8 Congresso Brasileiro de Engenharia de Fabricao

18 a 22 de maio de 2015, Salvador, Bahia, Brasil

Copyright 2015 ABCM

ESTUDO COMPARATIVO ENTRE A INFLUNCIA DO RAIO DE PONTA

NO TORNEAMENTO DA LIGA AL2011F
Marcos Roberto Nascimento, marcos_roberto@fatecsp.br1
Felipe Ribeiro Toloczko, felipe@fatecsp.br2
Daniel Iwao Suyama, disuyama@fem.unicamp.br1
Amauri Hassui, ahassui@fem.unicamp.br1
1

Faculdade de Engenharia Mecnica Unicamp FEM Rua Mendeleyev, 200 CEP 13083 860 Cidade
Universitria Zeferino Vaz Baro Geraldo Campinas SP.
2
Faculdade de Tecnologia Mecnica FATEC-SP Praa Coronel Fernando Prestes, 30 CEP 01124-060 Bom Retiro So Paulo SP.
Resumo: Com a evoluo tecnolgica e a necessidade de melhoria contnua, as ligas de alumnio tem ganhado
destaque principalmente nas indstrias automobilstica e aeroespacial, devido s suas caractersticas como baixa
densidade, boa relao resistncia/peso, receptividade a vrios tipos de tratamento trmico e fcil fabricao. Este
trabalho tem como objetivo a anlise da influncia do raio de ponta da ferramenta (r ) e profundidade de usinagem
() no acabamento superficial de componentes de liga aeronutica 2011F. No torneamento da pea foram utilizados
dois raios de ponta (0,2 e 0,4 mm) e trs profundidades de usinagem (0,15; 0,30 e 0,60 mm). Foram medidos os perfis
de rugosidade superficial e os parmetros de interesse ( , , , , 3 ), que possibilitaram uma anlise detalhada
do comportamento da rugosidade em funo da geometria do inserto. Anlises em Microscopia Eletrnica de
Varredura () permitiram verificar a geometria da ferramenta antes e depois dos ensaios realizados. No final
feita uma correlao entre os dados obtidos para determinao da melhor condio de usinagem com base nos
resultados adquiridos. Verificou-se que o maior raio de ponta resultou em um valor de rugosidade superficial mais
baixo, com a maior profundidade de corte foi observado tambm um aumento nesta varivel.
Palavras-chave: Acabamento Superficial, Parmetros de Rugosidade, Al 2011F, Torneamento, Raio de Ponta
1. INTRODUO
Frente s mudanas ocorridas nos ltimos tempos no transporte areo e com o desenvolvimento de novos produtos,
exige-se uma disponibilidade maior de novos materiais sobre os quais se tenha informaes suficientes para o
processamento (Heinz et al, 2000). O alumnio tem sua aplicao industrial facilitada e incentivada, pois pode ser
processado por diversas vezes sem perder ou alterar sua qualidade. Desta forma, so mantidas as mesmas propriedades
que o metal obtido a partir de seu minrio, contribuindo de maneira mais eficiente para a sustentabilidade e diminuio
do consumo de recursos naturais (Ambroziak, 2010).
Segundo a ABAL (2014), os componentes automotivos de alumnio so tipicamente 50% mais leves e ainda
garantem maior rigidez estrutural, fornecendo uma boa relao peso/resistncia. Isto permite a utilizao em estruturas e
outras aplicaes como componentes de avies e trens. Por esse motivo empresas do ramo automobilstico e
aeronutico desenvolveram diversas ligas com propriedades diferenciadas em resistncia mecnica e corroso, possvel
atravs da adio de elementos de liga especficos e tratamentos trmicos adequados.
Uma das caractersticas interessantes da liga Al 2011F a presena de cobre, que segundo Weingaertner e
Schroeter (1991), contribui para o aumento da elasticidade e da resistncia trao, outro elemento importante o
silcio que melhora o processo de fundio, aumentando a resistncia abraso. Ligas de Al-Si-Cu com mais de 4% de
cobre, ou aquelas contendo magnsio, podem ser tratadas, termicamente.
Segundo Santos e Sales, (2007), no incio da dcada de 1960 ocorreram falhas prematuras de peas, as quais foram
motivo de investigaes por no apresentarem erros de execues de projeto ou defeitos na matria-prima utilizada. Isto
levou ao estudo mais profundo da possibilidade dessas falhas terem sido provocadas pelas alteraes nas caractersticas
do material da pea durante a usinagem.
A usinagem um processo que envolve deformaes elsticas e plsticas, gerao de calor, ruptura, recuperao
elstica, vibraes e, s vezes, reaes qumicas. Todos esses fatores apresentam efeitos diferenciados na gerao de
cada nova superfcie. Surge ento o termo integridade superficial, que aplicado para descrever a qualidade de uma
superfcie e que engloba um grande nmero de alteraes sofridas por ela (Machado et al., 2009; Santos e Sales, 2007).
Griffiths, (2001) afirma que a integridade superficial pode ser associada ao desempenho funcional da superfcie usinada
relacionada as propriedades mecnicas, qumicas e metalrgicas.
A integridade superficial engloba basicamente 2 objetos de estudo: alteraes superficiais (ou acabamento) e
alteraes subsuperficiais. A Fig. (1) a seguir apresenta um esquema com os diferentes fatores avaliados na integridade
superficial.

