13
23
23
30
45
40
65
55
40
SP1
15
25
25
35
50
50
70
60
45
Tcf
48
47
28,4
37,79
18,26
16,9
13,88
7,48
7
Overshoot?
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
0,0760
0,0530
0,0000
0,4100
0,4100
Verificamos, portanto, que a resposta torna-se mais rpida (at menor que
o Tcf especificado de 10 s) em algumas regies, particularmente no G9,
onde o ganho esttico o maior. Nestas regies onde o Ge se aproxima
de seu valor mximo, podem ocorrer overshoots.
Num sistema com tamanha no linearidade, ao perceber overshoots,
podemos reduzir um pouco mais o ganho Gp para evit-los. Mas
obviamente, as regies que eram lentas ficaro ainda mais lentas.
Ambiente de Simulao: ControleTemperatura

Utilizando a mesma sintonia que fizemos no exerccio anterior, vamos
verificar como nosso sistema reage a alguns distrbios, numa situao em
que SP fica constante.
Vapor:
P
PV
SP
TIC
MV
TT
To

W
Ti
Condensado
Vamos novamente formar os 9 grupos e medir desvio mximo entre PV e

SP, e o tempo para que este desvio volte a 10% do seu valor mximo
atingido.
SP
Distrbio em PV
10%
Desvio
mximo
Desvio
mximo
Tempo 10% desvio mximo
Os distrbios que devemos causar so ressaltados em amarelo em cada

linha da tabela. As clulas com fundo branco ficam constantes durante o
teste.
Grupo
G1
G2
G3
G4
G5
G6
G7
G8
G9
P0
1,5
1,5
1,75
1,75
2,25
2,25
2,5
2,5
2,5
P1
2
1,5
1,75
1,5
2,25
2,25
1,5
2,5
2,5
W0
2
2
1,75
1,5
1
0,75
0,5
0,5
0,5
W1
2
1
1,75
1,5
1,5
0,75
0,5
1
0,5
Ti0
10
20
20
25
35
30
30
40
25
Ti1
10
20
23
25
35
25
30
40
20
SP
15
25
27
30
45
40
50
60
50
Desvio Max
T 10% Desvio
Medidas realizadas.
Grupo
G1
G2
G3
G4
G5
G6
G7
G8
G9
P0
1,5
1,5
1,75
1,75
2,25
2,25
2,5
2,5
2,5
P1
2
1,5
1,75
1,5
2,25
2,25
1,5
2,5
2,5
W0
2
2
1,75
1,5
1
0,75
0,5
0,5
0,5
W1
2
1
1,75
1,5
1,5
0,75
0,5
1
0,5
Ti0
10
20
20
25
35
30
30
40
25
Ti1
10
20
23
25
35
25
30
40
20
SP
15
25
27
30
45
40
50
60
50
Desvio Max
0,78
2,13
0,68
-0,28
-1,54
-0,59
-2,09
-4,00
-0,53
T 10% Desvio
167,00
103,00
209,00
157,00
111,00
177,00
117,00
83,00
160,00
Ambiente de Simulao: ControleCascata
Utilizando novamente nosso processo de temperatura, vamos agora utilizar

uma estratgia de controle em cascata.
MVm
Vapor:
P
FT
PVe
SPe
FIC
TIC
SPm
PVm
TT
MVe
To

W
Ti
Condensado
Na figura anterior, o controlador de temperatura (TIC) mestre da

configurao em cascata, e o controlador de vazo (FIC) escravo.
O setpoint do mestre (SPm) indica a temperatura desejada. A temperatura
que desejamos controlar (To) medida em PVm.
A varivel manipulada do controlador mestre (MVm) equivale ao setpoint
do escravo (SPe), ou seja, um setpoint para a vazo de vapor. A vazo de
vapor (F) medida atravs de PVe. A varivel manipulada do escravo
(MVe) ajusta a vlvula de vapor.
Para implementar esta estratgia, comparando com os exerccios
anteriores onde s existia o controlador TIC, precisamos incluir:
um novo controlador (FIC)
um novo transmissor (FT) e uma entrada analgica para sua leitura
a necessidade de sintonizar dois controladores (mais trabalho)
Isso representa custo, portanto, preciso que a configurao em cascata
tenha vantagens que justifiquem este custo.
Observamos no exerccio anterior, apenas com TIC, que o ganho esttico

do processo (Ge) variava muito de uma regio de operao para outra,
devido s no-linearidades da vlvula (SQRT(MV)), e devido aos distrbios
P e W. Usando a equao exata de Ge, e aplicando em nossa regio de
operao limitada, percebemos:
Max(Ge) = 0.711
Min(Ge) = 0.034
Para sermos conservadores, optamos em utilizar o maior Ge que
determinamos em nossas medidas, o que resulta num Gp mais baixo no
controlador TIC. Desta forma, nas regies em que Ge menor, a resposta
ser lenta.
Mesmo assim, existe a chance de no determinarmos corretamente o Ge
mximo em nossas medidas, pois nem sempre conseguiremos fazer uma
boa anlise matemtica do processo. Desta forma, um belo dia poderemos
ser surpreendidos por instabilidades ou overshoots em regies que no
tnhamos explorado em nossas medidas, e que tinham um Ge mais alto do
que o mximo que tnhamos medido.
O controle em cascata que estamos aplicando, ao desdobrar o controle em

duas partes, facilita o tratamento destas no linearidades.
Em primeiro lugar, sabemos que o controlador interno (escravo) controla
um processo rpido (Tc = 2 s, Tm = 0.1 s) e facilmente controlvel (Tm/Tc <
0.1).
Embora o processo de vazo seja no linear, a variao de Ge no to
representativa. A equao do processo de vazo em regime permanente
a seguinte:
PVe = F = P * SQRT(MVe)
Portanto:
Gee = dPVe/dMVe = 0.5 * P / SQRT(MVe)
Consideremos nossa regio de operao:
MV = 10 a 100% (MV_MIN no controlador ser 10%)
P = 1.5 at 2.5 kg/m2
Neste processo, observamos um fator 5 entre valores mnimo e mximo:
Max(Gee) = 0,395
Min(Gee) = 0,075
O controlador externo (mestre), agora, enxerga o seguinte processo em

regime permanente:
To = Ti + F * Hv * Eff / (W * C)
onde:
PVm = To
MVm = F
O ganho esttico deste processo :
Gem = dPVm/dMVm = Hv * Eff / (W * C)
Como Hv, Eff e C so constantes, Gem agora varia apenas inversamente
com W. Os outros fatores de no-linearidade que apareciam no exerccio
anterior (P, SQRT(MV)), foram absorvidos no controlador escravo (Gee).
Considerando a regio de operao:
W = 0.5 at 2 kg/s
Hv = 1 (fixo)
Eff = 0.9 (fixo)
C = 1 (fixo)
Ento, temos um fator de apenas 4 vezes entre Gem mximo e mnimo:
Max(Gem) = 1.8
Min(Gem) = 0.45
Se conseguirmos (e conseguiremos) sintonizar o controlador interno

