PSA Hydrogen Purification Simulation

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUIMICA E ENGENHARIA DE

ALIMENTOS
DE PROCESSOS
EQA 5312 - ANALISE
E SIMULAC
AO
PROF. LEONEL TEIXEIRA PINTO
DE PRESSAO
VARIAVEL
COLUNA DE ADSORC
AO
DE HIDROGENIO
PARA PURIFICAC
AO
(PSA)
EQUIPE 1
ALAN ZAGO DE SOUZA
GUSTAVO TRENTINI HAMESTER
JULIO ANCHIETO SCHERER FILHO
NATALIA
CRISTINA FONTAO
FLORIANOPOLIS
Julho de 2015
Sum
ario
Resumo
Simbologia
1 Motivac
ao
2 Revis
ao Bibliogr
afica
2.1 Pressure Swing Adsorption . . . . . . . . . .
2.2 Purificacao de Hidrogenio Atraves do PSA .
2.3 Modelagem de um PSA . . . . . . . . . . . .
2.4 Utilizacao de Hidrogenio como Combustvel
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5
5
8
10
11
3 Descric
ao do Processo
12
4 Descric
ao do Modelo Matem
atico do Artigo
4.1 Modelos Reduzidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
13
16
5 Proposta de Simplificac
ao
19
6 Soluc
ao Num
erica e Computacional
6.1 Discretizacoes . . . . . . . . . . . .
6.1.1 Alimentacao . . . . . . . . .
6.1.2 Purga . . . . . . . . . . . .
6.1.3 Adsorcao . . . . . . . . . .
6.1.4 Camadas de Adsorvente . .
6.2 Runge-Kutta-Fehlberg . . . . . . .
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20
21
21
22
22
22
22
7 Resultados
7.1 Pureza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.2 Recuperacao . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
23
28
28
8 Conclus
ao
28
Ap
endice A
30
Ap
endice B
30
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Lista de Figuras
1
2
3
4
5
6
8
9
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11
12
13
14
15
16
Representacao esquematica do aparato de PSA patentado por Skarstorm. . . .

Representacao de uma unidade de PSA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Quadro representativo dos principais segmentos industrias e suas respectivas
aplicacoes do uso de Hidrogenio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Etapas do ciclo utilizado nas simulacoes de um processo de PSA. . . . . . . . .
Representacao esquematica do sistema de adsorcao de leito fixo. . . . . . . . .
Perfis de concetracao na fase gasosa obtidos ao fim das etapas de alimentacao
(traco mais espesso) e de purga (traco mais fino) no CCS para o modelo completo
e para os reduzidos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Perfis de concetracao na fase solida obtidos ao fim das etapas de alimentacao
(traco mais espesso) e de purga (traco mais fino) no CCS para o modelo completo
e para os reduzidos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Concentracao do Metano no Gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Concentracao do Dioxido de Carbono no Gas . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Concentracao do Monoxido de Carbono no Gas . . . . . . . . . . . . . . . . .
Concentracao do Nitrogenio no Gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Concentracao do Metano Adsorvido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Concentracao do Dioxido de Carbono Adsorvido . . . . . . . . . . . . . . . . .
Concentracao do Monoxido de Carbono Adsorvido . . . . . . . . . . . . . . . .
Concentracao do Nitrogenio Adsorvido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Diagrama de Blocos do Runge-Kutta-Felhberg . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6
7
9
12
13
18
19
24
24
25
25
26
26
27
27
30
Lista de Tabelas
1
2
3
4
Parametros do modelo multistio de Langmuir para o carbono ativado e a zeolita

[8]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Caractersticas da coluna, propriedades fsicas dos adsorventes e condicoes de
operacao das simulacoes do PSA [8]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Condicoes de contorno, referentes a transferencia de massa, associadas a`s etapas
de um ciclo de PSA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Condicoes de contorno, referentes a transferencia de energia, associadas às etapas de um ciclo de PSA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
15
15
16
17
Resumo
Neste trabalho buscou-se simular uma coluna de adsorcao com modulacao de pressao (PSA).
Utilizou-se como referencia um artigo cientfico que serviu como base para desenvolver o nosso
modelo matematico e tambem para analisar e comparar os resultados. O modelo matematico
desenvolvido neste trabalho possui algumas simplificacoes, principalmente a consideracao de
processo isotermico com o intuito de avaliar a validade com os modelos nao-isotermicos mais
complexos do artigo. Foi utilizado o software MATLAB como ambiente de programacao e o
metodo das diferencas finitas foi empregado para aproximar as derivadas espaciais. Para a
integracao das equacoes diferenciais ordinarias fez-se o uso de um metodo Runge-Kutta. Os
resultados obtidos apresentaram boa concordancia quando comparados com os do artigo de
referencia, mostrando sempre as mesmas tendencias dos perfis de concentracao. Houve algumas
variacoes, mas essas puderam ser explicadas pelas simplificacoes assumidas no nosso modelo.
Simbologia
Cp
Tw
Tg
Tp
P
u0
q
qi
qi,max
qi
Hads,i
Ki,
ai
yi
R
Ci
CT
Dax
t
z
Dci
Dpi
rc2
L
U
C p,w
C v,i
calor especfico
temperatura da parede
temperatura do gas
temperatura do solido
pressao total do gas
velocidade superficial
mols adsorvidos por massa de adsorvente
mols adsorvidos na saturacao
quantidade maxima adsorvvel
quantidade media adsorvida
entalpia de adsorcao
fator pre-exponencial de adsorcao
constante de ajuste para a isoterma
fracao molar do componente i no gas
constante dos gases ideais
concentracao do componente i no gas
concentracao total do gas
dispersao axial
tempo
direcao axial
difusividade no microporo
difusividade no macroporo
raio da micropartcula
comprimento do leito
coeficiente global de transferencia de calor
calor especfico a pressao constante da parede
calor especfico a volume constante do componente i
3
(J/kg/K)
(K)
(K)
(K)
(P a)
(m/s)
(mol/kgads )
(mol/kgads )
(mol/kgads )
(mol/kgads )
(J/mol)
(1/P a)
(-)
(-)
(J/mol/K)
(mol/m3 )
(mol/m3 )
(m2 /s)
(s)
(m)
(m2 /s)
(m2 /s)
(m)
(m)
(J/(s m2 K))
(J/kg/K)
(J/mol/K)
C v,ads,i
N
h
hw
dw,i

p
ap
c
w
wl
w
1
2
3
4
5
6
7
Cv,i na fase adsorvida

n
umero de componentes
passo no tempo
coeficiente de transferencia de calor no filme gas-parede
diametro interno do leito
porosidade do leito
porosidade da partcula
massa especfica da partcula
fator LDF
dispersao axial de energia
razao entre a area interna e o volume da parede
razao da media logartimica entre a superfcie a o volume da coluna
densidade da parede
constante de discretizacao
(J/mol/K)
(-)
(s)
(J/(s m2 K))
(m)
(-)
(-)
(kg/m3 )
(-)
(J/(s m K))
(1/m)
(1/m)
(kg/m3 )
(1/s)
(1/s)
(kgads /m3 )
(m2 /s)
(1/s)
(m/s)
(1/s)
Motiva
c
ao
O hidrogenio, devido ao seu elevado potencial reativo, e um composto amplamente utilizado por in
umeras ind
ustrias para uma variedade de aplicacoes. Atualmente, as refinarias de
petroleo e as ind
ustrias qumicas, devido aos seus diversos processos, tais como o de hidrotratamentos, hidrocraqueamento, hidrodessulfurizacao e hidrodesnitrogenacao, sao as principais
responsaveis pela crescente demanda por hidrogenio. Alem disso, a conscientizacao global dos
impactos ambientais provocados pelo um indiscriminado de combustveis derivados do petroleo
tem impulsionado uma crescente busca por combustveis alternativos menos poluidores. Nesse
cenario, acredita-se que o hidrogenio seja um dos mais promissores, devido a sua natureza
limpa e de sua alta eficiencia energetica.
Apesar de suas grandes potencialidades, a aplicacao industrial de hidrogenio ainda enfrenta
algumas barreiras, sendo a primeira delas referente a obtencao de tal composto. O hidrogenio
molecular esta presente na atmosfera em quantidades vestigiais, sendo assim, faz-se necessaria
a sua producao, a qual ainda se caracteriza como um processo oneroso.
Atualmente, uma das principais maneiras de produzir hidrogenio e atraves da reforma
cataltica do gas metano. Esse tema foi abordado pela equipe em um projeto de reator cataltico
de reforma de metano, apresentado a` disciplina de Reatores II no segundo semestre de 2014.
A corrente de hidrogenio resultante do processo reforma do gas metano apresenta diversas
impurezas, tais como vapor de agua, dioxido de carbono, metano, monoxido de carbono e
nitrogenio, as quais devem ser removidas, pois as aplicacoes de hidrogenio, especialmente em
celulas combustveis, requerem um elevado grau pureza. Por esse motivo, e buscando dar
continuidade ao projeto anterior, a equipe recorreu a` literatura em busca de um processo de
purificacao de hidrogenio, optando pela tecnica de separacao por adsorcao de pressao varavel
(PSA). Este novo projeto tem por objetivo a modelagem e simulacao de uma coluna de adsorcao
com pressao variavel.
2
2.1
Revis
ao Bibliogr
afica
Pressure Swing Adsorption
O processo de adsorcao por pressao variavel, tambem conhecido por adsorcao por oscilacao
de pressao ou simplesmente PSA (sigla para expressao inglesa Pressure Swing Adsorption), e
uma tecnologia muito utilizada na separacao e purificacao de misturas gasosas. Como todos os
outros processos de separacao por adsorcao, o PSA envolve duas etapas principais: a adsorcao,
durante a qual as especies preferencialmente adsorvidas sao removidas da alimentacao, e a
regeneracao ou dessorcao, durante a qual tais especies sao removidas da fase solida, desse
modo, regenerando o adsorvente para uso no ciclo seguinte.
O diferencial do PSA em relacao aos outros processos, como o proprio nome sugere, e o
efeito provocado pela variacao da pressao no processo de adsorcao. O aumento de pressao sobre de gases favorece o fenomeno adsorcao, permitindo a separacao de componentes de acordo
com a afinidade com o solido adsorvente. Na etapa de regeneracao, as especieis preferencial5
mente adsorvidas sao removidas atraves da reducao da pressao total do sistema, sem haver a
necessidade de um aumento de temperatura ou da utilizacao de um agente qumico.
A tecnologia de PSA ganhou destaque no seculo XXI, porem nao se trata de um processo
desenvolvido recentemente. O primeiro registro do conceito ocorreu em 1932, quando Donald
Finlayson e Alfred J. Sharp patentearam o que ficou conhecido como o primeiro processo de
PSA em leito u
nico. Inicialmente, esse procedimento permita apenas separacoes rudimentares
devido a capacidade dos adsorventes disponveis na epoca. Com o passar do tempo, tanto a
tecnologia do PSA quanto os adsorventes utilizados no processo passaram por significativas
melhorias. Em 1960, Charles Skarstrom patenteou o primeiro sistema de PSA cclico em leitos
m
ultiplos para aplicacao industrial, cujas principais finalidades eram promover a remocao de
vapor de agua de uma corrente gasosa e o enriquecimento de tal corrente em oxigenio, a partir
da remocao de nitrogenio.
O processo desenvolvido por Skarstrom consistia em um aparato em serie de leitos fixos
duplos em paralelo, conforme ilustrado na figura 1.
Figura 1: Representacao esquematica do aparato de PSA patentado por Skarstorm.
No ciclo de Skarstrom, cada unidade de PSA e composta por dois leitos fixos adsorventes,
valvulas solenoides no topo e na parte inferior de cada coluna, uma bomba de compressao, um
tanque de armazenamento para o produto e valvulas ou orifcios calibrados para controlar as
taxas de fluxo das correntes, conforme ilustrado na figura 2 [3].
Figura 2: Representacao de uma unidade de PSA.
Cada ciclo de Skarstrom ocorre em quatro etapas elementates: pressurizacao, adsorcao,

depressurizacao e purga. Primeiramente, ocorre a etapa depressurizacao do leito, que consiste
na elevacao da pressao ate o valor de operacao. A corrente gasosa a ser purificada e injetada
pela extremidade inferior da coluna, a qual encontra-se inicialmente livre de contaminantes. Ao
entrar em contato com o adsorvente, os componentes mais fortemente adsorvidos ficam retidos
na fase solida enquanto a frente gasosa, em fluxo ascendente, e enriquecida no componente de
menor afinidade com o adsorvente, caracterizando a etapa de adsorcao. O efluente purificado
e obtido na extremidade superior do leito. Em seguida, inicia-se o processo regeneracao do
leito adsorvente com a etapa de depressurizacao, a qual consiste na liberacao da pressao, em
contracorrente, seguida da etapa de purga, na qual ocorre o processo de dessorcao na pressao
mais baixa de operacao.
As quatro etapas ocorrem nas duas colunas forma antagonica. Em outras palavras, enquanto em uma coluna ocorre a pressurizacao, a outra estara sendo despressurizada, se em
uma acontece a adsorcao a` alta pressao, na outra estara ocorrendo a purga a uma pressao de
operacao efeticavamente mais baixa, permitindo que as impurezas sejam retiradas do leito [3].
Alem de promover bons resultados para remocao de vapor de agua de uma corrente gasosa e
o enriquecimento de oxigenio, o modelo original do ciclo de Skarstrom apresenta resultados satisfatorio para separacao de misturas onde a concentracao de impurezas e baixa e a seletividade
do adsorvente e alta.
Os processos de PSA atuais utilizam como base o ciclo de quatro etapas desenvolvido por
Skarstrom, porem, como medida de otimizacao, geralmente incorporam etapas intermedias
entre as etapas de pressurizacao e despressurizacao em contracorrente, denomindas de etapas
de equalizacao da pressao. Em um processo de PSA em m
ultiplas colunas, enquanto em uma
coluna ocorre adsorcao a` alta pressao, em outra ocorre a dessorcao a baixa pressao. Apos
completarem esses estagios, tais colunas sao conectadas para equalizar a pressao. Desse modo,
coluna de baixa pressao e parcialmente pressurizada com o gas que sai da coluna alta pressao,
reduzindo assim o consumo de energia no sistema.
A etapa de equalizacao de pressao exerce uma influencia significativa na pureza e na recuperacao de produto em um processo de PSA. Estudos nessa area afirmam que cada etapa de
equalizacao de pressao minimiza as perdas de produto e aumenta a sua taxa de recuperacao,
7
pois uma parcela de produto e reciclada para a coluna [7].

