Manual VT Nivel I y II Cap VI Rev O

CAPTULO SEIS: APLICACIONES DE LA INSPECCIN VISUAL Y PTICA
i.
VI
Aplicaciones de la inspeccin visual para metales

Los metales son los blancos ms frecuentes de las Pruebas no
Destructivas. La informacin relacionada con la inspeccin visual y
ptica se encuentra fcilmente disponible para todas las fases de los
procesos de manufactura y servicio. Los procesos de los metales
pueden dividirse en distintas etapas para cada fase de manufactura y
uso. Estas son: procesos de formado primario (solidificacin),
procesos de formado secundario, procesos de acabado o terminado,
procesos de unin y servicio.
Procesos de formado primario
Todas las partes metlicas son fabricadas inicialmente por los
procesos de solidificacin o fundicin. El vaciado de metal fundido en
moldes, para producir artculos tiles, es uno de los mtodos ms
antiguos para el formado de metales.
Los metales como el hierro, acero, aluminio y bronce son fundidos y
vaciados en moldes, y se permite que solidifiquen antes que sean
procesados posteriormente. Con el propsito de producir formas
tiles o necesarias, la fundicin se realiza usando varias tcnicas
diferentes. Estos procesos involucran un gran segmento de la
industria del metal. Las fundiciones producidas van desde pequeas
piezas de precisin hasta secciones pesadas de maquinaria de varias
toneladas de peso.
Casi cualquier metal puede ser vaciado en moldes desde su estado
lquido. El proceso de fundicin requiere un modelo o patrn (que
tenga la forma deseada) y un molde hecho a partir del modelo. El
molde debe ser fabricado para soportar el calor del metal fundido, ya
sea de arena, yeso, cermica, o metal. La madera es la ms usada
para la fabricacin de los modelos, pero tambin puede ser usado
metal y cera. Los diferentes mtodos de fundicin son:
Fundicin en arena
Fundicin centrifuga
Fundicin de inversin (de cera perdida)
De moldes permanentes
Por inyeccin (Die casting)
Todos los procesos son susceptibles de generar discontinuidades, por

lo que las fundiciones son inspeccionadas visualmente para detectar
discontinuidades producidas comnmente durante la solidificacin.
La localizacin y apariencia de las discontinuidades vara con el
proceso.
Inspeccin Visual Nivel I y II

Llog, S.A. de C.V.
119
Aplicaciones de la Inspeccin Visual y ptica
La inspeccin visual tambin se realiza frecuentemente en formas

primarias de metales como lingotes, tochos, planchones y billets.
Estos
artculos
son
rutinariamente
sujetos
a
un
anlisis
espectrogrfico para determinar su composicin qumica y a un
anlisis metalogrfico para determinar la estructura de grano y las
condiciones superficiales.
Existe una variedad de especificaciones para productos fundidos, que
incluyen criterios de aceptacin para la inspeccin visual, publicadas
por la Sociedad Americana para Pruebas y Materiales (ASTM), la
Sociedad de Ingenieros Automotrices (SAE), la industria militar de EU
y otras ms que incluyen estndares de industrias especficas.
Las inspecciones de productos fundidos terminados normalmente
incluyen la inspeccin visual manual (utilizando nicamente espejos
y magnificadores) para localizar discontinuidades de fundicin,
verificar el marcado y la limpieza. La textura superficial puede
determinarse utilizando medidores de perfil o contorno, pero
usualmente se inspecciona por comparacin contra estndares
visuales.
Es comn el uso de la inspeccin visual remota o boroscopa para
inspeccionar superficies o reas internas de piezas huecas. En
ocasiones, se requiere una inspeccin aplicando un ataque qumico
para verificar el tamao y direccin de la estructura cristalina.
Algunas formas simples que se fabrican en grandes cantidades son
inspeccionadas utilizando la tecnologa de mquinas de visin.
Procesos de formado secundario
Los procesos de formado secundario se basan en la deformacin
plstica al trabajar el metal para producir partes. Un metal
conformado es cualquier parte de metal que ha sido formada por
una fuerza mientras se encuentra en estado slido. La mayora de los
metales puede ser trabajado para darles forma ya sea en fro o en
caliente. La temperatura del metal, mientras est siendo trabajado,
afectar directamente las propiedades de las partes terminadas.
El trabajo en caliente es cualquier formado o trabajado del metal
por arriba de su temperatura de recristalizacin.
El trabajo en fro es cualquier formado o trabajado del metal por
debajo de la temperatura de recristalizacin.
El propsito del trabajo en caliente y fro es el mismo para todos los
metales. Los metales trabajados en caliente sern suaves y casi
libres de esfuerzo, debido a que el metal se recristalizar despus del
formado y antes que se enfre.

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120
El metal trabajado en caliente no es tan resistente como el mismo

material si se hubiera trabajado en fro.
El formado en fro incrementa la resistencia y la dureza del metal. La
estructura del metal es forzada en su forma y no puede
recristalizarse despus que ha terminado la operacin del formado,
como en el caso del trabajo en caliente. El acero trabajado en fri
tendr un acabado uniforme y terso. La resistencia y dureza que
puede ser desarrollada por el formado en fro depende del metal
particular y el mtodo de formado utilizado. El trabajo en fro es la
nica forma en que puede ser endurecido cualquier metal puro y
algunas aleaciones.
La mayora de productos conformados son formados por uno o ms
de los siguientes mtodos:
Rolado
Forjado
Estirado o trefilado
Extrusin
Perforado
Todas las partes inician como una fundicin, cuando el metal se

funde en forma de un lingote. La siguiente etapa es cuando el lingote
es rolado en caliente para formar billets. Estos ltimos son reducidos
por rolado u otros mtodos de conformado, ya sea en fro o en
caliente.
Rolado. Es un proceso donde el metal es pasado entre dos

rodillos para reducir el metal a espesores designados. Con el
rolado pueden obtenerse perfiles y formas especiales, figura No.
79.
Formas estructurales
Vigas
ngulos
Te
Zeta
Canales
Piling
Rieles y barras unidas

Rieles estndar
Rieles para gra
Barras unidas
Barras
Redondo
Cuadrado Hexagonal Octagonal
Plano
Triangular
Mitad de
redondo
Figura No. 79: Formas de productos tpicos fabricados por rolado
Forjado. Se hace calentando el metal hasta que sea plstico o

suave y despus se prensa o martilla en formas especficas. El
forjado habilita a un metal para retener el flujo de grano, de
modo que lo hace ms fuerte que una parte equivalente que ha
sido cortada o maquinada.

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121
La figura No. 80 muestra algunas partes tpicas forjadas.
Figura No. 80: Productos tpicos forjados
Estirado o trefilado. Es un mtodo para darle forma a una pieza,

jalndola y hacindola pasar a travs de un troquel o dado, de modo
que la pieza adquiere la forma de la seccin transversal del troquel.
Puede ser usada una serie de dados, cada uno ms pequeo que el
que le precede. El proceso inicia con el metal caliente y se va
enfriando durante el estirado. En el ltimo dado puede ser un trabajo
en fro del metal. Los alambres suelen ser hechos de esta forma,
figura No. 81.
Barra
Alambre
Jalando
Dado
Dado
Dado
Figura No. 81: Trefilado de alambre
Extrusin. Es un proceso donde las partes son formadas

empujando el metal a travs de un troquel o dado. El metal es
formado de modo similar al de la pasta dental cuanto es forzada
a travs del tubo. El metal toma la forma de la seccin
transversal de la abertura. Con este proceso pueden fabricarse
formas muy completas. Algunas de estas formas no pueden ser
fabricadas por algn otro mtodo. El aluminio, cobre y magnesio
son a menudo extrudos. Grandes longitudes de tubera sin
costura (fluxera) son hechas por extrusin. La figura No 82
muestra algunas formas tpicas fabricadas por extrusin.

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122
Figura No. 82: Formas tpicas fabricadas por extrusin
Perforado. Es un proceso en el cual una barra de metal caliente

es rolada a lo largo entre rodillos, de modo que el centro se abre
cuando es empujado sobre un mandril. El mandril abre el centro
a un dimetro dado para formar tubera (fluxera). Entonces la
fluxera es estirada a travs de un troquel o dado para darle el
tamao y acabado deseado. La figura 83 ilustra la forma de
fabricar tubera sin costura.
Mandril
Figura No. 83: Formado de tubera sin costura

Los productos conformados son inspeccionadas en forma visual y
ptica para verificar longitud, ancho, dimetro, espesor, planicidad,
acabado superficial y para detectar discontinuidades superficiales.
Las
discontinuidades
superficiales
y
su
apariencia
varan
dependiendo el tipo de material y el proceso. Los productos con
formas relativamente simples son fciles de inspeccionar con
sistemas automatizados de inspeccin de alta velocidad, utilizando
varias fuentes de luz, cmaras CCD y el procesado de la seal.
Procesos de acabado o terminado
Los procesos de acabado incluyen las operaciones de maquinado y
tratamiento trmico.

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123
La mayora de operaciones de maquinado involucra la remocin de

metal por medios mecnicos con el fin de obtener una configuracin
deseada. Las operaciones de maquinado incluyen el fresado,
torneado, taladrado, aserrado, esmerilado y pulido.
La mayora de caractersticas producidas durante los procesos de
maquinado son inspeccionadas dimensionalmente, incluyendo la
verificacin del acabado superficial. Las mquinas controladas por
computadora en ocasiones cuentan con probadores automticos que
les permite inspeccionar dimensionalmente su propio trabajo. La
rugosidad superficial puede ser inspeccionada manualmente
utilizando un calibrador por comparacin visual o medidor de perfil o
contorno o, en algunos casos, por medio de sistemas automticos
mediante tcnicas pticas.
Las partes tratadas trmicamente se inspeccionan dimensionalmente
para determinar si se presenta distorsin, adems de ser
inspeccionadas visualmente para verificar si existe decoloracin y
contaminacin. Es comn verificar la efectividad del tratamiento
trmico con una prueba de dureza.
Procesos de unin
Los mtodos ms comunes para unir un artculo a otro incluyen a la
soldadura, soldering, brazing, adhesivos y sujetadores (sistemas
de pernos, tornillos y remaches). La seleccin del sistema de unin se
basa en los objetivos de funcionamiento, los materiales que sern
unidos y el costo del proceso.
Soldadura
De acuerdo con la Sociedad Americana de soldadura (AWS), un

proceso de soladura se define como un proceso para unir
materiales con el cual se produce coalescencia de los materiales
calentndolos a temperaturas apropiadas, con o sin la aplicacin de
presin, o por la aplicacin de presin solamente, y con o sin el uso
de metal de aporte o de relleno. Los procesos estn agrupados de
acuerdo con el modo de transferencia de energa. Una consideracin
secundaria es la influencia de la atraccin capilar en la distribucin
efectuada del metal de aporte en la junta.
Soldadura por arco
La definicin de AWS de soldadura por arco es un grupo de procesos
de soladura los cuales producen coalescencia de metales al
calentarlos con un arco, con o sin la aplicacin de presin, y con o sin
el uso de metal de aporte. Estos procesos tienen dos cosas en
comn:

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124
Cada uno usa un arco elctrico como fuente de energa para

fundir el metal base y el metal de aporte.
Cada uno brinda un medio de proteccin al arco para bloquear

elementos dainos encontrados en el aire.
En este proceso, se genera un arco elctrico entre la pieza de

trabajo, la cual sirve como un electrodo del circuito, y el otro
electrodo, el cual puede ser un material consumible o no. Los
electrodos no consumibles no se funden en el arco y el metal de
aporte no se transfiere a travs del arco. Los procesos de soldadura
que usan electrodos no consumibles son los de soldadura por arco de
carbono, soladura por arco de plasma y soldadura por arco de
tungsteno y gas. Los electrodos consumibles se funden en el arco y
son transferidos a travs del arco para convertirse en metal de
aporte depositado. Los procesos de soldadura que usan electrodos
consumibles son: la soldadura por arco de metal protegido (manual),
soldadura por arco de metal y gas (con gas de proteccin), soldadura
por arco de tubo con fundente en el ncleo (tubular) y soldadura por
arco sumergido.
Los procesos se identifican tpicamente por el mtodo utilizado para
proteger al metal de la oxidacin. Cada proceso de soldadura tiene
ciertos factores limitantes, que hacen a un proceso particular la
mejor seleccin para algunas aplicaciones que otros.
De estos procesos de soldadura por arco, los ms comnmente
usados en plantas de poder son el de soladura por arco de metal
protegido (SMAW), soldadura por arco de tungsteno y gas (GTAW) y
soladura por arco de metal y gas (GMAW).
Soladura por arco de metal protegido (SMAW)
Para AWS, este proceso es un proceso de soldadura por arco el cual
se produce coalescencia de metales calentndolos con un arco entre
un electrodo de metal cubierto y la pieza de trabajo. La proteccin se
obtiene de la descomposicin de la cubierta del electrodo. La presin
no se usa y el metal de aporte se obtiene del electrodo.
Es un proceso manual, a veces llamado soldadura "Stick, porque el
trabajo es ejecutado y controlado con la mano. Esto ayuda a contar
con una alta versatilidad. Este proceso es el ms ampliamente
utilizado de todos los procesos de soldadura por arco. Se emplea el
calor del arco para fundir el metal base y la punta de un electrodo
consumible cubierto con fundente. Este electrodo y la pieza de
trabajo son parte del circuito elctrico.

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125
Conforme el electrodo de aporte se funde y se deposita en el metal

base, est protegido de la oxidacin al quemarse el fundente del
revestimiento. Este proceso de quemadura consume el oxgeno en
el ambiente inmediato; sin embargo, el residuo del fundente
quemado o escoria puede quedar atrapado en los pasos
subsecuentes.
Soldadura por arco de tungsteno y gas (GTAW)
La soldadura por arco de tungsteno y gas (tambin llamada
tungsteno y gas inerte, TIG) usa un arco elctrico entre un electrodo
no consumible y la pieza de trabajo. La proteccin se obtiene de un
gas inerte o una mezcla de gas inerte. El metal de aporte puede
aadirse conforme se va necesitando. La antorcha es usualmente
enfriada con agua, pero puede ser enfriada con aire para corrientes
bajas.
Este es un proceso manual, sin embargo, puede ser mecanizado para
soldadura automtica. Cuando se aade el metal de aporte, el
proceso requiere la tcnica de dos manos, como en la soladura de
gas. La alimentacin de alambre fro y la alimentacin de alambre
caliente son versiones automatizadas de esa tcnica.
El electrodo no consumible conduce calor hasta la parte y la
atmsfera se limpia de oxigeno dirigiendo un flujo de gas inerte a
travs de una copa de proteccin. Este proceso obviamente NO
PUEDE tener residuos de fundente quemadoo escoria.
Soldadura por arco de metal y gas (GMAW)
La soldadura por arco de metal y gas (tambin llamada metal y gas
inerte o MIG) usa el calor de un arco elctrico entre un electrodo de
metal de aporte continuo y la pieza de trabajo. La proteccin se
obtiene completamente de un gas o mezcla de gas suministrado
externamente.
Este proceso puede ser semiautomtico, mecnico o automtico. En
el modo semiautomtico, el soldador controla la inclinacin y
distancia de su pistola hacia la pieza de trabajo, y la velocidad de
viaje y la manipulacin del arco. La fuente de energa y el
alimentador del alambre controlan la longitud del arco y la
alimentacin del electrodo automticamente.
El proceso de soldadura por arco de metal y gas deposita el metal
soldado en la junta por uno de los modos siguientes: transferencia
globular, transferencia de roco, transferencia de corto circuito y
soldadura por arco pulsado.

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126
Similar al GTAW no hay fundente quemado por lo tanto se elimina

la posibilidad de inclusiones de escoria. Adicionalmente, no se utiliza
electrodo de tungsteno, en su lugar se usa un electrodo consumible,
por lo tanto, no es posible una inclusin de tungsteno.
Soldadura por arco sumergido (SAW)
La soldadura por arco sumergido usa el calor de un arco o arcos
elctricos entre un electrodo o electrodos de metal desnudos y la
pieza de trabajo, todos sumergidos debajo del material granular de
proteccin, que es un material que se funde. La soldadura debajo de
un fundente granular es un proceso semiautomtico, mecnico o
automtico, en el cual la alimentacin del electrodo y la longitud del
arco son controladas por el alimentador de alambre y el suministro
de energa. En la soldadura automtica un mecanismo de viaje
mueve la antorcha o la pieza de trabajo, y un sistema de
recuperacin de fundente hace recircular el fundente granular que no
se fundi.
El arco se esconde en est proceso, el cual libera al soldador o al
operador de su casco de proteccin, pero esconde el camino que
debe seguir el arco. Para mquinas y soldadura automtica el camino
es prealineado o el camino es dirigido por un reflector o apuntador
gua. En la soldadura semiautomtica la pistola y el alimentador de
fundente son presionados contra las caras de la pieza de trabajo
(usualmente juntas en T o de ranura) para controlar la localizacin de
la soldadura. Este proceso cuenta con una penetracin profunda del
arco. Las juntas a tope rectas pueden soldarse en metal con espesor
de 25 mm (1) en un paso desde cada lado con penetracin
completa, si la junta se sigue exactamente.
La soldadura por arco sumergido (SAW), como con el proceso SMAW,
tiene el elemento de fundente, aunque es granular y no un electrodo.
Es muy similar al SMAW en todo con respecto a la aplicacin
semiautomtica contra la manual. Nuevamente, las inclusiones de
tungsteno no son posibles y las inclusiones de escoria son probables
si los depsitos residuales de escoria no son cuidadosamente
removidos.
Terminologa y smbolos de las juntas soldadas
Es importante que el inspector sea capaz de comunicarse
efectivamente con todos los involucrados en la fabricacin de
productos soldados. Esta comunicacin se lleva a cabo a travs del
uso de Cdigos, especificaciones, procedimientos y otros documentos
que establecen los requisitos con los cuales debe cumplir el artculo.

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127
Aunque los documentos proporcionen las bases para la inspeccin, si

el inspector va a tomarse demasiado tiempo para revisar toda la
informacin, para que pueda determinar cuales son los requisitos con
los que se debe cumplir, esto puede retrasar la inspeccin y resultar
en algo ineficiente.
Un mtodo para reducir la cantidad de informacin contenida en esos
documentos (especialmente en dibujos) es a travs de smbolos. Este
mtodo reemplaza la palabra escrita e ilustra detalles grficos con
smbolos especficos que incluyen la misma informacin pero de una
forma abreviada. La Sociedad Americana de Soldadura (AWS) ha
desarrollado un estndar, el documento AWS A2.4, el cual describe la
construccin e interpretacin de todos los tipos de smbolos para
soldadura y Pruebas no Destructivas. Estos smbolos son un tipo de
camino corto que proporcionan un medio para describir la
informacin detallada considerando varios aspectos de un proyecto
de soldadura, tales como:
1)
Tipo de configuracin de la junta
2)
Forma especfica de la preparacin de la junta
3)
Tipo de soldadura
4)
Proceso de soldadura
5)
Especificacin o procedimiento
6)
Localizacin de la soldadura
7)
Extensin de la soldadura
8)
Requisitos de calidad de la soldadura
9)
Mtodos para verificar la calidad de la soldadura
10) Secuencia de la soldadura

11) Tamao de la soldadura
12) Configuracin final de la soldadura
13) Mtodos para producir esa configuracin de la soldadura
Para que sean efectivos, los smbolos deben ser aplicados e
interpretados adecuadamente. Si son mal aplicados o mal
interpretados, pueden causar confusin ms que ayudar al
entendimiento de algunos detalles. Por lo que es importante que el
inspector
entienda
completamente
como
son
construidos,
interpretados y utilizados adecuadamente.