(escravo) para que corrija rapidamente a vazo de vapor, esperamos
melhorias significativas no controle do nosso processo devido a diminuio
da no-linearidade, e tambm na resposta a distrbios rpidos (na presso
do vapor).
A sintonia do controlador externo (mestre) tambm ficar mais simples,
pois algumas no-linearidades foram absorvidas pelo processo interno,
controlado pelo escravo, e o ganho esttico de seu processo no varia
mais tanto.
Vamos sintonizar os 2 controladores e depois verificar as respostas s
variaes de SP e distrbios, comparando com os resultados obtidos nos 2
exerccios anteriores, para observar a melhoria obtida.
Vamos verificar agora com implementar nossos controladores em cascata

e nosso ambiente de simulao.
Antes disso, vamos fazer um parntesis para apresentar um novo tipo de
function block (FB) controlador: PID_Cascade.
At agora estivemos utilizando o FB PID, mas o controle em cascata exige
um FB especial, com algumas entradas e sadas adicionais.
As entradas adicionais so as seguintes:

CASC (BOOL): informa que o controlador escravo est em modo
cascata, e que deve utilizar SP_CASC ao invs de SP.
SP_CASC (REAL): setpoint utilizado pelo controlador escravo em modo
cascata (CASC = true). Com CASC = false, utiliza a entrada SP normal
(setpoint do operador).
TRK_IN (BOOL): informa que o controlador mestre deve entrar em
modo tracking.
TRK_MV (REAL): valor que o controlador mestre deve colocar em MV
quando em modo tracking (TRK_IN = true).
HINT_IN (BOOL): informa que o controlador mestre deve congelar o
clculo de seu termo integral, da mesma maneira que faria se estivesse
com a sada MV saturada (algoritmo anti-reset-windup).
As sadas adicionais so as seguintes:
TRK_OUT (BOOL): informa que o controlador escravo est fora de
automtico/cascata (MAN = true OR CASC = false).
HINT_OUT (BOOL): informa que o controlador escravo saturou e
congelou seu termo integral (anti-reset-windup), devido aos limites
MV_MAX, MV_MIN ou VRMX.
A seguir explicamos porque foram criadas estas novas entradas e sadas.

Em primeiro lugar, quando o controlador escravo no est em automtico e
cascata, ele no obedecer ao SP_CASC que vem do MV do mestre.
Neste caso, o escravo aciona a sada TRK_OUT, que deve ser conectada
entrada TRK_IN do mestre.
Quando o mestre percebe TRK_IN = true, ele copia sua entrada TRK_MV
para sua sada MV. TRK_MV, por sua vez, deve ser copiado a partir de PV
do escravo. Desta forma, no escravo, SP_CASC = PV. H dois objetivos
nisso:
Bumpless transfer no escravo, quando o mesmo voltar para
automtico/cascata.
Evitar windup no mestre, pois mesmo que esteja em automtico, ele no
est controlando o processo. Em modo tracking o mestre calcula o
termo integral de modo diferente, da mesma forma que faz quando est
em modo manual (TRM_I := MV TRM_P TRM_D OFF). Na
verdade, o modo tracking comporta-se de maneira similar ao modo
manual, a nica diferena que MV recebe o valor de TRK_MV ao invs
de VMAN.
Em segundo lugar, quando o controlador escravo satura (devido a

MV_MAX, MV_MIN ou VRMX), o algoritmo de anti-reset windup informa
isso atravs da sada HINT_OUT, que deve ser conectada entrada
HINT_IN do mestre.
O mestre, ao perceber HINT_IN = true, tambm congela seu termo integral,
para evitar windup. Em outras palavras, o mestre deve congelar seu termo
integral quando o escravo estiver congelando o seu termo integral.
Algumas observaes adicionais devem ser feitas sobre o clculo de

TRK_OUT e HINT_OUT. Existem casos em que o cascateamento envolve
mais do que dois controladores e processos, como mostra a figura
seguinte, que tambm indica como os sinais devem ser interligados:
Mestre
Primrio
SP
operador
SP
operador
PID Cascade
SP
SP_CASC
PV
TRK_MV
TKR_IN
HINT_IN
MV
TKR_OUT
HINT_OUT
Mestre/Escravo
Intermedirio
PID Cascade
SP
SP_CASC
PV
TRK_MV
TKR_IN
HINT_IN
MV
TKR_OUT
HINT_OUT
Escravo
SP
operador
PID Cascade
SP
SP_CASC
PV
TRK_MV
TKR_IN
HINT_IN
MV
TKR_OUT
HINT_OUT
Processo Externo
Processo Intermed.
Processo Interno
PV
PV
PV
MV
MV
MV
Considerando a figura anterior, se o escravo liga suas sadas TRK_OUT ou

HINT_OUT, estas informaes so propagadas para TRK_IN e HINT_IN do
mestre/escravo intermedirio. No entanto, necessrio que elas se
propaguem ainda mais adiante, ou seja, at o mestre primrio.
Desta maneira, quando a entrada TRK_IN estiver ligada, a sada
TRK_OUT tambm deve ser ligada. E quando a entrada HINT_IN estiver
ligada, a entrada HINT_OUT tambm deve ser ligada.
Em resumo, as equaes so na verdade as seguintes:
TRK_OUT := TRK_IN OR MAN OR NOT(CASC);
HINT_OUT := HINT_IN OR (limitao por MV_MAX, MV_MIN ou VRMX)
Em sistemas normais (sem cascateamento), para termos bumpless transfer

entre modos de operao, podemos usar uma estratgia simples, tal como:
Em modo manual, copiar PV sobre SP.
Em modo automtico, copiar MV sobre VMAN.
No modo cascata, existem mais variveis envolvidas, e portanto mais
modos combinados:
automtico/manual do mestre (MANm)
automtico/manual do escravo (MANe)
cascata do escravo (CASCe)
Algumas aes para bumpless transfer j so tomadas automaticamente
ao interligarmos corretamente os PIDs, como fizemos na figura anterior.
Por exemplo, quando o mestre est em modo tracking (escravo fora de
automtico/cascata), ele faz MV = TRK_MV = PV do escravo. Desta
maneira, quando o escravo volta para automtico/cascata, no haver
bump pois SP_CASC = PV no escravo.
Alm disso, outras aes externas so recomendveis para evitar bumps

