P'numbers e Classificação Aço

TRATAMENTO TRMICO ALIVIO
Modulo II 1
DE TENSES
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1.0
TRATAMENTO TRMICO ALVIO DE TENSES

1.1
INTRODUO
1.2
CONSIDERAES SOBRE ALVIO DE TENSES
1.3
CLASSIFICAO DOS METAIS CONFORME P-NUMBER
1.4
INDICAES PARA UNIO DE METAIS DISSIMILARES
1.5
TRATAMENTO TRMICO DE ALVIO DE TENSES
APLICADO NOS AOS MAIS UTILIZADOS COMERCIALMENTE

1.6
ALVIO DE TENSES PARA VASOS DE PRESSO
1.7
COMPARAO ENTRE AS PRINCIPAIS NORMAS
1.8
TRATAMENTO TRMICO LOCALIZADO
1.9
BIBLIOGRAFIA
1.10
AUTORES
Copyright 2002 Ncleo Tecnolgico de Soldagem & Qualidade So Paulo/SP
Modulo II 1
DE TENSES
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1.0
TRATAMENTO TRMICO ALVIO DE TENSES
1.1
INTRODUO
O presente trabalho tem por objetivo fornecer informaes do tipo consulta

rpida, sobre metais e normas, mais comumente utilizadas na indstria em relao ao
tratamento trmico de alvio de tenses aps a soldagem.
1.2
CONSIDERAES SOBRE ALVIO DE TENSES
As tabelas 1 e 2 trazem informaes importantes que devem ser consideradas

antes de se realizar um tratamento trmico para alvio de tenses.
Modulo II 1
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Tenses
Tabela 1 Dados
Na soldagem resultam de dilatao e
contrao da poa de fuso, afetando a ZTA e ZF
Aumento da dureza, reduo da tenacidade, aumento do nvel de tenses
Principais localizadas, aumento do risco de fissuraes, reduo de resistncia

Efeitos
Mtodos
mais
utilizados
para
corroso sobre tenso, fissurao pelo hidrognio, fratura frgil,

fadiga, podendo colaborar para a propagao dos defeitos de solda
(trincas)
frio martelamento, quente - pr-aquecimento cuja finalidade
aquecer a regio a ser soldada provocando uma transio menos brusca
da temperatura; - alvio de tenses atravs de tratamento trmico aquecer de 50 a 100 C abaixo da temperatura crtica de transformao
permanecendo nessa temperatura por um determinado tempo (enxarque
em funo da espessura) e resfriamento controlado (lento)
reduo de
tenses
residuais
Principal
Funo
Reduo de tenses residuais atravs do aumento da ductilidade,

diminuindo a dureza, melhorando as condies metalrgicas da ZTA e ZF,
promovendo estabilidade dimensional
Reduo dos limites de resistncia e de escoamento, relaxamento das

tenses compressivas que impediam a propagao de trincas, aumento
Secundrios da temperatura de transio dctil para frgil em relao ao metal base,
alterao dimensional e risco de reao do hidrognio com o carbono
e
gerando metano e consequentemente risco de fragilizao a frio (so mais
Indesejveis pronunciados quanto maior forem as temperaturas e o tempo de
tratamento).
No forno: com aquecimento em todo o equipamento, com aquecimento
em partes do equipamento, com aquecimento em subconjuntos soldados
com posterior tratamento trmico na solda final
Modo de
Aquecendo internamente o equipamento, isolando-o externamente
execuo Aquecendo circunferencialmente uma seo do vaso
Aquecendo juntas circulares de conexes de forma localizada de largura
pelo menos trs vezes a maior dimenso do cordo de solda, protegendo
a regio externa da rea aquecida
Efeitos
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Tabela 2 Variveis a serem consideradas no alvio de tenses
Varivel
Quanto maior for a diferena entre a mxima e
a mnima espessuras dos componentes a
serem soldados (*)
Se a diferena entre a mxima e a mnima
espessuras for menor que 4/1 (*)
A AWS propem quando o alvio de tenses
tem como finalidade a estabilidade dimensional
Ao
Mais lenta dever ser a taxa de
mudana de temperatura
A taxa de aquecimento no deve
exceder a 205 C
O tempo de enxarque deve ser de
1h/pol. de espessura da parte mais
espessa
Tem como funo reduzir tenses
internas
Tem como finalidade manter a
estabilidade dimensional
Para evitar deformaes permanentes
Alvio de tenses para vasos de presso e

tubulao (dutos) (*)
Alvio de tenses para outros conjuntos para
bases de mquinas (*)
Devemos considerar a diferena de dilatao
entre o ao inox e o ao carbono (*)
Prever respiros para expanso de ar aquecido Para evitar trincas
e confinado na solda de reforo de conexes
(**)
Alvios de tenses so exigidos para
Quando estes trabalharem em contato
equipamentos de ao carbono soldado (**)
com H2, H2S, HF, NCOH, NaOH, KCl e
equipamentos sujeitos a temperaturas
inferiores a 30 C ou com espessuras
maiores ou iguais a 38 mm
Aos ligados tendem a trincar durante o alvio Estudar cuidadosamente cada caso
de tenses (**)
(*) Cdigo ASME
(**) Cdigo ASME/Requisitos e normas da Petrobrs
1.3
CLASSIFICAO DOS METAIS CONFORME P-NUMBER
Com a finalidade de reduzir o nmero de qualificaes dos procedimentos de

soldagem, os metais de base foram agrupados atravs de P-Numbers, sendo que os
metais ferrosos foram subdivididos em Group-Numbers, conforme seus requisitos para
teste de impacto.
Os metais do mesmo grupo possuem composio qumica, propriedades
mecnicas e soldabilidade semelhantes, porm isto no significa que podemos
substituir um metal de base que tenha sido aprovado numa qualificao por outro do
mesmo grupo.
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Abaixo segue a tabela 3 com a classificao:

Tabela 3 Grupos listados no item QW - 420 do ASME - Seo IX Div.1
P-N 1
Aos Carbono: C < 0,35%
Aos de baixa liga: Cr < 0,5%
P-N 3
Total de elementos por liga < 2,0%
Este grupo inclui os aos C-Mo; Mn-Mo e Cr-Mo.
Aos de baixa liga: 0,5% < Cr < 2,0%
P-N 4
Total de elementos por liga < 2,75%
Este grupo inclui os aos Cr-Mo e aos de outras ligas
Aos de baixa liga: 2,25% < Cr < 10,0%
P-N 5
Este grupo inclui os seguintes aos:
Baixo Cr (2-3%), Mdio Cr (4-6%), Alto Cr (7-9%)
Aos e suas ligas
P-N 6
Aos de alta liga (martensticos): 12-15% Cr
P-N 7
Aos de alta liga (ferrticos): 12-17% Cr
Aos de alta liga (austenticos): aos inoxidveis da
P-N 8
srie 300
P-N 9A
Aos ao nquel: 2-3% Ni
P-N 9B
Aos ao nquel: 3-4% Ni
P-N 10A Outras ligas
a 10I
P-N 11A Aos ao nquel: 4-9%
P-N 11B Outras ligas
Alumnio e suas ligas P-Ns 21, 22, 23 e 25
P-Ns 31, 32, 33, 34, 35
Cobre e suas ligas
P-Ns 41, 42, 43, 44, 45, 46
Nquel e suas ligas
P-Ns 51 e 52
Titnio (no ligado)
Zircnio (no ligado) P-Ns 61
1.4
INDICAES PARA UNIO DE METAIS DISSIMILARES
As tabelas 4a, 4b, 4c e 4d esto relacionadas com a unio de metais

dissimilares, elas nos indicam quais materiais possuem afinidade, quais consumveis
devemos utilizar e os parmetros para o tratamento trmico.
Nas tabelas 4a e 4b, de acordo com a interseco dos materiais a serem
utilizados, obtemos um nmero e uma letra. De acordo com o nmero obtido, na
tabela 4c, temos o consumvel mais indicado e atravs da letra, na tabela 4d temos os
parmetros para o tratamento trmico, quando necessrio.
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Tabela 4a Combinao de metal base

Materiais Ferrosos
316 347 304 3 1/2 12 12 9 Cr 5 Cr
316L 321 304L Ni
Cr Cr 1
1/2
405 410 Mo Mo
12A 12A 12A 1C 1B 1F 1G 1E
12B 12B 12B 2C 2B 2F 2G 2E
12D 12D 12D 3D 3D 3F 3G 3E
Tipo
PN 310
(*)
Ao C
C Mo
1 Cr
1/2 Mo
2 Cr
1Mo
5 Cr
1/2 Mo
9 Cr
1 Mo
12 Cr
410
12 Cr
405
3 Ni
P1
P3
P4
12A
12B
12D
P5
12E 12E 12E 12E
4E
4E
4F
4G
4E
P5
12E 12E 12E 12E
5E
5E
5F
5G
5E
P5
12G 12G 12G 12G
6G
6G
6G
6G
P6
12F 12F 12F 12F
7F
7F
7F
P7
12H 12H 12H 12H
7C
12H
7D
P9
304
304L
347
321
316
316L
310
P8
12C 12C 12C 8C

13AC
9H 9H 9H
P8
10H 10H 10H
P8
11H 11H
P8
16H
2
1/4
Cr
1E
2E
3E
1
1/4
Cr
1D
2D
3D
C
Mo
AC
1B
2B
1A
4E
Tabela 4b Combinao de metal base

Ligas de Ni
Tipo
PN Nquel 200 Monel 400 Inconel Incoloy
13H
14H
13H
13H
Ao Carbono P1
P8
13H
13H
13H
13H
Ao Inox
P45
13H
13H
13H
13H
Incoloy
P42
15H
14H
Monel
P41
15H
Nquel
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Tabela 4c Consumvel de soldagem

N.
Material
Eletrodo Revestido
ASME
AWS
1
Ao Carbono
5.1
E 7018
2
C Mo
5.5
E 7018 A1
3
1 1/4 Cr 1/2 Mo 5.5
E 8018 B2
4
2 1/4 Cr 1 Mo
5.5
E 9018 B3
5
5 Cr 1/2 Mo
5.4
E 502
6
9 Cr 1 Mo
5.4
E 505
7
12 Cr
5.4
E 410
8
3 1/2 Ni
5.5
E 8018 C2
9
304
5.4
E 308
304L
308L
10
347
5.4
E 347
11
316 316L
5.4
E316
E316L
12
309
5.4
E 309
E309 Mo
E 309 CB
E 309L
13
Inconel
5.11
E NiCrFe 3
14
Inconel
5.11
E NiCrFe 4
15
Monel
5.11
E NiCu 7
16
Nquel
5.11
E Ni 1
17
310
5.4
E 310
Arame Slido
ASME
AWS
5.18 ER 70S-2
5.18 ER 80S-D2
5.28 ER 80S-B2
5.28 ER 90S-B3
5.9
ER 502
5.9
ER 505
5.9
E 410
5.28 ER 80S-Ni 3
5.9
ER 308
ER 308L
5.9
ER 347
5.9
ER 316
ER 316L
5.9
ER 309
ER 309 Mo
ER 309 CB
ER 309L
5.14 ER NiCR 3
5.11 ER NiCR 3
5.14 ER NiCu 7
5.14 ER Ni 1
5.9
ER 310
Tabela 4d Tratamento trmico e pr-aquecimento

Pr-aquecimento mnimo
Patamar mnimo (C)
Letra
(C)
X Tempo (H) (*)
10
C
mnimo
T
3/4pol.
A
T > pol. 100 C mnimo
T > 3/4pol. 595 C X H/pol.
10 C mnimo
T 1/2pol.
B
T > 1/2pol. 100 C mnimo T > 1/2pol. 595 C X H/pol.
C 100 C mnimo
595 C X H/pol.
D 150 C mnimo
705 C X H/pol. 2 H mnimo
E 180 C mnimo
F
200 C mnimo
180 C mnimo
G Pos-aquec.
300 C X H/pol.
H 10 C mnimo
Tratamento
Trmico
Desnecessrio
Opcional
Desnecessrio
Opcional
Obrigatrio
Obrigatrio
Obrigatrio
Obrigatrio
Obrigatrio
Desnecessrio
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1.5 TRATAMENTO TRMICO DE ALVIO DE TENSES APLICADO NOS

AOS MAIS UTILIZADOS COMERCIALMENTE
A tabela 5 indica a temperatura e o tempo de patamar de acordo com o tipo de

ao no alvio de tenses.
Tabela 5 Parmetros para alvio de tenses
Temperatura do Tempo no
Tipo de ao
Ao
patamar C
patamar h
Espessura < "

Espessura "
595-675
Espessura = "
Espessura "
Com C < 0,20%
Com 0,20 C 0,35%
595-675
595-675
675-760
2
2-3
Com C 0,35%
Carbono
Com C > 0,35%
Ao C-Mo
Ao Cr-Mo
Com 2% Cr e 0,5% Mo
Com 2,25% Cr e 1% Mo
Com 5% Cr e 0,5% Mo
Com 9% Cr e 1% Mo
720-745
730-760
730-760
745-775
2
3
3
3
Ao Inox
410 e 430
309 e 310
775-800
870
2
2
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A tabela 6 indica um resumo sobre o tratamento trmico aplicado aos aos

inoxidveis.
Tabela 6 Resumo do tratamento trmico dos aos inoxidveis

Tipo de tratamento
trmico
Faixa de
Finalidade do Trabalho
Aos Inoxidveis
Temperatura
(C)
Redistribuio de
tenses
Homogeneizar o conjunto todos

aumentar o limite de
escoamento e resistncia
290 a 425
graus "L" 321 347 425 a 595
parcial
Minimizar distores por

usinagem e conjuntos
soldados
Alvio de tenses
Aliviar tenses
graus "L" 321 348 815 a 870
Prevenir corroso
intergranular
todos
Alvio de tenses
pleno
Solubilizao
1.6
acima de 900
ALVIO DE TENSES PARA VASOS DE PRESSO
A tabela 7 indica os principais tpicos para o tratamento trmico de alvio de

tenses em vasos de presso de acordo com a espessura do tipo de ao (P Number).
Tabela 7 Parmetros para alvio de tenses de vasos de presso

Tempo de
Espessura Aquecimento Resfriamento

nominal
mx.
mx.
(mm)
C/h acima
C/h acima
de 427 C
de 427 C
220
170
145
120
110
85
10
60
55
55
275
220
185
155
135
110
90
75
65
55
25
25-31
31-38
38-44
44-50
50-63
63-75
75-88
88-100
100
PN
Grupo
N
T(C)
permanncia
patamar 50 50 - 125 > 125
1
1, 2, 3
3
1, 2, 3
4
1,2
5
1,2
9A
1
9B
1
10A
1
10B
1
10C
1
10F
1
595
595
595
705
680
595
595
595
540
595
1 hora
para
cada
25mm
2h + 15min
por 25mm
acima de 50mm
5h +
1h
15min
para por 25
cada
mm
25mm acima de
125mm
Abaixo de 427 C no necessrio controle de temperatura

Modulo II 1
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A tabela 8 se aplica ao tratamento trmico de alvio de tenses para vasos de

presso, segundo a sua construo e funcionamento (fundos e cilindros) de acordo
com ASME VIII div. 1
Tabela 8 Fundos e cilindros conformados a frio ASMEVIII Div.1

Espessura
Raio de
nominal
conformao
(mm)
Fundo
Condio para execuo do alvio de tenses

do fundo do cilindro
Cilindro
6,3
94,5
63,0
Raio menor que o indicado E
8,0
120,0
80,0
Equipamento opera com substncia letal, ou
9,5
142,5
95,0
Exigncia de ensaio de impacto, ou
12,5
187,5
125,0
Reduo de espessura conformada > 10%, ou
16,0
240,0
160,0
Temperatura de conformao de 120 480 C
19,0
285,0
190,0
22,4
336,0
224,0
25,0
375,0
250,0
31,5
472,5
315,0
Raio menor que o indicado
37,5
562,5
375,0
50,0
750,0
500,0
63,0
945,0
630,0
75,0
1125,0
750,0
Se o fundo ou cilindro for aplicado a vaso soldado, onde se far tratamento trmico aps
soldagem, dispensa-se o alvio devido a conformao a frio do fundo ou cilindro
A tabela 9 indica como pode ser reduzida a temperatura de patamar, para um
vaso de presso, desde que ocorra um aumento no tempo de permanncia do vaso no
forno na temperatura de patamar.
Tabela 9 Reduo do tempo de patamar

Reduo de temperatura
Tempo mnimo de
de patamar (C)
patamar (h/1pol.)
28
56
83
111
2
4
10 (P-1, Gr 1, 2)
20 (P-1, Gr 1, 2)
Modulo II 1
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1.7
COMPARAO ENTRE AS PRINCIPAIS NORMAS
A tabela 10 indica os parmetros para tratamento trmico de alvio de tenses

segundo as principais normas internacionais.
Tabela 10 Principais parmetros de TTAT conforme normas internacionais

Parmetros de Tratamento
Unidade
ASME
AWS
BS
C Mx
427
315
400
Taxa de Aquecimento (TA)
C/Hora Mx
222
220
220
Taxa de Resfriamento (TR)
C/Hora Mx
278
260
275
Temperatura de Patamar (*)
595
Hora
(**)
(**)
(**)
C Mn
427
315
400
C Mx
139
140
150
C Mn
83
83
40
A cada (m) Mx
4,6
4,6
4,5
Trmico de Alvio de Tenses

Temperatura Inicial de Controle
(Ti)
Tempo de Permanncia
Temperatura Final de Controle
590 a 650 580 a 620
(TF)
Diferena de Termopares no
Aquecimento
Diferena entre Termopares no
Patamar
Distncia entre Termopares
(*) Aplicvel para aos carbono

(**) 1 hora para cada pol. de espessura nominal En
Modulo II 1
DE TENSES
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1.8
TRATAMENTO TRMICO LOCALIZADO
A tabela 11 nos indica as principais exigncias para a execuo de tratamento

trmico localizado, em seguida, temos um modelo de procedimento com todos os
parmetros necessrios para a execuo do mesmo.
Tabela 11 Comparativo entre normas

Norma
Dimenso
BS 5500
Toda a circunferncia
do vaso numa
extenso de 2,5 .
Rt, para cada lado
da junta soldada
ASME
Toda a circunferncia
do vaso numa
extenso de 2.t, para
cada lado da junta
soldada
ISO DIS 2694

Toda a
Extenso a ser
circunferncia do
aquecida para
vaso numa extenso
soldas
de 2,5 . Rt, para
circunferenciais e
cada lado da junta
longitudinais
soldada
Toda a circunferncia Toda a circunferncia Toda a
do vaso numa
do vaso numa
circunferncia do
Extenso a ser
extenso de 2,5 .
extenso de 12.t + a vaso numa extenso
aquecida para
maior largura externa de 2,5 . Rt, para
soldas de atracao Rt, para cada lado
da junta soldada,
da
junta
soldada
cada lado da junta
de bocais
para cada lado da
soldada
junta soldada
A temperatura nas
No especifica
A temperatura nas
bordas da regio
bordas da regio
aquecida dever ser
aquecida dever ser
Gradiente Trmico igual a da
igual a da
temperatura mxima,
temperatura mxima,
em qualquer instante
em qualquer instante
do tratamento
do tratamento
220 C/h.pol. da
260 C/h.pol. da
260 C/h.pol. da
Taxa de
menor espessura
menor espessura
menor espessura
Resfriamento
sendo tratada
sendo tratada
sendo tratada
220 C/h.pol. da
220 C/h.pol. da
220 C/h.pol. da
Taxa de
menor espessura
menor espessura
menor espessura
Aquecimento
sendo tratada
sendo tratada
sendo tratada
onde: R = raio externo da junta soldada
t = maior espessura da junta soldada, sem considerar o reforo da junta
Modulo II 1
DE TENSES
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PROCEDIMENTO DE TRATAMENTO
TRMICO
TT n. 003
FOLHA
PEA/ SUB CONJUNTO CONJUNTO

CLIENTE
QUANT. PEA
Bocais
44D, 44F
2
DADOS DO EQUIPAMENTO
1. IDENTIFICAO
2. DIMENSES
3. ESPESSURAS
Equipamento FA249N
Dimetro 3 polegadas
1 polegada
4. DADOS DOS CLCULOS
4.1 TEMPERATURA INICIAL DE CONTROLE:
C Max
300C
4.2 TAXA DE AQUECIMENTO
C/Hora Max
320C/hora mximo
4.3 TAXA DE RESFRIAMENTO
C/Hora Max
390C/hora mximo
4.4 TEMPERATURA DE PATAMAR
C
1100 a 1200C
4.5 TEMPO DE PATAMAR
Horas Min
75 minutos mnimo
4.6 TEMPERATURA FINAL DE CONTROLE
C Min
300C
4.7 DIFERENA DE TERMOPARES NO AQUECIMENTO:
C Max
20C
4.8 DIFERENA ENTRE TERMOPARES PATAMAR:
C Min
20C
4.9 NMERO DE TERMOPARES:
Min
14
5. CROQUI DO EQUIPAMENTO E LOCALIZAO DOS TERMOPARES
6. CICLO TRMICO
EMITIDO POR:
APROVADO POR:
REVISO
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DE TENSES
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1.9
BIBLIOGRAFIA
CARVALHO, Nestor Ferreira, Curso de Inspeo e Manuteno de Vasos de Presso,

Cap. 3, Pg. 01 a 25, dez. 1998;
TELLES, Pedro C. da Silva, Materiais para Equipamentos de Processos, 3 ed. em
portugus, Rio de Janeiro, Intercincia , 1986;
LINCOLN, Eletric Co. The Procedure Handbook of Arc Welding, 30 ed. em ingls,
USA, Cap. 3.3 a 7, 1995;
ASME, American Society of Mechanical Engineers, Boiler and Pressure Vessel Code,
ASME VIII, div. 1, USA, 1992;
GIMENES JR, Luiz, Curso de Tratamento Trmico de Alvio de Tenses em Juntas
Soldadas, So Paulo, ABS/FATEC, 2000;
GIMENES JR, Luiz e vrios autores, Coleo Tecnologia SENAI, 1 ed. em portugus,
So Paulo, SENAI, Cap. Tratamento Trmico Aplicado Soldagem, Pg. 125 a 140,
1997;
TELLES, Pedro C. da Silva, Vasos de Presso, 1 ed. em portugus, Rio de Janeiro,
Livros Tcnicos e Cientficos, Pg. 280 a 283, 1991;
CATERPILLAR BRASIL S/A, Curso de Tecnologia Mecnica, Teoria da Metalurgia e
Tratamento Trmico, 2 ed. em portugus, So Paulo, 1979.
1.10 AUTORES
Alexandre Custdio Silva
n. 981479-5
Carlos Alberto Silva Mayer n. 981483-3 e-mail: mayer@ig.com.br
Joo Rocha Cavalcante
n. 981498-1
SOLDAGEM DE
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REVESTIMENTOS
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2.0
SOLDAGEM DE REVESTIMENTOS
2.1
INTRODUO
2.2
MECANISMOS DE DESGASTE MAIS IMPORTANTES
2.3
MATERIAIS DE ADIO RESISTENTES AO DESGASTE
2.4
FORMAS DO METAL DE ADIO
2.5
SELEO DE LIGAS PARA REVESTIMENTO
2.7
CONSIDERAES ESPECIAIS
2.8
AUTOR
SOLDAGEM DE
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REVESTIMENTOS
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2.0
SOLDAGEM DE REVESTIMENTOS
2.1
Introduo
Falhas prematuras em peas e/ou equipamentos por fenmenos de desgaste,

tm onerado as indstrias em todo o mundo em centenas de bilhes de dlares
anualmente, seja por investimento na aquisio de uma pea nova ou na recuperao
da pea desgastada. O desgaste pode ser mantido dentro de certos limites aceitveis,
desde que tenhamos pleno conhecimento dos esforos a que a pea ou equipamento
estaro submetidos e principalmente dos mecanismos de desgaste atuantes.
Atualmente, devido a evoluo tecnolgia, possvel proteger com alta
eficincia, determinado componente ou superfcie que eventualmente esteja exposta a
qualquer tipo de desgaste, aplicando-se um revestimento. O revestimento pode ser
executado por vrias tcnicas/processos tais como eletrodeposio, pintura ou ainda,
soldagem. Entre as finalidades do revestimento soldado podemos citar: melhorar a
eficincia do equipamento mantendo cantos vivos nas bordas e arestas cortantes,
contribuir para a reduo no consumo de potncia (mantendo a capacidade de corte)
contribuir para a reduo do custo de mquinas e novas instalaes possibilitando
peas revestidas de baixo custo, permitir a recuperao de peas desgastadas sem
necessidade de substituio, aumentar a vida til de instalaes, peas e ferramentas,
diminuio do tempo de parada de equipamentos e possibilitar melhores solues nos
projetos de mquinas com a aplicao de materiais muito sobre um ncleo tenaz.
A soldagem de revestimentos, para ter sucesso, necessita que se cumpram
algumas etapas consideradas fundamentais para que seja realizada com sucesso.
Assim, de suma importncia sabermos definir com certa preciso o(s) mecanismo(s)
de desgaste atuante(s), para podermos escolher um material de adio o mais
resistente possvel contra o(s) desgaste(s) identificado(s), elevando dessa maneira a
vida til das peas ou equipamentos.
2.2
Mecanismos de Desgaste mais importantes
O desgaste , de maneira geral, o deslocamento indesejvel de material de

determinada superfcie. Nos metais, esse processo pode ocorrer pelo contato com
outros metais, slidos no metlicos, lquidos em movimento, ou ainda partculas
slidas ou partculas de lquido transportadas em um fluxo gasoso. O desgaste implica
em um dano que ocorre na superfcie de um slido, devido ao movimento relativo
entre a superfcie e uma ou mais substncias em contato com ela. Pode ser definido
como a perda progressiva de material da superfcie considerada. Nessa definio
ampla, pode-se incluir diversos fenmenos como corroso, oxidao, fluncia, fadiga,
efeitos devido ao atrito e ao impacto e a ao de deformao e corte por microusinagem promovida por partculas abrasivas.
O erro mais comum no controle de desgastes a falta de reconhecimento do
fato que temos vrias formas de desgaste e que cada uma deve ser considerada
independentemente. O que pode ser um bom projeto ou material para resistir a uma
forma de desgaste, pode ser ruim para outra.
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REVESTIMENTOS
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Abraso, adeso, eroso e fadiga supercial so considerados os principais

mecanismos de desgaste. A ocorrncia de cada um dos mecanismos em situaes
prticas em termos de porcentagem dos caso identficados, a seguinte: Abraso 50%, Eroso - 8% e demais mecanismos incluindo corroso - 27%.
2.2.1 Desgate por Abraso
O desgaste por abraso ocorre quando partculas duras deslizam ou so

foradas contra uma superfcie metlica em relao qual esto em movimento,
provocando por deslocamento ou amassamento a retirada (remoo) de material. Fig.
1
A ao abrasiva pode ser direta, quando a remoo de partculas da superfcie

metlica por cisalhamento ou indireta, por fadiga superficial, indiferente se o
abrasivo se desloca em relao pea ou a pea (superfcie metlica que est sendo
desgastada) desloca-se em relao partcula abrasiva. As partculas abrasivas so
na grande maioria dos casos de origem mineral.
A razo de desgaste depende do grau de penetrao da partcula abrasiva na
superfcie metlica e est relacionada com a dureza do material.
As caractersticas e dimenses das partculas, a maior ou menor presso de
escorregamento ou amassamento sobre as superfcies metlicas abrasadas,
determinam a classificao da abraso. O desgaste abrasivo dividido em trs tipos:
- Goivagem quando partculas abrasivas de grandes dimenses agem sobre a
superfcie metlica, formando sulcos profundos. Este mecanismo, envolve a remoo
de fragmentos relativamente grandes da superfcie pela ao do material abrasivo
grosseiro.
SOLDAGEM DE
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REVESTIMENTOS
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- Riscamento quando ocorre deslocamento com tenses menores do que a

tenso de compresso do abrasivo. O material removido da superfcie em pequenos
ngulos de incidncia por processo de risco ou micro usinagem.
- Moagem quando as partclas abrasivas, frequentemente minerais, so presas
entre duas superfcies metlicas sob carga. A alta tenso na fragmentao do abrasivo
na moagem, caracteriza um sistema em que a resistncia a compresso do abrasivo
excedida.
2.2.2 Desgaste Adesivo
Todas as superfcies macroscopicamente lisas (polidas), so rugosas numa

escala microscpica ou atmica. Quando duas superfcies metlicas so colocadas
em contato, o mesmo feito por algumas poucas asperezas. Se uma carga normal
aplicada, a presso local nas asperezas torna-se extremamente alta. A tenso de
escoamento excedida e as asperezas deformam-se plasticamente at que a rea
real de contato aumente suficientemente para suportar a carga aplicada. Fig 2
O desgaste adesivo ocorre quando duas superfcies metlicas so colocadas

em contato (atrito) e se apresenta em circunstncias prticas como arranhes,
roamento, escoriao ou at
emperramento. geralmente identificado pelo
cisalhamento superficial ou destacamento de material como resultado do movimento
relativo entre as duas superfcie, as quais se desgastam pela ao dos fragmentos
soltos. Os fragmentos podem se oxidar. Em geral, os xidos metlicos so mais duros
do que seu metal de origem e o fragmento (partcula) ento torna-se abrasivo(a).
O desgaste adesivo pode ser dividido em:
2.2.2.1
Roamento
Este processo particular de desgaste adesivo ocorre durante o estgio inicial

do atrito entre duas superfcies metlicas sob lubrificao pobre. essencialmente um
problema de movimento inicial (partida), e particularmente provvel de ocorrer em
um novo componente se toda a carga e velocidade so aplicados muito rapidamente
ou se o acabamento superficial das superfcies em atrito for pobre (grande
rugosidade). Este tipo de desgaste pode ocorrer em cilindros de motores de
combusto durante seu estgio inicial de movimento e pode ser identificado nos anis
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REVESTIMENTOS
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dos pistes como uma srie de linhas rugosas na superfcie de contato. O roamento
tambm pode ocorrer aps considervel tempo de servic se tivermos falta de
lubrificao.
2.2.2.2
Fretagem
A fretagem ocorre quando duas superfcies metlicas em contato e sob carga,

sofrem a ao de movimentos vibratrios de baixa amplitude. Esta uma ocorrncia
comum visto que a maioria das mquinas est sujeita a vibraes, quando em trnsito
ou em operao. Situaes tpicas de fretagem podem ser juntas, mancais
estacionrios atuando sob condies de vibraes, aclopamentos chavetados e
ajustes com montagem forada sobre eixos.
2.2.3 Desgaste Por Eroso
O desgaste por eroso divide-se nos seguintes subtipos:
2.2.3.1
Eroso por abraso
Este mecanismo de desgaste fortemente relacionado com o desgaste

abrasivo, resulta da coliso de partculas slidas ou gotas de lquido carregadas por
um fludo contra uma superfcie metlica. A razo de eroso dependente da energia
cintica das partculas erosivas e de como a energia dissipada quando as partculas
colidem com a superfcie. Superfcies dcteis tendem a sofrer recorte e goivagem, mas
em materiais frgeis a energia da partcula dissipada atravs da ocorrncia de
fissura. A extenso dos danos depende do tamanho da partcula, formato,
concentrao, velocidade e do ngulo de ataque (coliso), sendo este o mais crtico
em termos de seleo de material.
2.2.3.2
Eroso por cavitao
Cavitao ocorre quando um lquido submetido a mudanas rpidas de

presso, ocasionando a formao de bolhas de gs ou vapor na regio de presso
mais baixa desse lquido. Quando estas bolhas, ingressam numa regio de presso
mais alta, se tornam instveis e entram em colapso (implodem). A imploso destas
bolhas, na interface metlica (superfcie) produzem ondas de choque, causando
tenses cclicas e fadiga superficial na superfcie metlica.
SOLDAGEM DE
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REVESTIMENTOS
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2.2.4 Desgaste por Impacto
o desgaste provocado por choque ou cargas aplicadas perpendicularmente

(ou prximo a perpendicular) sobre a superfcie metlica. O ngulo de coliso
(incidncia) das partculas varia de 0 a 90. Em pequenos ngulos teremos a
ocorrncia de eroso abrasiva e em ngulos grandes, impacto. Este tipo de desgaste
ocorre em chapas de britadores de mandbulas, desvios e cruzamentos de linhas
frreas, perfuratrizes de rocha, caambas de escavadeira, martelos pulverizadores,
etc.
Ao contrrio dos outros tipos de desgastes, cuja ao depende das
propriedades superficiais dos metais, o impacto tem sua atuao diretamente
relacionada com as propriedades sub-superficiais. O impacto pode ocorrer pela
incidncia de partculas lquidas (gotas ou gotculas) e slidas. Pela ocorrncia do
impacto por partcula lquida a superfcie apresenta inicialmente a formao pits
(cavidades) que associadas a interao com esse lquido podem induzir a um
mecanismo de corroso.
2.2.5 Corroso
Define-se corroso como a remoo de material ou degradao de

propriedades mecnicas de um metal pela interao qumica ou eletroqumica com o
meio em que se encontra. Dependendo do mecanismo envolvido no processo, a
corroso costuma ser dividida em quatro grupos:
- corroso em meio aquoso
- oxidao
- corroso em meios orgnicos
- corroso em metais lquidos
De todos, a corroso em meio aquoso o mais importante, pois compreende
mais de 90% de todos os problemas de corroso. Ele envolve todos os casos em que
h participao no processo corrosivo de um eletrlito aquoso. A prpria corroso
atmosfrica est includa neste grupo, pois a mesma ocorre atravs da condensao
da umidade na superfcie do metal.
A oxidao muitas vezes chamada indevidamente de corroso qumica,
compreende os processos de corroso que envolvem interaes diretas entre um
metal e um gs ou um sal fundido. A sua importncia maior em temperaturas
elevadas quando os danos podem ser considerveis.
2.3
MATERIAIS DE ADIO RESISTENTES AO DESGASTE
Desde que o revestimento pode ser definido como sendo a deposio de uma
liga metlica em uma superfcie para obter propriedades ou dimenses desejadas,
qualquer metal de adio pode ser aplicado, como material de revestimento. Uma
grande variedade de metais de adio para revestimento podem ser encontrados nas
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REVESTIMENTOS
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especificaes AWS e DIN (principais: AWS 5.13, 5.21 e DIN 8555) alm de outras
normas, sendo as citadas acima as mais comumente utilizadas.
2.3.1 Caractersticas Desejadas

Uma combinao de propriedades incluindo dureza, resistncia a abraso,
resistncia a corroso, resistncia a impacto e resistncia ao calor, devem ser
consideradas quando relacionamos materiais de adio para revestimento. O
requerimento de dureza pode ser a alta temperatura e/ou a temperatura ambiente.
Resistncia a abraso est s vezes, mas nem sempre, relacionada com a dureza e
depende do tipo de desgaste e dos constituintes individuais (carbonetos) presentes no
metal de adio. A resistncia a corroso depende das condies de servio e da
sanidade (perfeio) e composio qumica do depsito de solda, com a condio que,
o metal de adio original pode ser alterado pela diluio com o metal de base.
A resistncia ao impacto depende da resistncia ao escoamento, para resistir
ao escoamento plstico sobre golpes de materlamento e, tenacidade para resistir ao
lascamento e a deformao sob fissuras. Resistncia a fluncia e oxidao
necessrias em aplicaes resistentes a altas temperaturas, dependem sobretudo do
contedo de cromo. Aplicaes que em desgaste metal/metal (adesivo) envolvem
atrito e emperramento, e que apresentam fenmeno de soldagem a frio, podem ser
inibidas por alta resistncia elstica e filmes superficiais. Ligas moles a base de cobre
(bronze com adio de chumbo) e aquelas que desenvolvem filmes de xidos tenazes
(bronze alumnio) podem desta forma ser usados para superfcie sob frico (adesivo).
Tenacidade e resistncia a abraso tendem a ser propriedades incomptiveis
numa liga (com notvel exceo ao ao austentico ao mangans) e usualmente
foram a um meio termo na seleo da liga. Ligas duras so propensas a fissurao e
alguns revestimentos podem apresentar fissuras. As trincas no revestimento,
derivadas das tenses trmicas de contrao de soldagem so normalmente
indesejveis, mas algumas vezes aceitveis se a trinca no adentrar a zona afetada
termicamente ou o metal base, evitando-se desta maneira um possvel destacamento
do revestimento.
2.3.2 Classificao das Ligas
A importncia e a variedade no campo de revestimento, tem resultado em uma

grande quantidade e variedade de ligas, tornando a seleo do metal de adio mais
resistente cada vez mais dificultosa. Uma anlise cuidadosa das condies de servio
e uma combinao das propriedades do depsito de solda, complementada pelo
estabelecimento seguro de dados de testes em servio, apresenta-se ainda como o
melhor mtodo de seleo de aplicao de determinada liga.
A classificao pode ser baseada em vrios fatores incluindo dureza,
composio, condies de servio em testes especficos. Neste caso, o mtodo mais
utilizado uma combinao de composio qumica e estrutura do metal como
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REVESTIMENTOS
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depositado, devido a maioria dos revestimentos serem utilizados nesta condio.