Llog, S.A. de C.V.
128
Tipos de configuracin de las juntas

La figura No. 84 muestra las cinco juntas bsicas usadas en la
industria.
Tope
Esquina
Solape o traslape
Orilla o borde
Figura No. 84: Tipos de configuracin de las juntas

Formas de preparacin de las juntas
El tipo bsico de ensamble soldado es la junta a tope cuadrada, en la
cual, las caras con corte cuadrado original se acercan entre s.
Cuando se deja un espacio entre las caras, que es la forma ms
comn del ensamble, al espacio se le conoce como ranura.
La figura No. 85, muestra diferentes tipos de ensambles, con
diferentes tipos de ranuras que pueden ser usadas en la preparacin
de una junta a tope con penetracin completa. La forma de la ranura
sirve para clasificar el juego.
Ranura cuadrada sencilla Ranura con bisel sencillo
Ranura en V sencilla
Ranura en J sencilla
Ranura en U sencilla
Ranura con bisel doble
Ranura en V doble
Ranura en J doble
Ranura en U doble
Figura No. 85: Formas de preparacin de las juntas

Llog, S.A. de C.V.
129
Las ranuras pueden ser simtricas o asimtricas. En la parte inferior

de la junta, que se conoce como raz, algunos tipos de ranura
cuentan con partes planas; esta configuracin es comn ya que
proporciona estabilidad a la esquina inferior. Adems, si la esquina
fuera en forma de V podra resultar en penetracin excesiva. Esta
zona acta como una junta con ranura cuadrada. Cuando se requiere
una serie de pasos para completar la junta, el primer paso puede ser
muy crtico.
El tipo de ranura lo determina el ingeniero de diseo. Algunos
factores considerados para determinar el diseo son: el espesor de la
seccin, el esfuerzo requerido, el proceso de soldadura que ser
usado, el aspecto econmico, la habilidad de los soldadores y la
configuracin de la parte soldada. Por ejemplo, las ranuras cuadradas
pueden ser usadas en secciones delgadas o cuando se fabrican
costuras largas, como en tubera con soldadura automtica.
En ocasiones, se utilizan placas de respaldo debido a la ubicacin de
la junta o porque se suelda con un proceso que no deja una raz
limpia. La forma de la ranura es una necesidad para las juntas en
materiales gruesos, donde se requiere el acceso para mantener el
arco y para permitir que el metal sea depositado bajo condiciones
controladas. La ranura en V doble se usa en secciones gruesas para
reducir la cantidad de soldadura aplicada y la distorsin.
Nomenclatura de una soldadura de ranura
La figura No. 85 muestra los componentes de una soldadura de
ranura. Los cdigos, estndares y especificaciones establecen las
tolerancias especficas para estos componentes. Estos parmetros
son parte del procedimiento de soldadura utilizado, y la preparacin
normalmente es inspeccionada visualmente antes de aplicar la
soldadura.
ngulo de la ranura
Tamao de la
soldadura
Cara o
corona
ngulo
de bisel
Cara de
ranura
Espesor
de
material
Raz
Dedo
Cara de raz
Abertura de raz
Figura No. 85: Nomenclatura de una soldadura de ranura

Llog, S.A. de C.V.
130
A continuacin se definen los trminos utilizados:

ngulo de ranura:
El ngulo total incluido entre las caras de

ranura de los miembros que estn siendo
unidos.
ngulo del bisel:
El ngulo formado entre la cara de ranura de

un miembro que est siendo unido y un plano
perpendicular a la superficie del miembro.
Cara de ranura:
La superficie de un miembro incluida en la

ranura.
Cara de raz:
La cara de ranura adyacente a la raz de la

junta.
Abertura de raz:
La separacin entre los miembros que sern

unidos en la raz de la junta.
Espesor de material:
Espesor del material que est siendo soldado.
Tamao de soldadura:
Este smbolo de soldadura describe el tipo de

preparacin de la junta y el refuerzo, como
tambin el tamao de la soldadura.
Nomenclatura de una soldadura de filete

La figura No. 86 muestra los componentes de una soldadura de filete.
Pierna o tamao
Garganta actual
Cara o corona
Dedo o punta
Garganta terica
Raz
Profundidad
de fusin
Garganta efectiva
Figura No. 86: Nomenclatura de una soldadura de filete

A continuacin se definen los trminos utilizados para identificar los
componentes de una soldadura de filete:

Llog, S.A. de C.V.
131
Pierna o tamao:
La distancia desde la cara de fusin al dedo o

punta de la soldadura.
Cara o corona:
La superficie expuesta.
Garganta actual:
La distancia ms corta entre la raz de la

soldadura a la cara o corona.
Garganta efectiva:
La
distancia
mnima,
menos
cualquier
convexidad, entre la raz de la soldadura a la
cara o corona.
Garganta terica:
La distancia perpendicular desde el inicio de

la junta a la hipotenusa del tringulo
rectngulo ms grande que pueda ser
contenido en la seccin transversal de la
soldadura.
Dedo o punta:
La unin entre la cara de la soldadura y el

metal base.
Profundidad de fusin: La distancia a la que penetra la soldadura

dentro del metal base.
Raz:
El punto ms profundo en la penetracin.
Posiciones para soldar

Existen seis posiciones reconocidas para soldar. Discontinuidades
asociadas con la gravedad, con la fluidez y con la habilidad del
soldador pueden ocurrir en al menos cuatro de estas posiciones:
plana 1, horizontal 2, vertical 3 y sobre cabeza 4. Las cuatro
posiciones son bsicas y aplican para soldaduras de ranura y filete.
La letra G, que se coloca despus del nmero de posicin indica
que corresponde a una ranura, groove por su nombre en Ingls. En
soldaduras de filete la designacin de la posicin es del 1F al 4F.
Simbologa
La soldadura deseada se muestra sobre dibujos como miembros
simples. Toda la informacin requerida para fabricar e inspeccionar la
soldadura deseada se establece en smbolos estndar de soldadura
definidos por AWS.
Los smbolos consisten de ocho elementos, aunque no todos son
usados a menos que sea requerido para aclarar alguna situacin:

Llog, S.A. de C.V.
132
1)
2)
3)
4)
5)
6)
7)
8)
Lnea de referencia
Flecha
Smbolos bsicos de la soldadura
Dimensiones y otros datos
Smbolos suplementarios
Smbolos de acabado
Cola
Especificaciones, procesos o cualquier otra referencia
La figura No. 87 ilustra la localizacin estndar de varios elementos

de la simbologa de soldadura.
Smbolo del acabado
ngulo de la ranura
Smbolo del contorno
Abertura de raz
Garganta efectiva
F
Longitud de soldadura
Profundidad de
A
Soldadura en
Penetracin o tamao
R
campo
Del otro
S(E)
Lado
Ambos L - P
Soldadura todo
T
Especifi cacin,
Lado de
lados
alrededor
proceso u otra
La fl echa
referencia
Flecha
Cola
(N)
Espacio entre centros
Smbolo de soldadura
de soldaduras
Lnea de referencia
Nmero de puntos, costuras
o proyecciones soldadas
Los elementos en esta rea
deben permanecer como se
muestra aunque sean invertidas
la cola y la fl echa
Figura No. 87: Localizacin estndar de elementos de la

simbologa de soldadura
El elemento primario es la lnea de referencia, la cual debe aparecer
sobre el dibujo como una lnea horizontal, esto se debe a que existe
un significado si la informacin aparece arriba o debajo de la lnea.
El siguiente elemento es la flecha, la cual se conecta a uno de los
extremos de la lnea de referencia y apunta hacia uno de los lados de
la junta soldada. El lado en el cual apunta la flecha es referido como
el lado de la flecha, mientras que el opuesto es el otro lado. Una
vez que los lados han sido asignados colocando la flecha, es posible
especificar informacin relacionada con cualquiera de los lados.
Cualquier informacin colocada debajo de la lnea de referencia se
relaciona con el lado de la junta hacia el que apunta la flecha.

Llog, S.A. de C.V.
133
La informacin colocada arriba de la lnea de referencia se relaciona

con el otro lado de la junta, figura No. 88.
Lado
Otro lado
Lado fl echa
flecha
Otro lado
Otro lado
Lado fl echa
Lado fl echa
Otro lado
Figura No. 88: Lado flecha y otro lado

Esta regla nunca cambia, no importa en cual extremo de la lnea de
referencia se encuentre la flecha o la direccin en la que apunte. La
figura No. 89 muestra varios smbolos de soldadura describiendo
soldaduras del lado de la flecha, pero con la flecha orientada en
diferentes direcciones y en ambos extremos de la lnea de referencia,
sin embargo, las operaciones debern realizarse en el lado de la
junta hacia el cual apunta la flecha.
Figura No. 89: Soldaduras del lado de la flecha

Una vez que la lnea de referencia y la flecha han sido colocadas en
su lugar, puede ser agregado el siguiente elemento de la simbologa.
En esta parte, el smbolo de soldadura describe cual ser la
configuracin de la soldadura. La figura No. 90 ilustra los smbolos de
soldadura bsicos que son comnmente utilizados.
Los smbolos se dibujan sobre la lnea de referencia, que aparece
como intermitente. Algunos de los smbolos son colocados de tal
forma que la lnea de referencia cruza por la mitad, por ejemplo en la
soldadura por punteo (spot), esto simplemente implica que la
soldadura no tiene un lado de aplicacin, no hay diferencia en cual
lado sea el lado de la flecha. Con excepcin de la soldadura
superficial (surfacing), la cual siempre aparece como soldadura del
lado de la flecha, todos los otros tipos pueden aparecer del lado de la
flecha, del otro lado o en ambos lados.
Otra caracterstica que debe notarse es que para todos los smbolos
de soldadura que representan soldaduras en las que solo uno de los
miembros requiere preparacin, el lado perpendicular del smbolo
siempre aparece en el lado izquierdo.

Llog, S.A. de C.V.
134
Figura No. 90: Smbolos de soldadura bsicos

Tambin existen elementos adicionales que pueden ser empleados
para detallar otra informacin importante. Este grupo de smbolos es
referido como smbolos suplementarios, porque pueden ser
combinados con muchos de los smbolos de soldadura mencionados.
Estos smbolos suplementarios se ilustran en la figura No. 91.
Figura No. 91: Smbolos suplementarios

Para soldaduras de ranura, el diseador puede designar el miembro
que debe ser preparado, utilizando una flecha con un cambio de
direccin de la lnea. El siguiente segmento hacia el que apunta la
flecha ese ser el miembro que debe ser preparado, figura No. 92.

Llog, S.A. de C.V.
135
Smbolo para soldadura con bisel sencillo y respaldo o refuerzo
Figura No. 92: Cambio de direccin en la lnea de la flecha

Para soldaduras de ranura, despus de designar el tipo de ranura
requerida y el lado o lados desde donde debe ser depositada la
soldadura, se necesita otra informacin. La mayora de datos estn
relacionados con las dimensiones requeridas. Las dimensiones
necesarias incluyen: la configuracin de la junta, el tamao de la
soldadura y la extensin.
Algunas de las dimensiones de la ranura son colocadas dentro o
ligeramente fuera del smbolo de la soldadura. La figura No.93
muestra las dimensiones relacionadas con la abertura de raz
requerida y el ngulo de la ranura.
60
1/8
Figura No. 93: Detalles de la abertura de raz y el ngulo de la ranura

Otro dato importante para la preparacin de la ranura es la
profundidad de la preparacin. Esta dimensin debe aparecer a la
izquierda del smbolo de la soldadura. La dimensin dentro del
parntesis se refiere a la penetracin de la junta, o garganta
efectiva, requerida, figura No. 94. Si la profundidad de preparacin y
la garganta efectiva no son especificadas, se considera que la
soldadura requerida debe ser de penetracin completa.
1/4 (3/8)
Figura No. 94: Profundidad de preparacin y penetracin de la junta

El elemento final del smbolo es la cola. No es considerada como un
elemento esencial pero puede ser utilizada efectivamente para incluir
otra informacin importante que no puede ser comunicada
adecuadamente sobre el smbolo. Cuando se utiliza, la cola se coloca
en el lado opuesto a la flecha. Alguna de la informacin tpica que
puede incluir es: el nmero de procedimiento, el tipo de proceso,
nmero de especificacin, tipo del metal de aporte, etc.