Diante das diferentes alternativas de processo e opcoes de design de sistemas PSA, e necessaria a utilizacao de parametros que quantificam o desempenho do processo. O conhecimento dos
custos de capital e operacionais fornecem um relato preciso da viabilidade tecnico-economica
associada a` instalacao de uma planta desse tipo [4]. Uma abordagem alternativa, que nao
requer informacoes detalhadas dos dados monetarios e de producao, envolve a mediacao e a
analise de indicadores importantes, como recuperacao, pureza e produtividade.
A pureza do produto e geralmente um requisito do processo, enquanto que a recuperacao
deve ser maximizada nos nveis de pureza desejados. Geralmente, em sistemas PSA, alteracoes
de design para elevar a recuperacao afetam negativamente a pureza do produto.
Recuperacao de Produto =
quantidade do componente na corrente de produto

quantidade do componente na corrente de alimentacao
Pureza do Produto =
quantidade do componente na corente de produto

quantidade total da corrente de produto
(1)
(2)
Os dois parametros descritos acima possuem relacao com os custos de operacao do processo PSA, uma vez que suas definicoes incorporam informacoes das correntes de produto e
de alimentacao. Os custos de capital relacionados ao uso do solido adsorvente podem ser significantes. Por isso, e necessario analisar a produtividade, que engloba o tempo efetivo de
utilizacao do adsorvente em estudo [4].
Produtividade =
2.2
quantidade do componente produzido por ciclo

(quantidade adsorvente utilizado)(tempodo ciclo PSA)
(3)
Purifica
c
ao de Hidrog
enio Atrav
es do PSA
Atualmente, as ind
ustrias qumicas e petroqumicas sao responsaveis pelo consumo de mais
de 95% da producao mundial de hidrogenio. Isso se deve principalmente a` escala de consumo
destes dois setores quando comparados com os demais. A intensidade do consumo destes setores
e tao grande que a maior parte das instalacoes de producao de hidrogenio esta localizada em
refinarias e polos petroqumicos.
Figura 3: Quadro representativo dos principais segmentos industrias e suas respectivas aplicacoes do uso de Hidrogenio.
Apesar da variedade de aplicacoes possveis, mais de 95% da producao mundial de hidrogenio e utilizada pelas ind
ustrias qumica e petroqumica [1]. Isso se deve principalmente a` escala
de consumo destes dois setores quando comparados com os demais. A intensidade do consumo
destes setores e tao grande que a maior parte das instalacoes de producao de hidrogenio esta
localizada em refinarias e polos petroqumicos, o que assegura o fornecimento aos processos e
reduz os riscos de quebra da producao.
Uma das principais maneiras de produzir hidrogenio e atraves da reforma cataltica de gas
natural combinado com uma reacao de deslocamento de agua e gas. A corrente de hidrogenio
resultante desse processo apresenta diversas impurezas, tais como vapor de agua, dioxido de
carbono, metano, monoxido de carbono e nitrogenio, as quais devem ser removidas.
A purificacao de componentes de uma mistura e uma das etapas que mais consomem recursos na ind
ustria, muitas vezes nao se caracteriza como um processo facil. Nesse cenario, os
processos envolvendo adsorcao vem apresentando um consideravel crescimento etapas de purificacoes industrias gracas ao desenvolvimento de adsorventes sinteticos, que possuem grande
seletividade. Na purificacao de hidrogenio, os processos de PSA apresentam grande destaque
devido a sua capacidade de promover purificacao das correntes gasosas em ordens acima de
99%.
A producao de hidrogenio de alta pureza a partir de uma mistura de gas contendo 60% a 90%
em moles de hidrogenio por meio de processos PSA configura-se como um dos principais avancos
tecnologicos das ind
ustrias qumicas e petroqumicas. Mais de 85% das unidades globais atuais
de producao de hidrogenio usam a tecnologia PSA para a purificacao de hidrogenio, e centenas
de unidades de PSA para H2 foram instalados ao redor do mundo.
O conceito para purificacao de hidrogenio atraves de processo de PSA e relativamente simples: as impurezas presentes em uma corrente gasosa de H2 sao seletivamente adsorvidas em
um adsorvente poroso a` alta pressao de modo a produzir uma corrente de elevada pureza. Posteriormente, o adsorvente e recuperado atraves passagem de uma corrente pura de hidrogenio
9
na etapa de purga a` baixa pressao. Apesar do conceito ser simples, a implementacao de processo de PSA para hidrogenio pode ser apresentar bastante complexa, pois envolve utilizacao
de um sistema de adsorcao em m
ultiplas colunas em estado estacionario cclico, o qual envolve
em uma serie etapas sequenciais nao-isotermicas, nao-isobaricas e nao estacionarias. Essas
etapas o processos de adsorcao e dessorcao, bem como as demais etapas complementares que
sao projetadas para aumentar os ndices de pureza e de recuperacao de produto.
Um aumento na demanda por hidrogenio tem promovido uma forte motivacao economica
para o desenvolvimento de novos processos de PSA melhorados. Existem diversas publicacoes
a respeito do estudo do comportamente dinamico em leito fixos e PSA para a purificacao de
hidrogenio com o objetivo de obter um melhor entendimento do sistema, alem de buscar uma
performance otimizada [8]. Entre os anos de 1978 e 2005, um total de 273 patentes a respeito
do processo de PSA de hidrogenio foram concedidas [5].
Diversos parametros de projeto sao levados em consideracao para otimizacao dos sistemas
de PSA, tais como a pressao de adsorcao, a velocidade de entrada, a razao entre a corrente
de alimentacao e a purga, e a influencia que sequencia cclica apresenta sobre a capacidade
de separacao de um sistema de PSA. Alem disso, um importante fator a ser considerado e
a escolha do adsorvente utilizado. O desenvolvimento de adsorventes sinteticos mais eficazes
contribuiu tambem para a melhoria dos processos de PSA.
Uma caracterstica importante da tecnologia PSA utilizada atualmente para a purificacao de
hidrogenio e a utilizacao de diferentes adsorventes, disposto em camadas nos leitos de adsorcao.
Devido a consideravel quantidade de gases a ser removida da corrente de alimentacao, diferentes
camadas de adsorventes podem ser utilizados para remover um contaminante particular ou
grupo de contaminantes de forma mais eficiente [8].
A disposicao dos adsorventes mais comumente utilizados no processo de PSA para purificacao do Hidrogenio de camadas m
ultiplas e: uma primeira camada de aluma ou slica,
responsavel por reter, preferencialmente, o vapor de agua, seguida por uma camada de carvao
ativado, utilizado para adsorver seletivamente o dioxido de carbono e hidrocarbonetos, tais
como metano, e ,por fim, uma camada de zeolita com maior capacidade para reter o monoxido
preciso salientar que o dioxido de carbono e vapor de agua sao
de carbono e o nitrogenio. E
fortemente adsorvidos na zeolita, e, por esse motivo, nao sendo facilmente dessorvidos pela
diminuicao da pressao. Isso acaba gerando um ac
umulo de impurezas no adsorvente conforme
os ciclos procedem, o que deve ser evitado.
2.3
Modelagem de um PSA
Como mencionado na secao anterior, diversos parametros de projeto sao levados em consideracao para otimizacao dos sistemas de PSA, tais como a pressao de adsorcao, a velocidade
de entrada, a razao entre a corrente de alimentacao e a purga, selecao dos adsorventes e suas
disposicaos no leito, e a influencia que sequencia cclica apresenta sobre a capacidade de separacao de um sistema de PSA. Sendo assim, a realizacao de um grande n
umero de experimentos
de PSA com o intuito de otimizar as operacoes de processos nao se configura como economicamente viavel. Nesse cenario, a modelagem matematica e a simulacao de processos de PSA
10
apresentam grande importancia.

Na modelagem do comportamento dinamico de um PSA, e necessario resolver, simultaneamente, o balanco de massa diferencial da fase fluida na coluna e a expressao da taxa de
adsorcao apropriada. Se os efeitos de calor sao significativos, o problema torna-se ainda mais
difcil, ja que torna-se necessario tambem resolver as equacoes de balanco termico diferencial.
Diversos estudos apontam que, mesmo se as isotermas de equilbrio utilizadas sao simples, o
portanto, essencial
problema esta longe de ser trivial e os calculos numericos sao volumosos. E,
considerar cuidadosamente a possibilidade de introduzir simplificacoes no sistema atraves de
aproximacoes apropriadas.
2.4
Utiliza
c
ao de Hidrog
enio como Combustvel
O hidrogenio e um composto com grande capacidade de armazenar energia, sendo um

combustvel de baixo peso molecular, possui a maior quantidade de energia por unidade de
massa que qualquer outro combustvel conhecido. Para cada 25 kg de hidrogenio utilizado,
evita-se o consumo de um barril de petroleo e, consequentemente, a emissao de 3 kg de CO2 /kg
de hidrogenio combustvel. Ao ser resfriado, o hidrogenio ocupa um espaco equivalente a
1/700 daquele que ocuparia no estado gasoso. Essa e uma das razoes pelas quais o hidrogenio
e utilizado como combustvel para propulsao de foguetes e capsulas espaciais, que requerem
combustveis de baixo peso, compactos e com grande capacidade de armazenamento de energia.
Dentre as perspectivas do uso do hidrogenio, a mais promissora esta relacionada à sua
utilizacao em celulas a combustvel. As celulas de combustvel sao consideradas uma energia de futuro e uma tecnologia muito promissora. Uma celula combustvel e um transdutor
eletroqumico, de operacao contnua, que converte energia qumica em energia eletrica ao combinar um atomo de oxigenio a dois atomos de hidrogenio, gerando agua, energia eletrica e
energia termica. Ela opera sob elevada eficiencia energetica, pois converte diretamente energia
qumica em energia eletrica, sem as perdas da conversao da energia qumica dos combustveis
fosseis, por exemplo, em energia termica para posterior conversao em energia eletrica (e sem
as restricoes termodinamicas do ciclo de Carnot). Sua operacao produz baixo impacto ambiental: sem vibracoes, sem rudos, sem combustao, sem emissao de particulados e, dependendo
da tecnologia, sem emissao de gases estufa. Alem disto, no atual estagio de desenvolvimento,
sem emissao de gases acidos e com baixa poluicao.O desenvolvimento dessa tecnologia associada a` sua viabilizacao economica possibilitaria sua utilizacao em automoveis, onibus, barcos,
geradores e outros equipamentos sem a emissao de gases de efeito estufa.
Apesar das in
umeras vantagens da utilizacao do hidrogenio como combustvel, existe uma
grande barreira a ser transposta: a viabilidade economica da tecnica. Diferentemente dos
combustveis fosseis, o hidrogenio nao constitui uma fonte primaria de energia, ele precisa ser
produzido. Crticos do estagio atual desta tecnologia dizem que a energia necessaria para
criaro combustvel em primeiro lugar nao compensaria a eficiencia de sua utilizacao, epecialmente pela dificuldade de obtencao de H2 de elevada pureza, devido as tecnologias de ponta
necessarias e a seus elevados custos.
11
Descri
c
ao do Processo
O artigo estudado propoe a purificacao de uma corrente de hidrogenio por um processo

de PSA para um sistema composto por quatro colunas, cujos leitos sao compostos por duas
camadas de adsorventes, sendo a primeira constituda de carbono ativado, e a segunda, de
zeolita. Um ciclo de PSA e uma combinacao sequencial de etapas elementares pre-definidas,
onde a regeneracao e feita atraves da reducao da pressao total do leito. No artigo estudado, e
considerado um ciclo com 8 etapas, o conforme representado na figura 4:
Figura 4: Etapas do ciclo utilizado nas simulacoes de um processo de PSA.
A etapa (I) consiste na alimentacao da coluna, a` alta pressao. Inicialmente, a corrente

aquososa de hidrogenio contendo impurezas (CO2 , CH4 , CO e N2 ) e injetada pela extremidade inferior da coluna, a qual encontra-se inicialmente livre de qualquer contaminante. Ao
entrar em contato com o adsorvente, os componentes mais fortemente adsorvidos, no caso, os
contaminantes, ficam retidos na fase solida enquanto a corrente gasosa segue em fluxo ascendente. Conforme a solucao afluente e inserida continuamente no leito, as parcelas de solido
vao sendo sucessivamente preenchidas pelo adsorbato de modo que as fracoes da mistura mais
recentemente introduzidas passem pelas parcelas anteriores sem se alterar ate encontrar a primeira parcela de solidos ainda nao comprometida, caracterizando assim o avanco da frente de
adsorcao. A corrente gasosa, enriquecida do componente mais fracamente adsorvido, deixa a
coluna como efluente, a uma pressao ligeiramente menor do que a pressao de alimentacao.
Em processos de PSA em m
ultiplas colunas, uma etapa adicional, denominada de equalizacao de pressao, etapas (II) e (III), e frequentemente utilizada. Em um processo intermitente,
enquanto em uma coluna ocorre adsorcao à alta pressao, em outra ocorre a dessorcao a baixa
pressao. Apos completarem esses estagios, tais colunas sao conectadas para equalizar a pressao.
Desse modo, coluna de baixa pressao e parcialmente pressurizada com o gas que sai da coluna
alta pressao, reduzindo assim o consumo de energia no sistema. Cada etapa de equalizacao
de pressao minimiza as perdas de hidrogenio e aumenta a sua taxa de recuperacao, pois uma
parcela de higrogenio e reciclada para a coluna.
A etapa (IV), denominada despressuriza, e utilizada quando uma alta pureza do rafinado e
requerida. Ela consiste na liberacao parcial da pressao na direcao contracorrente, a qual previne
12
a contaminacao no final da coluna com componentes mais fortemente adsorvidos. Nessa etapa
se inicia o estagio de regeneracao do leito, no qual uma parcela das impurezas dessorvidas
deixa o leito pela parte inferior da coluna. No entanto, alem das impurezas, uma quantidade
significativa de hidrogenio tambem e perdida na etapa de blowdown.
A etapa de purga (V), estagio final de dessorcao e de regeneracao, e realizada atraves da
passagem de uma corrente de hidrogenio de elevada pureza na pressao mais baixa do ciclo de
uma unidade de PSA. O efluente dessa etapa contem a impurezas dessorvidas juntamente com
uma quantidade de hidrogenio. Novamente sao realizadas etapas de equalizacao de pressao,
representada nas etapas (VI) e (VII). Nesse caso, a coluna na qual ocorreu dessorcao a baixa
pressao passa a ser parcialemente pressurizada, enquanto a coluna na qual ocorreu a adsorcao
a` alta pressao passa a ser despressurizada.
Na etapa de pressurizacao (VIII), finalmente, o leito e pressurizado em contracorrente para
pressao maxima (pressao de alimentacao), e, desse modo, um novo ciclo pode comecar.
Descric
ao do Modelo Matem
atico do Artigo
Primeiramente, antes de definir um modelo matematico, e preciso definir o sistema. Em

um leito fixo, tres fases podem ser identificadas: a fase gasosa, fase movel com a mistura
alimentada a ser separada, a fase solida, fase fixa na qual ocorrem a adsorcao e a difusao, e a
parede da coluna, onde a energia pode ser transferida para (ou dos) os arredores. A figura 5
apresenta uma representacao esquematica desse sistema.
Figura 5: Representacao esquematica do sistema de adsorcao de leito fixo.
Inicialmente, o artigo apresenta um modelo matematico completo capaz de descrever o

comportamento dinamico de adsorcao multicomponente em um leito fixo. Esse modelo, validado para a separacao de propano - propileno por Da Silva [2], e de uso recorrente na literatura
para a simulacao do comportamento de adsorcao em leito fixo e de aplicacoes de PSA para diferentes mistura, pois apresenta boa concordancia entre as previsoes e os dados experimentais.
Tal modelo e baseado nas seguintes hipoteses:
1. Comportamento de gas ideal em toda a coluna: dentro das condicoes de operacao em
estudo (ate 7 bar), os gases seguem a lei do gas ideal.
2. Nao ha gradientes de massa, calor ou de velocidade na direcao radial.
13
3. Dispersao axial (plug flow).

