Fatiga

4.1.- FATIGA MECNICA

Existen varias definiciones de fatiga [1-7] lo que conduce a veces a interpretaciones

confusas. La fatiga puede definirse como la degradacin de las propiedades mecnicas de
un material que conducen a su rotura bajo cargas dinmicas cclicas (esfuerzos que varan
en magnitud con el tiempo) cuyos valores son inferiores al de cargas estticas que
produciran la rotura. El fenmeno de fatiga es considerado responsable de
aproximadamente el 90% [7] de las fallas por rotura de uniones soldadas y precede muchas
veces a la fractura rpida. Una discontinuidad que acta como concentrador de tensiones
puede iniciar bajo cargas cclicas una fisura por fatiga que puede propagarse lentamente
hasta alcanzar un tamao crtico a partir del cual crece de manera rpida pudiendo conducir
al colapso casi instantneo de la estructura afectada. Muchas de estas cargas corresponden a
esfuerzos menores a los esfuerzos de fluencia de los materiales respectivos.
Hay muchas variables, que influyen en el comportamiento del material relacionados con la
fatiga. Entre estas variables se pueden mencionar las siguientes: magnitud y frecuencia de
la aplicacin de la carga y/o deformacin, la temperatura ambiente, tamao de la probeta,
forma de la probeta, estado de esfuerzos, presencia de esfuerzos residuales, acabado de la
superficie, estructura etc.
El comportamiento a la fatiga de los materiales puede ser estudiado mediante ensayos de
laboratorio. Los ensayos comienzan sometiendo la probeta a esfuerzos cclicos con una
amplitud de los esfuerzos mximos relativamente alta, generalmente con dos tercios del
esfuerzo de rotura (determinado mediante ensayo de traccin), contndose el nmero de
ciclos a la rotura. Este procedimiento se repite en otras probetas disminuyendo
progresivamente la amplitud de las tensiones mximas. Se grafican los datos del esfuerzo
S versus el logaritmo del nmero de ciclos a la rotura N para cada una de las probetas
que se rompen y para las probetas que no lo hacen en las mismas condiciones de
experimentacin, como se muestra esquemticamente en las fig.4.1(a) y 4.1(b).

(a)
Materiales
que
muestran
un
lmite
de
fatiga.
(b)
Materiales
que
no
muestran
un
lmite
de
fatiga.
(c), (d), (e) y (f) cargas dinmicas usadas en los ensayos de fatiga [8].
Fig. 4.1.- Comportamiento de los materiales a la fatiga y algunas cargas dinmicas
ms comunes usadas en los ensayos de fatiga
Estas curvas S-N llamadas de Whoeler muestran los esfuerzos mximos y el menor nmero
de ciclos que un material puede soportar antes de fracturarse. La curva 4.1(a) se obtiene en
aleaciones donde para un valor determinado de N la curva es horizontal, este valor se
denomina lmite de fatiga, debajo del cual la fractura por fatiga no ocurre. Este lmite de
fatiga representa el mayor valor de tensiones cclicas que no causar fractura, para
(tericamente) un nmero infinito de ciclos. Para muchos aceros los lmites de fatiga estn
entre el 35 y 60% del esfuerzo de fluencia [7, 8]. La mayora de las aleaciones no ferrosas,
por ejemplo, aluminio, cobre, magnesio [914] no presentan un lmite de fatiga, la curva SN contina su comportamiento descendente a valores elevados de N en forma anloga a la
curva 4.1(b). Como no hay un lmite de fatiga, la fractura se producir a cualquier valor de
la magnitud de los esfuerzos, para estos materiales como norma, se especifica un nivel de
tensiones arbitrario, por ejemplo de 108 ciclos.

Las cargas dinmicas aplicadas pueden ser axiales (tensin compresin), de flexin,
torsin o combinaciones de ellas. En general las ms usadas son las mostradas en las
figuras 4.1(c) a la 4.1(f), en las cargas alternantes los valores de y son simtricos con
respecto al eje de coordenadas X e iguales en magnitud pero de diferente signo traccin
compresin. Otro tipo llamado cargas fluctuantes (fig.4.1d ) donde el mximo y mnimo
son asimtricos respecto al eje de coordenadas X y simtricos con respecto a un valor
llamado esfuerzo medio . Otro tipo llamado ciclo de carga repetida se ilustra en la fig.4.1(d)
donde el mximo y mnimo son asimtricos con respecto al nivel de tensin cero.
Finalmente el ciclo de carga puede ser irregular y al azar (fig.4.1f). La fig.4.1(d) muestra
los parmetros ms usados en los ensayos para caracterizar los ciclos de cargas dinmicas,
los cuales se definen a continuacin:

La vida de fatiga o el nmero total de ciclos NT, se puede considerar como la suma de los
ciclos requeridos para la iniciacin Ni mas los ciclos necesarios para la propagacin NP
luego:
NT = Ni + NP

(4.1)

La contribucin de la etapa final es insignificante ya que se produce muy rpidamente. Las

contribuciones relativas de Ni y NP dependen del material y de las condiciones del ensayo.
A niveles bajos de esfuerzos que estn asociados con fatiga de altos ciclos, una gran
fraccin de la vida de fatiga se utiliza en la iniciacin de la grieta. Cuando se aumentan los
niveles de esfuerzos, Ni disminuye y las fisuras se forman rpidamente. Para fatiga de bajos
ciclos ( esfuerzos altos) NP predomina.
4.2.- ASPECTOS MACROSCPICOS DE LA FRACTURA POR FATIGA

Una gran cantidad de informacin puede aprenderse sobre fractura por fatiga solamente con
un examen macroscpico. Esto es, estudio visual y de relativamente bajo aumento, hasta
quizs 25X o 50X, siendo usualmente la manera mas simple de comenzar a estudiar y
analizar fracturas por fatiga. Debido a que la iniciacin de una fractura por fatiga no
requiere de elevados esfuerzos, existe poca o ninguna deformacin en una pieza o probeta
que se ha fracturado por fatiga. Si el esfuerzo mximo no excede la resistencia a la cedencia
(usualmente el lmite elstico), no habr deformacin plstica o permanente aunque la
regin de ruptura final puede tener alguna deformacin macroscpica. Sin embargo, si la

pieza ha estado sometida a esfuerzos elevados repetitivos, lo que significa bajos ciclos de
aplicacin de la carga, habr deformacin dependiendo de la relacin esfuerzo-resistencia.
Un ejemplo de esto es la deformacin permanente de un clip de papel o gancho de colgar
ropa fracturado por fatiga en un nmero bajo de aplicaciones de esfuerzos de flexin
extremadamente elevados. Hablando estrictamente, esto es fatiga ya que ms de una
aplicacin de esfuerzo fue requerida para la fractura. Sin embargo, esta no es la fractura por
fatiga tpica que ocurre en la mayora de las partes cargadas, las cuales tienen bajo
esfuerzos (elevados ciclos de carga).
No existe una lnea divisoria exacta entre esfuerzos extremadamente elevados, fatiga de
bajo ciclo (tal como en el Clip de papel) y esfuerzos bajos que son las ms comunes, ciclo
de fatiga elevado. El cambio puede ocurrir a cualquier nmero de aplicaciones de carga
hasta quizs 100.000 ciclos, aunque esto es un nmero arbitrario. Una medida prctica del
nivel de esfuerzo relativo es el grado de deformacin: si no hubo deformacin, la parte fue
toscamente sobrecargada (fatiga de ciclo bajo); si hubo deformacin plstica, un gran
nmero de aplicaciones de carga fue requerido para la fractura (ciclo elevado).
No solamente la superficie de fractura debe ser examinada sino tambin toda la pieza
buscando deformaciones. Por ejemplo, si una fractura por flexin unidireccional (una va)
es observada, es til reensamblar las piezas cuidadosamente para determinar si haba
deformacin previa en la probeta antes de la fractura.
4.2.1.- Macro-marcas de Progresin

Las marcas de progresin cuentan la historia del crecimiento de la grieta y son de una
inestimable ayuda para entender como ha sucedido la falla. Ellas sealan el lugar donde
naci la grieta su camino recorrido y donde muri al fallar el material [15].
Las fallas por fatiga son causadas por esfuerzos cclicos, pero si no hay cambios en esos
esfuerzos no habr ninguna marca porque no habr ningn cambio drstico en la velocidad
de crecimiento de la grieta. El avance de una fisura deja normalmente marcas de varios
tipos, visibles a simple vista y denominadas marcas de progresin. Las principales marcas
de progresin son; marcas de playa (beach marks), marcas de sierra o trinquete (rachet
marks) y huellas de llantas (tire tracks).
4.2.1.1.- Marcas de Playa (Beach marks)

El aspecto macroscpico ms notable en superficies de fractura por fatiga son las marcas o
lneas de progreso de la grieta, conocidas tambin como lneas de playa (beach marks) o
marcas de almeja (clamshell marks). Ambas indican la posicin de la punta de la fisura en
algn momento y aparecen como anillos concntricos que se expanden a partir de un punto
o puntos de iniciacin, frecuentemente dando un patrn circular o semicircular. Las marcas
de playa son de dimensiones macroscpicas y se pueden observar a simple vista.
Cada banda de marca de playa representa un perodo de tiempo durante el cual la fisura ha
crecido. Ellas se encuentran en componentes que han experimentado interrupciones durante
la etapa II de propagacin de la grieta, como por ejemplo una mquina que ha interrumpido
su trabajo al finalizar el turno.

Las lneas de playa pueden ser completamente ntidas, ocupando un rea considerable de la
superficie de fractura, como se puede apreciar en las figs. 4.2 a la 4.7 o una pequea rea
como la mostrada en las figs, 4.8 y 4.9 donde es difcil de distinguirlas debido al
deslizamiento entre las superficies y la aplicacin moderada de esfuerzos, como se muestra
en la fig.4.9., donde no hay marcas de playa porque la carga no fue variada.
Las marcas de playa no se observan si no hay fluctuacin en los ciclos, como sucede con
muestras fatigadas en el laboratorio en ensayos a ciclos constantes, un ejemplo de ello lo
presenta la fig. 4.10.
En aleaciones de aluminio de alta resistencia la superficie de fatiga fcilmente se puede
confundir con una fractura frgil como se observa en la fig.4.11. En esta probeta la fractura
fue sbita, donde la pieza en la zona de fractura no muestra deformacin plstica a simple
vista. La superficie de la grieta es de aspecto granular.
No obstante, la investigacin de esta falla revel lo siguiente: la fractura se inici en la
superficie superior de la hlice (fig.4.11a) en un rea con numerosas picaduras. La
observacin macroscpica se muestra en la fig. 4.11b donde se aprecia que tiene una
apariencia de fractura frgil, pero en una rplica (fig.4.11c) en el microscopio electrnico
de transmisin se pudo observar bandas de progresin del avance de la grieta y apenas
visible estriaciones de fatiga. Adems se encontr pequeas reas de fractura dctil por
sobrecarga en la hoja de la hlice, indicadas por la letra A (fig.4.11a).

Aspectos microscpicos de la fractura por fatiga

El examen microscpico de una fractura es la parte ms importante del anlisis de falla. La

superficie se observa con aumentos entre 50X a 1000X en microscopios pticos y
aproximadamente hasta 45000X en microscopios convencionales SEM y TEM. Con el
surgimiento del Microscopio de Tnel y Fuerza Atmica (MT MFA) se ha podido
examinar superficies a escalas nanomtricas tanto en materiales conductores como en no
conductores. Si la muestra es muy grande generalmente se recurre a la tcnica de rplicas.
El proceso de fractura por fatiga est caracterizado por tres etapas caractersticas [67].
I.- Iniciacin de la grieta, donde se forma una pequea fisura en lugares con alta
concentracin de esfuerzos.

