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Aceros Inoxidables
1- Introduccin
1.1- Generalidades
La soldadura en acero inoxidable vara sensiblemente respecto a la soldadura que pueda
practicarse en piezas de acero ordinario. Por ello, se hace necesario realizar un estudio
detallado de las caractersticas que le son propias a fin de poder obtener resultados ptimos
de soldeo.
En la siguiente tabla se muestra una primera comparativa de la influencia de las
propiedades fsicas en la soldadura de aceros inoxidables austenticos frente a los aceros al
carbono.
Aceros
inoxidables
austenticos
Punto de fusin
Velocidad de
1400 - 1450 C
(Acero
inoxidable
AISI 304)
Aceros al
carbono
Observaciones
1540 C
conductividad
trmica
a 100 C
a 650 C
28%
100%
66%
100%
Resistencia Elctrica
(microhm.cm,aprox.)
a 20 C
72,0
12,5
a 885 C
126,0
125
Expansin trmica
17,6
11,7
(20 - 500 C)
(20 - 628 C)
pulg./pulg./C x 10-6
Por otro lado, el empleo de aleaciones de acero inoxidable suele coincidir con aplicaciones
que resultan ser crticas (industria farmacutica, alimenticia, nuclear...) por lo que es de
vital importancia obtener soldaduras de la mxima calidad y cuyo resultado no merme la
resistencia a la corrosin o de salubridad inicial del acero inoxidable.
No obstante, existen otros procesos que pueden ofrecer ciertas ventajas respecto a los
anteriores cuando se trata de altas producciones o fabricaciones especiales.
Por ejemplo, el proceso de soldeo por arco con electrodo tubular ha tenido gran avance en
los ltimos aos, produciendo una soldadura de mucha calidad en los aceros inoxidables y
de mayor eficiencia que los procedimientos con electrodo revestido, por ejemplo. Para ms
informacin sobre este procedimiento se remite al lector a consultar el Tutorial n 54
"Fundamentos de la Soldadura Tubular".
En otras ocasiones, cuando los espesores de las piezas a soldar sobrepasan los 6 mm, o bien
para soldadura en solapa, el procedimiento de soldadura por arco sumergido resulta el ms
rentable y de mejor aplicacin.
Otros procesos de soldadura, como los procedimientos por arco de plasma, electroescoria,
procesos por haz de electrones, lser o procesos de soldadura por friccin se estn usando
cada vez ms, conforme se avanza en su desarrollo tecnolgico. Y otros, como los de
soldadura por resistencia, soldadura por puntos, costura, proyeccin y flash se pueden
adaptar muy fcilmente a la soldadura de los aceros inoxidables.
Por el contrario, la soldadura oxiacetilnica no se recomienda para la soldadura de aceros
inoxidables. Ello es debido porque durante la soldadura se generan xidos de cromo de un
elevado punto de fusin, superior al del metal base. Estos xidos no funden y quedan sobre
la superficie del bao dificultando el proceso de soldadura, adems de disminuir la
resistencia a la corrosin, tanto de la soldadura como de las reas adyacentes.
2- Aspectos operativos
2.1- Generalidades
Aunque en el Tutorial n 40 "Fundamentos de la Soldadura por Arco Elctrico" se estudia
la influencia de parmetros como la intensidad de corriente elctrica, voltaje, posicin del
En primer lugar, hay que resear que la soldadura en los aceros inoxidables genera un bao
que en general resulta menos fluido que el de un acero ordinario, y adems la penetracin
obtenida en la soldadura no es tan grande. Para compensar estos inconvenientes se debe
prestar especial atencin a las operaciones previas de preparacin y separacin de bordes.
En este sentido, se recomienda realizar siempre un chafln en los bordes para facilitar la
fluidez y penetracin del bao de fusin, adems de poder conseguir as de ms espacio
para que la pasada de raz pueda ser ms ancha.
Adems, en comparacin con el resto de aceros al carbono, los aceros inoxidables muestran
una mayor resistencia elctrica debida a su estructura interna y composicin, lo que
implicar el empleo de mayores niveles de intensidad de corriente en el equipo de soldeo
elctrico, entre un 25 y 50% superior a los utilizados para soldar un acero comn.
Si se emplease una corriente de intensidad demasiado baja dar lugar a un arco inestable,
con interferencias de la escoria en el arco que terminar pegndose en el electrodo y dar
lugar a una incorrecta forma del cordn. Por el contrario, si se emplea una corriente de
intensidad demasiado elevada generar un salpicado excesivo y poco control sobre el bao
de fusin, que terminar produciendo fisuras y una prdida de resistencia a la corrosin por
prdida de cromo en la composicin final del cordn.
En cuanto a la posicin a mantener del electrodo, sta depender de las distintas tcnicas de
avance en funcin de la posicin en que se realiza la soldadura, que a saber son:
- Soldadura a derecha;
- Soldadura a izquierda;
- Soldadura en vertical;
- Soldadura en cornisa;
- Soldadura en techo.
a) Soldadura a derecha:
La soldadura a derecha proporciona una mayor penetracin y avance de la pistola. Por otro
lado, se evita el riesgo de inclusiones de escorias, y adems disminuye la probabilidad de
formacin de poros o de falta de fusin del bao. Genera un bao muy caliente y fluido, lo
que requiere cierta habilidad por parte del operario. Se ejecuta mediante pasadas estrechas.
b) Soldadura a izquierda:
La soldadura ejecutada a izquierda proporciona poca penetracin, por lo que slo se
recomienda para soldar chapas finas. Por otro lado, requiere menor intensidad de corriente,
por lo que el calor aportado al proceso es menor. Tiene tendencia a la formacin de poros y
de falta de fusin en el bao. Genera cordones anchos.
c) Soldadura en vertical:
d) Soldadura en cornisa:
e) Soldadura en techo:
Para las soldaduras ejecutadas en techo se recomienda realizar varias pasadas pequeas con
oscilacin.
En general, para cualquier soldadura en aceros inoxidables se recomienda emplear la
intensidad de corriente mnima, pero que proporcione un arco estable y cordones rectos.