em outras situaes:
Em modo manual, copiar PV para SP, como se faz num PID normal
tambm. Assim evita-se bumps ao voltar para automtico.
Num escravo em modo automtico/cascata que est seguindo
SP_CASC, copiar PV para SP (SP do operador). Assim evita-se bumps
ao passar para automtico/no-cascata.
Num mestre em modo tracking, copiar PV para SP. Assim evita-se
bumps quando o mestre est em automtico e sai do modo tracking
(escravo volta para automtico/cascata).
Em modo automtico, copiar MV para VMAN, como se faz num PID
normal tambm. Assim evita-se bumps ao voltar para manual.
Num mestre em modo tracking, copiar MV para VMAN. Assim evita-se
bumps quando o mestre est em modo manual e sai do modo tracking
(escravo volta para automtico/cascata).
Na figura seguinte, mostramos nosso ambiente de simulao.
Observar as interligaes envolvendo TRK_MV, TRK_IN, TRK_OUT,

HINT_IN, HINT_OUT, SP_CASC, PV, MV.
Observar um bloco de cdigo na parte inferior direita, que implementa as
precaues para bumpless transfer discutidas no slide anterior.
No controlador escravo, para limitar regio de operao, colocamos:
MV_MINe = 10%
MV_MAXe = 100%
No controlador mestre:
MV_MINm = vazo mnima desejada = 1.5 * SQRT(10) = 4.74
MV_MAXm = vazo mxima desejada = 2.5 * SQRT(100) = 25
Isto foi feito porque o MV do mestre o SP do escravo, e no processo
escravo:
F = P * SQRT(MVe)
P varia de 1.5 at 2.5, MV varia de 10% a 100%.
Implementao do ambiente de simulao.
Seo para
gerenciamento
de bumpless
transfer
Vamos agora ao processo de sintonia. Num controlador em cascata,

sempre devemos comear com a sintonia do escravo.
Embora tenhamos deduzido a equao do ganho esttico do escravo,
vamos fazer de conta que no sabemos sobre ela, e vamos determinar os
parmetros do processo de vazo (Gee, Tme, Tce) usando um teste de
malha aberta.
Novamente, vamos formar 9 grupos, e medir estes parmetros em 9
regies de operao, conforme a tabela seguinte. Desta vez, o processo
mais simples, pois envolve somente duas variveis (P e MV).
Grupo
G1
G2
G3
G4
G5
G6
G7
G8
G9
Observao
F mnimo (P mnimo, MV mnimo)
F mximo (P mximo, MV mximo)

P mnimo, MV mximo
P mximo, MV mnimo
P
1,5
1,75
2
2,25
2,5
1,5
1,75
2
2,5
MV0
10
30
70
80
95
95
60
30
10
MV1
15
40
80
90
100
100
70
40
15
PV0
PV1
Ge
Tm
Tc
Abaixo, algumas medidas realizadas:

Grupo
G1
G2
G3
G4
G5
G6
G7
G8
G9
Observao
F mnimo (P mnimo, MV mnimo)
F mximo (P mximo, MV mximo)

P mnimo, MV mximo
P mximo, MV mnimo
P
1,5
1,75
2
2,25
2,5
1,5
1,75
2
2,5
MV0
10
30
70
80
95
95
60
30
10
MV1
15
40
80
90
100
100
70
40
15
PV0
4,7400
PV1
5,8100
7,9050
9,6820
Ge
0,2140
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
0,3554
Tm
0,1000
Tc
1,9000
0,1000
1,9000
Vamos utilizar os seguintes dados dos processo (conservadores):

Ge = 0.36 (mximo entre os valores medidos)
Tm = 0.1 s
Tc = 1.9 s
Vamos aplicar a sintonia com o mtodo de sntese, especificando uma
constante de tempo em malha fechada de 1 segundo, o que leva aos
seguintes resultados:
Gp = 4.59
Ti = 1.9 s
Td = 0.075 s
Vamos agora formar 9 grupos, e verificar como fica a resposta do

controlador escravo em modo automtico/no-cascata para variaes de
SPe, conforme tabela seguinte. Medir a constante de tempo em malha
fechada, e indicar se houve oveshoot.
Grupo
G1
G2
G3
G4
G5
G6
G7
G8
G9
P
1,5
1,75
1,5
1,75
2,25
2,5
2
2,25
2,5
SPe0
5
9
13
13
8
8
17
19
22
SPe1
7
11
14
14
10
10
19
21
24
Tcf
Overshoot?
Grupo
G1
G2
G3
G4
G5
G6
G7
G8
G9
P
1,5
1,75
1,5
1,75
2,25
2,5
2
2,25
2,5
SPe0
5
9
13
13
8
8
17
19
22
SPe1
7
11
14
14
10
10
19
21
24
Tcf
2,24
2,6
4,82
3,49
1,54
1,19
3,68
3,23
2,8
Overshoot?
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
Vamos verificar agora a resposta do controlador escravo a um distrbio em

P. Novamente, vamos formar os nove grupos e gerar o distrbio conforme
a tabela seguinte.
Vamos medir o desvio mximo causado pelo distrbio, bem como o tempo
para que este desvio retorne a um valor menor que 10% de seu pico.
Grupo
G1
G2
G3
G4
G5
G6
G7
G8
G9
P0
1,5
1,5
1,75
1,75
2
2
2,25
2,25
2,25
P1
1,75
1,75
2
2
2,25
2,25
2,5
2,5
2,5
SP
7
14
7
16
8
19
8
15
22
Desvio Max
T 10% Desvio
Grupo
G1
G2
G3
G4
G5
G6
G7
G8
G9
P0
1,5
1,5
1,75
1,75
2
2
2,25
2,25
2,25
P1
1,75
1,75
2
2
2,25
2,25
2,5
2,5
2,5
SP
7
14
7
16
8
19
8
15
22
Desvio Max
0,46
1,12
0,34
1,14
0,32
1,15
0,25
0,66
1,14
T 10% Desvio
7,04
10,14
8,19
12,73
5,73
12,10
7,20
9,52
11,80
Percebemos que o processo escravo (vazo de vapor) controlado