II.- Propagacin de la fisura, durante la cual la fisura avanza incrementalmente con cada
ciclo de tensiones.
III.- Fractura final, la que sucede muy rpidamente una vez que la fisura que avanza ha
alcanzado un tamao crtico o una excesiva deformacin plstica.
4.5.1.-Etapa I (Iniciacin de las grietas)

Bajo condiciones de fatiga, se ha observado que las fisuras asociadas con la fractura casi
siempre se inician cerca o sobre la superficie de la pieza, sin embargo tambin se pueden
iniciar internamente en defectos tales como micro-huecos, partculas de segunda fase,
inclusiones, picaduras, etc. Los defectos superficiales comunes son entallas, huecos y
rugosidades. Los sitios de nucleacin de las fisuras pueden ser ralladuras, filetes de
maquinado, rugosidades, entallas, etc. Tambin las cargas cclicas pueden producir
discontinuidades superficiales microscpicas por el movimiento de planos de clivaje o de
dislocaciones, intrusiones y extrusiones que pueden actuar como concentradores de
esfuerzos.

La
nucleacin de una grieta puede producirse por uno de los siguientes mecanismos:
4.5.1.1.- Inclusiones y Partculas

Dado que la nucleacin de una grieta est relacionada con la magnitud de los esfuerzos,
cualquier concentracin de esfuerzos en forma de defectos en su superficie externa o
interna puede reducir significativamente su resistencia a la fatiga, en particular cuando la
fase de iniciacin ocupa una parte importante de la vida total. As, las grietas de fatiga en
aleaciones de aluminio de alta resistencia casi siempre comienzan en la superficie [68].
Investigaciones anteriores sobre las inclusiones en el inicio de las grietas de fatiga sostenan
que las grietas de fatiga slo se podan iniciar si la inclusin estaba previamente fracturada
[69], estudios posteriores han demostrado que ellas pueden nuclear tanto en inclusiones
fracturadas como en no fracturadas, especialmente en aleaciones de aluminio [70-75]. Una
partcula dura y frgil puede romperse y formar una grieta a travs de la inclusin. Las
fig.4.39 a la 4.41 muestran tres ejemplos de grietas iniciadas por el rompimiento de las
inclusiones en las aleaciones de aluminio BS L65 y de aluminio comercial D.T.D. 5014
respectivamente.
En los aceros duplex los procesos de nucleacin y propagacin de grietas pequeas
dependen principalmente de la cristalografa del material, siendo su propagacin en la
superficie bastante discontinua debido al efecto de las intercaras ( bordes de grano, bordes
de maclas e interfases / ) como barreras microestructurales [76]. Las grietas son
detenidas por estas barreras microestructurales de manera que para su propagacin se

requiere una cantidad de energa adicional, la cual puede proceder de la acumulacin de la

deformacin plstica en la punta de las grietas [77, 78].
En los materiales de alta resistencia, en particular los aceros, aleaciones de titanio y niquel
[79-83] se observa a menudo un mecanismo de iniciacin diferente. En estos materiales,
que son altamente resistentes a la deformacin por cizalle, la interfase entre la matriz y la
inclusin puede ser relativamente dbil, y las grietas se iniciarn aqu si la decohesin
ocurre en la interfase inclusin/matriz de la inclusin, favorecida por el aumento del campo
esfuerzo / deformacin elasto-plastica. Las fig.4.41 a la 4.42 muestran ejemplos de
descohesin de la interfase inclusin/matriz.

Fig.4.39.- Grietas iniciada por el rompimiento de las inclusiones (flecha roja) en una
aleacin
de
aluminio
BS
L65
[84]
(Figura publicada con autorizacin del Prof. Darrell Socie, Department of Mechanical and
Industrial Engineering, Univ. of Illinois at Urbana-Champain)

Fig.4.40.- Grietas iniciadas por el rompimiento de una inclusin de Al7Cu2Fe en una

aleacin
de
aluminio
7010
[85]
(Figura publicada con autorizacin del Journal de Physique IV, Colloque C7, suplement
au Journal de Physique III, vol.3, novembre 1993)

Fig.4.41.- Grieta inducida en una partcula por la descohesin de la interfase partcula

/
aluminio
[86]
(Foto publicada con autorizacin del Prof. Darrell Socie, Department of Mechanical and
Industrial Engineering, Univ. of Illinois at Urbana Champain)

Fig.4.42.- La foto muestra un ejemplo de descohesion en la interfase inclusin/matriz

en
una
aleacin
de
aluminio
OA
7075

T7351
[87].

(Reproducida con autorizacin del Dr. R.H. Wanhill; National Aerospace Laboratory NLR,
Report NLR TP-2006-751 (2007) Amsterdam, The Netherland)
4.5.1.2.- Bordes de Grano

Los bordes de grano son planos cuya cohesin interfacial son de relativa debilidad dentro
de la estructura cristalina de una aleacin o metal, de tal manera que existe una tendencia
de las grietas a propagarse a travs o alrededor de los granos a medida que la
misorientacion de ellos aumenta. En algunos materiales la propagacin de la grieta ocurre a
lo largo de bordes de grano, este tipo de rotura se produce a temperaturas elevadas que
promueven cavitacin y deslizamiento [88] o como consecuencia de algn proceso que ha
debilitado o fragilizado dichos bordes tales como:
i La precipitacin de una fase frgil a lo largo de los bordes de grano. Como es el caso
de carburos de cromo depositados en los bordes de grano (sensitizacin de aceros
inoxidables).
ii La fragilizacin por hidrgeno, como ocurre en soldaduras que han absorbido
humedad.
iii La corrosin intergranular, que es un ataque corrosivo preferentemente en los bordes
de grano.
Fractura intergranular es tambin observada en materiales frgiles, en parte debido a
esfuerzos residuales inducidos por las diferentes contracciones de los granos adyacentes o a
la presencia de fases vtreas en los borde de grano, sin embargo la ocurrencia de grietas de
fatiga en los bordes de grano de materiales dctiles, en ausencia de partculas en dichos
bordes, debido a la influencia del medio no es comn.
Hasta la fecha, los mecanismos que rigen la iniciacin de una grieta en relacin con los
granos no estn claros, los estudios realizados indican que su iniciacin esta determinada
por las condiciones en que se realizan los ensayos, de acuerdo a esto los lugares de
iniciacin pueden ser: a) por descohesin en la interfase bordes de grano/matriz, b) fractura
de partculas o inclusiones, c) descohesin de la matriz/partcula o inclusin, d) poros, e)
agrietamiento dentro de las fases, etc. [89 93]. Por ejemplo ensayos de fatiga [94] en
aleaciones de aluminio Al 7075T6, el sitio favorable para la nucleacin de las grietas
variaba con la amplitud del esfuerzo y temperatura.
Bajo condiciones de esfuerzos elevados, las grietas se formaban en los bordes de grano.
Adems, en todas las probetas ocurri fractura transgranular con una fraccin de fractura
intergranular que aumentaba con la temperatura y amplitud del esfuerzo. Las fig.4.43(a),
4.43(b) y 4.43(c) [95] muestran tres lugares de iniciacin: i) descohesin de los bordes de
grano, y ii) segundas fases Al7Cu2Fe y Mg2Si que inducieron nucleacin de grietas por
rotura de ellas mismas y descohesin de las interfases. La inclusin se fractur
probablemente a lo largo de planos de cizalle mximo siendo un proceso de baja energa
[96] la nucleacin de grietas es favorable.

Otro ejemplo de la nucleacin de grietas por otros mecanismos se muestran en las figuras
4.44, 4.45 y 4.46. Las grietas a menudo nuclean en los bordes de grano a temperaturas (en
grados Kelvin) superiores al 50% de la temperatura de fusin y tambin bajo
deformaciones de gran amplitud [96].
La fig.4.44 muestra grietas que han nucleado a 700 C en los bordes de grano en una
aleacin de base Niquel Waspaloy , esta grieta nucle en una probeta que fue mantenida
a la carga mxima del ciclo de carga utilizado. A temperaturas moderadas, los precipitados
en los bordes los hacen ms resistentes. Sin embargo, a temperaturas altas estos
precipitados reducen la resistencia del borde y durante el perodo en que la probeta se
mantuvo en condiciones de carga mxima, donde mecanismos de termofluencia prevalecen,
pueden ocurrir grietas en los bordes de grano y fractura intergranular.
La fig.4.45 muestra una grieta que ha nucleado en o cerca de un poro sobre la superficie de
una aleacin Waspaloy [97], las probetas se ensayaron a 500 C. La grieta posiblemente
comenz en el poro y luego se extendi a ambos lados de el creciendo en planos adyacentes
a los de mximo cizalle. La fig. 4.46 muestra la morfologa de la superficie de fractura de
una aleacin de aluminio y litio 8090-T8511 sometida a tratamiento trmico que fall por
precipitacin de Al2CuMg en los borde grano.

4.5.1.3.- Bandas de Deslizamiento Persistentes (BDP)

.
Los metales y aleaciones bajo la accin de una carga esttica, al sobrepasar el lmite de
fluencia, inician el proceso de deformacin plstica y con la continuidad de la carga,
pueden romperse. Sin embargo, la mayora de los materiales en ingeniera estn sometidos
a cargas cclicas. Esos materiales se pueden fracturar en esas condiciones, a un esfuerzo
inferior al lmite de fluencia y al lmite de resistencia mecnica.
Los mecanismos de deformacin plstica en metales estn ntimamente relacionados con su
microestructura, particularmente con la estructura de dislocaciones [99-102]. Las
dislocaciones son defectos de lnea que se producen, debido a esfuerzos, en las estructuras
cristalinas de los materiales, ellas se pueden mover y multiplicar bajo la accin de esfuerzos
cortantes, dejando una deformacin plstica permanente.

La movilidad de las dislocaciones y por lo tanto la cantidad de deformacin es superior en

una superficie libre que en el interior de los materiales cristalinos debido a la falta de
restriccin de los bordes de grano. Los granos en los metales policristalinos estn
orientadas de forma individual y aleatoria. Cada grano, sin embargo, tiene una estructura
ordenada atmica que da lugar a propiedades direccionales. De tal manera, que la
deformacin plstica se lleva a cabo en los planos cristalogrficos de deslizamiento de
menor energa a lo largo del cual las dislocaciones pueden moverse con ms facilidad que
en otros planos cristalogrficos.
El deslizamiento es controlado principalmente por los esfuerzos de corte mximo y por lo
tanto la deformacin plstica se lleva a cabo a lo largo de planos cristalogrficos que se
orientan cerca de 45 con respecto a la direccin del esfuerzo de traccin principal, un
ejemplo de ello se muestra en la fig. 4.47 donde una grieta se ha formado a lo largo de un
plano de deslizamiento cuya direccin es aproximadamente 45 con respecto a la direccin
de la carga aplicada.
La fig.4.48 muestra una regin (encerrada por un crculo) de microgrietas que debido a los
ciclos elevados, se extienden a los granos adyacentes formando nuevas bandas de
deslizamiento.

El tipo de deformacin plstica que sufren los materiales depende de la naturaleza de la

carga. Si es esttica la deformacin se produce por bandas de deslizamiento ( deformacin
plstica en tensin o compresin ); si la carga es cclica la deformacin se produce por
bandas de deslizamiento persistentes BDP (deformacin cclica), llamadas as porque sus
trazas persisten aun despus de haber realizado un pulido metalogrfico de la superficie de
la probeta. Esta acumulacin local del flujo plstico produce en la superficie valles y
montaas llamadas intrusiones y extrusiones respectivamente en los lugares donde las
bandas intersectan la superficie (fig.4.49).
Los valles actan como micro-entallas y su efecto concentrador de esfuerzos promueven un
deslizamiento adicional y la nucleacin de grietas de fatiga (fig.4.49d). La interseccin de

los planos cristalogrficos de deslizamiento con la superficie pulida de la probeta, al

observarlas con un microscopio ptico, se ven como lneas y cada una de estas lneas puede
contener una cantidad apreciable de planos de deslizamiento. La figura 4.50 muestra unas
bandas de deslizamiento persistentes en una matriz de cobre despus de un gran nmero de
ciclos.
En las figuras 4.51 se puede ver el aumento progresivo de la poblacin de BDP en funcin
de los ciclos de carga observados con un microscopio ptico, donde cada fotografa tomada
en la misma regin, corresponden a una carga de 10 4 , 510 4 y 2710 4 ciclos
respectivamente. En la fig.4.51(a), despus de 10 4 ciclos se ha producido algo de
deslizamiento en algunos granos. La fig.4.51(b) muestra un gran aumento en el nmero de
trazas (lneas) de deslizamiento despus de 510 4 ciclos, tambin a aumentado el grosor
de ellas. A medida que los ciclos aumentan, la cantidad y grosor de las lneas aumenta como
se muestra en la fig.4.51(c). Estas lneas o bandas de deslizamiento son la fuente de grietas
de fatiga y cabe hacer notar que estn contenidas dentro de cada grano. Este proceso ocurre
en regiones donde los esfuerzos y las deformaciones son elevados.
Un ejemplo de iniciacin de grietas a lo largo de las bandas de deslizamiento persistentes
en un monocristal de aluminio se muestra en la fig.4.52 . Aparentemente las microgrietas se
iniciaron en una regin de intrusiones para luego alinearse a lo largo de los planos de
deslizamiento, fallando el monocristal por la unin de estas microgrietas.