Llog, S.A. de C.V.
136
Smbolos para pruebas no destructivas

Una vez que se han concluido las operaciones de soldadura, puede
ser necesario inspeccionar las juntas, para determinar si han sido
satisfechos los requisitos de calidad aplicables.
Si se requieren, las pruebas pueden ser especificadas a travs del
uso de smbolos de pruebas no destructivas, los cuales pueden ser
construidos de una forma muy similar a la simbologa de soldadura.
La figura No. 95 muestra el arreglo general de los elementos bsicos
de los smbolos para pruebas no destructivas.
Nmero de inspecciones
T
Especifi cacin,
procedimiento,
otra referencia
Cola
Smbolo bsico de
la inspeccin
(N)
Del otro
Lado
Ambos L
Lado de
lados
La fl echa
Longitud de soldadura
que debe inspeccionarse
Inspeccin en
campo
Inspeccin todo
alrededor
Flecha
Lnea de referencia
Figura No. 95: Localizacin estndar de elementos de pruebas no

destructivas
Como en la simbologa de soldadura, la informacin debajo de la
lnea de referencia se refiere a las operaciones de inspeccin que se
deben realizar en el lado de la flecha de la junta, y la informacin
arriba de la lnea describe el otro lado. Los smbolos bsicos de
inspeccin son letras que designan cada prueba.
Para describir la extensin requerida de la inspeccin, se coloca un
nmero a la derecha del smbolo de la prueba requerida, que se
refiere a la longitud de la soldadura que debe ser inspeccionada. Si la
dimensin no existe, esto implica que debe ser inspeccionada la
longitud total de la junta. Otra forma de describir la extensin de la
inspeccin es especificando un porcentaje de la longitud de la
soldadura o el nmero de piezas que deben ser inspeccionadas. Los
smbolos de inspeccin pueden ser combinados con los smbolos de
soldadura.
Inspeccin de soldaduras
Las juntas soldadas y las soldaduras terminadas se describen en
trminos de sus caractersticas.

Llog, S.A. de C.V.
137
Para una junta a tope, la preparacin de la junta se describe por la

abertura de raz, la cara de raz, la cara de ranura y el ngulo de
bisel. La soldadura se describe por la raz, el dedo, la seccin
transversal (garganta), corona (cara) y el refuerzo.
Las soldaduras de filete se describen por las piernas, la raz, el dedo,
la corona (cara) y la garganta. Las soldaduras de filete pueden ser
convexas o cncavas.
La inspeccin visual se realiza antes de aplicar la soldadura para
asegurar que la preparacin de la junta fue hecha de acuerdo con la
especificacin que est siendo utilizada. La inspeccin visual se
realiza durante la aplicacin de la soldadura para asegurar que la
soldadura que est siendo fabricada se encuentra de acuerdo con la
especificacin. Tambin se realiza despus de completar la soldadura
para determinar las caractersticas dimensionales y geomtricas, y
para localizar discontinuidades de soldadura.
La mayora de inspecciones visuales de soldaduras se realiza
manualmente con herramientas de mano simples, una fuente de
iluminacin
y
magnificacin,
cuando
sea
requerido.
Los
procedimientos de soldadura pueden ser calificados por pruebas de
metalografa y de tensin de juntas representativas.
Debido a los patrones fuertemente lineales de las caractersticas y
discontinuidades de soldadura, no es prctica la inspeccin
automatizada de soldaduras utilizando mquinas de visin. Adems,
debido a la gran cantidad de inspecciones realizadas en la
fabricacin de soldaduras, est en proceso la bsqueda de algoritmos
que puedan computarse y que sean capaces de separar indicaciones
no relevantes de discontinuidades.
Es esencial que quin realice la inspeccin visual entienda al menos
los conceptos bsicos de las uniones metalrgicas, procesos de
soldaduras, trminos, smbolos y detalles de la fabricacin. No puede
realizarse una inspeccin de soldadura competente ni comunicar los
resultados sin el entendimiento de esos factores bsicos.
Brazing y soldering
Los procesos de brazing y soldering unen metales usando un

metal de aporte que alcanza su punto de fusin antes que el metal
base. Por definicin, los materiales de aporte para el proceso
brazing tienen un punto de fusin arriba de 427 C (800 F), y los
materiales de aporte para el proceso soldering funden por debajo
de esta temperatura.

Llog, S.A. de C.V.
138
Los procesos brazing y soldering unen materiales metlicos

calentando el material base a una temperatura lo suficientemente
alta para fundir el material de aporte. Una vez fundido, el material de
aporte se distribuye por accin capilar entre las superficies de unin.
Gracias a que el calor aplicado durante el brazing no ocasiona que
el material base se funda, el ensamble completo puede ser unido
simultneamente sin que sean afectadas las propiedades del material
base. El proceso de brazing permite unir diferentes tipos de
materiales base con menos dificultad que la soldadura. El brazing
produce una unin una vez que el material de aporte y el material
base se han enfriado, pero la falta de fusin entre ambos produce
una junta con una resistencia considerablemente menor que la de
una junta soldada. Los procesos comunes de brazing son
identificados por el mtodo utilizado para la aplicacin del calor, por
ejemplo brazing con antorcha y brazing con horno.
El proceso de brazing con antorcha fsicamente se compara con el
proceso de soldadura con antorcha. El calor es aplicado por una
antorcha de gas y el material de aporte es alimentado en el rea de
la junta manual o automticamente. Los tipos de materiales de
aporte son varillas, polvos y pastas.
Las discontinuidades comunes del proceso brazing incluyen
cavidades, erosin, la falta de fusin y la penetracin incompleta del
material de aporte en la junta. Las discontinuidades no pueden ser
detectadas normalmente por inspeccin visual y requieren inspeccin
radiogrfica o prueba de fuga para localizarlas. La inspeccin visual
de juntas por brazing es para propsitos cosmticos.
El proceso soldering es mas comnmente utilizado para juntas que
son sujetas a esfuerzos relativamente menores. Una aplicacin
comn es el uso del proceso soldering para juntas en conexiones
elctricas. Se utiliza la magnificacin para la inspeccin visual de
juntas por soldering y tambin se utilizan mquinas de visin.
Sujetadores
Un sujetador es un dispositivo que sirve para sujetar o unir dos o

ms miembros. Los sujetadores se pueden clasificar en: pernos,
esprragos, remaches, pasadores, tornillos, etc. Sin embargo, los
mas ampliamente utilizados son los sistemas de tornillos.
La denominacin que se da a los sujetadores roscados depende de la
funcin para la que fueron hechos y no de cmo se emplean
realmente en casos especficos. Si se recuerda este hecho bsico, no
ser difcil distinguir entre un tornillo y un perno.

Llog, S.A. de C.V.
139
Si un elemento est diseado de tal forma que su funcin primaria

sea quedar instalado dentro de un agujero roscado, recibe el nombre
de tornillo, el cual se ajusta aplicando un par de torsin en su
cabeza.
Si un elemento esta diseado para ser instalado con una tuerca, se
denomina perno. As, los pernos se ajustan aplicando una par de
torsin a la tuerca.
Un esprrago (o perno con doble rosca, birlo) es una varilla con rosca
en sus dos extremos; un extremo entra en un agujero roscado y el
otro recibe una tuerca.
Los sujetadores son una muy buena seleccin de ensamble, es el
nico mtodo en que se puede desensamblar sin hacer dao,
incluyendo los remaches, cuando se hace con habilidad.
La mayora de los sujetadores son conformados en fro obteniendo
con ello una buena calidad de grano, los sujetadores roscados
pueden ser maquinados, aunque la mayora son rolados debido a que
sus propiedades estticas y de fatiga son mejoradas. La figura No. 96
muestra los componentes de una rosca:
Externo
Rosca externa
ngulo de
la rosca
Filete
Paso
Profundidad
de
Interno
la rosca
Rosca
interna
Figura No. 96: Componentes de una rosca

Las definiciones de los componentes de una rosca son:
Rosca:
Es un filete continuo de seccin uniforme y

enrollada, como una elipse, sobre la superficie
exterior e interior de un cilindro.
Rosca externa:
Es una rosca en la superficie externa

cilindro.

Llog, S.A. de C.V.
de un
140
Rosca interna:
Es una rosca tallada en el interior de una pieza, tal

como en una tuerca.
Dimetro externo: El mayor dimetro de una rosca interna o externa.

Dimetro interno: El menor dimetro de una rosca interna o externa.
Dimetro en los: Es el dimetro de un cilindro imaginario que pasa
flancos(o medio) por los filetes en el punto en el cual el ancho de
estos es igual al espacio entre los mismos.
Paso:
Es la distancia entre las crestas de dos filetes

sucesivos. Es la distancia desde un punto sobre un
filete hasta el punto correspondiente sobre el filete
adyacente, medida paralelamente al eje.
Avance:
Es la distancia que avanzara el tornillo, con

relacin a la tuerca, en una rotacin. Para un
tornillo de rosca sencilla el avance es igual al paso,
y para uno de rosca doble, el avance es el doble
del paso.
Inspeccin de sujetadores
La inspeccin en sujetadores a menudo se pasa por alto durante la
inspeccin de equipo, pero es un aspecto extremadamente
importante en la integridad del equipo. La mayora de inspectores
est familiarizado con la inspeccin de soldadura, incluso con
pruebas
como
ultrasonido
o
radiografa,
entre
otras,
desafortunadamente los sujetadores no reciben frecuentemente la
misma consideracin.
En la inspeccin de sujetadores roscados puede ser complicada la
evaluacin correcta de las caractersticas dimensionales de la rosca,
dependiendo de la exactitud requerida. Para esas evaluaciones puede
recurrirse a los calibradores de roscas del Sistema 21, que son
calibradores pasa / no pasa, y a los del Sistema 22. Estos
calibradores de roscas, para productos manufacturados, son
controlados por el Estndar Federal de EU H28/20 y por ANSI/ASME
B1.3.
Para el inspector de campo, la inspeccin visual de los sujetadores
incluye asegurar que son del tamao correcto y que estn marcados,
con el grado de aleacin y el fabricante, para asegurar que han sido
fabricados de acuerdo con especificaciones apropiadas.
Inicialmente, los sujetadores deberan ser inspeccionados para
detectar discontinuidades de manufactura incluyendo las producidas
por los procesos primario, secundario y de acabado.