Existem muitas diferenas entre ligas ferrosas e no ferrosas.
2.3.3 Ligas Ferrosas - aos martensticos e perlticos
O contedo de carbono habitualmente na faixa de 0,10 a 0,50%, com

algumas excees indo at 1,5%. Outros elementos, selecionados por sua
contribuio na temperabilidade so utilizados em quantidade moderada para
promover a formao de martensita quando o depsito de solda resfria. Molibdnio e
nquel (raramente acima de 3%) e cromo (at cerca de 15%) so os elementos mais
favorveis; mangans e silcio esto normalmente presentes sobretudo para a
desoxidao.
O teor de carbono nestes aos o elemento que mais influencia nas
propriedades. Estes aos so relativamente tenazes; ligas com baixo carbono so
mais tenazes e resistentes a trincas do que os tipos com alto carbono. Os depsitos
tem alta resistncia e alguma ductilidade. A resistncia a abraso moderada mas
tende a aumentar com o acrscimo de carbono e dureza. Depsitos com baixo
carbono podem ser usinados com ferramentas, enquanto com alta dureza possvel
apenas serem retificados.
O preo moderado, bom comportamento em soldagem e larga faixa de
propriedades destes aos faz com que os mesmos tenham um uso popular em
revestimento de grandes volumes, tais como revestimento de eixos, cilindros
laminadores e em abraso moderada envolvendo impacto.
Aos rpidos so basicamente aos martensticos, com adio de tungstnio,
molibdnio e vandio, para melhorar a dureza at cerca de 650C. Em virtude do
endurecimento ao ar, os depsitos no necessitam de tratamento trmico.
Os aos perlticos so similares aos martensticos mas contm menor adio
de liga. Em virtude do baixo contedo de liga, eles formam perlita (uma estrutura mais
mole que a martensita) durante o resfriamento. Aos perlticos so mais vantajosos
nos revestimento de reconstruo de superfcies.
Os aos de baixa liga, os quais representam um grande volume de uso como
metais de adio para revestimento, podem ser martensticos ou perlticos no depsito
de solda. Estruturas mistas tambm so comuns. Quando os elementos potenciais de
endurecimento (temperabilidade) so acrescidos (particularmente cromo), h a
tendncia de elevar a quantidade de austenita retida no depsito. Nos aos de mdia
liga, a martensita no revenida que se forma quando do resfriamento da solda
relativamente frgil e propensa a fissuras. A austenita mais mole e tenaz. Alguns
aos, denominados semiaustenticos so formulados para explorar esta tenacidade
enquanto utilizam-se da martensita para conferir dureza.
Os depsitos de revestimento duro so raramente tratados termicamente. As
propriedades do depsito so dependentes da composio e da razo de resfriamento
da solda. Uma notvel exceo a reconstruo ou reparo de aos ferramenta, tais
como para matrizes. Aqui, o metal de adio usualmente similar ao metal base e
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REVESTIMENTOS
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todas as tcnicas de tratamento trmico e manuseio aplicado para os aos ferramenta,

so utilizados para alcanarmos uma alta qualidade de depsito.
2.3.4 Aos austenticos

Os dois maiores tipos de aos austenticos so aqueles denominados alto
mangans (relacionado ao ao mangans Hadfield) e os aos inoxidveis Cr-Ni-Fe.
Ambos so tenazes, apresentam resistncia a trincas e capacidade de deposio de
grandes espessuras livres de trincas em depsitos multipasses. Eles so
relativamente moles como depositados (150 a 230 HB), mas endurecem rapidamente
por trabalho de deformao a frio ou impacto.
Os metais de adio inoxidveis, notadamente os tipos 308, 309, 310 e 312
so aplicados em revestimentos resistentes a corroso. Eles raramente so utilizados
em aplicaes para resistir a outros tipos de desgaste. Utilizados como camada de
almofada, entre ao carbono ou baixa liga e ao mangans ou revestimento, podem
contribuir bastante com elementos de liga para minizar ou previnir a formao de
martensita na zona de diluio. Os tipos 309 e 310 so ligas com boa resistncia ao
calor e so empregados para porteger superfcies contra oxidao at 1.100C.
Os aos ao mangans, dependem de 12 a 15% de mangans para assegurar
uma estrutura austentica; 0,5 a 0,9% carbono (o ao mangans com 13% de Mn pode
conter entre 1,0 e 1,4% de carbono) e nquel 2,7 a 5% ou molibdnio 0,6 a 1,4% para
elevar a tenacidade. O tipo com molibdnio, tem alta resistncia ao escoamento e a
fluncia.
Os aos austenticos ao mangans, so amplamente utilizados para reconstruir
(revestir) desvios de linhas frreas, prover resistncia ao desgaste adesivo
acompanhado com impacto, e proteger superfcies metlicas onde abraso est
associada com impacto severo. Estes aos raramente so utilizados para desgaste
onde se tem ocorrncia de temperatura acima de 430C em virtude de sua
fragilizao.
A soldagem sobre ao carbono com ao mangans deve ser executada
cautelosamente. Processos de soldagem ao arco so os mais aplicados, devido ao
grande calor gerado na soldagem oxi-gs fragilizar os aos ao mangans. Eletrodos
revestidos de ao mangans so muito populares em minerao, processamento de
minerais e equipamentos de movimentao de terra, principalmente para revestimento
e para reparo de aos austenticos ao mangans fundidos.
2.3.5 Ferros
As ligas a base de ferro com alto carbono so chamadas ferros em virtude de

terem as caractersticas de ferros fundidos. Eles tm um contedo de liga moderado a
alto que conferem propriedades de endurecimento ao ar ou criam carbonetos duros no
depsito. Apresentam um teor de carbono tpico na faixa de 3,5 a 5% embora a faixa
seja de 2 a 5,5%. Os ferros resitem melhor abraso do que as ligas descritas
anteriormente e so preferidas at o ponto onde falta tenacidade para suportar o
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REVESTIMENTOS
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eventual impacto associado. So normalmente limitados a uma ou duas camadas;

trincas de tenso so comuns, principalmente em grandes reas de revestimento.
Os grupos de mais alta liga so os ferros com alto cromo com cerca de 24 a
33% cromo. Este alto cromo, combinado com alto carbono, produz carbonetos duros
do tipo Cr7C3 na estrutura. Frequentemente 4 a 8% Mn ou 2 a 5% Ni so adicionados
para promover uma matriz austentica. Alm disso, tungstnio, molibdnio ou vandio,
podem ser acicionados para aumentar a dureza a quente e a resistncia a abraso.
Apesar da resitncia a abraso por riscamento (sob baixa tenso), por exemplo
relha de arado trabalhando em solo arenoso, ser alta para todos os tipos deste grupo,
os ferros com matriz austentica so inferiores para aplicao em abraso por
moagem (sob alta tenso), por exemplo: moinho de bolas. Os ferros com alto cromo
que so submetidos a transformao martenstica so bons para ambos os tipos de
abraso, especialmente quando a oxidao e em algumas aplicaes estas ligas
resistem muito bem ao calor, como em rolos de trem de laminao. Contudo so
inferiores s ligas do tipo Cr-Co-W na dureza a quente, acima de 600C.
Ferros com baixa liga, tipicamente com 15% cromo e molibdnio ou nquel, tm
uma matriz austentica e so muito populares por sua resistncia a abraso ( tm
maior resistncia a trincas do que os ferros martensticos). Apresentam excelente
resistncia a abraso por riscamento proporcionalmente ao contedo de carbonetos
duros. Como a abraso por riscamento normalmente apresenta situaes onde o
impacto leve ou ausente, estes ferros com baixa liga so aplicveis.
Ferros martensticos compreendem um grupo que o contedo de liga permite
um mnimo de transformao parcial em martensita, quando o depsito resfria at a
temperatura ambiente. De qualquer maneira, o contedo de liga deve ser suficiente
para prevenir a transformao perltica. Cr, Ni, Mo e W so os elementos normais de
controle. A matriz comum um complexo de carbonetos contendo ilhas de martensita
com alguma austenita retida.
Os ferros martensticos com alto cromo tm uma matriz austenticamartenstica. A presena de martensita confere excelente resistncia a abraso por
moagem, alta resistncia a compresso e consequentemente alta resistncia a leve
impacto. Ao mesmo tempo a resistncia a abraso por riscamento excepcional e a
resistncia ao desgaste adesivo pode ser alta. Apesar da resistncia a compresso
ser alta, a resistncia a trao baixa. A maioria das trincas de tenses resultantes
do ciclo trmico, ou de deformao de um metal de base dctil revestido com uma liga
muito dura.
A estrutura e propriedades do revestimento duro podem ser modificadas pelos
mtodos de soldagem e em razo do resfriamento. A soldagem oxi-acetilnica com
uma chama redutora tende adicionar carbono ao depsito, aumentando a fragilidade e
dureza. Soldagem ao arco, de qualquer maneira, tende a volatilizar carbono, aumentar
a diluio com o metal de base podendo apresentar menor resistncia ao desgaste a
no ser que na composio do eletrodo tenha compensao para tal.
SOLDAGEM DE
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REVESTIMENTOS
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2.3.6 Ligas no Ferrosas - Carbonetos de Tungstnio
Este metal de adio para revestimento fornecido na forma de tubos de ao

doce com grnulos modos e classificados de carbonetos de tungstnio fundido,
normalmente na proporo de 60% de carbonetos e 40% de tubo. Os carbonetos so
uma mistura de WC e W 2C, so muitos duros, surpreendentemente resistentes e muito
resistentes a abraso. Depsitos contendo carbonetos numerosos e indissolvidos
apresentam a maior resitncia a todos os tipos de abraso do que qualquer outro
material de soldagem de revestimento. Os vrios tipos so fornecidos em diferentes
granulaes no metal de adio, normalmente designados pelo tamanho mesh das
partculas (grnulos). Um desgaste diferencial do depsito proporcional ao tamanho
dos grnulos. O grau com 8/12 grnulos (mais fino do que 8 mesh e grosseiro do que
12 mesh) pode ser usado para revestimento antiderrapante de ferraduras; e mais fino
do que 40/120 melhor para relhas de arado. A granulao 20/30 e 30/40 so as de
uso mais popular e geral. O tamanho dos grnulos de carbonetos de tungstnio
podem variar de 200 a 8 mesh (0, 0002 a 3mm).
Como o calor da soldagem funde o tubo de ao doce, o metal fundido dissolve
alguma quantidade de carbonetos podendo formar uma matriz de ao com alto
tungstnio. A soldagem ao arco, especialmente com eletrodos com finos grnulos,
pode dissolver uma quantidade de carbonetos muito maior ficando a resistncia a
abraso deste depsito enfraquecida. Em aplicaes que exijam resistncia ao
desgaste a quente, este tipo de metal de adio no normalmente aplicado apesar
de ter dureza alta at 540C. Utilizao acima de 550C limitada pelo amolecimento
da matriz e oxidao dos carbonetos.
A soldagem oxi-acetilnica preferida para aplicaes crticas tais como
brocas de perfurao de poos. Este processo pode adicionar C a matriz, contribuindo
com uma dissoluo moderada dos grnulos. Estes depsitos de solda apresentam a
maior resistncia a abraso do que quaisquer outros tipos de materiais para
revestimento duro.
As operaes de soldagem tm um efeito pronunciado nas propriedades do
depsito de solda, devido a que a composio da matriz depende do volume de
carbonetos dissolvidos durante a soldagem. A sodagem ao arco tende a dissolver
mais carbonetos de W, que em casos se forem com finos grnulos, podem ser
totalmente dissolvidos. Tal matriz, apesar de dura inferior a que contm um volume
de grnulos ancorados numa matriz dura e resistente. A fuso com o metal de base e
a consequente diluio da solda so tambm associadas a sodagem ao arco. Soldas
ao arco satisfatrias podem ser feitas, mas o soldador deve compreender o que ocorre
durante a fuso e minimizar o efeito de diluio para que se obtenha um bom
resultado. Em virtude do seu baixo custo, a soldagem a ao arco por eletrodo revestido
normalmente utilizada para revestimento duro de equipamentos para movimentao
de terra e minerao.
SOLDAGEM DE
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REVESTIMENTOS
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2.3.7 Ligas a Base de Cobalto
Estas ligas contm normalmente de 26 a 33% de Cr, 3 a 14% de W e 0,7 a

3,0% de C. Nestas ligas, a dureza, resistncia a abraso e a sensitividade a fissuras
aumentam com o aumento do contedo do C e W.
Estas ligas apresentam alta resitncia a abraso calor e corroso. Ligas com
1% de C so excepcionais para a utilizao em vlvulas de exausto de motores de
combusto interna. Alta dureza e resistncia a fluncia so retidas a temperaturas
acima de 540C e algumas ligas so aplicadas para temperaturas de servio de at
1.000C. A base de Co, combinada com Cr, apresenta boa resistncia a corroso em
vrias aplicaes; a resistncia ao desgaste adesivo tambm muito boa.
As ligas a base de Co no so sujeitas a transformao de endurecimento
como nos aos e tm resposta insignificante ao tratamento trmico. Ocasionalmente
um tratamento trmico de alvio de tenses pode ser recomendvel para minimizar a
fissurao.
A soldagem oxi-acetilnica pode aumentar o contedo de C do depsito,
enquanto a soldagem ao arco tende a reduzir o C e, ao mesmo tempo, diluir no
depsito, elementos do metal base. Estas mudanas podem se refletir nas
propriedades do metal depositado.
2.3.8 Ligas a Base de Nquel
Este grupo de liga apresenta uma grande variedade de composies com

variaes em resistncia ao calor e corroso. As ligas mais comuns para revestimento
a base de Ni so as que contm 0,3 a 1,0% C, 8 a 18% de Cr, 2,0 a 4,5% de B e 1,2 a
5,5% de Si e Fe. A dureza e resitncia a abraso aumentam com teor de C, B, Si e Fe.
A micro estrutura do depsito consiste em carbonetos e boretos de Cr numa matriz CrNi. Estas ligas retm bem a dureza at as temperaturas de 500C, sendo que a
resistncia a abraso por riscamento boa em todas as faixas de temperaturas mas a
resistncia a abraso por moagem baixa.
As mais importantes ligas a base de Ni so:
- Ligas nquel-cromo com 80% Ni e 20% Cr.
- Nquel-cromo-ferro, composies correspondentes a ligas resistentes ao calor.
- Ligas nquel-cromo-ferro-silcio e boro.
- Ligas nquel-cromo-molibdnio e tungstnio.
- Ligas nquel-ferro e molibdnio.
- Ligas nquel-cobre.
Para algumas finalidades, as ligas a base de nquel apresentam a melhor
performance alcanvel. Em algumas aplicaes que requerem resistncia a corroso,
os aos inoxidveis so frequentemente mais satisfatrios e mais baratos.
SOLDAGEM DE
Modulo II 2
REVESTIMENTOS
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Onde a resistncia a eroso o requerimento principal, os ferros com alto

cromo devem receber uma primeira considerao em virtude do seu baixo custo.
Em revestimentos protetores, as ligas a base de nquel, o material de adio
em forma de eletrodo contnuo (arames) tm melhor aplicao com processos de
soldagem ao arco com gs de proteo (MIG). Em revestimentos de vasos cilndricos
que devem ser protegidos contra corroso, a deposio automtica por arco submerso
deve ser preferida.
Ligas a base de nquel que contenham cromo e boro so adaptadas para
aplicaes por processo de metalizao por p. Quando aplicados por metalizao,
podem em seguida ser fundidos pela aplicao de uma chama, produzindo um
revestimento de espessura mais fina e mais dura. O processo de metalizao permite
revestir contornos irregulares mais uniformemente do que os processos convencionais
de soldagem.
2.3.9 Ligas a Base de Cobre
As ligas de cobre so empregadas para revestir superfcies para resistirem a

corroso, eroso por cavitao e desgaste adesivo. Elas no so magnticas e
praticamente isentas de fagulhamento.
H numerosas ligas a base de cobre para aplicao em revestimento. A
maioria destas ligas so resistentes ao ataque atmosfrico, a corroso por gua
salgada, por solues alcalinas (exceto as amoniacais) e alguns cidos
(especialmente do tipo redutores). Estas ligas tm pouca resistncia a compostos de
enxofre os quais produzem um sulfeto de cobre corrosivo, mas so geralmente de boa
resistncia em outras solues alcalinas. No so apropriadas para aplicaes em
temperaturas acima de 200 a 250C.
So bastante utilizadas em mancais. Nas condies acima, bronze fosforoso,
bronze e lato so bastante apropriados. So normalmente selecionados para
apresentar 50 a 75% de dureza mais mole do que a outra face de contato.
As tcnicas de soldagem podem afetar as propriedades. A absoro de ferro
do ao do metal de base um endurecedor. O limite deste efeito sobre a superfcie
revestida cessa em espessuras maiores que 6 mm, consistindo em 2 ou 3 camadas.
Os processos GMAW (MIG) e GTAW (TIG) so os preferidos para a aplicao destas
ligas. A soldagem com processo eletrodo revestido (SMAW) e MIG (GMAW) requerem
uma amperagem mnima (para evitar a absoro) e tambm requerem uma soldagem
tranada (movimento oscilatrio do filete provocando uma maior largura no mesmo) na
execuo da camada inicial. O efeito oposto (amolecimento pela perda de liga durante
deposio) minimizada pela proteo do gs inerte. O controle de temperatura do
metal de base muito importante e no deve ser descuidado.
A soldagem com processo GMAW recomendada para grandes reas ou
reparos de ligas a base de cobre. Para reparos menores, o processo GTAW com
eletrodo toriado (EWTH-2) favorvel. Ligas cobre/zinco podem ser depositadas por
soldagem oxi-acetilnica.
SOLDAGEM DE
Modulo II 2
REVESTIMENTOS
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2.4
FORMAS DO METAL DE ADIO
Os metais de adio para revestimento so normalmente na forma de varetas,

fitas, arames slidos, tubular, grnulos ou ps. Fluxos podem ser adicionados na
poro central de varetas (tubulares), na superfcie de eletrodos (revestimento),
introduzindo como fluxo granular (Arco Submerso) ou misturado a um aglomerante
para metais de adio em p.
Para soldagem oxi-acetilnica, varetas e ps so normalmente utilizados.
Varetas slidas podem ser de arames trefilados (para ligas dcteis) ou fundidos (para
ligas duras e frgeis).
Varetas tubulares so compostas. O material externo normalmente ao doce
formado por mquinas especiais a partir de uma fita, preenchida com os elementos de
liga e, suplementado com elementos fluxantes. Um tipo importante o que tem
carbonetos de tungstnio em grnulos como enchimento.
Vareta tubular pode tambm ser produzida em bobinas. Arames tubulares,
arame slido trefilado ou fitas trefiladas podem ser eletrodos em processos de
soldagem automtico ou semi-automtico. O arame tubular muito verstil, o nico
caminho de metais de adio frgeis serem fornecidos para soldagem automtica.
Onde ambas as formas so disponveis (slido ou tubular) o arame tubular em alguns
casos apresenta utilizao superior.
A forma de p tambm muito verstil. Praticamente qualquer metal ou liga
pode ser feita a custo relativamente baixo. A caracterstica do p importante; cada
resultados satisfatrios. As ligas em p so normalmente fundidas ao arco aps uma
formulao precisa e ento atomizadas ou fundidas e granuladas. As ligas em p
podem ser misturadas mecanicamente ou pr-fundidas. O controle da composio de
ps-misturados mecanicamente, considerado menos preciso do que o fundido em
forno ao arco com controle metalrgico.
2.5
SELEO DE LIGAS PARA REVESTIMENTO
A seleo de uma liga para revestimento guiada primeiramente pelo tipo de

desgaste e pelos custos. Contudo, outros fatores devem tambm ser considerados,
tais como: metal de base, processo de deposio, resistncia ao impacto, corroso,
oxidao e requerimentos trmicos. Normalmente o processo de revestimento j diz
qual a forma do produto para o metal de adio. As ligas para revestimento
normalmente so disponveis na forma de: vareta nua, eletrodo revestido, arame
slido, arame tubular ou p.
Em geral, a resistncia ao impacto das ligas de revestimento diminui com
aumento do contedo de carbonetos. Em situaes onde uma combinao de
resitncia abraso e impacto so desejadas, um meio termo entre os dois deve ser
feito. Em aplicaes onde a resistncia ao impacto extremamente importante, o ao
austentico ao mangans o mais utilizado.
SOLDAGEM DE
Modulo II 2
REVESTIMENTOS
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Frequentemente, o desgaste vem acompanhado por corroso aquosa de

cidos ou lcalis. Tal situao encontrado em indstrias de processo qumico ou de
petrleo ou em instalaes para lavagem de gs. Poucas ligas de revestimento a base
de ferro possuem resistncia a corroso em tais meios aquosos. Como resultado, ligas
a base de nquel ou cobalto geralmente so recomnedadas quando resitncia a
corroso e resitncia ao desgaste (abraso, adeso, ...) so requeridas. Por exemplo,
as facas utilizadas para corte de tomate numa indstria de processamento de
alimentos podem ter sua vida til aumentada em relao a facas de ao ferramenta se
a borda (fio) for executada com liga a base de cobalto. A resistncia a oxidao e
corroso a quente das ligas a base de ferro geralmente pobre. Portanto, ligas a
base de nquel ou cobalto so recomendadas para aplicaes onde temos um
desgaste aliado com resistncia a corroso a quente ou oxidao. Nas ligas de nquel,
uma exceo so as que contm boro em virtude de no conter cromo suficiente na
matriz para resistir a oxidao.
A capacidade de uma liga reter resistncia a temperaturas elevadas
importante para aplicaes de desgaste tais como matrizes de forjamento a quente ou
vlvulas para servio at 800-900C, assim como em aplicaes em gaseificao de
carvo ou liquefao. As ligas a base de ferro com estrutura martenstica perdem sua
dureza a temperaturas elevadas. Em geral, a reteno de resistncia a alta
temperatura de uma liga, aumenta com o seu contedo de W ou Mo. Em aplicaes
que requerem resistncia alta temperatura e resistncia ao desgaste, ligas a base de
Co so as mais recomendadas.
Os seguintes passos devem ser efetuados na seleo de uma liga para
revestimento:
- Anlise das condies de servio para determinar os tipos de desgaste e resistncia
requerida no meio ambiente
- Selecionar se possvel, diversas ligas para o revestimento e aps, optar,
- Analisar a compatibilidade da liga de revestimento com o metal de base, levando em
considerao as tenses trmicas e possvel fissurao
- Testes de campo de peas j revestidas
- Seleo deumaliga tima para revestimento considerando-se custo e vida em servio
e
- Selecionar o processo de soldagem para executar o revestimento em produo dos
componentes ou peas novas, considerando razo de deposio, a quantidade de
diluio, eficincia de deposio e todos os custos, incluindo principalmente os custos
dos consumveis e do processamento em geral.
2.6
SELEO DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM
A seleo do processo para revestimento to importante quanto a seleo da

liga. Os requerimentos de desempenho em servio no so ditados somente pela
seleo da liga, mas tem uma forte influncia de um processo de soldagem bem
selecionado. Outros fatores tcnicos envolvem a seleo do processo incluindo (mas
tambm no limitando) propriedades do revestimento, qualidade do revestimento,
caractersticas fsicas da pea, propriedades metalrgicas do metal de base, a forma e
SOLDAGEM DE
Modulo II 2
REVESTIMENTOS
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composio da liga de revestimento e a habilidade do soldador. Ultimamente,

predominam as condies econmicas e o custo como fatores determinantes na
seleo final do processo.
Atualmente, alm dos processos de soldagem convencionais ou especiais
podemos incluir o processo de metalizao como processo de revestimento. A
primeira considerao na seleo do processo para o revestimento frequentemente
se determinar se um processo de soldagem ou metalizao preferido ou requerido.
Como regra, os processos de soldagem so preferidos para revestimento onde se
requer espessura relativamente grossa do revestimento com alta tenso de aderncia
entre revestimento e pea. Os processos de metalizao por outro lado, so preferidos
para revestimentos de espessura fina, aplicao de camadas duras com deformao
mnima da pea.
2.6.1 REQUERIMENTO DE QUALIDADE E PROPRIEDADES

Os depsitos de revestimento efetuados por soldagem so carcterizados pela
composio varivel e uma cintica de solidificao que influenciam na microestrutura
do depsito. No de se surpreender que as propriedades e a qualidade do
revestimento soldado dependam do processo e da tcnica de soldagem.
As variaes na composio qumica derivam da diluio com o metal base
durante a soldagem, embora a absoro de carbono na sodagem oxi-acetilnica e a
dissoluo por volatizao nos processos de soldagem ao arco sejam fatores a se
considerar. A diluio expressa a porcentagem do metal de base no depsito, ou seja,
expressa a porcentagem do metal de base que participa da zona fundida. Uma
diluio de 10%, indica que na zona fundida temos 10% do metal de base e 90% da
liga de revestimento. A resistncia ao desgaste e outras propriedades desejveis da
liga de revestimento, geralmente se degradam quando a diluio aumenta. A mxima
porcentagem de diluio depende dos requerimentos especficos de servio.
A diluio nula no processo de metalizao e tende a ser baixa no processo
de soldagem oxi-acetilnica. A diluio geralmente mais problemtica em
revestimentos com processo ao arco, na faixa de 5% para soldagem a arco plasma
(PAW) at 60% na soldagem por arco submerso (SAW). Alta diluio pode ser
tolerada em aplicaes que necessitam de uma espessura de deposio grande, onde
normalmente se aplica mltiplas camadas.
A microestrutura e propriedades mecnicas dos depsitos de revestimento
variam dependendo da cintica de solidificao assim como da diluio. A solidificao
geralmente rpida nos processos de metalizao. A cintica de solidificao tende a
ser um pouco mais baixa nos processos de soldagem convencionais. Como regra,
depsitos executados por processo oxi-acetilnico tendem a se solidificar mais
lentamente do que os executados por soldagem ao arco. Estas diferenas na razo de
solidificao (velocidade de resfriamento) produzem microestruturaa e propriedades
amplamente diferentes, indiferente a quantidade de diluio.
SOLDAGEM DE
Modulo II 2
REVESTIMENTOS
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2.6.2 CARACTERSTICAS FSICAS DAS PEAS
O tamanho, forma e peso das peas causam uma forte influncia na seleo
do processo. Peas de grandes dimenses e pesadas, so de difcil transporte e so
convenientemente revestidas utilizando-se equipamento de soldagem manual ou semiautomtico que deve ser transportado at a pea. O equipamento para processo de
metalizao tambm de fcil transporte para aplicaes no campo.
A seleo do processo para revestimento mais complicada onde a pea de
pequenas dimenses, permitindo seu transporte para o equipamento de soldagem.
Processos de metalizao de soldagem oxi-acetilnica, Arco submerso, TIG, Plasma,
MIG-MAG e Eletrodo Revestido so bem adequados para soldagem de peas
pequenas. Preferencialmente utilizamos processo de metalizao e/ou oxi-acetilnico
ou TIG para peas pequenas que exijam um revestimento fino e aplicado numa regio
localizada.
2.6.3 CARACTERSTICAS METALRGICAS DO METAL DE BASE
A preparao da superfcie do metal de base importantssima em processo

de metalizao. De qualquer maneira, a composio do metal base, faixa de
temperatura de fuso e as caractersticas de contrao e expanso trmica tem um
efeito significante na seleo do processo de soldagem.
Os aos so geralmente metais de base apropriados para revestimento por
soldagem. Aos baixa-liga e aos carbono contendo at 0,4% C podem ser sensveis
a fissurao, tornando-se necessrio um pr-aquecimento para minimizar ou suprimir
a ocorrncia de martensita na zona termicamente afetada. Aos inoxidveis
austenticos, com exceo dos estabilizados com titnio e a maioria das ligas a base
de nquel podem ser facilmente revestidos pela maioria dos processos de soldagem
com resultado excelente. Aos inox martensticos, aos ferramenta e aos para
matrizes so tambm possveis de revestimento, mas deve ser dada uma grande
ateno aos requerimentos de pr-aquecimento, temperatura de interpasse e psaquecimento. Metais de base de aos endurecveis por precipitao apresentam
problemas especiais quando do revestimento e geralmente requerem tratamentos
trmicos de dissoluo ou envelhecimento antes do revestimento, assim como
cuidados especiais no pr e ps-aquecimento e temperatura de interpasse.
As caractersticas de contrao e expanso trmica do metal de base afetam
as deformaes. As peas frequentemente tem que ser uniformemente aquecidas at
a temperatura de execuo de soldagem para possibilitar uma deposio livre de
trincas e evitar zonas duras e frgeis. A seleo dos processos de soldagem
importante, em virtude da energia de soldagem estar diretamente relacionada com
ciclo trmico e consequentemente deformaes.
A diferena na contrao e expanso trmica entre o metal de base e a liga de
revestimento extremamente importante em aplicaes que apresentam condies
trmicas cclicas de trabalho. Grandes diferenas podem resultar em perda de
aderncia em processos de metalizao ou falhas por fadiga trmica em depsitos
soldados. Camadas de amateigamento (almofada), so frequentemente depositadas
SOLDAGEM DE
Modulo II 2
REVESTIMENTOS
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entre o metal de base e a liga de revestimento para contornar grandes diferenas das
caractersticas de expanso e contrao trmica.
2.6.4 HABILIDADE DO SOLDADOR

de considerao essencial nos requerimentos de qualidade do revestimento
a habilidade do soldador (operador). Como regra, o revestimento executado por
processos de soldagem manual, tais como soldagem oxi-acetilnica, Eletrodo
Revestido e TIG, requerem alta qualificao profissional, por outro lado processos de
soldagem automticos, tais como arco submerso, requerem uma habilidade mnima do
soldador/operador, devido aos controles da mquina de solda serem estabelecidos
previamente. Processos de metalizao geralmente requerem habilidade
intermediria.
O processo de soldagem TIG manual, pode ser aplicado para obtermos
depsitos de alta qualidade, em reas relativamente pequenas, tal como ocorre entre
palhetas de turbinas a gs. Nesta aplicao, camadas finas podem ser depositadas
com diluio menor do que 10%, mas uma grande habilidade do soldador e um
controle rgido das operaes de soldagem so necessrias. Por outro lado,
equipamentos para movimentao de terra e minerao podem ser revestidos
adequadamente no campo por soldadores de pouca habilidade utilizando processo
Eletrodo Revestido.
2.6.5 CUSTO
Ultimamente o custo um fator determinante na seleo do processo para

revestimento. Os custos do revestimento basicamente consistem na execuo,
materiais e em algumas ocasies o custo de um novo equipamento. Custos de
transporte tambm devem ser considerados.
Os custos de execuo dependem primeiramente do nvel de habilidade
requerida do soldador e da taxa de deposio do processo, mas a preparao da
superfcie e os custos de acabamento devem ser considerados. A taxa de deposio
normalmente mais baixa com processos de soldagem manual. As mais altas taxas de
deposio so possvieis aplicando-se processos de soldagem automticos.
O custo do material de adio predominante em ligas de tungstnio, cobalto e
nquel ao passo que a forma do produto de custo predominante, nas ligas a base de
ferro. Como regra, vareta e arame slido so as formas de produto mais barato. A
eficincia de deposio a medida de porcentagem da liga de revestimento retida na
superfcie da pea, e geralmente mais baixa para processo Eletrodo Revestido do
que processos que utilizam varetas ou arames.
O custo do equipamento varia desde uma simples fonte de potncia
(retificador) para soldagem por eletrodo revestido (SMAW) at um equipamento
sotisficado, totalmente automtico como um sistema automatizado para metalizao
por plasma a baixa presso. Os mais avanados equipamentos para execuo de
revestimento muitas vezes custam 100 a 1.000 vezes mais do que uma simples fonte
de soldagem ao arco, dependendo do nvel de intrumentao e automotizao.
SOLDAGEM DE
Modulo II 2
REVESTIMENTOS
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Para aplicaes em recuperao, tem sido sugerido que o revestimento

prefervel sobre uma pea nova, quando a vantagem de custo (CA) positiva. A
vantagem de custo pode ser calculada por:
CA = CN - CR onde:
PN PR
CN = custo de uma pea nova ou componente.
CR = custo do revestimento mais custo de parada.
PN = o trabalho de produo durante a vida til da nova pea (componente).
PR = o trabalho de produo durante a vida til da pea (componente) revestida.
A maioria dos dados necessrios para o clculo acima normalmente podem ser
obtidos; PR talvez o valor de acesso mais dificultoso, mas uma estimativa razovel
pode ser feita baseada em resultados de teste de laboratrio. Se a pea revestida
com um liga de mesma composio qumica, como a pea desgastada, sensato
assumirmos PR = PN. Por outro lado, se o material de revestimento muito mais
resistente ao desgaste do que o material da pea desgastada, ento PR>PN.
Portanto, da equao anterior CA provvel de ser positivo, o que o primeiro
objetivo para se executar um revestimento.
2.7
CONSIDERAES ESPECIAIS
Na maioria dos casos, algumas consideraes especiais necessrias em

revestimento no so requeridas para soldagem de produo. As principais razes
so:
1) A composio qumica e as propriedades mecnicas da liga de revestimento
normalmente so completamente diferentes do metal base sobre o qual vai ser
depositada.
2) A extenso de rea do metal de base que usualmente vai ser coberta no
revestimento.
3) O menor volume possvel de metal de solda desejvel para o revestimento etc. Por
esta razo, temos frequentemente uma grande variao em liga, contedo de
carbono e propriedades mecnicas atravs da linha de fuso entre o metal de base
e o metal de solda (depsito).
2.7.1 CONTROLE NA DILUIO
Provavelmente, a maior diferena entre a soldagem de chanfros e deposio

de revestimento que a diluio frequentemente neste ponto diz respeito ao
revestimento. A Fig. 3 define que a porcentagem de diluio igual ao volume do
metal de base fundido (B) dividido pelo volume depositado mais o volume do metal de
base fundido (A + B) multiplicado por 100.
SOLDAGEM DE
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REVESTIMENTOS
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Do ponto de vista metalrgico, a composio e as propriedades do

revestimento so fortemente influenciadas pela diluio que pode ser obtida com cada
processo de soldagem e deve ser considerada para selecionar devidamente a
combinao do metal de solda e processo de soldagem para cada aplicao
particualar. Um bom exemplo disto o revestimento em ao de baixa liga com
eletrodos de ao inoxidvel e processo Eletrodo Revestido (SMAW). Este processo
normalmente apresenta 15 a 50% de diluio na primeira camada. Desta forma, se
utilizarmos um eletrodo E 308 (19% Cr, 9% Ni) sobre ao carbono ou baixa liga, a
primeira camada do depsito ir conter cerca de 12% Cr e 6% Ni. Este depsito
apresentaria reduo nas propriedades mecnicas e resitncia a corroso. Por outro
lado se utilizarmos um eletrodo E309 (25% Cr e 12% Ni) com as mesmas condies
de soldagem, o depsito conteria a cerca de 16% Cr e 8% Ni. Este depsito teria
melhor resistncia a corroso e melhores propriedades mecnicas (ductibilidade). A
diluio perto de 15% melhoraria ainda mais estas propriedades.
Deve ser lembrado que depsitos de ao inoxidvel totalmente austentico so
suscetveis a trinca a quente e aqueles que contm martensita so duros e frgeis. Um
revestimento resistente a corroso, so e dctil, normalmente baixo em carbono e
contm 3 a 15% de ferrita enquanto revestimento resistente ao desgaste apresenta
teor de carbono alto e em grande parte martensita. Os diagramas de Schaeffler ou De
Long para metais de solda de aos inoxidveis, podem ser usados para predizer qual
micro estrutura vai ser obtida com os vrios metais de adio de ao inox nos
diferentes metais de base e em qualquer nvel de diluio.
Materiais de adio de revestimento depositados sobre diferentes metais de
base tambm causam mudanas de fase to facilmente quanto a mudana da razo
de diluio. Materiais para revestimento duro que apresentam bons resultados sobre
ao carbono, podem apresentar resultados inaceitveis sobre ao 13% mangans
devido ao efito do mangans na estabilizao da austenita.
A soluo neste caso, seria um processo de soldagem que apresentasse baixa
diluio no ao mangans e, desse modo, permitisse a formao de martensita para
resistir ao desgaste.
Metais de adio tais como ligas a base de nquel ou cobre/nquel, tambm so
utilizados para revestir aos. So essencialmente ligas de fase simples. A perfeio e
propriedades mecnicas destes depsitos depende da sua composio qumica e do
controle da diluio.
SOLDAGEM DE
Modulo II 2
REVESTIMENTOS
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2.7.2 EFEITO DAS VARIVEIS DE SOLDAGEM
Corrente
Um acrscimo na corrente aumenta a diluio. O arco torna-se mais quente,
penetrando mais profundamente e fundindo mais metal de base.
Polaridade
Corrente contnua com polaridade direta d menos penetrao e, portanto,
menor diluio do que corrente contnua com polaridade inversa. Corrente alternada
apresenta diluio intermediria entre corrente contnua com polaridade direta e
inversa.
Bitola do Eletrodo
Bitola do eletrodo menor, mais baixa corrente a regra, e portanto diluio
mais baixa. Para uma dada corrente, contudo, um eletrodo de bitola maior (densidade
de corrente mais baixa) apresenta menor diluio.
Extenso do Eletrodo (Comprimento Livre)

Uma grande extenso do eletrodo diminui a diluio (para processo com
eletrodo consumvel) pelo acrscimo da razo de deposio do eletrodo (aquecimento
IxR) e difundindo a energia do arco na coliso com o metal base. Inversamente uma
extenso pequena aumenta a diluio.
Velocidade de Avano
Um acrscimo na velocidade de avano diminui a quantidade de metal de base
fundido diminuindo a diluio. Esta reduo em diluico devido ao fato de mudana
no formato e espessura do cordo e em virtude da energia do arco estar sendo
dissipada mais na poa de fuso do que no metal de base.
Posio de Soldagem
A posio de soldagem que o revestimento vai ser aplicado tem uma
importante ligao com a quantidade de diluio obtida. Dependendo da posio de
soldagem ou da inclinao da pea, a fora de gravidade pode fazer com que a poa
de fuso corra na frente, permanea embaixo ou corra atrs do arco. Quando a poa
de fuso est a frente ou embaixo do arco, temos uma menor diluio, desta forma, a
poa serve como almofada, absorvendo alguma energia do arco antes da coliso com
o metal de base. Se a poa de fuso estiver muito a frente do arco ou por demais
espessa, teremos insuficiente fuso na superfcie do metal de base e
consequentemente um colagem (falta de fuso).
SOLDAGEM DE
Modulo II 2
REVESTIMENTOS
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Na ordem decrescente de diluio para algumas posies de soldagem temos:

1) Vertical Ascendente
2) Horizontal
3) Plana
A soldagem ascendente ou descendente pode ser executada com a inclinao
da pea a ser revestida ou pela colocao do arco fora do centro na execuo de
peas cilndricas em rotao.
Proteo do Arco
O meio de proteo, gs ou fluxo, tem um efeito significante na diluio. Ele
influencia a fluidez e a tenso superficial da poa de fuso. O meio de proteo
tambm tem um efeito significativo no tipo de corrente de soldagem a ser utilizada. A
lista a seguir apresenta diferentes meios de proteo na ordem decrescente de
diluio:
1)
2)
3)
4)
Hlio (maior)
Dixido de Carbono
Argnio
Fluxos granulares sem adio de liga
5) Fluxos granulares com adio de liga (menor)
Oscilao do eletrodo
Grande largura de oscilao do eletrodo reduz a diluio. Cordes filetados
apresentam a mxima dilio. A frequncia de oscilao tambm afeta a diluio.
Como regra, uma alta frequncia de oscilao reduz a diluio.
Oscilao em pndulo caracterizada por uma leve parada em ambos os lados
do cordo, onde produz levemente uma maior penetrao e desta forma maior
diluio. O comprimento do arco muda continuamente, resultando em variaes nas
suas caractersticas.
Oscilao em linha reta apresenta aproximadamente os mesmos resultados da
oscilao em pendulo mas com a vantagem de no termos mudana nas
caractersticas do arco em virtude de seu comprimento se manter constante. Oscilao
em linha reta, a velocidade constante de oscilao, produz o mais baixo nvel de
diluio e fornece para o movimento horizontal uma manuteno constante do
comprimento do arco.
Um movimento timo deve ser programado para no ter parada nas
extremidades, de forma a eliminar a penetrao mais profunda, resultante da
hesitao em ambos os lados. Algumas vezes uma penetrao levemente maior
desejvel na lateral do cordo para uma boa sobreposio. Alguns equipamentos de
oscilao tem controles de tempo de parada em um ou em ambos os lados da
oscilao.
SOLDAGEM DE
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REVESTIMENTOS
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2.8
AUTOR
MANUEL SARAIVA CLARA
TIPOS E SOLDAGEM DE
PLSTICOS
Modulo II 3
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3.0
TIPOS E SOLDAGEM DE PLSTICOS

3.1
INTRODUO
3.2
TIPOS BSICOS DE PLSTICO
3.3
SOLDAGEM DOS PLSTICOS
3.4
BIBLIOGRAFIA
3.5
APNDICE I TIPOS BSICOS DE PLSTICO
3.6
APNDICE II PROBLEMAS MAIS FREQENTES EM
PLSTICOS
3.7
AUTORES
TIPOS E SOLDAGEM DE
PLSTICOS
Modulo II 3
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3.0
TIPOS E SOLDAGEM DE PLSTICOS
3.1
INTRODUO
Quando se fala em plstico difcil no pensar, em um primeiro momento, em

uma sacola ou copo descartvel. Esta associao imediata compreensvel. Afinal, o
setor de embalagens responsvel, atualmente, por mais de um tero do total de
resinas transformadas no Brasil.
Mas a aplicao do plstico no se resume a isso. Embora seja um produto
popular, o plstico no pode ter sua imagem vinculada materiais de pouco valor.
Setores como os de utilidades domsticas, construo civil, brinquedos,
calados, alm daqueles que empregam tecnologias mais sofisticadas, como os de
sade, eletroeletrnicos, aviao e automveis, entre outros, vm ampliando, a cada
ano, a utilizao da matria-prima em seus produtos.
3.1.1 Plstico no Setor Automobilstico
A introduo do plstico na indstria automobilstica, na dcada de 70, foi

decorrente da crise do petrleo e da necessidade de se produzir veculos mais leves, a
fim de reduzir o consumo de combustvel, mas mantendo a qualidade final do produto.
Hoje em dia, no entanto, alm da questo econmica, o plstico passou a
desempenhar papel imprescindvel na composio dos automveis por outras razes.
Ele possibilita designs modernos, reduo de peso, aumento da segurana, reduo
de custos e tempo de produo, alm de ser imune corroso.
No Brasil, atualmente, cada veculo utiliza entre 60 e 90 quilos de plstico,
sendo 63% em equipamentos internos, 15% no corpo externo, 9% no motor, 8% no
sistema eltrico e 5% no chassi. No final de dcada de 80, a mdia da aplicao de
plstico nos carros nacionais era de apenas 30 quilos.
A maior prova do potencial de crescimento dos plsticos no setor
automobilstico foi apresentada recentemente no Salo do Automvel, em So Paulo.
Um carro constitudo de carroceria feita de plstico foi apontado pela crtica como o
carro mais luxuoso produzido no Brasil.
Entre as vantagens da aplicao do material, est a reduo do custo de
produo e do peso, de 100 quilos a menos em relao a veculos do mesmo porte.
TIPOS E SOLDAGEM DE
PLSTICOS
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3.1.2 Plstico no Setor Eletro-eletrnico
Grande parte dos eletrodomsticos e eletroeletrnicos, que cumprem funes

importantes no cotidiano das pessoas, so constitudos de material plstico. Do
liqidificador ao ferro de passar, da geladeira mquina de lavar, todos utilizam a
matria-prima em suas estruturas.
O plstico permitiu ainda a popularizao dos produtos, que passaram a ser
mais acessveis aos consumidores.
A conquista de novos mercados pelo plstico tambm cresce entre os
eletroeletrnicos. Um bom exemplo so algumas linhas de lavadoras, que passaram a
contar com gabinetes plsticos, eliminando etapas do processo de produo como
estamparia, funilaria, soldagem, tratamento qumico e pintura, e, conseqentemente,
proporcionando economia de tempo e otimizao do espao fsico.
Alm de gabinetes e peas, o plstico vem, a exemplo do que acontece no
setor automobilstico, conquistando novas aplicaes no universo dos eletros.
Pesquisadores da Universidade de Cambridge, na Inglaterra, desenvolveram
recentemente uma tecnologia revolucionria de visualizao luminosa que substitui as
atuais telas de vidro dos computadores por outra mais leve, ultrafina, flexvel e sem
reflexos, produzida em plstico.
Em fase de desenvolvimento, a nova tecnologia ainda vai levar alguns anos
para ser aplicada em televisores e computadores, mas j est sendo utilizada em
auto-rdios, agendas eletrnicas e telefones celulares.
3.1.3 Plstico no Setor de Informtica
A indstria da informtica uma das que certamente requerem cada vez mais
tecnologia sofisticada. A necessidade de adaptao constante aos avanos que suas
prprias mquinas proporcionam obrigam as empresas fabricantes de produtos
voltados ao setor a se apressar na busca de diferenciais que possibilitem a conquista
de uma maior fatia no concorrido mercado da informatizao
Para os monitores de computadores, por exemplo, o plstico sem dvida o
material mais indicado. Com peso aproximado de 12kg, menos de 20% refere-se aos
componentes plsticos, distribudos entre gabinetes, suportes e botes.
Alm da vantagem da reduo no peso final, a alta tenso contida no interior
dos equipamentos torna praticamente invivel a aplicao de outro tipo de matriaprima, como metal ou cermica.
TIPOS E SOLDAGEM DE
PLSTICOS
Modulo II 3
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3.1.4 Plstico no Setor de Sade
A aplicao de materiais plsticos na rea mdica vai muito alm das seringas
descartveis. Conforme divulgado no workshop Medical Technology Special, realizado
em outubro, na K'98, na Alemanha, estima-se que 2,8 milhes de toneladas de
plstico foram utilizadas, em 1997, pela Medicina, sendo que cerca de 770 mil
toneladas apenas na Europa.
O plstico representa o material mais aplicado na fabricao de produtos da
rea mdica, com participao de 45%.
O atual estgio de desenvolvimento alcanado nesta rea permite at mesmo,
em casos de urgncia, a instalao temporria de rgos artificiais em seres
humanos, como pulmo e corao, fabricados a partir do plstico.
Atualmente, uma infinidade de produtos, como tubos traqueiais, catteres, materiais
coletores, frascos, oxigenadores, bolsas de sangue, entre outros, so produzidos a
partir do plstico, devido a versatilidade que o material apresenta.
3.1.5 Plstico no Setor de Construo Civil
Da durabilidade necessria s instalaes hidrulicas e eltricas at o cuidado

no acabamento de uma obra, o plstico aparece como elemento fundamental para o
setor de construo civil.
Esta tendncia ficou evidenciada no II Encontro de Tecnologia de Sistemas
Plsticos na Construo Civil, promovido pela Escola Politcnica da USP, em
novembro de 97, em So Paulo. No evento, 14 empresas apresentaram produtos
como caixas d'gua, portas, janelas, pisos, telhas, banheiras, mveis, alm de tubos e
conexes, mostrando que, hoje em dia, j possvel construir uma casa utilizando
apenas materiais plsticos.
Um bom exemplo disso pode ser visto no campus da USP, onde uma casa,
revestida interna e externamente de plstico, chama a ateno dos visitantes. Trata-se
do Centro de Tcnicas de Saneamento 100% Plstico, resultado de uma parceria
entre a Escola Politcnica da USP e o Cediplac - Centro de Desenvolvimento e
Documentao da Indstria de Plstico para a Construo Civil.
TIPOS E SOLDAGEM DE
PLSTICOS
Modulo II 3
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3.1.6 Plstico no Setor de Aviao
Em uma aeronave, a aplicao do material evidente em toda a estrutura,

desde o revestimento das paredes internas at os prprios assentos. Mas, a utilizao
do plstico na aviao muito mais ampla.
Uma das novidades em aplicaes externas a pelcula de plstico que substitui a
pintura na fuselagem dos avies, reduzindo a necessidade de manuteno.
Alm disso, conectores e filmes de revestimento para janelas, que evitam
estilhaamento, reduzem rudo externo e filtram a entrada de raios ultravioleta,
tambm so feitos a partir de plstico.
Recentemente, a Nasa, agncia espacial americana, realizou na Califrnia
testes com a uma estranha aeronave, chamada Centurion, que funcionar a base de
energia solar. Entre os materiais utilizados na sua sofisticada estrutura est o plstico.
3.1.7 Plstico no Setor de Embalagens
Conforme pesquisa do Procon, divulgada durante o evento, os consumidores

vm atribuindo cada vez mais importncia s embalagens, relacionando sua qualidade
do prprio produto.
Do total de embalagens consumidas no Brasil, em 97, cerca de 25% foram plsticas.
Esta participao refere-se a 34,6% do total de resinas transformadas no Pas.
Na Europa Ocidental, o plstico responde por 50% do total do mercado de
embalagens. Em 1996, cerca de 10 milhes de toneladas de plstico, referentes a
42% do volume consumido no continente, foram destinados a este segmento.
Segundo a Associao dos Fabricantes de Plstico da Europa, o material reduziu em
mais de 80% o peso das embalagens em relao a 20 anos atrs. A entidade afirma
ainda que 90% das embalagens pesam menos de 10 gramas.
3.2
TIPOS BSICOS DE PLSTICO
Observaes:
1: Maiores detalhes referente aos tipos descritos, ver Apndice I.
2: Informaes sobre os problemas mais frequentes em plsticos, ver Apndice II.
TIPOS E SOLDAGEM DE
PLSTICOS
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3.2.1 Policarbonato
!
PC/PBT : Esses materiais so utilizados em pra-choques de automveis e outras

peas de uso externo
PC/PET : As combinaes dessas propriedades so teis em aplicaes mdicas

(mquinas de intravenosa, filtro de sangue e equipamento de hemodilise).
PC/PE : Foram desenvolvidas para reduzir a sensibilidade do PC ao entalhe.