La cohesin entre las capas en las bandas de deslizamiento es debilitada por la oxidacin de
las superficies frescas y por el endurecimiento del material deformado. En un instante
cualquiera durante este proceso pequeas grietas aparecen en las intrusiones, estas
microgrietas crecen a lo largo de los planos de deslizamiento, formando un ngulo de 45
con la direccin de traccin, es decir, el proceso es impulsado por esfuerzos cortantes. El
crecimiento en este modo de cizalle, se denomina etapa I donde el crecimiento de la grieta
se extiende sobre unos pocos granos.

En la etapa I, las grietas son del tamao de los granos y al pasar de un grano a otro cambian
de direccin. La velocidad de propagacin durante la etapa I es muy lenta, del orden de 1
nm por ciclo y produce prcticamente una superficie de fractura plana. Cuando la longitud
de la grieta es tal que el campo de esfuerzos en la punta de ella se hace dominante, el plano
de la grieta cambia y se hace perpendicular al esfuerzo principal, la grieta entra en la etapa
II .

4.5.2.- Etapa II

Esta, puede constituir una proporcin grande o pequea de acuerdo al nivel de esfuerzos
aplicados y a la naturaleza del material ensayado. Altos esfuerzos y la presencia de entallas
acortan la duracin de la etapa I. En esta etapa las fisuras se extienden a travs de slo
algunos granos. La superficie de fatiga formada en esta etapa es plana y sin rasgos
distintivos. Adicionalmente, la velocidad de la grieta aumenta pronunciadamente. Adems,
en este punto hay un cambio de direccin de propagacin en un plano perpendicular a la

direccin del esfuerzo principal de traccin. Durante esta etapa de propagacin, el

crecimiento de la fisura es estable y se produce por un proceso repetitivo de redondeo y
afinado de la punta de la grieta y cuyo mecanismo se muestra en la fig.4.54.

Fig.4.54.- Modelo esquemtico de los mecanismos de propagacin de las grietas en la

etapa II [109]
Al comienzo del ciclo de tensiones (cero carga), la punta de la fisura tiene la forma de una
entalla doble (fig.4.54a). A medida que el esfuerzo de traccin es aplicado (fig.4.54b) se
produce una deformacin localizada de las puntas a lo largo de planos de deslizamiento
orientados a 45 con respecto al plano de fisura. Con el incremento del acho de la grieta, la
punta avanza continuamente por una deformacin de cizalle, tomando una forma
redondeada (fig. 4.54c).
Durante la compresin, la direccin de la deformacin por cizalle se invierte (fig.4.54d)
hasta que, cuando culmina el ciclo, se ha formado la nueva punta con doble entalla
(fig.4.54e). As, la punta de la grieta ha avanzado la distancia de una entalla durante el
transcurso del ciclo completo. Este proceso se repite con cada ciclo hasta que se alcance
eventualmente un tamao de fisura crtico, el cual producir la etapa final y fractura
catastrfica. La fig.4.55 resume esquemticamente el comportamiento de una grieta de
fatiga en la etapa II.

4.5.3.-Etapa III

A medida que el tamao de la grieta aumenta, al alcanzar su dimensin crtica se produce la

rotura y la velocidad de la grieta se acelera an ms debido a pequeas zonas rotas por
clivaje. En esta etapa, la grieta se vuelve inestable y la pieza se rompe por clivaje o por
coalescencia de microcavidades. Su velocidad de crecimiento es tan grande que la
contribucin del nmero de ciclos al total que corresponde a la vida de fatiga es muy
pequea.

Fig 4.55.- Crecimiento de una grieta en la Etapa II

Velocidad de Crecimiento de las Grietas

En la etapa II, durante las condiciones estables de crecimiento, la velocidad de crecimiento

de las grietas en esta etapa siguen la ley emprica propuesta por Paris y Erdogan [110]:

donde a es la longitud de la grieta, N el nmero de ciclos, C y m son constantes que

dependen del material y medio ambiente.

K es el factor de intensidad de esfuerzos que determina la magnitud de la distribucin de

tensiones alrededor de la grieta; depende de las tensiones aplicadas, de la longitud de la
grieta y de su forma. A medida que el tamao de la grieta crece, si la carga cclica es
constante, aumenta K y en consecuencia la velocidad de crecimiento da/dN aumenta.
K= Kmax Kmin (4.3)
Graficando la ecuacin (4.2) se obtiene una curva en forma sinusoidal [116], la cual se
muestra en la fig.4.56. En ella se destacan tres regiones. En la regin I los valores de
intensidad de esfuerzos son menores que Kth llamado intensidad umbral de esfuerzos
(threshold), donde no hay propagacin de la grieta por fatiga. Es una regin donde las
grietas son bastantes sensibles a la microestructura del material, dispersin de partculas de
segunda fase, tamao de grano e inclusiones, razn de esfuerzos R y al medio ambiente
[116].
En la regin II la grieta es estable y su velocidad de propagacin es menos sensible a la
microestructura, a la razn de esfuerzos R y al medio ambiente. En esta regin la ecuacin
de Paris (4.2) es lineal y por esta razn es la ms utilizada en el estudio de propagacin de
las grietas, adems es una ecuacin muy simple [117-120]. Es en esta fase donde se
observan las estras de fatiga.

Fig.4.56.- Variacin de la velocidad de crecimiento de una grieta en funcin de K.

Las
tres
etapas
del
crecimiento
[110].
(Figura reimpresa con autorizacin de Springer Science + Business Media, B.V, The
Netherlands)
La ecuacin de Paris tiene algunas limitaciones [111-116], no toma en cuenta el efecto de la
razn R sobre el crecimiento de la grieta y el comportamiento asinttico en las etapas I y II.
Varias ecuaciones se han propuesto como alternativas [117-120] siendo una de ellas

En la regin III, el factor de intensidad mximo se aproxima asintticamente al valor de

KIC, la grieta es inestable y su velocidad de propagacin muy elevada.. Es una regin de
superposicin de mecanismos de estras y fractura monotnica. Refleja la proximidad de la
propagacin inestable de la grieta cuando el valor de K mximo alcanza la tenacidad a la
fractura de las deformaciones planas KIC . En estas fracturas rpidas no aparecen marcas
de playa y estras.
4.5.5.-Camino de una Grieta.
En materiales policristalinos los granos estn orientados al azar uno con respecto al otro. En
general un borde de grano tiene cinco grados de libertad [121]; tres coordenadas angulares
para determinar la posicin de un grano adyacente con respecto al otro, y dos coordenadas
angulares para especificar la orientacin del borde de grano. De todas estas coordenadas
slo el ngulo de inclinacin tilt y el ngulo de torsin twist del borde de grano
tienen efecto sobre la orientacin de los planos de clivaje [121].
Cuando una grieta atraviesa un borde de grano y contina su trayectoria en el otro grano,
puede desviarse de su plano original de crecimiento siguiendo un nuevo plano en el otro
grano, el cual puede adoptar una de las siguientes configuraciones; 1) configuracin tilt y
2) configuracin twist como se muestran en las figuras 4.57(a) 4.57(c) y 4.58(a) y
4.58(b) respectivamente.
En el modo inclinacin tilt el plano de la grieta en el grano 2 rota en un ngulo
alrededor del eje OZ (fig.4.58b) y en el modo torsin twist el plano de la grieta en el
grano 2 rota en un ngulo alrededor del eje OX (fig.4.58a). En el modo tilt el plano
de la grieta se acomoda segn la trayectoria de su frente de avance, en el modo twist no

puede. En este caso la grieta se divide en varios frentes parciales, unidos por escalones de
clivaje.

4.5.6.- Micromarcas de progresin

La caracterstica mas importante de las superficies de fractura por fatiga a nivel

microscpico son la presencia de marcas, de las cuales las ms importantes son; patrones
de ro ( river patterns), marcas de estrias (striations) , Huellas de llanta (Tire trucks )
y lneas de Wallner .
4.5.6.1.- Patrones de ro (River pattern)

Una fractura por clivaje avanza por medio de la propagacin simultnea de fisuras sobre
planos paralelos entre si, correspondientes a una misma familia cristalogrfica. Cuando

estas fisuras se superponen o se acercan suficientemente, se unen a travs de un escaln. A

medida que se propaga la fisura los escalones se unen para formar escalones ms
pronunciados. Observado en el microscopio electrnico, el conjunto se asemeja al de los
ros de una cuenca, y por ello se denominan ros de clivaje (river patterns).
Un conjunto de ros dentro de un grano cristalino corresponde entonces a los escalones
entre planos de clivaje pertenecientes a una misma familia cristalogrfica. Estos escalones
son normalmente planos de clivaje secundarios y su altura est relacionada con el ngulo
que forma el eje de traccin con los planos de clivaje del grano considerado. Cuando la
fisura alcanza otro grano cristalino, cambia la geometra de los nuevos ros debido a la
nueva orientacin de los planos de clivaje del nuevo grano. En el caso de un borde de bajo
ngulo, los escalones pueden continuar en el segundo grano. Pero si la desorientacin es
mayor, normalmente se forman escalones nuevos. Los ros de clivaje pueden tambin
originarse en dislocaciones de hlice. En estos casos, la altura del escaln aumenta a
medida que se propaga la fisura. Dado que son varios los procesos que afectan la formacin
de escalones, se observa una gran variedad de formas de escalones y ros de clivaje. Los
escalones formados por fisuracin secundaria aparecen claramente definidos. Sin embargo,
escalones asociados a una gran deformacin local, aparecen ms gruesos y menos
definidos. La figura 4.59 muestra un modelo de formacin de escalones de clivaje, la
fig.4.60 muestra un ejemplo esquemtico de formacin de patrones de ro y la fig. 4.61
muestra detalles de una faceta de clivaje con patrones de ro.

La microestructura del material tambin influye en la forma de los ros. En un acero de bajo
carbono con estructura perltica las fisuras se propagan en los planos de clivaje de la ferrita
BCC a travs de las colonias de perlita. Pero en un acero con estructura de martensita
revenida se observan pequeas facetas de clivaje de dimensiones correspondientes a las de
las agujas martensticas (cuasi- clivaje) [126].
Los escalones y los patrones de ro son as, caractersticos del proceso de fractura por
clivaje. Una primera observacin de estos rasgos permite determinar la direccin local de
propagacin de la rotura, dado que los ros convergen en la direccin de propagacin en

cada grano cristalino. Sin embargo, es necesario tener en cuenta que la direccin local no
coincide necesariamente con la direccin macroscpica de propagacin de la rotura. En
granos vecinos pueden existir direcciones no paralelas, indicando que la propagacin en un
medio cristalino se produce a travs de la fractura simultnea de granos individuales en
distintas direcciones. La resultante de estas fracturas es la que constituye el frente de
propagacin de la rotura macroscpica.
La fractura por clivaje a escala macroscpica se caracteriza por una reflectividad a la luz y
una superficie relativamente plana. A escala microscpica, hay una serie de regiones planas
o salientes que microscpicamente se ve que stas salientes estn conectadas por
ligamentos llamados lneas de ros o aspas de ventilador fans (fig.4.62). Las figuras 4.63
a la 4.69 muestran varios ejemplos de clivaje y patrones de ro.