Llog, S.A. de C.V.
141
Otras verificaciones de la calidad de sujetadores son: calidad de la

rosca, calidad y espesor de recubrimiento, dureza y forma de la
rosca.
Los sujetadores son susceptibles de falla debido a diferentes
mecanismos, por lo que un plan de inspeccin debera considerar los
factores ambientales que pueden contribuir a la falla. Los factores
ambientales que causan falla en sujetadores incluyen a la vibracin,
condiciones trmicas, cargas mecnicas y corrosin.
Las ubicaciones ms comunes de falla de sujetadores en servicio son:
el radio entre la cabeza y cuerpo, la transicin entre el cuerpo la
rosca y en el primer hilo de la rosca.
Las causas comunes de fallas en sujetadores son:
Material incorrecto
Tratamiento trmico inadecuado (control de la temperatura)
Ensamble inapropiado (desalineamiento, torque excesivo, etc.)
Tipo incorrecto de sujetador para la instalacin
Corrosin (galvnica y de hendidura)
Fatiga (en el primer hilo, en la cabeza, etc.)
Grietas por mal tratamiento trmico
Esfuerzos de corrosin (control de torque y proteccin contra
corrosin)
Las fallas ms comunes en los sujetadores roscados son:
Fallas por tensin

Fallas por corte
Ruptura de tuercas
La figura No. 97 muestra algunas fallas en sujetadores roscados.
Rosca
Cabeza
y cuerpo
Cuerpo
Cabeza
Tuerca
Cabeza
y cuerpo
Cabeza
Rosca
Figura No. 97: Fallas en sujetadores roscados

Si el sujetador es desensamblado, puede medirse para detectar
cambios en el dimetro, como la reduccin localizada en el rea bajo
condiciones de sobrecarga.

Llog, S.A. de C.V.
142
Servicio
Recubrimientos
Los productos de metal y de otros materiales, en ocasiones son

cubiertos para reducir el desgaste, para prevenir y evitar la corrosin
del material base o para resaltar la apariencia de un producto.
Algunos recubrimientos son utilizados como aislantes elctricos,
mientras que otros proporcionan lubricacin o supresin del sonido.
Los recubrimientos y acabados se dividen en acabados orgnicos,
acabados inorgnicos y recubrimientos por conversin.
Acabados orgnicos
Son comnmente conocidos como pinturas. Ellos forman una pelcula
sobre el metal u otro substrato. Los recubrimientos orgnicos
incluyen a las pinturas de aceite, pinturas epxicas, pinturas de
silicn, barnices y esmaltes, polister, lacas, acrlicos, celulosa, vinyl,
poliuretano, nylon, polipropileno, fluorocarbn y recubrimientos
fenlicos. Todos los Recubrimientos orgnicos forman enlaces
cohesivos con ellos mismos y enlaces adhesivos con el material base.
Las pinturas son ms comnmente utilizadas para prevenir la
corrosin y para resaltar la apariencia. La habilidad de la pintura
para adherirse al substrato y la apariencia final del recubrimiento es
altamente dependiente de la condicin superficial del substrato.
Antes de la aplicacin de la pintura la superficie del substrato debe
ser evaluada para verificar su limpieza, textura, la presencia de
rayones y porosidad. Para mejorar la adhesin y evitar la oxidacin,
puede ser aplicado un recubrimiento primario. El recubrimiento
primario tambin puede ser usado para reducir el efecto de
irregularidades superficiales.
Los controles del proceso de pintura pueden incluir pruebas de
viscosidad. La mayora de inspecciones visuales y de ptica de
pintura son para verificar el color y el brillo, utilizando estndares de
comparacin, colormetros, espectrgrafos y medidores de brillo
fotoelctricos, y adems para determinar la consistencia en la
aplicacin del recubrimiento.
Acabados inorgnicos
Los recubrimientos inorgnicos ms comunes son los esmaltes y las
cermicas porcelanizados. Los esmaltes porcelanizados consisten de
una matriz de vidrio y son usualmente aplicados al substrato de
metal para proporcionar una capa protectora y para mejorar la
apariencia. La capa de porcelana se funde sobre el metal y
proporciona un alto grado de resistencia qumica y a la corrosin.

Llog, S.A. de C.V.
143
Estos recubrimientos son extremadamente duros y tersos. La

superficie del substrato debe estar libre de defectos mayores antes
de la aplicacin. La inspeccin y controles del proceso son los mismos
que para otros productos cermicos, las indentaciones pueden
atrapar contaminantes que causen ampollas en el producto
terminado.
Despus de la aplicacin del esmalte porcelanizado el recubrimiento
es expuesto al fuego, puede ser en un horno, y posteriormente se
permite que se enfre. Si va a aplicarse ms de una capa de
recubrimiento, debe realizarse una inspeccin visual para detectar
defectos y repararlos antes de la aplicacin de la capa siguiente.
Los recubrimientos porcelanizados son inspeccionados para detectar
manchas, ampollas, protuberancias y para evaluar el color y el brillo,
esto utilizando los mismos mtodos que para la inspeccin de
pinturas.
Recubrimientos por conversin
Los recubrimientos por conversin convierten la capa superficial del
metal en un compuesto de metal que contiene cromatos, fosfatos u
xidos. El uso ms comn de los recubrimientos por conversin es
como preparacin para la aplicacin de pintura, pero las superficies
anodizadas son frecuentemente vistas como un acabado final.
En los recubrimientos de fosfatos, el hierro o el acero es cubierto con
una solucin diluida de cido fosfrico para producir un
recubrimiento de fosfato con hierro, zinc, plomo o manganeso. Los
recubrimientos de fosfato de hierro y zinc son usados en la
preparacin para aplicar pintura. Los recubrimientos de fosfato de
manganeso proporcionan lubricacin a la superficie. Todos los
recubrimientos por conversin de fosfato proporcionan buena
resistencia al desgaste y proteccin contra la corrosin.
Todos los recubrimientos de fosfatos requieren limpieza previa y
posterior de la superficie. Los recubrimientos de fosfatos son
inspeccionados visualmente para verificar la adherencia, la
coloracin y la presencia de una estructura cristalina uniforme.
Los recubrimientos de cromatos utilizan un cido inorgnico y un Ion
de cromo para disolver parte de la superficie del metal y para formar
una pelcula protectora que contiene un compuesto de cromo. Los
recubrimientos de cromatos no son porosos y proporcionan una alta
resistencia a la corrosin y buena conductividad elctrica. La
inspeccin visual se aplica para asegurar la adherencia y las
propiedades cosmticas.

Llog, S.A. de C.V.
144
Inspeccin visual de recubrimientos

Los espesores de los recubrimientos se miden utilizando calibradores
que operan por ultrasonido, por corrientes Eddy o por efecto Hall,
con presentaciones digitales. Por la composicin qumica y el espesor
de algunos recubrimientos, son inspeccionados con sistemas que
operan por fluorescencia de rayos X.
Los microscopios de barrido son utilizados para determinar el espesor
de algunos recubrimientos y para obtener datos de las propiedades
fsicas, qumicas y elctricas. Esta informacin es usada para
predecir la dureza, friccin y conductividad trmica. Un sistema tpico
de microscopio de barrido utiliza una fuente de luz lser para la
iluminacin.
El
uso
de
luz
coherente
permite
cuantificar
caractersticas superficiales.
Vlvulas
Una vlvula es un dispositivo mecnico que detiene o permite el

flujo, regula la cantidad de flujo o regula la direccin de flujo de un
gas o lquido. Cuando est completamente abierta, la vlvula
perfecta no debera ofrecer resistencia al flujo ms que el
equivalente a la longitud idntica de tubo. Cerrada, la vlvula
perfecta no debera permitir el paso del fluido. Adems, debera
resistir la distorsin por la presin interna del fluido y las cargas de
la tubera conectada. Tambin, es necesario que soporte los efectos
dinmicos, temperatura, cadas de presin, vibracin, corrosin,
desgaste, erosin y daos por objetos grandes en el producto que se
maneja.
Ya que ninguna vlvula puede cumplir con todas las funciones a un
grado aceptable, los diseadores han establecido prioridades en las
funciones y han sido diseados diferentes tipos de vlvulas que
incorporen uno o ms de los atributos deseados mencionados.
Por ejemplo, una vlvula cuyo diseo principal debera ser
permanecer abierta durante la operacin normal, y que solamente
sea cerrada para mantenimiento, debera ser diferente de una
vlvula cuyo propsito principal sea controlar la cantidad de fluido
conducido o desde un componente particular. En el primer caso, la
prioridad es un buen sello cuando est cerrada y una mnima
resistencia al flujo cuando est abierta. En el segundo caso la
prioridad de la vlvula es controlar efectivamente el flujo. En este
caso, el diseador no dudara en seleccionar diferentes vlvulas para
realizar estas funciones ya que los atributos que son una ventaja en
una aplicacin pueden ser una desventaja en otra.

Llog, S.A. de C.V.
145
Para el inspector visual es esencial familiarizarse con los tipos,

diseos y funciones bsicas de las vlvulas, para que pueda
reconocer e identificar discontinuidades, tanto de fabricacin como
de servicio, que pudieran causar una falla si no son descubiertas y
reparadas.
Aunque hay muchos tipos de vlvulas, la mayora de ellas pueden ser
catalogadas como se describe a continuacin:
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
Vlvulas
Vlvulas
Vlvulas
Vlvulas
Vlvulas
Vlvulas
Vlvulas
de compuerta
de globo
check
de diafragma
de bola y de obturador (tapn)
de mariposa
de seguridad y de alivio
Cada tipo de vlvula tambin es catalogada de acuerdo con su

operacin y funciones primarias, tabla 6.1. Con base en su operacin,
las vlvulas pueden ser catalogadas de acuerdo con el movimiento
requerido para operarlas, estas pueden ser operadas en dos formas:
con movimiento lineal o rotatorio.
Las vlvulas pueden ser catalogadas en tres subdivisiones, de
acuerdo con sus funciones en: vlvulas que inician o paran el flujo,
vlvulas que regulan la cantidad del flujo y vlvulas que permiten el
flujo en una sola direccin, unidireccionales.
Tabla 6.1: Categoras de vlvulas
Operacin
Movimiento
Lineal
Funcin
De inicio o paro
De regulacin
Unidireccional
De compuerta
De alivio
De seguridad
De globo
De diafragma
Lift check
De inicio o paro
De regulacin
Unidireccional
De tapn
De bola
De Mariposa
De Mariposa
Swing check
Movimiento
Rotatorio
Partes de las vlvulas

Existen dos ensambles bsicos asociados con las vlvulas de plantas
de poder: el ensamble del recipiente a presin y el ensamble de
trabajo, figura No 98.