rapidamente pelo controlador escravo, tanto para variaes de SPe como
para distrbios em P.
Podemos agora passar para a sintonia do controlador mestre, usando o
mtodo de sntese. Para tanto, inicialmente vamos determinar os
parmetros do processo principal (MV = F, PV = To), ou seja:
Gem
Tmm
Tcm
Para determinar estes parmetros, o controlador escravo deve ser
colocado em automtico/no-cascata, e ajustar valores de F em seu SP.
Mesmo que, na prtica, no consigamos gerar um degrau perfeito em F
devido a Tme/Tce, sabemos que Tme/Tce so bem menores que Tmm e
Tcm.
Alis, para que uma estratgia em cascata funcione, essencial que o
processo controlado pelo escravo mais rpido que o processo controlado
pelo mestre.
Novamente, vamos formar 9 grupos, e medir estes parmetros em 9

regies de operao, conforme a tabela seguinte. Desta vez, o processo
envolve as variveis F (degrau de F0 para F1), Ti e W.
Utilizar P = 2 (mdio) nestes testes. Neste caso, a faixa de F pode variar
de 6.33 at 20 kg/s.
Grupo
G1
G2
G3
G4
G5
G6
G7
G8
G9
Observao
Tmin, Wmin, Fmin
Tmin, Wmin, Fmax
Tmin, Wmax, Fmin
Tmin, Wmax, Fmax
Tmax, Wmin, Fmin
Tmax, Wmin, Fmax
Tmax, Wmax, Fmin
Tmax, Wmax, Fmax
Tmed, Wmed, Fmed
Ti
10
10
10
10
40
40
40
40
25
W
0,5
0,5
2
2
0,5
0,5
2
2
1,5
F0
7
18
7
18
7
18
7
18
13
F1
8
19
8
19
8
19
8
19
14
PV0
PV1
Ge
Tm
Tc
Grupo
G1
G2
G3
G4
G5
G6
G7
G8
G9
Observao
Tmin, Wmin, Fmin
Tmin, Wmin, Fmax
Tmin, Wmax, Fmin
Tmin, Wmax, Fmax
Tmax, Wmin, Fmin
Tmax, Wmin, Fmax
Tmax, Wmax, Fmin
Tmax, Wmax, Fmax
Tmed, Wmed, Fmed
Ti
10
10
10
10
40
40
40
40
25
W
0,5
0,5
2
2
0,5
0,5
2
2
1,5
F0
7
18
7
18
7
18
7
18
13
F1
8
19
8
19
8
19
8
19
14
PV0
PV1
22,6000 24,4000
Ge
1,8000
Tm
2,2000
Tc
31,0000
13,1500 13,6000
0,4500
2,3000
30,8000
Se fizermos uma anlise matemtica exata do processo principal (entrada

MV = F, sada PV = To):
To = Ti + F * Eff / (W * C)
Gem = dPV/dMV = dTo/dF = Eff / (W *C)
Como Eff = 0.9 e C = 1 so constantes:
Gem = 0.9 / W
Como W varia entre 0.5 e 2 em nosso processo:
Mximo(Gem) = 0.9 / 0.5 = 1.8
Mnimo(Gem) = 0.9 / 2 = 0.45
Neste caso, nossos testes anteriores de malha aberta tiveram sucesso em
capturar o valor mximo de Gem. Desta vez, isso foi mais fcil, pois h
menos distrbios envolvidos.
Vamos utilizar os seguintes dados dos processo (conservadores):

Gem = 1.8 (mximo entre os valores medidos)
Tmm = 2.3 s (mximo entre os valore medidos)
Tcm = 30.8 s (mnimo entre os valores medidos)
Vamos aplicar a sintonia com o mtodo de sntese, especificando uma
constante de tempo em malha fechada de 10 segundos, o que leva aos
seguintes resultados:
Gpm = 7.28
Tim = 30.8 s
Tdm = 1.175 s

controlador cascata com mestre em modo automtico, e escravo em modo
automtico/cascata, para variaes de SPm, conforme tabela seguinte.
Medir a constante de tempo em malha fechada, e indicar se houve
overshoot.
Observar que a tabela seguinte possui as mesmas condies do teste que
fizemos no exerccio 9. O objetivo comparar a performance do controle
normal com o controle cascata.
Grupo
G1
G2
G3
G4
G5
G6
G7
G8
G9
P
1,5
1,5
1,75
1,75
2,25
2,25
2,5
2,5
2,5
W
2
2
1,75
1,5
1
0,75
0,5
0,5
0,5
Ti
10
20
20
25
35
30
30
40
25
SP0
13
23
23
30
45
40
65
55
40
SP1
15
25
25
35
50
50
70
60
45
Tcf
Overshoot?
Abaixo algumas medidas realizadas anteriormente, e comparao com

estratgia normal (sem cascata).
Cascata:
Grupo
G1
G2
G3
G4
G5
G6
G7
G8
G9
P
1,5
1,5
1,75
1,75
2,25
2,25
2,5
2,5
2,5
W
2
2
1,75
1,5
1
0,75
0,5
0,5
0,5
Ti
10
20
20
25
35
30
30
40
25
SP0
13
23
23
30
45
40
65
55
40
SP1
15
25
25
35
50
50
70
60
45
Tcf
13,8
16,2
9,11
27,42
13,7
15,6
14
5,3
5,2
Overshoot?
0,0000
0,0000
0,0920
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
0,8100
0,8100
SP0
13
23
23
30
45
40
65
55
40
SP1
15
25
25
35
50
50
70
60
45
Tcf
48
47
28,4
37,79
18,26
16,9
13,88
7,48
7
Overshoot?
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
0,0760
0,0530
0,0000
0,4100
0,4100
Normal (sem cascata):

Grupo
G1
G2
G3
G4
G5
G6
G7
G8
G9
P
1,5
1,5
1,75
1,75
2,25
2,25
2,5
2,5
2,5
W
2
2
1,75
1,5
1
0,75
0,5
0,5
0,5
Ti
10
20
20
25
35
30
30
40
25
A estratgia de cascata para variao de SP permitiu melhorias

significativas devido diminuio das no linearidades, que por sua vez
permitiram o aumento do ganho total do lao.
Na configurao em cascata, o ganho total :
Gpm * Gpe = 7.28 * 4.59 = 33,4
Na configurao normal (ver exerccio 9) o ganho total era de apenas 10.3.
Ambiente de Simulao: CascataTemperatura

MVm
Vapor:
P
FT
PVe
SPe
FIC
TIC
SPm
PVm
TT
MVe
To

W
Ti
Condensado

atingido.
SP
Distrbio em PV
10%
Desvio
mximo
Desvio
mximo

teste.
Observar que a tabela possui as mesmas situaes do exerccio 10, para
que possamos comparar a melhoria obtida do controle normal para o
controle em cascata.
Grupo
G1
G2
G3
G4
G5
G6
G7
G8
G9
P0
1,5
1,5
1,75
1,75
2,25
2,25
2,5
2,5
2,5
P1
2
1,5
1,75
1,5
2,25
2,25
1,5
2,5
2,5
W0
2
2
1,75
1,5
1
0,75
0,5
0,5
0,5
W1
2
1
1,75
1,5
1,5
0,75
0,5
1
0,5
Ti0
10
20
20
25
35
30
30
40
25
Ti1
10
20
23
25
35
25
30
40
20
SP
15
25
27
30
45
40
50
60
50
Desvio Max
T 10% Desvio

estratgia normal (sem cascata).
Com cascata:

Grupo
G1
G2
G3
G4
G5
G6
G7
G8
G9
P0
1,5
1,5
1,75
1,75
2,25
2,25
2,5
2,5
2,5
P1
2
1,5
1,75
1,5
2,25
2,25
1,5
2,5
2,5
W0
2
2
1,75
1,5
1
0,75
0,5
0,5
0,5
W1
2
1
1,75
1,5
1,5
0,75
0,5
1
0,5
Ti0
10
20
20
25
35
30
30
40
25
Ti1
10
20
23
25
35
25
30
40
20
SP
15
25
27
30
45
40
50
60
50
Desvio Max
0,78
2,13
0,68
-0,28
-1,54
-0,59
-2,09
-4,00
-0,53
T 10% Desvio
167,00
103,00
209,00
157,00
111,00
177,00
117,00
83,00
160,00
A estratgia de cascata para distrbios impactou em boas melhorias por

dois motivos:
Reduo das no-linearidades, que permitiu aumento do ganho total, e
assim melhorou o despenho para todos os tipos de distrbios (P, W, Ti):
Na configurao em cascata, o ganho total Gpm * Gpe = 7.28 *
4.59 = 33,4.
Na configurao normal (ver exerccio 10) o ganho total era de
apenas 10.3.
No caso do distrbio P, as melhorias foram ainda mais significativas do
que nos distrbios W e Ti, pois o distrbio P controlado somente pelo
controlador escravo, que bem mais rpido.
Ambiente de Simulao: FeedFwdTemperatura

Vamos tentar otimizar mais ainda nosso controle de temperatura utilizando
um controlador feed-forward combinado com feedback. O controlador feedforward se interpem entre um controlador TIC (mestre) e um controlador
FIC (escravo) em configurao cascata.
MVm
Controlador
FeedForward
Vapor:
P
FT
PVe
TT
Ti
W
FIC
FT
TIC
PVm
TT
MVe
SPe
Fluido processo frio
SPm
To
Condensado
Comparando com a soluo anterior (cascata), neste caso foi necessrio

introduzir mais alguns elementos de custo:
Sensores/transmissores para medir W e Ti, e entradas analgicas no
PLC para ler estes transmissores
Mais um controlador (feed-forward)
Mais trabalho para sintonizar os controladores
Optamos por no medir P, pois o controlador FIC consegue eliminar

distrbios em P rapidamente. Assim economizamos um pouquinho...
A vazo controlada de forma rpida pelo controlador FIC. A sintonia do

controlador FIC deve ser feita antes de tudo, e exatamente como nos
exerccios anteriores na configurao cascata. Podemos utilizar os
mesmos parmetros de sintonia (Gp, Ti e Td) que utilizamos na
configurao cascata dos exerccios anteriores.
O controlador feed-forward, por sua vez, calcula o setpoint de vazo para o
controlador FIC, medindo os distrbios Ti e W, e recebendo um setpoint
especial do controlador TIC.
O controlador TIC responsvel por ajustes atravs de realimentao da
temperatura (To), para compensar eventuais imprecises do modelo
matemtico do controlador feed-forward. Se o controlador feed-forward
fosse perfeito, o controlador TIC nem seria necessrio. Mas interessante
mant-lo, para compensar por distrbios no previstos (exemplo: variao
de C, Hv ou Eff).
Sabemos que, em regime permanente:

To = Ti + F * Hv * Eff / (W * C)
Reescrevendo a equao:
F = C / (Hv * Eff) * [To Ti] * W
Desta forma, o setpoint de vazo calculado pelo controlador feed-forward
o seguinte:
Fset = C / (Hv * Eff) * [Toset Ti] * W
Ou:
Fset = [Toset * C / (Hv * Eff) Ti * C / (Hv * Eff) ] * W
Podemos observar que a parcela Toset * C / (Hv * Eff) contm apenas
constantes e o setpoint de temperatura. Por ser independente dos
distrbios (P, W, Ti), esta parcela foi escolhida como sada manipulada do
controlador TIC, ou seja:
MVm = Toset * C / (Hv * Eff)
e:
Fset = [MVm Ti * C / (Hv * Eff) ] * W
A sada MVm do controlador TIC auto-ajustada pela realimentao do

mesmo. Em regime permanente (To = Toset), o termo integral do TIC ir
ficar igual ao MVm, pois os termos proporcional e derivativo sero nulos.
Se as propriedades fsicas C, Hv e Eff se mantivessem constantes, at
poderamos eliminar o controlador TIC, e inserir a equao:
C / (Hv * Eff) * Toset
no lugar de MVm, na equao do controlador feed-forward.
Entretanto, aconselhvel manter o controlador TIC para, atravs do
feedback, compensar eventuais variaes de C, Hv e Eff, alm de outros
distrbios do processo que possamos estar esquecendo no modelo
matemtico do processo. Trabalhar sem realimentao exigiria um
modelamento preciso do processo, e medir todos os distrbios que fossem
variveis.
Como as propriedades fsicas C, Hv e Eff devem variar muito pouco e
lentamente, isso sugere que o controlador TIC tenha uma sintonia bem
conservadora (baixo Gp, alto Ti e Td nulo). No entanto, pode ser
necessrio um Gp maior e Ti menor para o caso de variao do setpoint de
temperatura. Adiante, dicas para sintonizar o TIC.
A figura seguinte mostra o blocodiagrama do controlador feed-forward,

considerando apenas a equao de regime permanente:
Fset = [MVm Ti * C / (Hv * Eff) ] * W
MVm
SUB
Ti
C / (Hv * Eff)
MUL
MUL
W
Fset
O blocodiagrama seguinte insere compensaes dinmicas:

Tempo morto + Lead/Lag para Ti
Tempo morto + Lead/Lag para W
Estas compensaes dinmicas so necessrias porque mudanas na
vazo de vapor F, na temperatura Ti e na vazo W encontram tempos
mortos (delays) e constantes de tempo (lags) enquanto afetam o processo
que tem To como sada.
MVm
Ti
Dead Time
+ Lead/Lag
C / (Hv * Eff)
Dead Time
+ Lead/Lag
SUB
MUL
MUL
Fset
A figura seguinte mostra o programa para controle de temperatura feedforward.