Esses materiais tem propriedades tpicas do PC, com melhor resistncia ao
impacto em seces grossas e so teis em capacetes
PC/PU: Suas aplicaes esto presentes nos pra-choques de automveis,

grades, etc.
PC/SMA:O balano das propriedades fsicas e qumicas indicado para

automveis, utenslios de cozinha, partes de cmera e uso mdico.
3.2.2 PBT e PET (Poliesteres Saturados)

!
PBT/PET : As aplicaes neste caso, so nos utenslios domsticos que ficam em

contato com o calor (torradeiras, ferro de passar roupas, etc).
PBT/ELASTMERO : So aplicados nas indstrias automotivas e equipamentos

de recreao.
PET/PMMA : So blendas com rpida velocidade de cristalizao, com melhor

estabilidade dimensional, comparado ao PET virgem.
PET/ELASTMETRO : As aplicaes mais comuns so em conectores eltricos,

aparelhos para servios em alimentos, equipamentos de processos, etc.
3.2.3 Poliolefinas (PP/PEAD/PEBD)

PP ou PE/EPDM ou EPM : As aplicaes incluem: fios eltricos, cabos,
mangueiras, tubos, interior de automveis como guarnies, etc.
Outras blendas que merecem destaques so: PEAD/EPDM, PP/EPDM,

PEBD/EVA, EPDM/EEA, etc. Existem hoje em dia uma incomensurvel
possibilidade de blendas devido principalmente a seu custo no desenvolvimento e
rapidez.
Termoplsticos maleveis ao calor como PVC, poliestireno, acrlico, polipropileno,

ABS e polietileno.
Termoplsticos que so remoldados e refundidos

TIPOS E SOLDAGEM DE
PLSTICOS
Modulo II 3
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3.2.4 Acetal
!
POM/ELASTMEROS : Suas principais aplicaes so em maanetas de

automveis, esqui, zper, grades, etc.
POM/PTFE : Proporciona lubrificao e resisncia ao uso por abaso.
3.2.5 Acrilonitrila Butadieno Retireno (ABS)

!
ABS/PC: Suas aplicaes tpicas, incluem: mquina de escrever, bandejas de

alimentos, utenslios, peas automotivas, etc.
ABS/PVC: Seu processamento pode ser feito por injeo ou extruso,

preenchendo um vasto espectro de aplicaes, tais como
(ar condicionado,
grades, hlices, consoles, computadores, utenslios domsticos, mquinas de
escrever e calcular , etc.).
ABS/nylon: Aplicaes tpicas incluem: corpos de painis para carros, conectores e

capo de automveis, etc.
ABS/POLISULFONA: As aplicaes tpicas, incluem: utenslios, automobilstica,

bandejas de alimentos, peas para equipamentos de bombeiros, etc.
Alm das blendas j citadas, convm destacar tambm as seguintes:
ABS/PVC/POLISTER: desenvolvida exclusivamente para uso da Bell Telephone

Laboratories)
ABS/COPOLMERO EM BLOCO ESTIRENO HIDROGENADO (utilizado para

proporcionar acabamento com baixo brilho)
ABS/EAA: (ster cido acrlico) essa tem excelente estabilidade ao inteperismo e

resistncia ao U.V.
ABS/EVA: (etileno vinil acetato) melhor impacto e resistncia a meios agressivos.
ABS/EPDM: (etileno propileno dieno-borracha) melhor impacto e baixo mdulo
ABS/CPE: (polietileno clorado)melhora significativamente a resistncia chama
ABS/PU: (poliuretano) boa resistncia ao impacto a baixas temperaturas e

ambiente, resistncia qumica, resistncia abarso e tenacidade
TIPOS E SOLDAGEM DE
PLSTICOS
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3.2.6 Acrlico Estireno Acrilonitrila (ASA)

!
ASA/PC: As aplicaes tpicas so as peas expostas ao intemperismo, peas de

utenslios e partes de automveis.
ASA/PVC: As aplicaes tpicas incluem: construes de laterais de casas, calhas

e perfil de janelas
ASA/PMMA: As principais aplicaes so em equipamentos de recreaes, etc.
3.2.7 Poliamidas (PA)

!
PA 6 e 6.6: As aplicaes tpicas dessas blendas super alto impacto, esto nas
indstrias automotivas, eletrodomsticos, ferramentas eltricas e recreao.
PA/PE : Essas blendas, com uma fase discreta e dispersa, em forma laminar na
matriz de nylon, foram desenvolvidas para uso em moldagem por sopro e
aplicaes em tanques de gasolina.
PA/PTFE : As aplicaes tpicas incluem mancais, arruelas de presso, fechaduras

de portas, etc.
3.2.8 Polimetilmetracrilato (PMMA)

!
PMMA/PVC Apresenta-se no mercado como filmes transparentes, tubos e perfis

de janela.
TIPOS E SOLDAGEM DE
PLSTICOS
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3.3
SOLDAGEM DOS PLSTICOS
3.3.1 Procesos Mais Utilizados

!
!
!
Solda por ultra-som

Solda por fuso/presso
Solda por frico
3.3.2 Ramos da Indstria
Praticamente em todos os campos de produo, a utilizao do ultra-som vem

se desenvolvendo rpida e definitivamente. Sua necessidade patente desde a
indstria automobilstica, construo civil, eletro-eletrnica, cosmticos, embalagens,
brinquedos, eletrodomsticos, confeco, medicina, farmacutica at informtica.
3.3.3 Processo
O processamento de termoplsticos por ultra som entre 20 e 40 kHz ,oferece

eliminao de colas, adesivos, solventes ou fixadores mecnicos, alem de melhorar a
qualidade do produto.
TIPOS E SOLDAGEM DE
PLSTICOS
Modulo II 3
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Este processamento Energia Snica, em freqncias que variam entre 20 e

40 kHz transmitida atravs de uma srie de hastes metlicas (ferramenta ou
sonotrodo), que so fabricadas em ligas de titnio ou duralumnio com caractersticas
acsticas especiais, e calibradas (sintonizadas) em suas freqncias tpicas de
ressonncia, a fim de se conseguir uma amplitude de vibrao adequada para o
processamento.
A face do sonotrodo vibra no sentido axial em uma amplitude nunca maior que
0,025mm,e essa a energia til aplicada pea termoplstica a ser processada.
A energia ultra-snica em forma de vibraes mecnicas transferida sob
presso da face do sonotrodo para a pea gerando atrito e calor na interface, e
causando a fuso do plstico, que pode ser aproveitada para aplicaes como:
soldagem, rebitagem, soldagem a ponto, insero de buchas metlicas, rebordagem,
corte de tecidos sintticos e costura de tecidos sintticos.
O mercado oferece equipamentos de ultra-som para soldagem de plsticos em
freqncias distintas como: 15kHz,20kHz,28.5kHz e 40kHz.A freqncia mais usada
20 kHz escolhida porque se encontra acima da faixa audvel que de 18kHz.Mas essa
mesma freqncia quando usada com um gerador ultrasnico e com ferramentas
ultra-snicas ,gera uma amplitude de vibrao e fora, capaz de elevar a temperatura
do material, causando a fuso da maioria dos termoplsticos.
Os equipamentos de 20kHz so recomendados para a maioria das aplicaes
de solda, especialmente aquelas com grandes reas de solda e com materiais que
requerem alta potncia para fundir e soldar as peas. Outra vantagem da freqncia
de 20 kHz que podemos ativar uma ferramenta(sonotrodo) bastante grande, capaz
de soldar uma grande rea de uma s vez. Os equipamentos padres so disponveis
em potncias de 200, 800, 1600, 2000, 2400 e 3000 Watts.
TIPOS E SOLDAGEM DE
PLSTICOS
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Os equipamentos de 40 kHz, que so usados com grandes vantagens em

aplicaes especficas, em geral possuem metade do tamanho do tamanho do
ferramental de 20kHz.Nesta freqncia temos uma menor amplitude de vibrao na
face da ferramenta (sonotrodo).Essa reduo na amplitude reduz o esforo estrutural
nas peas a serem soldadas e reduz tambm o calor gerado em rea fora da
interface(rea de soldagem).
Dependendo da aplicao,40 kHz reduz a decomposio do material, melhora
os parmetros de soldagem, e acelera o processo de soldagem.
O tamanho reduzido das ferramentas (sonotrodos), permite que os mesmos
sejam instalados em equipamentos com espao limitado, e vrios conjuntos
transdutores/transformadores acsticos/sonotrodos de 40 kHz , podem ser
combinados para soldar uma determinada pea. As vibraes de 40 kHz no so
audveis, portanto, um sistema usando esse equipamento no necessita de
enclausuramento acstico.
Os equipamentos de 40 kHz so disponveis em de at 800 W.
Tanto em 20 kHz como em 40 kHz uma freqncia no substitui a outra, mas
sim complementa, permitindo que o ultra-som solucione uma larga faixa de problemas
de processamento de termoplsticos.
TIPOS E SOLDAGEM DE
PLSTICOS
Modulo II 3
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3.3.4 Vantagens do Processo de Solda Por Ultra-Som
1. RAPIDEZ NO PROCESSAMENTO - Normalmente executado em menos de 1,0

segundo, sem a necessidade de tempo elevado de resfriamento e/ou secagem.
2. NO DANIFICA AS SUPERFCIES DE CONTATO E APOIO - A soldagem
somente ocorre nas interfaces das peas a serem processadas.
3. PROCESSAMENTO LIMPO E SECO - As partes soldadas no apresentam
rebarbas. O processo no exala odores ou fumaas. Permite unio de partes
transparentes sem ocasionar marcas de cristalizao.
4. NO AFETA CONTEDOS INTERNOS - Permite utilizao em embalagens de
produtos alimentcios e em produtos compostos de subconjuntos internos.
5. NO NECESSRIO PR-TRATAMENTO - Resduos lquidos (gua) e partculas
slidas (p) podem ser expelidas durante o processamento.
6. SOLDAGENS HERMTICAS - Utilizando-se de recursos de ferramentais
(Sonotrodos e Beros) e perfis especficos de juntas, permite obter peas
hermticas de grande resistncia.
7. REPETIO DE PROCESSAMENTO - Alta confiabilidade de processamento
devido a uniformidade da energia ultra-snica aplicada.
8. PRODUTOS INFLAMVEIS OU EXPLOSIVOS - Permite processamento de peas
contendo produtos inflamveis ou explosivos sem riscos de exploso.
9. FACILIDADE OPERACIONAL - Em sistema manual ou automtico, uma vez
estabelecido os parmetros de trabalho, no requer mo-de-obra especializada.
3.3.5 Mtodos de Aplicao
1. CONTNUA - Os ferramentais ultra-snicos (Horn e Bero) so fixos. O trabalho

executado atravs do deslocamento da pea a ser processada.
2. DIRETA E A PONTO - Os ferramentais ultra-snicos transferem a gravao das
faces de trabalho s peas processadas.
3. POR TRANSMISSO - A ferramenta ultra-snica Horn transmite as vibraes de
alta freqncia pea. As vibraes se propagam de face de contato at as
interfaces. As interfaces se fundem atravs do aquecimento provocado pelo atrito
resultante de vibrao.
4. REBITAGEM - A ferramenta ultra-snica transmite as vibraes um pino, o qual
conformado de acordo com a cavidade existente no mesmo. Mtodo utilizado
para unio entre materiais incompatveis. O processo ultra-snico proporciona
TIPOS E SOLDAGEM DE
PLSTICOS
Modulo II 3
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inmeras vantagens sobre o sistemas convencionais, devido a rapidez, limpeza e o

trabalho com ferramenta fria.
5. INSERO - A ferramenta ultra-snica transmite as vibraes pea, provocando
o atrito entre as peas e ocasionando a fuso da interferncia. O excesso de
material alojado nos detalhes do inserto metlico, proporcionando a resistncia
desejada.
6. DESGALHAMENTO - A ferramenta ultra-snica transmite as vibraes no galho de
injeo. As vibraes atingem o canal de injeo, rompendo-os e deixando a
peas livres de rebarbas.
3.4
BIBLIOGRAFIA
NASCIMENTO, Silvio Ruper. Apostila: Os plsticos.So Paulo, 1997.

CATLOGO TCNICO DE SOLDA ULTRASNICA SONITRON. So Paulo, 1990.
CATLOGO TCNICO DE SOLDA ULTRASNICA SONITRON USPS.
So Paulo, 1995.
3.5
APNDICE I TIPOS BSICOS DE PLSTICO
3.5.1 Policarbonato
!
PC/PBT : (polibutileno tereftalato mais elastmeros). Essa combinao proporciona

boa resistncia ao impacto a baixa e a temperatura ambiente, estabilidade
dimensionais a alta e baixa temperatura e nveis de umidade, resistncia a
gasolina. A resistncia ao impacto pode chegar a 87 kgf.cm/cm a 23C e 68
kgf.cm/cm a -40 F. Esses materiais so utilizados em pra-choques de
automveis e outras peas de uso externo
PC/PET : Essas tem propriedades semelhantes as blendas de PBT. So materiais

transparentes com boa resistncia qumica, tenso e radiaes gamas, baixa
absoro de gua, baixa contrao aps moldagem e boa estabilidade
dimensional (mesmo em ambientes secos ou midos). As combinaes dessas
propriedades so teis em aplicaes mdicas (mquinas de intravenosa, filtro de
sangue e equipamento de hemodilise).
Uma nova combinao de PC/PET, onde o PC proporciona tenacidade, rigidez e
resistncia a distoro ao calor e o PET confere resistncia qumica. So indicadas
para aplicaes onde deseja-se resistncia qumica, como na indstria
automobilstica, quando em contato com gasolina, fludos hidrulicos, leos de
motor, etc.
TIPOS E SOLDAGEM DE
PLSTICOS
Modulo II 3
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PC/PE : Foram desenvolvidas para reduzir a sensibilidade do PC ao entalhe.

Esses materiais tem propriedades tpicas do PC, com melhor resistncia ao
impacto em seces grossas e so teis em capacetes
PC/PU : tem alto impacto, rigidez a baixas temperaturas, com boa resistncia
qumica. Esses materiais com elastmeros, proporciona rigidez e alta resistncia,
permitindo a eliminao de suportes de fixao em peas grandes. Suas
aplicaes esto presentes nos pra-choques de automveis, grades, etc.
PC/SMA : (copolmero de estireno anidrido maleico) Fazem parte de uma nova

famlia de materiais com propriedades entre o PC e o ABS. Essas propriedades
incluem resistncia ao calor, alta rigidez e resistncia ao impacto a baixa
temperatura. O balano das propriedades fsicas e qumicas indicado para
automveis, utenslios de cozinha, partes de cmera e uso mdico.
3.5.2 PBT e PET (Poliesteres Saturados)

!
PBT/PET : Tem bom brilho superficial, corabilidade, resistncia menica e rigidez

de fcil extrao do molde, fluxo, estabilidade dimensional, resistncia qumica e
propriedades eltricas. As principais vantagens da adio do PET so o baixo
custo e o aumento da cristalinidade. Muitas blendas so carregadas com fibra de
vidro proporcionando um aumento de tenso e mdulo acima de 1.0 x 105 psi. As
aplicaes neste caso, so nos utenslios domsticos que ficam em contato com o
calor (torradeiras, ferro de passar roupas, etc).
PBT/ELASTMERO : Apresentam alta resistncia ao impacto a temperatura

ambiente e a baixa temperatura (-29C), mais do que o PBT padro. Esse material
tem boa resistncia ao calor, qumica, a pintura com secagem a quente, boa
pintabilidade, alto brilho superficial, bom fluxo durante o processo e baixa absoro
de gua. So aplicados nas indstrias automotivas e equipamentos de recreao.
PET/PMMA : So blendas com rpida velocidade de cristalizao, com melhor

estabilidade dimensional, comparado ao PET virgem.
PET/ELASTMETRO : So blendas que, comparadas com o PET no modificado,

tem melhor rigidez, tenacidade, resistncia ao impacto de 24 kgf. cm/cm Izod com
entalhe, resistncia a temperatura e fcil fluxo, com ciclo de moldagem rpida.
Esse material carregado com fibras de vidro tem mdulo de flexo de 1 x 10 6 psi.
Sua aplicabilidade esto presentes nas peas de automveis, volantes de
automveis ou avio, etc. PET/POLISULFONA : Contendo altos nveis de reforos
minerais ou vidro, tem como vantagem a baixa contrao aps moldagem, com
melhoria no empenamento, boa estabilidade dimensional, alta rigidez, boa
resistncia qumica e ao calor. As aplicaes mais comuns so em conectores
eltricos, aparelhos para servios em alimentos, equipamentos de processos, etc.
TIPOS E SOLDAGEM DE
PLSTICOS
Modulo II 3
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3.5.3 Poliolefinas (PP/PEAD/PEBD)

!
PP ou PE/EPDM ou EPM : So conhecidas tambm como TPC (poliolefinas

termoplsticos). So de PP ou PEBD com elastmeros de EPDM ou EPM.
Variando a quantidade de EPDM, EPM ou borracha, apresentar grau de
insaturao e peso molecular. Essa com os diferentes nveis do componentes,
permitem uma larga faixa de propriedade de impacto a baixa temperatura. As
aplicaes incluem: fios eltricos, cabos, mangueiras, tubos, interior de automveis
como guarnies, etc.
Outras blendas que merecem destaques so: PEAD/EPDM, PP/EPDM,

PEBD/EVA, EPDM/EEA, etc. Existem hoje em dia uma incomensurvel
possibilidade de blendas devido principalmente a seu custo no desenvolvimento e
rapidez.
Termoplsticos maleveis ao calor como PVC, poliestireno, acrlico, polipropileno,

ABS e polietileno.
Termoplsticos que so remoldados e refundidos
3.5.4 Acetal
!
POM/ELASTMEROS : Essas tem boa tenaidade e resistncia a fadiga. A

DuPont, tem materiais que so baseados nesta tecnologia superior, desenvolvida
para NYLON e PET. Esses materiais, quando processados tem resistncia ao
impacto na ordem de 92 kgf. cm/cm e boa resistncia qumica. Suas principais
aplicaes so em maanetas de automveis, esqui, zper, grades, etc.
POM/PTFE : Proporciona lubrificao e resisncia ao uso por abaso.
3.5.5 Acrilonitrila Butadieno Retireno (ABS)

!
ABS/PC: O custo/performance est entre o policarbonato(PC) e o (ABS). As

maiores contribuies do PC so a alta resistncia ao calor, melhor tenacidade,
impacto, tenso de ruptura a melhora o retardamento chama. Se o ABS estiver
em maior quantidade, a moldabilidade e a aparncia superficial so melhoradas e
a densidade diminuda, so facilmente processadas pelos mtodos convencionais
de extruso e tcnicas de moldagem. Suas aplicaes tpicas, incluem: mquina
de escrever, bandejas de alimentos, utenslios, peas automotivas, etc.
ABS/PVC: Essa tem notvel resistncia ao impacto, flamabilidade, tenacidade e

custo/performance, geralmente no igualados com outras resinas. Seu
processamento pode ser feito por injeo ou extruso, preenchendo um vasto
espectro de aplicaes, tais como
(ar condicionado, grades, hlices, consoles,
computadores, utenslios domsticos, mquinas de escrever e calcular , etc.).
TIPOS E SOLDAGEM DE
PLSTICOS
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ABS/nylon: uma blenda de polmeros amorfo com cristalino. A blenda tem melhor
resistncia qumica do que o ABS, alm de ter estabilidade a altas temperaturas.
Esse material tem resistncia ao empenamento sob calor, com bom fluxo e
aparncia superficial. Aplicaes tpicas incluem: corpos de painis para carros,
conectores e capo de automveis, etc.
ABS/POLISULFONA: Exibem notvel tenacidade, alta resistncia ao calor, boa

resistncia qumica e fcil fabricao. Seu processamento fcil devido ao bom
fluxo, podendo ser transformado por injeo em equipamentos convencionais. As
aplicaes tpicas, incluem: utenslios, automobilstica, bandejas de alimentos,
peas para equipamentos de bombeiros, etc.
Alm das blendas j citadas, convm destacar tambm as seguintes:
ABS/PVC/POLISTER: desenvolvida exclusivamente para uso da Bell Telephone

Laboratories)
ABS/COPOLMERO EM BLOCO ESTIRENO HIDROGENADO (utilizado para

proporcionar acabamento com baixo brilho)
ABS/EAA: (ster cido acrlico) essa tem excelente estabilidade ao inteperismo e

resistncia ao U.V.
ABS/EVA: (etileno vinil acetato) melhor impacto e resistncia a meios agressivos.
ABS/EPDM: (etileno propileno dieno-borracha) melhor impacto e baixo mdulo
ABS/CPE: (polietileno clorado)melhora significativamente a resistncia chama
ABS/PU: (poliuretano) boa resistncia ao impacto a baixas temperaturas e

ambiente, resistncia qumica, resistncia abarso e tenacidade
3.5.6 Acrlico Estireno Acrilonitrila (ASA)

!
ASA/PC: Tem propriedades similares a blenda ABS/PC exceto pela melhor

estabilidade trmica, resistncia a meios agressivos e melhor estabilidade ao
intemperismo, devido a diferentes tipos de borracha. As aplicaes tpicas so as
peas expostas ao intemperismo, peas de utenslios e partes de automveis.
ASA/PVC: So facilmente processadas e resistentes ao intemperismo com alta

temperatura de distoro ao calor (HDT), boa corolabilidade e superior resistncia
a formao de p (giz) comparado ao PVC no modificado. Essa pode ser
extrudada, formando uma capa de proteo no PVC. As aplicaes tpicas
incluem: construes de laterais de casas, calhas e perfil de janelas
ASA/PMMA: Tem notvel resistncia ao intemperismo, boa resistncia ao calor,

brilho, dureza e tenacidade. Esse material, em seu estado natural, pode ser
TIPOS E SOLDAGEM DE
PLSTICOS
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facilmente moldado por injeo e extruso. As principais aplicaes so em

equipamentos de recreaes, etc.
3.5.7 Poliamidas (PA)

!
PA 6 e 6.6: Tem sido modificados ao impacto com ionmeros e copolmeros

etilnicos tais como: EEA (etileno etil acrilato), EVA, EAA (etileno cido acrlico) e
EBA (etileno butil acrilato). Essas blendas exibem significativas melhoras ao
impacto a baixas temperaturas ambiente em prejuzo da resistncia a trao e
mdulo de flexo. Essas poliamidas modificadas chegam a impacto da ordem de
92 kgf cm/cm e mdulo de flexo de 2000MPa.Perfil de propriedade tem sido
melhorado, no importando a resistncia a flamabilidade, incorporando cargas e
reforos de fibras de vidro. As aplicaes tpicas dessas blendas super alto
impacto, esto nas indstrias automotivas, eletrodomsticos, ferramentas eltricas
e recreao.
PA/PE : Essas blendas, com uma fase discreta e dispersa, em forma laminar na
matriz de nylon, foram desenvolvidas para uso em moldagem por sopro e
aplicaes em tanques de gasolina. Esses materiais tem melhor resistncia
qumica e a gasolina.
PA/PTFE : Tem sido feitas com nylon 6, 6.6, 6.10, 6.12 e 12, usualmente em
combinaes com outros agentes reforantes tais como: fibras de vidro. Esses
materiais, combinam baixo coeficiente de frico com alta resistncia ao calor. As
aplicaes tpicas incluem mancais, arruelas de presso, fechaduras de portas,
etc.
3.5.8 Polimetilmetracrilato (PMMA)

!
PMMA/PVC : Exibem boa tenacidade, flamabilidade na categoria de UL94 - VO, e

melhor termoformabilidade. As aplicaes tpicas so: chapas para letreiros,
mquinas de escrever, computadores, bandejas para alimentos em avies, etc. A
resistncia ao impacto pode ser melhorada com adio de copolmeros de MMA
tais como: MBS (metacrilato - butadieno - estireno); MABS (metacrilato acrilonitrila - butadieno - estireno), alm de tenacidade e propiciar as
caractersticas de flamabilidade UL94 - VO. Apresenta-se no mercado como filmes
transparentes, tubos e perfis de janela.
TIPOS E SOLDAGEM DE
PLSTICOS
Modulo II 3
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3.6
APNDICE II PROBLEMAS MAIS FREQENTES EM PLSTICOS
3.6.1 Polietileno
Problemas com a matria prima nunca ocorrem se h variao acentuada no

desempenho. O mais provvel que seja enviado um polietileno de peso molecular
inferior ao pedido pelo cliente.
Os problemas mais comuns decorrem do processo e so:
-
tarugos empenados no sentido do comprimento e porosidade interna;

chapas apresentam pontas empenadas devido ao rachamento e, se cortadas em
chapas menores podem empenar totalmente;
chapas rachadas e depois plainadas apresentam marcas de entrada de plaina no
incio e no final;
peas tcnicas soldadas e usinadas podem apresentar falhas na emenda ou
empenamento, devido a tensionamento causado durante a solda;
chapas brutas podem apresentar riscos profundos e pontos amarelos, causados
pelo transporte descuidado;
3.6.2 Polipropileno
Problemas com a matria-prima pode ocorrer e o sintoma ser a variao da cor

para tons mais escuros, material quebradio e diminuio acentuada no desempenho.
Os problemas mais comuns so:
-
tarugos empenados e com porosidade na parte central;

chapas podem apresentar empenamento aps serem cortados em cepos. Se
houver faixas laterais brancas bem acentuadas e/ou grnulos aparentes, a chapa
estar crua;
peas usinadas no costumam apresentar problemas;
P.P. Ortopdico pode apresentar riscos de manuseio.
3.6.3 Poliacetal
Problemas com a matria-prima nunca ocorreram. Os problemas de processo so:

-
porosidade interna bem no centro do tarugo, no incio e no final do processo de

extruso;
ondulaes superficiais;
manchas brancas.
TIPOS E SOLDAGEM DE
PLSTICOS
Modulo II 3
Pgina 19
3.6.4 PTFE
No ocorreram problemas comuns com o teflon.
3.6.5 Poliuretanos
Podem ocorrer principalmente dois problemas:

-
dureza errada, devido cor tpica do PU, para cada dureza;

desempenho muito abaixo do normal que pode ocorrer no caso de resinas de
segunda qualidade ou dureza muito inferior ao necessrio.
3.6.6 Nylons
Temos 3 tipos de nylon e cada um apresenta problemas caractersticos:

-
Nylon 6: Este o nylon das chapas finas e o nico problema comum so os riscos
devido ao manuseio;
Nylon 6 fundido: tarugos podem apresentar tensionamento e quebrar durante
usinagem, caso esta seja descuidada. Pode ocorrer porosidade leve (em todo o
tarugo) ou forte (no centro);
Nylon 6.6. :no ocorrem problemas comuns.
3.6.7 Fenolite e Celeron
Os nicos problemas que ocorrem so riscos fortes e pontas machucadas.
3.6.8 PVC
Os tipos de cor verde, branco, cristal azul e cristal cinza podem apresentar os
problemas de riscos e pontas quebradas.
O gravaplac pode apresentar riscos e laterais quebradas.
TIPOS E SOLDAGEM DE
PLSTICOS
Modulo II 3
Pgina 20
3.6.9 Acrlico cristal
Pode apresentar riscos e pontas quebradas.
3.6.10 Policarbonato (Chapa Cristal)
Pode apresentar riscos e papel colante protetor solto.
3.7
AUTORES
Edilson Montes Custdio (e-mail: soplast.edilson@terra.com.br)

Andr Ricardo Lima (e-mail: andre.lima@keiper.com.br)
SOLDAGEM NA INDSTRIA
Modulo II 4
ELETRNICA - SMT
Pgina 1
4.0
SOLDAGEM NA INDSTRIA ELETRNICA - SMT

4.1
INTRODUO
4.2
ADESIVO
4.3
PASTA DE SOLDA
4.4
MTODOS DE MONTAGEM DE COMPONENTES SMD'S
4.5
PROCESSOS DE SOLDAGEM DE COMPONENTES SMD
4.6
DEFEITOS MAIS COMUNENTES ENCONTRADOS APS A
SOLDAGEM
4.7
REFERNCIAS BIBLIOGRAFICAS
4.8
AUTORES
Modulo II 4
ELETRNICA - SMT
Pgina 2
4.0
SOLDAGEM NA INDSTRIA ELETRNICA - SMT
4.1
INTRODUO
A tecnologia de montagem convencional atravs de furos atualmente usada para a

montagem de circuitos impressos, est sendo substituda pela tecnologia de montagem
em superfcie.
Em vez de se inserir componentes com terminais convencionais, componentes
especiais miniaturizados so diretamente fixados e soldados na superfcie da placa de
circuito impresso. Estes novos componentes e seus encapsulamentos so
particularmente apropriados para a montagem automtica.
As vantagens da montagem em superfcie so: racionalizao da produo,
reduo do tamanho da placa e aumento da confiabilidade. A tecnologia de montagem em
superfcie requer um planejamento mais cuidadoso de todo o projeto e processo de
produo do que a tecnologia convencional. Melhores componentes, layout da placa de
circuito impresso, colocao automtica, mtodo de solda, teste e reparo, esto
combinados uns aos outros, de forma a garantir uma eficiente montagem em superfcie.
Na Segunda metade dos anos 80, o rpido crescimento e desenvolvimento da indstria
de circuitos impressos, foi devido utilizao de dispositivos montados em superfcie.
O conceito de montagem em superfcie no novo, foi desenvolvido nos anos 50
para a indstria de circuitos hbridos.
Historicamente, a Tecnologia de Montagem em Superfcie foi criada e inovada
tecnologicamente nos Estados Unidos; contudo, os japoneses conseguiram maiores
sucessos aplicando estes dispositivos, obtendo com isto, a miniaturizao de
equipamentos eletrnicos. A contnua busca por melhor qualidade e menores custos de
produo, levou ao desenvolvimento e aperfeioamento de novos componentes para
serem montados em superfcie.
Montagem em superfcie a tcnica de colocao de componentes e dispositivos
apenas na superfcie da PCI. Sem furos e terminais, somente a fixao por solda.
A Tecnologia de Montagem em Superfcie (SMT) definida tambm como a colocao e
ligao de componentes eletrnicos ativos e passivos, diretamente sobre uma PCI,
previamente preparados.
Este tecnologia difere da Convencional usada com dispositivos terminais
inserveis, principalmente porque no h uma integrao mecnica de ligao com PCI.
4.1.1 MONTAGEM EM SUPERFCIE

Na tecnologia convencional de montagem de placas, os componentes com
terminais convencionais so inseridos atravs dos furos da placa de circuito impresso e
Modulo II 4
ELETRNICA - SMT
Pgina 3
conectados s trilhas no outro lado com solda por onda. Na montagem convencional os
componentes so colocados de uma lado da placa (lado dos componentes) e soldados do
outro, ao passo que na montagem em superfcie os componentes podem ser montados
em ambos os lados da placa.
Os componentes so fixados placa por uma pasta de solda ou uma cola no
condutora e ento soldados. Num futuro prximo, montagens mistas, isto , uma
combinao de componentes montados convencionalmente e em superfcie,
predominaro, j que, ainda, nem todos os tipos de componentes so disponveis na
verso para montagem em superfcie. Mquinas de colocao automtica so uma
necessidade para uma produo adequada; existem sistemas para colocao simultnea
e seqencial.
4.1.2 SMDs
A abreviao SMD (Surface Mounted Device), componentes para a montagem em
superfcie, a designao mais comum para este novo componente. SMDs so
projetados com " soldering pads" ou com terminais curtos e so muito menores do que os
respectivos componentes terminais convencionais. Em contraste com os componentes
convencionais, nos quais os terminais necessitam ser inseridos em furos, os SMDs so
diretamente fixados superfcie da placa e ento soldados.
4.1.3 VANTAGENS DA MONTAGEM EM SUPERFCIE
Os trs maiores benefcios da montagem em superfcie:

Racionalizao
Miniaturizao
Confiabilidade
4.2
ADESIVO
O adesivo deve possuir especficas caractersticas, para ser utilizado em processo:

prover fixao confivel dos componentes;
possuir viscosidade uniforme;
possuir curto tempo de cura para baixas temperaturas;
aps curagem, no devem aparecer reaes qumicas;
garantir baixa resistncia de adeso aps estressamento trmico;
ser atxico, inodoro e livre de solventes;
ter boa condutividade trmica.
Modulo II 4
ELETRNICA - SMT
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Os adesivos em utilizao, alm de possuir quase todas estas propriedades acima,

devem estar caracterizados para outras:
4.2.1 APLICAO
Basicamente so trs os mtodos de aplicao de adesivos em PCIs. O mais
comum o Dispensamento por Ar Comprimido, este mtodo pode ser independente ou
integrado ao sistema de colocao de componentes.
Dispensamento (glue dispenser) consiste na utilizao de ar comprimido em
aplicados apropriado ou seringa, carregado com adesivo.
Os dois outros mtodos de aplicao, menos usuais, mas tambm eficientes, so:
Deposio Serigrfica e Deposio por Mscara Metlica (stencil);
4.2.2 FORMATO
O formato da gota (dot) est inteiramente ligado viscosidade e quantidade
aplicada.
Como a gota sempre aplicada entre as ilhas (pad) de fixao metalrgica,
havendo uma distncia mnima entre laminado e componente, o formato da gota deve ser
suficiente para prover contato laminado/componente. A gota deve ser suficiente,
quantitativamente, para no se espalhar durante o esmagamento conseqente da
colocao.
O adesivo no deve contatar as partes metlicas soldveis; caso ocorra, o adesivo
provocar a No Molhagem metlica.
Adesivo em excesso tambm provocar uma firme adeso do componente, que mesmo
aps estressamento trmico, gerar problemas caso haja necessidade de retrabalhos do
componente.
4.2.3 CURA
Duas so as tecnologias de cura disponveis para adesivos SMT: Trmica e Ultravioleta.
A tecnologia de cura ambiente est abolida do processo, em face ao tempo
necessrio para a PCI rodar em processo.
Modulo II 4
ELETRNICA - SMT
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A cura trmica, mais tradicional, simplesmente a acelerao do tempo em

processo da cura ambiental, e consiste em aplicar calor controlado na superfcie.
O mtodo mais eficaz, traduzindo excelentes resultados de soldagem, o da
desacelerao trmica em linha, ou seja, a PCI colocada em sistema de excitao
trmica e controle diferenciados (forno em linha), provocando uma acelerao trmica
rpida no primeiro estgio, e uma desacelerao gradual nos estgios subsequentes.
A cura por Ultra-violeta (UV), alm de eficaz, extremamente rpida. Consiste na
exposio da PCI a uma ou mais unidades de emisso de raios UV.
Esses raios possuem comprimentos de onda muito prximos, garantindo
uniformidade na curagem, contudo prejudicial a algumas classes de componentes.
O tipo de adesivo o determinante do mtodo a ser utilizado.
Por cura trmica, o adesivo sofre uma curagem ambiental lenta, ao passo que por
cura UV, o adesivo exposto a luz branca sofre uma curagem mais rpida em funo da
quantidade de raios ultra-violeta (aproximadamente 15%) contidos na emisso natural.
4.3
PASTA DE SOLDA
A primeira operao na montagem de componentes na superfcie de placas

(Surface Mounting Technology ou SMT) normalmente a deposio de pasta de solda na
placa nas posies (ilhas), onde sero colocados os terminais dos componentes, atravs
de um processo de impresso da pasta. primeira vista, esta impresso parecida com
a serigrafia utilizada para estampar figuras em tecidos ou papel. Contudo, o processo de
impresso de pasta de solda complexo, envolvendo vrios fatores que precisam ser
estudados cuidadosamente para formar um conjunto harmonizado e produzir o resultado
desejado.
Estudos mostram que mais de 60% dos defeitos encontrados aps a soldagem
dos componentes na placa podem ser atribudos deposio da pasta de solda. Por essa
razo vamos abaixo dissecar os principais fatores que influenciam o resultado na
impresso da pasta.
Os principais componentes que fazem parte do processo de impresso de pasta
de solda so: mquina de impresso, estncil, rodo, pasta de solda e placa.
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4.3.1 MQUINA
A mquina utilizada para a impresso da pasta de solda tem semelhana com
aquela empregada para serigrafia em tecidos ou folha de papel. Contudo, no processo de
impresso de pasta de solda em circuitos eletrnicos exigido um equipamento com
preciso e rigidez bem maior. Por isso, foram projetadas mquinas especiais para a
impresso de pasta de solda em placas SMT.
Ao escolher a impressora necessrio pensar bem quais os critrios que precisam
ser atendidos. Se o volume de produo for pequeno pode ser suficiente uma mquina
com carregamento e descarregamento manual da placa, enquanto um produo maior
talvez possa ser feita somente utilizando-se de uma mquina totalmente automtica. Alm
disso, as mquinas de montagem de componentes (pickk & place) ficam cada vez mais
rpidas e placas com poucos componentes so montadas em tempos curtos, exigindo
que a impresso consiga executar sua tarefa em ciclos de tempo compatveis com
aqueles de montagem.
Uma outra tendncia nas montagens eletrnicas a de utilizar componentes com
espaamento cada vez menor entre os terminais, exigindo um processo muito preciso e
repetitivo. Para atender a esta situao, necessrio que a mquina de impresso tenha
sido projetada de modo que a impresso ocorra sem vibraes e que a placa, o estncil e
o rodo sempre se encontrem nas posies pr-determinadas. Isso somente possvel
quando a placa estiver bem fixada durante a impresso, com suporte inferior e laterais
suficientemente fortes para que ela no seja flexionada e deslocada. Alm disso, temos
que garantir que o estncil esteja posicionando exatamente acima da placa, o que
possvel somente pela utilizao de marcas fiduciais na placa e no estncil, que so
alinhados por um sistema de viso da impressora.
Modulo II 4
ELETRNICA - SMT
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Para permitir uma produo praticamente sem interferncia humana existem

impressoras que, guiadas pela leitura do modelo da placa, automaticamente carregam o
programa de impresso com os valores dos parmetros a ser utilizados neste caso,
inserem o estncil apropriado e posicionam os pinos de suporte inferior placa para dar o
suporte necessrio. Do ponto de vista de produtividade e qualidade tambm desejvel
que vrios outros processos sejam automatizados. Exemplos disso so o fornecimento
automtico de pasta de solda e limpeza automtica do lado inferior do estncil.
Finalmente, existem opes de inspeo automtica da ps-impresso para
garantir que somente placas que apresentam rea (duas dimenses) e volume (trs
dimenses) certos de cobertura de pasta de solda sejam passadas para a mquina de
montagem de componentes.
4.3.2 ESTNCIL
Para imprimir a pasta de solda utilizamos uma moldura de ao ou alumnio, em
cima da qual colada uma teia de nylon, com uma tenso mecnica suficientemente alta
para garantir o esticamento.
No meio da teia fixada uma folha metlica fina, onde foram feitas aberturas nos
lugares nos quais a pasta de solda vai penetrar para ser depositada nas ilhas de terminais
da placa. A altura da camada de pasta de solda na placa depende da espessura da folha
metlica; quanto mais espessa a folha, maior a altura da pasta. Uma espessura tpica do
estncil entre 5 e 8 mils (0,13 mm e 0,20 mm, respectivamente).
Existem trs mtodos diferentes de fabricao da folha perfurada. O mais barato
um processo de gravao qumica, em que uma imagem fotoltica transferida folha, e
nos lugares onde devem aparecer as aberturas feita a remoo do metal. Infelizmente,
este mtodo tambm o menos preciso e no deve ser utilizado nos casos de
componentes fine-pitch, ou seja, quando a distncia entre os terminais dos componentes
muito pequena. O segundo mtodo utiliza um laser de alta potncia para perfurar o
Modulo II 4
ELETRNICA - SMT
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metal. Este processo d um resultado mais preciso, contudo, o fato de cada abertura ser
feita sequencialmente pode elevar o tempo e o custo de fabricao.
Um terceiro mtodo, eletroformao, exibe o resultado mais preciso dos trs. Nele
crescido o metal por volta das aberturas atravs de um processo aditivo. O custo deste
mtodooo mais alto que o primeiro. Uma comparao do custo entre a fabricao do
estncil por laser e eletroformao depende da quantidade e tamanho das aberturas.
Ao projetar o estncil importante levar em conta a relao entre a largura da
abertura (1) e a espessura do estncil (e), que deve ser:
1
e
> 1,5
onde e = 4 a 5 dimetros de esfera de solda
Modulo II 4
ELETRNICA - SMT
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4.3.3 RODO
O rodo tem a funo de pressionar a pasta de solda para dentro das aberturas do
estncil e deposit-la na placa. O material predominantemente tem sido o poliuretano, um
material plstico flexvel, que permite uma boa raspagem da superfcie superior do
estncil sem gast-la demasiadamente. Contudo, preciso lembrar que, como o prprio
rodo sofre desgaste, precisa ser trocado com certa frequncia. Uma opo cada vez mais
utilizada o rodo de ao que tem vida praticamente infinita, se receber boa manuteno.
A escolha do material do rodo definida pela topologia da placa e o estncil. Um
estncil com desnveis exige o uso de um rodo de poliuretano. Este desnvel existe para
permitir uma espessura da pasta diferente daquela padro em certos pontos. Um mtodo
alternativo para evitar os desnveis reduzir o tamanho das aberturas de tal modo que o
volume certo de pasta nas ilhas de terminal da placa conseguido. Neste caso poder
ser utilizado um rodo de metal.
Uma boa regra se utilizar rodo com aproximadamente 1" (25 mm) maior em cada
lado das aberturas do estncil. Assim, para uma placa com distncia de 10" (250 mm)
entre os dispositivos extremos deve-se utilizar um rodo de 12" (300 mm).
4.3.4 PASTA DE SOLDA