Llog, S.A. de C.V.
146
Tapa o
bonete
Volante
Vstago
Dispositivo
de cierre
Cuerpo
Ensamble del recipiente
a presin
Ensamble de trabajo
Figura No. 98: Ensamble de una vlvula de plantas de poder

a)
Vlvulas de compuerta
El principio bsico de una vlvula de compuerta es cerrar un

conducto en lnea por medio del deslizamiento de una cua colocada
en ngulo recto con respecto a la trayectoria del flujo.
Cuando la compuerta o cua se mueve hacia abajo, se desliza entre
dos anillos de asiento, figura No. 99, y el flujo es detenido.
Abierta
Cerrada
Figura No. 99: Vlvula de compuerta

La figura No. 100 muestra un dibujo simplificado de una vlvula de
compuerta. La parte inferior o cuerpo sirve para contener el flujo de
fluido y como contenedor y gua de la compuerta. La parte superior,
bonete o tapa, contiene el vstago, el mecanismo y el juego de
empaques que sellan el bonete y el vstago, para evitar la fuga del
fluido hacia la atmsfera.
Cuando se gira el volante, el vstago puede girar solamente o ser
atornillado para que suba y baje, con lo que mueve la compuerta. El
movimiento giratorio del volante resulta en movimiento vertical de la
compuerta.
Existen compuertas slidas, de una sola pieza, sin flexibilidad y
compuertas de dos piezas, flexibles.

Llog, S.A. de C.V.
147
Volante
Bonete
Juego de empaques
Vstago
Compuerta
Cuerpo
Anillos de sello
Figura No. 100: Vlvula de compuerta

Inspeccin visual en vlvulas de compuerta
b)
Examinar las superficies de asentamiento entre cuerpocompuerta para detectar daos fsicos como grietas, ralladuras,
desgaste adhesivo, picaduras, indentaciones, etc.
Examinar las superficies guas para detectar claros, desgaste
adhesivo, erosin, corrosin, desalineamiento, etc.
Examinar las superficies internas del cuerpo para detectar
erosin y desgaste, particularmente en el lado de contracorriente
(aguas arriba) de la compuerta y en el lado de salida de
corriente (aguas abajo) en el cuerpo.
Examinar la conexin vstago-compuerta para detectar desgaste
y corrosin.
Examinar la rosca del vstago, compuerta y/o tuerca del volante
para detectar desgaste adhesivo, desgaste general y corrosin.
Vlvulas de globo
La habilidad de las vlvulas de globo radica en su capacidad de sello

y en el control del flujo con la mayora de presiones y temperaturas,
lo que las hace un elemento indispensable en sistemas de tuberas.

Llog, S.A. de C.V.
148
El principio de las vlvulas de globo, figura No. 101, es el movimiento

perpendicular del disco a partir del asiento, lo que permite el control
del fluido. El disco est unido a un vstago que, al girar, sube y baja
causando un movimiento vertical del disco.
Las vlvulas de globo de baja presin estn provistas con una espiga
gua abajo del disco, para asegurar que el disco ajuste
adecuadamente en el asiento.
Una desventaja importante de las vlvulas de globo es la prdida por
alta friccin, que resulta de los dos o ms cambios en la direccin del
flujo. Las reas dentro de la vlvula que causan los cambios de
direccin son las ms susceptibles al desgaste y erosin y deberan
ser cuidadosamente examinadas por el inspector visual. Las
superficies de contacto del disco y de los asientos tambin son
susceptibles al desgaste debido al estrangulamiento extremo del
fluido.
Volante
Vstago
Bonete
Asiento posterior
Asiento
Espiga gua
Cuerpo
Figura No. 101: Vlvula de globo

Inspeccin visual en vlvulas de globo
Examinar las superficies de asentamiento entre disco-cuerpo

para detectar daos fsicos tales como grietas, ralladuras,
desgaste adhesivo, etc.
Examinar las superficies guas para detectar evidencia de
desgaste adhesivo, desgaste y claros.
Examinar las superficies internas del cuerpo para detectar
erosin, desgaste, etc.
Examinar la conexin vstago-disco para detectar separaciones
Examinar el vstago y la caja de empaques para detectar
corrosin, etc.

Llog, S.A. de C.V.
149
b)
Vlvulas lift y swing check (de retencin)
Una vlvula check esta diseada para evitar que el fluido fluya en
direccin inversa dentro de un sistema de tubera. Las vlvulas check
caen dentro de dos tipos bsicos: de obturador ascendente (lift) y de
disco oscilante (swing).
En una vlvula de obturador ascendente (lift), figura No. 102, la
presin del fluido, normalmente de izquierda a derecha, levanta el
disco para permitir el paso, abrindola. Cuando el fluido es de
derecha a izquierda, la presin de salida se vuelve mayor que la
presin de entrada, entonces la presin del fluido empuja el disco
contra el asiento de la vlvula evitando el flujo, cerrndola.
Cubierta
Tapn
Entrada
Asiento
Cuerpo
Figura No. 102: Vlvula lift check

En una vlvula de disco oscilante (swing), figura No. 103, cuando la
presin es ms alta debajo del disco lo hace girar, abriendo la
vlvula. Pero, si la presin arriba del disco es mayor que debajo de
l, la presin del fluido empujar el disco forzndolo contra el
asiento, cerrando la vlvula y suspendiendo el flujo.
Cubierta
Bisagra
Entrada
Disco
Asiento
Cuerpo
Figura No. 103: Vlvula swing check

La confiabilidad en la vlvula check debe ser alta ya que una falla en
el cierre o un flujo contrario, an en una sola ocasin en la vida de la
vlvula, pueden causar un gran dao.

Llog, S.A. de C.V.
150
No solamente debe cerrar, tambin debe cerrar de acuerdo con la

relacin posicin / tiempo. La vlvula check que cierra tarde y
repentinamente puede destruirse a s misma incluyendo la tubera y
los soportes. Una vlvula check satisfactoria debera, por lo tanto
debe:
Abrir fcil y completamente para que pase el fluido con un

mnimo de cada de presin o turbulencia conforme a los
patrones de flujo.
Resistir daos en el asiento, disco, bisagra o mecanismos de

gua, bajo cualquier condicin del flujo.
Cerrar rpidamente sin daar la vlvula o sin transiciones

extremas de presin (conocido como martillo de agua) en el
instante que el fluido se detenga.
El grado requerido de sello de una vlvula check depende del

servicio. Alguna fuga es a menudo permitida, las especificaciones de
las vlvulas deberan ser consultadas para determinar la fuga
aceptable de una vlvula particular.
Inspeccin visual en vlvulas lift check
La inspeccin es similar a la que se realiza en las vlvulas de globo.
Inspeccin visual en vlvulas swing check
c)
Examinar las superficies de asentamiento entre disco-cuerpo

para detectar daos fsicos.
Examinar el anillo de asiento para detectar fuga
Verificar la instalacin del disco
Examinar el perno de la bisagra, la bisagra y el disco para
detectar desgaste, desalineamiento y claro.
Vlvulas de diafragma
La mayora de las vlvulas depende de una geometra controlada y

de materiales rgidos para realizar el cierre. La vlvula de diafragma,
figura No. 104, opera sobre bases completamente diferentes; una
lmina de elastmero altamente flexible es forzada contra una orilla
rgida, llamada asiento, lo que hace la funcin de cierre.
Ya que el diafragma forma parte de la frontera de la presin, la parte
superior de la vlvula, incluyendo el vstago, no est sujeta a la
presin del fluido. Esto elimina la necesidad de mecanismos de
empaque ajustables, la ventaja ms importante, particularmente en
sistemas que contienen residuos radiactivos o lquidos corrosivos.

Llog, S.A. de C.V.
151
Volante
Bonete
Vstago
Tapia de
contencin
Diafragma
de elastmero
Cuerpo
Abierta
Cerrada
Figura No. 104: Vlvula de diafragma

Una ruptura del diafragma, ya sea por flexin, corte o impacto del
fluido, dejar pasar el fluido al bonete de la vlvula. A menudo, el
bonete est provisto de un venteo, lo que permite verificar la
presencia de fugas. Reemplazar un diafragma no es difcil, pero la
reparacin de un bonete o tapa contaminada o corroda si lo es.
Inspeccin visual en vlvulas de diafragma
d)
Examinar la superficie de sello para detectar corrosin, erosin y

daos fsicos.
Examinar el diafragma para detectar envejecimiento, grietas,
etc., particularmente en la conexin del cuerpo al bonete.
Examinar el mecanismo interno de la vlvula para detectar
corrosin, ataque de vapor, etc.
Vlvulas de bola y de obturador
Las vlvulas de bola y de obturador son usadas por sistemas de

aislamiento. En la mayora de estas vlvulas se utiliza un cilindro, un
cono o una esfera, con un agujero transversal, figura No. 105. La
rotacin de esta unidad, cerradamente ajustada al cuerpo de la
vlvula, alinea la cavidad con el paso de entrada y salida cuando la
vlvula est abierta. Un giro de 90 cierra la vlvula, el obturador o
la bola presenta una superficie slida al fluido tanto en la entrada
como en la salida.
La principal diferencia en las vlvulas de obturador y de bola es que
en las vlvulas de bola la esfera es soportada por dos anillos de
sello, uno en cada lado de apertura de la vlvula, y en el caso de las
vlvulas de obturador, el sello depende de un claro muy estrecho
entre el obturador y el cuerpo de la vlvula para pueda soportar y
evitar la fuga.

Llog, S.A. de C.V.
152
Maneral
Bola
Cuerpo
Figura No. 105: Vlvula de bola

Inspeccin visual en vlvulas de bola
Examinar las superficies de asentamiento para detectar daos

fsicos, particularmente en la lnea central horizontal.
Examinar los mecanismos de conexin para detectar corrosin
desgaste, etc.
Inspeccin visual en vlvulas de obturador
Examinar lo mismo que en una vlvula de globo.

Verificar los claros cuando sea reemplazado el obturador.
Verificar el alineamiento del obturador con los ductos de entrada
y salida de la vlvula.
e)
Vlvulas de mariposa
El principio de la vlvula de mariposa, figura No. 106, es que un

disco, de forma simtrica, perpendicular al paso del flujo, a travs
del cuerpo de la vlvula, impedir el flujo de la misma forma que lo
hace una vlvula de compuerta. Sin embargo, para permitir el flujo,
en lugar de remover una compuerta, el disco es rotado 90, de modo
que quede paralelo a la direccin del flujo.
Disco
Figura No. 106: Vlvula de mariposa

Llog, S.A. de C.V.
153
Las ventajas de la vlvula de mariposa es que son ligeras, pequeas,

relativamente baratas y pueden ser usadas para regular el flujo.
Las principales reas de las vlvulas de mariposa son el rea de
asentamiento del cuerpo y el rea de asentamiento del disco. La
superficie del vstago debera ser examinada detenidamente para
detectar evidencia de distorsin debido a torsin excesiva.
Inspeccin visual en vlvulas de mariposa
Examinar las superficies de sello para detectar dao.