novo
controlador
feed-forward
idntico ao
controle em
cascata dos
exerccios
anteriores,
feed-forward
inserido entre
mestre e
escravo
A maior diferena para o controle cascata o controlador feed-fordward

interposto entre os controladores mestre (TIC) e escravo (FIC). A seguir,
mostra-se a implementao deste controlador feed-forward, utilizando
apenas operaes aritmticas, e os function blocks Retardo e LeadLag.
J falamos anteriormente sobre o FB Retardo, e sobre o FB LeadLag
falaremos alguns slides adiante.
Outra diferena so os valores dos parmetros MV_MIN e MV_MAX para o

PID mestre (TIC), que so, respectivamente:
MV_MIN = 13.48
MV_MAX = 94.44
Considerando nossa regio de operao:
Ti = 10 ... 40
W = 0.5 ... 2
P = 1.5 .... 2.5
MVe = 10% ... 100%
C = 1, Eff = 0.9, Hv = 1
To = Ti + P * SQRT(MVe) * Hv * Eff / (W * C)
min(To) = 10 + 1.5 * SQRT(10) * 1 * 0.9 / (2 * 1) = 12,13
max(To) = 40 + 2.5 * SQRT(100) * 1 * 0.9 / (0.5 * 1) = 85
Sabe-se que:
MVm = Toset * C / (Eff * Hv) = Toset / 0.9
Ento:
min(MVm) = 13.48, considerando Toset = 12.13
max(MVm) = 94.44, considerando Toset = 85
Vejamos primeiro a funo do tempo morto. A introduo de um tempo

morto para atrasar um distrbio dentro do controlador feed-forward tem
como objetivo fazer com que a correo feed-forward comece a agir no
processo ao mesmo tempo que este distrbio comece a agir no processo.
Considerando o distrbio Ti, por exemplo, sabe-se que ele comea a agir
no processo To somente depois do tempo morto Tmi.
A correo feed-forward, por outro lado, manipula a vazo de vapor, cujo
tempo morto no processo To vale Tmf.
Desta forma, o tempo morto adicional que devemos introduzir no
controlador feed-forward para Ti vale:
Tm_i = Tmi - Tmf
A equao mostra que necessrio que Tmi seja maior que Tmf, pois do
contrrio Tm_i deveria ser negativo, o que impossvel. Se Tm_i for
negativo, deve-se desistir de usar uma correo feed-forward sobre Ti.
Resumindo:
Tm_i = Tmi Tmf

Onde:
Tm_i: tempo morto configurado no controlador feed-forward
Tmi: tempo morto de Ti no processo To
Tmf: tempo morto de F (vazo de vapor) no processo To
Tm_w = Tmw Tmf

Onde:
Tm_w: tempo morto configurado no controlador feed-forward
Tmw: tempo morto de W no processo To
Tmf: tempo morto de F (vazo de vapor) no processo To
Antes de ver a configurao dos tempos de Lead e Lag, vejamos como

funciona o bloco Lead/Lag.
Um bloco Lead/Lag possui os seguintes parmetros de entrada:
Ent : REAL = entrada que sofrer o processamento Lead/Lag
G : REAL = ganho
Tlead : REAL = tempo de lead
Tlag : REAL = tempo de lag
DeltaT : REAL = tempo de amostragem
Alm disso, possui uma sada:
Sai : REAL = sada (entrada Ent depois do processamento Lead/Lag)
A figura abaixo mostra um exemplo com Tlead = 3 s, Tlag =2 s e G = 1,

colocando um degrau em Ent (0 10).
O valor inicial da sada Sai 3/2 (1.5) vezes a entrada (Tlead/Tlag). Depois
disto, a sada decai exponencialmente at chegar ao mesmo valor da
entrada Ent, de acordo com uma constante de tempo igual a Tlag.
No exemplo seguinte, o Tlead predomina (Tlead > Tlag), portanto, refora a
ao da entrada Ent antes que estabilize em regime permanente.
A figura abaixo mostra um exemplo com Tlead = 2 s, Tlag =3 s e G = 1,

colocando um degrau em Ent (0 10).
O valor inicial da sada Sai 2/3 (0.666) vezes a entrada (Tlead/Tlag).
Depois disto, a sada sobe exponencialmente at chegar ao mesmo valor
da entrada Ent, de acordo com uma constante de tempo igual a Tlag.
No exemplo seguinte, o Tlag predomina (Tlead < Tlag), portanto, atenua a
ao da entrada Ent antes que estabilize em regime permanente.
Vejamos agora uma sugesto para configurar Tlead e Tlag.

Observar que a constante de tempo da ao feed-forward sobre o
processo ser, aproximadamente:
Tlag + Tcf
onde Tcf a constante de tempo da vazo de vapor sobre o processo.
Se quisermos que a constante de tempo da ao feed-forward seja igual a
constante de tempo do distrbio sobre o processo, teramos de configurar
da seguinte maneira:
Tlg_Ti = Tci Tcf
Tlg_W = Tcw - Tcf
Eventualmente, isso pode resultar num valor negativo. Neste caso, sugerese um valor pequeno para o tempo de lag, por exemplo, metade da
constante de tempo do distrbio.
Quanto ao tempo de lead, sugere-se que inicialmente seja igual ao tempo
de lag, e que depois faamos ajustes para cima ou para baixo, at
conseguir a melhor resposta ao distrbio.
A seguir, sugere-se um meio de observar a eficincia do controlador feedforward e dos ajustes de tempos morto, lead e lag.
Em primeiro lugar, consideramos que o controlador de vazo (FIC) j esteja
devidamente sintonizado. Vamos colocar este controlador em
automtico/cascata.
Quanto ao controlador mestre (TIC), vamos coloc-lo em manual, e ajustar
a sada (MVm = VMANm) em determinado valor que determine
determinada temperatura de sada:
MVm = Toset * C / (Hv * Eff) = Toset * 0,9 (C = 1, Eff = 0,9, Hv = 1)
Por exemplo, forando VMANm em 44.444 significa que desejamos um To
de 40 oC. Esperamos que a temperatura estabilize (em nosso modelo
perfeito, vai realmente estabilizar em 40 oC, desde que os valores
configurados de P, Ti e W permitam atingir esta temperatura em regime
permanente. Uma sugesto P = 2, Ti = 30 e W = 1.
A partir deste ponto, podemos causar distrbios em Ti e W, que devero
ser corrigidos pelo controlador feed-forward, mesmo com o controlador TIC
em manual (ex: W: 1 0.9, Ti: 30 31).
Observando a resposta dinmica, podemos observar se necessrio fazer

alguns ajustes no tempo de lead de W.
Vamos supor, por exemplo, que diminumos W de 1 para 0.9, e obtivemos
o seguinte grfico de resposta da temperatura To, com Tld_W = 10 s e
Tlg_W = 10 s (sugesto inicial).
Diminuindo W, natural um aumento de To, mas este aumento pode ser
menor se dermos mais nfase ao controlador feed-forward, ou seja,
aumentando o tempo de lead. Se aumentarmos muito o tempo de lead,
podemos at fazer To cair nesta situao ao invs de aumentar. Mas o
ideal mesmo que nem subisse, nem descesse.
Vamos repetir a experincia anterior, com Tld_W = 20 s desta vez.