A maioria das pastas de solda armazenada em geladeira, significando que a
temperatura interna do pote deve ser elevada temperatura ambiente antes que a tampa
seja aberta. Este processo pode levar vrias horas. Se a tampa do pote for aberta antes
que a temperatura interna tenha atingido a do ambiente, existem riscos de condensao
na pasta. Portanto, somente abra a tampa do pote quando tiver certeza que a temperatura
interna igual quela do ambiente.
Modulo II 4
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4.3.5 PLACA
O projeto da placa deve ser feito de tal modo que as ilhas de terminais sejam
localizadas a uma certa distncia das bordas da placa, permitindo assim uma boa
impresso, sem desgaste excessivo do rodo. Alm disso, normalmente necessrio
utilizar marcas fiduciais na placa e no estncil para conseguir um bom alinhamento entre
os dois. Contudo, as marcas fiduciais no estncil devem Ter aberturas somente para o
lado inferior, para evitar que a pasta de solda seja depositada nas marcas ficuciais,
permitindo uma leitura dessas tambm no processo seguinte impresso da pasta - a
montagem dos componentes.
Alm disso, se a placa for muito empenada ser difcil mant-la fixada durante a
impresso e essa falta de planaridade acaba prejudicando o resultado. Por essa razo,
deve-se exigir placas planas.
Os parmetros mais importantes a serem considerados na impresso de pasta de
solda so: condies climticas, viscosidade da pasta de solda, velocidade da impresso,
fora da impresso, distncia entre estncil e placa e velocidade de separao entre
estncil e placa ps-impresso.
4.3.6 CONDIES CLIMTICAS

A pasta de solda otimizada para ser impressa em uma temperatura de ambiente
entre 21C e 24C e umidade de 50%, condies que permitem que a pasta nem
resseque rapidamente nem absorva umidade.
Modulo II 4
ELETRNICA - SMT
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4.3.7 VISCOSIDADE
A viscosidade da pasta de solda um parmetro de grande importncia para
manter os outros parmetros constantes para determinada placa. Assim necessrio
manter a viscosidade da pasta de solda de um pote para outro. Para medies precisas
de viscosidade existem os viscosmetros.
4.3.8 VELOCIDADE
A velocidade da impresso dever ser otimizada para permitir que a pasta de solda
forme um rolo que se desloca na frente do rodo. Ela depende muito do tamanho das
aberturas no estncil, quanto menores, menor tambm a velocidade. Alm disso,
preciso considerar o material do rodo. Um rodo de poliuretano permite normalmente uma
maior velocidade do que um metal. A velocidade situa-se normalmente entre 0,5 e 1,5
polegadas/s, ou 13 mm a 38mm/s.
4.3.9 FORA DE IMPRESSO

Como regra, deve-se utilizar a menor fora de impresso, ou aquela em que o
rodo deixa o estncil limpo de pasta por onde passou. Uma fora maior no veia melhorar
o resultado, somente causar desgaste desnecessrio. Vale a regra: quanto maior a
velocidade utilizada, menor deve ser a fora aplicada.
Como ponto de partida para o valor da fora a ser aplicada utilize 1,0 a 1,5 lbf por
polegada linear de rodo. Utilizando um rodo de 18", programe uma fora total de 18 a 27
lbf (8 a 12 kgf, ou 0,8 a 1,2 N).
4.3.10
DISTNCIA
O mtodo mais comum de impresso de pasta de solda enconsta a placa no lado

inferiror do estncil. Contudo, existem tambm situaes em que se emprega uma
pequena distncia entre os dois, especialmente em casos de altas velocidades para
permitir que a pasta de solda seja liberada das aberturas do estncil para a placa. A
desvantagem de utilizao desta distncia que a constncia da impresso pode ficar
prejudicada, especialmente perto das bordas, portanto deve ser usada com muita cautela.
Modulo II 4
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4.3.11
SEPARAO
Para permitir que a pasta se mantenha na placa aps a impresso e no grude

nas aberturas do estncil, comum que se utilize uma velocidade baixa para separ-las.
Uma vez afastada a placa suficientemente longe do estncil, pode ser aplicada uma
velocidade maior de distanciamento entre os dois.
4.4
MTODOS DE MONTAGEM DE COMPONENTES SMD's
Existem 03 tipos de montagem de componentes SMD numa placa de circuito

impresso:
Mtodo I : Componente SMD montado em um lado ou nos dois lados da placa, utilizando
somente componentes SMD. No utiliza componentes discretos.
Mtodo II : Montagem mista de SMD com componentes discretos no mesmo lado da
placa.
Mtodo III : Montagem dos SMD's somente no lado oposto ao lado dos componentes
(Montagem no lado da solda)
4.5
PROCESSOS DE SOLDAGEM DE COMPONENTES SMD
Com a adoo do SMD, alm das mudanas dos mtodos de fabricao e design
das placas de circuito impresso, passa-se a conviver com uma nova e diferente tcnica de
soldagem e provavelmente a mudana mais efetiva dos atuais conceitos.
Muitos mtodos para soldagem esto atualmente disponveis no mercado;
portanto, a escolha do equipamento ideal depende basicamente do "lay-out" da placa de
circuito impresso em questo, e do volume a ser produzido. A princpio podemos dividir
em dois blocos: o processo por refuso que requer a prvia aplicao de pasta de solda e
o processo por solda tipo onda, que utiliza adesivo como elemento de fixao do
componente durante a soldagem.
4.5.1 PROCESSO POR REFUSO

A refuso consiste em aplicar calor em uma ou vrias PCI's com componentes e
pasta de solda para que esta derreta e faa a ligao eltrica e mecnica dos terminais
dos componentes aos "PADs" das placas.
Modulo II 4
ELETRNICA - SMT
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Os mtodos mais comumente utilizados para aplicao de calor podem ser:
CONDUO DO CALOR
Este mtodo baseia-se no princpio de transferncia de calor atravs do contato
da placa a uma superfcie aquecida. A placa apoiada superfcie aquecida transfere calor
para a parte superior que ir fazer a fuso da solda e consequente ligao do
componente placa.
Os equipamentos para este processo podem ser chapa fixa ou esteira metlica para
produo em linha. H limitaes quanto:
a) aos materiais utilizados na fabricao do substrato cermico/placa e
b) utilizao de um dos lados da placa que deve ser praticamente abandonado desde o
desenvolvimento do "lay-out", se este mtodo for o escolhido.
Sua temperatura mxima de operao de 450 graus C, sendo normalmente utilizado
para placas pequenas e de baixa produo.
AR QUENTE
O calor gerado, neste caso, chega aos terminais do componente atravs do foco
de jato de ar quente direcionado, ou seja, neste equipamento existem vrias cabeas,
uma para cada componente, que tm a propriedade de transformar o fluxo de ar quente
gerado internamente por um bomba conforme a disposio dos terminais do componente
que se deseja soldar.
Este tipo utilizado para produes baixas com poucos componentes envolvidos e
limitando o tamanho da placa. ideal para reparo de alguns componentes em placas j
populadas, pois gera calor localizado, podendo retirar e recolocar sem afetar
componentes prximos.
A temperatura, bem como o tempo de operao destes sistemas bastante

varivel, pois depende do nmero de terminais envolvidos, material da placa,
massa do componente etc.
LASER
Este mtodo utiliza um feixe de laser que a fonte de calor do tipo no contato e
que permite uma alta reprodutibieidade. Devido sua densidade e grande concentrao
de energia, o tempo de soldagem rpido e o componente pouco afetado em relao
ao aumento de temperatura.
O equipamento possui uma mesa de controle numrico X - Y, onde a placa
fixada e o feixe de laser, ambos programveis, podendo fazer a conexo de um ponto ou
vrios simultaneamente.
Apesar de ser o mtodo atual mais moderno, ainda muito pouco utilizado,
principalmente devido ao seu custo e limitaes. A sua aplicao est voltada para lotes
Modulo II 4
ELETRNICA - SMT
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de pequenas produes, com os mesmos componentes sensveis, aparecendo em vrios

produtos diferentes.
Atualmente para as produes de mdio e alto volume as ferramentas preferidas
so o "vapor phase" e o infra-vermelho devido s suas caractersticas a seguir debatidas.
VAPOR PHASE
uma cmara onde o vapor saturado derivado do fluor, transfere seu calor latente
de vaporizao para a superfcie na qual ele se condensa. A PCI submetida por
completo a um ambiente ideal anaerbico, no causando problemas futuros em relao
oxidao.
Neste tipo de processo existem dois tipos disponveis de equipamento: o de duplo
banho e em linha para produes contnuas de alto volume. Em linha, o equipamento
opera com esteira rolante que pode estar conectado, em sua entrada, a qualquer
dispositivo de secagem/pr-aquecimento da pasta de solda ou diretamente ao Pick-andPlace, e na sua sada lavagem e teste final.
Na cmara de duplo banho necessrio a utilizao de dois fludos, sendo o
FREON que se posiciona na parte superior entre as duas bobinas de condensao com
uma temperatura fixa de 45 graus C, servindo-se, desta forma, de elemento praquecedor. O outro fludo derivado do fluor o elemento responsvel pela refuso da
solda e sua temperatura absoluta e fixa em 215 graus C. Esta uma vantagem bastante
significativa para este equipamento, pois sabemos a que temperatura submetemos todos
os pontos da placa. possvel variar a temperatura e para isto devemos trocar todo o
lquido da cmara por outro derivado do fluor que se condense temperatura que se
necessita.
INFRA-VERMELHO
No processo por infra-vermelho as fontes de irradiao de energeia podem ser
painis ou tipo lmpadas e, por se tratar de irradiao com comprimentos de onda da
ordem de MICRON, deve-se analisar as alturas dos componentes envolvidos, bem como
suas cores. Se a placa apresentar componentes homogneos em suas cores e alturas
possvel utilizar o tipo lmpada para a refuso, ao passo que se os componentes forem de
cores variadas e alturas diferentes deve-se operar com painis.
No tipo painl o comprimento de onda irradiada 3 a 6 u, chamado campo
distante e, portanto, no-seletivo s cores e nem a distncia que o componente se
encontra da fonte.
Apesar dos equipamentos oferecerem temperaturas mais altas ou mais baixas
para aplicaes especiais, a temperatura tpica para soldagem situa-se entre 180 a 280
graus C (350 a 460 graus F) e depende da placa, materiais, cores, massa, geometria e
pasta de solda escolhida.
Modulo II 4
ELETRNICA - SMT
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Para se Ter uma boa curva de temperatura, sem submeter os componentes e

placas ao choque trmico, estes equipamentos dispem de vrias zonas 9de 3 a 10
zonas dependendo da velocidade). Normalmente, tanto no tipo painl como lmpada
possvel se obter uma boa curva com quatro zonas com duas fontes de irradiao cada,
para os dois lados da placa, compondo-se, dessa forma, os dois estgios de refuso e
pr-aquecimento.
4.5.2 PROCESSO DE SOLDAGEM POR ONDA

Este tipo de processo utilizado quando a placa tem componentes convencionais
de um lado e os SMD's esto situado no lado da placa que entrar diretamente em
contato com a onda de solda. obrigatrio, neste caso, fixar mecanicamente o
componente na placa com o auxlio de adesivo, no permitindo que este se solte no
momento da soldagem.
A escolha do mtodo de aplicao do adesivo que pode ser: transferncia por
pino, impresso por tela, seringa e outros, depende do volume de placas a ser produzido
e o dispositivo de cura depende do tipo de adesivo empregado. Dependendo do tipo de
adesivo, a cura pode ser por ultra-violeta ou infra-vermelho; o tempo e temperatura que
se deve utilizar variam muito de material para material.
Alm desses parmetros, temos que levar em conta que o adesivo deve ser
monocomponente, ter cura rpida, ser de fcil aplicao, a vida til da embalagem deve
ser a mais longa possvel, que no exale txicos durante a cura, permita fcil reparo do
componente e principalmente segure-o firmemente durante a colocao do componente
anterior cura.
Aps a cura do adesivo, a placa com o componente SMD j fixado e o
convencional inserido, est preparada para receber o prximo estgio que a soldagem
de ambos os componentes em um nico passo, podendo ser feito com dupla onda, jato
de onda, uma onda nica turbulenta, " buble" e " vibrating".
O transformador de corrente ( C) alimenta uma corrente (I) via condutor (D) pela
solda em ngulo reto em relao direo do campo. A ao combinada do campo
magntico e da correte cria uma fora na zona de bombeamento, agindo diretamente na
solda, movendo-se na direo das flechas.
Com essa combinao criado um " tapete de solda", que tem como maiores
vantagens o reduzido ponto de contato da placa com a solda (aprox. 1 polegada),
tamanho ideal para componentes sensitivos ao calor; a alta velocidade de circulao
permitindo a deposio da solda em todos os lados do componente; fora a sada dos
gases e solda grande quantidade de componentes diferentes devido propriedade de se
amoldar s condies da placa.
Modulo II 4
ELETRNICA - SMT
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4.6 DEFEITOS
SOLDAGEM
MAIS
COMUNENTES
ENCONTRADOS
APS
Solda ruim e insuficincia de solda

Solda aberta e insuficincia de solda so mais comuns no infra-vermelho do que
no vapor phase e mais precisamente ocorre nos terminais tipo J. Isto causado devido s
diferentes taxas das temperaturas de aquecimento dos temrinais do componente e dos
PAD's na placa, agravando-se ainda mais o problema se existir uma no coplanaridade
dos terminais, pois, neste caso, a solda tender para a parte previamente aquecida.
O caminho prtico para ser reduzir este problema a utilizao adequada do
estgio de pr-aquecimento e testes de entrada para verificao da coplanaridade dos
termiais.
Micro-partculas de solda
Este fenmeno ocorre quando no h uma secagem adequada da pasta de solda
que fora a evaporao de todo o solvente, agrupando, assim, as micro-partculas da
pasta de solda. Quando a placa atinge a rea de refuso o solvente entra em ebulio e
"espirra" as micro-partculas para todos os lados, formando pontes no visveis a olho n.
necessrio haver na inspeo da placa um sistema que permita a ampliao
visual da imagem para observao deste problema em especfico.
Deve haver um melhor ajuste do sistema de secagem.
Modulo II 4
ELETRNICA - SMT
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Tombstoning
Nos dois processos a frequncia com que ocorre esse defeito praticamente a
mesma, pois ele est mais ligado quantidade de solda aplicada em cada " Pad" durante
o estgio de impresso por tela.
Se nesta etapa for depositada mais solda em um dos terminais do componente,

principalmente do chip 0805, durante a refuso o componente ir receber uma fora de
repuxo do lado da maior quantidade de solda. Com isso, tender a se levantar, podendo
formar um ngulo de 3 a 90 graus em relao placa.
preciso, portanto, otimizar-se, ao mximo, o sistema de deposio de pasta para
que este iguale as quantidades de solda aplicada.
Desalinhamento de componentes
Em qualquer sistema por refuso existe a tendncia do alinhamento devido
tenso superficial que consegue realinhar um componente mesmo que este tenha sido
colocado alguns graus desorientado do eixo original.
Modulo II 4
ELETRNICA - SMT
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A desorientao do componente pode ocorrer durante a refuso e esse defeito tem

um incidncia menor nos sistemas de infra-vermelho, pois alm de estar ligado a
problemas tais como excesso de solda, tamanho dos PAD's etc, est tambm ligado ao
deslize que pode ocorrer devido condensao do fludo no momento da soldagem.
4.7
-
4.8
REFERNCIAS BIBLIOGRAFICAS
Soldering Handbook for Printed Circuits and Surface Mounting

Howard H. Manko
Associao Brasileira de Circuitos Impressos
Alpha Best Soldas S.A
Stefan Johansson
Mounting of Surface Mount Components
www.national.com
Flexotronics
AUTORES
AUTOR: LUCIANO MARQUES Luciano.chester@bol.com.br

ALUNO DO CURSO DE SOLDAGEM
DA FACULDADE DE TECNOLOGIA DE SO PAULO(FATEC/SP).
INFLUNCIAS NO FORMATO DA
Modulo II 5
POA DE FUSO
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5.0
INFLUNCIAS NO FORMATO DA POA DE FUSO

5.1
INTRODUO
5.2
PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
5.3
RESULTADOS E DISCUSSES
5.4
CONCLUSO
5.5
AGRADECIMENTOS
5.6
BIBLIOGRAFIA
5.7
AUTORES
Modulo II 5
POA DE FUSO
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5.0
INFLUNCIAS NO FORMATO DA POA DE FUSO
INFLUNCIA DOS PARMETROS DE SOLDAGEM, NO FORMATO DA POA

DE FUSO, EM RELAO A FORMAO DA MACROESTRUTURA E
MICROESTRUTURA (*)
RESUMO
Este trabalho uma breve reviso bibliogrfica da estrutura granular da zona de

fuso de solda, pelo processo GTAW, e suas implicaes metalrgicas, onde foi utilizado
como metal base uma liga fundida de alumnio com adio de 4,5% de cobre, avaliandose a influncia dos parmetros, como velocidade e corrente de soldagem.
Obteve-se um perfil da poa de fuso tipo gota e outro elptico, com a finalidade de
uma avaliao macro e microscpica das estruturas.
5.1
INTRODUO
5.1.1
Classificao E Caractersticas Do Alumnio E Suas Ligas
O alumnio e suas ligas pertencem a classe das chamadas ligas leves, devido ao
seu baixo peso especfico, tem em geral, boa resistncia mecnica, aliadas as
propriedades de resistncia a corroso e condutibilidade eltrica. Seu emprego engloba
setores da indstria qumica, eltrica, bem como os campos de arquitetura, transportes e
armazenagens de diferentes produtos.
Do ponto de vista de sua obteno, as ligas de alumnio podem ser classificadas,
em ligas fundidas e produtos acabados ou ento como ligas termicamente tratveis ou
no, do ponto de vista do seu tratamento trmico.
De acordo com os elementos bsicos de sua composio qumica, as ligas de
alumnio so classificadas segundo sete tipos, a saber: alumnio puro; Al - Cu ,Al-Mn, AlSi, Al-Mg , Al-Mg-Si e Al-Zn.
Ligas de alumnio no-tratveis termicamente so aquelas cujas propriedades
mecnicas podem ser obtidas por meio de um encruamento a frio, enquanto que as ligas
termicamente tratveis conseguem as suas propriedades atravs de uma tempera
seguida de um revenido. E necessrio esclarecer que o tratamento de tempera no o
mesmo que leva a obteno de uma estrutura martensitica, como no caso dos aos;
consiste no endurecimento por precipitao, no qual um componente supersaturado em
Modulo II 5
POA DE FUSO
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uma soluo slida se precipita, de modo disperso e fixo, em um gro cristalino. As

caractersticas do material endurecido por precipitao dependero fundamentalmente
dos elementos qumicos presentes na liga.
As ligas no-tratveis incluem o alumnio puro, Al-Mn, Al-Si e Al-Mg, os quais so
endurecidos por meio de encruamento, atingindo diferentes tempera, cujos graus so
designados pela letra H, ao contrario das ligas recozidas, que so designadas pela letra
O. Por outro lado, as ligas de alumnio termicamente tratveis incluem Al-Cu, Al-Mg-Si,AlZn-Mg e outras ligas similares. Estes tipos de ligas ainda agrupados em duas categorias:
as endurecidas por envelhecimento natural e as envelhecidas artificialmente. No primeiro
grupo encontram-se as ligas que endurecem naturalmente, quando mantidos por dias em
temperatura ambiente, aps a tratamento de solubilizao, como e o caso de ligas Al-Cu.
J o segundo grupo exige um envelhecimento controlado, em ambiente de forno, uma
temperatura de 160 a 185 C, durante um perodo de 6 a 20 horas, como acontece com
as ligas Al-Cu-Mg, Al-Mg-Si e Al-Zn-Mg.
5.1.2 Propriedades Gerais Das Ligas De Alumnio[4]
Alumnio puro para uso industrial - Srie 1000.

O alumnio puro para utilizao industrial tem uma pureza compreendida entre
99,0% e 99,9%. Este material e dotado de boa resistncia a corroso trmica e eltrica e
excelente flexibilidade. Sua soldabilidade e usinabilidade so bastante satisfatria, apesar
de sua baixa resistncia mecnica
Liga de Al-Cu - Srie 2000.

Esta e uma srie tpica de ligas tratadas termicamente. Suas propriedades
mecnicas so compatveis as do ao doce graas ao tratamento de endurecimento por
precipitao, aps a solubilizao. Sua resistncia a corroso, entretanto, e inferior a das
outras sries. Sua solubilidade tambm deixa muito a desejar, razo pela qual esta liga e
empregado quase que exclusivamente em estruturas rebitadas. As especificaes 2017 duraluminio e 2024 - superduraluminio so bastante conhecidas como materiais
empregados em estrutura de aeronaves.
Liga de Al-Mn - Srie 3000.

As ligas Al-Mn no so termicamente tratadas, e os diferentes nveis de resistncia
mecnica mediante encruamento a frio. As vantagens principais desta srie repousam na
resistncia a corroso, a usinabilidade e a soldabilidade, que so to boas quanto as do
alumnio puro, aliada ainda as suas altas propriedades mecnicas e ao seu bom
comportamento ao tempo.
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POA DE FUSO
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Liga Al-Si - Srie 4000.

Esta srie tambm no e tratvel termicamente. Devido ao silcio, a temperatura
de fuso desta liga e mais baixa, o metal possui uma excelente Fluidez e dificilmente
ocorrem problemas de trincas, razes que tornam estas ligas bastante indicadas como
material de enchimento, na Soldagem de fundido e ligas tratadas termicamente.
Liga Al-Mg - Srie 5000.

As ligas desta srie, as vezes, combinadas com mangans e tambm no so
tratadas termicamente. Tem uma resistncia a ruptura superior a da liga. Uma liga tpica
desta srie e representada pela especificao 5083-O, cujo emprego engloba no
somente as estruturas soldadas em geral mas tambm os tanques de armazenamento de
gases liqefeitos.
Liga Al-Mg-Si - Srie 6000.

Esta srie rene ligas de alumnio tratveis termicamente e que apresentam
caractersticas satisfatrias de usinabilidade, resistncia a corroso e soldabilidade. No
entanto, este tipo de liga pode sofrer uma perda de dureza na zona de solda, devido ao
insumo de calor. Um exemplo tpico desta srie e a 6063. largamente empregada em
esquadrias de alumnio para construes civis.
Liga Al-Zn - Srie 7000.

Esta srie tambm e termicamente tratada e as ligas podem conter magnsio
como elemento qumico suplementar, ou ainda pequenas percentagens de cobre e cromo.
As ligas tem um limite de ruptura da ordem de 50Kgf/mm, sendo tambm conhecidas
como ultraduraluminio. Por outro lado, sua resistncia a corroso, bem como sua
soldabilidade, deixam a deseja.
Recentemente, ligas de Al-Zn-Mg, que no contem cobre, tem sido empregadas
em estruturas soldadas e apresentam uma boa resistncia a corroso e soldabilidade
satisfatria, quando comparados as demais ligas de srie. Caso ocorra uma diminuio
da dureza na zona da solda, esta pode ser recuperada atravs de um envelhecimento
natural.
Modulo II 5
POA DE FUSO
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5.1.3 Caracteristicas Da Soldagem Do Alumnio E Suas Ligas

Consideraes Gerais.
O alumnio e suas ligas apresentam caractersticas fsicas sensivelmente distintas
do ao, e essas diferenas, influem diretamente em sua soldabilidade. As desvantagens
do ponto de vista da soldabilidade das ligas de alumnio, so apresentadas a seguir:
A fuso e o aquecimento parcial das ligas de alumnio so difceis, por sua alta
condutibilidade trmica e pelo alto valor de seu calor especfico.
O alumnio e suas ligas so facilmente oxidveis e seu xido, Al2 O3 , tem um alto
ponto de fuso. Pela formao da camada refratria de xido, muitas vezes, na soldagem,
surge o problema de falta de fuso.
Devido ao alto valor de coeficiente de expanso trmica, podem ocorrer distores
residuais criticas durante a soldagem;
Algumas ligas so suscetveis a formar trincas a quente.
A solubilidade do hidrognio sofre mudanas drsticas, quando o alumnio passa
do estado liquido para o estado slido, gerando uma espcie de espuma durante a
solidificao; alta velocidades de soldagem podem, em conseqncia, causar porosidade
da junta soldada;
Devido baixa densidade do alumnio, o metal em fuso no consegue expulsar
os xidos e incluses da poa de fuso, o que pode provocar a incluso desfavorvel de
materiais estranhos no metal depositado.
Como a temperatura de fuso e a viscosidade do metal fundido so baixas, a zona
termicamente afetada tambm poder se fundir e prejudicar o metal base.
Na Tabela 1 so mostrados os principais defeitos encontrados na soldagem de
alumnio pelo processo TIG, e suas principais medidas corrtivas.
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POA DE FUSO
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Tabela 1 - Principais Defeitos Encontrados Nas Soldas De Alumnio - Causas

E Medidas Corretivas[5]
TIPOS DE
CAUSAS
CORREES
DEFEITO
Trincas de 1Manipulao 1- Interrompa o arco suavemente, mas
cratera
inadequada da tocha e continue adicionando metal de adio;
do metal de adio
- interrompa e restabelea o arco vrias
vezes;
2- Liga do metal de Aumente
a
velocidade
de
adio no adequada
deslocamento do arco antes de
interromp-lo;
-Reverta a direo de deslocamento e
aumente a velocidade do arco antes de
interromp-lo;
-Utilize chapas de prolongamento para
trmino das soldas.
2 - utilize a liga do metal de adio
correta.
Trincas
1Especificao
Longitudinai incorreta do metal de
s
adio.
2Folga
da
junta
inadequada
3Preparao
inadequada das bordas
da junta
4- Corrente de soldagem
baixa
1- Utilize o metal de adio correto (

vide tabela 4 ) ( * )
2- Utilize a folga de junta correta ( * )
3- Utilize a preparao de bordas
correta ( * )
( * ) Revise o procedimento de
soldagem
para
estabelecer
os
parmetros de soldagem correto.
4- Aumente a velocidade de soldagem
5 - Aumente o tamanho da solda.
6- Prenda a junta em compresso
durante a soldagem
Falta
de 1- Corrente de soldagem
penetrao baixa
2Folga
da
junta
inadequada
3- Preparao da borda
imprpria
4- Comprimento do arco
muito longo
1- Utilize a velocidade de deslocamento

do arco, a corrente de soldagem, a
folga da junta e a preparao da borda
adequada,
de
acordo
com
a
recomendao do procedimento
2-Utilize o comprimento de arco o mais
curto possivel
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POA DE FUSO
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Mordedura
1Manipulao 1- Utilize tcnica de soldagem correta

inadequada do metal de 2- Reduza a corrente de soldagem
adio ou da tocha
3- Aumente a velocidade de soldagem
2- Corrente de soldagem
elevada
3Velocidade
de
soldagem baixa
Porosidade
1- Arame ou vareta de
adio com sujeiras.
2- Lminas, chapas ou
perfis com sujeiras.
3- Comprimento do arco
inadequado.
4- Tcnica de soldagem
incorreta
1- Utilize arames e varetas Limpas,

sem residuos de leo ou graxa.
2- utilize metal base limpo.
3- Regule a tenso
4- Utilize a tcnica de soldagem
correta.
de 1- Corrente de soldagem
inadequada
2- Comprimento de arco
muito longo
3Folga
de
junta
imprpria
4- metal base sujo ou
com camada de xido
muito espessa
1- Revise o procedimento de soldagem

para estabelecer os parmetros de
soldagem corretos
2- Limpe o metal base.
Falta
fuso
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POA DE FUSO
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O Problema das Trincas em Juntas Soldadas.

As trincas que ocorrem nas ligas de alumnio, so em sua maioria, trincas a
quente, que so causadas pelas segregaes durante o processo de solidificao.
As trincas devidas a soldagem das ligas de alumnio so classificadas em trincas
de solidificao e trincas de fase liquida. As primeiras so causadas pela contrao
volumtrica do material, que ocorre durante a solidificao, e so divididas em trincas
longitudinais no cordo, trincas transversais no cordo e trincas de cratera. As trincas de
fase liquida so causadas pela precipitao de compostos com baixo ponto de fuso,
como os formados por magnsio e silcio, cobre, zinco, etc. e so divididas em trincas na
ZTA e microtrincas.
As causas das trincas de solda so vrias, destacando-se, entre elas, a seleo
inadequada do material de enchimento, condies e parmetros de soldagem
insatisfatrios, temperatura entre passes mal controlada, junta excessivamente restrita,
manuseio inadequado do eletrodo, enchimento insuficiente da cratera e a impercia do
soldador.
Quanto s principais causas de cada tipo de trinca, podem-se apontar: a
combinao adequada do material de enchimento e do material base como fonte das
trincas longitudinais no cordo, como acontece com as ligas de Al-Mg-Si (srie 6000),
quando soldadas com arames de igual composio; uma vinculao longitudinal
excessiva da junta, causando trincas transversais no cordo; presena de cobre no metal
depositado, causando igualmente trincas transversais.
J as microfissuras so trincas que ocorrem na zona termicamente afetada, e so
minsculas demais para serem detetadas visualmente ou mesmo atravs de exame
radiogrfico. Estas fissuras so causadas por altas temperaturas entre passes ou por um
insumo de calor exagerado em juntas executadas por mltiplos passes.
Porosidades
As porosidade na soldagem das ligas de alumnio so devidas, principalmente, ao
hidrognio dissolvido na poa de fuso e suas principais causas so as seguintes:
Materiais estranhos, como fluidos, gorduras etc. presentes no metal base ou no
material de enchimento, bem como certos hidratos que co-existem com o filme de xidos
na superfcie dos referidos materiais;
Impurezas gasosas e hidrognio presentes no gs de proteo;
Umidade do ar, que absorvida pelo gs de proteo.
O hidrognio captado pelo metal em fuso de uma das fontes descritas
anteriormente transforma-se em gs hidrognio, devido diminuio da solubilidade
durante o resfriamento da poa de fuso. Como a velocidade de resfriamento alta a
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POA DE FUSO
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densidade do alumnio baixa, o hidrognio formado no consegue escapar para a

atmosfera e fica retido na estrutura solidificada, sob a forma de porosidades, conforme
est esquematizado na Figura1.
Como a velocidade de solidificao depende da espessura do material e do
processo de soldagem, muito difcil exercer um controle efetivo na velocidade de
resfriamento. Dessa maneira o meio mais eficiente de evitar a porosidade na soldagem do
alumnio e suas ligas ser controlar as fontes provocadoras de hidrognio, conforme foi
apresentado anteriormente.
Figura 1 - Mecanismo de Gerao de Porosidade no Alumnio
5.1.4 Caracterstica Do Processo TIG

A soldagem TIG no requer fundente, sendo esse o maior avano quando esse
processo suplantou a soldagem oxi-combustivel, brasagem e soldagem com eletrodo
revestido; produzindo juntas com excelente resistncia a corroso, resistncia e boa
aparncia, o eletrodo de tungstnio fornece um arco que aquece o metal base afim de
formar uma poa de solda e, ento o metal de adio pode ser adicionado ou no,
conforme a necessidade. As densidades de corrente so muito menores do que para a
soldagem MIG e a eficincia do arco e mais baixa. Entretanto o, processo consegue
produzir soldas perfeitas e limpas, com um bom controle sobre o perfil e altura do reforo
do cordo.
Modulo II 5
POA DE FUSO
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O processo as vezes automatizado, podendo utilizar ou no metal de adio. A

Soldagem TIG e indicada para espessuras de metal menores que 9,5mm de espessura,
mas pode ser usado para espessuras maiores se necessrio.
5.1.5 Geometria Da Poa De Fuso

A poa de fuso pode ter duas geometrias: formato elptico ou de gota, como
indicada na Figura 2.
Essa geometria determinada pela velocidade de soldagem e pelo balano
trmico entre energia de soldagem e as condies de transferncia de calor no metal de
base. O formato elptico determinado quando a velocidade de solidificao igual a de
soldagem, enquanto que o formato de gota ocorre quando a velocidade menor que a de
soldagem.
Figura 2 - Formato da poa de fuso. [1]

(a) elptico
(b) de gota
A velocidade de solidificao proporcional ao gradiente trmico. A Figura 3
mostra o gradiente trmico mximo decomposto nas componentes x e y. Analisando
essas componentes para os dois tipos de formato de poa de fuso, percebe-se a
predominncia do gradiente em x, para a poa de fuso no formato de gota e em y para o
formato elptico. No primeiro caso, o crescimento ocorre preferencialmente na direo x,
gerando uma estrutura mostrada na Figura 2(b). No segundo caso, a componente em y
um pouco maior, ocasionando o crescimento mostrado na Figura 2(a).
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POA DE FUSO
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Figura 3 - Gradientes trmicos da poa de fuso em funo do formato dessa

poa. [1]
Em aproximao bastante simplificada, o gradiente trmico da poa de fuso pode
ser expresso pela diferena entre a temperatura mdia do arco nessa poa e a
temperatura liquidus do material, dividida pela distncia do centro do arco eltrico at a
interface slido/lquido. A poa de fuso no formato de gota possui no centro do cordo
um gradiente menor que nas bordas.
A Figura 4 esquematiza esse efeito e por ela percebe-se que o super-resfriamento
constitucional sempre mximo no centro do cordo de solda.
Figura 4 - Gradiente trmico na poa de fuso para os dois formatos que a

poa pode apresentar. [1]
Modulo II 5
POA DE FUSO
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5.1.6 Efeito Dos Parmetros De Soldagem Na Estrutura Dos Gros

Como j foi mostrado, altas velocidades de soldagem, provocam um tendncia em
alongar a poa de fuso, de outra maneira, com baixas velocidades de soldagem tendem
a uma formao elptica.
Na poa de fuso tipo gota o formato essencialmente uma linha reta, os gros
tambm possuem uma tendncia ao crescimento perpendicular borda da poa,
evidenciando uma linha de segregao central, como mostra a Figura 5 (a).
Figura 5 - Macroestrutura da solda de gros colunares feitos com poa

elptica e em gota.[2]
(a,b) Estrutura de gros colunares regulares
(c,d) Estrutura de gros colunares axiais
Ainda na poa tipo gota, o crescimento dos gros tambm so curvados com o
intuito de crescer perpendicular a face da poa de fuso, como mostrado na Figura 5 (b),
portanto para metais de solda livres de ncleos heterognios, pode-se esperar que em
altas velocidades de soldagem, os gros colunares iro crescer na direo da linha de
centro da solda e, com baixas velocidades de soldagem, estes iro se curvar e crescero
na direo do gradiente mximo de temperatura, devendo ser sua forma ponteaguda [2].
Para outro tipo de gros colunares, os axiais, podem tambm existir na zona de
fuso. A maioria destes gros colunares iniciam no cordo de solda original e continuam
ao longo do comprimento da solda, bloqueando-se o crescimento do gro colunar a partir
da linha de fuso, desde que as condies de soldagem sejam iguais, os outros tipos de
gros colunares tem crescimento perpendicular a face da poa de fuso, e a banda
destes gros axiais suficientemente larga para soldas elpticas, e de preferncia
estreito com a poa de fuso em forma de gota, como mostrado na Figura 5 (c) e Figura
5 (d).
Modulo II 5
POA DE FUSO
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5.2
PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
5.2.1 Fundio e Preparao Do Metal Base

O metal base foi preparado apartir de um lingote na liga de Al-4,5%Cu, e seu
processo de fundio foi em forno eltrico com capacidade de potncia da ordem de
4.000W tipo poo, com uma capacidade de carga de 3 Kg,
O controle da temperatura do vazamento do alumnio e aps a fuso na lingoteira,
foi realizado atravs de pirmetro analgico de contato tipo K, imerso no alumnio fundido.
A temperatura de vazamento do alumnio fundido para a lingoteira, foi da ordem de
720C, correspondendo na escala grfica do registrador de temperatura, em 30 mV, foram
realizados 3 vazamentos nas mesmas condies descritas acima.
O vazamento do metal foi realizado em lingoteira refrigerada a gua, por meio de
bomba centrfuga, com circulao disponvel, 30 l/min.
Aps realizado o vazamento do alumnio na lingoteira verificou-se o tempo de
solidificao dos 3 lingotes obtidos, que foi da ordem de 24 segundos.
A dimenso dos lingotes foi de 170X100X15 mm de espessura.
Aps a obteno dos lingotes, devido as caractersticas de dissipao trmica
elevada das ligas de alumnio, e limitaes da fonte de energia, obrigou-se ao
rebaixamento da espessura do corpo de prova para 6 mm de espessura, este
procedimento foi necessrio, para que durante a confeco dos cordes, a dissipao de
calor fosse mantida constante.
5.2.2 Determinao Da Disposio E Tamanho Dos Gros No Metal Base

Fundido
Como parte da preparao do metal base, antes da soldagem, foi necessrio uma
constatao das caractersticas da macroestrutura, que seria encontrada no metal base,
para tal, os corpos de prova tiveram sua superfcie lixadas, com abrasivo revestido na
granulometria 600 em carbureto de silcio, e posterior ataque qumico com uma soluo
aquosa de propores : 15,0 ml HF; 4,5 ml HNO3; 9,0 ml Hcl; 271,5 ml H2O
Aps a reao qumica, foi constatado uma estrutura refinada de gros
homogneos em toda a superfcie do Metal Base Figura 6, este procedimento permite
uma avaliao precisa da estrutura macroscpica do metal base, e tendo por objetivo,
definir a melhor rea para a execuo dos cordes de solda na chapa, a fim de
delimitarmos alteraes na macroestrutura provocado pelo resfriamento do processo de
fundio.
Modulo II 5
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Figura 6 - Macroestrutura do Metal Base
5.2.3 Confeco Dos Corpos De Prova
Instrumentao Para Controle De Soldagem
As medies das variveis primrias, como corrente e tenso, de soldagem foram

controladas atravs de alicate Amperomtrico digital AC/DC com escala de 0 a 2000 A,
preciso de 1,5%.
As temperaturas de pr-aquecimento do metal a ser soldado foram controladas por
termmetro de contato de haste rgida tipo K com escala de -70 a 1200 C, preciso de
1,5%.
Outra varivel de soldagem, foi a velocidade de soldagem, a qual caracterizou os
cordes de solda feitos para este experimento, foram obtidos os tempos de arco aberto,
atravs de cronmetro digital com diviso de 0,01s, e para as medidas de
dimensionamento foram utilizados uma escala graduada em ao inox de 200 mm com
diviso de 0,1 mm, e paqumetro de 150 mm diviso de 0,02 mm.
Para as medidas de vazo de gs foi utilizado fluxmetro de esfera de 0 a 30 l/min.
com diviso de 1 litro.
Modulo II 5
POA DE FUSO
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Equipamentos De Soldagem
Para a execuo dos corpos de prova, foram utilizados instrutores especializados
no processo manual GTAW, sendo que a varivel distncia ponta de tungstnio pea foi
mantida constante durante todo o processo, a fonte de energia do tipo corrente constante
corroborou para esta manuteno estvel.
Caracterstica da fonte de energia:
Transformador-Retificador AC/DC de corrente constante, com 72V de tenso em

vazio, 250 A a 30% de Fator de Trabalho, foi acoplado um gerador de alta frequncia ao
circuito de soldagem.
O modelo da tocha empregada, foi do tipo refrigerada, de 350 A com ciclo de 250A
a 60% com Argnio, bocal cermico de 11 mm de dimetro de vazo.
Foi utilizado gs de proteo Argonio pureza S, armazenado em cilindro.
O eletrodo de tungstnio foi do tipo EWTh-2 com de 4,0 mm.
Para o pr-aquecimento do Corpo de Prova utilizado para soldagem foi utilizado
um conjunto porttil de oxi-acetileno, pois como visto no item 2.a., a alta capacidade de
dissipao trmica do alumnio, dificulta a formao da poa de fuso em tamanho
desejado.
A limpeza superficial do corpo de prova foi processada com escova manual em
ao inox 304.
Para o suporte dos corpos de prova foram utilizados tijolos refratrios, para
minimizar perdas de calor.
5.2.4 Procedimento De Soldagem
Inicialmente as superfcies a serem soldadas foram pr-aquecidas para compesar

a dissipao trmica do alumnio, pois principalmente no cordo de alta velocidade, este
procedimento se faz necessrio, pois caso contrario ter-se-ia uma zona de fuso muito
pequena at um limite de sua extino.
A limpeza da superfcie a ser soldada foi realizada com a prprio arco de
soldagem para a soldagem porm com uma menor intensidade de corrente, em rpidos
movimentos lineares, promovendo dessa maneira uma limpeza dos xidos que acabam
por dificultar a manuteno da poa de fuso em nveis satisfatrios.
Modulo II 5
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Para a determinao dos formatos de poa de fuso do presente estudo, variou-se

o calor imposto da pea em funo basicamente da corrente e a velocidade de soldagem.
Cordo De Formato Elptico
Procurou-se um aporte trmico de maneira que as dimenses do corpo de prova

pudesse suportar o calor imposto a pea, para tanto chegou-se a uma corrente de
soldagem de 98 a 110 A, velocidade de soldagem 2,06 mm/seg., pr-aquecimento de 270
C, vazo de gs de 8 l/min.
Cordo De Formato Gota
Procurou-se aumentar a corrente de soldagem e o pr-aquecimento, para

compensar o aumento velocidade de soldagem, para tanto chegou-se a
uma corrente de soldagem de 186 a 188 A, velocidade de soldagem 17,2 mm/seg., praquecimento de 390 C, vazo de gs de 10 l/min.
5.2.5 Metalografia
Localizao Dos Corpos De Prova
A Figura 7 mostra como foram retirados os corpos de prova para os ensaios

macro e microgrfico, nota-se que ambos foram tirados com localizaes semelhantes.
Modulo II 5
POA DE FUSO
Pgina 17
Figura 7 - Localizao dos C.P.
5.3
RESULTADOS E DISCUSSES
O formato elptico Kou [2], ocorre quando a velocidade de solidificao igual ou

muito prximo a velocidade de soldagem. J no forma tipo gota, ocorre quando a
velocidade de solidificao menor que a velocidade de soldagem.
Como resultado principalmente deste trabalho foram obtidos cordes com alta
velocidade de soldagem, conseqentemente poa com formato tipo gota e, baixa
velocidade de soldagem, obtendo-se poa com formato tipo elptico
Um fator relevante que definiu a melhor condio de proteo da poa de fuso
durante de soldagem, foi aumentar a vazo de gs, para o cordo de solda formato gota,
pois o mesmo exigiu maior corrente e velocidade de soldagem.
Modulo II 5
POA DE FUSO
Pgina 18
5.3.1 Poa Com Formato Elptico
Procurou-se comear a anlise pela macrografia do corpo de prova visto pela

superfcie, conforme a Figura 8, onde pode-se constatar, que o cordo de solda possui o
mesmo tamanho de gro do metal base.
MB
MS
MB
Figura 8 - Macrografia de um cordo de solda com formato elptico, visto
pela superfcie. Aumento 10X
J com um maior aumento desta regio, Figura 9, consegue-se definir as regies
Metal Base e Metal Fundido, porm, na observao no se defini com exatido gros
colunares no metal fundido
Modulo II 5
POA DE FUSO
Pgina 19
Figura 9 - Microestrutura de um cordo de solda de formato elptico visto da

superfcie. Aumento 32 X.
Com um aumento maior da regio superficial do cordo observa-se, com grande
clareza, uma tpica de microestrutura de gros colunares equiaxiais, mostrada na Figura
10.
Figura 10 - Microestrutura de cordo de formato elptico, vista da superfcie,

gro equiaxiais. Aumento 51 X
Modulo II 5
POA DE FUSO
Pgina 20
Em um corte transversal ao cordo de solda de formato elptico, pode-se observar

ntidamente o crescimento epitaxial , bem no centro da Figura 11 , o metal base que est
localizado na regio inferior, tem uma regio dendritica bem mais grosseira que o metal
de solda, regio superior, que bem menor. A explicao para tal fato, devido
velocidade de solidificao do metal base ser maior quando comparado ao metal de
solda, Kou [2] corrobora com esta afirmao.
Figura 11 - Micrografia da seo transversal de um cordo de formato

elptico, crescimento eptaxial e regies com diferentes tamanhos
dendrticos. Aumento 100X
5.3.2 Poa Com Formato Gota
A anlise atravs macrografia do corpo de prova visto pela superfcie, conforme a