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Figura 1. Classificao da integridade superficial. Machado et al. (2009).

O estudo do acabamento superficial importante devido sua grande influncia nas condies de funcionamento,
vida e confiabilidade do produto. Estes fatores esto ligados diretamente integridade superficial dos componentes
fabricados (Vogl, 2007). Segundo Diniz, Marcondes e Coppini (2008), por se tratarem de materiais dcteis, o
acabamento obtido na maioria das ligas de alumnio insatisfatrio e bons acabamentos superficiais podem ser obtidos
se a velocidade de corte for suficientemente alta e a escolha da geometria da ferramenta for adequada. Ainda segundo
estes autores, a relao entre o avano e o raio de ponta da ferramenta fundamental para o acabamento. A Fig. (2)
mostra a relao entre raio de ponta e avano na concepo do perfil terico de rugosidade.

Figura 2. Perfil terico de rugosidade de pea torneada. Modificado de Diniz, Marcondes e Coppini (2008).
A rugosidade terica pode ser estimada atravs de duas equaes muito utilizadas, estas equaes levam em conta
as variveis: avano e raio de ponta (Machado et al., 2009).
=
=

2
31,2.
2
8.

(1)
(2)

Segundo Sharma et al., 2008, este modelo matemtico no leva em conta as imperfeies no processo como
vibrao ou adeso do cavaco, podemos citar tambm como desvantagem a no considerao do retorno elstico do
material.
Segundo Machado et al. (2009), a pea usinada pode ser avaliada em termos macrogeomtricos (orientao, forma
e dimenso) e microgeomtricos (rugosidade). Dependendo da rugosidade especificada no projeto, a pea pode ser
examinada antes ou depois do processo de usinagem. Um grande nmero de variveis afeta a rugosidade, podendo ser
avaliada por diversos parmetros, sendo eles: parmetros de espao determinado pelo espaamento do desvio do perfil
ao longo da superfcie, parmetro de amplitude (determinado por alturas dos picos, profundidades dos vales ou pelos
dois, sem considerar os espaamentos entre as irregularidades ao longo da superfcie) e o parmetro hbrido
(determinado pela combinao dos parmetros de amplitude e de espao).

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2. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
2.1. Materiais
Foi utilizada uma liga de alumnio-cobre aeronutico 2011F na forma de barra redonda extrudada. Com o objetivo
de verificar a composio qumica do material, realizou-se anlise em um espectrmetro e o resultado apresentado na
Tab. (1) a seguir.
Tabela 1. Composio da liga Al2011F (% peso)
Si
0,26

Cu
7,13

Mg
0,01

Fe
0,57

Mn
0,01

Pb
0,41

Al
Balano

A partir da, foram confeccionados corpos de prova com dimenses apresentadas na Fig. (3).

Figura 3. Esquema dos corpos de prova utilizados nos experimentos.

Para verificar a dureza do material foram realizados testes de dureza nos ensaios com uma esfera de 2,5 mm de
dimetro e carga de 31,25 kgf. Para que os erros inerentes ao processo fossem minimizados, as medies foram
repetidas dez vezes obtendo-se um valor mdio de 117 HB, por se tratar de uma liga de alumnio, esse valor alto de
dureza se deve ao fato de uma quantidade elevada de cobre encontrada no material, que por sua vez melhora
substancialmente a dureza, a resistncia mecnica da liga e proporciona uma melhora na usinabilidade das peas.
2.2. Ferramentas
Com o objetivo de avaliar o desempenho de cada inserto no processo de torneamento de alumnio aeronutico,
foram escolhidos dois raios de ponta diferentes, mostrados na Fig. (4).