Examinar las superficies de asentamiento para detectar dao
fsico, particularmente en el centro del disco.
Verificar la alineacin entre asentamiento y el disco.
Examinar las superficies de los cojinetes para detectar desgaste.
f)
Vlvulas de seguridad y de alivio (relevo)
Las vlvulas de seguridad y de alivio (relevo) son vlvulas que

operan automticamente para abrir a una presin preseleccionada y
permitir que el fluido pase. En la mayora de los diseos actuales un
resorte mantiene el disco sobre el asiento hasta que la presin del
sistema supera la fuerza del resorte y la vlvula abre.
Cuando la presin del sistema alcanza el punto de ajuste el disco
comienza a levantarse. La presin del sistema se incrementa
paulatinamente hasta que la vlvula se abre completamente. La
diferencia en presin, desde la presin ajustada y hasta la mxima
presin alcanzada, antes que la vlvula funcione para que la presin
del sistema comience a reducir, es conocida como acumulacin y es
minimizada por el diseo de la vlvula.
Para evitar el levantamiento y asentamiento frecuente de la vlvula,
a menudo se prefiere asentar a un valor preseleccionado, por debajo
de la presin de ajuste. La diferencia entre la presin de ajuste y la
de reasentamiento, medida como un porcentaje de la presin de
ajuste, es conocida como purga. La purga en vlvulas de seguridad
de alta presin puede estar entre el 3 y el 5% de la presin de ajuste
y muchos diseos de vlvulas puede ser ajustada a valores
predeterminados.
Las vlvulas de seguridad y de alivio deben cumplir con los
requerimientos de diseo. Deben permanecer asentadas y evitar
fugas durante presiones normales del sistema. Debido al dao por
erosin, resultante de un lquido, gas o vapor a alta presin
escapando a travs de una vlvula parcialmente abierta, la vlvula
debe ser capaz de abrir rpida y completamente a la presin de
ajuste y cerrar rpida y completamente a la presin diseada de
reasentamiento.

Llog, S.A. de C.V.
154
Bombas
Por definicin, una bomba es un dispositivo mecnico que eleva,

transfiere, presuriza o comprime fluidos presionndolos, forzndolos
o impulsndolos a travs de tubera o componentes.
Terminologa de bombas
Impulsor abierto- Un impulsor abierto tiene labes unidos al eje del
impulsor soportados en un solo lado de los labes.
Impulsor cerrado- Un impulsor cerrado tiene ambos extremos de los
labes ocultos, para darle estabilidad.
Altura de succin- Las bombas no crean succin. Para que una bomba
neta positiva
centrifuga opere, el lquido debe entrar con presin
(NPSH)
por el ojo del impulsor, usualmente a presin
atmosfrica. El NPSH es la cantidad de energa
(medida en pies) necesaria para empujar el agua
dentro del impulsor. La energa normalmente es
provista por la presin atmosfrica y la gravedad.
Hay dos valores de NPSH: el NPSH disponible, que depende de la
localizacin y diseo del sistema de entrada de la bomba; y el NPSH
requerido, que es determinado por las pruebas de banco del
fabricante. El NPSH requerido es la altura de succin mnima
requerida en la entrada del impulsor de la bomba, para asegurar que
no ocurra la cavitacin en el impulsor de la bomba. Es esencial que el
NPSH disponible exceda el NPSH requerido con un margen razonable
de seguridad, para prevenir la cavitacin.
Clasificacin de bombas
El sistema primario, usado en la clasificacin de bombas, se basa en
el principio por el cual se aade la energa al fluido. Luego, se
contina por identificar los medios por los que este principio es
implementado y, finalmente, por la geometra de la bomba
empleada.
a)
Bombas dinmicas
Una bomba dinmica agrega energa continuamente, incrementando

la presin y velocidad en la descarga de la bomba.
b)
Bombas de desplazamiento
Una bomba de desplazamiento agrega energa peridicamente,

incrementando la presin y velocidad en la descarga de la bomba.
El tipo ms comn de bomba usada es la centrfuga, figura No. 107.

Llog, S.A. de C.V.
155
Flecha
Cojinetes
Carcaza
Impulsor
Cubierta de
succin
Figura No. 107: Bomba centrfuga

Principio bsico de operacin de las bombas
Bomba centrifuga (dinmica)- Una bomba centrifuga consiste de un
impulsor que gira dentro de una carcaza o cubierta. El fluido entra a
la bomba cerca del centro del impulsor (ojo) y es impulsado a lo largo
de los labes o aspas del impulsor por fuerzas centrfugas. La
velocidad o energa cintica del fluido se incrementa desde el ojo del
impulsor hasta las puntas de los labes. Esta energa de velocidad se
convierte en energa de presin conforme el fluido deja la bomba.
Existe otra forma de clasificar bombas y es definiendo el nmero de
etapas de la bomba:
Bomba de etapa simple-
La carga total es proporcionada por la un

impulsor.
Bomba de etapa mltiple-
Tiene dos o ms impulsores, en una sola

carcaza, que actan en serie para
proporcionar la carga total.
Las etapas de una bomba se refieren al nmero de etapas hidrulicas

o impulsores contenidos en una bomba. El movimiento del lquido
resulta de la presin y velocidad impartida por el movimiento
rotacional de uno o ms impulsores. La velocidad o energa del agua
depende de la velocidad de las puntas del impulsor y del ngulo de
los labes en la descarga del impulsor.

Llog, S.A. de C.V.
156
El impulsor es el corazn de la bomba. Los impulsores de las bombas

centrifugas son divididos en tres tipos bsicos:
1)
2)
3)
De flujo radial- Para aplicaciones de carga alta.

De flujo combinado- Para aplicaciones de carga media.
De flujo axial- Para aplicaciones de carga baja.
Los impulsores de flujo radial y de flujo combinado pueden ser de

succin simple o doble. Los impulsores de flujo axial pueden ser
solamente de succin simple. La generacin de presin y carga vara
con el ngulo de descarga de los impulsores. El impulsor radial
imparte la energa a travs de la fuerza centrifuga, mientras que el
impulsor axial impulsa el lquido por medio de las labes. El impulsor
de flujo combinado usa una combinacin de flujo centrfugo y axial.
Inspeccin visual de bombas
La inspeccin visual de bombas durante la fabricacin, instalacin y
las pruebas previas a la operacin, es la tcnica principal, usada para
asegurar que la bomba cumplir con los requerimientos de diseo. Es
importante que los resultados de tales inspecciones sean
apropiadamente documentados para mantener un historial adecuado
de la bomba.
Verificaciones durante la fabricacin
Durante la fabricacin de bombas, los inspectores del fabricante
realizan numerosas verificaciones en las partes que componen la
bomba. Una de las verificaciones ms importantes es el balanceo del
impulsor. Despus que un impulsor ha pasado todas las verificaciones
dimensionales requeridas, entonces se balancea dinmicamente a
velocidades que exceden la velocidad de operacin. Virtualmente
cada ajuste en los elementos rotatorios se verifica para asegurar que
el ensamble ser apropiado. Cada bomba se verifica para detectar:
claros en los anillos y en los cojinetes de la flecha, dimensiones
generales, lnea de centros, localizacin de la cara de acoplamiento,
extensin de la flecha, y por cualquier defecto de manufactura. Una
vez que las bombas son ensambladas y probadas, normalmente se
desarrollan verificaciones finales. Cuando estas verificaciones de
calidad son aceptables, la bomba es preparada para el embarque.
Inspeccin visual de bombas
Martillo de agua (golpe de ariete)
Causado por un cambio repentino o abrupto en el flujo de lquido,
que da como resultado la generacin de fuerzas que son muy
destructivas, las cuales pueden provocar la falla de:

Llog, S.A. de C.V.
157
Vlvulas
Tubera
La propia bomba
Puede convertirse en un problema mayor cuando se est llenando o

vaciando un sistema de gran volumen, por ejemplo, sistemas de
circulacin de agua.
Vibracin
Puede causar fallas catastrficas cuando los ciclos de vibracin
exceden el lmite de fatiga del material del componente. Las causas
generales son:
El balanceo de elementos rotatorios

Desgaste o perdida de partes
Desalineamiento
Ruido de la bomba
No es destructivo por s mismo, pero puede ser indicativo de:
Operacin fuera de diseo

Entrada de flujo con turbulencia
Cavitacin
Temperatura
Puede ser indicacin de problemas potenciales, especialmente en los
cojinetes. La ausencia o disminucin de lubricante en los cojinetes
causan un incremento en la temperatura. Cuando existe temperatura
excesiva en los cojinetes la bomba debe apagarse inmediatamente.
Cavitacin
Es el proceso que ocurre en un lquido cuando burbujas de gas o gasvapor se colapsan o explotan. La cavitacin incluye la formacin,
crecimiento y colapso de la burbuja. La energa liberada en este
proceso es suficiente para erosionar la mayora de los metales.
Muchos materiales han sido probados para determinar su resistencia
a la cavitacin. Los efectos de la cavitacin son:
Interrupcin del flujo

Perdida de material
La cavitacin se manifiesta por:
Ruido y vibracin

Llog, S.A. de C.V.
158
Cada en la capacidad de carga y curvas de eficiencia

Picaduras en los labes del impulsor
Fallas de los materiales por fatiga
La principal causa de cavitacin es por condiciones inapropiadas de

succin. La velocidad especfica de succin requerida (S) debe ser
igual o exceder la velocidad especfica de succin disponible (SA)
para prevenir la cavitacin.
Los factores que afectan los requerimientos de succin son:
Dimetro del ojo del impulsor

rea de succin del impulsor
Forma y nmero de los labes
rea entre los labes
Forma del paso de succin
Velocidad especfica de succin del impulsor
Perdidas por friccin en el tubo de entrada
Velocidad de flujo uniforme
Diseo de la entrada
Inspeccin de una bomba desensamblada

1)
Impulsores
Examinar para detectar erosin y cavitacin
Las entradas de los labes deben ser suaves y redondeadas
Cada impulsor debe ser inspeccionado al 100% con lquidos
penetrantes
Cualquier grieta debe ser reparada o en su lugar el impulsor
debe ser reemplazado
2)
Difusores
Examinar de la misma forma que los impulsores
3)
Camisas y anillos
Examinar dimensionalmente para verificar tolerancias
Examinar visualmente
4)
Flechas
Examinar para verificar la rectitud
Examinar para detectar erosin en las partes expuestas a
lquidos
Examinar las superficies de contacto con los cojinetes para
verificar el acabado