Con ello se conseguir un cordn con mejor resistencia a la corrosin y minimizar tambin
Mtodo
Espesor/Geometra
Observaciones
Guillotina
Amplio rango de
espesores
Maquinado
Formas geomtricas
variadas
Amplio rango de
espesores
Amplio rango de
espesores
En las siguientes figuras se muestra el diseo tpico para juntas de tubos de acero
inoxidable con soldadura MIG, ya sea con o sin insertos consumibles:
En cuanto a la separacin de bordes, sta deber ser la ptima, ni muy ancha porque
requerir mayor cantidad de material de aporte y por tanto encarecer la soldadura, ni
tampoco muy estrecha que no permita una penetracin completa del cordn.
En general, se recomienda mantener una separacin entre bordes del metal base
aproximadamente igual al dimetro del electrodo que se vaya a emplear, practicando un
ngulo de 60 aprox. para biseles en "V" en los bordes de las piezas.
superior de la pared lateral), el borde de la pieza ms gruesa (en este caso el borde de la
cubierta del tanque) deber ser maquinado para rebajarlo e igualar los espesores soldados.
Esto ayudar a disminuir la concentracin de tensiones, y por ende, las deformaciones
residuales.
Una vez que las piezas hayan sido posicionadas se suelen puntear las juntas para conseguir
mantener el alineamiento y la separacin uniforme entre bordes.
Para evitar que se desalinee las piezas durante el punteado, la secuencia de puntadas deber
comenzarse con un punto en cada extremo de la plancha, para posteriormente realizar otro
punto en el centro mismo, segn se muestra en la figura adjunta A.
La secuencia continuar realizando puntos de soldadura en el centro de cada tramo que
resulte de ir avanzando con el proceso de punteado, como tambin se indica en la figura A.
Por el contrario, cuando las puntadas se realizan slo desde un lado, como se muestra en B,
los bordes se juntan y las chapas quedarn desalineadas y deformadas.
En general, y debido a la mayor expansin trmica de los aceros inoxidables, los puntos de
soldadura para la alineacin de las chapas se debern colocar ms juntos que si fuera para
soldar piezas de acero al carbono ordinario.
Decir que en caso de poderse ejecutar la soldadura por ambos lados, estas piezas de
respaldo no seran necesarias.
Pero en caso de tener que utilizar piezas de respaldo, lo ms comn es emplear barras de
cobre, debido a la alta conductividad que presenta el material de cobre. El diseo y forma
de la barra de respaldo depender si se usa o no gas de respaldo en la soldadura, segn se
indica en la figura adjunta.
Cuando se utilice una barra de respaldo que sea de cobre, se deber prestar especial
atencin en direccionar adecuadamente el arco de soldadura para evitar que el cobre de la
barra de respaldo se funda y se incorpore al bao de fusin. Si el cobre fundido contamina
el bao de fusin podra dar lugar a la formacin de grietas, reduciendo la resistencia
mecnica y contra la corrosin de la soldadura.
Por ello, lo que se recomienda es decapar la zona despus de soldar para eliminar posibles
trazas de cobre, algo que habr que hacer obligatoriamente si a la soldadura se le tiene
previsto que le siga un tratamiento de temple.
El uso de argn como gas de respaldo provee una excelente proteccin al lado interno de
las soldaduras con el procedimiento TIG. Ayuda a controlar la penetracin y mantiene una
superficie exterior del cordn de buen aspecto y limpia.
El nitrgeno tambin se puede usar como gas de respaldo, y tiene un precio ms ventajoso
comparado con el argn. Sin embargo, habr que cuidar que el nitrgeno no se introduzca
dentro de la atmsfera del arco, porque podra alterar la composicin de la soldadura.
Adems de las barras de cobre se pueden emplear piezas cermicas, cintas y pastas que
estn disponibles comercialmente, que ofrecen alguna proteccin contra el quemado, pero
ofrecen poca proteccin contra la oxidacin. Por ello, en este caso se hace necesario
realizar un proceso de limpieza final por medios abrasivos o decapado con cidos.
2.7- Humedad
Otros de los aspectos que habr que cuidar mucho es la humedad, cuya presencia puede
producir porosidades en el cordn de soldadura. La humedad no slo puede presentarse en
el ambiente que rodea mientras se ejecuta la soldadura, sino que puede estar presente a
travs del metal base o estar ya impregnada en el propio revestimiento de los electrodos
inoxidables que se empleen.
Para ello se recomienda mantener los electrodos en ambientes cerrados y calefactados a 100
C, o bien en termos porttiles hasta su utilizacin, para evitar que se produzca la absorcin
de humedad por parte del revestimiento del electrodo.
Sntomas que pueden avisarnos de la presencia de humedad en el revestimiento de los
electrodos es la dificultad que presenta la remocin de la escoria de la superficie del cordn
o la presencia visible de porosidad.
2.8- Limpieza
Otro aspecto a cuidar es la limpieza tanto del propio cordn como de las zonas cercanas en
una distancia de 5 a 8 cm. Una limpieza insuficiente podr provocar una prdida de
resistencia a la corrosin del propio cordn de soldadura o de las zonas adyacentes
afectadas trmicamente (ZAT) por la soldadura, as como dar origen a una posible aparicin
de fisuras, porosidad o discontinuidades internas por falta de fusin.
A continuacin se enumeran algunas reglas a tener en cuenta para mantener una buenas
condiciones de limpieza:
Antes de ejecutar la soldadura tanto los bordes como las superficies adyacentes debern
estar limpias y libres de grasas, aceites, para lo que se recomienda el empleo de disolventes
no clorados (los disolventes clorados pueden dejar restos de cloruros sobre la superficie del
acero que si no se limpian adecuadamente pueden originar corrosin).
Asimismo los bordes de las piezas a soldar deben estar libres de xidos superficiales, los
cuales suelen quedar despus de realizar cortes por mtodos trmicos. Estos xidos estn
compuestos principalmente de cromo y nquel proveniente del propio acero inoxidable, los
cuales poseen una temperatura de fusin mucho mayor que la del metal de base, y por lo
tanto no se funden durante la soldadura.
Por ello, estos restos de xidos pueden quedar atrapados en el interior de la soldadura,
dando lugar a un defecto interno que es dificultoso detectar, incluso por radiografa. Esto
supone una diferencia bsica con la soldadura de aceros ordinarios, dado que con los aceros
ordinarios los xidos de hierro funden a casi la misma temperatura que el metal de base.