(a)

(b)

Figura 4. Ferramentas utilizadas no ensaio. a) dimenses dos insertos e b) dimenses do suporte

Os insertos possuem cdigo VCGT 1103XX - AS IC520 da ISCAR. Os valores de XX correspondem ao raio de
ponta (neste caso 0,2 e 0,4 mm). A classe possui cobertura do tipo TiCN (Carbonitreto de Titnio), depositado pelo
processo PVD (Phisical Vapor Deposition), esta muito usada devido suas propriedades serem semelhantes ao TiC
(Carboneto de Titnio), como dureza, resistncia ao desgaste e baixo coeficiente de atrito.

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2.3. Metodologia
Todos os ensaios de torneamento foram realizados em um Torno CNC Hardinge, modelo GS 150, com 11 kW de
potncia, 175 Nm de torque e 6000 RPM disponveis no eixo rvore.
Para o estudo foi escolhido o torneamento longitudinal, onde foi usinado um comprimento de corte de 150 mm, no
qual foram utilizados 6 corpos de prova adotando-se um corpo de prova para cada profundidade de usinagem e tambm
para os raios de ponta. A velocidade de corte foi de 736 m/min (mantida constante). Esta escolha foi feita com o
objetivo de atingir a mxima rotao da mquina no ltimo passe do corpo de prova (menor dimetro), alternando a
profundidade de corte em trs nveis (0,15; 0,30 e 0,60 mm) a fim de avaliar se profundidades de usinagem maiores e
menores que o raio de ponta teria influncia na rugosidade. Neste trabalho foram utilizados os raios de ponta de 0,2 e
0,4 mm e avanos de 0,1 e 0,2 mm/rot. Alm disso, nota-se material aderido sobre a superfcie de sada. O formato e as
dimenses do raio de ponta foram medidos em um software de CAD a fim de avaliar alguma mudana no raio de ponta
e geometria da ferramenta. Um resumo dos parmetros de usinagem mostrado na Tab. (2) a seguir.
Tabela 2. Parmetros de usinagem
Velocidade de corte (m/min)
736

Avano (mm/rot)
0,1 e 0,2

Profundidade de Usinagem (mm)

0,15; 0,3 e 0,6

Raio de Ponta (mm)

0,2 e 0,4

Foi utilizado para medir o perfil de rugosidade da superfcie usinada um rugosmetro porttil Mitutoyo SJ 301
(Fig.5), com cut-off de 0,8mm, a avaliao foi feita na direo do avano da ferramenta. Mediram-se os parmetros de
rugosidade Ra, Ry, Rq, Rz e R3z, que conectado a um computador e com o auxilio do programa Surf Test SJ-301
permitiu a aquisio dos pontos adquiridos e levantamento do perfil de rugosidades. Os ensaios foram divididos em
dezenove passes para cada profundidade de corte, e a rugosidade medida a cada passe.

Figura 5. Rugosmetro.
As ferramentas foram analisadas antes e depois de realizados os ensaios no Microscpio Eletrnico de Varredura
(MEV), marca JEOL, modelo JCM 6000.
3. RESULTADOS E DISCUSSES
Nas Figs. (6) e (7) so apresentados os resultados de rugosidade mdia e rugosidade mxima (respectivamente),
para dois raios de ponta (r ) e em trs profundidades de usinagem (ap) diferentes. O avano foi constante e igual a 0,1
mm/rot.

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Figura 6. Rugosidade mdia (Ra) em funo da profundidade de usinagem para 2 raios de ponta diferentes.
Observando a Fig. (6), verifica-se que no houve alterao significativa da rugosidade mdia em funo da variao
da profundidade de usinagem, pois ocorre sobreposio dos desvios. Entretanto, ocorreu uma alterao significativa em
relao ao raio de ponta. Os menores valores de Ra foram obtidos com raio de ponta maior, isso pode ser constatado
conforme a afirmao feita por Machado (2009), onde um raio de ponta deve ser suficientemente grande para diminuir
os efeitos das marcas de avano.
De acordo com a Eq. (1), a utilizao de um raio de ponta com o dobro do tamanho deveria reduzir os valores de
rugosidade pela metade. No entanto, os valores obtidos se mostraram ainda melhores.

Figura 7. Rugosidade mxima (Rt) em funo da profundidade de usinagem para 2 raios de ponta diferentes.
O comportamento da rugosidade mxima o mesmo da rugosidade mdia apresentada na Fig. (6). No entanto, este
parmetro apresenta desvios maiores, o que pode ser um indcio de uma superfcie mais irregular.
As Figs. (8) e (9) apresentam os resultados de rugosidade mdia e rugosidade mxima (respectivamente), para dois
avanos (f) e em trs profundidades de usinagem (ap) diferentes. O raio de ponta foi constante e igual a 0,4 mm.

