HISTORIA DE LA FUNDICIN

La fundicin nace en la edad de cobre debido a la necesidad de

desarrollar elementos para la supervivencia y para la guerra. Esta etapa
es decisiva porque en ella se inicia un cambio importante en la
metalurgia: esta se ve desarrollada por que los metales en uso se
deforman fcilmente y por lo tanto se inician pruebas para generar
herramientas que hicieron ms fcil la vida del hombre.
Por consiguiente se deja de lado el uso de la piedra como materia prima
principal de herramientas. En esta bsqueda el hombre se vio en la
necesidad de generar mezclas de metales o para dar diferentes formas a
los metales.
Las primeras formas se dieron al finalizar la edad de piedra y al iniciar la
edad de cobre dando paso al nacimiento de la metalurgia. Estas formas
se dieron martillando las placas de cobre, este proceso recibi el nombre
de forjado. Luego se busc la fusin de metales en hornos rudimentarios
para lograr temperaturas elevadas, y los moldes siempre fueron
manufacturados en piedra blanda y en esta tallaron la cavidad de la
pieza a fabricar.
Con el descubrimiento de esta fusin de metales para armas, utensilios,
monedas, en algunas poblaciones se inici el proceso metalrgico de
fabricar objetos con aleaciones de cobre con estao, aluminio,
magnesio, manganeso, oro y plata. Al principio se usaron moldes
abiertos y el vaciado del metal no necesitaba ningn canal de
alimentacin, pero con la tecnificacin del proceso y con la produccin
de herramientas y armas cada vez ms complejas se inventaron los
moldes cerrados y con estos los canales de alimentacin para su
llenado.

Edad de piedra (se usaban las piedras como

materia prima para fabricar elementos para la
supervivencia.)

Proceso de forjado (se le aplica un calor

considerable al material para posteriormente ser
golpeado para obtener la forma deseada del
metal)

Fundicin de metales (fusin de

metales por medio de fundicin para
fabricar armas, utensilios, monedas.
ETC.)

TIPOS DE FUNDICIN

FUNDICIN EN ARENA

El trabajar con arena permite trabajar metales con altos puntos de

fundicin como el acero y el nquel.
El proceso general de la fundicin en arena comienza con la fabricacin
del modelo de la pieza a fundir, luego este modelo se coloca entre la
arena para generar una cavidad negativa y se ubican los sistemas de
alimentacin que guiaran el metal fundido hacia las cavidades del
molde.
Una vez el metal se solidifica al interior de la cavidad, se destruye el
molde y se extrae la pieza terminada; si se requiere se puede realizar el
proceso de tratamiento trmico a la pieza fundida o realizar los procesos
adicionales de acabados y controles necesarios.
El siguiente es un esquema que muestra de forma esquemtica el
proceso de fundicin en arena:

Las siguientes imgenes muestras los pasos a seguir en el proceso de

fundicin en arena para la fabricacin de una pieza:

1. Realizacin de
machos.

4. Fusin y colada

2. Fabricacin del
modelo en arena

5. Desmoldeo

Pieza terminada

3. Montaje de
machos

6. Granallado (pulir)

FUNDICIN A LA CERA PRDIDA

El proceso de fundicin "a la cera perdida" tiene sus orgenes en culturas

milenarias que ya conocan sus ventajas y rendimiento debido al poco
desperdicio de metal cuando se usa cera perdida. Este mtodo ya era
utilizado por los sumerios del valle del Tigris y el ufrates, alrededor del
ao 3000 a.C.; posteriormente se extendi por el Oriente Medio y lleg a
China alrededor del ao 1500 a.C. Todas las grandes civilizaciones de la
Antigedad, Egipto, Grecia, Roma., se beneficiaron de sus excelencias y
eficacia.
El punto de partida es la pieza original realizada en cera. A partir de
dicho modelo, se elabora un molde en cermica en el que quedan
impresos, con toda exactitud, los rasgos de la pieza.
Los pasos a seguir son los siguientes:
Un molde, con la forma de la pieza a ejecutar, se rellena con cera
lquida, al endurecerse la cera se obtiene una reproduccin en este
material del modelo primitivo.

Molde para hacer el

Al modelo en cera se le agregan la red de canales de llenado,

bebederos y respiraderos necesarios para logar realizar el llenado
de metal fundido posteriormente, estas partes tambin se realizan
en cera. Se adhieren varios modelos de cera en un rbol, para
facilitar la fundicin de varias piezas a la vez.

Ensamble de los

 Se procede a la inmersin de todo el conjunto en un bao

cermico que posteriormente formara el molde final. Esta
operacin debe repetirse hasta que el conjunto este totalmente
cubierto y el espesor del material cermico sea suficiente para
soportar la presin generada por el metal fundido.

Proceso del

Posteriormente se quema la cera al introducir el molde refractario

en un horno a una temperatura superior a la temperatura de
fusin de la cera, asegurndose de eliminar por completo hasta el
menor vestigio de esta.

Fusin del

Cuando la cera est totalmente eliminada, se procede a vaciar en

el molde metal fundido, este entra por los bebederos y se esparce
por los canales de colada de tal forma que cubre la cavidad del
molde donde se encontraba la cera perdida. Luego que el metal se
enfra, se destruye el molde, quedando al descubierto la pieza y

todo el entramado de arterias que ahora son de metal, las cuales

sern suprimidas.

Proceso de vaciado y
desmoldeo

Finalmente se procede a cincelar y repasar la superficie para eliminar las

imperfecciones de la pieza final.

PROCESO DE FUNDICIN CON POLIESTIRENO EXPANDIDO

El Poliestireno expandido es un material plstico espumado, derivado del

Poliestireno y utilizado en el sector de los empaques, puesto que este material
no se pudre. En los supermercados, lo encontramos fcilmente en forma de
bandeja en las secciones de heladera, pescadera, carnicera, frutas y
verduras.

Poliestireno

El proceso de fundicin con Poliestireno expandido utiliza un molde en

arena que recubre el patrn en Poliestireno. Luego de estar recubierto el

modelo se procede a vaciar el metal dentro del molde en arena y de esta

forma el Poliestireno se vaporiza.
Como es un proceso con molde de arena, usa mazarotas y bebederos.
Este molde no necesita aglutinantes por el patrn usado, por lo que la
arena podr ser reciclada.