En la siguiente tabla se muestra las diferencias de temperatura de fusin entre el metal base
y sus xidos:
Metal
Temperatura de
fusin (C)
xido metlico
Temperatura de
fusin (C)
Hierro
1.537
Fe2O3
1.565
Nquel
1.454
NiO
1.982
AISI 304
1.400 - 1.454
Cr2O3
2.266
Cuando se pretenda soldar aceros inoxidables que hayan estado en servicio y expuestos a
altas temperaturas, posiblemente sus superficies estarn fuertemente oxidadas. En estos
casos, el empleo de cepillos de alambres pule la superficie, pero las capas de xidos que
estn ms fuertemente adheridas debern ser eliminadas mediante esmerilado o maquinado,
y si el xido todava persiste, entonces se puede emplear un decapado cido de la zona
afectada o un blastinado.
En otras ocasiones, las piezas de aceros que han de ser soldadas han estado previamente
prestando un servicio en ambiente qumico lo que provoca que puedan estar contaminadas
por productos qumicos. Por ejemplo, un acero inoxidable que haya permanecido de
servicio en un medio custico y se suelda, es posible entonces que tanto el cordn como la
zona afectada trmicamente por la soldadura puedan desarrollar fisuras.
Por tanto, es una prctica recomendable neutralizar los residuos alcalinos con una solucin
medianamente cida y los cidos con una solucin medianamente alcalina, antes de
proceder a la realizacin de soldaduras en equipos que hayan estado en contacto con
elementos qumicos. A todo tratamiento neutralizador deber seguir siempre un lavado con
agua caliente para eliminar los residuos.
Una vez finalizado el cordn de soldadura se deber remover cualquier resto de escoria
que quede depositada sobre el cordn, dado que si quedara algo de escoria sobre el cordn,
la zona cubierta por la escoria no quedara expuesta al aire y no podra formarse la pelcula
protectora de xido de cromo (pasivacin del acero). Para la eliminacin de escorias se
recomienda el empleo de cepillos cuyas pas sean tambin de alambre de acero inoxidable.
Se recomienda el empleo de gel decapante para aceros inoxidables con el fin de conseguir
una mejor limpieza y pasivado del acero. Con ello se consigue aumentar la resistencia al
ataque qumico de la zona soldada al eliminar cualquier residuo que pudiera generar
corrosin.
Una vez aplicado el gel se deber esperar unos minutos para que ste reaccione, lavndose
a continuacin la zona aplicada con agua a presin.
Tambin se recomienda aplicar gel a ambos lados del cordn de soldadura para prevenir
las salpicaduras en las zonas anexas. Las salpicaduras de soldadura crean pequeas marcas
sobre la superficie de la pieza. En estos puntos la capa protectora del acero inoxidable es
penetrada y se crean pequeas rendijas donde la corrosin puede originarse. Tanto el gel
aplicado, como las salpicaduras, sern retirados mediante un proceso posterior de limpieza
y lavado de las superficies.
Asimismo, para soldaduras multipasadas se debe extremar la precaucin de eliminar la
escoria entre pasadas y evitar que quede atrapada en el interior del cordn entre pasadas,
dado que darn lugar a puntos de fragilidad de la soldadura.
En ocasiones, la presencia de ciertos elementos y compuestos en la superficie de las
piezas pueden causar fisuras, defectos de soldadura o disminucin en la resistencia a la
corrosin en la soldadura y en la zona afectada por el calor. En la siguiente tabla se indican
los elementos que deben ser evitados, as como cul es su fuente de origen habitual:
Azufre, carbono
La presencia de azufre, fsforo y otros metales de bajo punto de fusin pueden causar
fisuras en la soldadura o en la zona afectada por el calor. Un tratamiento con cido ntrico
seguido de una neutralizacin antes de ejecutar la soldadura ayudar a eliminar estos restos
de contaminantes.
El carbono o materiales carbonosos dejados en la superficie antes de la soldadura, pueden
dar lugar a una capa superficial con alto contenido en carbono que tambin puede reducir la
resistencia a la corrosin en determinados ambientes.
Los contaminantes a base de aceite o grasa (hidrocarburos) debern ser eliminados
mediante una limpieza con solventes. Este tipo de contaminantes no es posible eliminarlos
mediante tratamiento cido o con agua. La norma ASTM A380, que se refiere a los
procedimientos para limpieza y decapado de equipos de acero inoxidable, es una gua
excelente para fabricantes y usuarios.
Un procedimiento tpico para eliminar aceites o grasas incluye:
- Eliminar el exceso de contaminante con un trapo limpio.
- Limpiar el rea a soldar (por lo menos 50 mm a cada lado de la soldadura) con un
solvente orgnico, tales como solventes alifticos, o bien solventes de naturaleza clorada.
No obstante, el problema principal de usar solventes clorados es que pueden permanecer y
concentrarse en fisuras, y ms tarde iniciar procesos de corrosin por rendijas o por stress,
si no se eliminan completamente con una buena limpieza posterior. Por ello, los solventes
no clorados se prefieren para la limpieza del acero inoxidable, y son prioritarios usarlos
siempre que se trate de la limpieza de equipos y piezas que contengan ranuras en su
superficie.
- Una vez aplicado los solventes, y transcurrido el tiempo de reaccin de stos, se deben
eliminar completamente secndolos con trapo limpio.
- Se debe asegurar la completa limpieza. Un residuo en el trapo de secado puede indicar
limpieza incompleta. Donde el tamao de la pieza lo permita, se recomienda utilizar el test
del rompimiento de la pelcula de agua.
El calor generado por el arco elctrico funde el revestimiento y la varilla metlica del
electrodo, a la vez que la combustin del revestimiento sirve para crear una atmsfera
protectora que impide la contaminacin del material fundido.
Las gotas de metal fundido procedente de la varilla metlica del electrodo van a depositarse
en el bao de fusin. A la vez, el material procedente de la fusin del revestimiento del
electrodo genera una escoria, que por viscosidad flota sobre el bao de fusin,
protegindolo contra un enfriamiento rpido y de la contaminacin del aire circundante.
Una vez fro el cordn se procede a eliminar la escoria que queda como una especie de
costra sobre la superficie del cordn.
Adems de las funciones de proteccin del bao de fusin, el recubrimiento del electrodo
desempea otras funciones, entre las que estn las siguientes:
Debido a que el recubrimiento exterior no se quema tan rpido como el alambre del
electrodo, genera una especie de crter en la punta del electrodo que permite concentrar la
salida del arco, controlando mejor la direccin del arco, lo que permite tambin poder
soldar en varias posiciones, adems de mejorar la eficiencia de la soldadura y disminuir las
prdidas de energa.