Figura 12, onde pode-se constatar, que o cordo de solda possui gro colunares , que
acompanham as isotermas de solidificao, sem uma linha central definida, pois conforme
David & Vitek [3], afirmam que para velocidades de soldagem elevadas, estas linhas so
bem definidas, o caso pode ser explicado, pois os corpos de prova utilizados pelos
autores serem de espessura muito fina, e dado a extrema condutibilidade trmica do
alumnio, esta condio est limitada em funo da espessura utilizada neste trabalho,
afirma-se ento que as velocidades empregadas por outros autores devem ser
consideradas como altssimas.
Modulo II 5
POA DE FUSO
Pgina 21
Figura 12 - Macrografia de um cordo de solda de formato gota visto pela

superfcie. Aumento 10 X
Em um cordo de formato gota visto pela superfcie, observa-se na Figura 13, a
linha de fuso com a tendncia de crescimento colunar, em alguns gros no est
evidenciado esta caracterstica, gros de menor tamanho, provavelmente devido ao
posicionamento do corte
MB
MS
Modulo II 5
POA DE FUSO
Pgina 22
Figura 13 - Microestrutura de uma cordo de formato gota , visto pela

superfcie, Aumento 32X.
Em uma ampliao maior, Figura 14 pode-se verificar com mais clareza as
caractersticas descritas acima.
Figura 14 - Micrografia do cordo de solda de formato gota, visto pela

superfcie, Aumento 156 X
5.4
CONCLUSO
Baseado nestes experimentos pode-se obter as seguintes concluses em funo

da velocidade de soldagem, a solidificao de uma chapa de Al-4,5%Cu, com 6 mm de
espessura, mesmo com velocidade de soldagem da ordem de 17,2 mm/s, no foi
observado linha central de segregao.
Em ambos os casos, com velocidades de soldagem de 17,2 e 2,06 mm/s, a
velocidade de solidificao foi bem maior que a do metal base, este pode ser
comprovado, pelo menor tamanho dendritico do metal de solda.
Para os formatos gota e elptico, observa-se com bastante nitidez, a forma de
crescimento eptaxial, dos gros do metal de solda.
Modulo II 5
POA DE FUSO
Pgina 23
5.5
AGRADECIMENTOS
queles que colaboraram para a execuo deste trabalho: Carlor Barradas,

Wander Coser,
Wanderley dos Santos.
5.6
BIBLIOGRAFIA
1. Wainer, E e outros, Soldagem processos e metalurgia, Edgar Blucher, 1992, pg 383 a

386.
2. Kou, Sindo, Welding Metallurgy, A Wiley-Intercience Publication, 1987, pg 146 a 147.
3. David S. A. e Vitek J. M., Correlation between solidification parameters and weld
microstrutures; International Materials Reviews, 1989, pg 217, 218, Vol 34 no. 5.
4. Taniguchi, C e Okumura T., Engenharia de Soldagem e aplicaes, 1982, pg. 129 a
133.
5.Pvoa, A. D., Soldagem de Alumnio, Associao Brasileira de Soldagem, 1986, pg.
17 a 19 e pg 80 a 82.
5.7
AUTORES
Luiz Gimenes Jr. (**)

Marcos Antonio Tremonti (***)
INFLUNCIA DOS PARMETROS DE SOLDAGEM, NO FORMATO DA POA DE
FUSO, EM RELAO A FORMAO DA MACROESTRUTURA E
MICROESTRUTURA (*)
(*) Trabalho apresentado em julho/94, na disciplina Tecnologia de Soldagem do curso de
Ps-graduao, do Departamento de Fabricao da Faculdade de Engenharia Mecnica
da UNICAMP.
(**) Professor Associado do Departamento de Soldagem FATEC-SP, Mestrando do DEPEPUSP
(***)Professor Assistnte do Departamento de Soldagem FATEC-SP, Mestrando do DEPEPUSP
TABELAS DOS AOS
Modulo II 6
INOXIDVEIS
Pgina 1
6.0
TABELAS DOS AOS INOXIDVEIS

6.1
INTRODUO
6.2
RESUMO DAS TABELAS
6.3
BIBLIOGRAFIA
6.4
AUTORES
6.5
TABELAS
TABELAS DOS AOS
Modulo II 6
INOXIDVEIS
Pgina 2
6.0
TABELA DOS AOS INOXIDVEIS
6.1
Introduo
Este trabalho tem como objetivo principal a apresentao de tabelas confiveis que vo
servir como um guia de consulta rpida e fcil durante os processos de transformao e
manuseio de aos e outras ligas metlicas comumente encontradas no dia a dia industrial
As principais informaes encontradas nessas tabelas so principalmente composio
qumica, limites de resistncia , temperaturas aplicveis em tratamento trmico e
propriedades obtidas alem de fornecer a equivalncia de diversos aos nas principais
normas utilizadas e especificaes para tubulaes e acessrios
6.2
Resumo das tabelas
TABELA 01 - Propriedades de alguns materiais e ligas

TABELA 02 - Propriedades tratamento trmico e equivalentes para aos SAE
TABELA 03 - Aos de construo em geral.
TABELA 04 - Comparao com normas DIN JIS USIMINAS CSN
TABELA 05 - Aos Liga Molibidnio e Cromo Molibidnio
TABELA 06 - Aos Usuais para Cementao (segundo DIN 17210)
TABELA 07- Propriedades e composio quimica dos aos
TABELA 08 - Aos Usuais para Nitretao (segundo DIN 17211)
TABELA 09 - Aos inoxidaveis normas e propriedades
TABELA 10 - Composio quimica e propriedades dos aos norma DIN
TABELA 11 - Aos Inoxidveis Austentico
TABELA 12 - Especificaao de tubos de inox
6.3
Bibliografia
Guia de composio Qumica dos Aos Villares

6Edio 1980
Norma DIN 17440
Tubulaes
Pedro Silva Telles
6.4
AUTORES
ADEMIR REZENDE DE SOUZA

EDGARD RODRIGUES DA SILVA
6.5
TABELAS
TABELA 01 -Propriedades de aluguns materiais e ligas

Calor Condutividade Resistividade.
L.E.
L.R. Alongamento.
Condut.
Coef de
Densidade Ponto de Ponto de
3
eltrica
mOHM/ cm Kg/mm2 Kg/mm2
fuso
ebulio trmica relativa dilatao especifico
% 50 mm
Metal ou Liga
g\cm
-6
cal/gC
Relativa %
C
C
W/(mK)
X10 /C
Alumnio e ligas
2.7
659
2480
0.52
24.8
0.22
59.0
2.8
3.5
9.1
35
Lato naval
8.6
900
0.28
21.2
0.09
28.0
6.6
21.0
43.6
47
Bronze aluminio
7.7
1040
0.15
29.9
0.014
12.8
13.5
21.0
53.4
10
Bronze fsforo
8.8
1000
0.12
18.4
0.09
11.0
16.0
19.7
46.4
35
Bronze silcio
8.7
1025
0.10
18.0
0.09
7.0
10.5
28.1
52
Cobre
8.9
1081
2600
1.00
17.6
0.10
100
1.7
7.0
23.2
40
Cobre nquel
8.8
1172
0.07
16.2
0.09
4.6
37.0
14.0
38.6
45
Everdur
8.4
1019
0.09
18.0
0.095
14.0
38.6
60
Ouro
19.3
1061
2950
0.76
14.0
0.032
71.0
2.2
11.9
45
Inconel
8.3
1425
0.04
11.5
0.109
1.5
98.1
24.6
59.7
45
Ferro fundido
7.5
1260
0.12
10.8
0.119
2.9
17.5
0.5
Ferro em bruto
7.8
1510
3000
0.16
12.1
0.115
15.0
19.0
28.1
25
Chumbo
11.3
328
1740
0.08
29.5
0.03
8.0
20.6
13.4
1.7
45
Magnsio
1.7
650
1100
0.40
25.7
0.246
37.0
5.0
9.1
17.5
4
Monel
8.8
1318
0.07
14.0
0.127
3.6
48.2
24.6
52.7
45
Nquel
8.8
1452
3000
0.16
13.3
0.105
23.0
7.9
6.0
32.3
40
Nquel prata
8.4
1110
0.09
16.2
0.09
8.3
1.6
14.0
40.7
35
Prata
10.5
962
2210
1.07
19.1
0.056
106.0
5.6
16.2
35
Ao baixa liga
7.8
1430
0.12
12.1
0.118
14.5
12.0
35.1
52.7
28
Ao alto carbono
7.8
1374
0.17
12.1
0.118
9.5
18.0
63.2
98.4
20
Ao baixo carbono
7.8
1483
0.17
12.1
0.118
14.5
12.0
25.3
42.2
35
Ao mangans
7.8
1342
0.04
12.1
0.210
72.0
52.7
82.9
22
Ao mdio carbono
7.8
1430
0.17
12.1
0.118
15.0
15.0
36.5
61.2
24
Ao inox austenit.
7.9
1395
0.12
17.3
0.117
3.0
75.0
28.1
63.2
23
Ao inox martensit.
7.7
1430
0.17
17.1
0.118
3.0
57.0
56.2
70.3
26
Ao inox ferritico
7.7
1507
0.17
17.1
0.334
3.0
60.0
31.6
52.7
30
Tntalo
16.6
2996
5430
0.13
6.5
0.052
13.9
12.5
35.1
40
Estanho
7.3
232
2270
0.15
23.0
0.125
13.5
11.0
1.2
2.2
50
Titnio
4.5
1668
3200
0.04
7.2
0.113
1.1
42.0
28.1
42.2
28
Tungstnio
19.3
3420
5600
0.42
4.5
0.034
31.0
5.6
351.5
15
Zinco
7.1
419
907
0.27
39.8
0.093
30.0
5.9
12.6
17.5
20
Dureza
BHN
23
89
125
148
119
30
95
75
25
150
180
100
6
40
125
85
90
90
170
301
120
200
170
160
250
155
300
5.3
230
38
TABELA 02 - Propriedades Temperaturas de Tratamento Trmico e alguns equivalentes para aos SAE
Dureza superfcie Limite de
Temperaturas C
Limite de
N
%
Dureza HB
Temperada
escoamento resistncia
SAE
Carbono Normalizao Recozimento Tmpera Revenimento
(HRB)-HRC
kgf/mm2
kgf/mm2
1015
0,13-0,18
915
870-727
775
175
111R-217C
(97)-36
29R-42C
39R-75C
1020
0,18-0,23
915
870-700
775
175
111R-255C
(94)-40
30R-51C
40R-91C
1030
0,28-0,34
900
840-650
880
580/630
126R-187T
(97)-50
33N-53T
47R-64T
1040
0,37-0,44
860
790-650
840
560/630
149R-223T
(98)-54
35N-57T
53R-77T
1045
0,43-0,50
860
790-650
830
560/630
170R-248T
27-58
36R-64T
59R-85T
1050
0,48-0,55
860
790-650
830
580/630
187R-269T
33-64
37R-70T
65R-94T
1060
0,55-0,65
830
790-650
830
580/630
179R-302T
29-59
36N-69T
64R-105T
1080
0,75-0,88
830
790-650
830
480/590
174R-363T
39-60
38R-88T
63R-129T
1095
0,90-1,03
845
790-650
815
480/590
192R-375T
40-65
39R-95T
67R-135T
1340
0,38-0,43
870
800-600
830
540/650
207R-285T
32-58
44R-92T
72R-100T
3140
0,38-0,43
870
820-620
830
540/650
197R-302T
34-57
43R-99T
70R-106T
4130
0,28-0,33
900
860-680
860
480/590
156R-331T
45-51
37R-113T
57R-117T
4140
0,38-0,43
870
820-670
840
540/650
197R-341T
36-57
42R-113T
67R-121T
4150
0,48-0,53
870
830-640
830
540/650
197R-375T
47-64
39R-124T
74R-136T
4320
0,17-0,22
925
850-420
820
150/230
163R-429T
25-62
40R-125T
59R-153T
4340
0,38-0,43
870
810-360
800
540/650
217R388H
53-58
48R-119T
76R-147T
4620
0,17-0,22
925
860-480
830
150/230
149R-311T
(96)-62
36N-82T
52R-104T
4820
0,18-0,23
925
816-260
800
150/230
197R-415T
27-61
47R-130T
69R-147T
5130
0,28-0,33
900
830-650
860
480/590
167R-290T
35-55
28R-85T
50R-98T
5140
0,38-0,43
870
830-650
840
540/650
167R-302T
35-57
30R-92T
58R-103T
5150
0,48-0,53
870
830-650
830
540/650
197R-311T
37-60
36R-102T
69R-112T
5160
0,56-0,64
870
815-480
830
540/650
197R-341T
40-63
28R-109T
74R-120T
6150
0,48-0,53
900
820-670
840
540/650
197R-363T
42-61
42R-125T
68R-126T
8620
0,18-0,23
925
870-620
845
150/230
149R-388T
22-64
36N-110T
55R-140T
8630
0,28-0,33
900
840-625
845
480/590
156R-302T
47-52
38N-106T
57R-107T
8640
0,38-0,43
870
820-620
830
540/650
180R-330T
47-60
39R-112T
65R-117T
8650
0,48-0,53
870
795-460
800
540/650
212R-363T
42-61
39R-119T
73R-128N
8660
0,56-0,64
870
795-460
840
540/650
223R-415T
47-63
40R-119T
75R-140T
9315
0,13-0,18
930
850-620
930
200/300
235R-710C
57-63
118C-127C 137C-148C
52100
1.05
900
800-600
830
200/300
197R-601T
52-58
69R-210T
DIN
JIS
Ck15
S15C
Ck22
S20C
Ck35
S30C
Ck40
S40C
Ck45
S45C
Ck53
S50C
Ck60
S58C
Ck80
Mk93
SUP4
42MnV7
SMn 2H
40NiCr6
25CrMo4
SCM2
42CrMo4
SCM4
50CrMo4
SCM5
18NiCrMo7 SNCM23
40NiCrMo6
SNCM8
20NiMo6
20NiMo12
34Cr4
S Cr 2
41Cr4
S Cr 4
55Cr3
SUP9
60Cr4
50CrV4
SUP 10
21NiCrMo2 SNCM 21
30NiCrMo2
40NiCrMo2
SNCM 6
50NiCrMo2
60NiCrMo2
14NiCr4 SNC 815(H)
100Cr6
SUJ 2
Os valores de dureza e resistncia devem ser consideradas como limites obtidos em ensaios. Adotar valores inferiores, dependendo das caracteristicas das peas
o; C= cementado, temperado e revenido; N= normalizado; T= temperado e revenido. No recozimento a segunda temperatura indica o ponto de abertu
TABELA 03- Aos de construo em geral. Classificao e valores garantidos para as propriedades
mecnicas e para as composio qumica (segundo DIN 17100)
Propriedades kgf/mm2
Composio quimica em % em peso
n de
Designao
(anlise no banho lquido)
material
alongamento trao escoamento
C%
P%
S%
N%
St 33-1
10.033
33-50
19
18 (14)
St 33-2
10.035
0.060
0.050
0.007
USt 34-1
10.100
0.17
0.080
0.050
34-42
21
28 (20)
RSt 34-1
10.150
0.17
0.080
0.050
USt 34-2
10.102
0.15
0.050
0.050
0.007
34-42
21
28 (20)
RSt 34-2
10.108
0.15
0.050
0.050
0.007
USt 37-1
10.110
0.20
0.070
0.050
37-45
24
25 (18)
RSt 37-1
10.111
0.20
0.070
0.050
USt 37-2
10.112
0.18
0.050
0.050
0.007
37-45
24
25 (18)
RSt 37-2
10.114
0.17
0.050
0.050
0.007
St 37-3
10.116
0.17
0.045
0.045
0.009
USt 42-1
10.130
0.25
0.080
0.050
42-50
26
22 (16)
RSt 42-1
10.131
0.25
0.080
0.050
USt 42-2
10.132
0.25
0.050
0.050
0.007
42-50
26
22 (16)
RSt 42-2
10.134
0.23
0.050
0.050
0.007
St 42-3
10.136
0.23
0.045
0.045
0.009
RSt 46-2
10.477
0.20
0.050
0.050
0.007
44-54
29
22 (16)
St 46-3
10.483
0.20
0.045
0.045
0.009
St 52-3
10.841
0.20
0.045
0.045
0.009
52-62
36
22 (16)
St 50-1
10.530
0.25
0.080
0.050
50-60
30
20 (14)
St 50-2
10.532
0.30
0.050
0.050
0.007
St 60-1
10.540
0.35
0.080
0.050
60-72
34
15 (10)
St 60-2
10.542
0.40
0.050
0.050
0.007
St 70-2
10.632
0.50
0.050
0.050
0.007
70-85
37
10 (6)
TABELA 04-Propriedades e equivalentes nas normas ASTM,DIN,JIS,USIMINAS,CSN,COSIPA

ASTM
Espessura (mm)
%C
mx.
Limite de
escoamento(Kg/mm2)
Limite de resistncia
Kg/mm2
DIN
JIS
40,0-55,0
40,8 min
40,8 min
40,8 min
31,0-38,0
34,5-41,5
38,0-45,0
41,5-51,5
41,5 min
41,5 min
41,4-58,6
34,7 min
36,7 min
38,7 min
41,8 min
45,0-53,0
48,0-62,0
49,4-63,2
52,7-66,8
31,6-45,9
35,2-49,4
38,7-52,5
38,7-52,5
42,3-56,1
38,7-42,5
42,3-56,0
45,9-59,6
17100
17100
St 44,2
17100
St 33
St 33
St 37,2
St 44,2
St 44,2
St 44,2
St 44,2
St 37,2
RSt 37,2
St 44,2
St 44,2
St 44,2
St 44,2
St 50,2
St 50,2
17155HI
17155HI
17155HI
17155HI
17155HII
17155HI
17155HII
17155-17 Mn 4
SS41
SM41A
SM41B
SM41C
A-36
A131 GrA
A131 GrB
A131 GrD
A283 GrA
A283 GrB
A283 GrC
A283 GrD
A284 GrC
A284 GrD
A529
A570 Gr30
A527 Gr36
A570 Gr40
A570 Gr45
A573 Gr65
A573 Gr70
A225 GrA
A299
A285 GrA
A285 GrB
A285 GrC
A442 Gr55
A442 Gr60
A515Gr55
A515 Gr60
A515 Gr65
50-152,4
5,0-50,8
5.0-50.8
5.0-50.8
5.0-152.4
5.0-152.4
5.0-152.4
5.0-152.4
4.57-5.0
4.57-5.0
4.57-5.0
2.0-5.84
2.0-5.84
2.0-5.84
2.0-5.84
4.57-38.1
4.57-38.1
6.0-75.0
6.0-75.0
6.0-50.8
6.0-50.8
6.0-50.8
6.0-38.1
6.0-38.1
6.0-75.0
6.0-75.0
6.0-75.0
0,25-0,29
0,26-0,24
0.21
0.21
0.24
0.27
0.27
0.25
0.25
0.25
0.25
0.24-0.26
0.27-0.28
0.18
0.28-0.30
0.17
0.22
0.28
0.22-0.24
0.24-0.27
0.20-0.24
0.20-0.29
0.28-0.33
25
22,0-23,5
23,5
25,6
16,5
18,5
20,5
23
20,5
23
29
21,4
23,5
28,5
31,6
24
29
28
29,6-28,0
16,8
18,9
20,9
20,9
22,4
20,9
22,4
24,5
A515 Gr70
6.0-75.0
0.31-0.35
26,5
49,4-63,2
17155-19 Mn 6
A516 Gr55
A516 Gr60
6.0-75.0
6.0-75.0
0.18-0.22
0.21-0.25
21
22,4
38,7-52,5
42,3-56,1
17155HI AST 55
17155HII AST 41
A516 Gr65
6.0-75.0
0.24-0.28
24,5
45,9-58,5
17155-17 Mn 4
A516 Gr70
6.0-75.0
0.27-0.30
26,5
49,4-63,2
17155 19 Mn 6
A161 Grt1
A242 II
A441
A529
A572-42,1
A572-50,1
A588-B
A607-45
A607-50
5.0-50.8
5.0-50.8
5.0-50.8
4.57-12.7
5.0-50.8
5.0-50.8
5.0-25.4
<5.84
<5.84
5.0-25.0
0.12-0.20
0.20
0.22
0.27
0.21
0.23
0.20
0.22
0.23
0.18
28
29,6-35,2
29,4-35,0
29
29,6
35,2
35,2
31
34
46
44,0-53,0
44,4-48,9
44,1-49,0
41,4-58,6
42,3 min
45,9 min
49,4 min
41,0 min
45,0 min
60-72,0
17155 15 Mo 3
USIMINAS
CSN
NTU SAC 50 NA
COB-TEN 8 NIOCOR
COSIPA
SS 34
SS 41
SS 41
BSM 41B
SS 34
SM 41,8
SB 35B
SB 42
SPV 24
SPV 24
SPV 32
SB 42N
SB 42
SB 46
SPV 32N
SB 49N
SLA 24
SGV 42
SLA 35
SGV 46
SLA 37
SGV 49
NTU SAR 50
NTU SAR 55
NTU SAC 5011-A
COS-AR 50
COS-AR 55
NTU SAR 60
COS-AR 60
TABELA 5 -Aos Liga Molibidnio e Cromo Molibidnio

Limite mximo de temperatura ( C )
2
Tenso admissvel (Kg/mm )Norma ASME Sec. VIII, Div. 1

Temperatura de escamao
Normas
Atmosfera sulfurosa Resistncia
mecanica
Ao ar Oxidante Redutora
ASME Sec. 1, VIII ANSI B.31.3
345C
430C
480C 540C 595C
650C
fluencia
c/ SO2
c/ H2S
Mo
540
590
530
520
500
500
12.32
12.32
9.65
3.38
1 Cr, Mo
650
650
570
560
530
550
12.18
12.18
10.58
5.48
2.82
0.84
2 Cr, 1 Mo
650
650
590
580
550
600
12.06
11.84
10.36
5.48
2.96
1.13
5 Cr, Mo
650
650
620
600
575
480
12.06
11.35
7.96
3.95
2.18
0.92
7 Cr, Mo
650
650
650
610
585
480
9.44
8.80
6.68
3.52
1.76
0.84
9 Cr, 1 Mo
650
650
680
620
600
600
9.44
9.02
8.56
5.98
3.32
1.06
Nota 1- Temperatura de escamao- altos limites s podem ser ultrapassados em picos de curta durao.
Nota 2 - Temperaturas acima das quais a resistncia mecnica (resistncia a fluncia) muito baixa. Estes limites s podem ser ultrapassados, em casos
Elemento de liga
(% nominal)
TABELA 06 - Aos Usuais para Cementao (segundo DIN 17210)

Estado de tratamento E(3) (cemen
dimetro 30 mm
Estado de tratamento
Tipos de ao
Designao
C10
Ck10
C15
Ck15
Cm15
15Cr3
16MnCr5
16MnCrS5
20MnCr5
20MnCrS5
20MoCr4
20MoCrSv4
25MoCr4
25MoCrs4
15CrNi6
18CrNi8
17CrNiMo6
N material
10.301
11.121
10.401
11.141
11.140
17.015
17.131
17.139
17.147
17.149
17.321
17.323
17.325
17.326
15.919
15.920
16.587
Composio quimica % em peso (1)
C
0.10
0.10
0.15
0.15
0.15
0.15
0.16
0.16
0.20
0.20
0.20
0.20
0.25
0.25
0.15
0.18
0.17
Mn
0.40
0.40
0.40
0.40
0.40
0.50
1.15
1.15
1.25
1.25
0.75
0.75
0.75
0.75
0.50
0.50
0.50
S
0.0045
0.035
0.045
0.035
0.020/0.035
0.035
0.035
0.020/0.035
0.035
0.020/0.035
0.035
0.020/0.035
0.035
0.020/0.035
0.035
0.035
0.035
Cr
0.55
0.95
0.95
1.15
1.15
0.40
0.40
0.50
0.50
1.55
1.95
1.65
Mo
Ni
0.45
0.45
0.45
0.45
1.55
1.95
0.30 1.55
BG (trata.termic.
BF(2)(tratado termicamente
Limite de
Along. de
para atingir
Resistncia
G(recozido) para atingir determinada
ruptura
comp. De ferrita- escoamento
trao
Kgf/mm2
resistencia trao)
Kgf/mm2
(L=5d) %
perlita)
kgf/mm2
mximo
mnimo
mnima
Dureza Brinell HB 30 Kgf/mm2
131
131
146
146
146
174
207
207
217
217
207
207
217
217
217
235
229
1- Desde que no dados outros valores mdios; P= 0.045 para C 10 e C 15,

seno = 0.035, % Si~ 0.3. Em aos de granulao fina destinados a tmpera
2- Os valores citados valem para dimetros de at 150 mm, 15 Cr 3 at 70 mm.
3- Propriedades mecnicas no ncleo aps a tempera por cementao (E).
126-174
156-207
156-207
170-217
170-217
156-207
156-207
170-217
170-217
170-217
187-235
179-229
90-126
90-126
103-140
103-140
103-140
118-160
140-187
140-187
152-201
152-201
140-187
140-187
152-201
152-201
152-201
170-217
159-207
30
30
36
36
36
45
60
60
70
70
60
60
70
70
65
80
75
50-65
50-65
60-80
60-80
60-80
70-90
80-110
80-110
100-130
100-130
80-110
80-110
100-130
100-130
90-120
120-145
110-135
16
16
14
14
14
11
10
10
8
8
10
10
8
8
9
7
8
ntao)
Estrico
de ruptura
% mnima
45
50
40
45
45
40
40
40
35
35
40
40
35
35
40
35
35
TABELA 07- Propriedades e composio quimica dos aos

Tipo de ao

Mo
Ni
Outros
Estado
Designao
N de material
Cr
CK 35
CK 45
24 CrMo5
11.181
11.191
17.258
0.35
0.45
0.25
<0.50
<0.5
1.05
0.25
=0.60
24CrMoV55
17.733
0.25
1.35
0.55
=0.60
0.2
beneficiado
21CrMoV511
18.070
0.21
1.35
1.1
=0.60
0.3
beneficiado
X19CrMoV121
14.921
0.19
12
1.0
=0.80
X20CrMoV121
14.922
0.20
12
1.0
0.55
0.3
beneficiado
X22CrMoV121
14.923
0.23
12
1.0
0.55
0.3
beneficiado
X8CrNiNb1613
14.961
0.07
16
X8CrNiMoNb1616
14.981
0.07
16.5
X6CrNiWNb1616
14.945
0.07
16.5
X8CrNiMoBNb1616
14.986
0.07
16.5
X8CrNiMoVNb1613
14.988
0.07
16.5
beneficiado
beneficiado
beneficiado
beneficiado
13
1.8
16.5
16.5
0.1N
3.0W
1.8
16.5
0.08B
1.3
13.5
0.7
0.1N
resfriado
bruscamente
resfriado
bruscamente
resfriado
bruscamente
conformado
quente frio
resfriado
bruscamente
Resistencia ao escoamento (2)

Resistncia
Para
Para
a trao
Temp. C 10.000
100.000
horas
horas
50-60
450
10
7.0
60-72
500
5.4
3.4
60-75
500
18.0
12.0
500
26.2
18.7
70-85
550
14.1
7.5
500
30.9
21.6
70-85
550
15.9
9.4
500
18.0
12.0
70-85
550
8.5
4.7
550
19.5
13.0
70-85
600
10.5
6.0
550
21.5
14.0
80-95
600
10.5
6.0
600
16.0
11.0
52-70
650
10.5
6.5
600
23.0
15.5
54-70
650
14.0
8.5
600
24.0
16.5
55-70
650
15.0
9.2
600
35.0
28.0
65-85
650
25.0
16.0
600
25.5
55-75
650
16.017.5
10.0
(1) Valores mdios, o ao CrNi contm % (Nb+Ta)>10% C, porm no mximo 1,2%.

(2) Valores mdios, valores individuais podem estar cerca de 20% abaixo. A resistncia a fluncia a tenso que, sob a temperatura indicada,
resulta em ruptura aps 10.000 ou, respectivamente, 100.000 horas.
Mx. temp.
de emprego
C
500
500
530
550
550
600
600
600
800
800
800
650
650
TABELA 08 - Aos Usuais para Nitretao (segundo DIN 17211)

Tipo de ao
Designao
N de material
Al
Cr
Mo
outros
31CrMo12
18.515
0.31
3.05 0.40
=0.3Ni
39CrMoV139
34CrAlMo5
18.523
18.507
0.39
3.25 0.95
0.34 1.0 1.115 0.20
41CrAlMo7
18.509
0.41 1.0 1.65 0.33
0.2V
Beneficiada
Nitretado (3)
Recozido
Dureza na
Limimite de Resistencia Along. de Resilincia
dureza HB
ruptu-ra
(corpo de
superfcie
escoamento trao
Dimetro mm
mx.
(L=5d
%
prova
DVM)
HV
Kgf/mm2
2
Kgf/mm
min
Kgm/cm2 min aproximado
min
=16
90
110-130
10
6
>16 =40
85
105-125
10
7
248
800
>40 =100
80
100-120
11
7
>100 =160
75
95-115
12
7
>160 =250
70
90-110
12
7
=70
262
110
130-150
8
4
800
=70
248
60
80-100
14
6
950
=100
75
95-115
12
5
262
950
>100 =160
65
85-105
14
6
=60
217
45
65-80
12
900
FALSO
245
60
80-100
13
6
950
34CrAlS5(1)
18.506
0.34 1.0 1.15
0.09S
34CrAlNi7
18.550
0.34 1.0 1.65 0.20
1.0Ni
1- Para finalidades especiais.
2- Valires mdios; % Mn ~0,6: % P = 0,03 ( 34 CrAlS <0,1 % P); exceto 34CrAls 5% S = 0,035.
3- Valores de referncia.
TABELA 09 - Aos inoxidaveis normas e propriedades

ASTM
DIN
JIS
EST.
T.
X12CrNi18
SUS 39
*301
A
NT
8
SUS 301
X12CrNi18
SUS 60
*302
A
NT
8
SUS 302
SUS 278
*304
X5CrNi189
A
NT
SUS 304
SUS 28
*304L
X5CrNi189
A
NT
SUS 304L
X15CrNiSi2 SUH 32
309
A
NT
012
SUH 309
X12CrNi25
SUH 33
310
A
NT
20
SUH 310
X5CrNiMo1
SUS 32
*316
A
NT
810
SUS 316
X2CrNiMo1
SUS 33
*316L
A
NT
812
SUS 316L
X5CrNiMo1
SUS 64
317
A
NT
713
SUS 317
X10CrNiTi1 SUS 29
*321
A
NT
89
SUS 321
X10CrNiNb
SUS 43
347
A
NT
189
SUS 347
SUS 54
403
X15Cr13
MT
NT
SUS 403
SUS 38
405
X7CrAl13
F
T
SUS 405
*409
X6CrTi12
SUH 409
F
NT
SUS 51
*410
X7Cr14
MT
T
SUS 410
SUS 52
*420
X20Cr13
MT
T
SUS 420
SUS 24
*430
X8Cr17
F
NT
SUS 430
M.
NM
NM
NM
NM
NM
L.E. Kg/mm2 L.R. Kg/mm2 DUREZA HRB Alongamento % * Produzido pela Acesita
EST- Estrutura
60
27.6
75.8
88
T-Tempervel
NT- No Tempervel
88
50
27.6
62.1
A- Austentico
MT- Martenstico
55
29
57.9
85
F- Ferrticco
M- Magnetizvel
85
55
26.9
55.8
NM- No Magtizvel
LE- Limite de
45
31.0
63.0
85
LR- Limite de Resistncia
NM
31.0
67.0
85
45
NM
29
57.9
85
50
NM
29
55.8
85
50
NM
28
63
85
45
NM
24.1
62.1
85
45
NM
28
67
85
45
50
65-80
85
16
25
45-65
80
20
24.1
44.8
80
25
31.0
48.3
88
25
34.5
65.5
92
20
34.5
51.7
85
25
TABELA 10- Composio quimica e propriedades dos aos norma DIN

Tipo de ao
Designao
Composio qumica % em peso (1)
N de material
X6Cr13
14.000
X7Cr14
14.001
C
0,08
Al
Cr
12,014,0
Mo
outros
Estado de tratamento
trmco
Limite de
escoamento(2)
2
Resistncia
trao
2
recozido
beneficiado
Kgf/mm mn.
25
40
Kgf/mm
45-65
55-70
recozido
25
45-65
Alongamento de
ruptura em %
20
18
20
recozido
25
45-65
20
beneficiado
40
55-70
18
recozido
30
55-65
20
0,08X10Cr13
14.006
0,12
beneficiado
45
60-75
18
75
recozido
0,12X15Cr13
14.024
0,17
beneficiado
50
65-80
16
75
recozido
0,17X20Cr13
14.021
0,25
beneficiado
45
65-80
18
80
recozido
0,42X46Cr13
14.034
55
0,50
beneficiado
80-95
15
X8Cr17
14.016
recozido
27
45-60
20
X8CrTi17
14.510
recozido
27
45-60
20
X8CrNb17
14.511
recozido
27
45-60
20
X6CrMo17
14.113
recozido
30
45-65
30
recozido
30
55-70
20
X12CrMoS17
14.104
beneficiado
45
70-85
12
95
recozido
X22CrNi17
14.057
beneficiado
60
80-95
14
resfriado
X12CrNi188
14.300
22
50-70
50
bruscamente
resfriado
X12CrNiS188
14.305
22
50-70
50
bruscamente
resfriado
19
50-70
50
X5CrNi189
14.301
bruscamente
resfriado
18
45-70
50
X2CrNi189
14.306
bruscamente
resfriado
21
50-75
40
X10CrNiTi189
14.541
bruscamente
resfriado
21
50-75
40
X10CrNiNb189
14.550
bruscamente
resfriado
21
50-70
45
X5CrNiMo1810
14.401
bruscamente
resfriado
X2CrNiMo1810
14.404
20
45-70
45
bruscamente
resfriado
23
50-75
40
X10CrNiMoTi1810
14.571
bruscamente
resfriado
23
50-75
40
X10CrNiMoNb1810
14.580
bruscamente
resfriado
21
50-70
45
X5CrNiMo1812
14.436
bruscamente
resfriado
20
45-70
45
X2CrNiMo1812
14.435
bruscamente
resfriado
23
50-75
40
X10CrNiMoNb1812
14.583
bruscamente
1- Desde que no indicado de outra forma: valores mdios e % S = 0,03: % P =0,045; % Si = 1,0; % M = 1,0: (para aos Cr-Ni austentico = 2,0). Uma parte
2- Valores mnimos para chapas de 0,5 at 5 mm de espessura, no sentido longitudinal.
X6CrAl13
14.002
0,08
0,10-012,0-14,
12,014,0
12,014,0
12,014,0
12,514,5
TABELA 11 - Aos Inoxidveis Austentico
AISI
%C %Mn %Si
304
304L
304H
304N
309
310
316
316L
316H
0,08
0,03
0,1
0,05
0,20
0,25
0,08
0,03
0,10
2,00
2,00
2,00
1,50
2,00
2,00
2,00
2,00
2,00
1,00
1,00
1,00
1,00
1,00
1,50
1,00
1,00
1,00
%P
%S
0,045 0,03
0,045 0,03
0,045
0,045
0,045
0,045
0,030
0,030
0,030
0,030
%Cr
Limite de
temperatura
COMPOSIO QUIMICA
%Ni
18-20
8-10,5
18-20
8-12
17-20
8,5-11,5
18
10-11,5
22-24
12-15
24-26
19-22
16-18
10-14
16-18
10-14
16,5-18,5 10,5-13,5
316N 0,05 2,00 1,00

16,5-18,5 12-14,5
317 0,08 2,00 1,00 0,045 0,030 18-20
11-15
321 0,08 2,00 1,00 0,045 0,030 17-19
9-12
347 0,08 2,00 1,00 0,045 0,030 17-19
9-13
348 0,08 2,00 1,00 0,045 0,30
17-19
9-13
Nota: As porcentagem de C, Mn e Si so mximas.
Tenso admissvel (Kg/mm )

Norma ASME Sec. VIII. Div. 1
40 C
260C
430C
540C
650C
730C
815C
815
430
815
650
815
815
815
430
815
Resistncia
mecnica
aceitvel
600
400
650
650
600
600
650
400
650
13.23
11.05
13.23
14.18
13.23
13.23
13.23
11.05
13.23
8.53
7.25
8.53
9.15
9.94
9.94
8.82
7.03
8.82
7.46
6.41
7.46
8.10
8.92
8.60
7.74
6.06
7.74
6.91
4.30
2.04
0.98
6.91
7.38
8.78
7.62
7.46
4.30
4.23
3.09
4.22
5.22
2.04
0.98
1.05
1.62
2.18
0.49
0.56
0.84
7.46
5.22
2.18
0.84
650
815
815
815
815
650
600
550
600
600
14.18
13.23
13.23
13.23
13.23
10.82
8.82
8.45
9.94
9.94
9.37
7.74
7.62
8.95
8.95
8.74
7.46
7.33
8.80
8.80
5.22
5.22
2.53
3.10
3.10
2.18
0.77
1.16
1.16
0.84
0.21
0.56
0.56
Normas
TABELA 12 - Especificaao de tubos de inox

AISI
TIPO 304
TIPO 304H
TIPO 304L
TIPO 304N
TIPO 310
TIPO 316
TIPO 316H
TIPO 316L
TIPO 316N
TIPO 317
TIPO 321
TIPO 347
TIPO 348
TIPO 405
TIPO 410
TIPO 410S
TIPO 429
TIPO 430
TIPO 446
Chapas
A240Gr304
A240Gr304H
A240Gr304L
A240Gr304N
A240Gr310
A240Gr316
A240Gr316H
A240Gr316L
A240Gr316N
A240Gr317
A240Gr321
A240Gr347
A240Gr348
A240Gr405
A240Gr410
A240Gr410S
A240Gr429
A240Gr430
Tubo para conduo

sem costura
com custura
A-312Gr304
A-358Gr304
A-312Gr304H A-358Gr304H
A-312Gr304L A-358Gr304L
A-312Gr304N A-358Gr304N
A-312Gr310
A-358Gr310
A-312Gr316
A-358Gr316
A-312Gr316H A-358Gr316H
A-312Gr316L A-358Gr316L
A-312Gr316N A-358Gr316N
A-312Gr317
A-358Gr317
A-312Gr321
A-358Gr321
A-312Gr347
A-358Gr347
A-312Gr348
A-358Gr348
Forma de apresentao
Tubo para troca de calor
sem costura com custura
A-213Gr304 A-249Gr304
A-213Gr304H A-249Gr304H
A-213Gr304L A-249Gr304L
A-213Gr304N A-249Gr304N
A-213Gr310 A-249Gr310
A-213Gr316 A-249Gr316
A-213Gr316H A-249Gr316H
A-213Gr316L A-249Gr316L
A-213Gr316N A-249Gr316N
A-249Gr317
A-213Gr321 A-249Gr321
A-213Gr347 A-249Gr347
A-213Gr348 A-249Gr348
A-268Gr405
A-268Gr410
A-268Gr429
A-268Gr430
A-268Gr446
Peas
Peas
Acessrio de
forjadas
fundidas
tubulao
A-182F304 A-351CF8 A-403WP304
A-182F304H
A-403WP304H
A-182F304L A-351CF3 A-403WP304L
A-182F304N
A-403WP304N
A-182F310 A-351CK20 A-403WP310
A-182F316 A-351CF8M A-403WP316
A-182F316H
A-403WP316H
A-182F316L A-351CF3M A-403WP316L
A-182F316N
A-403WP316N
A-403WP317
A-182F321
A-403WP321
A-182F347 A-351CF8C A-403WP347
A-182F348 A-35110MC A-403WP348
A-182F6a
A-182F429
A-182F430
Recomendaes Gerais para o Trabalho com Ao Inoxidvel:

- Evitar o contato com contaminantes:ao carbono,ferro fundido, alumnio, zinco, estanho, chumbo, mercrio, enxofre, cobre e suas ligas, cadmo, timtas, leos
e graxas contendo tais elementos.
- Evitar tirar da embalagem original at o uso.
- Marcar com marcadores industriais, carimbo, esmalte, gravao eletroquimica, lpis eltrico. evitar tipagem e tinta com zinco, chumbo o
- Usar apoio/proteo de madeira, plstico, lona, papelo, borracha, a inox baixo carbono, nylon, etc., durante estocagem e manuseio.
- Estocar em lugar especfico.
- No pisar sobre as chapas, devido ao cavaco preso nas botas.
- Usar ferramentas limpas e de material no contaminante.
- Proteger/limpar rolos de calandras e partes de mquinas de usinagem - castanha, placas, mesas.
- Remover oxidao de conformao a quente, por lixamento.
- Limpar desoxidar as juntas a serem soldadas e a regio proxmas.
- Isolar o equipamento por tapumes durante a montagem.
- Evitar a entrada de partculas contaminantes por furos e tubos.
- Seguir o procedimento de limpeza/descontaminao final, aplicando os testes nescessrio (ferroxil).
- Estudar cuidadosamente as especificaes de tratamento trmico para evitar sensitizao/corroso intergranular.
TRATAMENTOS
Modulo II 7
TERMOQUIMICOS
Pgina 1
7.0
TRATAMENTOS TERMOQUIMICOS
7.1
INTRODUO SOBRE A TEORIA DOS TRATAMENTOS
TERMOQUMICOS
7.2
OXINITROCARBONETAO
7.3
NITRETAO
7.4
CEMENTAO
7.5
CARBONITRETAO
7.6
BIBLIOGRAFIA
7.7
AUTORES
TRATAMENTOS
Modulo II 7
TERMOQUIMICOS
Pgina 2
7.0
TRATAMENTOS TERMOQUMICOS
7.1
INTRODUO SOBRE A TEORIA DOS TRATAMENTOS
TERMOQUMICOS
7.1.1 Definio
Entende-se por tratamentos termoqumicos , os tratamentos efetuados nas
ligas ferro-carbono que visam o endurecimento superficial e/ou aumento da resistncia
a corroso e ao engripamento,atravs da alterao da composio qumica da
camada do material at determinada profundidade .
7.1.2 Metalurgia
A formao da camada se d pelo fenmeno de difuso atmica,na qual o(s)
elemento(s) formador(es) da camada (Carbono(C),Nitrognio(N),Boro(B) ) penetram e
se deslocam intersticialmente no interior do material .
A profundidade da camada obtida ser sempre em funo da temperatura e do
tempo de tratamento.
Para os tratamentos no qual tem-se o Carbono ou o Boro, como formador de
camada ( cementao,carbonitretao e boretao ) empregam-se temperaturas
acima do ponto de austenitizao do material ( 750 C a 950 C ) enquanto que para
os tratamentos cujo elemento principal
o Nitrognio ( nitretao ,
oxinitrocarbonetao ) empregam-se temperaturas inferiores ao ponto de
austenitizao ( 500 C a 600 C ) .
7.2
OXINITROCARBONETAO
7.2.1 Introduo
O tratamento de oxinitrocarbonetao consiste de uma nitrocarbonetao
(formao de uma camada de carbonetos e nitretos com espessura variando de
20mm at 0,10 mm ) em banho de sal, seguido de resfriamento num meio oxidante,
polimento mecnico e uma rpida imerso no banho de sal oxidante fundido .
A nitrocarbonetao efetuada em uma faixa de temperatura em torno de 580
C. O sal fundido consiste de um cianato alcalino e um carbonato alcalino . O
tratamento realizado em um cadinho que conectado a um dispositivo de aerao
(1).
TRATAMENTOS
Modulo II 7
TERMOQUIMICOS
Pgina 3
Reaes fundamentais :
2CN (Cianeto) + O2 (Oxignio ) 2 CNO (Cianato)
2 CNO (Cianato) + O2(Oxignio) CO3 (Carbonato)+ CO(Monxido de
Carbono) + 2 N (Nitrognio Atmico)
10 Fe(Ferro metlico)+ ( N ) (Nitrognio atmico) Fe10 N (Nitreto de Ferro)
O tratamento oxidante feito aps a nitrocarbonetao feito em banho de
resfriamento . Esse banho trabalha em uma faixa de temperatura de 330 C a 400 C.
Aps o tratamento de oxidao se as peas apresentarem rugosidade
excessiva, elas podero ser polidas por vibrao e com a utilizao de chips (pastilhas
cermicas) e ento passaro novamente pelo processo oxidante.
7.2.2 Composio da camada nitrocarbonetada
A camada formada na superfcie composta de nitretos de ferro seguida de

uma zona de difuso , a qual ter propriedades e estruturas influenciadas pelo tipo de
metal base. A camada nitrocarbonetada extremamente resistente ao desgaste,
engripamento e corroso . Sua dureza varia de 800 a 1500 HV , dependendo do
material utilizado .
Podemos observar melhor a camada na superfcie como mostra a figura

1. 1.
Figura 1
(1) Dispositivo de aerao: pea feita de tubos em ao inoxidvel,repleta de pequenos

furos,colocada no interior do cadinho. Atravs do dispositivo de aerao se injeta Oxignio no
banho de nitrocarbonetao. E desse ar se obtm o Oxignio utilizado nas duas primeiras
reaes descritas
TRATAMENTOS
Modulo II 7
TERMOQUIMICOS
Pgina 4
Pea oxinitrocarbonetada
Mquina de salt spray
7.2.3 Resistncia corroso

As peas oxinitrocarbonetadas apresentam tambm aprecivel resistncia
corroso. Sendo que o ensaio mais utilizado na verificao da resistncia corroso
o ensaio de nvoa salina ( salt spray ) na qual as peas oxinitrocarbonetadas chegam
a apresentar at 400 horas de resistncia ao referido ensaio, sem apresentar um nico
ponto de corroso.
Cabe destacar que a maior ou menor eficincia do tratamento com relao a
resistncia a corroso, est diretamente ligada a rugosidade superficial que a pea
apresentava antes do tratamento, por exemplo, entre uma pea retificada e uma
apenas torneada, a primeira apresentar uma resistncia corroso
consideravelmente maior do que a ltima.
TRATAMENTOS
Modulo II 7
TERMOQUIMICOS
Pgina 5
7.2.4 Aplicao Industrial

! Eixos e pinos para mecanismos de limpadores de pra-brisas de
automveis e caminhes
! Haste de amortecedores de tampas traseiras de automveis
! Armas de fogo
! Engrenagens de pequenas dimenses
! Pinos extratores
7.3
NITRETAO
7.3.1 INTRODUO
Esse um tratamento qumico que tem por funo o endurecimento superficial
com a utilizao do nitrognio, reagindo com elementos do ao e formando nitretos
para incrementar resistncia ao desgaste, fadiga e corroso.
A nitretao destaca-se por sua baixa temperatura e variaes dimensionais
relativamente pequenas. O tratamento de nitretao no requer tmpera posterior,
pois o endurecimento obtido no envolve formao de martensita, ela forma uma
camada superficial muito fina que possui uma alta dureza mais uma boa resistncia ao
engripamento e a corroso.
O motivo pelo qual a um aumento do limite de fadiga nos aos nitretados est
relacionada com a introduo de tenses de compresso, juntamente com a maior
resistncia da camada nitretada, na superfcie do ao.
A indstria, atualmente, dispe de processos de nitretao, a gs, banho de
sais e recentemente, evoluiu para processos no agressivos ao meio ambiente como o
plasma, abrindo novas perspectivas para obteno de micro-estruturas especificas e
outras caractersticas no proporcionadas pelos processos convencionais. So
utilizadas por ordem de importncia, no tratamento de metais ferrosos, metais
refratrios e, mais recentemente, de alumnio.
A nitretao acima de 590C forma camadas duras mas, to frgeis que sua
utilizao tem restrita aplicao industrial. Isso se deve a formao do
microconstituinte eutetide denominado braunita com 2,35% de nitrognio., abaixo
de 590C forma microconstituintes muito finos, dispersos e difceis de se observar ao
microscpio, mas para se ter uma idia a figura 2 e figura 3 do uma idia do
tratamento.
TRATAMENTOS
Modulo II 7
TERMOQUIMICOS
Pgina 6
7.3.2 Nitretao a Gs
O processo o convencional ,baseado na obteno de Nitrognio atmico(N2)
obtido da dissociao da amnia, a temperatura situa-se na faixa de 500 C a 525 C,
quando a velocidade de dissociao da amnia relativamente pequena.
Num estgio superior , a temperatura a mesma ou pode ser aumentada para
a faixa 555 C a 565 C, mas, qualquer que seja a faixa de temperatura adotada, a
velocidade de dissociao da amnia muito mais elevada.
Um problema relacionado a nitretao a gs est relacionado com o
crescimento do material. Mas, em funo do tipo de ao, pode-se avaliar esse
crescimento e desconta-lo na usinagem prvia a que as peas sero submetidas antes
da nitretao.
O processo envolve uma srie de etapas:
2NH3 (gs amnia) +3/2 O2 (Oxignio) 2N (Nitrognio atmico) +

3H2O(gua)
Transporte das molculas de NH3 at rea de transio imediatamente

adjacentes s superfcies do material;
Difuso de molculas NH3 atravs desta rea;
Absoro de molculas de NH3;
Dissociao cataltica de molculas de NH3 em NH2, NH1, N e H;
Transporte de molculas de nitrognio e hidrognio recombinados atravs da
rea de transio;
Transporte de nitrognio nascente absorvido at a soluo slida de ferro ;
Difuso do nitrognio no ferro depende do perfil local de concentrao de
nitrognio;
Formao localizada de ncleos de nitretos ou na superfcie aps alcanar /
ultrapassar a concentrao mxima de nitrognio no ferro ;
Crescimento de ncleos de nitretos perpendicular e paralelo superfcie;
Formao e crescimento da camada superficial de nitretos ;
Formao e crescimento da camada superficial de nitretos ;
Difuso de nitrognio da fase de nitreto na interface para o ao;
TRATAMENTOS
Modulo II 7
TERMOQUIMICOS
Pgina 7
Figura 2
AO - 1045 NITRETADO
AMPLIAO 200X
1) Camada de nitreto de ferro obtido com o tratamento (25mm de espessura da

camada).
2) Metal base na qual apresenta estrutura metalogrfica constituda de perlita (rea
escura) e ferrita (rea clara).
TRATAMENTOS
Modulo II 7
TERMOQUIMICOS
Pgina 8
Figura 3
AO 1045 NITRETADO
AMPLIAO 400X
1) Camada de nitreto de ferro obtido com o tratamento (25mm de espessura da

camada)
2) Metal base na qual apresenta estrutura metalogrfica constituda de perlita (rea
escura) e ferrita (reas claras).
7.3.3 Nitretao Lquida

Neste processo, o meio nitretante uma mistura de sais, tambm conhecida
como nitretao tenaz, possibilita a nitretao de qualquer tipo de ao, inclusive aoscabono, como o SAE1015 e aos rpidos, mas no produz camadas muito espessas,
de modo que preferida quando se deseja uma maior penetrao superficial.
Os principais sais utilizados na nitretao lquida so os sais de sdio e o de
potssio, essa mistura de sais possui uma temperatura de operao correspondente a
565C, nessa temperatura o carbono e o nitrognio so libertados, porm, somente
este ltimo mais ativo a essa temperatura, difundindo-se ao ferro.
TRATAMENTOS
Modulo II 7
TERMOQUIMICOS
Pgina 9
A nitretao sob presso, se introduz amnia anidra sob presso num banho
de cianeto-cianato, mantido vedado, neste processo, o cilo mdio de nitretao de
24 horas.
A nitretao em banho arejado consiste em determinadas quantidades de ar
bombardeadas atravs do banho de sal, produzindo um agitao no banho
estimulando a atividade qumica.
7.3.4 Nitretao a Plasma

Nesse tipo de processo, o plasma o meio para se transportar nitrognio
que viabiliza a nitretao, pode ser definido como uma mistura de partculas neutras,
positivas e negativas dentro de um campo eltrico. Ela consiste em submeter uma
mistura de gases, num ambiente previamente evacuado, a uma tenso eltrica
formada entre as peas e a parede do anodo.
O tratamento termoqumico por plasma oferece diversas vantagens
quando comparado aos mtodos tradicionais de nitretao por banho de sal ou
nitretao gasosa. Entre outros pode-se mencionar:
1) Os componentes nitretados com plasma sofrem menos distoro
dimensional do que no caso da nitretao gasosa, devido menor
temperatura requerida no tratamento e ao fato do processo ser realizado em vcuo.
2) Melhor acabamento das peas em funo da menor temperatura, forno
limpo e uso do vcuo. Como conseqncia, elimina-se ou minimiza-se o trabalho das
peas aps o tratamento.
3) Maior dureza superficial.
4) Permite conseguir melhores propriedades metalrgicas com materiais de
custo menor.
5) Enquanto que a nitretao gasosa produz na superfcie uma camada
composta de caractersticas quebradias (denominada camada branca), a nitretao
com plasma produz uma camada densa, no porosa, muito dura, mas no quebradia
e com um baixo coeficiente de atrito, ao que se soma uma excelente resistncia ao
desgaste.
6) A nitretao com plasma permite o uso de uma tcnica de mscara
simples e de baixo custo para proteo de regies que no devem ser tratadas.
7) Permite obter uma camada uniforme mesmo em peas de formas
complexas.
8) Permite resultados reprodutveis e de qualidade constante devido ao
controle microprocessado dos parmetros do processo.
9) No produz contaminao ambiental. O processo de nitretao com plasma
usa baixa quantidade de gases neutros, enquanto que os processos convencionais
usam sais txicos ou grandes quantidades de gases txicos.
10) Menor custo se comparado aos processos convencionais, por ser
um processo mais rpido, que usa menores quantidades de produtos
qumicos, sem necessidade de retrabalho e com menor refugo.
TRATAMENTOS
Modulo II 7
TERMOQUIMICOS
Pgina 10
Uma outra vantagem que o tratamento de superfcies com plasma oferece a

possibilidade de combinar a ao termoqumica com o processo de deposio. Nos
fornos a plasma pode-se usar compostos metal-orgnicos de baixa temperatura para
adicionar ao metal, previamente submetido a um processo de nitretao inica, um
depsito de nitreto de cromo (ou carburo de cromo) com excelente aderncia
superfcie do metal e extraordinria dureza.
Estudos realizados recentemente, comparando vrios mtodos de nitretao,
mostram que possvel melhorar sensivelmente as propriedades metalrgicas dos
metais, utilizando a implantao com feixe de ons e a nitretao com plasma
intensificado
CAMPOS DE APLICAO DO PROCESSO DE NITRETAO SOB PLASMA
O campo de aplicao das peas nitretadas praticamente no tem limites, visto que
todos os
materiais ferrosos podem ser tratados.
Exemplos
Construo de mquinas em geral
Engrenagens
Materiais
16MnCr5 42CrMo4
Coroas
Eixos de acionamento
42CrMo4 31CrMoV9
16MnCr5 50CrV4 42CrMo4
Rguas guias
31CrAlNi7 X10CrNiS18-9
X90CrCoMoV17
Barramentos de mquinas em FoFo

Peas de caixas de transmisso
GG 25 GGG 40 GGG 60
31CrMoV9 16MnCr5 42CrMo4
Roscas sem fim e rodas sem fim
ETG100 42CrMo4 31CrMo4-9

25CrMo4
Roscas sem fim de extrusoras

Eixos rvore
Discos excntricos
Cilindros hidrulicos
.
Construo de Ferramentas
31CrMoV9 34CrAlNi7 X35CrMo17

31CrMoV9 30CrMoV9 42CrMo4
GGG 70 31CrMoV9 34CrAlNi7
16MnCr5 42CrMo4 ETG100
Ferramentas de Conformao
GG 25 CrMo GGG 60 GGG 70L GGGJ
Estampos
Estampo de conformao
Matrizes
Ferramentas de injeo sob presso
Rguas de apoio e rguas guias
X45NiCrMo4
X100CrMoV5-1, X155CrVMo12-1
X100CrMoV5-1, X155CrVMo12-1
14CrMnMo7
16MnCr5 30CrMoV9
TRATAMENTOS
Modulo II 7
TERMOQUIMICOS
Pgina 11
X38CrMoV5-1, X38CrMoV5-3,
40CrMnMo7,
40CrMnMoS8-6
.
Indstria Automobilstica
Virabrequins
Rodas dentadas e engrenagens
sinterizadas
Anis de sincron. sinterizadas de
cmbios
GG 25, 42CrMo4, C45

Sint D 30
Sint D 30, Astaloy Mo
Eixos excntricos
Barras de direo
Articulaes
Bicos injetores
Indstria de Bombas
C15 C53G 42CrMo4

C45 16MnCr5
31CrMo12
X155CrVMo12-1
Rotores
Estatores
30CrMoV9 sint D 12
X38CrMoV 15
Carcaas
GG25
Rodas dentadas sinterizadas de bombas Sint D 30
7.4
CEMENTAO
7.4.1 Introduo
Este tratamento consiste no endurecimento superficial dos aos, atravs de
combinaes de tratamentos qumicos e trmicos, adequados em meios que
propiciam estas reaes.
7.4.2 Definio
Este processo termo-qumico, o mais conhecido e aplicado, pois permite ser
empregado em trs meios que podem ser slidos, lquidos ou gasosos. A cementao
(ou carborizao) caracterizada pelo elemento carbono, apresentado em diversas
formas como em carvo, monxido de carbono ou em banhos de cianetos.
TRATAMENTOS
Modulo II 7
TERMOQUIMICOS
Pgina 12
O processo consiste em aplicar o ao (que deve possuir baixo nvel de

carbono) em um meio carbonetante, aquecido acima de AC (temperatura de
austenitizao) durante algum tempo e seguido de um tratamento trmico como
tmpera, refinamento de gros (ncleo) e outros.
7.4.3 Aplicao
A aplicao deste processo abrange as mais variadas peas usadas na
indstria como a seguir:
!
!
!
!
!
!
!
engrenagens
eixos
coroas
pinhes
pinos
buchas
diversas peas de veculos e mquinas em geral
7.4.4 Quanto aplicao
Aplicamos quando a pea ser sujeita as solicitaes mecnicas comuns

de trao, toro, flexo e ainda a impactos como tambm a um forte desgaste
na camada perifrica.
7.4.5 Processo
O processo de cementao pode ocorrer em trs meios distintos, j

mencionados antes, e consiste basicamente em uma reao qumica simples.
1) C (Carbono livre)+ 3Fe ( Ferro metlico) => FeC (Cementita)
Se observarmos e analisarmos este processo na temperatura de operao, que

so elevadas, na realidade o agente carbonetante o gs CO, verificando-se as
seguintes reaes:
2) C (Carbono livre)+ O (Oxignio) => CO (Dixido de Carbono)

CO ( Dixido de Carbono)+ C(Carbono) => 2CO (Monxido de Carbono)
3Fe(Ferro metlico)+ 2CO(Monxido de Carbono) => FeC(Cementita) +
CO(Dixido
de Carbono)
TRATAMENTOS
Modulo II 7
TERMOQUIMICOS
Pgina 13
A figura 4 uma foto em microestrutura que mostra a camada formada pela

cementao:
7.4.6 Temperatura
As temperaturas do processo variam acima de 850 C, porque acima

desta faixa, o ferro est na forma alotrpica gama que absorve ou dissolve o
carbono.
Em funo da temperatura definida a profundidade de cementao (mm)
x velocidade de difuso (horas) como demonstra o grfico abaixo.
Portanto as curvas demonstram que em temperaturas elevadas a
penetrao ocorre com maior velocidade, melhorando no aspecto dos gros que
ficando exposto a elevadas temperaturas tende a crescer.
Figura 4
AO 1020 CEMENTADO
AMPLIAO - 100X
TRATAMENTOS
Modulo II 7
TERMOQUIMICOS
Pgina 14
1) Camada Cementada : Apresentando estrutura martenstica (espessura da camada

de 0,3 mm).
2) Ncleo da pea : Grande quantidade de ferrita (reas claras) e bainita (reas mais
escuras).
7.5
CARBONITRETAO
A carbonitretao tambm chamada de cianetao a gs ou

nitrocarbonetao e consiste em submeter-se o ao a uma temperatura elevada
geralmente acima da de transformao numa atmosfera gasosa que pode fornecer
carbono e nitrognio simultaneamente, os quais so, absorvidos pela superfcie do
metal.
De fato, a carbonitretao um processo de cementao a gs modificado. A
modificao consiste em se introduzir amnia na atmosfera gasosa carburizante.
Os constituintes da atmosfera utilizada na carbonitretao so os seguintes:
-
gs endotrmico, produzindo pela decomposio em gerador endotrmico de gs

natural ou outro hidrocarboneto e que essencialmente constitudo de uma
mistura de nitrognio, hidrognio e CO, com traos de metano, oxignio, vapor de
gua e CO2;
gs natural, propano ou butano;
amnia;
O primeiro suprido no forno em volume suficiente para produzir uma presso

positiva na cmara de aquecimento, de modo a impedir a penetrao de ar. Outra
funo diluir os gases mais ativos (hidrocarbonetos e amnia) de modo a facilitar o
controle do processo.
O segundo tem como funo principal suprir o carbono necessrio para
carbonetar a superfcie do ao.
Finalmente, o terceiro, por dissociao, forma nitrognio nascente na superfcie
do ao, promovendo a sua nitretao.
A proporo desses gases depende do tipo de torno usado, variando em linhas
gerais, do seguinte modo:
-
gs de gerador: 77 a 89%
gs natural: 9 a 15%
amnia: 2 a 8%
A carbonitretao levada a efeito a temperaturas geralmente de 785 C ou

acima. Temperaturas mais baixas, como 705 C apresentam perigo de exploso e do
TRATAMENTOS
Modulo II 7
TERMOQUIMICOS
Pgina 15
como resultado camadas superficiais ricas em nitrognio e frgeis e ncleo de baixa

dureza, o que inconveniente para a maioria das aplicaes.
O objetivo principal da carbonitretao conferir ao ao uma camada dura e
resistente ao desgaste, com espessura variando geralmente de 0,07 a 0,7 mm. Por
outro lado, uma camada carbonitretada apresenta melhor temperabilidade que uma
camada cementada, de modo que, por carbonitretao e tmpera subsequente, podese obter uma camada dura a custo mais baixo, dentro da faixa de espessura indicada,
usando ao-carbono ou ao-liga de baixo teor de liga.
Os aos mais comumente carbonitretados incluem os tipos 1000, 1100, 1200,
1300, 4000, 4100, 4600, 5100, 6100, 8600 e 8700, com teores de carbono at 0,25%.
Entretanto, costuma-se tambm carbonitretar peas de ao-carbono ou ao-liga, com
teor de carbono mdio, obtendo-se assim uma camada fina de maior dureza e maior
resistncia ao desgaste do que a que seria produzida apenas pela tmpera.
As aplicaes da carbonitretao so mais limitadas que as de cementao,
sobretudo devido s limitaes da profundidade superficial endurecida. De outro lado,
a resistncia de uma superfcie carbonitretada ao amolecimento durante o revenido
muito superior de uma superfcie cementada.
Como concluso, pode-se dizer que a carbonitretao de aos de menor custo
resulta em propriedades equivalentes s obtidas pela cementao a gs de aos-liga.
Uma aplicao moderna da carbonitretao reside no endurecimento
superficial de peas sinterizadas de ferro de elevada densidade (7,2 g/cm 3).
Finalizando, um estudo de DAVIES e SMITH chegou, entre outras, s
seguintes concluses em relao ao processo de carbonitretao:
A) O nvel de adio de amnia deve ser mantido relativamente baixo em
torno de 3% a 850 C, 6% a 925 C e 10% a 950 C para impedir a
formao de porosidade abaixo da superfcie;
B) Essa porosidade sub-superficial mais suscetvel de aparecer nos aos
acalmados com silcio ou nos efervescentes, de modo que tais aos exigem
maior controle da quantidade de amnia adicionada;
C) Nos aos acalmados com alumnio, encruamento prvio agrava a formao
de porosidade sub-superficial;
D) O nitrognio que incorporado na superfcie do ao durante o processo de
carbonitretao reduz a quantidade de carbono que necessria para
produzir-se a mxima dureza superficial;
E) O nitrognio adicionado durante o processo aumenta substancialmente a
endurecibilidade da camada carbonitretada em aos doces;
F) Sob o ponto de vista de endurecibilidade, a carbonitretao aparentemente

oferece maiores vantagens que a cementao, no endurecimento
TRATAMENTOS
Modulo II 7
TERMOQUIMICOS
Pgina 16
superficial de seces superiores a 12,5 mm, a temperatura de 925 C, o

que no seria vlido para seces menores.
7.6
BIBLIOGRAFIA
Catlogos BRASIMET sobre tratamentos de oxinitrocarbonetao, nitretao,

cementao e carbonitretao.
Fotos sedidas pelo setor da garantia da BRASIMET
Vicente Chiaverini
7.7
Aos e Ferros Fundidos 5 edio
AUTORES
Marcos Antnio Stivale

Raul Ferreira Amorim
Ricardo Yuzo Shizukuish
Ronaldo Gomez Dopeso
e-mail:
e-mail:
e-mail:
e-mail:
cq@zb.com.br
raulamorim@bol.com.br
ricardo.shizukuishi@behrgroup.com
rogodol@aol.com
APLICABILIDADE DO PROCESSO
Modulo II 8
MIG EM ESTRUTURAS DE
ALUMINIO
8.0
Pgina 1
Aplicabilidade do Processo MIG em estruturas de alumnio

8.1
Introduo
8.2
Classificao das ligas de alumnio
8.3
Ligas Trabalhveis
8.3.1
Trabalhveis no-tratadas termicamente
8.3.2
LIGAS TRABALHVEIS TRATVEIS TERMICAMENTE
8.3.3
Tmpera
8.3.4
Nomenclatura Bsica
8.3.5
Classificao das Tmperas T
8.3.6
LIGAS FUNDIDAS
8.3.7
Tabela 2 - Caractersticas e aplicaes das ligas de
alumnio
8.4
Soldabilidade do alumnio e suas ligas
8.4.1
Soldagem do alumnio e das ligas Al-Mn (Sries 1XXX e
3XXX)
8.4.2
Soldagem das ligas Al-Cu (Srie 2XXX)
8.5
Construo das Roldanas de Tracionamento
8.5.1
Esquema imprprio
8.5.1.1 Superfcie com acabamento spero
8.5.1.2 Bordas cortantes
8.5.2
Esquema correto
8.6
Alimentao dos Arames de Alumnio
8.6.1
Funes e Manuteno dos acessrios do equipamento
8.6.1.1 Roldanas de Alimentao
8.6.1.2 Proteo contra poeira
8.6.1.3 Bico de contato
8.6.1.4 Guias
8.6.1.5 Para obter soldas de alta qualidade
8.6.1.6 Recomendaes para soldagem MIG de Alumnio
8.7
Preparao da pea para soldagem MIG em alumnio
8.8
Tabela 4 - Dificuldades de Soldagem - Causas e correes
8.9
Teste de Toro para Detectar Imperfeies
8.10
As Condies Atmosfricas Afetam a Qualidade da Solda
8.11
Termos
8.11.1 Umidade Relativa
8.11.2 Ponto de Orvalho
8.11.3 Temperatura do ar
8.11.4 Temperatura do metal ou do eletrodo
8.11.5 Condies do Ponto de Orvalho x Umidade Relativa
8.12
Geral
8.13
Comprimento do Arco & Calor x Carac. do Cordo de
Solda
8.13.1 Comprimento do Arco & Calor x Carac. do Cordo de
Solda
8.13.2 Teste de Dobramento Orientado Conforme Cdigo de
Soldagem Estrutural para Qualificao de Procedimento
Modulo II 8
ALUMINIO
8.13.3
8.13.4
8.14
8.14.1
8.14.2
8.14.3
8.14.4
8.15
8.15.1
8.15.2
8.15.3
8.15.4
8.16
8.16.1
8.16.2
8.17
8.17.1
8.17.2
8.17.3
8.18
8.19
8.20
Pgina 2
de Soldagem AWS D1.2 Alumnio

Identificao do metal de adio
Identificao da liga base
Tabela 5 - Referncia da liga ao nmero M e dimetro de
dobramento da norma AWS.
Preparao da espessura adequada da amostra
Determinao da tmpera da liga base
Usinagem da amostra (ou uso de areia) no sentido
longitudinal (transversal solda
Raio DOS cantos da amostra
Caractersticas da Fonte de Corrente Contnua
Variao recomendada
Como funciona uma fonte com curva
Vantagens adicionais da fonte curva
Desvantagens da fonte de voltagem constante
Procedimento de Limpeza Para Alumnio
Tabela 6 - Preparao da Superfcie para Soldagem de
Alumnio
Objetivo
Preparao do chanfro (metal base)
Metal de adio
Durante a soldagem.
Informaes Gerais
Tabela 7 - Exemplos de aplicaes de soldagem do
alumnio pelo Processo MIG
Bibliografia
Autor
Modulo II 8
ALUMINIO
Pgina 3
8.0
Aplicabilidade do Processo MIG em estruturas de alumnio
8.1
Introduo
Constatando a dificuldade encontrada e a carncia tcnica no Brasil, ns

estamos direcionando esforos para a criao de um material que atendesse as
necessidades, e que fosse acessvel a todos que necessitassem de informaes sobre
soldagem estrutural por alumnio no processo MIG.
8.2
Classificao das ligas de alumnio
Em virtude das vrias ligas de alumnio existentes e suas tmperas a Aluminium

Association (AA), criou uma classificao que at hoje seguida por quase todo
mundo. No Brasil a norma de classificao do alumnio a NBR 6834 que
compatvel com a publicada pela Aluminium Association. As ligas de alumnio so
dividas em dois grandes grupos:
-
8.3
Ligas Fundidas e
Ligas Trabalhveis.
Ligas Trabalhveis
Ligas trabalhveis so aquelas em que a forma final do produto obtido pela

transformao de um semimanufaturado (lmina, chapa, folha, perfil, vergalho,
forjado) obtido tambm pela transformao mecnica a frio ou a quente de um tarugo
ou placa produzida pela solidificao do metal lquido.
Para identificar as ligas de alumnio trabalhveis usa-se um sistema de
nmeros de quatro dgitos. O primeiro indica o grupo de liga de acordo com o
elemento qumico que aparece com maior teor na composio da liga, como segue:
Modulo II 8
ALUMINIO
Pgina 4
Tabela 1- Designao das ligas trabalhveis por grupos

LIGAS ABNT
(NBR 6834)
1XXX
2XXX
3XXX
4XXX
5XXX
6XXX
7XXX
8XXX
9XXX
8.3.1
PRINCIPAL
ELEMENTO
QUIMICO DA LIGA
Al no ligado com
mnimo de 99% de
pureza
Cobre
Mangans
Silcio
Magnsio
Magnsio e Silcio
Zinco
Outros elementos
Srie no utilizada
Os dois ltimos dgitos identificam a liga de alumnio ou

indicam a pureza do alumnio. Os dois ltimos dgitos
indicam modificaes na liga original ou limites de impurezas.
Ex: 1070: alumnio no ligado com 99,70% de pureza.
O segundo dgito indica modificaes nos limites de
impureza, ou seja, houve um controle especial de um ou
mais elementos presentes como impurezas.
Ex: 1350: alumnio com 99,50% de pureza, mas com controle
de 3 elementos dados como impurezas.
Nos demais grupos de ligas (2XXX at 8XXX), os dois
ltimos dgitos so arbitrrios, servindo apenas para
identificar as diferentes ligas do grupo.
Os dgitos seguintes identificam a liga ou a pureza do
alumnio. O ltimo dgito que est separado dos outros por
um ponto indica que o produto est em forma de peas ou
lingote.
Trabalhveis no-tratadas termicamente
So ligas que o aumento das propriedades mecnicas s podem ser

conseguidos por deformao a frio, porm, as propriedades assim conseguidas so
reduzidas pelo aquecimento acima de determinadas temperaturas, por exemplo na
soldagem, assim sendo elas s podem ser restauradas por trabalho a frio adicionas.
As ligas trabalhveis no-tratveis termicamente so produzidas em vrias
tmperas , de acordo com o grau de encruamento e, so da srie 1XXX, 3XXX, 4XXX
e 5XXX.
8.3.2
Ligas trabalhveis tratveis termicamente
So aquelas que reagem ao tratamento trmico e, conseguem um aumento de

resistncia mecnica. O calor durante a soldagem reduz as propriedades mecnicas
destas ligas, porm as ligas podem ser retratadas aps a soldagem.
A solubilizao e o envelhecimento so os tratamentos trmicos que aumentam
a resistncia mecnica.
8.3.3
Tmpera
Modulo II 8
ALUMINIO
Pgina 5
O termo tmpera nas ligas de alumnio designa o estado que o material adquire
pela ao do trabalho a frio ou a quente, ou por tratamentos trmicos ou pela
combinao de ambos.
O sistema de nomenclatura de tmpera se baseia em letras, como segue:
8.3.4
Nomenclatura Bsica
F (como fabricado)
Aplica-se aos produtos em que no se exerce nenhum controle sobre as

condies trmicas ou nveis de encruamento. No especificam limites
para as propriedades mecnicas.
O (recozido)
Aplica-se aos produtos acabados, no estado em que apresentam o menor

valor de resistncia mecnica.
H (encruado)
Aplica-se as ligas no tratveis termicamente, em que o aumento da

resistncia mecnica conseguido por deformao plstica a frio e que
podem ser submetidas a um processo de recozimento para produzir um
amolecimento parcial ou a um processo de estabilizao.
W (solubilizado)
Aplica-se somente em algumas ligas, as quais envelhecem

em temperatura ambiente aps solubilizao.
naturalmente
T (tratado termicamente)
Aplica-se nas ligas tratveis termicamente, produzindo propriedades

mecnicas estveis diferentes de F, O e H, com ou sem encruamento
complementar.
H1 (apenas encruada)
As propriedades mecnicas do material so obtidas exclusivamente por

trabalho a frio.
H2 (encruada e recozida parcialmente)
As propriedades mecnicas so aumentadas mais do que o nvel desejado

e depois so diminudas por recozimento parcial.
Modulo II 8
Pgina 6
ALUMINIO
H3 (encruada e estabilizada)
Aplica-se somente aquelas ligas que amolecem com o passar do tempo

aps terem sido deformadas plasticamente a frio. Esse amolecimento pode
ser acelerado e estabilizado com tratamento trmico aps encruamento.
Grau de deformao
O segundo dgito que se segue designao H1, H2 e H3, indica o grau
de encruamento, ou seja, a quantidade de deformao aplicada ao
material.
8.3.5
8.3.6
Classificao das Tmperas T
T1
Resfriado aps processo de fabricao a uma temperatura
elevada e envelhecida naturalmente at uma condio estvel.
T2
Resfriado aps o processo de fabricao a uma temperatura
elevada, posteriormente deformada plasticamente a frio e finalmente
envelhecida naturalmente at uma condio estvel.
T3
Solubilizado, deformado plasticamente a frio e envelhecido
naturalmente at uma condio estvel.
T4
Solubilizado e envelhecido naturalmente at uma condio
estvel.
T5
Resfriado aps o processo de fabricao a uma temperatura
elevada e envelhecida artificialmente.
T6
Solubilizado e envelhecido artificialmente.
T7
Solubilizado e estabilizado.
T8
Solubilizado, deformado plasticamente a frio e envelhecido
artificialmente.
T9
Solubilizado, envelhecido
deformado plasticamente a frio.
T10 Resfriado aps o processo de fabricao a uma temperatura

elevada, deformado plasticamente a frio e posteriormente envelhecido
artificialmente.
artificialmente
em
seguida
Ligas Fundidas
Modulo II 8
Pgina 7
ALUMINIO
As ligas fundidas so aquelas cujos produtos so obtidos por meio do

vazamento do metal lquido em um molde para adquirir a forma desejada.
Abaixo temos uma tabela com as principais caractersticas e aplicaes das
ligas de alumnio.
8.3.7
Tabela 2 - Caractersticas e aplicaes das ligas de

alumnio
ELEMENTO
ADICIONADO
CARACTERSTICAS
APLICAES
Embalagens, folhas muito

Finas, recipientes para a
Indstria qumica, condutores
eltricos.
Resistncia mecnica, resistncia Rodas de caminhes, rodas,
altas temperaturas e ao desgaste, estruturas e asas de avies,
Cobre
usinabilidade.
cabeotes de cilindros de
motores
de
avies
e
caminhes, pistes e blocos de
cilindros de motores
Ductilidade, melhor resistncia Esquadrias para construes
Mangans
mecnica corroso.
civis, recipientes para a
indstria qumica.
Baixo ponto de fuso, melhor Soldagem
forte,
peas
Silcio
resistncia
corroso, fundidas.
fundibilidade.
Silcio
com Resistncia mecnica ao desgaste Chassis de bicicletas, peas de
Cobre
ou e
corroso,
ductibilidade, automveis,
estruturas
Magnsio
soldabilidade, usinabilidade, baixa soldadas, blocos e pistes de
expanso trmica.
motores, construo civil.
Resistncia
corroso
em Barcos, carrocerias de nibus,
Magnsio
atmosferas marinhas, soldabilidade, tanques criognicos.
usinabilidade.
Zinco
Alta resistncia mecnica e baixo Partes de avies.
peso
Zinco e
Resistncia trao e corroso, Brasagem
Magnsio
soldabilidade, usinabilidade.
Estanho
Resistncia fadiga e corroso Capa de mancal, mancais
por leo lubrificante.
fundidos, bielas.
Alumnio Puro
8.4
Ductilidade, condutividade
Eltrica e trmica, resistncia
corroso.
Soldabilidade do alumnio e suas ligas
8.4.1
Soldagem do alumnio e das ligas Al-Mn (Sries 1XXX e

3XXX)
Modulo II 8
ALUMINIO
Pgina 8
O metal de solda com mesma composio do metal base indicado para

soldagem do alumnio puro e ligas de Al-Mn, entretanto o metal de adio Al-Si (ER
4043) pode ser usado devido a sua elevada fluidez, facilitando a fuso e provendo
uma resistncia maior da solda.
8.4.2
Soldagem das ligas Al-Cu (Srie 2XXX)
A srie 2XXX at bem pouco tempo era soldada por resistncia, porm uma
nova liga a 2219 , uma liga binria de AL-Cu, com boa soldabilidade e muito utilizada
na fabricao de tanques de combustvel para foguetes.
O problema da maioria das ligas Al-Cu, a trinca na solda, principalmente em
grandes espessuras ou quando soldadas sob restrio. As soldas com 2014 e 2024
geralmente apresentam baixa ductilidade. Para se conseguir melhores propriedades
mecnicas da junta soldada necessrio o uso de alta velocidade de soldagem
seguida de uma alta taxa de resfriamento, e mxima transferncia de calor no metal
base, para se obter uma melhora na resistncia podemos fazer um tratamento trmico
aps soldagem.
8.5
Construo das Roldanas de Tracionamento
8.5.1
Esquema imprprio
8.5.1.1
Superfcie com acabamento spero
Os cavacos so provenientes de um acabamento spero da

superfcie. Com uma ranhura de dimetro similar ao do
arame, a roldana de ao duro contamina o arame de
alumnio deixando cavacos curtos e semicirculares e
causando encavalamento do alumnio na roldana.
figura 1
Modulo II 8
Pgina 9
ALUMINIO
8.5.1.2
Bordas cortantes
Os cavacos parecem l de ao. O arame sai com duas

endentaes contnuas que podem ser sentidas ou vistas
quando se torce o arame.
figura 2
8.5.2
Esquema correto
A roldana ideal aqui mostrada apresenta raios que

no cortam o arame e a superfcie deve ser
altamente polida.
R1 = dimetro do arame x 0.6
R2 = dimetro do arame x 0.3
figura 3
8.6
Alimentao dos Arames de Alumnio
O desempenho do equipamento MIG usado para soldagem do alumnio afeta

de maneira significativa a alimentao do arame. Exploses do arco ou retrocesso do
mesmo so freqentemente o resultado de deficincias dos acessrios do
equipamento. Tais deficincias podem ser atribudas a combinaes inadequadas de
acessrios e falta de cuidado ou manuteno preventiva. Quando essas deficincias
so corrigidas, geralmente a alimentao do arame melhora muito. O esquema acima
mostra acessrios importantes, cada um dos quais deve ser recomendado pelo
fabricante do equipamento para a medida especifica do arame a ser usado.
Modulo II 8
ALUMINIO
8.6.1
8.6.1.1
Pgina 10
Funes e Manuteno dos acessrios do equipamento

Roldanas de Alimentao
Alem dos contornos apropriados do rolo de guia "U", tambm a presso

adequada deve ser mantida. Presso excessiva do rolo de guia distorce o arame,
aumentando o atrito do avano entre o forro e da ponta de contato. As bordas da
ranhura "U" devem ser chanfradas e no afiadas.
8.6.1.2
Proteo contra poeira
O uso indevido de capas para proteger da poeira e limpeza peridica da guia,

aumenta a vida til. Armazenagem adequada tambm importante para reduzir
contaminaes. Recomenda-se guardar o arame em local com atmosfera controlada,
com umidade relativa de 30%. As embalagens nunca devem ser deixadas fora desse
ambiente nem guardadas em locais sem aquecimento. O arame nunca deve ficar no
equipamento durante a noite, a ser devidamente protegido por dispositivos agregados
ao equipamento, tal como purificador de gs, resistncias eltricas, etc.
8.6.1.3
Bico de contato
O dimetro interno do bico de contato de suma importncia. Se houver uma

folga muito grande entre o arame e o bico de contato, poder ocorrer exploso do
arco. Exploses contnuas do arco causam encavalamento de partculas na superfcie
do dimetro interno, aumentando o esforo de avano e provocando retrocessos de
arco devido a instabilidade da alimentao. Tais problemas podem ser sanados e o
desempenho geral melhorado, eliminando-se rebarbas e polindo pontas de contato
novas e repolindo ou trocando pontas usadas.
8.6.1.4
Guias
Condutos flexveis adequadamente dimensionados e revestidos com teflon,

nylon ou plstico, melhoram a alimentao do arame atravs de longas distncias,
evitando abraso do arame. Uma alimentao uniforme tambm assegurada quando
se usa conexes de ajuste no-metalicas, que devem ser verificadas periodicamente.
8.6.1.5
Para obter soldas de alta qualidade
Apesar do equipamento ser bastante robusto, necessria uma manuteno

correta, pois uma manuteno inadequada resulta soldas de baixa qualidade.
Entretanto, com a seleo de parmetros apropriados de soldagem, equipamento e
acessrios corretos, manuteno preventiva e arame adequado as soldas obtidas so
de alta qualidade.
Modulo II 8
ALUMINIO
8.6.1.6
Fig 4
Pgina 11
Recomendaes para soldagem MIG de Alumnio
Usar bico de contato nas medidas certas (dimetro

interno e comprimento). Quanto mais longa a ponta de
contato, melhor a alimentao do arame. O dimetro do
furo da ponta de contato deve ser aproximadamente
10% maior que o dimetro do eletrodo;
Fig 5
Manter a relao adequada entre o copo e a ponta de
contato. A ponta deve estar afastada de 1/16" (1.6mm)
a 1/4" (6.4mm) no mximo;
Fig 6
Usar tocha de corpo reto, no curvo. Tochas com bicos
curvos necessitam mais manuteno;
Fig 7
Usar guias de entrada e sada no-metlicas
(Teflon/Nylon);
Modulo II 8
ALUMINIO
Pgina 12
Fig 8
Usar canais tipo "U" para as roldanas. Outros tipos
causam distores ou cavacos no arame, provocando
mais retrocessos de arco. Assegurar que as bordas das
ranhuras das roldanas esto chanfradas e no afiadas.
Fig 9
Alinhar as roldanas de guia adequadamente. Roldanas

mal alinhadas compresso excessiva distorcem o arame
e causam problemas na alimentao.
Fig 10
Verificar vazamentos de gua e gs inerte. Usar fita
vedante nas mangueiras. No inverter as linhas de gua
e gs inerte.
Fig 11
Usar fonte adequada. Fontes de corrente constante so
melhores para a soldagem do alumnio.
Fig 12
No cortar nem dobrar os bicos de contato. Usar bicos de
contato retos para reduzir encavalamento e exploso do
arco no dimetro interno do bico de contato.
Modulo II 8
ALUMINIO
Pgina 13
Fig 13
Remover resduos de toda a extenso do arame depois
de um retrocesso do arco.
Fig 14
Substituir ou polir o dimetro interno do bico de contato se
houver pulsao ou espiralamento do arame. Usar a parte
arredondada de uma serra de fita para polir o dimetro
interno tanto de pontas de contato novas como usadas.
Fig 15
Proteger e guardar o arame adequadamente. No deixar
o arame permanecer no alimentador durante a noite.
Guardar em local de controle de temperatura e umidade,
com valor abaixo de 30%.
Modulo II 8
ALUMINIO
Pgina 14
8.7.1
Tabela 3- Parmetros de Soldagem MIG para Alumnio
Peas com chanfro