Proceso de fundicin con Poliestireno

A continuacin se explicara se manera detallada los pasos a seguir en el

proceso de fundicin con Poliestireno expandido, lo cual se puede
observar esquemticamente en la imagen anterior.

1. el modelo de Poliestireno se cubre con un compuesto refractario2. el modelo de espuma se coloca en la caja del molde y la arena se
compacta alrededor de ste.

3. se vaca el metal fundido en la parte del patrn que forma la copa

de vaciado y el bebedero.
Al entrar el metal en el molde la espuma de Poliestireno se vaporiza y
deja que el metal llene su lugar en la cavidad.

FUNDICIN EN MOLDES PERMANENTES.

Los moldes permanentes por lo generar se componen de dos mitades

metlicas que al unirse generan la cavidad y todo el sistema de
alimentacin; estas dos mitades se fabrican maquinadas, lo cual
garantiza muy buen acabado superficial y una alta precisin dimensional
de los productos fundido.

Al iniciar el proceso las dos mitades del molde se sujetan juntas y se

precalientan para evitar el choque trmico entre el metal fundido y la
cavidad del molde, esto tambin facilita el flujo del metal y la calidad de
la fundicin. El molde inicia su enfriamiento mediante canales de
refrigeracin para poder proceder a extraer la pieza solidificada.
Los metales tpicos a fundir en moldes permanentes son las aleaciones
de aluminios, magnesios y cobre.

Molde permanente (dos

mitades)

Pieza fabricada por este proceso de

fundicin

TIPOS DE HORNOS DE FUNDICIN

Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varan
mucho en capacidad y diseo. Varan desde los pequeos hornos de
crisol que contienen unos pocos kilogramos de metal a hornos de hogar
abierto de hasta varios centenares de toneladas de capacidad del horno.
El tipo de horno usado para un proceso de fundicin queda determinado
por los siguientes factores:
Necesidades de fundir la aleacin tan rpidamente como sea
posible y elevarla a la temperatura de vaciado requerida. (Ahorro
de energa y de tiempo).
La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como
precisin de su composicin. (Control de calidad)
Produccin requerida del horno.(Productividad y economa)
El costo de operacin del horno. (Productividad y economa)
Interaccin entre la carga el combustible y los productos de la
combustin. (Eficiencia):

La carga se encuentra entre el combustible y los productos de la

combustin. (Hornos cubilote).
La carga est aislada del combustible pero en contacto con los
productos de la combustin. (Horno hogar abierto para la
fabricacin de acero).
La carga est aislada tanto del combustible como de los
productos de la combustin. (hornos de crisol calentado por
combustin de gas, carbn pulverizado petrleo).

HORNOS DE CRISOL

Los hornos de crisol trabajan por combustin de un elemento como el

gas el cual calienta el crisol que contiene el material a fundir. Tambin
puede ser calentado usando energa electica: horno de induccin.
El crisol se apoya sobre la peana que est hecha tambin en material
refractario y le da la posicin necesaria con respecto a la salida del gas.
Para lograr concentrar el calor alrededor del crisol este est contenido
entre unas paredes refractarias que generan una cavidad para el flujo de
los gases de combustin.
Existen hornos con crisol mvil o con crisol fijo. La diferencia entre estos
es que el crisol mvil al fundir el metal se levanta y sirve como cuchara
de colada. Los hornos de crisol fijo se deben cucharear para realizar la
fundicin.

Hornos de crisol mvil y horno de

HORNOS ELECTRICOS
Los hornos elctricos se emplean cada vez ms para fundir los metales
tanto ferrosos como no ferrosos. Los tipos de hornos elctricos

empleados actualmente en las aceras o fundiciones pueden clasificarse

como:
Hornos elctricos de arco.
Hornos elctricos de induccin.
Hornos elctricos de resistencia.
El tipo ms sencillo de horno elctrico es el horno de resistencia, en el
que se genera calor haciendo pasar una corriente elctrica por un
elemento resistivo que rodea las paredes internas del horno.
El elemento calefactor puede adoptar la forma de una bobina de
alambre enrollada alrededor de un tubo de material refractario o puede
consistir en un tubo de metal u otro material resistivo, como el
carborundo.
Los hornos de resistencia son especialmente tiles en aplicaciones en las
que se necesita un horno pequeo cuya temperatura pueda controlarse
de forma precisa.

Horno elctrico a
resistencia

Este horno cuenta con un controlador de temperatura que permite

regular la temperatura a la que se encuentra el horno y realizar curvas
de calentamiento para procesos que requieren cambios de temperatura
controlados en el tiempo.

PROCESO DE FUNDICIN CON POLIESTIRENO EXPANDIDO

(PROFUNDIZACIN)
Se pueden clasificar los procesos en molde permanente partiendo de la
presin que se utiliza para llenar la cavidad con el metal fundido.

 Fundicin en molde permanente por gravedad.

Este es el proceso ms sencillo de fundicin en molde permanente; en
este el metal fundido se vierte dentro de la cavidad y solo se utiliza la
fuerza de la gravedad para garantizar que toda la cavidad se llene del
metal.

Fundicin en molde
permanente por gravedad

Fundicin en molde permanente a baja presin.

En la fundicin a baja presin el metal lquido fluye debido a una presin
que se aplica desde abajo y lo obliga a llenar la cavidad del molde, una
gran ventaja de este procedimiento es que el metal pasa directamente
del crisol al molde sin estar expuesto al aire. Esto disminuye la porosidad
producida por el gas y los defectos generados por la oxidacin. La
presin necesaria es de aproximadamente 15 psi y esta se debe
mantener hasta que el metal se solidifica en el interior de la cavidad.

Molde permanente a baja

Fundicin en molde permanente al vaco.