Fig.4.65.- Fracturas mostrando diferentes aspectos de patrones de ro segn las

direcciones cristalogrficas que el frente de la grieta encuentra durante su avance

4.5.6.2.- Estrias

La regin de la superficie de fractura formada en la etapa II se caracteriza por dos marcas

de progresin; marcas de playa a nivel macroscpico y estras a nivel microscpico. Cada
banda de marca de playa representa el perodo de tiempo durante el cual la fisura ha
crecido. Las estras representan la distancia de avance del frente de la fisura durante un
ciclo de carga. El ancho de las estras depende y se incrementa con el aumento de las
fluctuaciones de las cargas. Las estras se forman como resultado de la distribucin de
tensiones en el extremo de la grieta. Su presencia slo puede ser visualizada si su espesor
est dentro de un intervalo aproximadamente de 10(-3) a 10(-6) mm / ciclo [137]. El
aspecto de las estras vara de acuerdo a la aleacin y a las condiciones del medio ambiente.
Dos ejemplos del aspecto tpico de las estras en acero y aluminio se muestran en las figuras
4.70 y 4.71 respectivamente.

Es importante notar que la presencia de estriaciones en una superficie de fractura no es una

prueba concluyente de fatiga, otros factores (tales como en el medio ambiente o inclusiones
duras) debe considerarse antes de sacar una conclusin definitiva. Por ejemplo, se ha
reportado que corrosin bajo tensin en algunos casos produce marcas semejantes a
estriaciones debido a la continua ruptura y formacin de la capa pasiva en la punta de la
grieta como se muestra en la fig.4.72 [138].
Sin embargo, dependiendo del material y de las condiciones de carga, la ausencia de estras
no significa que no ocurra fatiga, por ejemplo, cuando la fractura es muy rpida no
aparecern marcas de playa y estras. No todos los metales y aleaciones presentan en fatiga,
estras perceptibles y algunos simplemente no forman estras en todo un rango de esfuerzos,
la fig.4.73 es un ejemplo de ello. Aunque las marcas de playa y estras tienen apariencia
similar, ellas son diferentes en cuanto a su origen y tamao, puede haber una gran cantidad
de estras dentro de una sola marca de playa.

Un ejemplo de la informacin que se puede obtener mediante la observacin visual de las

grietas, es calcular el tiempo de ruptura de la fractura si se conoce la frecuencia de la carga
aplicada. El mtodo est basado en que cada estra representa la posicin del frente de la
grieta (tomado del First International Conference on Fatigue Damage of Materials
Experiment and Analysis, 2003, Toronto, Canada).
Si se supone una grieta ensayada por fatiga (fig.4.74) con una frecuencia de carga 10 Hz , la
carga aplicada es de 300 MPa y el esfuerzo mnimo es cero,

En el caso de metales y aleaciones con planos de deslizamiento de baja energa, existe una
restriccin en cuanto a los posibles planos de deslizamiento. Se formarn estras solamente
cuando el sistema de deslizamiento est convenientemente orientado respecto de las
tensiones actuantes. Si el grano cristalino est orientado desfavorablemente, las estras no
aparecen o estn poco definidas y se producir un aspecto facetado [143]. Por ejemplo
aleaciones en base a Cobalto usadas en implantes mdicos [144] y muchas de las
superaleaciones en base a Niquel, exhiben fatiga sin estras en todos los niveles de la carga
aplicada, este tipo de fatiga se denomina Fatiga Cristalogrfica [144], un ejemplo se
muestra en la fig.4.75.

Las grietas de fatiga generalmente se propagan de manera dctil. Cada ciclo de carga
produce una intensa deformacin plstica alrededor de la punta de la grieta y el proceso de
agrietamiento se realiza predominantemente en forma transcristalina. En el caso de
materiales cristalinos existe una restriccin en cuanto a los posibles planos de
deslizamiento.

Fig.4.76.- Formacin de mesetas y estras en sistemas de deslizamiento favorablemente

orientados
Se forman estras solamente cuando el sistema de deslizamiento est convenientemente
orientado respecto de las tensiones actuantes. Si el grano cristalino est orientado
desfavorablemente, las estras no aparecen o estn poco definidas.
En un sistema convenientemente orientado, el frente de la grieta se divide localmente en
mltiples mesetas (plateaus) de diferentes alturas unas con respecto a otras, las mesetas que
tienen una superficie cncava, su contraparte tiene una superficie convexa como se muestra
esquemticamente en la fig 4.76. Las mesetas estn unidas por crestas desgarradas o por
paredes que contienen estriaciones. Las estriaciones a menudo se curvan en direccin de la
propagacin de la grieta y en general tienden a alinearse perpendicularmente a la direccin
principal macroscpica de la propagacin de la fisura. No obstante, variaciones en
esfuerzos locales y de la microestructura pueden cambiar la orientacin del plano de
fractura y alterar la direccin de la alineacin de las estras.

Se ha planteado un modelo sobre la formacin de estras, el cual en general ha sido

ampliamente aceptado [147] y el cual plantea que las estras se forman por los movimientos
sucesivos de abrir y cerrar de las superficies de las grietas. En el proceso, la grieta avanza
durante la apertura, y cuando se cierra, el material plsticamente deformado en la punta, es
comprimido y se forma un pliegue el cual permanece en forma de estra. La variacin de la
forma de las estras depende de la intensidad de las fluctuaciones de la carga y de la
facilidad de deslizamiento de los planos cristalinos. En la fig. 4.79 se ilustra en forma
esquemtica el mecanismo de dicho modelo.
Partculas grandes de segunda fase y las inclusiones pueden cambiar la velocidad local de
crecimiento de la grieta y el espaciado de las estras. Cuando una grieta se aproxima a una
partcula, es brevemente retardada si la partcula permanece intacta o es acelerada si la

partcula se divide. En ambos casos, la velocidad de crecimiento de la grieta cambia solo en

la vecindad de la partcula de tal manera que no hay un gran efecto en la velocidad global
del crecimiento. En el caso de fatiga de ciclos bajos y esfuerzos altos, la zona plstica
relativamente grande en la punta de la grieta puede causar clivaje y separacin de la matriz
en las partculas a una distancia bastante grande por delante del avance de la grieta
(fig.4.80).

Las figuras 4.82 y 4.83 muestran dos ejemplos de fracturas de fatiga donde se pueden
observar las estriaciones caractersticas de este tipo de fractura. Dado que las fallas
ocurrieron a un nmero relativamente pequeo de ciclos, la velocidad de crecimiento de la
grieta con cada ciclo fue bastante grande, por lo tanto las estriaciones que se forman en la
punta de la grieta despus de cada ciclo son visibles con facilidad.

En materiales que contienen dos fases, por ejemplo, los aceros inoxidables dplex, la
microestructura de las dos fases afecta de manera significativa el crecimiento de la grieta.
Generalmente las superficies de fractura muestran indicios de que han operado diferentes
mecanismos de ruptura en cada fase. Esto se debe a los diferentes sistemas cristalogrficos
(BCC y FCC) y distintas ductilidades de las fases. Un ejemplo de esto, se muestra en las
figuras 4.84 y 4.85. Se trata de la fractura de un acero duplex ACX-100 (23.4Cr 5.3Ni
2.2Mo 0.6Mn 0.6Si 0.2N) sometido a ensayos de fatiga trmica [152].
4.5.6.3.- Diferencias entre estras y marcas de playa.

El tamao es la diferencia mas obvia entre estriaciones y marcas de playa. Las estriaciones
son protuberancias pequeas, visibles solamente con un microscopio electrnico de barrido
(SEM) en cambio las marcas de playa son ms grande y visibles a simple vista. En una

superficie fracturada, el tamao de las estriaciones es ms pequeo cerca del origen y

gradualmente se incrementa a medida que aumenta la profundidad de la grieta.
Otra diferencia radica en la causa que las produce; las estras representan el avance del
frente de la grieta debido la variacin de la carga, mientras que las marcas de playa indican
la posicin del frente de la grieta cuando la carga fluctuante se detiene por un perodo de
tiempo.

4.5.6.4.- Huellas de llanta (Tire Truck).

Las huellas de llanta son otra micro-marca de progresin que parece estar asociada con
fatiga de alto esfuerzo y bajo ciclaje. Se piensa que estas marcas resultan del movimiento
relativo entre dos superficies de fractura apareadas, con la accin de un esfuerzo elevado

repetitivo, lo cual forma hileras de marcas paralelas, es ms comn encontrarlas en cargas

de fatiga traccin compresin que en traccin traccin. La direccin de las huellas de
llantas y el cambio en espaciado de las marcas dentro de la huella puede indicar la clase de
desplazamiento que ocurri durante el proceso de fractura, como por ejemplo, movimientos
laterales debido a cargas de cizalle o de torsin. La presencia de huellas de llantas sin
estriaciones de fatiga puede indicar que la fractura ocurri por fatiga de bajos ciclos y altos
esfuerzos Las figuras 4.86 y 4.87 muestran dos ejemplos de superficies de fractura con
huellas de llanta caractersticas.

Fig.4.86.- Rplica de huellas de llanta producidas por frotamiento al abrir y cerrar la

grieta durante su avance en un acero de bajo carbono [153]

Fig.4.87.- Rplica TEM de huellas de llanta en un acero 4140templado y revenido a

700 C [154]

4.5.6.5.- Lneas de Wallner.

Las lneas de Wallner son micro-marcas que forman un conjunto de lneas paralelas que se
intersectan formando un patrn en V indicando la direccin de propagacin de la fractura.
Se observan en fracturas frgiles con el microscopio electrnico de barrido a gran aumento.
Se dice que las lneas se producen por interacciones de ondas de choque y frentes de
grietas, la onda elstica hace que el frente de la grieta se salga de su plano
momentneamente [155].
Varias micromarcas se pueden confundir con las estras de fatiga, particularmente las lneas
de Wallner, huellas de llanta y marcas de frotamiento. Existen por lo menos dos
caractersticas fundamentales que distinguen las lneas de Wallner:
(a) Las lneas de Wallner generalmente se encuentran en materiales o fases muy frgiles,
donde las estriaciones de fatiga raramente son observadas.
(b) Las estras de fatiga se pueden propagar en diferentes direcciones, sin embargo nunca se
cruzan entre s, como ocurre con las lneas de Wallner.
Ejemplos de estas micromarcas se muestran en las figuras 4.88 y 4.89.

Fig.4.88.- Rplica TEM de la fractura frgil de un carburo cementado WC-3Co. La

fractura fue parcialmente intergranular (granos suaves) y parcialmente
transgranular. Las lneas de Wallmer estn indicadas por la flecha blanca [156]. Note
que
ellas
se
cruzan.
TEM=Microscopio
electrnico
de
transmisin.

Fig.4.89.- Rplica TEM de la fractura de una aleacin Al 356-T6 donde se pueden

observar las lneas de Wallner indicadas por las flechas blancas [156].
La flecha negra muestra la direccin de propagacin de la grieta. Note que las lnes de
Wallner se cruzan entre s. TEM=Microscopio electrnico de transmisin.
Marcas de sierra o de trinquete

El trmino marcas de trinquete es utilizado para describir las caractersticas que son muy
tiles en la identificacin de las fracturas por fatiga as como en ubicar y contar el
nmero de orgenes de fatiga. Estas marcas son esencialmente perpendiculares a la
superficie a partir de la cual se origina la fractura por fatiga. Por lo tanto, en partes
circulares, como ejes, las marcas de trinquete son esencialmente radiales, apuntando hacia
el centro; en partes planas, tales como hojas de resortes, ellas inicialmente son
perpendiculares a la superficie pero pueden curvar si la flexin es unidireccional.
Las marcas de trinquete indican el lmite entre dos planos de falla adyacentes como se
muestra en la fig. 4.12. Cuando mltiples ncleos de fatiga estn adyacentes uno al otro,
cada uno iniciar su propio proceso de propagacin de la grieta de fatiga. Si los orgenes
estn speramente en el mismo plano, la grieta por fatiga creciendo desde un ncleo
comenzar a sobreponerse a la grieta por fatiga de otro ncleo.
Cuando grietas adyacentes se sobreponen, el metal en el rea sobrepuesta se fracturar a
travs de la distancia corta entre las dos grietas. Las marcas de trinquete no indican los
orgenes; cada marca de sierra (ratchet mark) separa dos fracturas por fatiga adyacentes. A
medida que la grieta se hace mas profunda, las grietas de cada origen tienden a crecer
juntas y resultan ser esencialmente una fractura por fatiga que tiene numerosas zonas de
origen. El nmero de marcas de trinquete iguala o es un nmero menor que el nmero de
las zona de origen. Estas marcas pueden ser el resultado de esfuerzos elevados o de altas
concentraciones de esfuerzos.

