DETERMINACIN DE LAS MEDIDAS Y TOLERANCIAS, PARA LA

CONSTRUCCIN DE CALIBRES PASA Y NO PASA

Calibradores de lmites Pasa y No Pasa

Como ya se ha expresado, la normalizacin de las tolerancias ha permitido

asimismo efectuar la normalizacin de los calibres correspondientes para la
verificacin de cada una de ellas, de acuerdo con las dimensiones nominales a
controlar en una fabricacin en serie. El tipo de calibres usados, son los llamados
calibres fijos de lmites, Pasa-No Pasa (o tambin los calibres registrables Pasa-No
Pasa, cuya puesta a punto es mediante patrones), que establecen el mximo y el
mnimo de la medida a controlar, dentro de los cuales deben caer todas las piezas
buenas. Los calibres fijos, por consiguiente, no miden, sino verifican o controlan. Se
tiene as:
a) Calibres fijos para agujeros, cilndricos o tapones, planos y varillas. Figura 21
en adelante.
b) Calibres mordaza para ejes, forjados para grandes series o tipo mandbula
fabricados en chapa. Los distintos tipos se aprecian en la Figura 29 y
siguientes, pudiendo estar el mximo y el mnimo en distinto o en el mismo
lado. Esto hace ms rpido el control de la pieza. Se usan asimismo para ejes,
los anillos calibres o virolas (Figura 18).
En la medicin con calibres fijos es necesario tener en cuenta el esfuerzo de
medicin, ya que la elasticidad de los materiales, cuyo efecto se siente ms en las
mordazas, puede causar errores, sobre todo en la verificacin de tolerancias
estrechas. Es importante destacar que aqu como en varios textos y publicaciones se
emplea la expresin presin de medicin. No es correcto. Se trata de la fuerza de
medicin, que es controlable.
Las diferentes formas de palpadores y superficies, atendiendo tanto a la micro
como a la macrogeometra pueden conducir a valores a veces extremadamente altos
de la presin de medicin, empleando una misma fuerza de medicin. Las
consecuencias en cuanto a exactitud de las mediciones como a la duracin de los
calibres pueden ser de mucha importancia.
Es por ello que se establece como norma, que en ciertos casos los calibres deben
realizar la verificacin, es decir, pasar o no pasar, bajo la accin de su propio peso. En
el caso de verificaciones de dimensiones grandes, donde se hace necesario disminuir
el esfuerzo producido por el peso del calibre, se establecen elementos compensadores
del mismo, para definir el esfuerzo adecuado de medicin.
En la tabla VII que se acompaa, se indican los calibres recomendados para
agujeros y ejes, en relacin a la magnitud de la dimensin a controlar, para los lados P
y NP.
Regin de medidas
nominales
Lado Pasa
Para agujeros

Para ejes

Lado No
Pasa

Hasta 100 mm
Calibre cilndrico
Calibre cilndrico
o con superficie
de contacto
reducido

Ms de 100
a 250 mm
Calibre plano

Ms de 250
a 315 mm

Ms de 315
a 500 mm

Varilla calibre

Varilla calibre o instrumento anlogo

Calibres de mandbulas
Anillos (para pequeas medidas)

Tabla VII. Calibres recomendados para agujeros y ejes.

Palanca,
tornillos
micromtricos,...

Se puede asimismo establecer una clasificacin en:

1) Calibres de produccin, utilizados para la verificacin de piezas durante el
proceso de elaboracin.
2) Calibres de verificacin (verificadores), que controlan los calibres anteriores, en
forma peridica, para asegurar que los desgastes no los han puesto fuera de
medida.
3) Calibres de inspeccin, utilizados exclusivamente por dicho servicio, para
verificar las piezas de fabricacin y que pueden controlar las mismas
tolerancias que los de produccin, o bien tolerancias mayores, siempre como
es lgico, dentro de la precisin impuesta a la cota que verifican, con el objeto
de disminuir el nmero de rechazos de fabricacin.
Por ello, algunas industrias imponen a la fabricacin tolerancias ms estrechas que
las de inspeccin. La ISO no establece diferenciacin. Para una fabricacin en serie y
para cada una de las cotas a verificar (a veces se controla ms de una
simultneamente), es corriente que se construyan tres calibres: uno para fabricacin,
otro para inspeccin y el tercero como reserva para el depsito de calibres.
El que salga con las medidas ms estrechas en cuanto a tolerancias, se destinar
al servicio de produccin, y uno de los otros dos a inspeccin. El primero se desgasta
ms rpidamente, ya que el control en Fabricacin se suele hacer en mayor porcentaje
de piezas que en Inspeccin, y cuando llega a superar las tolerancias del de
Inspeccin, se intercambian, tenindose especial cuidado de controlar a cada tanto
dichos calibres, para evitar que se excedan los lmites de desgaste admisibles.
Si bien los calibres se fabrican con mquinas que dan grandes precisiones en el
labrado de las piezas, no se pueden obtener como ya se expres, medidas exactas.
Por ello tanto el lado P como el NP del calibre nuevo, debern gozar de una tolerancia
de fabricacin.
En las Figuras 18 que corresponden, a las establecidas por ISO, para dimensionar
calibres fijos, se dan, con respecto a T (tolerancia a controlar), la posicin y magnitud
de las tolerancias de construccin de calibre, para ejes (mordazas) y agujeros
(tapones, planos o varillas, segn el caso), menores de 180mm y mayores de 180mm.

Figura 18.

En ellas se aprecia lo siguiente:

a) Para el lado NP que no se desgasta o se gasta muy poco, la tolerancia H o H1
queda repartida, con respecto al extremo de la tolerancia correspondiente.
b) Para el lado P, la misma queda repartida, pero respecto a la cota Z o Z1, hacia
adentro de la zona tolerada. Se fija asimismo un valor Y o Y1, que define el
lmite de desgaste y de vida del lado P. Ese valor de Y puede ser cero (para
calidades superiores a 8). Ver la tabla correspondiente.
c) Para calibres de ms de 180 mm aparece la cota , en detrimento de la
tolerancia a medir, que se establece por la inseguridad en el control del calibre,
que aumenta a medida que la longitud a controlar se hace mayor.
El dimensionamiento de los calibres perjudica evidentemente la tolerancia de la
pieza, restringindola con calibres nuevos y pudindose producir rechazos de piezas
buenas, pero favoreciendo la intercambiabilidad y en especial modo, la duracin de la
vida del calibre, cuya fabricacin es costosa. Ese porcentaje de estrechamiento de la
tolerancia, no conviene que supere el 33% a calibre nuevo, para tolerancias pequeas
y el 25% para tolerancias ms amplias. Quedaran en consecuencia en ese supuesto,
tolerancias iniciales del 66 y el 75% de las establecidas para la cota en cuestin. Sin
embargo, del cuadro comparativo para un eje ISO, de dimetro 40 mm (Figura 19), se
ve que los porcentajes pueden llegar a reducir, para calidades IT5 IT6 hasta un 47%
de la tolerancia nominal. Es en esos casos y para calidades menores que suele preferirse la medicin con amplificadores de aguja como por ejemplo los microkatores u
otros aparatos de lectura.

Figura 19.
Hay industrias que establecen sus propias normas para dimensionar calibres. Por
ejemplo en la fabricacin de armas, no se superan en general an a calibre
desgastado, la tolerancia de la cota establecida para la pieza.
La norma ISO establece asimismo, las tolerancias de los verificadores para
calibres mordaza y de anillo, que son del tipo tapn. Se establece as: un verificador

para el lado NP y otro para el P del calibre nuevo, y un tercero, el ms importante,

para el lmite de desgaste encargado de dar de baja al calibre. Este ltimo verificador
debe entrar en el lado pasa P bajo el efecto de una pequea presin, para producir la
baja del mismo.
Para los calibres de interior no se indican verificadores en las normas por cuanto
su control se realiza con instrumentos y mquinas de medir de gran precisin.

Materiales usados en la fabricacin de calibres de lmite.