Este proceso es muy similar al proceso de fundicin a baja presin. Se

diferencia en que ahora en la cavidad del molde se genera vaco y la
diferencia de presin entre la cavidad y crisol con metal fundido que se
encuentra a presin atmosfrica, obliga al metal a llenar la cavidad.
En comparacin con el proceso de fundicin a baja presin, este es ms
costoso debido a que generar vaco es ms difcil que generar una baja
presin. Sus beneficios son que en la fundicin se reduce la porosidad y
la oxidacin debidas al aire y mejora de esta forma la resistencia
mecnica del producto.

Fundicin en molde permanente a alta presin.

En este mtodo tambin conocido como inyeccin en matriz o dado, el
metal es forzado por un pistn a llenar el molde gracias a presiones de
hasta 100.000 psi; esta presin se debe mantener hasta que la pieza se
solidifica y se puede retirar de la cavidad. Los moldes suelen recibir el
nombre de dados.
Existen dos tipos de procesos de inyeccin.
El primero llamado de cmara caliente en el cual el metal fundido es
empujado por un pistn que lo conduce hasta el molde. El pistn o
cmara de inyeccin est caliente manteniendo el metal fluido, gracias a
que acta dentro del crisol.

Proceso de cmara

En el segundo proceso de cmara fra la cmara de inyeccin no est

caliente obligando a que las cantidades de metal a utilizar sean muy
precisas para evitar solidificacin dentro de la cmara.

Proceso de

Mediante estos procesos se pueden llegar a obtener hasta 300

inyecciones por hora para metales como el zinc.

PROCESO DE INYECCON DE UN PLASTICO

El proceso de inyeccin de termoplsticos se fundamenta en fundir un
material plstico y hacerlo fluir hacia un molde, a travs de una boquilla
en la mquina de inyeccin, en donde llena una cavidad que le da una
forma determinada permitiendo obtener una amplia variedad de
productos. El moldeo por inyeccin es la tcnica de procesamiento de
mayor utilizacin para la transformacin de plsticos. Su popularidad
radica en la versatilidad para obtener productos de variadas geometras
y para diversos usos.
Para la economa del proceso es decisivo el nmero de piezas por unidad
de tiempo (produccin).
Las caractersticas ms importantes del proceso de inyeccin son las
siguientes:
La pieza se obtiene en una sola etapa.
Se necesita poco o ningn trabajo final sobre la pieza obtenida.
El proceso es totalmente automatizable.
Las condiciones de fabricacin son fcilmente reproducibles.
Las piezas acabadas son de una gran calidad.

Para el caso de la inyeccin de plsticos, se han de tener en cuenta las

siguientes restricciones:
Dimensiones de la pieza: Tendrn que ser reproducibles y
de acuerdo a unos valores determinados, lo que implicar
minimizar las contracciones de la misma.
Propiedades mecnicas: La pieza deber resistir las
condiciones de uso a las que est destinada durante un
tiempo de vida largo.
Peso de la pieza: Es de gran importancia, sobre todo,
porque est relacionada con las propiedades de ella.
Tiempo de ciclo: Para aumentar la produccin ser
necesario minimizar, en lo posible, el tiempo de ciclo de
cada pieza.
Consumo energtico: Una disminucin del consumo
energtico implicar un menor coste de produccin.

ETAPAS DEL PROCESO DE INYECCION DE UN PLASTICO

El proceso de obtencin de una pieza de plstico por inyeccin, sigue un
orden de operaciones que se repite para cada una de las piezas. Este
orden, conocido como ciclo de inyeccin, se puede dividir en las
siguientes etapas:
a) Cierre del molde.
b) Inyeccin.
1. Fase de llenado.
2. Fase de mantenimiento.
c) Plastificacin o dosificacin y enfriamiento.
d) Apertura del molde y expulsin de la pieza.

Etapas del proceso de

Cierre del molde.

Con el cierre del molde se inicia el ciclo, preparndolo para recibir la
inyeccin del material fundido. En esta fase se aplica la tuerza de cierre,
que es aquella que hace la mquina para mantener cerrado el molde
durante la inyeccin. Depende de la superficie proyectada de la pieza y
de la presin real (presin especfica), que se tiene en la cavidad del
molde.
Inyeccin.
En esta etapa se producen dos fases: fase de llenado y fase de
mantenimiento.
1. Fase de llenado.
Una vez cerrado el molde y aplicada la fuerza de cierre, se inicia la fase
de llenado del molde (inyeccin). El husillo de la unidad de inyeccin
inyecta el material fundido, dentro del molde y a una presin elevada; al
inyectar, el husillo avanza sin rotacin. La duracin de esta etapa puede
ser de dcimas de segundo hasta varios segundos, dependiendo de la
cantidad de material a inyectar y de las caractersticas del proceso.

2. Fase de mantenimiento.
Esta consiste en mantener la presin adecuada sobre el molde para
evitar que haya deformaciones o en su efecto que se pierda el material
fundido que fue inyectado dentro de la cmara de inyeccin.
La presin dentro del molde crece hasta un mximo valor, cuando ha
sido transportado material suficiente; llenando completamente las
cavidades (si bien, bajo ciertas condiciones, la presin mxima se puede
alcanzar durante el mantenimiento). De esta manera, durante la
inyeccin, las dos mitades del molde estn completamente presionadas
por el efecto de la fuerza de cierre.
Plastificacin o dosificacin.
Despus de aplicar la presin de mantenimiento, comienza a girar el
husillo; de forma que el material va pasando progresivamente de la tolva
de alimentacin a la cmara de inyeccin, homogeneizndose tanto su
temperatura como su grado de mezcla. Esta fase se realiza en forma
paralela a la etapa de enfriamiento, acelerando as el tiempo total de
ciclo. A medida que el husillo va transportando el material hacia delante,
ste sufre un retroceso debido a la acumulacin que se produce en la
zona delantera. El retroceso del husillo finaliza cuando ste ha llegado a
una posicin definida con anterioridad. En este momento ya est todo
preparado para poder inyectar la siguiente pieza.

Apertura del molde y expulsin de la pieza.

Cuando se considera que el material de la pieza ha alcanzado la

temperatura denominada de extraccin, el molde se abre y se expulsa la
pieza de su interior para reiniciar el ciclo de inyeccin.