No obstante, observando el nmero de marcas de sierra y el tamao de la zona instantnea,

generalmente se puede decir si la carga o la concentracin de esfuerzos fueron la causa
principal de la fractura. Por ejemplo la combinacin de varias marcas de sierra y una zona
pequea de sobrecarga indica que la concentracin de esfuerzos produjo la rotura. Las
figuras 4.13.y 4.14 muestra otros dos ejemplos de marcas de sierra.

4.2.3.-Efecto del tipo de solicitaciones sobre el aspecto de la fractura

En piezas de maquinaria y estructurales, los mayores esfuerzos se presentan ms a menudo

en filetes, agujeros e irregularidades geomtricas similares que concentran e incrementan el
esfuerzo superficial. Estos se llaman concentradores de esfuerzos localizados.
La mayora de los concentradores de esfuerzos quedan incluidos en los siguientes grupos:
i) Aquellos producidos por cambios en la geometra de una pieza, como agujeros, roscas,
chaveteros o cambios en dimetro en ejes y cabezas de tornillos, etc.
ii) Discontinuidades en la superficie, como muescas, rayaduras, marcas de maquinado,
corrosin, etc.

iii) Defectos metalrgicos, como inclusiones no metlicas, fisuras muy pequeas, huecos,
etc.
En presencia de cargas fluctuantes, en los concentradores de esfuerzos se produce un
fenmeno de deformacin elasto-plstica cclica a partir del cual se produce la iniciacin de
la fisura por fatiga. La condicin superficial y la naturaleza del medio cumplen un rol
importante sobre la resistencia a la fatiga, esto es sobre el nmero de ciclos necesarios para
que aparezca la fisura.
Debido a que la iniciacin de una fractura por fatiga no requiere de elevados esfuerzos,
existe poca o ninguna deformacin en una parte o espcimen que se ha fracturado por
fatiga. Si el esfuerzo mximo no excede la resistencia a la cedencia (usualmente el lmite
elstico), no habr deformacin plstica o permanente aunque la regin de ruptura final
puede tener alguna deformacin macroscpica. Sin embargo, si la parte ha estado sometida
a esfuerzos elevados repetitivos, es decir de bajos ciclos de aplicacin de carga, habr
deformacin dependiendo de la relacin esfuerzo-resistencia.
No existe una lnea divisoria exacta entre esfuerzos extremadamente elevados, que
corresponden a fatiga de bajo ciclo y los esfuerzos bajos que corresponden a un ciclo de
fatiga elevado. Generalmente los investigadores utilizan el diagrama esfuerzo-ciclos (vida
de fatiga) basado en la ecuacin de Manson Coffin Basquin [32-35] quienes adoptaron
el criterio de considerar que una regin de bajo ciclo de fatiga se extiende desde 10 a
10.000 ciclos y la regin de alto ciclo de fatiga se extiende desde los 10.000 ciclos hasta
106 107 ciclos.
Una medida prctica de estimar cualitativamente el nivel de esfuerzo relativo es observar el
grado de deformacin; si hay deformacin plstica, un gran nmero de aplicaciones de
carga fue requerido para la fractura (fatiga de ciclo bajo). Si no ocurre deformacin, la
pieza fue bruscamente sobrecargada (fatiga de ciclo alto ). Cabe mencionar que para
materiales dctiles, la fatiga de ciclo alto ocurre despus de 106 ciclos [36].
Resumiendo:

1. Fatiga de bajo ciclo < 10.000 ciclos. Es aquella donde se produce

una gran deformacin plstica. Implica ciclos grandes y vida
relativamente corta. El procedimiento experimental que se usa son
ensayos de fatiga a deformacin controlada.

2. Fatiga de ciclo alto> 10.000 ciclos. Es aquella donde los esfuerzos y

deformaciones yacen en la regin elstica. Implica cargas pequeas y
vida larga. El mtodo experimental es usar ensayos para determinar las
curvas de vida de fatiga (S vs.N).

Es importante no solamente examinar la superficie de fractura sino que tambin debe

examinarse el resto de la pieza para ver si hay alguna deformacin previa. Por ejemplo si la
fractura es por flexin unidireccional, es til reensamblar las piezas cuidadosamente para
determinar si haba una deformacin previa en la pieza antes de la fractura.

Las fallas por deformacin en los ejes, se produce por que las cargas de servicio hacen que
se sobrepase la resistencia a la fluencia del material, la cual es del orden de 50% a 90% de
la resistencia mxima. Si es la resistencia mxima la que se sobrepasa en los ejes, se tendr
la formacin de fracturas dctiles o frgiles.
La fractura por fatiga se produce cuando los esfuerzos en servicio son del orden de un 30%
a 50% de la resistencia mxima [36], lo cual origina una serie de grietas que crecen durante
el trabajo de los ejes (rotaciones). De tal manera que para que no se produzcan
deformaciones o fracturas, la carga debe mantenerse por debajo de los valores descritos.
La fatiga es fcilmente identificable en una pieza fracturada por la apariencia de la
superficie de fractura, la fig.4.16 muestra esquemticamente el aspecto tpico de una
fractura por fatiga. La superficie de fractura puede ser dividida en tres zonas:
I. Zona de inicio. Las superficies de fractura por fatiga en su etapa de inicio no presentan
rasgos sobresalientes, siendo estas superficies lisas, planas, brillantes y con muy pocas
lneas, pudiendo notarse pequeos escalones en la zona de iniciacin debido a la nucleacin
de varias grietas simultneamente. Generalmente el lmite de la zona de iniciacin est bien
definido por una lnea de frente de propagacin.
II. Zona de propagacin estable. Es un superficie relativamente plana, perpendicular a la
direccin del esfuerzo principal mximo, brillante u opaca segn el medio en que se
encuentre la pieza. La principal caracterstica de esta superficie es la presencia de marcas
paralelas en forma de ondas o surcos paralelos entre s ligeramente curvados y que parecen
converger hacia el punto de inicio. Estas marcas son conocidas con el nombre de marcas de
playa, por su semejanza con las ondas formadas en la arena por el viento y la marea.

Fig.4.17.- Dibujo esquemtico de una superficie de fractura mostrando las lneas de

playa
Estas marcas de playa son formadas por el frente de propagacin de la grieta cuando este
sufre alguna alteracin por variacin de la amplitud de la carga, detencin temporal o
cambio del ambiente. Debido a esto ellas son valiosas para reconstruir la secuencia de falla.

La segunda caracterstica son una serie de escalones o bordes radiales, paralelos a la

direccin de propagacin de la grieta y que se forman cuando la grieta se propaga en
niveles ligeramente diferentes.
III. Zona de fractura final. Cuando la grieta est prxima a alcanzar su tamao crtico, la
elevada concentracin de esfuerzos provoca una transicin a una fractura por corte y la
superficie de fractura se hace ms rugosa y comienza a inclinarse hasta un ngulo cercano a
45 , formando un labio en la zona de desprendimiento final.
Dependiendo de la ductilidad del material, puede presentarse una deformacin severa e
incluso un cuello en esa zona.
Cabe hacer notar que aunque las marcas de playa y estras, que son caractersticas de la
superficie de fractura por fatiga, tienen una apariencia similar, ellas son diferentes en
cuanto a su origen y tamao. Pueden haber miles de estras dentro de una sola marca de
playa. Frecuentemente, la causa de la fractura por fatiga se puede deducir despus del
exmen de las superficies de fractura.
La presencia de marcas de playa y o estras sobre la superficie de fractura confirma que la
causa ha sido por fatiga, no obstante, la ausencia de una de ambas marcas no excluye la
fatiga como causa de la fractura. Cuando la fractura se produce rpidamente no aparecern
marcas de playa y estras como se muestra en la fig. 4.17(a). En esta probeta la fractura es
frgil y fue sbita, donde la pieza en la zona de fractura no muestra deformacin plstica a
simple vista. La superficie de la grieta es de aspecto granular. La fig.4.17(b) es un ejemplo
de fractura dctil y sbita, en la zona de fractura muestra deformacin plstica a gran
escala. La superficie de la grieta presenta una zona fibrosa y otra de desgarre.
La fig.4.18(a) muestra una fractura progresiva a altos ciclos. En esta fractura se tiene una
zona de crecimiento de grieta en servicio (marcas de playa) poco rugosa y otra de fractura
sbita final. La fig.4.18(b) muestra una fractura progresiva a bajos ciclos. En esta fractura
se tiene una zona de crecimiento de grieta en servicio (marcas de playa) rugosa y otra de
fractura sbita final.
La naturaleza compleja del fenmeno de fatiga, en que la influencia de los distintos
parmetros no actan de manera aislada, constituye la razn de que exista una gran
variedad de fracturas que generalmente acompaan a las fallas de piezas en la industria.
Debido a esto, en el estudio de una fractura por fatiga, a menudo se recurre a una gran
cantidad de tablas, y de representaciones esquemticas del aspecto de las superficies
fracturadas por fatiga. La mayora de estas tablas muestran dibujos esquemticos del
aspecto de la superficie de fracturas de fallas producidas en componentes cilndricos lisos y
con ranuras bajo distintas condiciones de carga, las tablas 4.1. y 4.2 son un ejemplo de ello.

Fig.4.18.- Fracturas sbitas en aceros de construccin [37]

Tabla 4.2.- FALLA DE FATIGA POR TORSIN EN EJES Y BARRAS [39].

(Reimpreso con autorizacin de .N. Sachs P.E., Sachs Salvatierra & Associates Inc.)

La tabla 4.3 resume los efectos del tipo de solicitaciones sobre el aspecto de la fractura en
ejes. Esta tabla es una representacin esquemtica de las superficies de probetas fracturadas
por fatiga con varias combinaciones de estados de esfuerzo en secciones cilndricas,
cuadradas y en secciones transversales rectangulares de planchas gruesas. Esta clasificacin
est basada en las siguientes observaciones:

(a) El rea ocupada por la regin de fractura brusca final disminuye con
el aumento de la tensin para un mismo material.

(b) Muchos puntos de origen indican una severa concentracin de

tensiones; esto se observa mejor cuando las tensiones son elevadas.
Estos mltiples frentes se unen a medida que las grietas se propagan.
Antes de formar un solo frente, las grietas que estn separadas tienen
un aspecto caracterstico conocido como marcas de sierra o marcas de
trinquete o ratchet marks.

(c) Una grieta avanza ms en una zona de esfuerzos tri-axiales elevada,

adquiriendo una forma convexa (ejemplo: esfuerzos elevados, sin
concentraciones de esfuerzos, traccin) cuando la zona de mayor

esfuerzos tri-axiales est localizada en la periferia, debido a una entalla,

la grieta puede invertir su curvatura que pasa a cncava (esfuerzos
bajos, concentracin de esfuerzos severos, traccin) o tomar una forma
de H (esfuerzos elevados, concentracin de esfuerzos medios, tensin).

(d) La diferencia entre el aspecto de una fractura resultante por flexin

unidireccional y traccin es bsicamente la localizacin del inicio de la
grieta, en el primer caso la ubicacin del inicio es mas externa que para
traccin. Para secciones rectangulares la diferencia es ms clara.

TABLA 4.3.- EFECTO DE LAS SOLICITUDES SOBRE EL ASPECTO DE LA

FRACTURA
[40].