Llog, S.A. de C.V.
159
Verificar redondez, rectitud, planicidad y paralelismo

5)
Zapatas o cojinetes con babbit

Las superficies deberan ser inspeccionadas para verificar la
textura y para detectar desgaste
El babbit es un material suave y que fcilmente puede ser
daado por partculas finas en el lquido
El babbit debera se inspeccionado con lquidos penetrantes,
para detectar separacin o laminaciones
6)
Carcaza o envolvente
Examinar para detectar erosin o desgaste
Depresiones, picaduras y crestas pueden reducir la eficiencia y
acelerar el desgaste
Examinar las juntas para detectar erosin y para verificar que las
superficies de bridas se encuentren efectivamente selladas
7)
Cojinetes
Las camisas de los cojinetes deberan ser inspeccionadas para
detectar picaduras y desgaste, para verificar el acabado y medir
el tamao
Deberan verificarse los claros de diseo
Los cojinetes de bolas y de rodillos deberan ser verificados
superficialmente
Las tolerancias de diseo deben ser verificadas con calibradores
adecuados
Componentes de soporte
El diseo de componentes de soporte para tubera y recipientes a

presin es crtico, porque deben ajustarse a las diferentes
condiciones experimentadas durante el arranque, operaciones
normales, paros y condiciones temporales. La inspeccin visual
consiste en asegurar que los componentes de soporte son
funcionales y que han sido construidos correctamente.
El termino componentes de soporte incluye a todos los dispositivos
metlicos que transmiten cargas desde un componente que retiene
presin (como tubera y recipientes) a los elementos estructurales
que soportan cargas. El mayor nmero de componentes de soporte
es aplicado en sistemas de tubera; sin embargo, aplican en todo tipo
de componentes. El componente de soporte es usado para mantener
componentes rgidamente en un lugar, para permitir que los
componentes solo se muevan de dentro de lmites estrechos, o para
amortiguar y disminuir el movimiento de los componentes.

Llog, S.A. de C.V.
160
El diseo de un componente de soporte debera considerar el peso

del componente y la posicin en que ser mantenido el componente,
condicin esttica. Adems, el diseo de un componente de soporte
debe considerar efectos dinmicos (movimiento) de operaciones
normales temporales as como condiciones anormales de carga.
Condiciones normales temporales involucran martillos de agua, que
pueden ocurrir en una tubera cuando una vlvula es cerrada
repentinamente. Todos los efectos que no son esperados deberan ser
considerados como condiciones anormales de carga.
Todos los componentes de soporte hacen contacto con miembros
estructurales (muros de concreto o estructuras de acero). Todas las
cargas normales y no amortiguadas son transmitidas a travs del
componente de soporte al miembro estructural.
El componente de soporte puede ser unido al componente de forma
integral, no integral o por la combinacin de ambas.
a)
b)
Las conexiones integrales pueden ser soldadas, fundidas o

forjadas junto con el componente, estas pueden ser orejas,
zapatas, anillos y camisas o chaquetas.
Las conexiones no integrales son las que conectan
mecnicamente al componente de soporte al componente,
estas pueden ser pernos, pasadores, abrazaderas o
directamente a los cojinetes del componente.
Grupos de componentes de soporte

Cada grupo de componentes de soporte tiene caractersticas propias
y accesorios que son usualmente incluidos en su diseo. Cada
componente de soporte tiene un miembro primario que es diseado
para transmitir la carga del componente, y puede tener miembros
secundarios para abrazar al elemento primario.
a)
Colgadores
Tpicamente, los colgadores consisten de una varilla conectada al

componente con una oreja soldada o abrazadera atornillada,
figura No. 108. Los colgadores son usualmente de diseo simple
con pocas partes y conexiones. El colgador puede incluir
accesorios de esfuerzo constante o resortes variables, que deben
ser ajustados a un valor determinado de carga (usualmente en
libras). Los colgadores tambin pueden ser hechos de cables o
perfiles estructurales y son usualmente de un diseo estndar de
componente de soporte.

Llog, S.A. de C.V.
161
Caractersticas principales de los colgadores:
Son instalados verticalmente

Transportan la carga desde arriba
Soportan los miembros a tensin
Figura No. 108: Colgador

b)
Soportes de asiento
Estos soportes tpicamente consisten de abrazaderas de tipo

asiento o zapatas en forma de T, instalados por debajo del
componente para soportar la carga. La mayora de los
recipientes a presin, tales como intercambiadores de calor y
tanques de almacenamiento, incluyen estos soportes, como los
faldones o camisas de recipientes, que transmiten el peso del
recipiente al piso y apoyos del recipiente en el lugar. Los
soportes pueden incluir accesorios de esfuerzo constante o
resortes variables.
Caractersticas principales de los soportes de asiento:
Son instalados verticalmente

Transportan la carga desde bajo
Soportan los miembros a compresin
c)
Soportes de restriccin
Los soportes de restriccin, figura No. 109, pueden ser instalados

en cualquier ubicacin alrededor del componente.
Tpicamente un soporte de restriccin conecta rgidamente el
componente a la estructura del edificio. Un soporte de restriccin
puede ser un asiento, un armazn con claros muy pequeos, o
un juego de orejas soldadas a un componente.

Llog, S.A. de C.V.
162
Figura No. 109: Soportes de restriccin

Caractersticas principales de los soportes de restriccin:
Son instalados para permitir un movimiento limitado o para

no permitir ningn movimiento en una o ms direcciones
Transmitir cargas dinmicas ssmicas y temporales
Incluye anclas de tubera y collares de recipientes a presin
Inspeccin de componentes de soporte

Mecanismos generales de falla
1.
Practicas inadecuadas de construccin

Materiales y mano de obra por debajo del estndar
Modos de falla
Discontinuidades en los materiales base
Cortes rugosos o cuerdas deformadas en varillas,
tornillos, pernos o tuercas
Pernos y tuercas no apretados o con torque apropiado
Partes diferentes o de tamao equivocada
Ausencia de arandelas, pasadores o contratuercas
Soldaduras demasiado o excesivamente rugosas
2.
Dao fsico
Acciones humanas o mecnicas que degraden la integridad
del soporte
Modos de falla
Doblez, giro o abrazaderas, varillas o vigas deformadas
Partes quemadas o decoloradas (resultado de calor
excesivo, usualmente debido a soldadura)
Pernos, varillas, pasadores y soldadura agrietados o
cortados
Concreto daado
3.
Sobrecarga
Ocurre cuando es excedida la carga de diseo

Llog, S.A. de C.V.
163
Modos de falla
Soldaduras agrietadas
Pasadores rotos
Varillas fracturadas
Roscas estropeadas
Placas de asiento deformadas
Partes dobladas o torcidas
Pernos o pasadores alargados
4.
Corrosin
Desgaste general o localizado del material
Los daos tpicos de corrosin incluyen
Capas ligeras o pesadas de xidos sobre superficies
expuestas
Picaduras superficiales o profundas
Acumulacin de productos de corrosin o prdida de
material en aberturas y hendiduras
Prdida de remaches
Rodillos o cojinetes atascados
Prdida de cuerdas en varillas, pernos y tuercas
reas de material erosionado
5.
Fatiga
Los soportes expuestos a cargas cclicas pueden resultar en
la formacin de grietas por fatiga
Pueden aparecer grietas tpicas como:
Lneas delgadas a travs o adyacentes a las soldaduras
Muescas o aberturas en la raz de las roscas
Muescas o aberturas en varillas, barras o tubera
adyacente a abrazaderas

Llog, S.A. de C.V.
164

Manual VT Nivel I y II Cap VI Rev O

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CAPTULO SEIS: APLICACIONES DE LA INSPECCIN VISUAL Y PTICA

Aplicaciones de la inspeccin visual para metales

Todos los procesos son susceptibles de generar discontinuidades, por

Inspeccin Visual Nivel I y II

Aplicaciones de la Inspeccin Visual y ptica

La inspeccin visual tambin se realiza frecuentemente en formas

Inspeccin Visual Nivel I y II

Aplicaciones de la Inspeccin Visual y ptica

El metal trabajado en caliente no es tan resistente como el mismo

Todas las partes inician como una fundicin, cuando el metal se

Rolado. Es un proceso donde el metal es pasado entre dos

Rieles y barras unidas

Rieles para gra

Cuadrado Hexagonal Octagonal

Figura No. 79: Formas de productos tpicos fabricados por rolado

Forjado. Se hace calentando el metal hasta que sea plstico o

Inspeccin Visual Nivel I y II

Aplicaciones de la Inspeccin Visual y ptica

La figura No. 80 muestra algunas partes tpicas forjadas.

Figura No. 80: Productos tpicos forjados

Estirado o trefilado. Es un mtodo para darle forma a una pieza,

Figura No. 81: Trefilado de alambre

Extrusin. Es un proceso donde las partes son formadas

Inspeccin Visual Nivel I y II

Aplicaciones de la Inspeccin Visual y ptica

Figura No. 82: Formas tpicas fabricadas por extrusin

Perforado. Es un proceso en el cual una barra de metal caliente

Figura No. 83: Formado de tubera sin costura

Inspeccin Visual Nivel I y II

Aplicaciones de la Inspeccin Visual y ptica

La mayora de operaciones de maquinado involucra la remocin de

De acuerdo con la Sociedad Americana de soldadura (AWS), un

Inspeccin Visual Nivel I y II

Aplicaciones de la Inspeccin Visual y ptica

Cada uno usa un arco elctrico como fuente de energa para

Cada uno brinda un medio de proteccin al arco para bloquear

En este proceso, se genera un arco elctrico entre la pieza de

Inspeccin Visual Nivel I y II

Aplicaciones de la Inspeccin Visual y ptica

Conforme el electrodo de aporte se funde y se deposita en el metal

Inspeccin Visual Nivel I y II

Aplicaciones de la Inspeccin Visual y ptica

Similar al GTAW no hay fundente quemado por lo tanto se elimina

Inspeccin Visual Nivel I y II

Aplicaciones de la Inspeccin Visual y ptica

Aunque los documentos proporcionen las bases para la inspeccin, si

Tipo de configuracin de la junta

Forma especfica de la preparacin de la junta

Requisitos de calidad de la soldadura

Mtodos para verificar la calidad de la soldadura

10) Secuencia de la soldadura

Inspeccin Visual Nivel I y II

Aplicaciones de la Inspeccin Visual y ptica

Tipos de configuracin de las juntas

Figura No. 84: Tipos de configuracin de las juntas

Ranura cuadrada sencilla Ranura con bisel sencillo

Ranura con bisel doble

Figura No. 85: Formas de preparacin de las juntas

Inspeccin Visual Nivel I y II

Aplicaciones de la Inspeccin Visual y ptica

Las ranuras pueden ser simtricas o asimtricas. En la parte inferior

Figura No. 85: Nomenclatura de una soldadura de ranura

Inspeccin Visual Nivel I y II

Aplicaciones de la Inspeccin Visual y ptica