4. As resistencias externas a transferencia de calor e de massa sao expressas com o modelo
de filme.
5. Na partcula adsorvente: as resistencias a` transferencia de massa nos macro e microporos
sao expressas com a forca do modelo linear conducao ( LDF ).
6. Nao ha gradientes de temperatura no interior de cada partcula, pois a transferencia de
calor nas partculas solidas e muito mais elevada do que na fase gasosa.
7. A parede da coluna troca energia com a fase gasosa no interior da coluna e com o
ambiente externo: coeficientes de transferencia de calor e temperatura ambiente externa
foram consideradas constantes.
8. Porosidade constante ao longo do leito.
9. A equacao de Ergun e valida localmente: no balanco de quantidade de movimento,
somente os termos de queda de pressao e mudanca de velocidade sao considerados.
O modelo completo apresenta os balancos de massa por componente para a fase gasosa e
para fase solida, dividindo esta em duas: o macro e o microporo. Alem disso, inclui o balanco
de quantidade de movimento e tres balancos de energia, um para cada fase (gas, solido e parede
da coluna).
O artigo estudado propoe a purificacao de uma corrente de hidrogenio por um processo de
PSA em leito fixo composto por duas camadas de adsorventes, sendo a primeira constituda
de carbono ativado, e a segunda, de zeolita. O adsorventes considerados consistem em duas
amostras comerciais para as quais as propriedades fsicas, os dados cineticos e os de equilbrio
ja haviam sido determinados na literatura. A isoterma de equlibrio foi representada pelo
modelo de Langmuir para stios m
ultiplos, de acordo com a equacao 4, cujos parametros estao
representados na tabela 1.
qi
Hads,i
= qi,max ai Ki, exp
RT
14
qi
qi,max
"
yi P 1
#ai
(4)
Tabela 1: Parametros do modelo multistio de Langmuir para o carbono ativado e a zeolita [8].
Gas qmax [mol/kg] ai [-] K 1011 [P a1 ] (H) [kJ/mol]
Carbono Ativado
CO2
7,855
3,0
2,125
29,084
H2
23,565
1,0
7,233
12,843
CH4
6,7329
3,5
7,904
22,701
CO2
9,0634
2,6
2,68
22,577
N2
5,8913
4,0
23,46
16,263
Zeolita
CO2
4,525
2,2
11,11
35,965
H2
9,954
1,0
50,76
9,2309
CH4
4,976
2,0
35,65
20,643
CO2
3,828
2,6
3,937
29,773
N2
4,148
2,4
30,83
20,413
Os parametros da coluna e de operacao, juntamente com as propriedades fsicas dos adsorventes utilizadas pela autora estao descritas na tabela 2.
Tabela 2: Caractersticas da coluna, propriedades fsicas dos adsorventes e condicoes de operacao das simulacoes do PSA [8].
Adsorvente
Comprimento da Coluna [m]
Comprimento do Leito de CA [m]
Diametro da Coluna [m]
Densidade da parede [kg/m3 ]
Calor Especfico da Parede [J/kg/K]
alf aw [1/m]
alf aw l [1/m]
Porosidade do Leito
Porosidade da Partcula
Densidade da Partcula [kg/m3 ]
Calor Especfico da Partcula [J/kg/K]
Raio da Partcula [m]
Temperatura na Alimentacao [K]
Pressao na Alimentacao [bar]
Fracao Molar na Alimentacao [%]
Vazao Volumetrica na Alimentacao [N m3 /h]
Pressao na Purga [bar]
Vazao Volumetrica na Purga [N m3 /h]
Duracao da Alimentacao [s]
Leito de CA/Zeolita
1
0,5
0,2
8238
500
195
197
0,38
CA: 0,566; Zeo: 0,503
CA: 842; Zeo: 1126
CA: 709; Zeo: 920
CA: 1, 17 103 ; Zeo: 0, 85 103
303
7
CO2 : 16,6; H2 : 73,3; CH4 : 3,5; CO: 2,9; N2 :3,7
12,2
1
3,5
40
Devido ao grande n
umero de variaveis e parametros que esse modelo apresenta, um n
umero
substancial de simulacoes e necessario para encontrar condicoes otimizadas de processo/funcionamento. Apesar de apresentar bons resultados, a simulacao de um processo de PSA por
esse modelo requer um consideravel tempo de CPU, o que dificulta o estudo de otimizacao.
Com o intuito de reduzir o tempo de processamente requerido, os autores propoe dois modelos
matematicos reduzidos, cujas previsoes foram avaliadas comparando os resultados obtidos com
os previstos pelo modelo completo.
15
4.1
Modelos Reduzidos
Os modelos reduzidos foram obtidos com base na identificacao das principais resistencias
que controlam o modelo completo, tanto para transferencia de massa quanto de energia. Sendo
assim, alem de seguir pressupostos do modelo completo citados anteriormente, os autores
propuseram duas possveis simplificacoes: um referente aos balancos de massa e outro referente
aos balancos energeticos.
Em relacao ao balanco de massa, a simplificacao considera um caso limite no qual um dos
mecanismos de transferencia de massa controla o processo. Esta simplificacao tem suporte em
estudos anteriores encontrados na literatura, nos quais estabeleceu-se que para os gases em
estudo, a difusao no microporo e quem controla a resistencia a` transferencia de massa. Desse
modo, a transferencia de massa no filme e a difusao nos macroporos sao negligenciaveis, e
apenas a difusao nos microporos e contabilizada. Com isto, a concentracao dos componentes
da mistura nos macroporos e igual a` concentracao da fase gasosa, caracterizando uma u
nica
fase. Sendo assim, a variacao de concentracao de um componente em funcao do tempo e do
comprimento do leito e resultante dos fenomenos de dispersao, conveccao e adsorcao, conforme
apresentado nas equacoes 5 e 6.
Ci
Dax
z
z
Ci
qi
(u0 Ci ) = (1 ) p
+ ap
z
t
t
+
Ci
t
(5)
qi
c Dc,i
=
(qi qi )
(6)
t
rc 2
Como mencionado anteriormente, um ciclo de PSA e uma seq
uencia de etapas elementares,
no qual cada etapa requer condicoes de contorno apropriadas. A tabela 3 apresenta as condicoes
de contorno, referentes a transferencia de massa, utilizadas em cada uma das etapa de um
processo de PSA.
Tabela 3: Condicoes de contorno, referentes a transferencia de massa, associadas a`s etapas de
um ciclo de PSA.
Etapa
z=0
i
Alimentacao
u0,in Ci,in = u0 Ci Dax C
z
Ci
Equalizacao da pressao (D1 e D2)
=0
z
Ci
Despressurizacao
=0
z
Ci
Purga
=0
z
Ci
Equalizacao da pressao (P1 e P2)
=0
z
i
Pressurizacao
u0,in Ci,in = u0 Ci Dax C
z
z=L
=0
=0
=0
i
= u0 Ci Dax C
z
Ci
= u0 Ci Dax z
Ci
=0
z
Ci
z
Ci
z
Ci
z
u0,in Ci,in
u0,in Ci,in
Em relacao ao balanco de energia, o modelo completo foi simplificado assumindo equilbrio

termico entre duas ou mais fases. Uma primeira simplificacao considera um equilbrio termico
existente entre a fase solida e o gas, existindo um gradiente termico na parede da coluna. Com
esta simplificacao, uma variavel e excluda do modelo: a temperatura do solido. Sendo assim,
o sistema apresenta duas fases: a parede da coluna e a fase composta pelo gas e solido.
Na fase composta pelo gas e o solido, a variacao de energia e decorrente dos fenomenos
de conducao, conveccao e adsorcao, alem da trocas termicas com a parede e a transferencia
16
de energia associada com a dispersao axial de massa e transferencia de massa entre o gas e o
pellet [2], e esta representada pela equacao (7).
Tg
z
z
u0 CT Cp
X
Tg
qi
4 hw
+ p (Hads )i
(Tg Tw )
z
t
dwi
CT
CT
+ (1 )p RTg
+ R Tg
t
t
= CT Cv + (1 ) p
Ci Cv,i + p
qi Cv,ads,i + p C ps
i
Tg
(7)
t
Na parede da coluna, a energia varia devido a`s trocas termicas com o gas em seu interior e com o ambiente externos, sendo ambas representadas por modelos de filme, conforme
representado na equacao 8.
Tw
= w hw (Tg Tw ) wl U (Tw T )
(8)
t
Como o processo e considerado adiabatico, ou seja, U = 0, o segundo termo da equacao 8
e desprezado.
Uma segunda simplificacao assume que todo o sistema esta em equilbrio termico. Isto
significa que a temperatura da parede da coluna e a mesma que a temperatura do gas e da
fases solida, elimnando o filme na interface. Deste modo, o modelo e reduzido para apenas um
balanco de energia, conforme apresentado na equacao 9.
w C p,w
Tg
z
z
u0 CT Cp
"
X
4wl U
Tg
qi
(T T ) + p (Hads )i
z
w dwi
t
CT
CT
+ (1 )p RTg
+ R Tg
t
t

= CT Cv + (1 ) p
Ci Cv,i + p
qi Cv,ads,i + p C ps
4w C p,w Tg
+
(9)
w dwi
t
As condicoes condicoes de contorno, referentes a transferencia de energia, utilizadas em

cada uma das etapa de um processo de PSA sao apresentadas na tabela 4.
Tabela 4: Condicoes de contorno, referentes a transferencia de energia, associadas a`s etapas
de um ciclo de PSA.
Etapa
z=0
g
Alimentacao
u0,in CT Cp Tin = u0 CT Cp Tg T
z
Tg
Equalizacao da pressao (D1 e D2)
=
0
z
Tg
Despressurizacao
=0
z
Tg
Purga
=0
z
Tg
Equalizacao da pressao (P1 e P2)
=0
z
g
Pressurizacao
u0,in CT Cp Tg = u0 CT Cp Tg T
z
z=L
=0
=0
=0
g
u0,in CT Cp Tin = u0 CT Cp Tg T
z
Tg
u0,in CT Cp Tin = u0 CT Cp Tg z
Tg
=0
z
Tg
z
Tg
z
Tg
z
Nao houve simplificacoes referentes ao balanco de quantidade de movimento, sendo a equacao de Ergun considerada valida localmente: no balanco de quantidade de movimento, somente
os termos de queda de pressao e mudanca de velocidade sao considerados.
17
Por se tratar de uma equacao diferencial ordinaria em funcao de z, faz-se necessario apenas
uma condicao no comeco de cada etapa.
Como o processo estudado requer a pureza do hidrogenio (produto) acima de 99,99%, as
correntes gasosas das etapas de purga e de pressurizacao sao constitudas praticamente de
hidrogenio puro. Sendo assim, os modelos apresentados foram aplicados para a simulacao
de um processo de PSA de uma u
nica coluna de modo satisfatorio. Com isso, o tempo de
processamento e reduzido.
Devido à complexidade do processo envolvendo as oito etapas do processo de PSA, serao
avaliadas neste estudo somente as duas etapas principais do processo: a adsorcao a` alta pressao
(alimentacao) e a dessorcao a` baixa pressao (purga).
Os autores compararam as previsoes numericas obtidas com os dois modelos reduzidos com
aquelas obtidas com o modelo completo. Os resultados obtidos sao apresentados nas figuras
(6) e (7), as quais mostram, respectivamente, os perfis da fase gasosa e da fase solida ao longo
do leito no final das etapas de alimentacao e de purga no CSS para cada um dos tres modelos.
Figura 6: Perfis de concetracao na fase gasosa obtidos ao fim das etapas de alimentacao (traco
mais espesso) e de purga (traco mais fino) no CCS para o modelo completo e para os reduzidos.
18
Figura 7: Perfis de concetracao na fase solida obtidos ao fim das etapas de alimentacao (traco
mais espesso) e de purga (traco mais fino) no CCS para o modelo completo e para os reduzidos.
Proposta de Simplifica
c
ao
Como detalhado no captulo anterior, o modelo proposto pelo artigo e relativamente complexo. A necessidade de solucionar um balanco de massa na fase fluida por componente, um
balanco no microporo por componente, a perda de carga no leito, o balanco de energia na fase
fluida e o balanco de energia na parede para cada um dos oito estagios da coluna tornaram a
reproducao do trabalho do artigo inviavel no tempo disponvel para este trabalho.
Sabendo da complexidade associada a esse processo a equipe foi em busca de uma melhor
compreensao do fenomeno fsico da adsorcao e do processo de purificacao em colunas de pressao variavel. A pesquisa foi realizada consultando outros artigos da literatura, livros sobre
o processo, livros sobre adsorcao e analisando vdeos que demonstrassem a dinamica do processo. A partir do que foi compreendido, a equipe encontrou alguns pontos que poderiam ser
simplificados sem onus total a essencia do processo que seria a purificacao.
O artigo faz o estudo dos ciclos de alimentacao, equalizacao da pressao, despressurizacao,
purga e pressurizacao. A princpio a equipe buscou reproduzir as etapas de alimentacao,
purga, despressurizacao e pressurizacao. As duas u
ltimas sao etapas em que a pressao varia
com o tempo dentro da coluna. Essa variacao proporciona um adicional de complexidade e
instabilidade na solucao das equacoes de balanco que influenciou na decisao de descartar essas
etapas e ficar limitado a reproducao das etapas de alimentacao e purga, as quais ocorrem sem
variacao da pressao com o tempo.
19
A existencia de varias colunas em um sistema PSA pode tornar custosa a simulacao integral
do processo. Segundo [9], os trabalhos sobre PSA sao normalmente baseados na simulacao de
uma ou duas colunas. O artigo faz as duas analises e compara os resultados. Ja a equipe
optou por reproduzir apenas uma coluna, afinal reproduzir duas colunas so possui significancia
quando se analisa todas as etapas do processo.
Os balancos de energia dentro da coluna e na parede foram negligenciados e admitiu-se
que a temperatura e constante e igual nas duas fases. O fenomeno de adsorcao e por definicao
exotermico, ou seja, sempre que ocorre a adsorcao fsica ha a liberacao de energia. Esse
fato causa estranheza em simular o processo de adsorcao isotermico, entranto segundo [9]
nao e incomum trabalhos serem desenvolvidos com essa hipotese. Alem disso, um processo
nao-isotermico potencializa as nao-linearidades presentes nas equacoes devido a adsorcao dos
compostos e variacao das concentracoes com a temperatura.
A utilizacao da equacao de Ergun para tracar o perfil de queda de pressao no leito foi
desconsiderada, pois o leito nao e longo e por se tratar de um fluido gasoso a perda de carga
e baixa.
O modelo final reproduzido nesse trabalho consiste nos balancos de massa para quatro
componentes, nos balancos no microporo para os cinco componentes e na equacao de estado de
gas ideal. Sendo esse conjunto de equacoes resolvidos para a etapa de alimentacao e de purga
da coluna.
No equacionamento do balanco de massa por componente proposto (equacao 10), os termos
representam a variacao da concentracao do componente i na fase gas, a dispersao axial, adveccao axial, a variacao da concentracao do componente i no macroporo e variacao da quantidade
de componente adsorvido no microporo. Vale destacar que o somatorio das concentracoes de
cada componente e igual a concentracao total na fase gas, portanto somente N-1 equacoes sao
independentes.
Ci
Dax
z
z
Ci
qi
(u0 Ci ) = (1 ) p
+ ap
z
t
t
+
Ci
t
(10)
O balanco no microporo e expresso pelo modelo Linear Driving Force (LDF), o qual e
amplamente utilizado em estudos de adsorcao gasosa [9]. Como descrito na equacao (6), a
taxa de ac
umulo na partcula e proporcional a diferenca entre a concentracao de saturacao e a
concentracao media do componente na partcula.
Soluc
ao Num
erica e Computacional
As equacoes de balanco de massa no gas e no microporo formam um conjunto de 2N

equacoes em cada posicao da coluna, onde N e o n
umero de componentes. Enquanto que no
microporo apenas variacoes temporais estao presentes, no gas ha a variacao espacial em z a
qual deve ser devidamente tratada. O metodo das linhas foi utilizado para a discretizacao
das equacoes, e o sistema de equacoes foi solucionado por um metodo Runge-Kutta conhecido
como Runge-Kutta-Felhberg. A formulacao de discretizacao e solucao do sistema de equacoes
utilizado foi totalmente explcita, ou seja, todas as variaveis sao conhecidas.
20
6.1
Discretizac
oes
O metodo das linhas e uma tecnica que permite tratar equacoes diferenciais parciais como
equacoes ordinarias, bastando escolher uma dimensao e discretizar todas as outras [11]. Dessa
maneira e possvel aplicar os metodos existentes, e geralmente bem estabelecidos, de solucao
de EDOs.
6.1.1
Alimentac
ao
Discretizando a equacao do balanco de massa para a etapa de alimentacao utilizando diferencas finitas, vem:
dqi
dCi
= 1 (Ci+1 2Ci + Ci1 ) + 2 (Ci Ci1 ) + 3
dt
dt
(11)
Onde:
1 =
2 =
3 =
4 =
5 =
6 =
7 =
4
(z)2
6
2z
(1 )ap
( + (1 )p )
Dax
( + (1 )p )
u0
Dax
u0
+ (1 )p
6
A condicoes de contorno na entrada da coluna e representada pela condicao de Danckwerts.