4.3. EJEMPLOS DE ESTUDIO

Fallas por desgaste

La resistencia a la corrosin de metales y aleaciones depende de la formacin de pelculas
de xidos, capas superficiales de productos de la corrosin o de aleaciones formadas con el
mismo metal a proteger (e.g. aluminizado de aceros). En condiciones de servicio, que
involucran contacto con lquidos que fluyen a gran velocidad o con alto grado de
turbulencia, estas capas protectoras pueden impedirse que se formen o pueden ser
arrancadas y llevadas lejos exponiendo el metal fresco a la corrosin. Este efecto continuo
de erosin, que impide la formacin permanente de un film protector y la corrosin del
metal expuesto, puede conducir a un ataque rpido localizado causando prdidas de metal o

aleacin y a menudo penetracin en el material. Este tipo de ataque se conoce como

corrosin/erosin o ataque por impacto [1].
9.1.- EROSIN CORROSIN
Hay varias formas de ataque que se producen debido al rgimen turbulento de gases,
vapores y fluidos corrosivos que se mueven a gran velocidad cuando estn en contacto con
una superficie metlica. El ataque por lquidos se ha definido como la prdida progresiva de
material original de una superficie debido a una exposicin continua a impactos por gotas
del lquido o chorros [2].
El proceso de erosin corrosin puede ser descrito esquemticamente por la secuencia
mostrada en las figuras 9.1 (a) 9.1(d). La fase de vapor contenida en un lquido en
movimiento se condensa formando gotas o partculas suspendidas las cuales al chocar con
una superficie y debido a su momentum pueden remover la capa protectora de las
aleaciones y erosionar la superficie libre, creando un pequeo hueco (fig.9.1a). A medida
que mas gotas chocan localmente, el hueco crece aumentando el tamao del dao
superficial (figs. 9.1(b) a (9.1d).
Este proceso tiende a la formacin de surcos, valles, superficies onduladas, huecos, etc.,
con una apariencia caracterstica tal como colas de cometas, marcas en forma de lgrimas o
de herraduras, etc.. La fig. 9.1(e) muestra la seccin transversal de la superficie erosionada
de una placa de acero recubierta con una capa delgada de cobre. En ella se puede ver la
similitud de los perfiles de las hendiduras mostrados en las figuras 9.1 (c) y 9.1(d) con los
perfiles de la fig.9.1(e) .

Fig.9.1.- (a) (d) Secuencia esquemtica de la formacin de picaduras por el rgimen

turbulento del flujo en un proceso de erosin-corrosin [3]. (e) Seccin transversal de
una superficie erosionada en un recubrimiento de cobre sobre una lmina de acero
[4].
(Figuras (a) a la (d) reproducidas con autorizacin de Corrosion Testing Laboratorios Inc,
Newark, DE). Fig.(e) resultados de A. Levy, ASM Internacional Park, OH, (1977).

La fig.9.2 es un ejemplo de una seccin longitudinal de un tubo de cobre con un flujo de

agua atacado por erosin corrosin donde se muestra el perfil individual de las picaduras
bajo la superficie.
Direccin

del

flujo

de

agua

Fig.9.2.- Corrosin erosin con agua en la superficie interior de un tubo de cobre,

donde se pueden ver el perfil de cavidades individuales en forma de lgrimas [5].
(Figura reproducida con permiso de Corrosion Testing Laboratories, Inc, Newark, USA)

La mayora de los metales y aleaciones pueden ser afectados por corrosinerosin cuando
sus superficies estn en contacto con fluidos en movimiento, particularmente los metales
blandos como cobre, aluminio, plomo, etc. Tambin aquellos cuya resistencia a la corrosin
depende de una capa protectora como por ejemplo, las aleaciones de aluminio y aceros
inoxidables.
La corrosin-erosin se produce en lugares donde se desarrolla turbulencia la cual socava la
superficie del metal en ese punto. Un ejemplo de esto se muestra en la fig.9.3. Esta
turbulenca puede desarrollarse por una velocidad excesiva y cambios bruscos de direccin
del flujo (fig 9.3a) o por obstculos, tales como rebabas al extremo de un tubo (fig.9.3b) y
gotas de soldadura (fig.9.3c).

Dao por hidrgeno

El dao por hidrgeno es un trmino general que se refiere al dao mecnico de una
aleacin por la presencia o interaccin con el hidrgeno. Este dao puede clasificarse en
cuatro categoras:
a) Formacin de ampollas
b) Ataque por el H2 a temperaturas elevadas
c) Decarburizacin
d) Fragilizacin por Hidrgeno
8.1.- FORMACIN DE AMPOLLAS.

Formacin de ampollas por hidrgeno puede ocurrir cuando el hidrgeno penetra al acero
como resultado de la reaccin de reduccin sobre un ctodo metlico. El in H+ se difunde
en la aleacin y cuando encuentra otro in similar reacciona produciendo H2 , esta
molcula no puede difundirse a travs de la aleacin y queda atrapada en alguna inclusin o
grieta desarrollando una presin tal que es capaz de romper los enlaces y causar la rotura

del metal. Una ilustracin esquemtica de la formacin de la ampollas y del aspecto del
dao producido se muestran en las figuras 8.1 a 8.3.
8.2.- ATAQUE POR H2 A TEMPERATURAS ELEVADAS.

El ataque por hidrgeno a temperaturas elevadas se refiere a la reaccin entre el hidrgeno

con algn componente de la aleacin. La reaccin del hidrgeno con Fe3C para formar
metano es probablemente la reaccin qumica ms importante que ocurre en el ataque del
H2 al acero. La reaccin que tiene lugar es:

El metano formado por la reaccin (8.1) se ubica en los bordes de grano y en huecos ya que
no difunde fuera del metal. Una vez que se ha acumulado en los bordes de grano y huecos,
se expande y forma ampollas, debilitando la resistencia mecnica y creando grietas.
Aceros de alta resistencia de bajo carbono (High strength low alloys steels) son
particularmente susceptibles a sufrir este tipo de dao que produce fragilidad
(especialmente aceros al 0,05%Mo ).
8.2.1.- Decarburizacin.

La decarburizacin se refiere a la reaccin superficial de hidrgeno con carburos del acero

a temperaturas elevadas formando hidruros los cuales deterioran las propiedades mecnicas
de la aleacin. Cuando el acero est en contacto con productos de la combustin,
generalmente petrleo o gas, su superficie se oxida formando una capa y ocurre una
decarburizacin simultnea. La microestructura del acero decarburizado se muestra en las
fig. 8.4. Bsicamente, se forma una capa de xido la cual crece produciendo CO segn

Esta reaccin ocurre siempre que el CO pueda escapar a travs de la capa de xido. En las
condiciones industriales la capa que se produce es porosa y la remocin del CO no es
problema.
El efecto ms importante de la decarburizacin sobre las propiedades mecnicas es
disminuir la resistencia a la traccin que es la causa principal de la fracturas.

8.2.2.- Inclusiones.

Cuando existen inclusiones que reaccionan con el hidrgeno, la presin de los componentes
gaseosos liberados pueden causar rupturas del material, un ejemplo de esto es una inclusin
de Cu2O, que reacciona con el hidrgeno segn:

Siendo K la constante termodinmica de equilibro de la reaccin

8.3.- FRAGILIZACIN POR HIDRGENO.

Cuando el hidrgeno entra en el acero y en otras aleaciones, por ejemplo aleaciones de

aluminio y titanio causa una prdida de ductilidad o un agrietamiento (generalmente en
forma de micro-grietas), o una fractura frgil catastrfica al aplicar un esfuerzo muy por
debajo del esfuerzo de fluencia [5, 6]. La interaccin del hidrgeno con aceros de alta
resistencia [7-14] y especialmente aleaciones de aluminio [15-21] y titanio [22-26] son
causa de fallas prematuras en muchos sistemas, como por ejemplo: a) los trenes de
aterrizaje de los aviones, b) los depsitos de combustible de refineras y plantas qumicas,
c) las turbinas de gas y vapor, d) las tuberas y vlvulas para el transporte de lquidos de pH
bajo y combustibles y e) tuberas que transportan gases procedentes de la combustin, etc.
La fragilizacin por hidrgeno es especialmente catastrfica debido a la naturaleza de la
falla originada. Dicha fractura frgil sucede a tensiones muy pequeas (en comparacin a
las que seran necesarias en ausencia de hidrgeno) y tienen un perodo de incubacin
extremadamente variable que la hace prcticamente imposible de predecir.
El hidrgeno siendo el tomo ms pequeo de todos los elementos, puede ser introducido
con facilidad en la microestructura de un material durante un proceso de manufactura, por
ejemplo durante la colada, soldadura, limpieza de una superficie con agentes qumicos,
maquinado con electroerosin, tratamiento trmico, galvanizado, etc., como tambin puede
ser introducido por el medio ambiente mediante un electrolito o por vapor de agua como es
el caso de soldadura. De tal manera que el hidrgeno atmico que llega a la punta de una
grieta puede provenir de una de las tres fuentes posibles de suministro: a) gaseosa, b) vapor
de agua y c) de un electrolito. La fig.8.5 muestra esquemticamente las etapas de cada
proceso segn su fuente de origen.
Una carga (esfuerzos) produce una redistribucin del hidrgeno disuelto cercano a la punta
de una grieta lo que promueve su crecimiento. Para explicar el dao por hidrgeno segn la
fuente de origen, se han propuesto varias teoras y parece existir un gran consenso de que la
fuente principal de hidrgeno son los ambientes hmedos, esto ha sido corroborado por los
experimentos realizados con aleaciones de Aluminio de la serie 7000 [27] .
La interaccin entre el Hidrgeno y la aleacin puede resultar tanto en su ubicacin en
forma de solucin slida, su precipitacin como hidruro o la existencia de Hidrgeno
molecular (H2) dentro de la red cristalina [28]. En general el fenmeno de fragilizacin
puede ser clasificado en dos tipos distintos, de acuerdo a su dependencia con la velocidad
de deformacin. En el primer tipo, es consecuencia de la presencia de productos de una
reaccin del H con los tomos de la aleacin en cuestin e involucra procesos de fractura de

los precipitados de segundas fases (hidruros). En el segundo tipo, una reaccin aleacinhidrgeno que ocurre al mismo tiempo que la fragilizacin, controla el grado de ella
observado.
En este tipo se requieren reacciones simultneas con el proceso de fractura mecnica. Este
segundo tipo no requiere de la reaccin con precipitados de segunda fase. En el primer caso
el efecto de fragilizacin es agravado por el aumento de la velocidad de deformacin,
mientras que en el segundo disminuye al aumentar la velocidad.
Los procesos que ocurren en el sistema aleacin -Hidrgeno son bastante complejos que ha
sido imposible obtener una comprensin total de los mecanismos actuantes en los distintos
casos. Adems, la potenciacin de ste fenmeno con otros mecanismos actuantes
simultneamente, como es el caso de la corrosin aumentan la complejidad del problema.
Las teoras propuestas para describir la interaccin del Hidrgeno con el metal se agrupan
en una o ms de las siguientes categoras:
(a) Formacin de burbujas con generacin de presiones elevadas [29].
(b) Teoras de adsorcin, reduccin de la energa superficial por adsorcin de H
[30].
(c) Modelos de decohesin, basados en la reduccin de la fuerza cohesiva
interatmica por la presencia de H+ [31].
(d) Efectos sobre la deformacin plstica, relacionando el efecto del H con la
movilidad de las dislocaciones [32].
(e) Precipitados de hidruros frgiles que deterioran las propiedades mecnicas [33].
El mecanismo de la teora ms simple supone que durante la deformacin plstica el
hidrgeno en forma molecular es adsorbido y se disocia, los tomos de hidrgeno debido a
su tamao pequeo y gran movilidad se difunden en la red cristalina del metal y al llegar a
una superficie interna como fisuras, huecos o a una grieta se recombina y entonces forma
hidrgeno molecular dentro de la aleacin. Si el hueco est situado cerca de la superficie
sus paredes ceden a la presin del hidrgeno molecular acumulado y forma una burbuja que
se rompe (figs. 8.2 y 8.3). Al llegar a una fisura o hueco interno el hidrgeno molecular
producido por la recombinacin del atmico ejerce una presin tan grande que se inicia la
formacin de una grieta impidiendo la deformacin plstica del material. El resultado es la
propagacin de la grieta bajo la tensin aplicada.