EQUIPO UTILIZADO PARA LA INYECCION DE PLASTICO

Una mquina inyectora es un equipo capaz de plastificar el material
polimrico y bombearlo hacia un molde en donde llena una cavidad y
adquiere la forma del producto deseado.
Una inyectora se compone de cuatro unidades principales:

1.

La unidad de cierre

2.

La unidad de inyeccin

3.

La unidad de potencia

4.

La unidad de control

Mquina de inyeccin

Unidad de cierre.
Consiste de una prensa conformada por dos placas porta moldes, una
mvil y otra fija. El sistema de accionamiento de la placa mvil puede
ser un mecanismo de palancas acodadas, accionado hidrulicamente, un
cilindro hidrulico o un sistema elctrico de tornillo sin fin accionado por
un motor. El parmetro fundamental para dimensionar una unidad de
cierre es su fuerza para mantener el molde cerrado. Usualmente se da
este valor en toneladas (ton). Otros parmetros importantes en una
unidad de cierre son: la distancia mnima entre placas, la distancia
mxima de apertura, las dimensiones de las placas y la distancia entre
columnas, la carrera del sistema de expulsin. Estos datos se utilizan
para dimensionar los moldes.

 Unidad de inyeccin.
La unidad de inyeccin est conformada por el tornillo y el barril de
inyeccin, la boquilla y las resistencias alrededor del barril. El material
slido ingresa por la tolva a la zona de alimentacin del tornillo, en esta
zona es transportado, por efecto de la rotacin del tornillo dentro del
barril, hacia la zona de fusin donde se plastifica; finalmente el material
es bombeado hacia la parte delantera del tornillo en la zona de
dosificacin. Durante el proceso de plastificacin del material el tornillo
gira constantemente. Cuando se va a realizar la inyeccin hacia el
molde, el tornillo deja de girar y acta a manera de pistn, haciendo fluir
el plstico fundido hacia el molde y llenando las cavidades.

Es bien sabido que la conductividad trmica de los plsticos es muy

inferior a la de los metales, por lo que su procesamiento debe hacerse
en capas delgadas para que la transferencia de calor sea lo ms rpida
posible y sostenible econmicamente. Esto se logra aprovechando el
fenmeno de plastificacin, que consiste en la fusin de la capa de
material directamente en contacto con la superficie del barril, la cual
transmite el calor, por conveccin forzada, al material slido en las

capas inferiores hasta que se plastifica completamente la masa de

material.

En las inyectoras comerciales aproximadamente un 50% del calor

requerido para fundir el material lo aporta la friccin viscosa, generada
por el giro del tornillo con respecto al barril, y el otro 50% lo aportan las
resistencias elctricas.

La unidad de potencia
Es el sistema que suministra la potencia necesaria para el
funcionamiento de la unidad de inyeccin y de la unidad de cierre. Los
principales tipos de sistemas de potencia se pueden clasificar como.
1. Sistema de motor elctrico con unidad reductora de engranajes.
2. Sistema de motor hidrulico con unidad reductora de engranajes.
3. Sistema hidrulico directo.
Sistema de potencia elctrico: El sistema elctrico se utiliza
generalmente en mquinas relativamente pequeas. Este sistema se
emplea tanto para el giro del tornillo como para la apertura y cierre del
molde. La mquina emplea dos sistemas mecnicos de engranajes y
palancas acodadas, uno para el cierre del molde y otro para el tornillo.
Cada uno accionado por un motor elctrico independiente. El
accionamiento del tornillo cuando realiza la inyeccin lo ejecuta un
cilindro hidrulico. En los sistemas con motor elctrico, la velocidad
puede ajustarse slo en un determinado nmero de valores, lo cual
puede ocasionar problemas en la reproduccin de parmetros de
operacin y dificultar la obtencin de piezas con una calidad constante.
Los motores elctricos generan grandes torques de arranque, por lo que
debe tenerse precaucin al usar tornillos con dimetros pequeos para
evitar que se rompan.

Sistema de potencia hidrulico: Los motores hidrulicos son los ms

comnmente utilizados, su funcionamiento se basa en la transformacin
de la potencia hidrulica del fluido en potencia mecnica. A diferencia de
los sistemas electromecnicos, donde la potencia es transmitida a travs
de engranajes y palancas, en un sistema con fluidos estos elementos se
sustituyen, parcial o totalmente, por tuberas de conduccin que llevan
el fluido a presin a los pistones de inyeccin y de cierre del molde. El
fluido que ms se utiliza es el aceite debido, principalmente, a sus
propiedades lubricantes en aplicaciones que involucran grandes cargas.
En los sistemas hidrulicos es comn utilizar presiones que varan entre
los 70 y 140 kg/cm2. Las ventajas del motor hidrulico con respecto al
elctrico pueden resumirse principalmente en:

Fcil variacin de velocidades, regulando el volumen de fluido.

La relacin entre el torque y la velocidad es aproximadamente

lineal. El lmite de torque se determina por la presin limitante y el
torque de arranque es aproximadamente igual al de
funcionamiento.

Permite arranques y paradas rpidos debido al pequeo momento

de inercia.

Permite relaciones bajas de peso potencia, lo que posibilita

alcanzar altas velocidades de inyeccin del material.

La unidad de control
Este sistema bsicamente contiene un controlador lgico programable
(PLC) y controladores PID para las resistencias elctricas del barril y de
la boquilla. El PLC permite programar la secuencia del ciclo de inyeccin
y recibe seales de alarma, por sobrepresin o finales de carrera, para
detener el ciclo. Los controladores PID son los ms adecuados para el
control de temperatura debido a su elevada velocidad de respuesta para
mantener la temperatura a los niveles requeridos.

VARIABLES IMPORTANTES PARA LA INYECCION DE PLASTICOS

Existen numerosas variables que pueden afectar al proceso de inyeccin
de forma directa o indirecta. Para determinar cules son las mejores

condiciones de operacin, desde el punto de vista de productividad y

calidad, es importante conocer muy bien el proceso y saber cules de
estas variables tienen ms efecto sobre estos dos aspectos.
A partir de los conocimientos que se tienen sobre el proceso de
inyeccin, se puede hacer una clasificacin de las variables que influyen,
de forma ms significativa, en la productividad del proceso y en la
calidad de la pieza. De mayor a menor importancia, segn pertenezcan
a una de estas cuatro categoras: temperaturas, distancias, tiempos y
presiones.
Es importante mencionar la interdependencia existente entre estas
cuatro categoras de variables, de modo que cada una depende de las
dems. El cambio de cualquiera de ellas afectar a las otras.