Na sada utiliza-se de uma condicao modificada proposta em [10] e apresentada na equacao
(13) e na forma discretizada em (14). Essa condicao fez-se necessaria pois a equipe estava
tendo os mesmos problemas descritos no primeiro captulo da referencia. Com a imposicao de
derivada zero na sada os resultados eram irrealistas e a utilizacao da equacao (13) solucionou
os problemas de instabilidade.
dC1
= 6 5 (C1 yin CT )
dt
dC(z = L, t)
dC(z = L, t)
= u0
dt
dz
dCnz
= 7 (Cnz Cnz1 )
dt
21
(12)
(13)
(14)
6.1.2
Purga
A discretizacao para a etapa de purga e semelhante a de alimentacao com excecao do

termo advectivo, no qual deve ser aplicado diferencas finitas adiantadas devido a velocidade
estar no sentido oposto da alimentacao. A expressao adiantada refere-se a indiciacao utilizada,
comecando em i=1 para z=0 e i=nz para z=L.
dqi
dCi
= 1 (Ci+1 2Ci + Ci1 ) + 2 (Ci+1 Ci ) + 3
dt
dt
(15)
As condicoes de contorno nos extremos da coluna sao representadas pela condicao de

Danckwerts em z=L pela equacao (16) e a continuidade modificada em z=0 pela equacao
(17) como ja foi comentado.
dCnz
= 6 5 (Cnz yin CT )
(16)
dt
dC1
= 7 (C2 C1 )
(17)
dt
6.1.3
Adsorc
ao
As equacoes de adsorcao nao exigem tratamento adicional, visto que sua variacao e unidimensional. Logo, para calcular os dq i /dt utiliza-se as equacoes 6 e 4.
6.1.4
Camadas de Adsorvente
Uma das peculiaridades desse trabalho e o uso de dois adsorventes. Na solucao do problema
a mudanca de camada foi implementada em nz/2, ou seja no centro da coluna. No caso do
uso de um nz mpar, o ponto de mudanca era arredondado para cima. Resgistra-se aqui que
embora nas equacoes as propriedades de cada adsorvente nao foram diferenciadas, o mesmo
nao ocorreu na implementacao do problema.
6.2
Runge-Kutta-Fehlberg
Sabendo quais equacoes devem ser solucionadas, deve-se escolher um metodo para integralas. Neste trabalho foi utilizado o Runge-Kutta-Felhberg de passo adaptavel, tambem conhecido como RK45. A ideia desse metodo baseia-se em calcular duas aproximacoes de ordem
p e p+1. Essas aproximacoes sao usadas para estimar o erro local da solucao. Esse erro e
entao utilizado para tomar diversas decisoes. Se a estimativa exceder a tolerancia prescrita,
um passo de tempo menor deve ser imposto e todos os calculos RK refeitos com o novo passo.
Se a estimativa for menor que a tolerancia mnima, isso significa que as aproximacoes estao
condizentes e o passo de tempo pode ser ampliado. Entao salva-se a solucao atual, e o passo
sofre um incremento. No caso de a estimativa situar-se entre os dois extremos, pode-se manter
o passo de tempo ou, atraves de um fator de escala, computar um novo passo idealizado [6].
Cada passo requer o calculo das aproximacoes descritas nas equacoes 18.
22
k1 = h f (yk ) ,
(18a)
1
1
k2 = h f tk + h, yk + k1 ,
4
4

3
3
9
k3 = h f tk + h, yk + k1 + k2 ,
8
32
32

1932
7200
7296
12
k1
k2 +
k3 ,
k4 = h f tk + h, yk +
13
2197
2197
2197

439
3680
845
k5 = h f tk + h, yk +
k1 8k2 +
k3
k4 ,
216
513
4104

1
8
3544
1859
11
k6 = h f tk + h, yk k1 + 2k2
k3 +
k4 k5 .
2
27
2565
4104
40

(18b)
(18c)
(18d)
(18e)
(18f)
Uma aproximacao para a solucao do problema de valor inicial e feita usando um Runge-Kutta
de quarta ordem:
1408
2197
1
25
k1 +
k3 +
k4 k5
(19)
yk+1 = yk +
216
2565
4101
5
onde quatro funcoes sao usadas. Uma aproximacao de quinta ordem pode ser feita utilizando
os mesmo ks ja calculados:
16
6656
28561
9
2
k1 +
k3 +
k4 k5 + k6
(20)
135
12825
56430
50
55
O passo de tempo otimo, sh, pode ser determinado multiplicando o passo atual por um escalar
calculado pela equacao (21).
!

(21)
s = 0, 84
|zk+1 yk+1 |
zk+1 = yk +
No apendice encontra-se um diagrama de blocos que exemplifica o programa computacional.
Resultados
A simulacao da coluna foi realizada com o intuito de comparar os perfis de concentracao

dos componentes no gas e na partcula com os perfis apresentados no artigo. Alem disso fezse a analise da pureza e recuperacao de hidrogenio. Como ja mencionado neste trabalho, o
artigo simula oito estagios do PSA, enquanto que a equipe simulou apenas dois estagios. Essa
diferenca fez com que a equipe tomasse a decisao de alterar o tempo do estagio de purga para
representar melhor a etapa de dessorcao da coluna. As duas etapas de equalizacao de pressao
(D1 e D2), despressurizacao e purga apresentadas no artigo caracterizam os perodos nos quais
esta ocorrendo a dessorcao na coluna e somando-se o tempo de cada estagio pode-se considerar
que a etapa de dessorcao dura 40s. Baseado nisso, a equipe fixou o tempo de alimentacao e de
purga em 40s buscando uma melhor representacao dos ciclos.
Analisando o perfil de temperatura presente na figura 9 do artigo, pode-se perceber que
assumindo o processo isotermico ha um desvio significante do comportamento nao-idealizado.
Esse fato tende a ser o fator promotor da discrepancia entre os resultados do artigo e simulados
pela equipe, afinal as taxas de adsorcao/dessorcao se ajustam conforme a temperatura. Buscando uma melhor aproximacao do comportamento mostrado no artigo a equipe decidiu utilizar
23
a temperatura fixa em 310K. Portanto, devido a adocao de processo isotermico, a concentracao

e quantidade de compostos adsorvidos no trabalho e no artigo tendem a ser diferentes.
Na figura (8) e possvel comparar a concentracao de metano no gas. O pico de concentracao
da simulacao pode ser observado quase na mesma posicao dos resultados do artigo, tanto na
etapa de alimentacao quanto na etapa de purga. Tambem e possvel visualizar que no final
da coluna a concentracao tende a 0 como esperado. Alem disso, a mudanca de adsorvente e
imperceptvel para esse composto.
Figura 8: Concentracao do Metano no Gas
(a) Artigo
(b) Simulado
Novamente, nos graficos da figura (9) percebe-se que o comportamento isotermico pouco
influencia a concentracao do composto em analise. As mnimas alteracoes acontecem na inclinacao da curva logo apos a entrada da alimentacao no leito e a concentracao de sada na etapa
de purga levemente inferior ao apresentado no artigo.
Figura 9: Concentracao do Dioxido de Carbono no Gas
(a) Artigo
(b) Simulado
O monoxido de carbono apresenta uma ligeira discrepancia entre os resultados obtidos e os

apresentados pelo artigo. O pico de concentracao acontece em uma regiao proxima, porem no
24
grafico 10-a o pico e mais agudo que no 10-b. Na purga tambem e possvel observar que o composto esta mais concentrado na figura do artigo do que na simulada. Uma possvel explicacao e
a diferenca de temperatura na mesma posicao. Enquanto que no artigo a temperatura tem uma
queda abrupta apos a posicao 0,2m na etapa de purga, de 307K ate 290K aproximadamente,
neste trabalho o perfil de temperatura era constante e igual a 310K.
Figura 10: Concentracao do Monoxido de Carbono no Gas
(a) Artigo
(b) Simulado
A diferenca de comportamento para o nitrogenio e semelhante ao que acontece para o

monoxido de carbono. O pico ocorre proximo da mesma regiao, porem e menos agudo. Na
posicao 0,5 m pode-se perceber uma ligeira alteracao no perfil que e resultado da mudanca de
adsorvente.
Figura 11: Concentracao do Nitrogenio no Gas
(a) Artigo
(b) Simulado
Nos graficos da figura 12 e possvel comparar a quantidade de metano adsorvido nos modelos
nao-isotermicos com o isotermico. No proprio grafico do artigo e possvel perceber desvios
no perfil de concentracao com modelos diferentes. A curva da etapa de alimentacao com o
25
modelo isotermico tem comportamento semelhante ao modelo reduzido de duas equacoes para
o balanco de energia e seu perfil segue a tendencia dos outros modelos. Ja a curva de etapa de
purga apresenta um diferenca significante. Os modelos nao-isotermicos retem mais metano no
leito do que o modelo isotermico. Esse comportamento era esperado, visto que a temperatura
no comeco do leito na etapa de purga e mais baixa que a temperatura adotada na simulacao
deste trabalho.
Figura 12: Concentracao do Metano Adsorvido
(a) Artigo
(b) Simulado
O perfil de concentracao de dioxido de carbono apresentado na figura 13-b mostra que

esse e totalmente adsorvido antes de chegar no de zeolita como era esperado. Comparando
com o grafico do artigo, percebe-se novamente uma boa conformidade nos resultados. Alem
disso, como ja foi descrito, a temperatura da purga afeta diretamente o perfil de concentracao,
resultando em menores quantidade de composto adsorvido no simulado.
Figura 13: Concentracao do Dioxido de Carbono Adsorvido
(a) Artigo
(b) Simulado
Analisando os graficos da figura 14 percebe-se uma discrepancia na quantidade de monoxido

de carbono adsorvido logo apos a mudanca de leito. O monoxido possui mais afinidade pela
26
zeolita do que pelo carbono ativado e isso e possvel perceber na figura 14-b, entretanto o pico
de quantidade adsorvida e em torno de cinco vezes menor. Acredita-se que esse comportamento
se deve à melhor eficiencia da purga isotermica por acontecer a uma temperatura mais alta.
Figura 14: Concentracao do Monoxido de Carbono Adsorvido
(a) Artigo
(b) Simulado
Na figura 15 compara-se o perfil de nitrogenio. Esse componente possui maior afinidade

pela zeolita, portanto o pico existente em z=0,5m e plausvel, embora o comportamento nao
seja evidente no grafico 15-a. Observando os graficos da figura 11, ve-se que a concentracao
de nitrogenio no gas e maior no grafico a no ponto de mudanca de adsorvente. A partir
disso, pode-se afirmar que o pico de nitrogenio adsorvido deve-se a maior pressao parcial do
componente na fase gas.
Figura 15: Concentracao do Nitrogenio Adsorvido
(a) Artigo
(b) Simulado
27
7.1
Pureza
Um dos principais parametros de analise da eficiencia do processo e a pureza da corrente de

sada. Para obter o grau de pureza do produto basta integrar o perfil de concentracao no final
do leito contra o tempo, como demonstrado na equacao 22 retirada de [8]. O grau de pureza
obtido neste trabalho foi de 99,99991%. Comparado com o obtido pelo artigo, 99,9994%,
percebe-se que a idealizacao de processo isotermico e com apenas dois estagios acarreta em
um processo falsamente mais eficiente. Vale ressaltar que o u
ltimo dgito da pureza calculada
neste trabalho e numerica, visto que a tolerancia foi fixada em 1 104 .
R tf eed
CH u0 dt
100
Grau de P ureza = Pn0R tf eed 2
Ci u0 dt
0
i
7.2
(22)
Recuperac
ao
Outro parametro importante para analise do processo e a recuperacao de hidrogenio. A