Fig.8.5.- Secuencia de los procesos elementales que ocurren en la migracin de

hidrgeno atmico a la punta de la grieta en la zona de fractura, desde las posibles
fuentes de origen: a) hidrgeno gaseoso, b) vapor de agua y c) desde un electrolito. La
lnea desegmentos indica el lmite exterior de la zona plstica.
Fatiga con corrosin
7.1.- CARACTERSTICAS

Fatiga por corrosin (FC) es un caso especial de la corrosin bajo tensin (CBT) y es
causada por los efectos combinados de esfuerzos cclicos y procesos de corrosin que
producen fracturas frgiles. Ningn metal es inmune si est en un medio corrosivo. La
diferencia entre FC y CBT es que la primera se produce bajo cargas cclicas y la segunda
bajo cargas estticas. El dao de fatiga por corrosin es mayor que la suma del dao por
separado de fatiga mecnica y corrosin. La combinacin de procesos que originan fatiga
por corrosin son los siguientes:

Fig.7.1.- Etapas y procesos que producen fatiga con corrosin.

7.1.1.- Esfuerzos.

El nivel de los esfuerzos para producir fatiga por corrosin puede ser, y generalmente lo es,
mucho menor que la resistencia en el punto de cedencia del metal. Sin embargo y en
general, los esfuerzos ms altos incrementan la rapidez del crecimiento de las grietas y el
nmero de ellas que se inician. Los factores ms importantes que afectan a la fatiga por
corrosin es la frecuencia y la forma de la onda del esfuerzo cclico.
Debido a que la corrosin en un factor esencial en el mecanismo de la falla, y que los
procesos de corrosin requieren de tiempo para la interaccin de las aleaciones y su
ambiente, la vida de la aleacin depende de la frecuencia de los esfuerzos cclicos. Una
frecuencia de esfuerzo relativamente baja permiten un tiempo suficiente para que ocurra la
corrosin; unas frecuencias altas podran no permitir el tiempo suficiente para los procesos
de corrosin necesarios para la fatiga con corrosin.
A medida que se incremente la frecuencia, el modo de falla se desplazar gradualmente de
una fatiga por corrosin a una simple fatiga mecnica. El estudio experimental de la fatiga
con corrosin se realiza en medios acuosos y gaseosos y cuando el medio lquido es un
electrolito es posible variar el potencial de la aleacin con respecto al electrodo de
referencia usando un potenciostato. Se realizan dos tipos de ensayos:

Los ensayos con probetas no agrietadas, pueden ser con o sin entalla y sometidas a cargas o
deformaciones cclicas. Es estos ensayos se mide el tiempo de falla tf que generalmente
se expresa en nmero de ciclos:

Fig.7.2.- Comparacin de las curvas

de Wohler de materiales que sufren fatiga mecnica con y sin lmite de fatiga y
materiales que sufren fatiga por corrosin.

Fig.7.3.-Efecto del medio y de la frecuencia

aplicada sobre la velocidad de propagacin de la grieta durante un ensayo de fatiga
por corrosin de un acero inoxidable dplex [3].( Figura reimpresa con autorizacin de
Springer Science + Business Media, B.V, The Netherlands).

La fatiga por corrosin por ser el resultado de la accin combinada de fatiga mecnica y de
procesos de corrosin, la aceleracin de la grieta generalmente se asocia con alguna
contribucin de un ambiente corrosivo y su crecimiento con un mecanismo de fractura por
fatiga. Las curvas S-N o de Whoeler en la fig.7.4 ilustran este efecto.

Fig.7.4.- Efecto del medio ambiente sobre la frecuencia de carga en la vida de fatiga
(S-N) de una probeta de acero de bajo carbono sin entalla [4]. (Figura reproducida con
autorizacin de Springer Science+Business Media, B.V, The Netherlands).

Endo y Miyao [5] realizaron ensayos de flexin rotativa en probetas de acero de bajo
carbono sin entalla en tres ambientes diferentes: aire, agua potable y agua salada. Al igual

que en la fig.7.3 se observa un efecto dramtico en la curva S-N. Una vez ms, una gran
reduccin del lmite de fatiga es evidente, lo que concuerda con la tendencia mostrada en la
fig.7.4. Los resultados tambin indican que la frecuencia de la carga de fatiga tiene un
efecto sobre la curva
S-N lo que se puede apreciar en los ensayos en agua potable y salada para las frecuencias
de 42 Hz y 4Hz. En un ambiente corrosivo, la iniciacin y crecimiento de las grietas son
afectadas por el ambiente. En algunos materiales resistentes a la corrosin, la iniciacin de
una grieta puede no ser afectada por el medio mientras que su crecimiento si es acelerado
por el medio.
7.1.2.- Frecuencia.

La frecuencia de carga y la forma de la onda tienen un efecto apreciable sobre el

crecimiento de la grieta en medios gaseosos y lquidos. Como se dijo en el captulo IV (fig.
4.1), en los ensayos de fatiga el tipo de onda de carga por lo general es sinusoidal, sin
embargo en la prctica la forma puede ser muy diferente muestra varios tipos de ondas
usadas en los ensayos de fatiga por corrosin.
Algunos autores [5-8] han puesto de manifiesto la influencia de la frecuencia de ensayo en
la velocidad de propagacin de las grietas en aleaciones de aluminio en presencia de
ambientes agresivos gaseosos y lquidos.
Estos autores han observado que en sus experimentos existe una velocidad de propagacin
crtica a partir de la cul el crecimiento de grietas por fatiga en agua de mar se desva hacia
la curva correspondiente al ambiente inerte de referencia.
Como se puede apreciar en la fig. 7.5 a medida que disminuye la frecuencia de ensayo
aumenta la velocidad de propagacin. Este efecto, que no se da en ambientes inertes , es
caracterstico de la corrosin con fatiga y se debe a que al disminuir la frecuencia aumenta
el tiempo disponible para que interaccionen el medio agresivo y el material, con lo que la
fragilizacin que se produce es mayor.
En general, muchos materiales son sensibles a una combinacin de esfuerzos, medio
ambiente y microestructura. Un ejemplo se muestra en la fig.7.6 en un acero en base niquel
ensayado en una solucin 3% NaCl y en aire.

Fig.7.5.- Efecto de la frecuencia en la

velocidad de propagacin de las grietas en un ensayo de fatiga con corrosin de la
aleacin de aluminio 7475 en aire y agua salobre [9].(Resultados de A. M. Green y J. F.
Knott).

cpm = ciclos por minuto

Fig. 7.6.- Efecto de la frecuencia en la velocidad de propagacin de las grietas en un
ensayo
de fatiga con corrosin de un Acero 12Ni-5Cr- 3Mo en aire y en una solucin 3% NaCl
[10]. (Figuras 7.5 y 7.6 reproducidas con autorizacin de Springer Science and Business
Media, The Netherlands).
7.1.3.- Propagacin de las grietas de Fatiga con Corrosin.

Hasta ahora, el mecanismo que controla la iniciacin de una grieta no se ha esclarecido,

porque son mltiples los factores que toman parte en su iniciacin.

El crecimiento de una grieta puede dividirse en cuatro etapas: a) Iniciacin, b) Crecimiento

con una direccin de 45 relativa a la direccin del esfuerzo principal, etapa I, c)
Crecimiento con el plano de la grieta normal al esfuerzo principal, etapa II y d) Fractura
rpida, como se muestra en forma esquemtica en la fig.7.7.

Fig.7.7.- Etapas del crecimiento de

una grieta [11]. (Figura reproducida con el permiso de Springer Verlag, London).

Cuantitativamente es posible estudiar la velocidad de crecimiento de una grieta mediante

mecnica de fractura, en conjunto con la observacin microscpica [12, 13]. El criterio que
determina cuando una fractura frgil se propagar o no, es el factor de intensidad de
esfuerzos K en la punta de la grieta, siempre y cuando la longitud de ella sea > 0,3 mm
[14].
Para el caso de modo de falla I, traccin (fig.7.8a), y para probetas cilndricas y planas
(fig.7.8b) el factor de intensidad de esfuerzos puede escribirse como:

Fig.7.8.Geometra adecuada de las probetas para la aplicacin de la ecuacin [15].

(Reproducida con autorizacin del Prof. L. Palaghian, University Dunarea de Jos of
Galati, Rumania).

Esta ecuacin adopta diferentes formas segn sea el mecanismo que acte, en la fig.7.9 se
compara esquemticamente fatiga mecnica pura y fatiga con corrosin.

Fig.7.9.- Comparacin de las curvas da/dN en funcin de K, para un material en

fatiga mecnica pura y en fatiga con corrosin.

Los factores que influyen en la forma de la curva de fatiga por corrosin de la fig.7.9 son :

Corrosin bajo Tensin

La corrosin bajo tensin es un caso particular de corrosin y se manifiesta como un

fenmeno de agrietamiento que sufren ciertas aleaciones cuando estn en contacto con
medios bien especficos y sometidas a una tensin que puede ser externa, tal como la
tensin de trabajo, o interna, debida a la conformacin en fro del material, pero ha de tener
siempre una componente de traccin.
La corrosin bajo tensin se presenta en muchas aleaciones de uso industrial, pero no se ha
observado en metales puros, excepto bajo condiciones muy extremas de laboratorio,

histricamente el primer caso de corrosin bajo tensin corresponde a la llamada corrosin

estacional (season cracking), que se presentaban en cartuchos de latn conformados en fro,
en atmsferas amoniacales hmedas, y aparecan con mayor frecuencia, por lo tanto,
durante la pocas mas hmedas del ao [1,2]
Las grietas suelen iniciarse en el punto de mxima concentracin de tensiones y se propaga
en planos macroscpicamente perpendiculares a la tensin aplicada, conduciendo el
agrietamiento a la disminucin de la seccin til del material, lo que puede dar lugar a
roturas catastrficas.
La fig.6.1 [3] muestra un ejemplo de falla catastrfica. Un tanque que contena amonaco
anhdro se fractur. La grieta se produjo por esfuerzos residuales originados por una
abolladura en el extremo esfrico del tanque lo cual lo hizo susceptible a corrosin bajo
tensin en amonaco anhidro.
La composicin qumica del acero usado estaba de acuerdo con las normas ASTM A285 y
los ensayos Charpy mostraron que el acero era susceptible a la fractura frgil, lo cual
indicara que la fragilidad del acero se debe fragilizacin por envejecimiento.

Fig.6.1.- Dos vistas de la falla catastrfica por corrosin bajo tensin de un tanque de
amonaco anhidro [3]. (Fotos reproducidas con permiso de Packer Engineering Inc. IL,
USA.)
6.1.- CARACTERSTICAS DE LA CORROSIN BAJO TENSIN.

La Corrosin Bajo Tensin (CBT) est influenciada por la interaccin de la aleacin y el

ambiente [4] y tiene las siguientes caractersticas:
Accin conjunta.- Las grietas son causadas por las imperfecciones de la superficie, la
combinacin de esfuerzos y un agente ambiental especfico, generalmente en solucin
acuosa. Aplicacin separada o alternada de esfuerzos o exposicin al ambiente es
insuficiente.
Esfuerzos.-Los esfuerzos pueden ser aplicados externamente o pueden ser residuales
debido al proceso de fabricacin. Si se eliminan los esfuerzos el problema desaparece.
Medio ambiente.Las condiciones para que ocurra CBT son muy especficas y para un
metal o aleacin dada, el agrietamiento es producido slo si una especie o especies
determinadas estn presentes.
Vida de falla.-La vida disminuye con el incremento de los esfuerzos y es la suma de dos
partes: (a) un perodo de induccin que determina la mayor parte de la duracin de la vida,
por ejemplo, semanas o aos y (b) la rapidez del perodo de propagacin, tpicamente horas
o minutos.
Morfologa de las grietas.Las grietas son frgiles sin deformacin, aun si el modo de
falla es dctil. El camino de las grietas es una caracterstica del metal o aleacin. Para
algunas aleaciones es intergranular, para otras es transgranular y por ltimo para otras es
indistinto.
La tabla 6.1 muestra un resumen de algunos medios ambientes y sus aleaciones respectivas
que sufren corrosin bajo tensin y el in que se supone es el causante de la corrosin.

TABLA 6.1. Algunos medios ambientes de sistemas que presentan CBT [5].