Temperatura de inyeccin.
La temperatura de inyeccin es importante, ya que los materiales
polimricos requieren alcanzar cierto valor de temperatura, para obtener
condiciones idneas de viscosidad y fluidez para poder inyectarlo. Todo
ello contrasta con que esta temperatura debe ser lo suficientemente
baja, como para que no se aceleren los procesos fisicoqumicos que
conduzcan a la degradacin del material.

Temperatura de molde.
La temperatura del molde es muy importante en el proceso de
inyeccin, ya que afecta de forma directa a la calidad de la pieza
inyectada. El objetivo del enfriamiento del molde es extraer calor de la
cavidad, a fin de disminuir la temperatura hasta la solidificacin del
material plstico; de forma que este enfriamiento se produzca
homogneamente en toda la pieza.
El enfriamiento se consigue haciendo pasar por los conductos de
refrigeracin del molde agua o aceite. Gracias a este flujo de lquido y a
la excelente conductividad del metal que forma el molde, se produce el
intercambio de calor y se logra la disminucin de la temperatura de la
pieza moldeada. La temperatura prefijada se mantiene calentando o
enfriando el lquido mediante un atemperador.
Cuando la temperatura del molde sea alta, se obtendr una pieza con
ms brillo y cristalinidad. Por el contrario, un enfriamiento rpido tendr
como consecuencia la formacin de una capa exterior amorfa y acortar,
significativamente, el tiempo de ciclo.

 Distancia de carga.
Como se mencion anteriormente, la inyeccin de material plstico en el
interior del molde se realiza en dos etapas: la inyeccin del material en
la fase de llenado y la aplicacin de la presin de mantenimiento en la
fase de mantenimiento. La distancia de carga en el cilindro debe ser
suficiente, para que se pueda llenar aproximadamente el 90-99 % del
molde, durante la fase de inyeccin. Adems, se debe tener en cuenta la
existencia de un cojn de material, suficiente para aplicar posteriormente
la presin de mantenimiento. Esta presin ser transmitida por medio
del polmero fundido, por lo que si no hay cojn no se podr aplicar.
El cojn se establece fijando una distancia de carga superior a la
necesaria para llenar la cavidad del molde. Si este cojn es demasiado
pequeo, puede ocurrir que durante la etapa de mantenimiento el
husillo avance hasta el final del cilindro y arrastre todo el material hacia
el interior del molde, haciendo que la aplicacin de la segunda presin
no sea efectiva. Si por el contrario, el cojn es excesivamente grande se
puede favorecer la degradacin del material, ya que estar durante ms
tiempo a altas temperaturas y presiones.

Tiempo de inyeccin.
El tiempo de inyeccin se relaciona con la velocidad de inyeccin de
manera inversa. As, tiempos de inyeccin pequeos implican
velocidades muy elevadas. Adems, la velocidad de inyeccin tambin
est relacionada directamente con la presin de inyeccin. A
velocidades muy altas la presin de inyeccin crece muy rpidamente, a
causa de la resistencia al flujo en la boquilla y en la entrada de la
cavidad. Con velocidades menores, en cambio, el plstico se va
solidificando a medida que se inyecta el material; aumentando la
viscosidad y disminuyendo la seccin de paso.
En las mquinas hidrulicas la velocidad de inyeccin, o el tiempo de
inyeccin, se controla mediante el caudal de aceite. De esta forma, el
husillo fuerza al material plastificado hacia el interior del molde
siguiendo un perfil de velocidades. Normalmente, las velocidades del
principio y del final de la etapa de inyeccin son menores, para tratar
ms suavemente los elementos de la mquina de inyeccin y del molde.
Otro aspecto a tener en cuenta es la diferencia de temperaturas entre la
entrada y el final de la pieza inyectada. Cuando el tiempo de inyeccin

es muy corto, la temperatura, al final del recorrido del plstico

inyectado, puede ser mayor que la de inyeccin; a causa del
calentamiento por friccin que sufre el material. Con tiempos elevados
las temperaturas suelen ser inferiores; existiendo un tiempo de
inyeccin intermedio, donde se igualan la temperatura de inyeccin y la
de la ltima zona llenada del molde.
A la hora de fijar las condiciones de operacin de un proceso de
inyeccin, es recomendable seleccionar un tiempo de inyeccin. Esto
debe permitir minimizar la presin de inyeccin y la diferencia de
temperaturas, entre la entrada del molde y el final de la pieza inyectada,
siempre dentro de unos mrgenes de productividad.

Tiempo de mantenimiento.
La duracin de la etapa de mantenimiento se conoce como tiempo de
mantenimiento y tiene una influencia decisiva. Si este tiempo es
demasiado corto el plstico puede salir de la cavidad hacia el sistema de
alimentacin y la unidad de inyeccin; con los consiguientes cambios de
orientacin y disminucin de la tenacidad de la pieza, fluctuaciones en el
peso, falta de reproducibilidad y una gran variedad de defectos.
As, en moldes de colada fra, es usual la aplicacin de la segunda
presin hasta la solidificacin de la entrada, cuando ya no puede entrar
ms material en la cavidad. A partir de entonces ya no tiene sentido
seguir aplicando presin de mantenimiento. En este sentido, el tiempo
de mantenimiento depender directamente de la temperatura de
inyeccin y de la temperatura del molde. Cuando la temperatura del
material fundido sea elevada, la entrada del molde permanecer abierta
ms tiempo y se deber aumentar el tiempo de mantenimiento. Por otro
lado, si la temperatura de la pared del molde es alta, la pieza enfriar
ms lentamente y tambin ser necesario un tiempo de mantenimiento
superior. Esto se halla en directa relacin con el espesor de la entrada
del molde.