partir dele compreende-se o quanto de hidrogenio produzido e gasto para a etapa de purga e
perdido pela etapa de pressurizacao. O calculo da recuperacao e apresentado na equacao 23 e
foi adaptada de [8]. A porcentagem de recuperacao do artigo fica proxima de 52% enquanto
que a deste trabalho 72%. Esse resultado se deve ao fato de a etapa de despressurizacao,
responsavel por significativa perda de hidrogenio, ser suprimida deste trabalho.
R tf eed
Recuperao =
(CH2 u0 )z=L
dt
R tf eed
0
R tpurga
0
(CH2 u0 )z=0
(CH2 u0 )z=L
dt
dt
100
(23)
Conclus
ao
O artigo escolhido como referencia para este trabalho possui um grau elevado de complexidade que a primeira vista passou despercebido. Devido a isso foram necessarias diversas
simplificacoes para tornar o problema paupavel ao nvel de conhecimento da equipe, tanto nos
quesitos de analise de processo quanto na programacao e utilizacao dos metodos numericos.
Embora seis das oito etapas do processo de adsorcao com pressao variavel tenham sido
negligenciadas, os ciclos de operacao propostos pela equipe apresentaram resultados proximos
aos do artigo. Com isso foi possvel verificar que o balanco de energia possui influencia neste
processo, mas o modelo isotermico e capaz de captar boa parte do comportamento de adsorcao/dessorcao. Alem disso, analisando a complexidade dos modelos propostos pelo artigo, foi
tomada a decisao de alterar o tempo de estagio de purga para melhor representar a etapa
de dessorcao da coluna. Considerando-se que as duas etapas de equalizacao de pressao, despressurizacao e purga, caracterizam os perodos onde esta ocorrendo a dessorcao na coluna,
considerou-se que esta etapa dura 40 s.
Uma conclusao que pode ser retirada da aproximacao do processo como sendo isotermico e
que ha um desvio em relacao ao comportamento nao idealizado utilizado pelo artigo, visto que
as taxas de adsorcao e dessorcao dependem da temperatura. Devido a idealizacao de processo
28
isotermico utilizado, percebe-se que o grau de pureza obtido neste trabalho, de 99,99991% foi
superior ao obtido pelo artigo que e de 99,9994%, sendo portanto falsamente mais eficiente.
Outro parametro importante, a recuperacao de hidrogenio, tambem se mostrou mais eficiente
para este trabalho, sendo de 72%, quando comparado a` obtida pelo artigo, que foi de 52%.
Tal fato se da devido a mais uma simplificacao feita, visto que a etapa de despressurizacao,
responsavel por uma perda significativa de hidrogenio ter sido suprimida.
O objetivo do projeto foi alcancado. O modelo matematico simplificado de uma coluna de
adsorcao foi resolvido, apresentando coerencia com a realidade e com os dados do artigo de
referencia. Este trabalho mostrou que nao ha a necessidade de modelar todos os fenomenos
envolvidos no processo, pois os efeitos de muitos fenomenos sao suprimidos pelos efeitos de
outros.
29
Ap
endice A
Figura 16: Diagrama de Blocos do Runge-Kutta-Felhberg
Ap
endice B
Main
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2
close
clear
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all
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64
65
tic
% Global area
g l o b a l nz dz d z s z z l nZeBed ppFeed t F e e d S t e p t P u r g e S t e p ppPurge
%%
tPurgeStep =40.0;
tFeedStep =40.0;
nOfCycles = 1 0 0 ;
params = [ 1 e6 10 1 e4 ] ;
% Model p a r a m e t e r s
z l =1;
nz =40;
i = 1 : nz ;
psiMe ( i , 1 ) =0;
psiMo ( i , 1 ) =0;
p s i D i ( i , 1 ) =0;
psiHy ( i , 1 ) = 2 7 1 . 5 9 7 8 4 8 9 4 5 0 3 6 3 / 7 ;
adsMe ( i , 1 ) =0;
adsMo ( i , 1 ) =0;
adsDi ( i , 1 ) =0;
adsHy ( i , 1 ) =0;
adsNi ( i , 1 ) =0;
t = [];
f o r cycleCount = 1 : nOfCycles
%% %%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%% FEED %%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%
cycleCount
nZeBed = round ( nz 0 . 5 ) ;
dz = z l / ( nz 1) ;
f o r a =1: nz
z ( a ) = dz ( a 1) ;
end
d z s=dz 2 ;
ga sCo ns t = 8 . 3 1 4 ;
Pi = 3 . 1 4 1 5 9 2 6 ;
inletTemperature = 36.85+273.15;
i n l e t P r e s s u r e = 7 . 0 e5 ;
in let Volum eFl owRat e = ( 1 2 . 2 / 3 6 0 0 ) ( 1 . 0 e5 / i n l e t P r e s s u r e ) ( i n l e t T e m p e r a t u r e / 2 7 3 . 1 5 ) ;
inletMolarFraction = [0.035; 0.029; 0.166; 0.733; 0.037];
i n l e t T o t a l C o n c e n t r a t i o n = i n l e t P r e s s u r e / ( i n l e t T e m p e r a t u r e ga sCo ns t ) ;
inletConcentration = inletMolarFraction . inletTotalConcentration ;
molarMass = [ 1 6 . 0 4 3 ; 2 8 . 0 1 ; 4 4 . 0 1 ; 2 . 0 1 6 ; 2 8 . 0 0 ] . 1 e 3;
bedLength = 1 . 0 0 ;
bedRadius = 0 . 1 0 ;
bedPorosity = 0 . 3 8 ;
b e d C r o s s S e c t i o n A r e a = bedRadius bedRadius Pi ;
i n l e t V e l o c i t y = i nl etVol umeF lo wRate / ( b e d C r o s s S e c t i o n A r e a b e d P o r o s i t y ) ;
a x i a l D i s p e r s i o n = [ 3 . 0 6 3 . 0 1 3 . 4 3 4 . 9 9 3 . 0 2 ] . 1 e 6;
i n l e t M o l a r M a s s A v e r a g e = sum ( i n l e t M o l a r F r a c t i o n . molarMass ) ;
i n l e t G a s R h o = i n l e t P r e s s u r e i n l e t M o l a r M a s s A v e r a g e / ( i n l e t T e m p e r a t u r e ga sCo ns t ) ;
% A c t i v a t e d Carbon
m a s s T r a n s f e r C o e f f A c = [ 0 . 3 9 6 2 . 1 1 1 . 2 4 8 . 8 9 2 . 2 9 ] . 1 5 e 2;
particlePorosityAc = 0.566;
particleRhoAc = 842;
particleSpecificHeatAc = 709;
p a r t i c l e R a d i u s A c = 1 . 1 7 E3;
qmaxAc = [ 6 . 7 3 2 9 9 . 0 6 3 4 7 . 8 5 5 2 3 . 5 6 5 5 . 8 9 1 3 ] ;
aAc = [ 3 . 5 2 . 6 3 1 4 ] ;
KAc = [ 7 . 9 0 4 2 . 6 8 0 2 . 1 2 5 7 . 2 3 3 2 3 . 4 6 ] . 1 e 11;
deltaHAc = [ 22701 22577 29084 12843 16263 ] ;
% Zeolite
m a s s T r a n s f e r C o e f f Z e = [ 1 . 0 4 0 . 4 2 2 0 . 0 1 8 7 9 . 2 3 2 . 1 3 ] . 1 5 e 2;
particlePorosityZe = 0.503;
particleRhoZe = 1126;
particleSpecificHeatZe = 920;
31
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67
68
69
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71
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91
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93
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122
123
124
p a r t i c l e R a d i u s Z e = 0 . 8 5 E3;
qmaxZe = [ 4 . 9 7 6 3 . 8 2 8 4 . 5 2 5 9 . 9 5 4 4 . 1 4 8 ] ;
aZe = [ 2 . 0 2 . 6 2 . 2 1 . 0 2 . 4 ] ;
KZe = [ 3 5 . 6 5 3 . 9 3 7 1 1 . 1 1 5 0 . 7 6 3 0 . 8 3 ] . 1 e 11;
deltaHZe = [ 20643 29773 35965 9231 20413 ] ;
%
f i e l d 1 = Pi ;
v a l u e 1 = Pi ;
f i e l d 2 = g as Cons t ;
v a l u e 2 = gas Con st ;
f i e l d 3 = inletTemperature ;
value3 = inletTemperature ;
field4 = inletPressure ;
value4 = i n l e t P r e s s u r e ;
f i e l d 5 = bedLength ;
v a l u e 5 = bedLength ;
f i e l d 6 = bedRadius ;
v a l u e 6 = bedRadius ;
f i e l d 7 = i nle tVol umeF low Rate ;
v a l u e 7 = i nl etVol umeF lo wRate ;
f i e l d 8 = inletMolarFraction ;
value8 = inletMolarFraction ;
f i e l d 9 = inletTotalConcentration ;
value9 = inletTotalConcentration ;
f i e l d 1 0 = molarMass ;
v a l u e 1 0 = molarMass ;
field11 = particlePorosityAc ;
value11 = particlePorosityAc ;
field12 = particleSpecificHeatAc ;
value12 = p a r t i c l e S p e c i f i c H e a t Ac ;
field13 = axialDispersion ;
value13 = a x i a l D i s p e r s i o n ;
f i e l d 1 4 = massTransferCoeffAc ;
value14 = massTransferCoeffAc ;
f i e l d 1 5 = bedCrossSectionArea ;
value15 = bedCrossSectionArea ;
field16 = inletVelocity ;
value16 = i n l e t V e l o c i t y ;
f i e l d 1 7 = particleRadiusAc ;
value17 = particleRadiusAc ;
field18 = inletConcentration ;
value18 = inletConcentration ;
f i e l d 1 9 = inletGasRho ;
value19 = inletGasRho ;
f i e l d 2 0 = bedPorosity ;
value20 = bedPorosity ;
f i e l d 2 1 = particleRhoAc ;
value21 = particleRhoAc ;
f i e l d 2 2 = qmaxAc ;
v a l u e 2 2 = qmaxAc ;
f i e l d 2 3 = aAc ;
v a l u e 2 3 = aAc ;
f i e l d 2 4 = KAc ;
v a l u e 2 4 = KAc ;
f i e l d 2 5 = qmaxZe ;
v a l u e 2 5 = qmaxZe ;
f i e l d 2 6 = deltaHAc ;
v a l u e 2 6 = deltaHAc ;
field27 = particlePorosityZe ;
value27 = p a r t i c l e P o r o s i t y Z e ;
field28 = particleSpecificHeatZe ;
value28 = p a r t i c l e S p e c i f i c H e a t Z e ;
f i e l d 2 9 = massTransferCoeffZe ;
value29 = massTransferCoeffZe ;
f i e l d 3 0 = particleRhoZe ;
value30 = particleRhoZe ;
f i e l d 3 1 = aZe ;
v a l u e 3 1 = aZe ;
f i e l d 3 2 = KZe ;
v a l u e 3 2 = KZe ;
f i e l d 3 3 = deltaHZe ;
v a l u e 3 3 = deltaHZe ;
field34 = particleRadiusZe ;
value34 = particleRadiusZe ;
%
ppFeed = s t r u c t ( f i e l d 1 , v a l u e 1 , f i e l d 2 , v a l u e 2 , f i e l d 3 , v a l u e 3 , f i e l d 4 , v a l u e 4 , f i e l d 5 , v a l u e 5 , f i e l d 6 ,
value6 , . . .
f i e l d 7 , value7 , f i e l d 8 , value8 , f i e l d 9 , value9 , f i e l d 1 0 , value10 , f i e l d 1 1 , value11 , f i e l d 1 2 , value12 , . . .
f i e l d 1 3 , value13 , f i e l d 1 4 , value14 , f i e l d 1 5 , value15 , f i e l d 1 6 , value16 , f i e l d 1 7 , value17 , f i e l d 1 8 ,
value18 , . . .
value24 , f i e l d 2 5 , value25 , f i e l d 2 6 , value26 , . . .
value32 , . . .
f i e l d 3 3 , value33 , f i e l d 3 4 , value34 ) ;
% ODE i n t e g r a t i o n
% I n i t i a l condition
f o r i =1: nz
y0 ( i )=psiMe ( i , end ) ( i n l e t P r e s s u r e /1 e5 ) ;
y0 ( i+nz )=psiMo ( i , end ) ( i n l e t P r e s s u r e /1 e5 ) ;
y0 ( i+nz 2 )=p s i D i ( i , end ) ( i n l e t P r e s s u r e /1 e5 ) ;
y0 ( i+nz 3 )=psiHy ( i , end ) ( i n l e t P r e s s u r e /1 e5 ) ;
y0 ( i+nz 4 )=adsMe ( i , end ) ;
y0 ( i+nz 5 )=adsMo ( i , end ) ;
y0 ( i+nz 6 )=adsDi ( i , end ) ;
y0 ( i+nz 7 )=adsHy ( i , end ) ;
y0 ( i+nz 8 )=adsNi ( i , end ) ;
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182
183
184
185
end
c l e a r v a r s e x c e p t nz dz d z s z z l y0 ppFeed params t F e e d S t e p t P u r g e S t e p c y c l e C o u n t ppPurge t
psiMe psiMo p s i D i psiHy adsMe adsMo adsDi adsHy adsNi
% I n d e p e n d e n t v a r i a b l e f o r ODE i n t e g r a t i o n
[ tFeed , yFeed ]= r k f 4 5 ( @feed , ( t F e e d S t e p+t P u r g e S t e p ) ( c y c l e C o u n t 1) , y0 , t F e e d S t e p c y c l e C o u n t+
t P u r g e S t e p ( c y c l e C o u n t 1) , params ) ;
noutFeed=s i z e ( yFeed , 2 ) ;
toc
f o r n=1: noutFeed
f o r i =1: nz
psiMe ( i , n+s i z e ( t , 2 ) )=yFeed ( i , n ) ;
psiMo ( i , n+s i z e ( t , 2 ) )=yFeed ( i+nz , n ) ;
p s i D i ( i , n+s i z e ( t , 2 ) )=yFeed ( i+nz 2 , n ) ;
psiHy ( i , n+s i z e ( t , 2 ) )=yFeed ( i+nz 3 , n ) ;
adsMe ( i , n+s i z e ( t , 2 ) )=yFeed ( i+nz 4 , n ) ;
adsMo ( i , n+s i z e ( t , 2 ) )=yFeed ( i+nz 5 , n ) ;
adsDi ( i , n+s i z e ( t , 2 ) )=yFeed ( i+nz 6 , n ) ;
adsHy ( i , n+s i z e ( t , 2 ) )=yFeed ( i+nz 7 , n ) ;
adsNi ( i , n+s i z e ( t , 2 ) )=yFeed ( i+nz 8 , n ) ;
end
end
t = [ t tFeed ] ;
%% %%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%% PURGE %%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%
ga sCo ns t = 8 . 3 1 4 ;
Pi = 3 . 1 4 1 5 9 2 6 ;
inletTemperature = 36.85+273.15;
i n l e t P r e s s u r e = 1 . 0 e5 ;
in let Volum eFl owRat e = ( 3 . 5 / 3 6 0 0 ) ( i n l e t T e m p e r a t u r e / 2 7 3 . 1 5 ) ;
inletMolarFraction = [ 0 . 0 ; 0.0; 0.0; 1.0; 0 . 0 ] ;
i n l e t T o t a l C o n c e n t r a t i o n = i n l e t P r e s s u r e / ( i n l e t T e m p e r a t u r e ga sCo ns t ) ;
inletConcentration = inletMolarFraction . inletTotalConcentration ;
molarMass = [ 1 6 . 0 4 3 ; 2 8 . 0 1 ; 4 4 . 0 1 ; 2 . 0 1 6 ; 2 8 . 0 0 ] . 1 e 3;
bedLength = 1 . 0 0 ;
bedRadius = 0 . 1 0 ;
bedPorosity = 0 . 3 8 ;
b e d C r o s s S e c t i o n A r e a = bedRadius bedRadius Pi ;
i n l e t V e l o c i t y = in let Volum eFl owRat e / ( b e d C r o s s S e c t i o n A r e a b e d P o r o s i t y ) ;
a x i a l D i s p e r s i o n = [ 3 . 0 6 3 . 0 1 3 . 4 3 4 . 9 9 3 . 0 2 ] . 1 e 6;
i n l e t M o l a r M a s s A v e r a g e = sum ( i n l e t M o l a r F r a c t i o n . molarMass ) ;
i n l e t G a s R h o = i n l e t P r e s s u r e i n l e t M o l a r M a s s A v e r a g e / ( i n l e t T e m p e r a t u r e ga sCo ns t ) ;
% A c t i v a t e d Carbon
m a s s T r a n s f e r C o e f f A c = [ 0 . 3 9 6 2 . 1 1 1 . 2 4 8 . 8 9 2 . 2 9 ] . 1 5 e 2;
particlePorosityAc = 0.566;
particleRhoAc = 842;
particleSpecificHeatAc = 709;
p a r t i c l e R a d i u s A c = 1 . 1 7 E3;
qmaxAc = [ 6 . 7 3 2 9 9 . 0 6 3 4 7 . 8 5 5 2 3 . 5 6 5 5 . 8 9 1 3 ] ;
aAc = [ 3 . 5 2 . 6 3 1 4 ] ;
KAc = [ 7 . 9 0 4 2 . 6 8 0 2 . 1 2 5 7 . 2 3 3 2 3 . 4 6 ] . 1 e 11;
deltaHAc = [ 22701 22577 29084 12843 16263 ] ;
% Zeolite
m a s s T r a n s f e r C o e f f Z e = [ 1 . 0 4 0 . 4 2 2 0 . 0 1 8 7 9 . 2 3 2 . 1 3 ] . 1 5 e 2;
particlePorosityZe = 0.503;
particleRhoZe = 1126;
particleSpecificHeatZe = 920;
p a r t i c l e R a d i u s Z e = 0 . 8 5 E3;
qmaxZe = [ 4 . 9 7 6 3 . 8 2 8 4 . 5 2 5 9 . 9 5 4 4 . 1 4 8 ] ;
aZe = [ 2 . 0 2 . 6 2 . 2 1 . 0 2 . 4 ] ;
KZe = [ 3 5 . 6 5 3 . 9 3 7 1 1 . 1 1 5 0 . 7 6 3 0 . 8 3 ] . 1 e 11;
deltaHZe = [ 20643 29773 35965 9231 20413 ] ;
%
f i e l d 1 = Pi ;
v a l u e 1 = Pi ;
f i e l d 2 = g as Cons t ;
v a l u e 2 = gas Con st ;
33
186
187
188
189
190
191
192
193
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238
239
240
241
242
f i e l d 3 = inletTemperature ;
value3 = inletTemperature ;
field4 = inletPressure ;
value4 = i n l e t P r e s s u r e ;
f i e l d 5 = bedLength ;
v a l u e 5 = bedLength ;
f i e l d 6 = bedRadius ;
v a l u e 6 = bedRadius ;
f i e l d 7 = i nle tVol umeF low Rate ;
v a l u e 7 = i nl etVol umeF lo wRate ;
f i e l d 8 = inletMolarFraction ;
value8 = inletMolarFraction ;
f i e l d 9 = inletTotalConcentration ;
value9 = inletTotalConcentration ;
f i e l d 1 0 = molarMass ;
v a l u e 1 0 = molarMass ;
field11 = particlePorosityAc ;
value11 = particlePorosityAc ;
field12 = particleSpecificHeatAc ;
value12 = p a r t i c l e S p e c i f i c H e a t Ac ;
field13 = axialDispersion ;
value13 = a x i a l D i s p e r s i o n ;
f i e l d 1 4 = massTransferCoeffAc ;
value14 = massTransferCoeffAc ;
f i e l d 1 5 = bedCrossSectionArea ;
value15 = bedCrossSectionArea ;
field16 = inletVelocity ;
value16 = i n l e t V e l o c i t y ;
f i e l d 1 7 = particleRadiusAc ;
value17 = particleRadiusAc ;
field18 = inletConcentration ;
value18 = inletConcentration ;
f i e l d 1 9 = inletGasRho ;
value19 = inletGasRho ;
f i e l d 2 0 = bedPorosity ;
value20 = bedPorosity ;
f i e l d 2 1 = particleRhoAc ;
value21 = particleRhoAc ;
f i e l d 2 2 = qmaxAc ;
v a l u e 2 2 = qmaxAc ;
f i e l d 2 3 = aAc ;
v a l u e 2 3 = aAc ;
f i e l d 2 4 = KAc ;
v a l u e 2 4 = KAc ;
f i e l d 2 5 = qmaxZe ;
v a l u e 2 5 = qmaxZe ;
f i e l d 2 6 = deltaHAc ;
v a l u e 2 6 = deltaHAc ;
field27 = particlePorosityZe ;
value27 = p a r t i c l e P o r o s i t y Z e ;
field28 = particleSpecificHeatZe ;
value28 = p a r t i c l e S p e c i f i c H e a t Z e ;
f i e l d 2 9 = massTransferCoeffZe ;
value29 = massTransferCoeffZe ;
f i e l d 3 0 = particleRhoZe ;
value30 = particleRhoZe ;
f i e l d 3 1 = aZe ;
v a l u e 3 1 = aZe ;
f i e l d 3 2 = KZe ;
v a l u e 3 2 = KZe ;
f i e l d 3 3 = deltaHZe ;
v a l u e 3 3 = deltaHZe ;
field34 = particleRadiusZe ;
value34 = particleRadiusZe ;
ppPurge = s t r u c t ( f i e l d 1 , v a l u e 1 , f i e l d 2 , v a l u e 2 , f i e l d 3 , v a l u e 3 , f i e l d 4 , v a l u e 4 , f i e l d 5 , v a l u e 5 , f i e l d 6 ,
value6 , . . .
f i e l d 7 , value7 , f i e l d 8 , value8 , f i e l d 9 , value9 , f i e l d 1 0 , value10 , f i e l d 1 1 , value11 , f i e l d 1 2 , value12 , . . .
value18 , . . .
value24 , f i e l d 2 5 , value25 , f i e l d 2 6 , value26 , . . .
value32 , . . .
f i e l d 3 3 , value33 , f i e l d 3 4 , value34 ) ;
% ODE i n t e g r a t i o n
% I n i t i a l condition
f o r i =1: nz
y0 ( i )=psiMe ( i , end ) ( i n l e t P r e s s u r e /7 e5 ) ;
y0 ( i+nz )=psiMo ( i , end ) ( i n l e t P r e s s u r e /7 e5 ) ;
y0 ( i+nz 2 )=p s i D i ( i , end ) ( i n l e t P r e s s u r e /7 e5 ) ;
y0 ( i+nz 3 )=psiHy ( i , end ) ( i n l e t P r e s s u r e /7 e5 ) ;
y0 ( i+nz 4 )=adsMe ( i , end ) ;
y0 ( i+nz 5 )=adsMo ( i , end ) ;
y0 ( i+nz 6 )=adsDi ( i , end ) ;
y0 ( i+nz 7 )=adsHy ( i , end ) ;
y0 ( i+nz 8 )=adsNi ( i , end ) ;
end
c l e a r v a r s e x c e p t nz dz d z s z z l y0 t F e e d S t e p ppPurge ppFeed t P u r g e S t e p c y c l e C o u n t params t
psiMe psiMo p s i D i psiHy adsMe adsMo adsDi adsHy adsNi
% I n d e p e n d e n t v a r i a b l e f o r ODE i n t e g r a t i o n
[ tPurge , yPurge ]= r k f 4 5 ( @purge , t F e e d S t e p c y c l e C o u n t + t P u r g e S t e p ( c y c l e C o u n t 1) , y0 , ( t F e e d S t e p+
t P u r g e S t e p ) c y c l e C o u n t , params ) ;
noutPurge=s i z e ( yPurge , 2 ) ;
toc
f o r n=1: noutPurge
34
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257
f o r i =1: nz
psiMe ( i , n+s i z e ( t , 2 ) )=yPurge ( i , n ) ;
psiMo ( i , n+s i z e ( t , 2 ) )=yPurge ( i+nz , n ) ;
p s i D i ( i , n+s i z e ( t , 2 ) )=yPurge ( i+nz 2 , n ) ;
psiHy ( i , n+s i z e ( t , 2 ) )=yPurge ( i+nz 3 , n ) ;
adsMe ( i , n+s i z e ( t , 2 ) )=yPurge ( i+nz 4 , n ) ;
adsMo ( i , n+s i z e ( t , 2 ) )=yPurge ( i+nz 5 , n ) ;
adsDi ( i , n+s i z e ( t , 2 ) )=yPurge ( i+nz 6 , n ) ;
adsHy ( i , n+s i z e ( t , 2 ) )=yPurge ( i+nz 7 , n ) ;
adsNi ( i , n+s i z e ( t , 2 ) )=yPurge ( i+nz 8 , n ) ;
end
end
t = [ t tPurge ] ;
end
toc
Alimentac
ao
1
2
3
4
5
6
7
8
9
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39
f u n c t i o n y t=f e e d ( t , y )
g l o b a l nz dz d z s z nZeBed ppFeed
s o l u t i o n M a t r i x = r e s h a p e ( y , [ nz , 9 ] ) ;
psiMe=r e s h a p e ( s o l u t i o n M a t r i x ( : , 1 ) , [ 1 , nz ] ) ;
psiMo=r e s h a p e ( s o l u t i o n M a t r i x ( : , 2 ) , [ 1 , nz ] ) ;
p s i D i=r e s h a p e ( s o l u t i o n M a t r i x ( : , 3 ) , [ 1 , nz ] ) ;
psiHy=r e s h a p e ( s o l u t i o n M a t r i x ( : , 4 ) , [ 1 , nz ] ) ;
adsMe=r e s h a p e ( s o l u t i o n M a t r i x ( : , 5 ) , [ 1 , nz ] ) ;
adsMo=r e s h a p e ( s o l u t i o n M a t r i x ( : , 6 ) , [ 1 , nz ] ) ;
adsDi=r e s h a p e ( s o l u t i o n M a t r i x ( : , 7 ) , [ 1 , nz ] ) ;
adsHy=r e s h a p e ( s o l u t i o n M a t r i x ( : , 8 ) , [ 1 , nz ] ) ;
adsNi=r e s h a p e ( s o l u t i o n M a t r i x ( : , 9 ) , [ 1 , nz ] ) ;
%
%
%%%%%%%%% MIXTURE CALCULATIONS %%%%%%%%%%
i = 1 : nz ;
psiTo = ppFeed . i n l e t T o t a l C o n c e n t r a t i o n ;
p s i N i = psiTo psiMe psiMo p s i D i psiHy ;
molarFractionMe ( i ) = psiMe ( i ) . / psiTo ;
molarFractionMo ( i ) = psiMo ( i ) . / psiTo ;
m o l a r F r a c t i o n D i ( i ) = p s i D i ( i ) . / psiTo ;
m o l a r F r a c t i o n Hy ( i ) = psiHy ( i ) . / psiTo ;
m o l a r F r a c t i o n N i ( i ) = p s i N i ( i ) . / psiTo ;
%%%%%%% \\MIXTURE CALCULATIONS\\ %%%%%%%%%
%
%%%%%%%%% KINETIC %%%%%%%%%%%%%%
i = 1 : nZeBed 1;
RT = ( ppFeed . g as Cons t ppFeed . i n l e t T e m p e r a t u r e ) ;
qTot ( i ) = adsMe ( i ) / ppFeed . qmaxAc ( 1 )+adsMo ( i ) / ppFeed . qmaxAc ( 2 )+adsDi ( i ) / ppFeed . qmaxAc ( 3 )+adsHy (
i ) / ppFeed . qmaxAc ( 4 )+adsNi ( i ) / ppFeed . qmaxAc ( 5 ) ;
qSatMe ( i ) = molarFractionMe ( i ) . ppFeed . qmaxAc ( 1 ) . ppFeed . aAc ( 1 ) . ppFeed . KAc( 1 ) . exp ( ppFeed .
deltaHAc ( 1 ) /RT) . ppFeed . i n l e t P r e s s u r e .(1 qTot ( i ) ) . ppFeed . aAc ( 1 ) ;
qSatMo ( i ) = molarFractionMo ( i ) . ppFeed . qmaxAc ( 2 ) . ppFeed . aAc ( 2 ) . ppFeed . KAc( 2 ) . exp ( ppFeed .
qSatDi ( i ) = m o l a r F r a c t i o n D i ( i ) . ppFeed . qmaxAc ( 3 ) . ppFeed . aAc ( 3 ) . ppFeed . KAc( 3 ) . exp ( ppFeed .
qSatHy ( i ) = m o l a r F r a c t i o n H y ( i ) . ppFeed . qmaxAc ( 4 ) . ppFeed . aAc ( 4 ) . ppFeed . KAc( 4 ) . exp ( ppFeed .
qSatNi ( i ) = m o l a r F r a c t i o n N i ( i ) . ppFeed . qmaxAc ( 5 ) . ppFeed . aAc ( 5 ) . ppFeed . KAc( 5 ) . exp ( ppFeed .
adsMet ( i ) = ppFeed . m a s s T r a n s f e r C o e f f A c ( 1 ) . ( qSatMe ( i ) adsMe ( i ) ) ;
adsMot ( i ) = ppFeed . m a s s T r a n s f e r C o e f f A c ( 2 ) . ( qSatMo ( i ) adsMo ( i ) ) ;
a d s D i t ( i ) = ppFeed . m a s s T r a n s f e r C o e f f A c ( 3 ) . ( qSatDi ( i ) adsDi ( i ) ) ;
adsHyt ( i ) = ppFeed . m a s s T r a n s f e r C o e f f A c ( 4 ) . ( qSatHy ( i ) adsHy ( i ) ) ;
a d s N i t ( i ) = ppFeed . m a s s T r a n s f e r C o e f f A c ( 5 ) . ( qSatNi ( i ) adsNi ( i ) ) ;
35
40
41
42
43
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84
85
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87
88
89
90
91
92
i = nZeBed : nz ;
qTot ( i ) = adsMe ( i ) / ppFeed . qmaxZe ( 1 )+adsMo ( i ) / ppFeed . qmaxZe ( 2 )+adsDi ( i ) / ppFeed . qmaxZe ( 3 )+adsHy (
i ) / ppFeed . qmaxZe ( 4 )+adsNi ( i ) / ppFeed . qmaxZe ( 5 ) ;
qSatMe ( i ) = molarFractionMe ( i ) . ppFeed . qmaxZe ( 1 ) . ppFeed . aZe ( 1 ) . ppFeed . KZe ( 1 ) . exp ( ppFeed .
deltaHZe ( 1 ) /RT) . ppFeed . i n l e t P r e s s u r e .(1 qTot ( i ) ) . ppFeed . aZe ( 1 ) ;
qSatMo ( i ) = molarFractionMo ( i ) . ppFeed . qmaxZe ( 2 ) . ppFeed . aZe ( 2 ) . ppFeed . KZe ( 2 ) . exp ( ppFeed .
qSatDi ( i ) = m o l a r F r a c t i o n D i ( i ) . ppFeed . qmaxZe ( 3 ) . ppFeed . aZe ( 3 ) . ppFeed . KZe ( 3 ) . exp ( ppFeed .
qSatHy ( i ) = m o l a r F r a c t i o n H y ( i ) . ppFeed . qmaxZe ( 4 ) . ppFeed . aZe ( 4 ) . ppFeed . KZe ( 4 ) . exp ( ppFeed .
qSatNi ( i ) = m o l a r F r a c t i o n N i ( i ) . ppFeed . qmaxZe ( 5 ) . ppFeed . aZe ( 5 ) . ppFeed . KZe ( 5 ) . exp ( ppFeed .
adsMet ( i ) = ppFeed . m a s s T r a n s f e r C o e f f Z e ( 1 ) . ( qSatMe ( i ) adsMe ( i ) ) ;
adsMot ( i ) = ppFeed . m a s s T r a n s f e r C o e f f Z e ( 2 ) . ( qSatMo ( i ) adsMo ( i ) ) ;
a d s D i t ( i ) = ppFeed . m a s s T r a n s f e r C o e f f Z e ( 3 ) . ( qSatDi ( i ) adsDi ( i ) ) ;
adsHyt ( i ) = ppFeed . m a s s T r a n s f e r C o e f f Z e ( 4 ) . ( qSatHy ( i ) adsHy ( i ) ) ;
a d s N i t ( i ) = ppFeed . m a s s T r a n s f e r C o e f f Z e ( 5 ) . ( qSatNi ( i ) adsNi ( i ) ) ;
%%%%%%%% \\KINETIC\\ %%%%%%%%%%%%
%
%%%%%%%%% VELOCITY CALCULATIONS %%%%%%%%%%
epsilonApAc = ppFeed . b e d P o r o s i t y ;
e p s i l o n A p Z e = ppFeed . b e d P o r o s i t y ;
i = 1 : nZeBed 1;
p a r t i c l e A u x A c = ppFeed . p a r t i c l e R h o A c (1 ppFeed . b e d P o r o s i t y ) ;
adsTot ( i ) = adsMet ( i ) + adsMot ( i ) + a d s D i t ( i ) + adsHyt ( i ) + a d s N i t ( i ) ;
u ( i ) = ppFeed . i n l e t V e l o c i t y ;
i = nZeBed : nz ;
p a r t i c l e A u x Z e = ppFeed . p a r t i c l e R h o Z e (1 ppFeed . b e d P o r o s i t y ) ;
u ( i ) = ppFeed . i n l e t V e l o c i t y ;
%%%%%%% \\VELOCITY CALCULATIONS\\ %%%%%%%%
%
%%%%%%%%% DERIVATIVES %%%%%%%%%
psiMeZ ( 1 ) =(psiMe ( 1 ) ppFeed . i n l e t M o l a r F r a c t i o n ( 1 ) psiTo ) ppFeed . i n l e t V e l o c i t y / ppFeed .
a x i a l D i s p e r s i o n ( 1 ) / ppFeed . b e d P o r o s i t y ;
psiMoZ ( 1 ) =(psiMo ( 1 ) ppFeed . i n l e t M o l a r F r a c t i o n ( 2 ) psiTo ) ppFeed . i n l e t V e l o c i t y / ppFeed .
p s i D i Z ( 1 ) =( p s i D i ( 1 ) ppFeed . i n l e t M o l a r F r a c t i o n ( 3 ) psiTo ) ppFeed . i n l e t V e l o c i t y / ppFeed .
psiHyZ ( 1 ) =( psiHy ( 1 ) ppFeed . i n l e t M o l a r F r a c t i o n ( 4 ) psiTo ) ppFeed . i n l e t V e l o c i t y / ppFeed .
i = 2 : 1 : nz 1;
psiMeZ ( i ) =(psiMe ( i )psiMe ( i 1) ) . / ( 2 dz ) ;
psiMoZ ( i ) =(psiMo ( i )psiMo ( i 1) ) . / ( 2 dz ) ;
p s i D i Z ( i ) =( p s i D i ( i )p s i D i ( i 1) ) . / ( 2 dz ) ;
psiHyZ ( i ) =( psiHy ( i )psiHy ( i 1) ) . / ( 2 dz ) ;
psiMeZ ( nz ) =(psiMe ( nz )psiMe ( nz 1) ) . / ( dz ) ;
psiMoZ ( nz ) =(psiMo ( nz )psiMo ( nz 1) ) . / ( dz ) ;
p s i D i Z ( nz ) =( p s i D i ( nz )p s i D i ( nz 1) ) . / ( dz ) ;
psiHyZ ( nz ) =( psiHy ( nz )psiHy ( nz 1) ) . / ( dz ) ;
i = 2 : 1 : nz 1;
psiMeZZ ( i ) =(psiMe ( i +1) 2. psiMe ( i )+psiMe ( i 1) ) . / d z s ;
psiMoZZ ( i ) =(psiMo ( i +1) 2. psiMo ( i )+psiMo ( i 1) ) . / d z s ;
psiDiZZ ( i ) =( p s i D i ( i +1) 2. p s i D i ( i )+p s i D i ( i 1) ) . / d z s ;
psiHyZZ ( i ) =( psiHy ( i +1) 2. psiHy ( i )+psiHy ( i 1) ) . / d z s ;
%
i =1;
psiMet ( i ) = psiMeZ ( i ) . u ( i ) . / epsilonApAc ;
psiMot ( i ) = psiMoZ ( i ) . u ( i ) . / epsilonApAc ;
p s i D i t ( i ) = p s i D i Z ( i ) . u ( i ) . / epsilonApAc ;
p s i H y t ( i ) = psiHyZ ( i ) . u ( i ) . / epsilonApAc ;
i = 2 : nZeBed 1;
36
93
94
95
96
97
98
99
100
101
102
103
104
105
106
psiMet ( i ) = psiMeZ ( i ) . u ( i ) . / epsilonApAc + psiMeZZ ( i ) . ppFeed . a x i a l D i s p e r s i o n ( 1 ) . ppFeed .