Figura 8. Rugosidade mdia (Ra) em funo da profundidade de usinagem para 2 avanos diferentes.

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Novamente, o comportamento da rugosidade mdia est de acordo com a Eq. (1) e a utilizao de um maior avano
conduz rugosidades maiores. No entanto, quando valor do avano dobrado, a rugosidade deveria ser cerca de 4
vezes maior.

Figura 9. Rugosidade mxima (Rt) em funo da profundidade de usinagem para 2 avanos diferentes.
As anlises feitas para a rugosidade mdia podem ser estendidas para a rugosidade mxima. Uma vez que a
utilizao do dobro do avano fez com o que os valores de rugosidade fossem mais do que quadruplicados, h indcios
de que a usinagem fortemente influenciada, mas no depende exclusivamente dos fatores geomtricos.
Em grande parte, os valores obtidos para essas condies so interessantes por resultarem em um valor de
rugosidade prximo ao valor terico quando a anlise feita simultaneamente ao avano e ao raio de ponta. Esses
resultados so provenientes de diversos fatores dentre os quais possvel destacar: a rigidez da mquina e do sistema de
fixao e baixo desgaste da ferramenta devido aos parmetros de usinagem utilizados. Outro fator importante a citar a
presena de cobre na composio qumica da liga Al2011F que favorece a usinabilidade do material, evitando a
aderncia de material na superfcie de sada e facilitando a quebra do cavaco fig. (10). Isto pode gerar um menor atrito
na superfcie de sada, podendo ser um indicador da obteno de baixos valores resultantes dos experimentos prticos.

Figura 10. Cavacos de alumnio provenientes do ensaio

Uma anlise foi realizada tambm para os parmetros Ry, Rz, Rq e R3Z Tab. (3).

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Tabela 3. Rugosidades Ry, Rz, Rq e R3Z.

(mm)

f (mm/rot)
0,1

0,2
0,2

0,1
0,4
0,2

ap (mm)
0,15
0,30
0,60
0,15
0,30
0,60
0,15
0,30
0,60
0,15
0,30
0,60

Rugosidade (um)
Ry
Rz
Rq
R3 Z
6,935 6,49 1,89 6,09
6,97
6,45 1,86 5,88
6,64
6,17 1,80 5,51
28,69 27,11 8,22 25,58
29,74 28,12 8,28 26,47
36,21 31,44 8,99 26,67
2,53
2,25 0,50 1,86
2,60
2,30 0,47 1,77
2,45
2,08 0,40 1,39
13,35 13,01 3,91 12,39
13,52 13,23 4,02 12,68
13,13 12,74 3,87 12,05

A verificao de outros parmetros como Ry, Rz, Rq e R3Z importante, pois fornecem informaes adicionais
sobre as condies da superfcie. Os parmetros Ry e Rz consideram riscos isolados e so fundamentais para a predio
do comportamento em fadiga, pois irregularidades mais profundas podem atuar como entalhes concentradores de tenso
e se tornarem locais propcios ao surgimento de trincas. J o parmetro R3Z no considera picos e vales que sejam
pouco representativos na superfcie, alm de caracterizar bem superfcies com regularidade de perfil, e por fim, a
rugosidade quadrtica mdia Rq acentua a influncia dos valores do perfil que esto longe da mdia.
Uma vez que a rugosidade tambm fortemente influenciada pelo estado da ponta da ferramenta, foram realizadas
anlises em microscopia eletrnica de varredura, apresentada na Fig. 11 a seguir:

(a)

(b)

Figura 11. Microscopia eletrnica de varredura. a) superfcie de sada da ferramenta nova, b) superfcie de sada
aps os ensaios
possvel notar uma variao na aresta principal de corte da ferramenta relacionado com o desgaste de flanco.
Apesar do desgaste no ser um ponto de restrio na usinagem de ligas de alumnio, a presena do silcio (mesmo que
em baixa quantidade) pode ser a causa do desgaste abrasivo. Alm disso, nota-se material aderido sobre a superfcie de
sada. Verificou-se uma pequena reduo no raio da ferramenta (fig. 11b) na regio onde houve contato com a pea, foi
notada uma mudana no perfil ao longo da aresta principal de corte.
4. CONCLUSO
Em funo dos resultados coletados na usinagem da liga Al2011F utilizando uma ferramenta de metal duro
revestida pode-se concluir:
A combinao entre o maior raio de ponta com o menor avano produz os melhores acabamentos superficiais;
Foi verificado que para os parmetros utilizados, o avano tem maior influncia na rugosidade superficial;
A profundidade de usinagem (ap) no afetou a rugosidade superficial, mesmo esperando-se que houvesse deflexo
ou vibraes da ferramenta;
As equaes tericas permitem ter uma noo do acabamento superficial, porm para que a previso se aproxime
dos valores reais, outras variveis devem ser consideradas (vibraes ou desgaste, por exemplo).