Tiempo de enfriamiento.
Como ya ha sido mencionado en las etapas del proceso de inyeccin, el
tiempo de enfriamiento del molde comienza en la fase de inyeccin,
cuando el material se solidifica en la pared del molde. Sin embargo, este
tiempo de enfriamiento debe prolongarse ms all de la fase de

mantenimiento; motivado porque la pieza moldeada o se ha enfriado

an lo suficiente y no posee la estabilidad necesaria para el desmoldeo.
De todas formas, es suficiente que estn fras las regiones externas de la
pieza para poder extraerla del molde en condiciones estables sin que
sta se deforme. As, se consigue acortar el tiempo de ciclo
significativamente mejorando la productividad del proceso. Un aspecto
decisivo para la economa de un proceso de inyeccin es el nmero de
piezas producidas por unidad de tiempo, que depende en gran medida
del tiempo de enfriamiento y ste, a su vez, vara proporcionalmente en
relacin con el cuadrado del espesor de la pared de la pieza. Por tanto,
no es recomendable inyectar piezas excesivamente gruesas. Adems,
para que el enfriamiento se produzca de forma homognea en toda la
pieza es mejor que los espesores de sta sean uniformes.

Tiempo de plastificacin.
El tiempo de plastificacin o de carga es el tiempo que tarda la mquina
en cargar material para la prxima inyectada y ser afectado por:

La temperatura.
La velocidad de giro del husillo.
La contrapresin.
El tipo del material.

Tiempos de movimiento.

Los tiempos de movimiento corresponden a los tiempos:

De apertura de molde.
De expulsin.
De cierre de molde.

Tiempo de ciclo.
El tiempo de ciclo depende, principalmente, de los tiempos de las etapas
o fases de:

Cierre del molde.

Inyeccin.
Enfriamiento de la pieza.
Apertura del molde y expulsin de la pieza.

RECUBRIMIENTO METALICO Y SU FUNCION PRINCIPAL

La funcin principal ms frecuente e importante de los recubrimientos
metlicos es el de proteger a otros metales de la corrosin. Otros usos
son: lograr un conjunto de propiedades diferentes que no estn reunidas
en un metal solo o fines decorativos.
La mayora de los metales, expuestos a la accin del ambiente, sufren
transformaciones fisicoqumicas que los degradan, reducen su utilidad y
llegan a destruirlos. Los fenmenos que originan estos cambios se
agrupan en el concepto de corrosin, o, con mayor amplitud, en el de
deterioro de materiales. Para comprender mejor la importancia y la
actuacin de los recubrimientos metlicos conviene clasificar los
metales disponindolos en orden decreciente de su tendencia a
disolverse, es decir, de su potencial negativo, obtenindose as la
llamada serie de fuerzas electromotrices. Al potencial del hidrgeno se
le asigna, arbitrariamente, el valor cero, y los dems potenciales se
obtienen partiendo de este electrodo tipo (tabla 1). Cualquier metal de
esta serie que tenga un potencial negativo mayor (nodo) est expuesto
a corroerse, si se le une a otro con potencial negativo menor (ctodo).
Esta serie puede sufrir alteraciones en su ordenacin al variar los
electrlitos o condiciones ambientes, o por formarse sobre los metales o
aleaciones tenaces pelculas (pasivacin) de xidos u otros compuestos
que interrumpen la corrosin.
En la mayor parte de los casos, la aplicacin de un recubrimiento
metlico tiene por finalidad proteger de la corrosin a otro metal ms
barato. Para ello, lo ms eficaz es elegir como protector a otro situado en
la serie de fuerzas electromotrices por encima del que se va a proteger.
En el caso particular del hierro, p. ej., son el aluminio, el zinc y, en la
mayora de las condiciones, el cadmio los que mejor lo protegen. Se dice
en estos casos que el metal que forma el recubrimiento se sacrifica en
beneficio del hierro, y tiene poca importancia que queden sin
recubrimientos pequeas zonas: poros, rayas, bordes de chapas finas.
Puede ocurrir, sin embargo, que por exigencias de dureza, de resistencia
al desgaste mecnico, de aspecto decorativo o de conductividad
elctrica, se prefiera un metal (nquel, estao, cobre, plata, oro) o
aleacin (acero inoxidable, metal monel, etc.), que aun estando por
debajo del hierro en la serie de fuerzas electromotrices presente, por su
tendencia a la pasivacin, mayor resistencia a la corrosin. Entonces es
importante que el recubrimiento no presente poros ni otros defectos que

dejen el hierro al descubierto, pues, al comportarse ste andicamente

con respecto al que forma el recubrimiento, la corrosin en dichas zonas
sera ms intensa que si no estuviera recubierto.

TIPOS DE RECUBRIMIENTOS METALICOS

Niquelado
El niquelado es un recubrimiento metlico de nquel, realizado mediante
bao electroltico, que se da a los metales, para aumentar
su resistencia a la oxidacin y a la corrosin y mejorar su aspecto en
elementos ornamentales.

Hay dos tipos de niquelado: Niquelado mate y Niquelado brillante.

El niquelado mate: se realiza para dar capas gruesas de nquel

sobre hierro, cobre, latn y otros metales ( el aluminio es un caso
aparte) es un bao muy concentrado que permite trabajar con corrientes
de 8 - 20 amperios por decmetro cuadrado, con el cual se consiguen
gruesos capas de nquel en tiempos razonables.
Los componentes que se utilizan en el niquelado son: Sulfato de nquel,
cloruro de nquel, cido brico y humectante

El niquelado brillante: se realiza con un bao de composicin idntica

al anterior al que se le aade un abrillantador que puede ser sacarina
por ejemplo. Para obtener la calidad espejo la placa base tiene que estar
pulida con esa calidad. La temperatura ptima de trabajo est entre 40 y
50 C, pero se puede trabajar bien a la temperatura ambiente.

En los baos de niquelado se emplea un nodo de nquel que se va

disolviendo conforme se va depositando nquel en el ctodo. Por esto la
concentracin de sales en el bao en teora no debe variar y esos baos
pueden estar mucho tiempo en activo sin necesidad de aadirles sales.