b e d P o r o s i t y . / epsilonApAc p a r t i c l e A u x A c . ( adsMet ( i ) molarFractionMe ( i ) . adsTot ( i ) ) . /
epsilonApAc ;
psiMot ( i ) = psiMoZ ( i ) . u ( i ) . / epsilonApAc + psiMoZZ ( i ) . ppFeed . a x i a l D i s p e r s i o n ( 2 ) . ppFeed .
b e d P o r o s i t y . / epsilonApAc p a r t i c l e A u x A c . ( adsMot ( i ) molarFractionMo ( i ) . adsTot ( i ) ) . /
epsilonApAc ;
p s i D i t ( i ) = p s i D i Z ( i ) . u ( i ) . / epsilonApAc + psiDiZZ ( i ) . ppFeed . a x i a l D i s p e r s i o n ( 3 ) . ppFeed .
b e d P o r o s i t y . / epsilonApAc p a r t i c l e A u x A c . ( a d s D i t ( i ) m o l a r F r a c t i o n D i ( i ) . adsTot ( i ) ) . /
epsilonApAc ;
p s i H y t ( i ) = psiHyZ ( i ) . u ( i ) . / epsilonApAc + psiHyZZ ( i ) . ppFeed . a x i a l D i s p e r s i o n ( 4 ) . ppFeed .
b e d P o r o s i t y . / epsilonApAc p a r t i c l e A u x A c . ( adsHyt ( i ) m o l a r F r a c t i o n Hy ( i ) . adsTot ( i ) ) . /
epsilonApAc ;
i = nZeBed : nz 1;
psiMet ( i ) = psiMeZ ( i ) . u ( i ) . / e p s i l o n A p Z e + psiMeZZ ( i ) . ppFeed . a x i a l D i s p e r s i o n ( 1 ) . ppFeed .
b e d P o r o s i t y . / e p s i l o n A p Z e p a r t i c l e A u x Z e . ( adsMet ( i ) molarFractionMe ( i ) . adsTot ( i ) ) . /
epsilonApZe ;
psiMot ( i ) = psiMoZ ( i ) . u ( i ) . / e p s i l o n A p Z e + psiMoZZ ( i ) . ppFeed . a x i a l D i s p e r s i o n ( 2 ) . ppFeed .
b e d P o r o s i t y . / e p s i l o n A p Z e p a r t i c l e A u x Z e . ( adsMot ( i ) molarFractionMo ( i ) . adsTot ( i ) ) . /
epsilonApZe ;
p s i D i t ( i ) = p s i D i Z ( i ) . u ( i ) . / e p s i l o n A p Z e + psiDiZZ ( i ) . ppFeed . a x i a l D i s p e r s i o n ( 3 ) . ppFeed .
b e d P o r o s i t y . / e p s i l o n A p Z e p a r t i c l e A u x Z e . ( a d s D i t ( i ) m o l a r F r a c t i o n D i ( i ) . adsTot ( i ) ) . /
epsilonApZe ;
p s i H y t ( i ) = psiHyZ ( i ) . u ( i ) . / e p s i l o n A p Z e + psiHyZZ ( i ) . ppFeed . a x i a l D i s p e r s i o n ( 4 ) . ppFeed .
b e d P o r o s i t y . / e p s i l o n A p Z e p a r t i c l e A u x Z e . ( adsHyt ( i ) m o l a r F r a c t i o n Hy ( i ) . adsTot ( i ) ) . /
epsilonApZe ;
i=nz ;
psiMet ( i ) = psiMeZ ( i ) . u ( i ) . / e p s i l o n A p Z e ;
psiMot ( i ) = psiMoZ ( i ) . u ( i ) . / e p s i l o n A p Z e ;
p s i D i t ( i ) = psiDiZ ( i ) . u( i ) . / epsilonApZe ;
p s i H y t ( i ) = psiHyZ ( i ) . u ( i ) . / e p s i l o n A p Z e ;
107
108
109
110
111
yt = [
r e s h a p e ( psiMet
reshape ( psiDit
r e s h a p e ( adsMet
r e s h a p e ( adsDit
,[1
,[1
,[1
,[1
, nz ] )
, nz ] )
, nz ] )
, nz ] )
r e s h a p e ( psiMot
r e s h a p e ( psiHyt
r e s h a p e ( adsMot
r e s h a p e ( adsHyt
,[1
,[1
,[1
,[1
Purga
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
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17
18
19
20
21
22
23
24
25
f u n c t i o n y t=purge ( t , y )
g l o b a l nz dz d z s z nZeBed z l ppPurge
s o l u t i o n M a t r i x = r e s h a p e ( y , [ nz , 9 ] ) ;
psiMe=r e s h a p e ( s o l u t i o n M a t r i x ( : , 1 ) , [ 1 , nz ] ) ;
psiMo=r e s h a p e ( s o l u t i o n M a t r i x ( : , 2 ) , [ 1 , nz ] ) ;
p s i D i=r e s h a p e ( s o l u t i o n M a t r i x ( : , 3 ) , [ 1 , nz ] ) ;
psiHy=r e s h a p e ( s o l u t i o n M a t r i x ( : , 4 ) , [ 1 , nz ] ) ;
adsMe=r e s h a p e ( s o l u t i o n M a t r i x ( : , 5 ) , [ 1 , nz ] ) ;
adsMo=r e s h a p e ( s o l u t i o n M a t r i x ( : , 6 ) , [ 1 , nz ] ) ;
adsDi=r e s h a p e ( s o l u t i o n M a t r i x ( : , 7 ) , [ 1 , nz ] ) ;
adsHy=r e s h a p e ( s o l u t i o n M a t r i x ( : , 8 ) , [ 1 , nz ] ) ;
adsNi=r e s h a p e ( s o l u t i o n M a t r i x ( : , 9 ) , [ 1 , nz ] ) ;
%
%
%%%%%%%%% MIXTURE CALCULATIONS %%%%%%%%%%
i = 1 : nz ;
psiTo = ppPurge . i n l e t T o t a l C o n c e n t r a t i o n ;
p s i N i = psiTo psiMe psiMo p s i D i psiHy ;
molarFractionMe ( i ) = psiMe ( i ) . / psiTo ;
molarFractionMo ( i ) = psiMo ( i ) . / psiTo ;
m o l a r F r a c t i o n D i ( i ) = p s i D i ( i ) . / psiTo ;
m o l a r F r a c t i o n Hy ( i ) = psiHy ( i ) . / psiTo ;
m o l a r F r a c t i o n N i ( i ) = p s i N i ( i ) . / psiTo ;
%%%%%%% \\MIXTURE CALCULATIONS\\ %%%%%%%%%
%
37
, nz ] )
, nz ] )
, nz ] )
, nz ] )
...
...
...
r e s h a p e ( adsNit , [ 1 , nz ] ) ] ;
26
27
28
29
30
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62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
%%%%%%%%% KINETIC %%%%%%%%%%%%%%