Debida a la composicin qumica del revestimiento, ste permite mejorar el cebado y
estabilizado del arco, motivado por la presencia en su composicin de sales de sodio y
potasio que garantizan la presencia de iones positivos durante el proceso de soldadura.
Como el alambre del electrodo no siempre ser de la misma composicin que el metal
base, el decapante que constituye el recubrimiento permite aportar aleaciones al metal de
soldadura que mejoren las caractersticas mecnicas del cordn.
Como ya se ha dicho, durante el quemado del recubrimiento del electrodo se origina una
envolvente gaseosa que permite desalojar al oxgeno y al nitrgeno del metal fundido,
evitando la oxidacin del cordn de soldadura.
Adems, como tambin se ha dicho, el recubrimiento del electrodo genera una capa de
escoria que queda depositada sobre el bao de fusin protegindolo de la contaminacin
atmosfrica mientras el bao est fluido y regulando su velocidad de enfriamiento, dando
como resultado un cordn ms ptimo en resistencia mecnica y frente a la corrosin.
Los electrodos para la soldadura manual por arco revestido se seleccionarn, primero en
funcin del metal base a soldar, y despus de acuerdo con el tipo de recubrimiento. En
principio, el tipo de alambre del electrodo a utilizar ser de una aleacin, al menos igual en
composicin al del metal base, o si puede, ms alta.
Aunque en el apartado 4.3 de este tutorial se expone con ms detalle los diferentes tipos de
electrodos ms empleados en los aceros inoxidables, a continuacin se expondr algunos
aspectos generales para los electrodos ms comnmente usados en el procedimiento de
soldadura manual por arco revestido.
La composicin qumica del recubrimiento empleado en el electrodo influir en aspectos
tales como las posiciones admisibles de soldeo o la forma y uniformidad del cordn de
soldadura.
La norma AWS reconoce dos grandes familias de electrodos especiales, designados
mediante los sufijos -15 y -16 que se incluyen al final en la designacin del electrodo.
Los terminados en -15 son electrodos de xido de calcio o tipo bsico, que se usan con
corriente continua polaridad inversa (CCPI). Generan soldaduras limpias, con bajo
contenido de nitrgeno, oxgeno e inclusiones. Las soldaduras realizadas con estos
electrodos ofrecen una buena resistencia a la rotura, son dctiles y tienen la mejor
resistencia a la corrosin. Estos electrodos tienen buena penetracin y se pueden usar en
todas las posiciones, lo cual es deseable en los trabajos de montaje.
Por otro lado, el recubrimiento de los electrodos tipo -16 generalmente tiene una mezcla de
xidos de calcio y titanio y se usan a menudo con corriente alterna. Son ms populares que
los del tipo -15 debido a sus mejores caractersticas de operacin. El arco es estable y
uniforme, con una buena transferencia de metal. El cordn de soldadura es uniforme, con
un contorno entre plano y ligeramente cncavo. La escoria se elimina fcilmente sin que
quede un film secundario en el cordn de soldadura.
A continuacin, se exponen algunas recomendaciones a tener en cuenta en la soldadura
manual por arco con electrodo revestido en los aceros inoxidables:
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Tampoco se recomienda extinguir de forma abrupta el arco, lo que dar lugar a crteres.
Para evitar esto, se recomienda mantener al final el arco unos momentos sobre la soldadura
y luego moverlo rpidamente hacia atrs a la vez que se va alzando el arco del cordn hasta
que ste se extingue.
Evitar realizar excesivos movimientos de oscilacin con el electrodo, pues podr dar lugar
a un aporte excesivo de calor sobre el cordn que puede causar fisuras o deformaciones en
la soldadura.
El gas inerte (normalmente argn) se usa para proteger del aire circundante al metal
fundido de la soldadura. Si es necesario, tambin se puede agregar metal de aporte en forma
de un alambre o varilla que se introduce dentro del arco, de forma bien manual o
automticamente, para fundirlo y cuyas gotas caigan dentro del bao de fusin.
El procedimiento de soldadura TIG genera cordones de gran calidad, sin escorias (dado que
emplean electrodos no consumibles sin revestimiento), ni proyecciones, por lo que se usa
para soldaduras de responsabilidad en acero inoxidable, donde obtener soldaduras de
calidad sea necesario.
Generalmente el procedimiento TIG se suele emplear para soldar piezas de poco espesor
(hasta 6 mm. aproximadamente), dado que para espesores de piezas mayores de 6 - 7 mm
este procedimiento no resulta econmico. De esta manera, para espesores mayores a los 6
mm., se suele emplear procedimientos de soldadura por arco sumergido.
Entre las ventajas que presenta este procedimiento estn las siguientes:
No genera escorias en el cordn, lo cual reduce las tareas de limpieza posterior a la
soldadura.
Es un proceso que se puede emplear en todas las posiciones de soldadura, lo cual lo hace
especialmente recomendable para la soldadura de tubos y caeras.
No genera salpicaduras alrededor del cordn.
Afecta muy poco a la composicin qumica y propiedades del metal base durante el
proceso de soldadura.
- Equipamiento para la soldadura TIG:
Para soldar aceros inoxidables mediante procedimiento TIG se debe emplear corriente
continua con polaridad directa (electrodo conectado al negativo).
Asimismo, para soldar en TIG se recomienda emplear como fuente de energa un equipo de
alta frecuencia que permita iniciar la soldadura y establecer el arco sin necesidad de tener
que tocar con el electrodo la pieza, con ello se evita la contaminacin tanto del metal base
como del electrodo.
Como gas protector para soldar aceros inoxidables mediante procedimiento TIG se suele
utilizar argn puro, helio o una mezclas de ambos. En la soldadura manual y de chapas con
espesores menores de 1,6 mm se recomienda emplear argn como gas de proteccin. Por el
contrario, el helio produce un mayor flujo calorfico y una penetracin ms profunda, lo
cual puede ser una ventaja en algunas operaciones de soldadura automtica. Las mezclas de
argn-helio pueden mejorar el contorno de la soldadura y la mojabilidad.
Tambin se suele usar una mezcla de argn-hidrgeno en la soldadura de inoxidables
austenticos. Las mezclas con oxgeno que se usarn en el sistema MIG como se ver a
continuacin, no deben utilizarse con TIG debido al deterioro que ocasionan en el electrodo
de tungsteno. Las adiciones de nitrgeno no se recomiendan por la misma razn.