Espessura
Posio
Abertura (mm)
Nmero
SEM
de passes
1
G
A
2,4
SEM
1
1
3,2
0-2,4
P.V.H.S.
P.V.H.
da Chapa (mm)
1,6
de Soldagem
P
2,4
P
P
P.V.H.S.
P.V.H.
3,2
4,8
Dimetro
Corrente (A)
do eletrodo (mm)
0,8
70-110
15-20
70-110
90-150
15-20
18-22
12
14
0,8
110-130
18-23
14
0,8-1,2
120-150
20-24
14
4,8
0,8-1,2
110-135
19-23
14
0-1,6
1F,1R
0,8-1,2
130-175
22-26
16
P.V.H.
0-1,6
1,2
140-180
23-27
16
S
P.V.
F
H
0-1,6
2,4-4,8
2F
2
1,2
1,2-1,6
140-175
140-185
23-27
23-27
28
126
H.S.
4,8
1,2
130-175
23-27
28
0-2,4
1F,1R
1,2-1,6
175-200
24-28
19
P
V.H.
F
F
0-2,4
0-2,4
2
3F,1R
1,2-1,6
1,2
185-225
165-190
24-29
25-29
19
21
0-2,4
3F,1R
1,2-1,6
180-200
25-29
28
P.V.
S
H
H
3,2-6,3
6,3
2-3
4-6
1,2-1,6
1,2-1,6
175-225
170-200
25-29
25-29
19
28
C-90
0-2,4
1F,1R
1,6
225-290
26-29
23
0-2,4
2F,1R
1,6
210-275
26-29
23
V.H.
S
F
F
0-2,4
0-2,4
3F,1R
5F,1R
1,6
1,6
190-220
200-250
26-29
26-29
26
38
P.V.
6,3-9,5
4,0
1,6
210-290
26-29
23
S.H.
P
H
C-60
9,5
0-2,4
8-10
3F,1R
1,6
2,4
190-260
340-400
26-29
26-31
38
28
03,2
4F,1R
2,4
325-375
26-31
28
V.H.S.
0-1,6
0F,1R
1,6
240-300
26-30
38
P
V.H.S.
E
E
0-1,6
0-1,6
3F,3R
6F,6F
1,6
1,6
270-330
230-280
26-30
28-30
28
38
Espaamen
Espaamen
to da
junta
Espaamen
to da jun t a
to da junta
t maior para 9.5mm

t9,5mm
maior para
parat 9.5mm
> 9,5mm
9,5mm para t > 9,5mm
1.
2.
3.
4.
Mata junta
Mata
junta
permanente
Espaamen
permanente
to da junta
H
B
E
D
C
AF
Vazo do
0,8
08-1,2
9,5
J
IK
Tenso (V)
Argnio (Lt/Min)
12
6,3
19
Preparao
Espaamen
Mata
Mata junta
junta
to da junta
P = PLANA , V = VERTICAL, H = HORIZONTAL, S =SOBRE CABEA

PREPARAO CONFORME TEM 7
PARA ARAMES DA SRIE 5XXX, UTILIZAR CORRENTE MAIOR E TENSO MENOR DO QUE ESPECIFICADO NO TEM 7
ELETRODO DA SRIE 1XXX, 2XXX E 4XXX PODE UTILIZAR CORRENTE MENOR E TENSO MAIOR
Modulo II 8
Pgina 16
ALUMINIO
8.8
Tabela 4 - Dificuldades de Soldagem - Causas e correes
Dificuldade
Causas
Correes
- Turbulncia da poa de fuso;
Porosidade
-Aumentar a corrente de
solda para estabilizar a
transferncia de gotas metlicas;
- Hidrognio proveniente do filme de xido
-Manter o arame coberto;
hidratado ou leo no arame, metal base, guias;
-Armazenar o arame com baixa
umidade e temperatura constante;
-Remover leo e xidos do metal
base imediatamente antes da
soldagem;
- Gs protetor mido ou contaminado ou com vazo -No utilizar gs acima de -56C
inadequada;
(ponto de orvalho);
-Aumentar a vazo do gs;
-Proteger de correntes de ar;
- Resfriamento rpido da poa de fuso.
-Usar corrente de soldagem mais
alta ou diminuir a velocidade;
-Pr-aquecer o metal base (65C
mximo ou conforme AWS D1.2)
- Escolha imprpria do material de adio;
- Composio qumica crtica;
- Preparao inadequada das bordas ou

espao de juno;
Trincas na
solda
Retrocesso do
arco ou
alimentao
irregular do
arame
- Tcnica de soldagem incorreta.
- Alimentao muito rpida do arame;
-Selecionar material de solda com

mais baixos pontos de fuso e
solidificao, conforme categoria
"W" da "Tabela de Materiais de
Solda";
-Evitar composio da poa de
solda com 0,5% a 2,0% de Si e
1,0% a 3,0% de Mg. Evitar
problemas eutticos MgSi (5xxx
soldado com 4xxx);
-Aumentar o ngulo do chanfro e o
espao de juno para reduzir a
diluio da solda no metal;
-Prender a pea com grampo ou
cinta para minimizar tenses;
-Aumentar
a
velocidade
de
soldagem para estreitar a zona de
calor;
-Depositar cordes convexos e
cncavos alternadamente;
-Minimizar o superaquecimento do
metal fundido para controlar o
tamanho do gro;
-Depositar cordes de tamanho
adequado, no muito pequenos;
-Pr-aquecer o metal base (150F
mximo ou conforme AWS D1.2).
- Eletrodo muito macio, excntrico ou mal enrolado;
-Diminuir
a
velocidade
de
alimentao do arame para fonte
C.V. para reduzir oscilao de
corrente e abertura do arco no bico
de contato;
-Aumentar a alimentao do arame
na fonte mais fraca C.C. e reduzir a
tenso do arco na fonte C.V.
-Rever com o fornecedor;
- Tubo flexvel muito longo ou torto;
-Substituir;
- Alimentao insuficiente do arame;
Modulo II 8
ALUMINIO
- Revestim ento do tubo gasto ou sujo;
- Salpicos ou eroso interna no bico de contato;
Retrocesso do
arco ou
alimentao
irregular do
arame
- Limalhas de alumnio no revestimento ou bico de

contato, resultando em cunha ou abertura do arco;
- Flutuaes na tenso;
- Abertura do arco no bico de contato;
- Super-aquecimento da tocha;
- Polaridade errada.
Pgina 17
-Substituir;
-Polir ou substituir o bico de
contato;
-Alinhar as roldanas, a linha central
das roldanas com a guia de sada.
Usar roldanas de alimentao em
forma de "U". Usar presso apenas
suficiente
nas
roldanas
de
alimentao
para
prevenir
escorregamento;
-Instalar um controlador de tenso;
-Adequar a medida da ponta de
contato medida do arame;
-Aumentar o comprimento do bico
(3 a 4 polegadas);
-Reduzir o ciclo de trabalho ou
incorporar uma tocha refrigerada a
gua;
-Mudar a polaridade.
- Aterramento inadequado;
Abertura
insuficiente do - Revestimento andico;
arco
- Ausncia de gs protetor;
- Polaridade errada.
- Cobertura inadequada do gs de proteo;
Impurezas
solda
-Limpar
e
reconectar
o
aterramento;
-Remover o revestimento andico;
-Extrair antes a proteo de gs;
-Mudar a polaridade;
-Aumentar a vazo do gs;
-Proteger o arco de resduos;
-Manter o bocal de gs prximo ao
trabalho;
-Centralizar o bico de contato no
bocal de gs;
-Diminuir o ngulo do maarico;
-Verificar
vazamentos
nos
condutos de gua ou ar da tocha;
- Eletrodo sujo;
-Manter o eletrodo coberto ao
na
montar a bobina no equipamento;
-Contatar o fornecedor;
- Material base sujo;
-Limpar com gs nafta, toluene,
lcool mineral, etc. para remover
leo ou graxa na rea de
soldagem;
-Usar escova de ao inox para
remover outros materiais estranhos
da rea de soldagem ;
- Camada grossa de xidos ou manchas de gua no -Limpar as reas de soldagem com
material base.
disco de abrasivo, escova de ao
inox ou ataque qumico.
Modulo II 8
ALUMINIO
8.9
Pgina 18
Teste de Toro para Detectar Imperfeies
O Teste de Toro pode ser efetuado com arame bobinado ou estirado,

para detectar a presena de imperfeies na superfcie. Tambm pode ser feito com
arame que passou atravs do equipamento de solda.
Uma amostra tirada depois de passada pela tocha de solda , pode mostrar
abraso provocada pelas roldanas, guias ou bicos de contato.
A abraso causa rebarbas que, por sua vez, prendem o alinhador e o bico de contato,
provocando retrocesso do arco.
Para verificar se o arame apresenta abraso na superfcie, selecionar uma
amostra de 10 de comprimento e dobrar 2 de cada ponta em ngulo de 90. Torcer
uma ponta 5 ou 6 vezes uma volta completa de 360.
A superfcie da amostra torcida deve permanecer lisa. Passar a unha ao
longo da poro torcida para verificar se h riscos. Rebarbas metlicas (poeira de
Alumnio) tambm podem aparecer se a superfcie do arame tiver danificada.
A AlcoTec realiza testes de toro rotineiramente para assegurar uma

superfcie sempre lisa e isenta de imperfeies.
8.10
As Condies Atmosfricas Afetam a Qualidade da Solda
Muitos fabricantes tem problemas de soldagem em diferentes pocas

do ano. Umidade (H2O) a principal fonte de Hidrognio. Sob as temperaturas
do arco a gua se decompe liberando tomos de Hidrognio que causam
porosidade na solda. Os suprimentos de gs protetor so controlados para
muito baixo teor de umidade (ponto de orvalho a 56C ou inferior). Da mesma
forma, as condies atmosfricas em uma fbrica precisam ser controladas
para prevenir que a condensao de umidade se forme no eletrodo ou no metal
base.
Alumnio, que pode ser repetidamente colocado em contato com a
gua, poder eventualmente formar um revestimento de xido hidratado
(AIOH). A umidade proveniente da condensao, quando presente tanto no
eletrodo quanto no metal base, pode provocar dois problemas durante a
soldagem:
Porosidade causada por hidrognio gerado pela decomposio do xido
hidratado (AIOH), presentes nas superfcies do metal.
Represamento na solda do xido hidratado (AIOH) presente nas superfcies
do metal.
Modulo II 8
ALUMINIO
8.11
8.11.1
Pgina 19
Termos
Umidade Relativa
A relao entre a quantidade de vapor dgua presente na atmosfera e a

quantidade suficiente para saturar o ar temperatura existente. A umidade relativa
expressa como uma porcentagem e deve ser monitorada na rea da solda. Tanques
de imerso , estao de limpeza, etc., afetam a umidade relativa do ar.
8.11.2
Ponto de Orvalho
a temperatura de condensao do vapor dgua. A umidade se condensa nas

superfcies tem temperatura igual ou inferior ao ponto de orvalho. Para cada
porcentagem de umidade relativa h um ponto de orvalho correspondente.
8.11.3
Temperatura do ar
a temperatura do ar na rea de solda em um dado momento.
8.11.4
Temperatura do metal ou do eletrodo
a temperatura do eletrodo ou do metal base em um dado momento.
8.11.5
Condies do Ponto de Orvalho x Umidade Relativa
(air-metal). Temperatura do ar menos a temperatura do metal mostrado em C e F.

Este quadro mostra a umidade relativa onde a gua condensada prejudicial
se forma em vrias temperaturas diferencias determinadas.
EXEMPLO: Se a umidade relativa na rea da solda 70%, o metal base e o eletrodo
no podem estar mais frios do que 9F abaixo da temperatura do ar, para evitar
condensao da umidade.
8.12
Geral
Em uma oficina de soldagem de alumnio, a uniformidade das temperaturas do

ar e do metal especialmente importante quando a umidade relativa alta. Deve-se
permitir que o metal de adio e metal base se estabilizem em relao temperatura
da rea de solda. O metal de adio s deve ser desembalado na rea de solda aps
24 horas de sua retirada de uma rea de armazenamento mais fria. O metal base deve
ser limpo escovado com uma escova de ao inox limpa, antes da soldagem. A AlcoTec
recomenda solues de alcalinidade suave e desengraxantes comerciais que no
produzam fumos txicos durante a soldagem. Os soldadores devem esfregar as
Modulo II 8
Pgina 20
ALUMINIO
bordas das junes com um pano limpo mergulhado em solvente voltil base de
petrleo. Todas as superfcies devem ser totalmente enxugadas depois da limpeza.
8.13
Comprimento do Arco & Calor x Carac. do Cordo de Solda
As caractersticas visuais e propriedades mecnicas das soldas de Alumnio

so controladas pela penetrao e formato do cordo de solda. Vrios fatores afetam
as propriedades finais do cordo de solda e podem ser controlados pelo soldador.
Segue abaixo uma descrio desses fatores e como podem ser usados para se atingir
os resultados finais desejados.
8.13.1
Comprimento do Arco & Calor x Carac. do Cordo de

Solda
Notas: (1) Lembre-se: ao mudar o comprimento do arco, a voltagem do arco muda, o

que requer mudana tambm na amperagem do arco, caso seja necessrio manter a
temperatura constante.
(2) Por exemplo: a condutividade trmica do 5083 32% menor do que a do 6061,
devido ao seu teor de Magnsio mais elevado. Isto requer maior aplicao de calor
para a liga 6061.
8.13.2
Teste de Dobramento Orientado Conforme Cdigo de
Soldagem Estrutural para Qualificao de Procedimento de
Soldagem AWS D1.2 Alumnio
8.13.3
Identificao do metal de adio
Ao usar (F23), independentemente do metal base a ser soldado, usinar a amostra para
1/8 de espessura e dobrar sobre um mandril com 2-1/16 de dimetro conforme
mostrado para ligas da srie 6xxx (M23) na tabela 6.
8.13.4
Identificao da liga base
Se soldado com qualquer metal de adio exceto F23, testar conforme especificado
para a liga base.
8.14
Tabela 5 - Referncia da liga ao nmero M e dimetro de

dobramento da norma AWS.
Ligas de base
1060,1100,3003,Alcla
d 3003
3004,Alclad
3004,5052,5154,5254
, 5454, 5652
6061,Alclad
6061,
6063, soldas F23
NM
M21
M22
M23
de dobramento (pol.)
4t (1-1/2 p/espcie. 3/8)
(Fig.1)
4t (1-1/2 p/especif. 3/8)
(Fig.1)
2-1/16 p/especif. 1/8)
(Fig.2)
Modulo II 8
Pgina 21
ALUMINIO
5083, 5086, 5456 & M25
M23 Recozido
7005
M27 M24
2219 Recozido
8.14.1
6-2/3t (2-1/2 p/especif.

3/8) (Fig.3)
8t (3 p/especif. 3/8)
Preparao da espessura adequada da amostra
Todas as soldagem ligas base 6061e6063 (M23) e todas as soldas feitas

com 4043 (independentemente da liga base) so usinadas para 1/8 de espessura
antes do teste de dobramento sobre um mandril com 2-1/16 de dimetro.
8.14.2
Determinao da tmpera da liga base
A AlcoTec recomenda o teste de dobramento envolvido em vez do tipo

imerso para obter dobramento uniforme em todos os trabalhos temperados
(endurecidos ou termicamente tratados e em todas as combinaes de ligas
dissimilares).
8.14.3
Usinagem da amostra (ou uso de areia) no sentido

longitudinal (transversal solda)
Evitar arranhes ou ranhuras de usinagem paralelo solda.
8.14.4
Raio DOS cantos da amostra
Aplicar raios largos nos cantos longitudinais da amostra para evitar rasgos nos
cantos. Usar raio mximos permitidos.
Obs.: Os requisitos para teste indicados so os mesmos tambm para ASME, Seo
IX, com a diferena de que os nmeros M so P e no h indicao dos materiais
recozidos.
8.15
Caractersticas da Fonte de Corrente Contnua
Prefere-se uma fonte de energia constante para a soldagem de ligas de

Alumnio produzem soldas manuais ou automticas de melhor qualidade. A principal
vantagem deste tipo de fonte a sua potncia constante, como conseqncia da sua
caracterstica de voltagem-amperagem (ver figura abaixo). Esta caracterstica
denominada como a variao do equipamento.
8.15.1
Variao recomendada
As fontes de energia constante tem uma variao ajustvel (

voltagem/ampearagem). Recomenda-se uma variao de aproximadamente 1 volt / 510 ampres para soldagem de todos os tipos de Alumnio MIG.
Modulo II 8
Pgina 22
ALUMINIO
8.15.2
Como funciona uma fonte com curva
Neste equipamento, a corrente de solda ajustada na fonte, enquanto que a

voltagem do arco (ou comprimento do arco) obtida pela velocidade de alimentao
do eletrodo. Com uma guia para velocidade constante do arame, a voltagem do arco
pode variar levemente quando se manipula a tocha em soldagens de filete ou junta de
topo. Entretanto, a fonte de energia constante mantm a corrente de acordo com a
curva de voltagem/amperagem e a potncia constante total permanece inalterada.
8.15.3
Vantagens adicionais da fonte curva
Devido s suas caractersticas de respostas, uma fonte de energia

constante menos sensvel s mudanas do padro de proteo gasosa. A
penetrao nos cantos facilmente obtida. Para melhor incio do arco, usa se um
primeiro toque do eletrodo. A tendncia de abrir o arco no bico de contato devido ao
impulso de uma alta corrente inicial consideravelmente reduzida, reduzindo portanto
retrocessos do arco.
8.15.4
Desvantagens da fonte de voltagem constante
Uma fonte de voltagem constante no recomendada para soldagem de ligas

de Alumnio que requeiram a melhor qualidade. As fontes de voltagens constantes
esto sujeitas s variaes na voltagem do arco, com grande influncia na corrente,
resultado em amplas variaes no aporte de calor total. Um aporte de calor irregular
resulta em problemas de qualidade, tais como: penetrao incompleta e porosidade
linear nos passes de raiz em filetes ou juntas de topo. Retrocessos do arco tambm
ocorrem com maior freqncia como resultado de impulsos de alta corrente durante o
incio do arco, causando abertura do arco, asperezas e depsitos, metlicos no bico
de contato.
8.16
Procedimento de Limpeza Para Alumnio
8.16.1
Tabela 6 - Preparao da Superfcie para Soldagem de
Alumnio
Contaminantes
Remoo
sujeira
Lavar
e
esfregar
detergente comum
Graxa e leo
Camada oxida
mecnica)
Obs.
com Remover e secar bem o
detergente.
Pano embebido em solvente

no txico (acetona, lcool,
etc.)
(remoo - escova de ao
- lima
- grosa
No usar Cloro-eteno
- no use lixas
- lixadeira tambm no
recomendada
Modulo II 8
ALUMINIO
Camada
qumica)
oxida (remoo - imerso total em soluo

cida , butil-lcool fosfrica.
1 - imerso de soluo 5%
NaOH a 150 F
2 lavar com gua fria
3 - imerso em parte igual de
cido ntrico (qq) com H2O a +
ambiente
Pgina 23
- lavar com gua e secar

com ar quente
- Secar com ar aquecido
(no deixe conter leo)
Nota Final: a limpeza deve ser feita antes das partes estarem em posio para
soldagem, isto evita a reteno de elementos indesejveis em partes inacessveis.
8.16.2
Toda a limpeza dever ser feita imediatamente, antes da soldagem.

Ajunta dever ser chanfrada com discos, prprios para alumnio, o chanfro
deve ser preparado com lima.
Escovar a superfcie do chanfro e 50 mm de extenso em ambos os lados do
chanfro, com escova de inox, obs.: antes de escovar a rea dever ser
desengraxada.
Desengordurar a superfcie do chanfro e 50 mm de extenso em ambos os
lados com lcool ou acetona. Cuidado no usar solventes clorados, por
exemplo: tetracloreto, cloroetene, secar em seguida, com pano sec o.
A vareta dever tambm sofrer limpeza mecnica. Lixar ou escovar com lixa
(se possvel de madeira), e limpar com lcool ou acetona imediatamente antes
de soldar.
Trocar sempre o pano quanto este estiver sujo.
Usar luvas limpas, sem contaminao.
Soldar em ambiente limpo, longe do ao carbono.
A limpeza entre passes obrigatria e somente com escova de inox.
No escovar com muita presso, pois pode produzir queima do alumnio.
Afastar os solventes das operaes de soldagem.
Soldar com eletrodo duro.
Objetivo
Este procedimento visa estabelecer os critrios bsicos para a limpeza do

alumnio e suas ligas nas operaes de soldagem, utilizandose processos
mecnicos e ou qumicos de limpeza.
8.17
Preparao do chanfro (metal base)

A junta dever ser chanfrada com discos prprios para as ligas de alumnio
(discos de oxidos de alumnio)
O chanfro deve ser acabado na lima.
Escovar a superfcie do chanfro e a 50 mm de extenso em ambos os lados
do chanfro com escova de inox, ateno: antes de escovar, desengraxar a
superfcie.
Estas operaes devem ser feitas prevendo o menor tempo possvel entre as
operaes de soldagem.
Modulo II 8
ALUMINIO
Imediatamente antes da soldagem deve-se desengraxar o chanfro e as

. Se possvel a raiz em uma extenso de 50 mm de largura.
8.17.1
Metal de adio.
Vareta a vareta deve ser lixada com palha de ao para a retirada de oxidos e
desengraxada imediatamente antes da soldagem.
Arame o arame deve estar protegido com plstico at iniciar o servio,
devendo estar protegido contra p e outros contaminantes por exemplo: ar
comprimido, p do disco da lixadeira.
8.17.2
Pgina 24
Durante a soldagem.
A limpeza entre passes obrigatria e somente deve ser feita com escova de
ao inox.
No escovar com muita presso, pois poder produzir a queima do alumnio.
Manter afastado os solventes longe das operaes de soldagem.
Usar luvas limpas, sem contaminantes.
8.17.3
Informaes Gerais
Desengraxantes devem ser a base de lcool ou acetona, nunca usar

solventes clorados, tipo cloro eteno, tetracloreto, etc.. Esta operao deve ser feita
imediatamente antes da soldagem.
Sempre que o pano estiver sujo, trocar por um limpo.

Aps a aplicao do solvente, secar com pano limpo e seco.
Em equipamento para reformas , as reas a serem reparadas, geralmente
esto sujas, portanto para a limpeza inicial, antes de escovar ou lixar, lavar a
superfcie com detergente comum e gua, secar logo em seguida com pano
limpo ou papel absorvente.
8.18
Tabela 7 - Exemplos de aplicaes de soldagem do
alumnio pelo Processo MIG
Modulo II 8
ALUMINIO
Pgina 25
Fig 13 - Estrutura metlica

para guindaste toda em
alumnio soldado pelo
processo MIG
8.19
Bibliografia
Cleaming and Finishing of Aluminium Alloys Volume 5 9 Editions Metals

Handbook Welding Kaiser aluminium.vol5 9 ed.
Welding Kaiser Aluminium
A tabela pg. 77 mostra os cuidados para limpeza local e total; as instrues no
diferem do Metals Handbook exemplos pg. 79.
Coletnea de normas de alumnio - Associao Brasileira de Normas Tcnicas ABNT, 2 edio, 1986, Brasil, 340 pag.
Annual Book of ASTM Standarts
- Parte 7, Die - Cast Metals; Aluminium and
Magnesium Alloys - American Society For Testing Material -ASTM, Estados Unidos,
1000 pag.
Modulo II 8
ALUMINIO
8.20
Pgina 26
Autor
Eduardo Clodomiro Lopes

Gilberto Aparecido Gomes
Renato Beserra da Silva
Vanderlei R. de Oliveira
lopeseduardo@ig.com.br
ledeburita@yahoo.com.br
renatobds@octane.com.br
vrolivei@tupy.com.br
MANUAL PRTICO PARA
Modulo II - 9
SOLDAGEM DE BROZES
Pgina 1
9.0
Manual Prtico para Soldagem de Bronzes

9.1
Histrico do Cobre
9.2
Ligas de Cobre
9.2.1
Lates
9.2.2
Bronze
9.2.3
Alpaca
9.2.4
Mail-Short
9.3
Tipos de Bronze
9.4
Bronzes Comerciais
9.4.1
Bronze ao Estanho-Zinco
9.4.2
Bronze com alto teor de Chumbo
9.4.3
Bronze Vermelho ao Chumbo
9.4.4
Bronze Mangans
9.4.5
Bronze Alumnio
9.4.6
Bronze Estanho (Cu-Sn): Dctel 98-2.
9.4.7
9.4.8
Bronze Estanho (Cu-Sn): Dctel 95-5
9.4.9
9.4.10 Bronze Estanho (Cu-Sn): Dctel 92-8
9.4.11 Bronze Estanho (Cu-Sn): Dctel 90-10.
9.4.12 Bronze para Fundio: 89-11 - Fsforo.
9.4.13 Bronze para Fundio: 88-10 Fundio 15%.
9.4.14 Bronze para Fundio: 88-10 - Fundio.
9.4.15 Bronze para Fundio: 88-6 Zn 4,5% + Pb 1,5%
9.4.16 Bronze para Fundio: 87-11- Pb 1% + Ni 1%.
9.4.17 Bronze para Fundio: 85-5 - Pb 9% + Zn 1%.
9.4.18 Bronze para Fundio: 80-10 - Pb 10%.
9.4.19 Bronze para Fundio: 78-7 Pb 15%.
9.4.20 Bonze para Fundio: 70-5 Pb 25% + Ni 1%
9.4.21 Bonze para Fundio: 85-5 Pb 5% + Zn 5
9.5
Formas de Industrializao
9.6
Soldabilidade do Bronze e suas Ligas
9.7
Processo AMER
9.7.1
Bronze Berlio Cu-Sn-Be
9.7.2
Processo MIG
9.7.3
Processo Oxi-Acetilnico
9.7.4
Bronze Comum (Cu-Sn), pelo processo oxi-acetilnico
9.7.5
Bronze-Silcio (Cu-Sn-Si)
9.7.6
Brasagem e Soldagem Mole
9.7.7
Bronze-Alumnio (Cu-Sn-Al)
9.7.8
Processo TIG
9.8
Cuidados, Desvantagens, Dicas e Vantagens dos Processos
Afins
MANUAL PRTICO PARA
Modulo II - 9
SOLDAGEM DE BROZES
Pgina 2
9.8.1
9.8.2
9.8.3
9.8.4
9.9
9.10
9.11
9.11.1
9.11.2
9.11.3
9.11.4
9.11.5
9.12
9.13
Processo AMER
Processo MIG
Processo Oxi-acetilnico
Processo TIG
Consumveis
Juntas
Tipos de Fundio
Fundio em Areia
Fundio sob Presso
Fundio Contnua
Fundio Centrfuga
Fundio em Coquilha
Bibliografia
Autor
MANUAL PRTICO PARA
Modulo II - 9
SOLDAGEM DE BROZES
Pgina 3
9.0
Manual Prtico para Soldagem de Bronzes
9.1
Histrico do Cobre
O cobre um metal cujo processo de obteno advm do refino do minrio cuprita e

dissoluo com HNO, formando Cu NO 3, e, eltrolise. Caracterizado pela cor vermelho
rosado, detentor de excelentes propriedades eltrica e trmica, inquestionvel capacidade
de conformao a quente ou a frio, no magntico, e no produz centelhas altssima
resistncia a corroso oriundas de: gua H2O - gua salubre; atmosfera mida - e at
certo ponto cida - suas peculiaridades qumicas so: Smbolo Cu; e numero. atmico
= 29; massa atmica = 65,346; densidade = 8,9g/ cm; ponto de fuso de 1083 C.
Essa reunio de caractersticas atribui a este metal e suas ligas, a utilizao do
mesmo, em componentes eletro-eletrnicos, tubulaes de gua, recipientes para
produtos qumicos na indstria alimentcia, placas de circuitao, condutores, trocadores
de calor, dispositivos para navios, castiais, elementos para fixao e/ou rotativas na
indstria metalrgica, siderurgia do p, dentre outras...
Segue abaixo a numerao americana para referncia:
UNS (Unified Numbering System ASTM / SAE.
Cobres e cobres ligados com prata: 10.100 a 13.000;
Cobres ligados: 14.000 a 16.000;
Ligas de cobre: 17.000 a 70.000 (ligas dcteis);
Ligas fundidas: 80.000 a 90.000.
9.2
Ligas de Cobre
9.2.1
Lates
Lato uma liga de cobre + zinco (85 a 95% de Cu + 5 a 12% de Zn) Tomback.
Estas ligas recebem adies para melhorar algumas caractersticas mecnicas como
elasticidade(trao), tenacidade (dobramento), cizalhamento (corte), ruptura (impacto),
dureza (eroso por abraso), fadiga, dentre outras...
Suas aplicaes so: cartuchos de balas, casquilhos, reservatrios, chapas para
imbutir, tubulaes, peas moldadas, peas fundidas, torneiras, rguas deslizantes de
mquinas operatrizes, buchas para dispositivos rotativos e articulaes em geral, rebites,
parafusos, porcas, arruelas (dentre outros dispositivos de fixao), condutores, bornes,
chaves eltricas, etc...
Lato amarelo (64 a 71% de Cu + resto Zn).
Lato Comercial (89 a 96% de Cu + resto Zn).
Metal Muntz (59 a 63% de Cu + resto Zn).
Lato Vermelho (78 a 86% de Cu + resto Zn).
MANUAL PRTICO PARA
Modulo II - 9
SOLDAGEM DE BROZES
Pgina 4
9.2.2
Bronze
Liga formada de 1 a 11% de Sn e resto de Cu, podendo Ter adio de outros

elementos secundrios como Al, Be,Ni,F,Si,Sb e Mg, sendo reunidos em trs grupos:
bronzes fosforosos binrios (com pequeno teor residual de fsforo para atuar como
desoxidante e otimizar a lubrificao), bronze ao Pb (com ou sem adio de fsforo) e
bronzes especiais (com ou sem Pb, porm contendo elementos qumicos mais nobres
para formar ligas).
Os bronzes comumente utilizados possuem de 2 a 10% de Sn para ligas dcteis, e de
5 a 11% de Sn para fundio. Estas ligas at o teor de 8% de Sn podem ser trabalhadas a
frio para atingir alta dureza e maior limite de escoamento. O aumento do teor de Sn at
15%, eleva a resistncia mecnica, mas perde a ductilidade. As propriedades so
melhoradas com adio de 0,4% de P que atua como oxidante no processo de
preparao da liga.
Ligas com 8 a 16% de Sn (dependendo das condies de resfriamento) so
monofsicas, com a fase alfa, mas a partir destes teores, surge uma fase precipitada
constituinte de um composto intermetlico (fase delta) de elevada dureza. Esta
associao de matriz dctil (fase alfa) com partculas dispersas de elevada dureza (fase
delta) confere a estas ligas caractersticas de material anti-frico, podendo adicionar Pb
para melhorar esta caracterstica de usinabilidade.
A liga de bronze altamente utilizada nos processos de fundio, devido a facilidade
de moldagem e boas condies de resistncia ao atrito, com ponto de fuso inferior ao do
Cu com larga utilizao em processos mecnicos, como corpos de bombas hidrulicas,
mancais, elementos rotativos, e outros...
Suas principais caractersticas so:
* Boas condutoras de eletricidade e calor;
* Densidade de 8,3 a 8,9 g/cm3 , sendo que quanto maior a porcentagem de Sn,
diretamente proporcional ser a sua dureza;
* Excelente resistncia ao atrito;
* Fluxo decapante (2/3 brax e 1/3 de cido brico);
* Fundem-se a 800C;
* Metal de adio de mesma composio que o metal base, sendo que desoxidante;
* timas para moldagem;
* Oxidam-se um pouco;
* Vazo de 120 a 150 l/h/mm espessura, com pr aquecimento ao rubro.
9.2.3
Alpaca
Liga de Cu + Zn + Ni (3 a 10% de Ni; 55 a 63% de Cu; res to Zn) com utilizao em

molas de equipamentos de contatos, resistncias eltricas, etc...
MANUAL PRTICO PARA
Modulo II - 9
SOLDAGEM DE BROZES
Pgina 5
9.2.4
Mail-Short
Liga de Cu + Ni (Cu + 3% de Ni). Ligas Cu + Ni (5 a 10%) possuem boa resistncia a

corroso por guas poludas e salubres.
9.3.
Tipos de Bronze
Bronze-Alumnio: 5 a 15% de Al + 85 a 95% de Cu, com ou sem adio de Fe, Ni,

Mn e Si (duro e resistente a corroso por gua salgada, H2SO4, cavitao, desgaste
friccional AL2O3 com ponto de fuso a 1000C,). Ligas com 8% de Al so indicadas
para trabalhos frio, sendo que quando tratadas termicamente aumentam a sua
tenacidade; Ligas com 10% de Al so indicadas para trabalho a quente com utilizao
de cremalheira, pinas para porta-eletrodo, garfos de caixa de mudanas de
automveis, etc...
Bronze Anti-Frico: 12 a 13 % de Sn + 87 a 88% de Cu;
Bronze-Berlio: 1 a 2,5% de Be + 1 a 3,25% de Si + resto de Cu (liga de alta
resistncia fadiga);
Bronze-Chumbo: 8 a 18% de Pb + resto de Cu (tem grande plasticidade e resistncia
a cidos);
Bronze Comum: 1 a 11% de Sn + resto de Cu;
Bronze Duros (sinos de igreja): 20 a 23% de Sn + 77 a 80% de Cu;
Bronze Especiais (Cu-Sn-Zn ou Cu-Sn); anti-frico, mais duro e resistente do que
o bronze ordinrio e resiste bem ao dos cidos;
Bronze-Estanho: 8% de Sn + 92% de Cu (resistente a trao, utilizado em
engrenagens e sede de vlvulas);
Bronze Fosforoso: 0,03 a 0,3% de P (tm qualidades excepcionais como metal)
Bronze Fundido: 9% de Sn + 1% de Pb + 90% de Cu;
Bronze em Geral: Cu-Sn, Cu-Al, Cu-Mn, Cu-Be, Cu-Sial, Cu-Ni;
Bronze grafitado: 8 a 10% de Sn + 0,5% de C + resto Cu (sendo auto-lubrificante e
de impossvel soldabilidade);
Bronze de Mancais: 10 a 15% de Sn + 0,05% de P + resto de Cu (resistente ao
desgaste, estanqueidade, e boa usinabilidade;
Bronze-Mangans: 6% de Mn + 94% de Cu (resistente e com boas condies de
alongamento);
Bronze Mecnico: 8% de Sn + 92% de Cu;
Bronze para fins Navais: 10% de Sn + 2% de Zn + 88% de Cu;
Bronze Ordinrio: 6 a 10% de Sn + 90 a 94% de Cu;
Bronze-Silcio: 1 a 3,25% de Si + resto Cu (liga de alta resistncia trao e
corroso);
Bronze para Usinagem: 10% de Sn + 6% de Pb + 84% de Cu;
Bronze com pequenas adies de Fe, Ni, Mn, Sb e Si; (favorece a resistncia a
trao e corroso).
Bronze adicionados de Sb, otimiza a resistncia ao desgaste por frico e quando
adicionado de Ni, melhoram a resistncia corroso, trao, corte e evita a
segregao do Pb.
MANUAL PRTICO PARA
Modulo II - 9
SOLDAGEM DE BROZES
Pgina 6
9.4
Bronzes Comerciais
9.4.1
Bronze ao Estanho-Zinco: 88% de Cu + 10%Sn + 2% Zn; (ASTM-B143-
1A e SAE 62);
timas propriedades para peas estruturais e aplicaes referentes a trabalhos a
vapor, utilizados para juntas de expanso, conexes, engrenagens, parafusos, porcas e
vlvulas. Podem sofrer tratamento trmico para otimizar a ductilidade e tambm para
aplicaes hidrulicas de presso para corrigir defeitos dendrticos. O tratamento trmico
usual consiste em aquecer por uma hora por polegada de espessura a 760C. O
resfriamento deve ser de preferncia lento. Estes bronzes podem ser facilmente soldados
com eletrodos de Bronze-Fsforo nus ou revestidos, devendo ser isentos de Zn.
9.4.2
Bronze com alto teor de Chumbo: 72% de Cu + 5 a 10% de Sn + 1 a

8% de Zn + 7 a 25% de Pb; (SAE64 = ASTM-B-144-3A, ASTM-B-144-3B; SAE660 =
ASTM-B-144-3B; SAE66 = ASTM-B-144-3C; SAE-TM-23 = ASTM-B-144-3F)
Destinados convencionalmente para mancais para substituir os bronzes
fosforosos. A adio de Pb otimiza as qualidades anti-frico, a usinabilidade, o
processo de fundio. As diferentes aplicaes e resultados obtidos com esta liga no
podem ser discutidos sem a separao dos tipos de fundio e do seu conseqente
resfriamento. O Zn tem a tendncia de provocar a segregao do Pb, porm a fundio
contnua ou na centrifugada em coquilha, este efeito praticamente anulada pelo
resfriamento. A adio de Zn extremamente benfica, pois garante uma maior
compacidade e melhora as condies de fundio. O comportamento destas ligas
quando aplicadas em mancais, deve tambm ser consideradas sob os pontos de vista
de lubrifica o, carga especfica e probabilidade do correto alinhamento entre o eixo e
o mancal.
Assim, pode-se dizer que as ligas devem Ter tanto mais Pb quanto mais imperfeita for
a lubrificao. Naturalmente as ligas de alto teor de Pb (25%) devem ser aplicadas
onde a lubrificao precria e as cargas unitrias relativamente baixas. Estas ligas de
alto teor de Pb fabricadas pela fundio contnua so aplicadas em motores de aviao
com timos resultados.
A fundio em areia destas ligas atribui pssimos resultados devido a formao de
bolses de Pb de exageradas dimenses.
9.4.3
Bronze Vermelho ao Chumbo: 83% de Cu + 4% de Sn + 6% de Pb +
7% de Zn (ASTM-B-145-4B).
So utilizadas onde so exigidas propriedades razoveis de resistncia mecnica
utilizadas para confeco de peas para resistir a presses hidrulicas.
So eventualmente usadas para mancais e para uma infinidade de outras
aplicaes no especficas.
MANUAL PRTICO PARA
Modulo II - 9
SOLDAGEM DE BROZES
Pgina 7
A Segunda liga desta classe com teor mais alto de Zn tem maior usinabilidade,
porm tem tambm menor resistncia mecnica e menor alongamento, no devendo
trabalhar em temperaturas que ultrapassem 250C.
9.4.4
Bronze Mangans: 62% de Cu + 26,5 de Zn + 3% de Fe + 5% de Al +
3,5% de Mn (SAE 430-B e ASTM B-147-8B).