Observamos no grfico obtido que, apesar de ter ocorrido um pequeno
aumento de To, foi bem menor do que no slide anterior, com Tld_W = 10 s.
Se continussemos aumentando Tld_W, a temperatura poderia descer ao
invs de subir.
Observar que esta resposta ao distrbio foi controlada somente pelo
controlador feed-forward, pois o controlador feedback (TIC) est em modo
manual.
Observando a resposta dinmica, podemos observar se necessrio fazer

alguns ajustes no tempo de lead de Ti.
Vamos supor, por exemplo, que aumentamos Ti de 30 para 31, e obtivemos
o seguinte grfico de resposta da temperatura To, com Tld_Ti = 30 s e
Tlg_Ti = 30 s (sugesto inicial).
Aumentando Ti, seria natural um aumento de To, mas ao invs disso To
caiu, pois o controlador feed-forward est rpido demais. Podemos diminuir
o tempo de lead de Ti para ajustar isso. Se diminuirmos muito o tempo de
lead, podemos at fazer To subir nesta situao ao invs de cair. Mas o
ideal mesmo que nem subisse, nem descesse.
Vamos repetir a experincia anterior, com Tld_Ti = 15 s desta vez.

Observamos no grfico obtido que, desta vez, a queda de To foi menor,
pois suavizamos o controlador feed-forward diminuindo Tld_Ti. Num
primeiro momento, at chegou a subir um pouco (disbrbio predominou) e
depois caiu (feed-forward predominou).
Para sintonizar o controlador mestre (TIC), podemos fazer um teste de

malha aberta colocando-o em manual, enquanto o controlador escravo est
em automtico/cascata.
Por exemplo, considerando os distrbios fixos na seguinte situao:
Ti =30, W = 1, P = 2
E fazendo VMANm passar de 40 para 45, temos:
To varia de 36 para 40,5
Portanto:
Ge = (40,5 36) / (45 40) = 0,9
Os valores medidos de Tm e Tc foram os seguintes:
Tm = 2,8 s
Tc = 31 s
Se lembrarmos que:
MVm = C * Toset / (Hv * Eff)
Toset = MVm * Hv * Eff / C = MVm * 0,9
entendemos porque:
Gem = 0,9
este ganho, portanto, linear em toda regio de operao.
Utilizando:
Ge = 0,9
Tm = 2,8 s
Tc = 31 s
e especificando uma constante de tempo de 10 s em malha aberta no
mtodo de sntese, obtemos os seguintes parmetros para a sintonia do
controlador mestre:
Gpm = 2.68
T_im = 31
T_dm = 1.425

controlador feed-forward com mestre (TIC) em modo automtico, e escravo
(FIC) em modo automtico/cascata, para variaes de SPm, conforme
tabela seguinte. Medir a constante de tempo em malha fechada, e indicar
se houve overshoot.
Observar que a tabela seguinte possui as mesmas condies do teste que
fizemos nos exerccios 9 e 11. O objetivo comparar a performance dos
controle normal, cascata e feed-forward em resposta variaes de SP.
Grupo
G1
G2
G3
G4
G5
G6
G7
G8
G9
P
1,5
1,5
1,75
1,75
2,25
2,25
2,5
2,5
2,5
W
2
2
1,75
1,5
1
0,75
0,5
0,5
0,5
Ti
10
20
20
25
35
30
30
40
25
SP0
13
23
23
30
45
40
65
55
40
SP1
15
25
25
35
50
50
70
60
45
Tcf
Overshoot?
Abaixo algumas medidas realizadas anteriormente, e comparao entre as

estratgias.
P
W
Ti
SP0
SP1
Tcf
Overshoot?
Feed-Forward: Grupo
G1
1,5
2
10
13
15
13,79
0,0000
G2
G3
G4
G5
G6
G7
G8
G9
1,5
1,75
1,75
2,25
2,25
2,5
2,5
2,5
2
1,75
1,5
1
0,75
0,5
0,5
0,5
20
20
25
35
30
30
40
25
23
23
30
45
40
65
55
40
25
25
35
50
50
70
60
45
14,5
12,2
27,3
13,17
15,7
13,7
11,9
11,3
0,0000
0,0150
0,0000
0,0000
0,0000
0,0100
0,0410
0,0300
Cascata:
Grupo
G1
G2
G3
G4
G5
G6
G7
G8
G9
P
1,5
1,5
1,75
1,75
2,25
2,25
2,5
2,5
2,5
W
2
2
1,75
1,5
1
0,75
0,5
0,5
0,5
Ti
10
20
20
25
35
30
30
40
25
SP0
13
23
23
30
45
40
65
55
40
SP1
15
25
25
35
50
50
70
60
45
Tcf
13,8
16,2
9,11
27,42
13,7
15,6
14
5,3
5,2
Overshoot?
0,0000
0,0000
0,0920
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
0,8100
0,8100
Grupo
G1
G2
G3
G4
G5
G6
G7
G8
G9
P
1,5
1,5
1,75
1,75
2,25
2,25
2,5
2,5
2,5
W
2
2
1,75
1,5
1
0,75
0,5
0,5
0,5
Ti
10
20
20
25
35
30
30
40
25
SP0
13
23
23
30
45
40
65
55
40
SP1
15
25
25
35
50
50
70
60
45
Tcf
48
47
28,4
37,79
18,26
16,9
13,88
7,48
7
Overshoot?
0,0000
0,0000
0,0000
0,0000
0,0760
0,0530
0,0000
0,4100
0,4100
A estratgia de feed-forward bem melhor que a estratgia normal nas

respostas a variaes de SP.
Por outro lado, um pouco mais lenta que a estratgia cascata, visto que o
ganho proporcional total (Gpm * Gpe) maior na estratgia cascata.
Observar que o objetivo maior da estratgia feed-forward melhorar o
controle de distrbios, e em teste o controlador mestre pode ter um ganho
baixo. Veremos isso no prximo exerccio.
Por outro lado, observamos que na estratgia feed-forward as constantes
de tempo em malha fechada ficaram mais estveis, visto que o controlador
mestre enxerga um ganho esttico constante (processo linear).
Ambiente de Simulao: FeedFwdTemperatura