Los esfuerzos que causan las grietas pueden ser residuales producidos durante los procesos
de fabricacin como laminado, soldadura, tratamiento trmico etc., aplicados durante el
servicio. El agente corrosivo puede ser relativamente suave y por lo tanto generar un
ataque muy ligero cuando se produce la grieta. El nivel de esfuerzos y la existencia de
defectos jugarn un papel muy importante.
Se sabe que la corrosin bajo tensin se produce a esfuerzos bajos y nicamente si el
esfuerzo de tensin o el voltaje aplicado estn en un intervalo crtico pequeo. En caso
contrario, a valores elevados de tensin, los metales y aleaciones parecen ser inmune a la
corrosin bajo tensin CBT ya sea debido a una reparacin de film o solo se fracturan por
simple falla mecnica. La fig.6.2 muestra la curvas clasicas esfuerzo-deformacin de
Parkins [6] para evaluar la susceptibilidad a la CBT de acero al carbono en dos ambientes

diferentes a temperatura relativamente alta, utilizando la tcnica de velocidad de

deformacin lenta. La figura muestra que el acero en un medio de NaNO3 experimenta
CBT comparado con el mismo acero en un medio inerte (aceite).

Fig.6.2.- Curvas de traccin de un acero al carbono en aceite y en nitrato de sodio [6].

(Figura reproducida con autorizacin de Springer Science+Business Media, B.V., The
Netherlands).

Para que un material dctil sufra CBT, debe existir un lmite inferior y un lmite superior de
velocidad de deformacin para un potencial constante aplicado, inversamente, debe existir
un intervalo de potencial para una velocidad de deformacin constante. Esto se ilustra
esquemticamente en la figura 6.3 [7]. En esta figura, el rectngulo de lneas punteadas
indica el intervalo de velocidad de deformacin y la gama de posibilidades para la
activacin de las grietas por CBT. Las condiciones crticas de CBT corresponde a la
ductilidad mnima. Tambin se indica en la fig.6.3 la curva de agrietamiento inducido por
hidrgeno (AIH) para materiales frgiles.

Fig.6.3Representacin
esquemtica del efecto de la velocidad de deformacin sobre la ductilidad, cuando se
usa el mtodo de velocidad de deformacin baja [7]. (Figura reproducida con
autorizacin de Springer Science + Business Media, B.V, The Netherlands).

6.2.- FACTOR DE INTENSIDAD DE ESFUERZOS.

En ciencia de materiales el parmetro que describe la resistencia a la fractura de un material

que tiene una grieta, es el factor de intensidad de esfuerzos KIC, donde el subndice IC se
refiere al modo I de fractura (abertura de la grieta). En condiciones de corrosin bajo
tensin las grietas se desarrollan a valores muy por debajo de KIC, de tal manera que el
valor umbral del factor de intensidad en este caso, denominado KISCC es menor del 1% del
valor umbral de KIC como se muestra en la tabla 6.2.

Tabla

6.2.

Valores

de

KIC

KISCC

para

algunas

aleaciones

[8].

La grieta se inicia a KISCC y la etapa controlante de su crecimiento (la velocidad ms

pequea) en la mayora de los casos es la velocidad de difusin de los iones agresivos hacia
la punta de la grieta. A medida que la grieta crece, K tiende a KIC hasta que alcanza su
valor donde se produce la falla del material.
El valor lmite de K cuando , es el factor de intensidad de esfuerzo umbral KISCC. Este
parmetro no depende de las propiedades del material como es el caso de KIC, pero
depende de la combinacin material medio ambiente.
La fig. 6.4 muestra esquemticamente la forma tpica de una curva logartmica da/dN
versus de un material que sufre corrosin bajo tensin y la fig.6.5 muestra
esquemticamente la influencia de los tres mecanismos que contribuyen a la propagacin
de las grietas: a) fatiga mecnica, b) fatiga con corrosin y c) corrosin bajo tensin.

Fig.6.5.Comparacin esquemtica de la influencia de tres mecanismos de corrosin en la

forma de las curvas de velocidad de crecimiento en funcin del factor de intensidad de
esfuerzos. Fatiga mecnica comparada con a) fatiga con corrosin, b) corrosin bajo
tensin y c) una combinacin de CBT y fatiga con corrosin.

La fig.6.6 muestra un ejemplo real de la variacin de la velocidad de crecimiento de las

grieta versus la intensidad de esfuerzo para una aleacin de aluminio 7079 en una solucin
de yoduro de potasio 3 m en funcin de la temperatura. Slo se han graficado los datos de
las regiones I y II. A medida que aumenta la temperatura, las curvas se desplazan hacia
arriba, es decir, para un valor del esfuerzo dado, la velocidad aumenta con la temperatura.

Fig.6.6.-Variacin de la velocidad de
crecimiento de grieta en funcin de K a distintas temperaturas en una aleacin de
aluminio 7079-T7651 en sol. de yoduro de potasio 3 m, pH=6 [9].(Figura reproducida
con autorizacin del Prof. M.O. Speidel, Institute of Metallurgy Swiss Federal Institute of
Technology ETH-Zentrum, Zrich, Switzerland).
Picaduras
V. EL PAPEL DE LAS PICADURAS EN CORROSIN BAJO TENSIN Y FATIGA CON
CORROSIN
5.1.-INTRODUCCIN

Las picaduras son un tipo de corrosin localizada en una superficie metlica que da como
resultado la formacin de agujeros y cavidades. Su presencia reducen significativamente la
resistencia y la vida de fatiga de los materiales, especialmente en regmenes de fatiga de
ciclos elevados. Tpicamente los limites de resistencia de un material, debido a las
picaduras, se reduce a la mitad o menos de la resistencia del mismo material no corrodo.
Es bien conocida la drstica reduccin de la resistencia a la fatiga causada por picaduras en
aceros [1] y aleaciones de aluminio [2] tanto en fatiga con corrosin (FC) y corrosin bajo
tensin (CBT). De tal manera que para visualizar el papel de las picaduras se han efectuado
diversos ensayos de fatiga, un ejemplo se muestra en la fig.5.1.
A probetas de una aleacin de aluminio 7075-T6 se les hizo una entalla en su superficie de
aproximadamente 0,3 mm de profundidad simulando una picadura. Estas probetas junto a
otras sin entalla se utilizaron para obtener curvas S-N las cuales se muestran en la fig. 5.1.
En esta figura se puede ver que la resistencia a la fatiga a amplitudes elevadas de la tensin
se reduce cerca de seis veces, pero el efecto ms dramtico es la reduccin del lmite de
fatiga Sf, sin picadura es 275 MPa, mientras que con picadura es slo 110 MPa.

La fig.5.2 muestra los resultados de un ensayo de fatiga con corrosin en un acero al cromo
en aire y en una solucin acuosa de 3% NaCl. Se utilizaron dos tipos de probetas (con
picaduras) unas granalladas (shot peening) y otras sin granallado. El objetivo del granallado
fu producir una capa superficial de trabajo en fro y de esfuerzos residuales de
compresin, lo cual eliminaba algunas picaduras y retarda o detena el crecimiento y
propagacin de otras. En la figura 5.2 se puede ver que en ambos medios, la resistencia a la
fatiga aumenta con la disminucin de la cantidad de picaduras.

Fig.5.1.- Efecto de las picaduras en la curva S-N en una probeta sin entalla de una
aleacin
de
Aluminio
[3]
(Reproducida con autorizacin de Springer Science+Business Media, B.V, The
Netherland).

Fig.5.2- El efecto del nmero de picaduras en la resistencia a la fatiga con corrosin en

un
acero
al
cromo
[4].
(Reproducida con permiso del Prof. M.O. Speidel; Inst. of Metallurgy, Swiss Federal
Institute of Technology ETH-Zentrum CH-8092 Zurich, Switzerland).

Obviamente, la presencia de picaduras reduce significativamente la resistencia y la vida de

fatiga de los materiales que se encuentran en corrosin bajo tensin. Otro ejemplo se puede
ver en un ensayo de corrosin bajo tensin de unos aceros austenticos inoxidables AISI
304L y AISI 347 en un solucin acuosa 42% MgCl2 hirviendo con probetas granalladas y
sin granallar. La fig.5.3 muestra estos resultados que son similares a los de la fig.5.2.

Fig.5.3.- Corrosin bajo tensin de dos aceros austenticos inoxidables en una solucin
acuosa
de
42%
MgCl2
hirviendo
[4].
(Reproducida con autorizacin del Prof. M. O. Speidel; Institute of Metallurgy, Swiss
Federal Institute of Technology ETH-Zentrum CH-8092 Zurich, Switzerland).

Las picaduras pueden tener varias formas geomtricas, pero una caracterstica comn son
los bordes bien definidos de las cavidades que se forman. Una picadura superficial puede
considerarse compuesta de dos partes: a) un boca que aflora a la superficie denominada
crter o chiminea y b) las paredes que son sitios de nucleacin de las grietas. La fig.5.4
muestra esquemticamente un perfil tpico de una picadura superficial. Cabe sealar que la
cavidad formada vara en profundidad y tamao dependiendo de las codiciones locales de
esfuerzos y medio ambiente corrosivo.

Fig.5.4.- Nucleacin de una grieta en fatiga con corrosin

La figura 5.5 muestra una picadura en una tubera de acero inoxidable, cuya cavidad est
formada por una boca en la superficie y en su centro por una chimenea. La fig.5.6 muestra
tres picaduras cuyas bocas son crteres, donde se pueden ver en las paredes estras de fatiga
que se extienden a lo largo de las cavidades.

Los parmetros ms representativos en el estudio de una grieta son los cambios de la

resistencia a la fatiga (FC y CBT) y la profundidad de las picaduras. La variacin de
profundidad de una picadura con el tiempo en un medio dado puede estimarse mediante la
ecuacin emprica [237]:

donde C y n son constantes que dependen de la aleacin, medio ambiente y rea superficial
y t es el tiempo de exposicin. En aleaciones de aluminio en muchos casos se ha
encontrado que la profundidad mxima est dada por

La fig.5.7 muestra los resultados de ensayos en aluminio comercial en agua potable, donde
se puede ver una gran dispersin de los datos y que despus de algunos meses la ecuacin
parece ser aplicable (fig.5.7c). Los resultados de los ensayos de laboratorio solamente
podrn servir de gua debido a la dificultad de reproducir las condiciones que se presentan
verdaderamente en la prctica.
Los datos publicados sobre la variacin de la profundidad con el tiempo como resultados de
distintos ensayos, pueden estar basados en unas condiciones del medio corrosivo y

temperatura, que difieran de las condiciones reales. Por este motivo esta ecuacin no
siempre es vlida ya que los valores reportados en la literatura presentan una gran
dispersin donde el exponente puede ser distinto de 1/3. Por ejemplo en las figuras 5.8 y
5.9 el valor del exponente es 0,5 y 0,1 respectivamente.
La fig. 5.10 muestra un ejemplo de la variacin de la profundidad mxima de las picaduras
en varias aleaciones de aluminio, expresada en la forma d = a+b logt. En esta figura se ve
que la desviacin de los datos presentados de esta manera no es significativa.. Luego se
puede suponer que la ecuacin (5.2) representa bastante bien el comportamiento de las
picaduras solamente en el aluminio y en algunas aleaciones de aluminio magnesio.

Fig.5.7.- Variacin de la profundidad de algunas picaduras con el tiempo en probetas

de
aluminio
comercial
sumergidas
agua
potable
[8].
(Reproducidas con autorizacin de Springer-Verlag, London, UK).

Estrictamente hablando, las picaduras no siempre son los primeros lugares de iniciacin de
las grietas, pero ellas promueven su formacin. Adems por constituir concentradores de
esfuerzos su crecimiento debe estar afectado por el estado de esfuerzos aplicado. La
fig.5.11 muestra los resultados de ensayos de mojado intermitente a distintos niveles de
esfuerzos de un acero A537 en una solucin acuosa de 3% NaCl y pH 8 [12]. De la figura
se puede apreciar que las cargas cclicas (FC) aumentan considerablemente el crecimiento
de las picaduras comparadas con el crecimiento bajo cargas estticas (CBT). El crecimiento
ms lento se obtiene en condiciones donde no hay carga, es decir en condiciones de
corrosin simple.

Fig.5.11.- Efecto de los esfuerzos en el crecimiento de las picaduras en un acero A537

mojado intermitentemente en una solucin acuosa de 3% NaCl [12].
(Resultados de Z. Quihan et. al. J.Met. Sci. Technol., 8(1992)pp.123-126).