i = 1 : nZeBed 1;
RT = ( ppPurge . ga sCo nst ppPurge . i n l e t T e m p e r a t u r e ) ;
qTot ( i ) = adsMe ( i ) / ppPurge . qmaxAc ( 1 )+adsMo ( i ) / ppPurge . qmaxAc ( 2 )+adsDi ( i ) / ppPurge . qmaxAc ( 3 )+
adsHy ( i ) / ppPurge . qmaxAc ( 4 )+adsNi ( i ) / ppPurge . qmaxAc ( 5 ) ;
qSatMe ( i ) = molarFractionMe ( i ) . ppPurge . qmaxAc ( 1 ) . ppPurge . aAc ( 1 ) . ppPurge . KAc( 1 ) . exp ( ppPurge
. deltaHAc ( 1 ) /RT) . ppPurge . i n l e t P r e s s u r e .(1 qTot ( i ) ) . ppPurge . aAc ( 1 ) ;
qSatMo ( i ) = molarFractionMo ( i ) . ppPurge . qmaxAc ( 2 ) . ppPurge . aAc ( 2 ) . ppPurge . KAc( 2 ) . exp ( ppPurge
qSatDi ( i ) = m o l a r F r a c t i o n D i ( i ) . ppPurge . qmaxAc ( 3 ) . ppPurge . aAc ( 3 ) . ppPurge . KAc( 3 ) . exp ( ppPurge
qSatHy ( i ) = m o l a r F r a c t i o n H y ( i ) . ppPurge . qmaxAc ( 4 ) . ppPurge . aAc ( 4 ) . ppPurge . KAc( 4 ) . exp ( ppPurge
qSatNi ( i ) = m o l a r F r a c t i o n N i ( i ) . ppPurge . qmaxAc ( 5 ) . ppPurge . aAc ( 5 ) . ppPurge . KAc( 5 ) . exp ( ppPurge
adsMet ( i ) = ppPurge . m a s s T r a n s f e r C o e f f A c ( 1 ) . ( qSatMe ( i ) adsMe ( i ) ) ;
adsMot ( i ) = ppPurge . m a s s T r a n s f e r C o e f f A c ( 2 ) . ( qSatMo ( i ) adsMo ( i ) ) ;
a d s D i t ( i ) = ppPurge . m a s s T r a n s f e r C o e f f A c ( 3 ) . ( qSatDi ( i ) adsDi ( i ) ) ;
adsHyt ( i ) = ppPurge . m a s s T r a n s f e r C o e f f A c ( 4 ) . ( qSatHy ( i ) adsHy ( i ) ) ;
a d s N i t ( i ) = ppPurge . m a s s T r a n s f e r C o e f f A c ( 5 ) . ( qSatNi ( i ) adsNi ( i ) ) ;
i = nZeBed : nz ;
qTot ( i ) = adsMe ( i ) / ppPurge . qmaxZe ( 1 )+adsMo ( i ) / ppPurge . qmaxZe ( 2 )+adsDi ( i ) / ppPurge . qmaxZe ( 3 )+
adsHy ( i ) / ppPurge . qmaxZe ( 4 )+adsNi ( i ) / ppPurge . qmaxZe ( 5 ) ;
qSatMe ( i ) = molarFractionMe ( i ) . ppPurge . qmaxZe ( 1 ) . ppPurge . aZe ( 1 ) . ppPurge . KZe ( 1 ) . exp ( ppPurge
. deltaHZe ( 1 ) /RT) . ppPurge . i n l e t P r e s s u r e .(1 qTot ( i ) ) . ppPurge . aZe ( 1 ) ;
qSatMo ( i ) = molarFractionMo ( i ) . ppPurge . qmaxZe ( 2 ) . ppPurge . aZe ( 2 ) . ppPurge . KZe ( 2 ) . exp ( ppPurge
qSatDi ( i ) = m o l a r F r a c t i o n D i ( i ) . ppPurge . qmaxZe ( 3 ) . ppPurge . aZe ( 3 ) . ppPurge . KZe ( 3 ) . exp ( ppPurge
qSatHy ( i ) = m o l a r F r a c t i o n H y ( i ) . ppPurge . qmaxZe ( 4 ) . ppPurge . aZe ( 4 ) . ppPurge . KZe ( 4 ) . exp ( ppPurge
qSatNi ( i ) = m o l a r F r a c t i o n N i ( i ) . ppPurge . qmaxZe ( 5 ) . ppPurge . aZe ( 5 ) . ppPurge . KZe ( 5 ) . exp ( ppPurge
adsMet ( i ) = ppPurge . m a s s T r a n s f e r C o e f f Z e ( 1 ) . ( qSatMe ( i ) adsMe ( i ) ) ;
adsMot ( i ) = ppPurge . m a s s T r a n s f e r C o e f f Z e ( 2 ) . ( qSatMo ( i ) adsMo ( i ) ) ;
a d s D i t ( i ) = ppPurge . m a s s T r a n s f e r C o e f f Z e ( 3 ) . ( qSatDi ( i ) adsDi ( i ) ) ;
adsHyt ( i ) = ppPurge . m a s s T r a n s f e r C o e f f Z e ( 4 ) . ( qSatHy ( i ) adsHy ( i ) ) ;
a d s N i t ( i ) = ppPurge . m a s s T r a n s f e r C o e f f Z e ( 5 ) . ( qSatNi ( i ) adsNi ( i ) ) ;
%%%%%%%% \\KINETIC\\ %%%%%%%%%%%%
%
%%%%%%%%% VELOCITY CALCULATIONS %%%%%%%%%%
epsilonApAc = ppPurge . b e d P o r o s i t y+ppPurge . p a r t i c l e P o r o s i t y A c (1 ppPurge . b e d P o r o s i t y ) ;
e p s i l o n A p Z e = ppPurge . b e d P o r o s i t y+ppPurge . p a r t i c l e P o r o s i t y A c (1 ppPurge . b e d P o r o s i t y ) ;
i = 1 : nZeBed 1;
p a r t i c l e A u x A c = ppPurge . p a r t i c l e R h o A c (1 ppPurge . b e d P o r o s i t y ) ;
u ( i ) = ppPurge . i n l e t V e l o c i t y ;
i = nZeBed : nz ;
p a r t i c l e A u x Z e = ppPurge . p a r t i c l e R h o Z e (1 ppPurge . b e d P o r o s i t y ) ;
u ( i ) = ppPurge . i n l e t V e l o c i t y ;
%%%%%%% \\VELOCITY CALCULATIONS\\ %%%%%%%%
%
%%%%%%%%% DERIVATIVES %%%%%%%%%
psiMeZ ( nz ) =(psiMe ( nz ) ppPurge . i n l e t M o l a r F r a c t i o n ( 1 ) psiTo ) ppPurge . i n l e t V e l o c i t y / ppPurge .
a x i a l D i s p e r s i o n ( 1 ) / ppPurge . b e d P o r o s i t y ;
psiMoZ ( nz ) =(psiMo ( nz ) ppPurge . i n l e t M o l a r F r a c t i o n ( 2 ) psiTo ) ppPurge . i n l e t V e l o c i t y / ppPurge .
p s i D i Z ( nz ) =( p s i D i ( nz ) ppPurge . i n l e t M o l a r F r a c t i o n ( 3 ) psiTo ) ppPurge . i n l e t V e l o c i t y / ppPurge .
psiHyZ ( nz ) =( psiHy ( nz ) ppPurge . i n l e t M o l a r F r a c t i o n ( 4 ) psiTo ) ppPurge . i n l e t V e l o c i t y / ppPurge .
i = 2 : 1 : nz 1;
38
73
74
75
76
77
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81
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100
101
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103
104
105
106
107
108
109
psiMeZ ( i ) =(psiMe ( i +1)psiMe ( i ) ) . / ( 2 dz ) ;