Los metales de aporte ms adecuados para la soldadura TIG de los aceros inoxidables se
indican en el apartado 4.3 de este tutorial. Las varillas rectas se suelen utilizar en la
soldadura TIG manual, mientras que el material de aporte para los procesos automatizados
suelen suministrarse en forma de rollos o bobinas. Antes de soldar el alambre desnudo
deber ser limpiado y almacenado en lugar protegido y cubierto para evitar su
contaminacin con otros materiales.
- Recomendaciones operativas en el soldeo:
Al ser los electrodos en el proceso TIG elementos no consumibles, se deben seleccionar
aquellos electrodos que ofrezcan mucha durabilidad y no se degraden (temperaturas de
fusin > 4000 C) y a la vez garanticen un correcto cebado y mantenimiento del arco.
En este sentido, se recomienda elegir electrodos de tungsteno aleados con torio (Th) o con
circonio (Zr) que mejoren el punto de fusin del tungsteno puro, y favorezcan el encendido
y estabilidad del arco.
Mantener el extremo del electrodo con un correcto afilado es esencial para conseguir una
soldadura de calidad y un arco estable, segn se muestra en la figura adjunta.
Tanto en el procedimiento MIG (Metal Inert Gas, cuando se utiliza la proteccin gaseosa de
un gas inerte) como tambin en el MAG (Metal Active Gas, cuando se utiliza un gas
activo), se establece un arco elctrico entre un electrodo consumible, que se presenta en
forma de un alambre desnudo, y la pieza a soldar o metal base.
Como se ha comentado, para la soldadura MIG, tanto el arco como la soldadura se protegen
del aire de la atmsfera mediante la accin de una envolvente gaseosa, compuesta por gases
inertes, principalmente argn y/o helio.
Con el objeto de obtener una mejor accin del arco y una mejor mojabilidad en la
soldadura, en ocasiones se utilizan pequeas cantidades de gases activos, tales como
dixido de carbono, oxgeno e hidrgeno.
En general, es un procedimiento que ofrece una buena transferencia del metal de aporte a
travs del arco.
- Modos de transferencia del arco:
En la soldadura MIG, el modo de transferencia del material de aporte al bao de fusin
tiene una muy importante influencia sobre las caractersticas del proceso.
Los tres modos ms utilizados en la soldadura de aceros inoxidables son por spray, corto
circuito y arco pulsado. Para obtener mayor informacin sobre los modos de transferencia
de material en la soldadura MIG, se invita al lector a consultar el Tutorial n 53
"Fundamentos de la Soldadura MIG-MAG".
En la siguiente tabla se comparan las diferentes aplicaciones de cada uno de los modos de
transferencia en la soldadura MIG de aceros inoxidables:
Spray
Corto circuito
Arco pulsado
Espesores
3 mm. mnimo
6 mm y ms
1,6 mm y ms
1,6 mm y ms
Posiciones
Plana y horizontal
Todas
Todas
Velocidad relativa de
deposicin
La ms alta
La ms alta
Intermedia
1,16 mm.
Corriente tpica de
soldadura
250-300 amperios
50-225 amperios
Arriba de picos de
250 amperios
Proteccin gaseosa
Argn-1%Oxgeno
90%Helio7,5%Argn2,5%CO2
bien,
Argn-2%Oxgeno
90%Argn7,5%Helio2,5%CO2
90%Helio7,5%Argn2,5%CO2
bien,
90%Argn7,5%Helio2,5%CO2
bien,
Argn1%Oxgeno
En cuanto a los gases de proteccin que se suelen emplear con la soldadura MIG para
aceros inoxidables est el argn, helio o una mezcla de ambos. En ocasiones, para obtener
mayor estabilidad del arco y una mejor fluidez del bao de soldadura, se utilizan adiciones
de pequeas cantidades de gases activos como dixido de carbono, oxgeno o hidrgeno.
Decir que para los procesos de soldadura MIG en aceros inoxidables se recomienda la
transferencia de material de aporte por spray, para lo cual se deber utilizar como gas
protector Argn con 1 2% de Oxgeno. Con ello se consiguen arcos estables y baos de
fusin muy calientes que deja un cordn de aspecto liso y con escasas proyecciones.
Si se decide por el tipo de transferencia del metal de aporte por cortocircuito y pulsado para
soldaduras en posicin, entonces se recomienda emplear una mezcla de gases compuesto
por un 90% de Helio, 7,5% Argn y un 2,5% de CO2 que es una mezcla muy popular en
Norteamrica. No obstante en Europa el Helio es bastante caro, y por ello se usa como
alternativa una mezcla de 90% Argn, 7,5% Helio y 2,5% CO2.
En todo caso, cualquiera que sea la combinacin, el gas de proteccin para la soldadura
MIG deber contener al menos un 97,5% de gases inertes (argn, helio o mezcla de los
dos), mientras que los gases activos presentes en la combinacin, como el dixido de
carbono (CO2) no deber exceder del 2,5%, para que la calidad de la soldadura y la
resistencia a la corrosin no se vean disminuidas.
4- Seleccin de electrodos
4.1- Generalidades
En la seleccin del contenido del material de aporte que constituye el electrodo para la
soldadura de los aceros inoxidables es fundamental conocer el contenido de ferrita existente
en el metal base a soldar.
El comportamiento a la soldadura de los aceros inoxidables austentico, por ejemplo, vara
segn su estructura interna que se trate, desde aquellos que son completamente austentico
como el 310, hasta otros que poseen doble estructura austentica y ferrtica como los grados
308, 309, 312, etc.
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Las piezas del metal base podrn ser dismiles, es decir, piezas de aceros inoxidables de
familias distintas, por ejemplo, una pieza de acero inoxidable austentico que se pretenda
soldar con otra pieza de inoxidable martenstico.
En la figura adjunta se representa una aplicacin prctica del diagrama de Schaeffler, donde
los puntos 1 y 2 en color rojo sobre el diagrama representan la composicin qumica de las
dos piezas de metal base que se pretenden soldar (en este caso, el metal base 1 es una pieza
de acero inoxidable austentico y el metal base 2 un acero inoxidable martenstico).
Como se sabe, durante la ejecucin de la soldadura el foco de calor que genera el bao de
fusin, fundir tambin parte del metal base de ambas piezas, las cuales se van a mezclar.