Anodizado
Anodizacin o anodizado es una tcnica utilizada para modificar la
superficie de un material. Se conoce como anodizado a la capa de
proteccin artificial que se genera sobre el aluminio mediante el xido
protector del aluminio, conocido como almina. Esta capa se consigue
por medio de procedimientos electroqumicos, de manera que se
consigue una mayor resistencia y durabilidad del aluminio.
Con estos procedimientos se consigue la oxidacin de la superficie del
aluminio, creando una capa protectora de almina para el resto de la
pieza. La proteccin del aluminio depender en gran medida del espesor
de esta capa (en micras).
El nombre del proceso deriva del hecho que la pieza a tratar con este
material hace de nodo en el circuito elctrico de este proceso
electroltico.
La anodizacin es usada frecuentemente para proteger el aluminio y el
titanio de la abrasin, la corrosin, y para poder ser tintado en una
amplia variedad de colores.
Las tcnicas de anodizado han evolucionado mucho con el paso del
tiempo y la competencia en los mercados por lo que pasamos de una
capa de xido de aluminio con el color gris propio de este xido hasta la
coloracin posterior a la formacin de la capa hasta obtener colores
tales como oro, bronce, negro y rojo. Las ltimas tcnicas basadas en
procesos de interferencia ptica pueden proporcionar acabados tales
como azul, gris perla y verde.
Hay distintos mtodos de coloracin de las capas de xido formadas:
coloracin por sales y coloracin por tintes siendo la primera opcin la
ms habitual y la que ms calidad en acabado y durabilidad garantiza.
Como tcnica reciente se est desarrollando los acabados por
interferencia (azul, gris y verde) basados en modificaciones posteriores
del poro del xido de aluminio formado en la etapa propia de anodizado.
Esta modificacin microscpica del poro se consigue mediante

reproduccin de condiciones de temperatura, concentraciones de

electrolito, voltajes, superficie de carga afectada y caractersticas de la
aleacin. El control de estas variables y la reproducibilidad de las
condiciones del proceso son las que determinan el acabado azul, gris o
verde.

Cobrizado
Tratamiento electroltico de color cobre brillante, su cometido es
aumentar la conductividad elctrica en aceros, evita la deposicin de
proyecciones de soldadura, y como base posteriores recubrimientos, con
pequeos espesores (4-10 um).
Aplicable sobre los siguientes materiales: hierro, acero, zamac.
Recomendable para los siguientes campos de aplicacin:
1. Armas
2. Construccin de maquinaria
3. tiles y moldes
4. Decoracin
5. Mobiliario

Galvanizado
Galvanizado es el proceso electroqumico por el cual se puede cubrir un
metal con otro. Se denomina galvanizacin pues este proceso se
desarroll a partir del trabajo de Luigi Galvani, quien descubri en sus
experimentos que si se pone en contacto un metal con una pata
cercenada a una rana, sta se contrae como si estuviese viva, luego
descubri que cada metal presentaba un grado diferente de reaccin en
la pata de rana, por lo tanto cada metal tiene una carga elctrica
diferente, segn el tipo de metal lo cual se debe a que se han
descubierto metales con mucha carga elctrica por el magnetismo de la
tierra.
La funcin del galvanizado es proteger la superficie del metal sobre el
cual se realiza el proceso. El galvanizado ms comn consiste en

depositar una capa de zinc (Zn) sobre hierro (Fe); ya que, al ser el zinc
ms oxidable, menos noble, que el hierro y generar un xido estable,
protege al hierro de la oxidacin al exponerse al oxgeno del aire. Se usa
de modo general en tuberas para la conduccin de agua cuya
temperatura no sobrepase los 60 C ya que entonces se invierte la
polaridad del zinc respecto del acero del tubo y este se corroe en vez de
estar protegido por el zinc. Para evitar la corrosin en general es
fundamental evitar el contacto entre materiales dismiles, con distinto
potencial de oxidacin, que puedan provocar problemas de corrosin
galvnica por el hecho de su combinacin. Puede ocurrir que cualquiera
de ambos materiales sea adecuado para un galvanizado potencial con
otros materiales y sin embargo su combinacin sea inadecuada,
provocando corrosin, por el distinto potencial de oxidacin comentado.

Zincado
El uso del zincado electroltico frente a galvanizado por inmersin en
zinc, pinturas, y otros recubrimientos, tiene varias razones:
El espesor de la capa protectora de zinc suele ser de 10 micras y no
superior a las 30 micras, consiguiendo que no se aumente el volumen de
la pieza. En algunos casos esto se hace imprescindible.
La capa protectora se adhiere electrolticamente a la pieza. Esta capa
pasa a formar parte de la pieza, con lo que se podr doblar, plegar y
modificar la pieza sin prdida de capa protectora.
El zincado electroltico no deforma los materiales, el proceso se realiza a
temperatura ambiente.
El precio del zincado electroltico es ms econmico, que otras opciones
de recubrimiento.
Versatilidad en acabados, distintos pasivados. El zincado electroltico
tiene un aspecto fino y brillante, no deja rebabas, ni impurezas.
El sistema de calidad le garantiza acabados profesionales.
Posiblemente una de las mejores opciones para proteger sus materiales
contra la corrosin.
El uso del zincado electroltico frente a galvanizado por inmersin en
zinc, pinturas, y otros recubrimientos, tiene varias razones:

El espesor de la capa protectora de zinc suele ser de 10 micras y no

superior a las 30 micras, consiguiendo que no se aumente el volumen de
la pieza. En algunos casos esto se hace imprescindible.
La capa protectora se adhiere electrolticamente a la pieza. Esta capa
pasa a formar parte de la pieza, con lo que se podr doblar, plegar y
modificar la pieza sin prdida de capa protectora.
El zincado electroltico no deforma los materiales, el proceso se realiza a
temperatura ambiente.
El precio del zincado electroltico es ms econmico, que otras opciones
de recubrimiento.
Versatilidad en acabados, distintos pasivados. El zincado electroltico
tiene un aspecto fino y brillante, no deja rebabas, ni impurezas.
El sistema de calidad le garantiza acabados profesionales.
Posiblemente una de las mejores opciones para proteger sus materiales
contra la corrosin.