psiMoZ ( i ) =(psiMo ( i +1)psiMo ( i ) ) . / ( 2 dz ) ;
p s i D i Z ( i ) =( p s i D i ( i +1)p s i D i ( i ) ) . / ( 2 dz ) ;
psiHyZ ( i ) =( psiHy ( i +1)psiHy ( i ) ) . / ( 2 dz ) ;
psiMeZZ ( i ) =(psiMe ( i +1) 2. psiMe ( i )+psiMe ( i 1) ) . / d z s ;
psiMoZZ ( i ) =(psiMo ( i +1) 2. psiMo ( i )+psiMo ( i 1) ) . / d z s ;
psiDiZZ ( i ) =( p s i D i ( i +1) 2. p s i D i ( i )+p s i D i ( i 1) ) . / d z s ;
psiHyZZ ( i ) =(psiHy ( i +1) 2. psiHy ( i )+psiHy ( i 1) ) . / d z s ;
psiMeZ ( 1 ) =(psiMe ( 1 )+psiMe ( 2 ) ) . / ( dz ) ;
psiMoZ ( 1 ) =(psiMo ( 1 )+psiMo ( 2 ) ) . / ( dz ) ;
p s i D i Z ( 1 ) =(p s i D i ( 1 )+p s i D i ( 2 ) ) . / ( dz ) ;
psiHyZ ( 1 ) =(psiHy ( 1 )+psiHy ( 2 ) ) . / ( dz ) ;
%
i = 2 : nZeBed 1;
psiMet ( i ) = psiMeZ ( i ) . u ( i ) . / epsilonApAc + psiMeZZ ( i ) . ppPurge . a x i a l D i s p e r s i o n ( 1 ) . ppPurge .
b e d P o r o s i t y . / epsilonApAc p a r t i c l e A u x A c . ( adsMet ( i ) molarFractionMe ( i ) . adsTot ( i ) ) . /
epsilonApAc ;
psiMot ( i ) = psiMoZ ( i ) . u ( i ) . / epsilonApAc + psiMoZZ ( i ) . ppPurge . a x i a l D i s p e r s i o n ( 2 ) . ppPurge .
b e d P o r o s i t y . / epsilonApAc p a r t i c l e A u x A c . ( adsMot ( i ) molarFractionMo ( i ) . adsTot ( i ) ) . /
epsilonApAc ;
p s i D i t ( i ) = p s i D i Z ( i ) . u ( i ) . / epsilonApAc + psiDiZZ ( i ) . ppPurge . a x i a l D i s p e r s i o n ( 3 ) . ppPurge .
b e d P o r o s i t y . / epsilonApAc p a r t i c l e A u x A c . ( a d s D i t ( i ) m o l a r F r a c t i o n D i ( i ) . adsTot ( i ) ) . /
epsilonApAc ;
p s i H y t ( i ) = psiHyZ ( i ) . u ( i ) . / epsilonApAc + psiHyZZ ( i ) . ppPurge . a x i a l D i s p e r s i o n ( 4 ) . ppPurge .
b e d P o r o s i t y . / epsilonApAc p a r t i c l e A u x A c . ( adsHyt ( i ) m o l a r F r a c t i o n Hy ( i ) . adsTot ( i ) ) . /
epsilonApAc ;
i = nZeBed : nz 1;
psiMet ( i ) = psiMeZ ( i ) . u ( i ) . / e p s i l o n A p Z e + psiMeZZ ( i ) . ppPurge . a x i a l D i s p e r s i o n ( 1 ) . ppPurge .
b e d P o r o s i t y . / e p s i l o n A p Z e p a r t i c l e A u x Z e . ( adsMet ( i ) molarFractionMe ( i ) . adsTot ( i ) ) . /
epsilonApZe ;
psiMot ( i ) = psiMoZ ( i ) . u ( i ) . / e p s i l o n A p Z e + psiMoZZ ( i ) . ppPurge . a x i a l D i s p e r s i o n ( 2 ) . ppPurge .
b e d P o r o s i t y . / e p s i l o n A p Z e p a r t i c l e A u x Z e . ( adsMot ( i ) molarFractionMo ( i ) . adsTot ( i ) ) . /
epsilonApZe ;
p s i D i t ( i ) = p s i D i Z ( i ) . u ( i ) . / e p s i l o n A p Z e + psiDiZZ ( i ) . ppPurge . a x i a l D i s p e r s i o n ( 3 ) . ppPurge .
b e d P o r o s i t y . / e p s i l o n A p Z e p a r t i c l e A u x Z e . ( a d s D i t ( i ) m o l a r F r a c t i o n D i ( i ) . adsTot ( i ) ) . /
epsilonApZe ;
p s i H y t ( i ) = psiHyZ ( i ) . u ( i ) . / e p s i l o n A p Z e + psiHyZZ ( i ) . ppPurge . a x i a l D i s p e r s i o n ( 4 ) . ppPurge .
b e d P o r o s i t y . / e p s i l o n A p Z e p a r t i c l e A u x Z e . ( adsHyt ( i ) m o l a r F r a c t i o n Hy ( i ) . adsTot ( i ) ) . /
epsilonApZe ;
i = nz ;
psiMet ( i ) = psiMeZ ( i ) . u ( i ) . / e p s i l o n A p Z e ;
psiMot ( i ) = psiMoZ ( i ) . u ( i ) . / e p s i l o n A p Z e ;
p s i D i t ( i ) = psiDiZ ( i ) . u( i ) . / epsilonApZe ;
p s i H y t ( i ) = psiHyZ ( i ) . u ( i ) . / e p s i l o n A p Z e ;
i =1;
psiMet ( i ) = psiMeZ ( i ) . u ( i ) . / epsilonApAc ;
psiMot ( i ) = psiMoZ ( i ) . u ( i ) . / epsilonApAc ;
p s i D i t ( i ) = p s i D i Z ( i ) . u ( i ) . / epsilonApAc ;
p s i H y t ( i ) = psiHyZ ( i ) . u ( i ) . / epsilonApAc ;
yt = [
r e s h a p e ( psiMet , [ 1 , nz ] ) r e s h a p e ( psiMot , [ 1 , nz ] ) . . .
r e s h a p e ( p s i D i t , [ 1 , nz ] ) r e s h a p e ( psiHyt , [ 1 , nz ] ) . . .
r e s h a p e ( adsMet , [ 1 , nz ] ) r e s h a p e ( adsMot , [ 1 , nz ] ) . . .
r e s h a p e ( adsDit , [ 1 , nz ] ) r e s h a p e ( adsHyt , [ 1 , nz ] ) r e s h a p e ( adsNit , [ 1 , nz ] ) ] ;
Runge-Kutta-Felhberg
1
2
3
4
5
6
7
f u n c t i o n [ t i , wi , count ] = r k f 4 5 ( RHS, t0 , x0 , t f , parms )

ncall = 0;
neqn = l e n g t h ( x0 ) ;
hmin = parms ( 1 ) ;
hmax = parms ( 2 ) ;
TOL = parms ( 3 ) ;
t i (1) = t0 ;
39
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
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30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
wi ( 1 : neqn , 1 ) = x0 ;
count = 0 ;
h = hmax ;
i = 2;
while ( t0 < t f )
k1 = h f e v a l ( RHS, t0 , x0 ) ;
k2 = h f e v a l ( RHS, t 0 + h / 4 , x0+k1 / 4 ) ;
k3 = h f e v a l ( RHS, t 0 + 3h / 8 , x0 + 3 k1 /32 + 9 k2 /32 ) ;
k4 = h f e v a l ( RHS, t 0 + 12 h / 1 3 , x0 + 1932 k1 /2197 7200 k2 /2197 + 7296 k3 /2197 ) ;
k5 = h f e v a l ( RHS, t 0 + h , x0 + 439 k1 /216 8 k2 + 3680 k3 /513 845 k4 /4104 ) ;
k6 = h f e v a l ( RHS, t 0 + h / 2 , x0 8 k1/27+ 2 k2 3544 k3 /2565 + 1859 k4 /4104 11 k5
/40 ) ;
R = max ( abs ( k1 /360 128 k3 /4275 2197 k4 /75240 + k5 /50 + 2 k6 /55 ) / h ) ;
q = 0 . 8 4 ( TOL / R ) ( 1 / 4 ) ;
count = count + 6 ;
i f ( R < TOL )
x0 = x0 + 16 k1 /135 + 6656 k3 /12825 + 28561 k4 /56430 9 k5 /50 + 2 k6 / 5 5 ;
t0 = t0 + h ;
i f ( t 0 == t f )
n c a l l = n c a l l +1;
t i ( n c a l l ) = t0 ;
wi ( 1 : neqn , n c a l l ) = x0 ;
t0
end
i = i + 1;
end ;
h = min ( max ( q , 0 . 1 ) , 4 . 0 ) h ;
i f ( h > hmax ) h = hmax ; end ;
i f ( t0 + h > t f )
h = t f t0 ;
e l s e i f ( h < hmin )
d i s p ( S o l u t i o n r e q u i r e s s t e p s i z e s m a l l e r than minimum ) ;
return ;
end ;
end ;
Refer
encias
[1] Department of energy.
[2] Francisco Avelino da Silva. Cyclic adsorption processes: Application to propane/propylene
separation, 1999.
[3] Joao Carlos Godinho de Faria dos Santos. Study of new adsorbents and operation cycles
for medical psa units. 2005.
[4] H. Khajuria. Model-based design, operation and control of pressure swing adsorption
systems. 2011.
[5] Ke Liu, Chunshan Song, Velu Subramani, et al. Hydrogen and syngas production and
purification technologies. Wiley Online Library, 2010.
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Prentice hall Upper Saddle River, NJ, 1999.
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equalization steps on the performance of pressure swing adsorption process. 2014.
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Engineering Science, 63(21):52585273, 2008.
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Studies with Matlab. Cambridge University Press, 2012.
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Equation Models: Method of Lines Analysis with Matlab. Cambridge University Press,
New York, NY, USA, 1 edition, 2009.
41

PSA Hydrogen Purification Simulation

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUIMICA E ENGENHARIA DE

Representacao esquematica do aparato de PSA patentado por Skarstorm. . . .

Parametros do modelo multistio de Langmuir para o carbono ativado e a zeolita

Cv,i na fase adsorvida

Figura 2: Representacao de uma unidade de PSA.

Cada ciclo de Skarstrom ocorre em quatro etapas elementates: pressurizacao, adsorcao,

pois uma parcela de produto e reciclada para a coluna [7].

quantidade do componente na corrente de produto

quantidade do componente na corente de produto

quantidade do componente produzido por ciclo

apresentam grande importancia.

O hidrogenio e um composto com grande capacidade de armazenar energia, sendo um

O artigo estudado propoe a purificacao de uma corrente de hidrogenio por um processo

A etapa (I) consiste na alimentacao da coluna, a` alta pressao. Inicialmente, a corrente

Primeiramente, antes de definir um modelo matematico, e preciso definir o sistema. Em

Inicialmente, o artigo apresenta um modelo matematico completo capaz de descrever o

3. Dispersao axial (plug flow).

Em relacao ao balanco de energia, o modelo completo foi simplificado assumindo equilbrio

As condicoes condicoes de contorno, referentes a transferencia de energia, utilizadas em

As equacoes de balanco de massa no gas e no microporo formam um conjunto de 2N

A condicoes de contorno na entrada da coluna e representada pela condicao de Danckwerts.

A discretizacao para a etapa de purga e semelhante a de alimentacao com excecao do

As condicoes de contorno nos extremos da coluna sao representadas pela condicao de

No apendice encontra-se um diagrama de blocos que exemplifica o programa computacional.

A simulacao da coluna foi realizada com o intuito de comparar os perfis de concentracao

a temperatura fixa em 310K. Portanto, devido a adocao de processo isotermico, a concentracao

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psiMet ( i ) = psiMeZ ( i ) . u ( i ) . / epsilonApAc + psiMeZZ ( i ) . ppFeed . a x i a l D i s p e r s i o n ( 1 ) . ppFeed .

%%%%%%%%% KINETIC %%%%%%%%%%%%%%

psiMeZ ( i ) =(psiMe ( i +1)psiMe ( i ) ) . / ( 2 dz ) ;

f u n c t i o n [ t i , wi , count ] = r k f 4 5 ( RHS, t0 , x0 , t f , parms )

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