Si por las condiciones de preparacin de bordes permiten que ambos materiales participen
en similar proporcin (piezas de igual espesor, con igual bisel, igual precalentamiento de
ambas piezas, arco simtricamente direccionado...) el punto en el diagrama que representa
la mezcla de ambas piezas de metal base se situar en un punto intermedio de la recta que
une los puntos 1 y 2 (punto 3).
Por otro lado, haciendo uso de las expresiones anteriores se determina el valor de Cromoequivalente y Nquel-equivalente del metal de aporte. En el diagrama dicho metal de
aportacin quedar representado con el punto 4.
El punto final que representa la mezcla final resultante del cordn de soldadura (mezcla de
los metales bases y del metal de aporte) se situar en un punto de la recta que une el punto 3
con el punto 4.
Este punto final (punto 5 en el diagrama adjunto), que se situar en la recta que une los
puntos 3 y 4, estar ms o menos cerca de uno u otro extremo en funcin del porcentaje de
dilucin del metal base (que a su vez depender del proceso de soldadura empleado, de la
intensidad de corriente, de la longitud del arco, etc.).
En un proceso tpico de soldadura por arco manual con electrodo metlico revestido
(SMAW) el porcentaje de dilucin del metal base se sita en torno al 30% (es decir, el 30%
del bao de fusin corresponde al metal base, siendo el resto metal de aporte fundido). Y en
este caso, el punto final del cordn de soldadura (punto 5) se situar ms prximo al punto
4.
Conocer la posicin del punto 5 en la grfica es muy importante porque dar idea de las
caractersticas y composicin final del cordn de soldadura que se ha obtenido.
En dicha figura adjunta tambin se sombrea de gris la zona ms propicia para situar la
composicin final de la mezcla del cordn de soldadura.
Como criterio general, se recomienda en todo caso posicionarse en la zona austentica que
contenga adems un porcentaje de entre el 5 y el 10% de ferrita.
Composicin qumica:
C: 0,05%
Mn: 0,54%
Si: 0,67%
P: 0,021%
S: 0,005%
Cr: 18,7%
Ni: 10,2%
Mo: 0,07%
Propiedades mecnicas:
Resistencia a la traccin: 590 MPa
Elongacin (L=4d): 53%
grados 304, 304L, 308, 308L, 321, 347, 348. Para la soldadura
de equipos qumicos y petroqumicos. Estanques.
Composicin qumica:
C: 0,02%
Mn: 0,63%
Si: 0,76%
P: 0,025%
S: 0,008%
Cr: 18,7%
Ni: 10,0%
Mo: 0,18%
Propiedades mecnicas:
Resistencia a la traccin: 590 MPa
Elongacin (L=4d): 53%
Composicin qumica:
C: 0,02%
Mn: 0,69%
Si: 0,80%
P: 0,022%
S: 0,009%
Cr: 22,5%
Ni: 13,4%
Mo: 0,16%
Propiedades mecnicas:
Resistencia a la traccin: 555 MPa
Elongacin (L=4d): 42%
Composicin qumica:
C: 0,02%
Mn: 0,73%
Si: 0,51%
P: 0,018%
S: 0,010%
Cr: 22,3%
Ni: 12,5%
Mo: 2,39%
Propiedades mecnicas:
Resistencia a la traccin: 680 MPa
Elongacin (L=4d): 40%
Composicin qumica:
C: 0,05%
Mn: 1,20%
Si: 0,80%
P: 0,020%
S: 0,020%
Cr: 18,7%
Ni: 12,0%
Mo: 2,3%
Propiedades mecnicas:
Resistencia a la traccin: 600 MPa
Elongacin (L=4d): 35%
Composicin qumica:
C: 0,02%
Mn: 0,63%
Si: 0,77%
P: 0,022%
S: 0,009%
Cr: 18,5%
Ni: 11,7%
Mo: 2,7%
Propiedades mecnicas:
Resistencia a la traccin: 580 MPa
Composicin qumica:
C: 0,03%
Mn: 0,76%
Si: 0,90%
S: 0,005%
Ni: 10,0%
Nb: 0,40%
P: 0,032%
Cr: 18,5%
Mo: 0,25%
Propiedades mecnicas:
Resistencia a la traccin: 650 MPa
Elongacin (L=4d): 39%
Sobrecabeza.
Composicin qumica:
C: 0,04%
Mn: 0,48%
Si: 0,29%
P: 0,019%
S: 0,011%
Cr: 11,5%
Ni: 4,1%
Mo: 0,48%
Propiedades mecnicas:
Tratamiento trmico: 610 C (durante una hora)
Resistencia a la traccin: 827 MPa
Elongacin (L=4d): 17%
Composicin qumica:
C: 0,03%
Mn: 1,01%
Si: 0,38%
P: 0,011%
S: 0,013%
Cr: 22,9%
Ni: 10,10%
Mo: 3,00%
Propiedades mecnicas:
Resistencia a la traccin: 794 MPa
Elongacin (L=4d): 27%
inoxidable o argn.