Pinturas
La pintura es una composicin lquida pigmentada, que se convierte en
pelcula slida y opaca despus de su aplicacin en capa fina. En
realidad, debe hablarse con ms exactitud de pelculas relativamente
opacas, ya que normalmente stas son algo translcidas. Las pinturas
son substancias naturales o artificiales, generalmente orgnicas,
adecuadas para formar sobre la superficie de un objeto una pelcula
continua y adherente, que le confiera poder protector, decorativo,
aislante, filtrante a determinadas radiaciones, etc. En la industria
automovilstica, el empleo de las pinturas ha tenido como objetivo
principal dotar a las carroceras y dems elementos de cierta proteccin,
adems del aspecto decorativo.
En relacin con los componentes fundamentales de una pintura hay que
indicar que el ligante es el elemento no voltil, constituido por una
resina y aceites naturales o sintticos, mientras que el pigmento es la
materia pulverulenta insoluble (dispersa en el ligante) que confiere
color, poder cubriente y de relleno, y los disolventes y diluyentes
(orgnicos y voltiles) constituyen el vehculo que facilita la aplicacin y
formacin de la pelcula de pintura. El ligante y los pigmentos
representan la parte seca y constituyen la pelcula definitiva (que
permanece despus de la evaporacin de los disolventes y diluyentes) y,
por tanto, la parte activa y til de las pinturas. El ligante protege los

pigmentos de los ataques de los agentes externos, mientras que stos

detienen la penetracin de la luz e impiden su accin perjudicial sobre el
estrato superficial. Los disolventes y diluyentes tienen la funcin
transitoria de hacer ms fluida la pintura, para poder aplicarla
convenientemente; no obstante, en algunos casos, como en las pinturas
al aceite (donde ste realiza a la vez las funciones de diluyente y
ligante) no son necesarios. Las pinturas en polvo, ms modernas,
constituyen un caso similar.

Lacas
La laca una secrecin resinosa y translucida producida por el insecto
Laccifer lacca, de donde toma el nombre, que habita sobre varias
plantas, sobre todo en la India y el Este de Asia. Dicha secrecin se halla
pegada a las ramas de la planta invadida, y en ella est encerrado el
insecto durante casi toda su vida. Una vez recolectada, molida y cocida
con otras resinas y minerales, se convierte en goma laca, usada en
barnices (transparentes o coloreados), tintas, lacres, adhesivos, etc.
Las lacas son productos que forman pelculas ms o menos duras, ms o
menos brillantes y con buena resistencia al frote. Se le da la proteccin
final al cuero, contra el rayado, el desgaste y la abrasin. Este tipo de
producto slo se puede adherir sobre cueros que tienen un fondo ya
aplicado. La laca le da el brillo final.
Lacas Pigmentadas: Son moliendas de pigmentos incorporadas a la nitro
o acetoburitato, donde estos actan como si fueran ligantes. Se emplean
en la etapa final del acabado para emparejar el color. Mezcladas con
anilinas de complejo metlico 1:2, se logran efectos semi-anilinas de
aspectos agradables. Este procedimiento tiene la ventaja respecto del
uso de la anilina nitro (sin pigmentar) que obtendremos en toda la
superficie del cuero.
Lacas Poliuretanos: Dentro de esta familia se distinguen las de un solo
componente no reactivo y las de dos componentes reactivos.
Estas lacas de un solo componente pueden aplicarse mezcladas con
lacas nitroclulosicas logrndose de esta combinacin acabados con
mayor solidez y tacto ms agradable. Las lacas de dos componentes
reactivos se elaboran partiendo de pre-polmeros que contienen grupos
de hidroxilos libres y de un segundo componente de endurecedores que
contienen grupos izo cianatos. Ambos productos se mezclan antes de
aplicarse de manera que la reaccin que produce sobre la superficie del
cuero es de elevada solidez. Este sistema es utilizado en la fabricacin

de charol, tapicera, marroquinera, etc., donde se requiere gran solidez

y fcil limpieza.
Lacas Vinlicas: Este tipo de laca proporciona pelculas de muy baja
absorcin de agua, buena adhesin y excelente resistencia al frote y a
los solventes comunes y por estas cualidades se emplea en
terminaciones para tapicera.
Se trata de resinas sintticas o naturales que se disuelven en alcohol y
que se secan por evaporacin rpida del disolvente y a menudo cuentan
con un proceso de curado que produce un acabado de dureza, con un
aspecto que va desde el brillo al mate. En ocasiones puede requerir un
pulido.
Las resinas usadas comnmente son: gomas lacas, dammar y sandraca
(resinas blandas), colofonia y resinas formo fenlicas. Como solventes se
utilizan el alcohol etlico y el metlico. Son de secado rpido,
emplendose para proteger maderas, paneles, etc. aplicando una
pelcula incolora y brillante.

Barnices
Se denomina barniz el producto constituido solamente por ligantes
(resinas o aceites) y disolventes, mientras que la pintura consta de
ligantes, pigmentos y disolventes. El trmino esmaltes se puede aplicar
a las pinturas de acabado (es decir, la ltima capa o estrato visible), que
poseen una pigmentacin fina y un color determinado, al objeto de
conferir un aspecto decorativo, de sealizacin, etc. (Se tiende a que la
pigmentacin sea lo ms fina posible, al objeto de dotar al acabado de
un aspecto liso y brillante). Por tanto, las consideraciones siguientes,
sobre ligantes y disolventes, se aplican a los barnices; pero conviene
recordar que para que un barniz se convierta en pintura slo es
necesario aadirle un pigmento.

Fuentes bibliogrficas
http://es.wikipedia.org/wiki/Fundici%C3%B3n_(metalurgia)#Historia
http://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/9627_fundicion.pdf
http://es.scribd.com/doc/59549446/Breve-historia-de-la-Fundicion-deMetales#scribd
https://elcrisoluspt.files.wordpress.com/2008/09/historia_fundicion.pdf

http://docencia.udea.edu.co/ingenieria/moldes_inyeccion/unidad_2/proce
so_inyeccion.html
http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com/2011/06/inyeccion-demateriales-plasticos-ii.html
http://blog.utp.edu.co/metalografia/389-2/
http://www.monografias.com/trabajos85/tipos-recubrimientos/tiposrecubrimientos.shtml