El ms comnmente utilizado es el acero de mquinas con 0,15 a 0,25% de C,

aunque puede llegar a 0,50% para calibres tapones y anillos. Una aleacin
recomendable es de 0,20% de C, 0,90 a 1,10% de Manganeso y alrededor de 0,05%
de P y S. No debe contener Si para evitar deformaciones en el templado. Las
mordazas forjadas son de bajo porcentaje de C (0,20). Se prefieren a veces un alto %
de C (0,90%), para evitar la cementacin que se debe hacer en los de bajo contenido
de dicho componente.
Se han desarrollado asimismo aleaciones especiales del tipo indeformables con
cromo, que confiere gran resistencia al desgaste. Se usan asimismo aceros rpidos y
aceros para cojinetes de rodamientos.
Todos ellos, se deben tratar trmicamente (temple y revenido) con una dureza de
trabajo comprendida entre 56 y 64 Rc.
La caracterstica fundamental de los calibres, debe ser su resistencia al desgaste.
Se han obtenido excelentes resultados mediante la nitruracin y mejor an con el
cromado duro. Este ltimo consiste en cubrir la superficie del calibre por medios
electrolticos, con una capa de muy pequeo espesor, algunos centsimos de cromo.
El procedimiento es muy eficaz para recuperar calibres desgastados, descromndolos
y cromndolos de nuevo. Todos van rectificados finalmente en sus superficies de
palpacin y se aconseja lapidarlos para aumentar su duracin.
Se usan asimismo y cada vez ms, calibres de metal duro (metales fritados como
la Widia, Coromant, etc.) con gran aumento de se rendimiento. Las mordazas se
preparan con plaquitas soldadas por alta frecuencia a los palpadores.
El desgaste mayor se produce en los de acero. Los nitrurados aumentan su vida
de dos a tres veces aproximadamente. Los cromados de 4 a 10 veces y en algunos
ensayos, hasta 50 veces. Los de metal duro de 30 a 50 veces. El desgaste, sin
embargo, en los de acero, depende ms de la calidad de la terminacin que de la
dureza. Por ello se fija como grado de terminacin normal el bruido o lapidado.
Durante la ltima guerra y dada la escasez de aceros especiales se fabricaron
calibres de cristal con resultados muy satisfactorios para piezas de acero y de bronce,
pero no para aluminio. Son de bajo costo, no se corroen y tienen muy baja
conductibilidad trmica. Se han hecho calibres anillos, tapn y mordazas P y NP.
Tiene mejor visibilidad en la medicin, no se oxidan, inconveniente que debe tenerse
muy en cuenta en los de acero, engrasndolos no se producen rebabas, en algunos
casos se desgastan menos y al caer pueden romperse pero no deformarse con la
gravedad que esto entraa en el control de piezas.
Los calibres de Norbide (Carburo de Boro, B4C), que es el material artificial ms
duro de uso comercial, se ha empezado a usar para calibres tapones, ya que su
resistencia al desgaste supera en ms de diez veces a los carburo de tungsteno (metal
duro). Los de zafiro, han dado en ensayos gran resultado.
En general a partir de los de metal duro, en valores crecientes de dureza, pueden
eliminarse las cotas de desgaste, amplindose en esa forma el campo de tolerancia a
calibre nuevo, haciendo
Z = 0.
La cilindridad de los tapones y la planitud y paralelismo riguroso de los palpadores
de los calibres mordazas, debe controlarse con gran cuidado. La planitud y
paralelismo, se realiza, en cuanto a su control, por medios pticos, usando el sistema

de interferencias luminosas, que veremos ms adelante.

En cuanto a los instrumentos utilizados para el control de medidas de los calibres,
los estudiaremos en otro captulo.
Con mquinas de desgaste que reproducen la accin de control de los calibres
durante el proceso de produccin, se han obtenido datos comparativos de duracin de
calibres de distintas caractersticas tecnolgicas.
As, para un desgaste de 2,5 micrones de un calibre tapn, verificando piezas de
acero al C, se han obtenido estos valores:
Calibre de acero de alto tenor de C y Cr 8000 piezas
Calibre de acero rpido
25000 piezas
Calibre de acero cromado duro
200000 piezas
La fundicin desgasta ms los calibres que el acero.
Las normas ASA establecen el grado de rugosidad para calibres: 0,1 m para calibres
ejecutados segn la calidad de trabajo IT2 a IT3; 0,2 m para calidad de trabajo IT4 y
hasta 0,4 m para calibres ejecutados en calidades IT5 a IT7. En general la calidad del
calibre es de nmero 4 o 5 veces inferior que la calidad de trabajo a controlar. Es
decir: para piezas IT7, calibres IT3 aproximadamente.