Composicin qumica:
C: 0,02%
Mn: 1,90%
Si: 0,38%
P: 0,02%
S: 0,01%
Cr: 19,8%
Ni: 9,8%
Mo: 0,19%
Propiedades mecnicas:
Resistencia a la traccin: 570 MPa
Elongacin (L=4d): 44%
Composicin qumica:
C: 0,01%
Mn: 1,60%
Si: 0,42%
P: 0,021%
S: 0,002%
Cr: 23,0%
Ni: 13,7%
Mo: 0,05%
Propiedades mecnicas:
Resistencia a la traccin: 570 MPa
Elongacin (L=4d): 42%
Composicin qumica:
C: 0,02%
Mn: 1,69%
Si: 0,38%
P: 0,030%
S: 0,008%
Cr: 18,1%
Ni: 11,1%
Mo: 2,1%
Propiedades mecnicas:
Resistencia a la traccin: 570 MPa
Elongacin (L=4d): 40%
Energa absorbida: 90 J a 0 C
Composicin qumica:
C: 0,03%
Mn: 1,90%
Si: 0,79%
Cr: 19,8%
Ni: 10,2%
Fe: balance
Propiedades mecnicas:
Resistencia a la traccin: 610 MPa
Elongacin (L=4d): 35%
Composicin qumica:
C: 0,03%
Mn: 1,92%
Si: 0,80%
Cr: 23,8%
Ni: 13,3%
Fe: balance
Propiedades mecnicas:
Resistencia a la traccin: 600 MPa
Elongacin (L=4d): 38%
Composicin qumica:
C: 0,03%
Mn: 1,85%
Si: 0,75%
Cr: 18,7%
Ni: 11,4%
Mo: 2,5%
Fe: balance
Propiedades mecnicas:
Resistencia a la traccin: 620 MPa
Elongacin (L=4d): 38%
Composicin qumica:
C: 0,03%
Mn: 0,5-2,5%
Si: 1,0%
Cr: 19,5-21%
Ni: 9,0-11,0%
Fe: balance
Propiedades mecnicas:
Resistencia a la traccin: 520 MPa
Elongacin (L=4d): 35%
Composicin qumica:
C: 0,05%
Mn: 1,85%
Si: 0,44%
P: 0,02%
S: 0,001%
Cr: 19,90%
Ni: 9,29%
Mo: 0,09%
Composicin qumica:
C: 0,02%
Mn: 1,90%
Si: 0,38%
P: 0,02%
S: 0,01%
Cr: 19,80%
Ni: 9,80%
Mo: 0,19%
Composicin qumica:
C: 0,01%
Mn: 1,60%
Si: 0,42%
P: 0,021%
S: 0,002%
Cr: 23,0%
Ni: 13,7%
Mo: 0,05%
Composicin qumica:
C: 0,05%
Mn: 1,64%
Si: 0,45%
P: 0,020%
S: 0,003%
Cr: 19,11%
Ni: 12,70%
Mo: 2,30%
Composicin qumica:
C: 0,02%
Mn: 1,69%
Si: 0,38%
P: 0,030%
S: 0,008%
Cr: 18,1%
Ni: 11,1%
Mo: 2,1%
Composicin qumica:
C: 0,02%
Mn: 1,33%
Si: 0,46%
P: 0,020%
S: 0,01%
Cr: 23,32%
Ni: 8,15%
N: 0,15%
Mo: 3,15%
En general, los aceros inoxidables austenticos se sueldan con ms facilidad que los
martensticos o que los ferrticos, pero existen factores caractersticos de esta familia que
deben ser tenidos en cuenta para poder ejecutar una buena soldadura y de paso eliminar el
riesgo de defectos en la soldadura.
A continuacin se estudiarn aquellos fenmenos que deben ser tenidos en cuenta a la hora
de ejecutar la soldadura de aceros inoxidables austenticos.
- Precipitacin de carburos:
Es una de las causas ms comn de corrosin en los aceros inoxidables austenticos y que
aparece en las zonas del metal base adyacentes del cordn. Es decir, que no es una
corrosin que afecta especficamente al cordn sino en el rea alrededor de ste.
U I 60
v 1000
donde,
Q es el calor aportado a la soldadura, expresado en kJ/cm;
U es el voltaje empleado en la corriente, en Voltios (V);
I
En este sentido, la presencia de impurezas de bajo punto de fusin como el Fsforo, Azufre
o Silicio en el acero favorecer la fisuracin en caliente. Por ello, pequeas cantidades de
ferrita (2-3%) en los aceros austenticos, que favorece la disolucin de estas impurezas,
reducir el riesgo de producir este fenmeno de la fisuracin en caliente.
Esto es as porque la ferrita se comporta mejor ante este defecto, evitando que se produzca
el agrietamiento en caliente de la soldadura. En efecto, al ser la ferrita una estructura ms
dctil que la austenita, permite la contraccin deformndose plsticamente y evitando as la
fisuracin.
En definitiva, los aceros austenticos presentan mayor riesgo de fisuracin en caliente que
los ferrticos, y en una soldadura completamente austentica habr que controlar que el
metal de aporte no contenga elementos tales como el silicio, fsforo o azufre, que son
elementos que favorecern la aparicin de fisuras en el cordn.
Entre las recomendaciones para disminuir el riesgo de producir fisuracin en caliente en la
soldadura estn las siguientes:
Como es sabido, la ejecucin de soldaduras genera tensiones residuales en las piezas, que
pueden generar deformaciones de stas despus del maquinado. Para aliviar estas tensiones
residuales en los aceros comunes se les suele someter a un tratamiento trmico tras la
soldadura, pero en los aceros inoxidables austenticos es mejor no hacerlo.
En todo caso, si fuera necesario someter a la pieza a un tratamiento trmico, ste se podra
hacer siguiendo una de las dos siguientes alternativas:
Someter a un tratamiento de alivio de tensiones a baja temperatura (entre 315-425 C),
mantenindolo por un periodo de 4 horas por cada pulgada de espesor de la pieza, seguido
de un enfriamiento lento. Con ello se eliminar, al menos, los picos de tensiones. Es un
tratamiento seguro para los grados 304 y 316, as como para los grados estabilizados y de
bajo contenido en carbono, dado que la temperatura del tratamiento es inferior a la
necesaria para formar los precipitados de carburo de cromo en estos aceros.
Cuando la alternativa anterior no es suficiente para conseguir un deseado alivio de
tensiones, entonces se deber someter a la pieza a un tratamiento trmico en el rango de
425-925 C. En este rango, los aceros de los grados 304 y 316 no pueden ser tratados
porque perderan parte de su resistencia a la corrosin debida a la precipitacin de carburos.
Solamente en este rango de temperaturas podrn someterse aceros pertenecientes a uno de
los grados estabilizados (321, 347) o de bajo contenido de carbono (304L, 316L, etc.).
tratamientos se hacen ms necesario, si cabe, cuando aumentan los espesores de las piezas a
soldar.
A continuacin se estudiarn aquellos fenmenos que deben ser tenidos en cuenta a la hora
de ejecutar la soldadura de piezas de acero inoxidable ferrtico, con objeto de minimizar los
efectos negativos que pudieran presentarse sobre las uniones soldadas.
- Excesivo crecimiento de grano:
Como norma general, la presencia de un tamao de grano grueso en la estructura interna de
un metal es sinnimo de menor ductilidad y tenacidad, es decir, se comporta ms
frgilmente que si presentase una estructura interna de grano fino.
Los aceros inoxidables ferrticos, como consecuencia del aporte de calor que recibe durante
la soldadura, son susceptibles de producir un crecimiento de grano en su estructura interna
cuando se encuentran en el intervalo de temperatura de 850 a 900 C.
Con objeto de minimizar en lo posible este problema, a las piezas soldadas de aceros
inoxidables ferrticos se les pueden someter a un post-calentamiento de entre 700 a 850 C.