MVm
Controlador
FeedForward
Vapor:
P
FT
PVe
TT
Ti
W
FIC
FT
TIC
PVm
TT
MVe
SPe
Fluido processo frio
SPm
To
Condensado

atingido.
SP
Distrbio em PV
10%
Desvio
mximo
Desvio
mximo

teste.
Observar que a tabela possui as mesmas situaes dos exerccios 10 e 12,
para que possamos comparar os resultados das estratgias normal,
cascata e feed-forward.
Grupo
G1
G2
G3
G4
G5
G6
G7
G8
G9
P0
1,5
1,5
1,75
1,75
2,25
2,25
2,5
2,5
2,5
P1
2
1,5
1,75
1,5
2,25
2,25
1,5
2,5
2,5
W0
2
2
1,75
1,5
1
0,75
0,5
0,5
0,5
W1
2
1
1,75
1,5
1,5
0,75
0,5
1
0,5
Ti0
10
20
20
25
35
30
30
40
25
Ti1
10
20
23
25
35
25
30
40
20
SP
15
25
27
30
45
40
50
60
50
Desvio Max
T 10% Desvio

estratgia normal e cascata.
Feed-Forward:
Grupo
G1
G2
G3
G4
G5
G6
G7
G8
G9
P0
1,5
1,5
1,75
1,75
2,25
2,25
2,5
2,5
2,5
Grupo
G1
G2
G3
G4
G5
G6
G7
G8
G9
P0
1,5
1,5
1,75
1,75
2,25
2,25
2,5
2,5
2,5
P1
2
1,5
1,75
1,5
2,25
2,25
1,5
2,5
2,5
W0
2
2
1,75
1,5
1
0,75
0,5
0,5
0,5
W1
2
1
1,75
1,5
1,5
0,75
0,5
1
0,5
Ti0
10
20
20
25
35
30
30
40
25
Ti1
10
20
23
25
35
25
30
40
20
SP
15
25
27
30
45
40
50
60
50
Desvio Max
0,10
0,44
0,11
-0,04
-0,30
0,14
-0,52
-1,62
0,14
T 10% Desvio
19,32
45,00
106,00
18,00
53,70
84,00
22,80
31,30
81,00
Com cascata:

P1
2
1,5
1,75
1,5
2,25
2,25
1,5
2,5
2,5
W0
2
2
1,75
1,5
1
0,75
0,5
0,5
0,5
W1
2
1
1,75
1,5
1,5
0,75
0,5
1
0,5
Ti0
10
20
20
25
35
30
30
40
25
Ti1
10
20
23
25
35
25
30
40
20
SP
15
25
27
30
45
40
50
60
50
Desvio Max
0,78
2,13
0,68
-0,28
-1,54
-0,59
-2,09
-4,00
-0,53
T 10% Desvio
167,00
103,00
209,00
157,00
111,00
177,00
117,00
83,00
160,00
A estratgia de feed-forward, como esperado, teve grandes melhorias para

controle de distrbios. Afinal, este o grande objetivo desta estratgia.
No caso de distrbios em P, estes so controlados pelo controlador FIC, e
no pelo controlador feed-forward. Por este motivo, as performances da
estratgia cascata e da estratgia feed-forward foram similares para
distrbios em P.
Os ganhos da estratgia feed-forward so percebidos nos distrbios em W
e Ti, visto que estes so medidos e compensados pelo controlador.

Algoritmos Controle

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Algoritmos Controle

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Especializao em Automao e Controle

Especializao em Automao e Controle

A disciplina no tem a pretenso de ser um curso avanado sobre

Especializao em Automao e Controle

Conceitos sobre controle em processos industriais e sua importncia.

Especializao em Automao e Controle

BEGA, Egdio Alberto. Instrumentao Industrial. 3. ed. Rio de Janeiro,

Especializao em Automao e Controle

CAPELLI, Alexandre. Automao industrial: controle do movimento e

Especializao em Automao e Controle

Trabalhos em grupos e a composio destes grupos (mximo 3

Especializao em Automao e Controle

Assunto: Simbologia ISA (International Society of Automation) e

Especializao em Automao e Controle

Assunto: Auto-Tunning de Controladores PID

Especializao em Automao e Controle

Assunto: Controle de Processos No Lineares

Especializao em Automao e Controle

Assunto: Transmissores e Atuadores

Especializao em Automao e Controle

Especializao em Automao e Controle

Especializao em Automao e Controle

Controle, na indstria de processos, abrange a regulao de todos os

Especializao em Automao e Controle

Especializao em Automao e Controle

Mtodo para controlar variveis de processo durante a manufatura de um

Especializao em Automao e Controle

Tempo ao longo da produo

Especializao em Automao e Controle

Algumas variveis de processos precisam ser mantidas num ponto

Especializao em Automao e Controle

Quando determinado processo (ex: reao qumica, reator nuclear) sai de

Especializao em Automao e Controle

Especializao em Automao e Controle

Especializao em Automao e Controle

Um lao de controle automatizado, na indstria, funciona de maneira

Especializao em Automao e Controle

A figura seguinte mostra um processo simples para controle do nvel de um

Especializao em Automao e Controle

Como em qualquer campo, o controle de processos possui um conjunto de

Especializao em Automao e Controle

Uma varivel de processo uma condio que pode afetar o processo de

o valor no qual deseja-se manter numa varivel de processo, atravs do

Especializao em Automao e Controle

Especializao em Automao e Controle

a varivel cuja manipulao (ajuste) possibilita o controle da varivel de

a diferena entre o setpoint (SP) e a varivel de processo (PV), podendo

Especializao em Automao e Controle

Especializao em Automao e Controle

uma modificao no desejada em um dos fatores que pode afetar a

PV = funo (MV, distrbios)

Especializao em Automao e Controle

a expresso matemtica de uma funo de controle, implementada num

Especializao em Automao e Controle

Antes da era da automao industrial a maior parte das tarefas de controle

Especializao em Automao e Controle

Um controle feito em lao fechado quando PV medido, comparado

Num controle em lao aberto, a varivel PV no medida. Um exemplo

Especializao em Automao e Controle

Exemplos de distrbios neste processo:

Especializao em Automao e Controle

Nos prximos slides, descrevemos instrumentos, tecnologias e

Especializao em Automao e Controle