Caractersticas constructivas de los calibres fijos y registrables

En todo lo que antecede a calibres P y NP, debemos considerar el principio de

Taylor que dice:
El calibre P debe representar el prototipo de la forma de la pieza
controlada y limitar todos sus parmetros geomtricos; mientras que
los calibres NP deben controlar todo parmetro geomtrico por
separado.
Efectivamente, supongamos el caso de la Figura 20 en la que se trata el caso de
un agujero. Las circunferencias concntricas representan los lmites superior e inferior
y la lnea irregular, representa la forma y dimensin del agujero real. Se entiende que
las proporciones son exageradas. Al efectuar el control, los lados pasa y no pasa
de un calibre tapn completo, responden a las exigencias y la operacin es aceptada
como buena a pesar de que ciertos valores del dimetro exceden la medida mxima
admitida.

Figura 20.
Si para el lado no pasa se hubiera empleado un calibre reducido o del tipo varilla
(ver Figuras 21, 22 y 23) se hubiera podido detectar la falla mediante posiciones
cruzadas del calibre.

Figura 21.

Figura 22.

Figura 23.
La Figura 24 representa el caso de un eje. Las conclusiones son idnticas,
suponiendo que tanto el lado pasa" como el "no pasa" son anillos. Correspondera un
calibre anillo para el lado "pasa" y un calibre mordaza o herradura para el lado "no
pasa".

Figura 24.

Adaptando este tipo de control aseguramos la posibilidad de montaje y

rechazamos las piezas fuera de tolerancia.
En la prctica, para ste tipo de piezas, ejes y agujeros, se trabaja con calibres
mordaza y tapones completos respectivamente, o sea, que salvo para piezas de
grandes dimensiones, no se cumple con el principio de Taylor, pero el concepto es de
importancia sobre todo tratndose de piezas de forma complicada. En el trabajo
prctico correspondiente se podr analizar un caso particular.
La norma ISO no establece detalles para la construccin de los calibres para
fabricaciones en serie, salvo claro est, en sus cotas de medicin. Las normas ASA
americanas, si lo hacen.
La ISO no quiere restringir la libertad de los fabricantes, frenando las tendencias
evolutivas de perfeccionamiento.
La IRAM 5033 p, da un esquema solamente de los calibres. Sin examinar detalles
constructivos, vamos a estudiar los distintos tipos usados en las fabricaciones
mecnicas en serie. As para agujeros tenemos:
Los calibres tapn Pasa y No Pasa son en general independientes del manguito de
sujecin y van montados en l con tornillos o con encajes cnicos, Figura 25 y 26. El "
Pasa" es casi siempre ms largo y es normal que exceda la longitud del agujero a
calibrar. El pequeo ancho de "No pasa" disminuye el peso lo cual es ventajoso en los
calibres grandes. Suelen hacerse con el mnimo y mximo del mismo lado para hacer
ms rpido el calibrado de las piezas. Sobre el calibre se graban las caractersticas del
orificio a verificar. Para ms de l00 mm, se usan los "planos" a fin de hacerlos ms
livianos, Figura 21.

Figura 25.

Figura 26.

Conviene dejar los centros para poder rectificarlos en las superficies cilndricas y
transformarlas en calibres de medidas inferiores y tambin para facilitar su medicin o
verificacin.
Para dimetros mayores de 250 mm, se usan los calibres varillas de extremos
esfricos,
Figura 22 una para el mximo y otra para el mnimo. Dichas calotas
esfricas extremas son de dimetro iguales al mximo y al mnimo respectivamente.
Se pueden hacer de puntas con dimetros extremos ms pequeos que los dimetros
mximos y mnimos. Son ms precisas y se usan generalmente para el NP.
Las superficies cilndricas de les calibres planos pueden corres pender a cilindros
iguales o menores que los dimetros a verificar. Se puede combinar el P cilndrico y el
NP varilla. La verificacin de agujeros presenta ms dificultades que la de ejes, sobre
todo si el agujero tiene bordes agudos.
El calibre "Pilote", Figura 27, lleva un surco en la extremidad anterior, dejando una
faja redondeada que centra de inmediato el tapn evitando atascamientos y
disminuyendo el desgaste, dado que facilita la entrada.