- Sensibilizacin:
En general, las aleaciones de acero inoxidable ferrticas no son totalmente ferrticas al
100%, sino que pueden contener algo de estructura austentica. Al someterse a una pieza de
acero ferrtico a un calentamiento por encima de los 900 C (temperatura que se alcanza en
algunas zonas del metal base durante una soldadura) esta austenita presente se acumular
en los lmites de grano, la cual, si la pieza se le somete posteriormente a un enfriamiento
rpido, se transformar en martensita que presenta mayor fragilidad y menor plasticidad,
adems de una minoracin de la resistencia a la corrosin en el lmite de grano.
Este fenmeno, que en los aceros inoxidables ferrticos se conoce como sensibilizacin, se
puede evitar haciendo un enfriamiento lento (al contrario que los austenticos) desde una
temperatura aproximada de los 1000 C. Con ello se conseguira mejorar sensiblemente su
resistencia a la corrosin intergranular.
- Formacin de Fase Sigma:
Como ya se vio anteriormente, la Fase Sigma es un compuesto inter-metlico de hierro y
cromo (45%Cr-55%Fe) que se caracteriza por su alta dureza (superior a 900 Vickers), una
gran fragilidad y una disminucin de las caractersticas mecnicas de la soldadura,
aumentando los riesgos de fisuracin.
Adems, debido a que la fase sigma es ms rica en cromo que la ferrita, su formacin
podra incidir sobre la resistencia a la corrosin, dado que restara el contenido del cromo
disuelto que hay en el metal base.
Su formacin en los aceros inoxidables ferrticos se produce cuando se les mantiene
durante un largo periodo de tiempo entre 550 y 900 C. En este intervalo de temperatura se
produce la transformacin de la estructura ferrtica en Fase Sigma. Tambin puede tener
lugar esta transformacin durante la fase de enfriamiento, si se mantiene a la pieza durante
un cierto tiempo en dicho rango de temperatura.
Si se ha generado la Fase Sigma, una forma de volver a disolverla es calentando a la pieza
por encima de los 900 C seguido de un enfriamiento rpido. Con ello se logra mantener la
fase de alta temperatura (ferrita alfa), no dando tiempo a que se transforme en fase sigma
que es un proceso ms lento.
- Fisuracin inducida por hidrgeno:
En los aceros inoxidable ferrticos, la presencia de hidrgeno reduce considerablemente la
ductilidad y tenacidad de la estructura y cambia el modo de fractura de dctil a frgil.
Este agrietamiento por hidrgeno (Hidrogen Induced Cracking, HIC) es originado por el
hidrgeno que queda atrapado en el metal de soldadura una vez que ste se enfra.
Ello es debido a que el hidrgeno atmico, de muy pequeo tamao, se puede difundir a
travs de la estructura interna del acero y combinarse para formar hidrgeno molecular, de
mayor tamao. Este hidrgeno molecular genera unas altsimas presiones internas en la
estructura del acero que pueden ser suficientes para originar fisuras en el metal de
soldadura, o en las zonas aledaas afectadas trmicamente por el calor del bao de fusin.
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Asimismo se recomienda mantener el material base y los electrodos secos y limpios, con
objeto de eliminar la presencia de humedad, grasas y aceites.
- Precipitacin de carburos:
En algunos casos de aceros ferrticos, el nitrgeno y el carbono residual presente en su
composicin pueden combinarse con el cromo para formar carburos y nitratos en los bordes
de grano, empobreciendo el contenido de cromo del metal base y por tanto su naturaleza
inoxidable.
Este hecho puede provocar que aparezcan casos de corrosin intergranular, aunque siempre
de menor intensidad que en los casos de los aceros inoxidables austenticos.
- Formacin de martensita:
Como se sabe, la martensita es una estructura dura, pero muy frgil. La soldadura en los
aceros ferrticos puede producir pequeas cantidades de austenita en las zonas afectadas
trmicamente por el calor del cordn de soldadura, que durante la fase de enfriamiento
podran dar lugar a la formacin de estructuras martensticas. Este fenmeno reducira las
propiedades de ductilidad, tenacidad y de resistencia a la corrosin originales que pueda
tener el acero.
Para evitar este proceso se recomienda controlar el aporte trmico que se haga durante la
soldadura, evitando que sea excesivo respecto al necesario, y tambin realizar periodos de
enfriamientos cortos una vez ejecutado cada cordn de soldadura.
sealar que en los casos de decapado, la superficie decapada tambin se pasiva cuando la
superficie del acero entra en contacto con el aire.
En aquellas ocasiones, donde ni el decapado ni el pasivado resulten prcticos de llevar a
cabo, se puede usar la tcnica del blastinado, aunque no todos los abrasivos que se usen
darn buenos resultados.
El blastinado con esferas de vidrio en general suele dar buenos resultados. Se recomienda
realizar pruebas peridicas para ver qu cantidad de esferas se pueden volver a utilizar
antes de que comiencen a recontaminar la superficie. Las cscaras de nuez tambin resultan
buenas como abrasivo.
El blastinado abrasivo con trozos de acero o arenisca generalmente no producen buenos
resultados, debido al riesgo que se corre de contaminacin con hierro. Adems, el
blastinado con arenisca deja una superficie muy rugosa, que hace al acero inoxidable
susceptible de sufrir corrosin por rendijas. Asimismo, el arenado tambin debe ser evitado
cuando sea posible, an cuando se utilice arena nueva libre de hierro.
- Recomendaciones para evitar la presencia de contaminacin de partculas de hirerro:
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Para evitar la presencia de partculas de hierro sobre la superficie de las piezas de acero
inoxidable se recomienda tener en cuenta lo siguiente:
No permitir el contacto de las superficies de las piezas de acero inoxidable con elementos
de hierro o de acero al carbono. Este contacto podra producirse con el empleo de
herramientas usadas para el izado, mesas de acero de trabajo, rack para el almacenamiento
de piezas, etc.
No usar herramientas, tales como discos abrasivos que hayan sido previamente usados
con hierro o aceros ordinarios, ya que podran contener hierro incrustado.
Usar slo cepillos de acero inoxidable que nunca hayan sido usado con hierro o acero al
carbono. Nunca usar cepillos de alambre de acero al carbono para el cepillado del acero
inoxidable.
No dejar las planchas u hojas de acero inoxidable en el piso, expuestas al trfico. Se deben
guardar en posicin vertical.