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5. AGRADECIMENTOS
Os autores agradecem a Faculdade de Tecnologia de So Paulo por ceder seu espao, mquinas e equipamentos e a
ISCAR do Brasil por fornecer as ferramentas para a realizao deste trabalho.
6. REFERNCIAS
ABAL Associao Brasileira do Alumnio, site: http://www.abal.org.br/aluminio/vantagens-do-aluminio/. Acessado
em: 25/11/2014.
Ambroziak, A., Korzeniowski, M., 2010, Using Resistence Spot Welding for Joing Aluminum Element in Automotive
Industry. Wroclaw University of Technology, Lukasiewicza 5, Wroclaw, Poland.
Diniz, A.E, Marcondes, F.C., Coppini, N.L., 2008, Tecnologia da Usinagem dos Materiais, Ed. Artiliber, So Paulo,
Brasil.
Griffiths, B., 2001, Manufacturing Surface Technology. London, Ed. Penton Press.
Heinz, A., Haszler, A., Keidel, C., Moldenhauer, S., Benedictus, R. e Miller, W. S., 2000, Recent development in
aluminum alloys for aerospace applications. Materials Science & Engineering, v.A, n. 280, p. 102-107.
Machado, A.R., Abro, A.M., Coelho,R.T., Silva, M.B., 2009, Teoria da usinagem dos Materiais, Ed. Blucher, So
Paulo, Brasil.
Santos, S. C., Sales, W. F., 2007, Aspectos Tribolgicos da Usinagem dos Materiais, Ed. Artiliber, So Paulo, Brasil.
Sharma, V.S. Dhiman, Sehgal, R., Sharma, S.K., 2008.Estimation of Cutting Forces and Surface Roughness Network.
Journal of Intelligent Manufacturing, pp. 473-483.
Vogl, F.W., 2007, Estudo do comportamento da liga AA7050-T74 em operaes de usinagem por torneamento,
Dissertao de Mestrado apresentada Universidade de Taubat.
Weingaertner, W.L., Schroeter, R.B., 1991. Tecnologia de Usinagem do Alumnio e suas Ligas. 2. Ed. Alcan
Alumnio do Brasil - So Paulo.

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COMPARATIVE STUDY BETWEEN THE INFLUENCE OF THE NOSE

RADIUS ON TURNING AL2011F ALLOY
Marcos Roberto Nascimento, marcos_roberto@fatecsp.br1
Felipe Ribeiro Toloczko, felipe@fatecsp.br2
Daniel Iwao Suyama, disuyama@fem.unicamp.br1
Amauri Hassui, ahassui@fem.unicamp.br1
1

Faculdade de Engenharia Mecnica Unicamp FEM Rua Mendeleyev, 200 CEP 13083 860 Cidade
Universitria Zeferino Vaz Baro Geraldo Campinas SP.
2
Faculdade de Tecnologia Mecnica FATEC-SP Praa Coronel Fernando Prestes, 30 CEP 01124-060 Bom Retiro So Paulo SP.
Abstract: With the evolution of technology and the need for continuous improvement, aluminum alloys have gained
prominence mainly in the automotive and aerospace industries due to its characteristics such as low density, good
resistance/weight ratio, responsiveness to several types of heat treatment and good machinability. This work aims to
study the influence of tool nose radius (r) and depth of cut (ap) in the surface finish of aeronautical aluminum alloy
2011F. It was used two nose radii (0.2 to 0.4 mm) along with three different cutting depths (0.15, 0.30, 0.60 mm) in
turning operation using coolant. Surface roughness profiles and parameters of interest (Ra, Ry, Rt, Rq, R3Z) were
measured and allowed a detailed analysis of the behavior roughness as a function of tool geometry. Scanning Electron
Microscopy (SEM) analysis permitted verifying the condition of the tool before and after the tests. In the end there is a
correlation between the data obtained to determine the best machining condition based on the results acquired. It was
found that the largest nose radius resulted in a value lower surface roughness, with higher depth of cut was also
observed an increase in this variable.
Keywords: Finish surface, Roughness parameter, Al 2011F, Turning, Nose radius