Figura 27.
En la Figura 28 se ve el construido por el ingeniero Ternebon (Sueco), llamado
Tebo, cuyo mnimo corresponde a una esfera de ese dimetro, establecindose el
mximo con una calota destacada del resto, que puede ser postiza. La posicin I
indica agujero menor que el mnimo; la II pasa el mnimo y al girar el Tebo toca el
mximo, correspondiendo a piezas buenas y la III que no traba el mximo, la piezas
malas por exceso de dimensin.
Para calibrar ejes se usan, como se enunci anteriormente, los calibres anillos
Figura 30 y mordazas, Figura 29 cuyo tipo clsico es forjado. Las caras de palpacin
deben ser planas y paralelas con muy buena terminacin superficial (lapidado).
La buena terminacin de los calibres mejora el rendimiento teniendo dicho factor
ms influencia que la dureza, como ya se ha dicho, y de acuerdo a valores de
resistencia comprendidos entre los lmites enunciados, es decir, 56 a 64 Rc. En los

calibres que estamos analizando se distingue el lado NP pintando una zona del mismo
de color rojo.
El calibre de boca o mordaza permite verificar las piezas montadas sobre la
mquina que la produce, entre puntas, cosa que no se puede hacer con calibres
anillos.

Figura 28

Figura 29

Figura 30

La Figura 31 muestra uno de mordaza simple con el P y NP del mismo lado.

Calibres ms econmicos para pequeas cantidades de piezas a verificar y que no
justifican su fabricacin como calibres forjados son los de chapa de la Figura 32. Para
pequeos espesores, hasta 6 mm, se fabrican en dos partes (Figura 33) unidos por
tornillos sellados o remaches. Se pueden as recuperar, rectificando la superficie de
unin cuando los mismos estn gastados. Para calibrar superficies planas paralelas se
usan calibres como el de la Figura 34.

Figura 31

Figura 38

Figura 32

Figura 33

Figura 34

Los calibres registrables, Figuras 35, 36 y 37, inventados por Johansson, permiten
fijar la magnitud de la cota a verificar, regulando la posicin de los palpadores y
ponindolos a punto mediante placas calibradoras y accesorios especiales. Son
especiales para series relativamente pequeas, en las que no se justifica fabricar
calibres fijos para cada cota a verificar. Para industrias de producciones variables,
tambin son muy ventajosos, siendo de destacar la influencia favorable sobre los
costos de produccin.

Figura 35

Figura 36

Figura 37

Resulta asimismo con estos calibres, aplicar la tolerancia de fabricacin de las

piezas a controlar, llevndola a los extremos del desgaste en el P, es decir, sin tomar
en cuenta los valores z y aprovechando los valores y en favor de la tolerancia.
Asimismo, la regulacin y puesta a punto con bloques calibradores, puede hacerse
con valores H ms estrechos que los previstos por la norma. Con un juego de 20
calibres, se logran todas las medidas entre 0 y 305 mm, y para tener una idea de su
campo de regulacin, diremos que el 11, va de 100 hasta 115 mm, y el 20 de 275 a
305mm. Un tornillo posterior 1, al vstago palpador, lo desplaza a ste, y otro 2
mediante una cua, lo inmoviliza. Se suelen sellar a la cera los tornillos para evitar
correcciones por el hombre que los usa. Pueden tener tambin los cuatro palpadores
registrables. El de la Figura 37 es para calibrados interiores (uno para el mximo y otro
para el mnimo, van de 36 a 300 mm) Los calibres registrables exigen verificaciones
ms frecuentes.
El de la Figura 36 tiene el vstago 1 telescpico y es impulsado hacia afuera por
un resorte. Introducido en el orificio a verificar se libera el resorte, los dos extremos
apoyan sobre el dimetro del agujero y entonces se inmoviliza la posicin de 1,
mediante un tornillo accionado desde 2. La cota deseada se obtiene midiendo la distancia entre los dos extremos, con un instrumento a lectura.
El calibrado, si no se especifica nada en contrario, se realiza por el propio peso
del calibre.
En piezas de dimetro constante que podran no ser cilndricas como en las
obtenidas por rectificado sin centro (Figura 38), o piezas trefiladas, etc., tal error es
slo evidenciable con apoyos en V y un amplificador a lectura.