Quando devidamente fundidos produzem peas de alta resistncia, dcteis, e no
magnticas, possuindo alta resistncia a corroso da gua salubre, guas de esgoto,
atmosferas industriais e outros agentes corrosivos. So porm, sujeitas a fraturas com o
tempo, sob solicitaes repetitivas, quando carregadas acima de seu ponto de
escoamento, como na aplicao em certos tipos de vlvulas. So usadas para vrias
partes de bombas martimas, maquinrio hidrulico, vlvulas, hlice, engrenagens de
rsca-sem-fim, etc... A grande construo na fundio requer cuidados especiais , tanto
no desenho da pea, como na prtica da fundio, sendo necessrios grandes canais de
alimentao.
9.4.5
Bronze Alumnio: 85% a 95% de Cu + 5 a 15% de Al, com ou sem adio

de Fe-Ni-Mn e Si (ASTM B-148-9C, ASTM B-148-9D e ASTM-148-9B = SAE 68B).
Este grupo de ligas possui alta resistncia combinada com alta ductilidade e baixo
coeficiente de frico contra ao e alguns outros metais, dureza comparvel a do BronzeMangans, aliada a boa resistncia a corroso, ao choque e a fadiga.
Devido a estas propriedades, o bronze de alumnio aplicado a suportes de
canhes, engrenagens para maquinrios pesados, porcas para avanos em mquinas
operatrizes, hlices, partes de bombas, guias e assentos de vlvulas
9.4.6
uma liga monofsica alfa, contendo pequenos teores de fsforo, a primeira da

srie dos bronzes e apresenta uma conductibilidade eltrica relativamente elevada (40%
IACS), principalmente quando os teores de Sn esto prximos dos limites inferiores
especificados. ligeiramente mais resistente do que o Cu, entretanto, conservando boa
conformabilidade a frio.
Apresenta boa resistncia a corroso em geral e sob tenso em particular.
Apresenta como aplicaes tpicas na construo eltrica: os contatos, componentes de
aparelhos de telecomunicaes, molas condutoras e na construo mecnica, tubos
flexveis, parafusos encabeados por recalcamento a frio, rebites e varetas de soldagem.
9.4.7
Bronze Estanho (C u-Sn): Dctel 96-4.
Conservando a estrutura da fase alfa e contendo tambm pequenos teores de

fsforo, apresenta uma boa combinao das propriedades de conformabilidade a frio,
resistncia mecnica e dureza. Possui boa resistncia a corroso principalmente sob
tenso. Tem aplicao na arquitetura como ganchos e chapas de revestimento, na
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SOLDAGEM DE BROZES
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construo eltrica como molas e componentes de interruptores, chaves, contatos de

tomadas, e na construo mecnica como molas, diafragmas, parafusos encabeados por
recalcamento a frio, rebites, porcas e escovas metlicas.
9.4.8
Com estrutura e propriedade semelhantes s duas ligas anteriores, apresenta uma

resistncia mecnica ligeiramente superior liga com 4% de Sn e encontrada na forma
de chapas, barras e fios. usada para ganchos de chapas, revestimento, tubos para
conduo de guas cidas de minerao, componentes de interruptores de tomadas,
molas e diafragmas, parafusos, rebites, porcas, escovas, tubos de manmetros, varetas e
eletrodos de soldagem.
9.4.9
Ainda com uma estrutura monofsica com pequenos teores de P, possui maior
resistncia a fadiga e ao desgaste do que as ligas anteriores citadas. As suas
propriedades mecnicas de conformao e de resistncia a corroso so elevadas e os
semimanofaturados comumente utilizados so as chapas, as barras, os fios e os tubos.
Na construo qumica, usada para tubos de conduo de guas cidas de
minerao, componentes para a indstria qumica, txtil e de papel; Na construo
eltrica para molas condutoras e componentes de interruptores, e na construo
mecnica, molas e membranas, escovas, tubos de manmetros, engrenagens,
componentes de bombas e eletrodos de soldagem.
9.4.10
A liga monofsica (Alfa) podendo conter, dependendo do processo de

fabricao, pequenas quantidades da fase Delta. O alto teor de Sn e fsforo contido
confere na liga elevada resistncia a fadiga e ao desgaste e caractersticas anti-frico.
Alm disso, a liga apresenta boa resistncia a corroso. As formas em que se encontra
so: chapas, barras, fios e tubos. Na construo qumica e aplicao semelhante a liga
anterior. O mesmo ocorre para a construo eltrica e mecnica, no caso de molas
adequada para condies de solicitao mais severa. Pode-se acrescentar ainda o
seguinte emprego tpico: discos de frico.
9.4.11
A liga constituda das fases Alfa e Delta. Tem elevada resistncia a fadiga, ao
desgaste e caractersticas anti-frico, possuindo a maior resistncia mecnica e dureza
de todas as ligas de srie dos Bronzes-Dcteis. encontrada nas formas de chapas e
fios, e empregada particularmente na construo de componentes de instalaes na
industrias de papel e na confeco de molas para servios pesados.
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A norma brasileira NB- 96 indica as seguintes aplicaes tpicas para os bronzes

fundidos em areia:
9.4.12
Bronze para Fundio: 89-11 - Fsforo.
Engrenagens para diversos fins.
9.4.13
Bronze para Fundio: 88-10 Fundio 15%.
Mancais para presso de mola e mancais para automveis.
9.4.14
Bronze para Fundio: 88-10 - Fundio.
Conexes de Tubos grandes, engrenagens, parafusos, vlvulas e flanges .
9.4.15
Bronze para Fundio: 88-6 Zn 4,5% + Pb 1,5%.
Vlvulas para temperaturas de at 240C, bombas de leo e engrenagens .
9.4.16
Bronze para Fundio: 87-11- Pb 1% + Ni 1%.
Buchas e engrenagens para diversos fins.
9.4.17
Bronze para Fundio: 85-5 - Pb 9% + Zn 1%.
Mancais e buchas pequenas.
9.4.18
Bronze para Fundio: 80-10 - Pb 10%.
Mancais para altas velocidades, para laminadores e altas presses .
9.4.19
Bronze para Fundio: 78-7 Pb 15%.
Mancais para presso de mola e mancais para automveis.
9.4.20
Bonze para Fundio: 70-5 Pb 25% + Ni 1%
.
Mancais para alta velocidades e pequenas presses.
9.4.21
Bonze para Fundio: 85-5 Pb 5% + Zn 5
a principal liga especial, possuindo alta fundibilidade, tendo aplicaes para

peas de mdia resistncia, boa estanqueidade, usinabilidade, e de uso generalizado em
vlvulas para pequenas presses, pequenas engrenagens, etc..
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9.5
Formas de Industrializao
As formas de industrializao do bronze se d das mais diversas formas, por

fundio em molde de areia, por coquilha, centrifugao, sob presso, continua, por
laminao, conformao a frio, conformao a quente ( forjamneto ), usinagens,
perfilados, tubos, chapas, etc...
So utilizados na construo mecnica de diversas peas, tais como,
engrenagens, buchas, mancais, carcaas de bombas, rotores, caixa de vlvulas, anis,
guias, regus de deslizamento, acentos de barramentos, etc...
Encontrados no comercio em tarugos, chapas, tubos, perfilados e fundidos das mais
diversas aplicaes e as mais diversas ligas.
Conforme fotos em anexo. (fotos cedidas por FERZA e METAL BRONZES )
Anis de bronze de alta resistncia fundido

por centrifugao. Fig. 1
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Anis de bronze Aluminio fundido para engrenagens

de redutor. Fig. 2
Buchas em bronze de alta resistncia. Fig. 3
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Buchas e anis em bronze fosforoso e bronze estanho.

Fig. 4
Buchas de bronze vermelho ao chumbo. Fig. 5
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Buchas de bronze nquel fundidas por centrifugao. Fig.6
Rotores e carcaa de bombas, utilizados em

industria qumica e naval, bronze naval.Fig. 7
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Rotores e carcaas de bombas utilizadas em industria

qumica e naval bronze ao mnganes. Fig.8
Buchas rosqueadas em bronze estanho. Fig.9
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Pea envazada em molde de areia, utilizada em industria de papel e celulose. Fig. 10
Caixa de vlvulas em bronze alumnio fundido. Fig.11
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Chapa, tarugos, tubos e perfis de cobre e suas ligas. Fig. 12
Tarugos diversos em bronze em ligas conforme encomenda. Fig.13
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Vergalhes redondos, quadrado e sextavado em bronze conforme encomenda. Fig. 14
9.6
Soldabilidade do Bronze e suas Ligas
-Para se soldar bronze se torna necessrio

-Limpeza da ptina (banho escuro que todo bronze adquire em menor ou maior grau
quando fica exposto ao tempo. Esta pelcula no aceita solda).
-Chanfrar (se necessrio).
-Pr-aquecer de 200C a450 C.
-Fazer resfriamento lento (se possvel).
-Para se soldar bronze utilizar quando possvel consumvel com a mesma liga a ser
soldada, observao que serve para qualquer que seja o procedimento de soldagem.
9.7
Processo AMER
Processo de juno por fuso do metal de base e do metal de enchimento - eletrodo onde o calor proveniente de um arco eltrico - oriundo de uma diferena de potencial
formado entre o eletrodo e o metal de base.
Para espessuras menores do que 1 mm, recomendado o uso da corrente alternada
de alta freqncia ou corrente contnua com polaridade indireta - CC + (Positivo) -.
No soldar bronze ao chumbo, pois a volatilizao do mesmo que dar-se- em funo
da temperatura, incidir em poros na solda;
Utilizar eletrodos conforme o tipo de bronze: para bronze comum, utilizar o eletrodo de
bronze comum; para bronze alumnio, utilizar o eletrodo de alumnio e assim
sucessivamente.
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Utilizar um pr-aquecimento de 600 a 800C, dependendo do tamanho da pea ou

volume, etc...
9.7.1
Bronze Berlio Cu-Sn-Be
Cuidados especiais so necessrios quando se solda por arco eltrico para

retirada de fumaa txica do Berlio.
Soldagem por resistncia eltrica: obtida pela fuso do metal-base em determinados
pontos pela passagem da corrente eltrica seguida de presso por meio de dois eletrodos
revestidos constitudos constitudos de ligas de Cu de alta condutibilidade e resistncia ao
amolecimento pelo aquecimento (Cu-Cr, Cu-Cd, Cu-Co, Cu-Be)
Este processo tambm aplicado ao bronze-alumnio e ao bronze-zinco.
9.7.2
Processo MIG
Processo muito utilizado especificamente em revestimentos de peas ferrosas com

bronze-alumnio, obtendo tima resistncia aos desgastes por frico, corroso, gua
salubre e cavitao; imprescindvel para incio do processo um pr-aquecimento entre
600 e 800 C, pois sem ele, o eletrodo no aceder o arco, desmotivado pela
caracterstica do Cu de grande dissipao trmica.
9.7.3
Processo Oxi-Acetilnico
A soldagem oxi-acetilnica um processo de juno por fuso onde a fonte de calor que provoca a fuso dos
metais de base e de enchimento (varetas de soldagem) prov eniente da queima em um maarico, de uma chama oxiacetilnica.
9.7.4
Bronze Comum (Cu-Sn), pelo processo oxi-acetilnico
Para se soldar com ligas a base de prata, deve-se utilizar chama carburante e fluxo
de liga;
Para ligas a base de bronzes ou alpaca, deve-se utilizar chama neutra e fluxo base
de Brax fundido ou acido Brico, alm da necessidade de pr-aquecimento em
funo da grande dissipao trmica do Cu.
Utilizado at 5 mm, pois acima disso recomendvel os processos ao arco-eltrico;
Utilizamos varetas do mesmo metal de base, exceo ao bronze alumnio, bronze
mangans e bronze berlio em funo da formao de xidos;
9.7.5
Bronze-Silcio (Cu-Sn-Si)
Esta liga possui maior soldabilidade por apresentar menor condutibilidade trmica,
alm de contar com a ao desoxidante e protetora do silcio. necessrio o uso de
fluxos base de brax fundido e cido Brico, sendo desnecessrios, pr-aquecimentos.
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na soldagem a gs, devendo-se evitar o uso de metal de enchimento com fsforo que
torna as juntas frgeis
9.7.6
Brasagem e Soldagem Mole
caracterizado pela fuso somente do metal de enchimento, na soldagem mole o

ponto, (ou faixa de fuso) do metal de enchimento inferior a 450 C, constitudo de
ligas de Sn-Pb, portanto juntas de zamack e outros elementos de ligas em pequenos
teores; na brasagem, o ponto ou faixa do metal de enchimento superior a 450 C e
constitudo de ligas de Cu-Ag, portanto contm Cd, Zn ou Cu-P, alpacas e lates
conforme metais de bases utilizados.
9.7.7
Bronze-Alumnio (Cu-Sn-Al)
As dificuldades quando da soldagem so devido a alumina,devendo ser usado

fluxos base de fluoretos alcalinos ( os demais fluxos para alumnio no so adequados).
Algumas condies para soldagem:
Potncia de 150 I/h por mm de espessura.
Chama carburante para evitar a formao da alumina.
Metal de adio com teor de 1% de alumnio acima do metal de base.
9.7.8
Processo TIG
o processo mais utilizado para ligas de Cu especialmente o bronze.

Utiliza-se os seguintes equipamentos:
Eletrodo revestido com Zr ou Th.
Fonte CC.
Tocha com eletrodo de tungstnio (W).
Gs Argnio (Ar) ou Hlio (He), ou mistura gasosa, 80 % Ar + 20 % He.
Utilizar varetas procedentes - de mesma compatibilidade - ao metal de base.
Pr-aquecimento de 450 800C.
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9.8
Cuidados, Desvantagens, Dicas e Vantagens dos Processos

Afins
Modos de
falhas
(defeitos)
Causas
1- Dificuldade 1- Cabo-terra com mau

de abertura ou contato, inadequado, ou fuga
instabilidade de corrente.
do arco
2- Corrente muito baixa.
eltrico.
Recomendaes (dicas)
1- Fixar melhor o cabo-terra e outras conexes.
Verificar estado, comprimento e dimetro
correto dos cabos.
2- Regular corrente adequada.
3- Tipo de corrente
3- Utilizar mquina de soldagem que fornea
inadequada (CA), (ao tipo de corrente contnua (CC), ou eletrodo que opere
eletrodo utilizado).
em corrente alternada (CA).
4- Eletrodo mido
2- Desvio de
arco
(Spro
Magntico).
3- Respingos
em excesso.
4- Cordes de
solda com m
aparncia.
5- Excesso ou
falta de
penetrao no
metal base.
4- Resseque-os conforme indicao do

fabricante.
1- O campo magntico
1- Usar corrente alternada.
formado pela soldagem com 2- Trocar cabo-terra de posio colocando-o o
corrente contnua, desvia o mais prximo do local de solda.
arco.
Se o cabo for muito longo, encurte-o.
3- Usar placas de cobre na fixao do caboterra.
1- Corrente muito alta.
2- Arco muito longo.
2- Reduzir comprimento do arco.
3- Polaridade incorreta em
3- Utilizar polaridade indicada pelo fabricante.
CC.
4- Eletrodos midos.
4- Resseque-os conforme indicao do
fabricante.
1- Corrente muito alta ou
1- Ajustar corrente/ tenso
muito baixa.
2-Velocidade ou distncia do 2- Ajustar velocidade de soldagem (+ lenta ou +
arco inadequada.
rpida), manter abertura de arco adequada.
3- Polaridade incorreta em
3- Utilizar polaridade indicada pelo fabricante.
CC.
4- Eletrodo inadequado ao
4- Consultar fornecedor.
metal base.
1- Corrente muito alta ou
1- Regule corrente/ tenso adequada. Preparar
muito baixa. Preparao da junta com ngulo do chanfro, (nariz), e abertura
junta.
correta.
2- Arco muito longo ou muito 2- Ajustar comprimento do arco.
curto.
3- Dimetro do eletrodo maior 3- Utilizar eletrodos com maior ou menor, em
ou menor do que o correto. funo da espessura da chapa ou do chanfro a
soldar.
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Modos de
Causas
falhas
(defeitos)
6- Porosidade 1- Velocidade de soldagem
nos depsitos muito alta. Polaridade ou
de solda.
corrente incorreta.
2- Contaminao do metal
base.
3- Eletrodo mido.
4- Arco muito longo.
5- Eletrodo inadequado p/
metal base
7- Trinca no 1- Metal base com excesso
cordo de
de impurezas (Fsforo ou
solda.
Enxofre).
2- Metal base com alto teor
Obs.: Os
de carbono / especial ou
eletrodos para temperado
Revestimento
Duro com
dureza
3- Tamanho ou formato
superior 60 incorreto do cordo, corrente
RC,
muito alta.
apresentam
tipicamente
trincas
transversais
ao cordo de
solda, que
4- Preparao incorreta da
entretanto no junta / chanfro.
influem no
bom
5- Rigidez da estrutura.
desempenho
do produto.
6- Resfriamento brusco da
solda.
7- Eletrodo inadequado p/
metal base
8 - Incluso de 1- Corrente muito baixa
Recomendaes (dicas)
1- Reduzir velocidade de avano do eletrodo;
se os poros forem na abertura ou fim dos
cordes, (cratera), volte um pouco com
eletrodo para eliminar porosidade. Verificar
polaridade/ corrente.
2- Limpar bem o metal base, se os poros
continuarem, (teores altos de Fsforo ou
Enxofre no metal base), utilize eletrodos do tipo
bsico.
3- Ressecar eletrodos conforme indicao do
fabricante.
4- Encurtar arco.
1- Utilizar eletrodo do tipo bsico.
2- Aquecer metal Base e resfriar pea

lentamente. Utilizar eletrodos de maior
resistncia mecnica, (baixa liga ou Cr-Ni).
Consultar fornecedor sobre o eletrodo mais
adequado.
3- Ajustar velocidade de soldagem, corrente e o
comprimento do arco para obteno do formato
correto do cordo, (semi-convexo).
Fazer cordes filetados at 2,5 vzes o do
eletrodo.
Utilizar eletrodos de mais grosso, em
trincas no final dos cordesretorne um pouco
o eletrodo para fechar bem a cratera.
4- Preparar bem a junta, verificar ngulo do
chanfro, (nariz), e abertura, para obteno da
penetrao e fuso ideal na raiz da solda.
5- Usar tcnica de distribuio alternada dos
cordes de solda, para distribuir melhor o calor
e as tenses e evitar esforos mecnicos.
6- Pr aquecer e promover resfriamento lento.
Em soldas ao tempo use proteo contra o
vento ou chuva.
1- Regular corrente adequada
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Modos de
Causas
falhas
(defeitos)
escria
2- Arco muito curto
Recomendaes (dicas)
2- Aumentar comprimento do arco
3- Chanfro mau preparado ou 3- Preparar ngulo do chanfro

muito estreito.
adequadamente,eliminando os defeitos c/ total
limpeza e boa preparao da raiz, com abertura
maior se for o caso
9Mordeduras
9.8.1
4- Aplicao incorreta do
eletrodo.
4- Soldar de forma a impedir que a escria

avance sobre a poa de fuso.
5- Destaque deficiente da
escoria
5- Eliminar totalmente qualquer residuo de

escoria antes de efetuar cada novo cordo.
1- Arco muito longo ou

avano muito rpido do
eletrodo.
1- Ajustar comprimento do arco e reduzir

velocidade de avano do eletrodo.
2- Corrente muito alta
3- Chanfro muito estreito ou

dimetro de eletrodo
inadequado.
3- Preparar ngulo do chanfro adequadamente,

utilizando eletrodo com dimetro compatvel
abertura e espessura da chapa.
Processo AMER
Chanfrar se necessrio;
Eletrodo totalmente isento de umidade - extremamente seco ! - para que no haja
incluso de escria e porosidade;
Evitar soldar Cu-Sn-Pb, pelo arco eltrico, para que no ocorra perda por volatilizao
do Pb;
Limpeza da Ptina, ou seja, banho escuro que todo bronze adquire em menor ou
maior grau quando fica exposto ao tempo; esta pelcula, no aceita solda !!!;
Pr-aquecer de 450 a 600 C dependendo da espessura da pea.
Resfriamento lento;
Soldar com eletrodo AWS E-Cu-Sn-C em CC +.
9.8.2
Processo MIG
Arame de bronze conforme metal base;

Fonte de CC;
Gabaritos para evitar empenamentos
Proteo gasosa (80% Ar + 20% He), ou Argnio puro ou Hlio puro;
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Tocha refrigerada com gua.

Pr-aquecer peas de espessura acima de 12 mm com temperatura de 450C a
600C.
Fazer limpeza da ptina.
9.8.3
Processo Oxi-acetilnico
Al2O 3 (alumina) dificulta a soldagem do bronze-alumnio em virtude do alto ponto de

fuso;
Brasear com ligas a base de Ag - Prata - ;
Chama neutra;
Chanfrar;
Limpeza da ptina;
Pr-aquecer;
Vareta de adio cobre-alpaca.
Utilizar fluxo adequado ao metal de base.
9.8.4
Processo TIG
Chanfrar;
Eletrodo de Tungstnio - W
Gs para proteo - Ar ou He ou mistura gasosa Limpeza da ptina - lixadeira -;
Pode-se dispensar o pr-aquecimento oriundo de outra fonte que poder ser realizado
com o arco da prpria tocha - 450 C - ;
Promover um resfriamento lento;
Utilizar vareta de adio DIN S-A1; B2-8
Tocha ao plo negativo (CC -);
9.9
Consumveis
Existe no mercado brasileiro uma boa gama de fabricantes de consumveis para

soldagem de bronze . Como cuidado devemos utilizar o metal de adio da mesma liga do
metal de base ou o mais prximo possvel.
As normas para definir o consumvel sendo as mais comuns a norma AWS A5.6 e
DIN 1733. Sendo que em sua maioria so encontrados os eletrodos revestidos pois as
varetas e arames para TIG e MIG respectivamente so fornecidos sob encomenda.
Podemos citar tambm vrios fabricantes de consumveis do mercado brasileiro,
ESAB, UTP, EUTECTIC CASTOLINE, WELD -INOX, KESTRA, BRASTAK, etc
Portanto o soldador tem uma boa chance de utilizar o consumvel correto ou
aproximado em seu procedimento de soldagem podendo escolher o fabricante que mais
lhe agrada.
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9.10
Juntas
Quanto as juntas devemos lembrar de us ar um perfil de junta que necessitem da

menor quantidade possvel de metal de adio, utilizar menor angulo e abertura de raiz
permitidos em chapas grossas utilize chanfros duplos, projete junta de fcil acesso,
podemos utilizar chanfro simples de 5mm 12mm, devemos utilizar chanfro simples com
nariz e acima desta medida devemos utilizar chanfro duplo V ou U estas indicaes
servem para os seguintes processos AMER, TIG e MIG/MAG.
Para o processo oxi-acetileno podemos usar junta Sobreposta, junta em Topo
dependendo da espessura a ser soldada.
Em todos os processos devemos tomar cuidado com as deformaes, portanto devemos
utilizar se necessrio grampos, travas, gabaritos, dispositivos de fixao, etc...
So fatores que influenciam a deformao:
9.11
Energia de Soldagem
Grau de restrio
Tenses Internas
Propriedades dos materiais ( Coeficiente de dilatao, condutividade trmica,
tenso de escoamento, modulo de elasticidade), etc...
Tipos de deformao na soldagem, so:
Contrao longitudinal
Contrao transversal
Deformao Angular
Empenamento ( materiais finos ).
Afim de se evitar e controlar as deformaes na soldagem usa-se:
Evitar soldagem excessiva;
Usar soldagem intermitente;
Usar menor nmero possvel de passes;
Posicionar as soldas prxima a linha neutra;
Balancear as soldas em torno da linha neutra;
Utilizar a soldagem com passe a r;
Utilizar a pr-deformao, e a disposio dorso a dorso;
Usar chanfros duplos;
Usar gabaritos e dispositivos auxiliares de fixao e montagem;
Planejar a seqncia de soldagem
Planejar a seqncia de montagem dos equipamentos e estruturas;
Martelamento e tratamento trmico;
Minimizar o tempo de soldagem
Tipos de Fundio
A seguinte classificao resumida pode ser feita para indicar o processo e os

grupos de liga que melhor se adapte ao processo, com indicao AF para alta
fundibilidade e RF para fundibilidade razoavelmente satisfatria ou com adoo de
tcnicas especiais:
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9.11.1
Fundio em Areia:
AF- lates e bronzes com zinco e chumbo;

RF - bronzes fosforosos com ou sem chumbo, bronze-zinco, bronze-chumbo,
cobre-aluminio, cobre-niquel, cobre-mangans-aluminio.
9.11.2
Fundio sob Presso:
AF - lates e ligas de Cu-Al;

RF - bronzes fosforosos com ou sem chumbo, bronze-zinco, bronze-zincochumbo, cobre-berilio etc.;
9.11.3
Fundio Contnua:
AF - bronzes fosforosos, bronze-zinco, bronze-chumbo, bronze-zinco-chumbo,

etc.;
RF - bronze fosforoso com chumbo, cobre de alta condutibilidade, cobre-alumnio,
cobre-nquel, cobre-mangans-alumnio;
9.11.4
Fundio Centrfuga:
AF - bronze fosforoso;
RF - bronzes fosforosos chumbo, bronze-zinco, bronze-chumbo, bronze-zincochumbo, etc.;
9.11.5
Fundio em Coquilha:
AF - bronze fosforoso com ou sem chumbo, bronze-chumbo;

RF - bronze-zinco, bronze-zinco-chumbo.
Nos bronzes a influncia do antimnio, arsnio, bismuto e ferro sobre as
propriedades mecnicas justificam que as especificaes, quanto a teores mximos
dessas impurezas estabelecidos nas normas sejam observados. Entretanto pode-se
destacar o enxofre acima de 0,1%, exerce notvel influncia nas propriedades de trao;
o alumnio em pequenos teores (acima de 0,01%) causa reduo da estanqueidade e
prejudica as propriedades de trao; o Si prejudica propriedades de trao e a
estanqueidade para bronzes sem Pb e causa maior reao sobre metal-molde.
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Pgina 26
9.12
Bibliografia.
Camargo F. Jr, Prof Flix - Apostila PRUS I Fatec .
Provenza, Eng Francesco - Pronturio do projetista de maquinas - PROTEC
Cunha, Lelis Jos da Solda, quando e por qu 2 Ed D.C. Luzzato editores
Ltda.
Bresciani Filho, Ettore Seleo de metais no ferrosos Ed UNICAMP.
Barros, Prof Paulo Mesquita de Apostila de Metalurgia de soldagem Fatec.
Prisco, Prof Moacir Apostila Soldagem de Manuteno Fatec.
Prisco, Prof Moacir Apostila Materiais de Soldagem _ Fatec.
Revista Tecnologia de Soldagem e Qualidade ano 2 n. 23.
Bresciani Filho Ettore e Mrio Renn Gomes, Propriedades e uso dos metais
no ferrosos ABM ( Associao Brasileira de Metais, III Impresso.
Okumura, Toshie e Clio Toniguchi, LTC Livros Tcnicos e Cientficos Editora
Ltda., Engenharia de Soldagem e Aplicaes
Drapinski, Janusz, Elementos de Soldagem: Manual pratico de Oficina, Mac Graw
Hill do Brasil.
Toniguchi, Clio, LTC Livros Tcnicos e Cientficos, Solda Aspectos Higinicos.
Apostila de Solda de manuteno da Eutectic, Setor de Treinamentos Acordo
Camargo Correa - SENAI 1969.
Holffman, Salvador, Editora Sagra, Soldagem Tcnica de Manuteno
Treinamento se Dicas.
Shimpke, Paul e Hans Horn, Ed Gustavo Gili S.A Barcelona 1977, Tratado
General de Soldadura, Tomo 1
Sites
http//www.metalbronzes.com.br
http//www ferzametais.com.br
http//www.metaltubos. com.br
http//www.cobretel.hipermart.net/prod
http//www.weldinox.com.br
http//www.nicrosol.com.br
http//www.oxigen.com.br
http//www.metalmaxligasespeciais.com.br
http//www.procobrebrasil.com.br
Catlogos
WELD -INOX
ESAB
UTP
EUTECTIC CASTOLINE
KESTRA
BRASTAK
MANUAL PRTICO PARA
Modulo II - 9
SOLDAGEM DE BROZES
Pgina 27
9.12
Autor
Marcos Drudi
Joo Saulo dos Santos Araujo
Everaldo Alves Trindade
mdrudi@sabesp.com.br
joaosaulo@ibest.com.br
everaldoat@bol.com.br
ENSAIOS CCLICOS DE
Modulo II - 10
CORROSO
Pgina 1
10.0
Ensaios Cclicos de Corroso

10.1
Introduo
10.2
Mtodos De Ensaio
10.3
Ensaios Cclicos para a Indstria Automotiva
10.4
Corroso Externa
10.5
Corroso Interna
10.6
Ensaio GM 9540P/B
10.7
Ensaio Cclico de Corroso CCT-1
10.8
10.9
Ensaio Segundo a Norma P-VW 1210
10.10
Ensaio Segundo a Norma VDA 621-415
10.11
Bibliografia Consultada
10.12
Normas Consultadas
10.13
Autor
Copyright 200 3 Ncleo Tecnolgico de Soldagem & Qualidade So Paulo/SP
ENSAIOS CCLICOS DE
Modulo II - 10
CORROSO
Pgina 2
10.0
Ensaios Cclicos de Corroso
Este trabalho descreve os ensaios de corroso conhecidos como Ensaios Cclicos

de Corroso, suas aplicaes na indstria automobilstica, normas mais comuns utilizadas
nesta indstria e mtodos de ensaio.
Em 1914, J.A.Capp props o uso de nvoa salina neutra para avaliao para de
revestimentos aplicados sobre superfcies ferrosas, mas somente em 1939, este mtodo
foi normalizado como ASTM B117, onde se padroniza os parmetros de teste.
Em 63 anos, a norma sofreu vrias alteraes, mas existe o consenso de que no
h correlao entre um ensaio feito em condies de laboratrio e a exposio natural de
uma amostra.
Mesmo assim, a norma ASTM B117 tomada como padro de ensaio de
corroso, sendo indicada para ensaios em superfcies pintadas, com revestimentos
metlicos, componentes de uso militar e eltrico, sendo que, o objetivo do ensaio no a
reproduo de corroso quando exposto a uma atmosfera natural, mas detectar
componentes de qualidade inferior em diferentes lotes ou revestimentos inferiores de
produtos similares de procedncias diferentes.
A caracterstica bsica de um Ensaio Cclico de Corroso (ECC) a apresentao
de falhas ocorridas pelo processo corrosivo, quanto morfologia e estrutura, similares a
aquelas observadas em exposies naturais. Com o crescente aumento de protees
anticorrosivas, a indstria automobilstica tem se dedicado a estabelecer procedimentos
que permitam a reproduo do tipo de deteriorao de um corpo de prova como se este
estivesse exposto a condies naturais, para qual, os ECC correspondem perfeitamente.
Deste modo, estes ensaios fornecem resultados mais condizentes com os resultados
obtidos que os ensaios de exposio natural.
10.1
Introduo
Na indstria mecnica moderna esto disponveis atualmente, um nmero variado

de ensaios de corroso, cada qual com uma aplicao especfica. Basicamente, as
diferenas entre os ensaios esto relacionadas ao tipo de eletrlito utilizado, a escolha do
tipo de exposio e durao dos ciclos de testes.
A literatura unnime em afirmar que os ECC, que envolvem a somatria de
diversos eletrlitos, exposies e durao so mais semelhantes com as condies de
exposio natural do que os ensaios contnuos tradicionais.
Os ECC envolvem a exposio de corpos de prova a perodos sucessivos, com
condies ambientais diferentes e de forma repetitiva. Os ciclos envolvem molhamentos
com solues de diferentes agressividades e perodos de secagem. Na fase de
molhamento, as taxas de corroso so elevadas, sendo tanto maiores quanto maior for a
agressividade da soluo, diminuindo nas fases de secagem.
ENSAIOS CCLICOS DE
Modulo II - 10
CORROSO
Pgina 3
10.2
MTODOS DE ENSAIO
Existem mtodos simples de ECC, que envolvem apenas molhamento com

solues especficas, intercalados de perodos de secagem, porm, existem tambm,
principalmente na indstria automotiva, testes que requerem ciclos multietapas, podendo
incorporar condies de imerso, umidade, condensao, pulverizao e condies de
secagem. O fluxograma 1 demonstra como de modo genrico, a estrutura de um ECC.
Exposio
Aquecimento
NO
Repetio
SIM
Nova exposio
Fim
Um ECC se inicia na fase de Exposio, onde a amostra submetida ao ataque de uma

soluo de determinada agressividade ou a um meio, por um tempo determinado. Na fase
seguinte Aquecimento, o ambiente onde a amostra est inserida sofre um aquecimento,
que pode ou no ser acompanhada de um aumento na umidade no mesmo.
ENSAIOS CCLICOS DE
Modulo II - 10
CORROSO
Pgina 4
Na fase Repetio o ciclo inicial Exposio-Aquecimento pode ou no ser

repetido. Isto varia conforme o tipo de ECC utilizado. Aps esta fase, a amostra pode
sofrer uma nova exposio,aquecimento ou secagem.
Estes ensaios foram originalmente para serem realizados de modo manual, mas
recentemente, microprocessadores controlam as condies das cmaras de
ciclos,automatizando as exposies e reduzindo as variaes que um controle manual
pode ocasionar.
Para se compreender o funcionamento de um ECC, algumas consideraes devem
ser levadas em conta:
Condies de secagem
A secagem dos corpos de prova pode ser alcanada em cmara de ensaio aberta
manual, de acordo com as condies do laboratrio ou com cmara de ensaio fechada
automtica.
Condies de umidade
Ensaios cclicos de corroso apresentam etapas de umidade relativa entre 95% e
100%. Pode ser realizada conforme NBR8095, DIN50017 ou ASTM D2247 ou realizar
uma pulverizao de gua pura.
Pulverizao salina
Pode ser realizada de forma manual em um laboratrio ou conforme a NBR8094, que
similar a ASTM B117, NBR8094 ou DIN50021. Pode se somar ao cloreto de sdio,
outros elementos visando realizar uma simulao de chuva cida.
Imerso em meios corrosivos

Envolve uma soluo aquosa com acima 5% de soluto. Como a soluo vai sendo
contaminada pelo uso, uma troca peridica necessria. O pH, temperatura e a
periodicidade de troca so especificados.
Imerso em gua
Deve se utilizar gua destilada ou deionizada. Esta etapa pode ser realizada atentando
se para as orientaes da norma ASTM D1193.
Transio das condies da cmara de ensaio de corroso

A mudana das condies de corroso pode s er realizada atravs das movimentaes
fsicas dos corpos de prova, de uma cmara para outra para casos de ciclos em
cmaras manuais ou de alteraes das condies da cmara, no caso de cmaras
automticas.
ENSAIOS CCLICOS DE
Modulo II - 10
CORROSO
Pgina 5
Tempo de transio
o tempo gasto para movimentao entre cmaras, no caso das cmaras manuais, ou
de troca das condies de exposio, nas cmaras automticas. O tempo de transio
em cmaras automticas menor que para cmaras manuais.
10.3
Ensaios Cclicos para a Indstria Automotiva
A indstria automotiva tem direcionado suas pesquisas na busca de ensaios

cclicos de corroso que reproduzam, de forma real, o ataque sofrido pelas partes
metlicas dos automveis durante sua vida til, sendo estas partes metlicas revestidas
com camadas orgnicas ou inorgnicas (revestimentos metlicos).
Para entender melhor o problema dos automveis, convm lembrar que a corroso
da carroceria dos automveis ocorre tanto externa como internamente. o que tratamos a
seguir.
10.4
Corroso externa
Na parte externa, a corroso inicia-se nos locais de danificao da pintura e

avana paralelamente superfcie o que compromete o aspecto decorativo do veiculo.
Esta a chamada corroso cosmtica. Embora este tipo de corroso possa vir a perfurar
a chapa, sua principal caracterstica a aparncia, pois dificilmente leva perfurao,
visto que, antes disto, reparos so realizados por parte do usurio. No entanto, ela
problemtica, pois ocorre rapidamente nos locais de danificao da pintura, que pode
ocorrer durante o transporte dos veculos das montadoras at as revendedoras.
10.5
Corroso interna
Na parte interna, a corroso quando ocorre, normalmente, do tipo perfurante

devido impossibilidade de reparos.Muitas vezes ocorre em locais no-visveis ao
usurio. Para minimizar este tipo de corroso, as chapas de ao utilizadas para a
confeco das carrocerias eram revestidas em um dos lados, destinado parte interna,
com tinta rica em zinco. No entanto, esta medida era insuficiente, pois durante a
conformao, a tinta era danificada. Nos locais deste dano, a corroso desenvolvia-se
rapidamente. As regies soldadas tambm so suscetveis corroso como qualquer
outra parte metlica.
Para aumentar o tempo de ocorrncia da corroso perfurante seria necessrio o
desenvolvimento de revestimentos metlicos de sacrifcio e estes deveriam ser aplicados
com espessuras suficientemente elevadas de modo a possibilitar s montadoras
oferecerem os longos perodos de garantia almejados.
A seguir poderemos ver alguns ensaios cclicos criados especialmente para a
indstria automotiva, onde o critrio de aceitao idntico ao da chapa.
ENSAIOS CCLICOS DE
Modulo II - 10
CORROSO
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10.6
Ensaio GM 9540P/B
Trata-se de um dos ensaios preferidos na avaliao de corroso cosmtica de

materiais pintados ou de metais pr-revestidos. Este ensaio inclui perodos curtos de
exposio a uma soluo salina mista, secagem em condio de temperatura ambiente,
perodos quentes e midos e secagem mediante aquecimento. O eletrlito inclui
componentes usualmente encontrados em locais onde usado sal de degelo. Assim,
trata-se de um ensaio indicado para pases aonde o perodo de inverno vem
acompanhado de neve.
O ensaio no utiliza cmara de exposio a radiao ultravioleta porque a
incidncia deste tipo de radiao, sobre camadas de acabamento automotivas, no
acarreta danos suficientes de maneira a afetar a resistncia corroso destas camadas.
A durao tpica do ensaio de 960 horas ou 1920 horas, ou seja, 40 ciclos ou 80 ciclos,
conforme mostrado no fluxograma 2.
ENSAIOS CCLICOS DE
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J
repetiu
2 vezes?
Fluxograma 2
ENSAIOS CCLICOS DE
Modulo II - 10
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10.7
Este ensaio especificado por algumas indstrias automotivo japonesas, tambm

conhecido como ensaio CCT-A. A durao de ensaio mais usual de 1600 horas.
Ver fluxograma 3
1 Pulverizao da soluo de ensaio: 5% de

NaCl temperatura de 35C por 4 horas.
2 Secagem (60C, umidade relativa

inferior a 35%) por 2 horas.
3 Cmara mida (umidade relativa

entre 95% e temperatura de 50C)
por 2 horas.
Fluxograma 3
10.8
Trata-se de um ensaio especificado por algumas indstrias automotivas

japonesas. Em projetos de pesquisa desenvolvidos pela SAE e pela AISI, este ensaio tem
demonstrado os melhores resultados quando comparado aos resultados de corroso real
em automveis. A durao de ensaio tpica de 50 ciclos ou 1200 horas. Ver fluxograma
4
ENSAIOS CCLICOS DE
Modulo II - 10
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1 Pulverizao da soluo de ensaio: 5% de

NaCl temperatura de 35C por 10 minutos.
2 Secagem 60C durante 160 minutos
3 Cmara mida (umidade relativa entre 95%

e temperatura de 50C) por 75 minutos.
4 Secagem
minutos
60C
durante
160
5 Cmara mida (60C, umidade

relativa de 95%) por 80 minutos.
NO
Repetir por 4
vezes
J repetiu
4 vezes?
SIM
FIM
Fluxograma 4
ENSAIOS CCLICOS DE
Modulo II - 10
CORROSO
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10.9
Ensaio Segundo a Norma P-VW 1210
Este ensaio indicado para ensaio de carrocerias pintadas, grupos e

componentes construtivos e revestimentos protetores para avaliao da resistncia.
Pulverizao da soluo de cloreto de sdio a uma concentrao de 5% e
temperatura de 350C pelo perodo de 4 horas.
Resfriamento (secagem) a uma temperatura variando de 180C a 280C e umidade
relativa variando de 40% a 60% porm de preferncia nas condies padro de 23 0C de
temperatura e 50% de umidade relativa, pelo perodo de 4 horas.
Cmara mida (temperatura de 40 + 30C e umidade relativa de 95% a 100%) pelo
perodo de 16 horas corroso cosmtica e corroso perfurante. Ver fluxograma 5
1 Pulverizao da soluo de ensaio: 5% de NaCl,

temperatura de 35C pelo perodo de 4 horas.
2 Resfriamento a uma temperatura variando de 18C

a 28C e umidade relativa variando de 40 a 60%,
porm, de preferncia nas condies padro de
23C de temperatura e 50% de umidade relativa,
pelo perodo de 4 horas.
3 Cmara mida (temperatura de 40 3 e umidade

relativa de 95 a 100%) pelo perodo de 16 horas.
Fluxograma 5
ENSAIOS CCLICOS DE
Modulo II - 10
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10.10
Ensaio Segundo a Norma VDA 621-415
Este ensaio indicado para a verificao da proteo contra corroso oferecida

por pintura automobilstica. Para a realizao deste ensaio, indicada a realizao de
uma inciso em X no corpo-de-prova. A seguir est apresentado o esquema do ciclo de
ensaio. (Fluxograma 6)
1 Pulverizao da soluo de ensaio: 5% de NaCl

pelo perodo de 24 horas.
2 Cmara mida, segundo DIN 50017 KFW, pelo

perodo de 4 dias.
3 Secagem condio ambiente (23C, umidade

relativa de 50%) pelo perodo de 24 horas.
Fluxograma 6
ENSAIOS CCLICOS DE
Modulo II - 10
CORROSO
Pgina 12
10.11
Bibliografia Consultada
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10.12
Normas Consultadas
ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS - ABNT

NBR 8094:1983. Material metlico revestido e no revestido Corroso por exposio
nvoa salina Mtodo de ensaio. Rio de Janeiro, 1983. 6p.
NBR 8095:1983. Material metlico revestido e no revestido Corroso por exposio
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ASTM G 85:1998. Standard Practice for Modified Salt Spray (Fog) Testing. Philadelphia,
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Philadelphia, 1995. 4p.
DEUTSCHEN NORMEN - DIN
DIN 50017:1982. Condensation watertest atmospheres. Berlin, 1982. 5p.
DIN 50014:1985. Normalklimate. Berlin, 1985. 2p.
DIN 50021:1988. SaIt spray testing. Berlin, 1988. 6p.
VOLKSWAGEN DO BRASIL
P-VW 1210. Prescrio de Ensaio Carroc eria _ Ensaio de Corroso.
VERBAND DER AUTOMOBILINDUSTRIE E.V. - VDA
ENSAIOS CCLICOS DE
Modulo II - 10
CORROSO
Pgina 13
VDA 621-415:1982 Anstrichtechnische prfungen. Frankfurt,1988
10.13
Autor
Marcelo Panighel
Francisco Chagas
Joseval Ribeiro
mpanighel@hotmail.com
chagas.juan@bol.com.br
joseval_ribeiro@yahoo.com.br

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TRATAMENTO TRMICO ALIVIO

TRATAMENTO TRMICO ALVIO DE TENSES

CONSIDERAES SOBRE ALVIO DE TENSES

CLASSIFICAO DOS METAIS CONFORME P-NUMBER

INDICAES PARA UNIO DE METAIS DISSIMILARES

TRATAMENTO TRMICO DE ALVIO DE TENSES

APLICADO NOS AOS MAIS UTILIZADOS COMERCIALMENTE

ALVIO DE TENSES PARA VASOS DE PRESSO

COMPARAO ENTRE AS PRINCIPAIS NORMAS

TRATAMENTO TRMICO LOCALIZADO

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O presente trabalho tem por objetivo fornecer informaes do tipo consulta

CONSIDERAES SOBRE ALVIO DE TENSES

As tabelas 1 e 2 trazem informaes importantes que devem ser consideradas

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Principais localizadas, aumento do risco de fissuraes, reduo de resistncia

corroso sobre tenso, fissurao pelo hidrognio, fratura frgil,

Reduo de tenses residuais atravs do aumento da ductilidade,

Reduo dos limites de resistncia e de escoamento, relaxamento das

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Tabela 2 Variveis a serem consideradas no alvio de tenses

Alvio de tenses para vasos de presso e

CLASSIFICAO DOS METAIS CONFORME P-NUMBER

Com a finalidade de reduzir o nmero de qualificaes dos procedimentos de

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Abaixo segue a tabela 3 com a classificao:

INDICAES PARA UNIO DE METAIS DISSIMILARES

As tabelas 4a, 4b, 4c e 4d esto relacionadas com a unio de metais

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Tabela 4a Combinao de metal base

12E 12E 12E 12E

12E 12E 12E 12E

12G 12G 12G 12G

12F 12F 12F 12F

12H 12H 12H 12H

12C 12C 12C 8C

10H 10H 10H

Tabela 4b Combinao de metal base

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Tabela 4c Consumvel de soldagem

Tabela 4d Tratamento trmico e pr-aquecimento

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1.5 TRATAMENTO TRMICO DE ALVIO DE TENSES APLICADO NOS

A tabela 5 indica a temperatura e o tempo de patamar de acordo com o tipo de

Tabela 5 Parmetros para alvio de tenses

Espessura < "

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TRATAMENTO TRMICO ALIVIO

A tabela 6 indica um resumo sobre o tratamento trmico aplicado aos aos

Tabela 6 Resumo do tratamento trmico dos aos inoxidveis

Homogeneizar o conjunto todos

graus "L" 321 347 425 a 595

Minimizar distores por

graus "L" 321 348 815 a 870

ALVIO DE TENSES PARA VASOS DE PRESSO