LABORATORIO N4

DETERMINACION DE LA INFLUENCIA DEL CONTENIDO DE CARBONO EN LAS FASES DE

LOS ACEROS

PRESENTADO POR:
NOMBRES:
JUAN SEBASTIAN CARDENAS DUARTE
GERMAN LEONARDO FLOREZ TORRES
JONATHAN JAVIER NIO CARREO

UNIVERSIDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA

FACULTAD: INGENIERIA METALURGICA
TUNJA
2014

LABORATORIO N4
DETERMINACION DE LA INFLUENCIA DEL CONTENIDO DE CARBONO EN LAS FASES DE
LOS ACEROS

PRESENTADO POR:
NOMBRES:
JUAN SEBASTIAN CARDENAS DUARTE
GERMAN LEONARDO FLOREZ TORRES
JONATHAN JAVIER NIO CARREO

INFORME: LABORATORIO DE SOLIDIFICACION Y TRANSFORMACION DE FASE

PRESENATADO A: INGENIERA, MONICA MELGAREJO

UNIVERSIDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA

FACULTAD: INGENIERIA METALRGICA
TUNJA
2014

CONTENIDO

Pg.
1 PRE LABORATORIO

2 CUADRO COMPARATIVO.

12

3. ANALISIS DE RESULTADOS.

13

4 CONCLUSIONES

16

PRELABORATORIO

1.1.1 Aceros de bajo carbono. Aceros que contienen menos de 0,25% de C, constituyen el mayor
tonelaje de todos los aceros producidos. Perfiles y vigas de edificios y puentes, placa de tubos de
conduccin y aplicaciones de hoja de automocin son slo algunas de las principales aplicaciones
de los aceros de bajo carbono. Estas aplicaciones son impulsadas por los requisitos de fabricacin
para una buena confortabilidad y soldabilidad, y los requisitos de rendimiento de las buenas
combinaciones de fuerzas y resistencia a la fractura para aplicaciones dadas. Mientras que los
primeros planteamientos de diseo de estructuras de acero involucraban aumentar el tamao de la
seccin de baja resistencia, aceros de bajo contenido de carbono para aumentar la capacidad
transporte de carga, enfoques recientes se han basado en el desarrollo de microestructuras de
acero de bajo carbono ofreciendo mayor resistencia con el fin de reducir el tamao de la seccin y
peso.

Fortalezas ms altas se producen cada vez ms en los aceros con contenidos cada vez ms bajos
de carbono, un enfoque que mejora la confortabilidad, soldabilidad y tenacidad o resistencia de la
fractura. Como resultado, las dos ltimas dcadas del siglo XX se han producido cambios
dramticos en las composiciones de los aceros de bajo carbono, su resistencia, ductilidad y
dureza, y el procesamiento de los enfoques para su fabricacin. El componente principal
microestructura de aceros bajos en carbono ha sido tradicionalmente ferrita poligonal, pero los
ltimos acontecimientos han aadido otros componentes microestructurales principales. Sin
embargo, el rendimiento de los aceros de bajo carbono depende esencialmente de los mecanismos
de deformacin y fractura de ferrita, "La deformacin, Fortalecimiento y Fractura de
microestructuras ferriticas." Microestructuras que consisten principalmente de ferrita tienen una
resistencia relativamente baja, y por lo tanto, diversas aleacin y enfoques de elaboracin
utilizadas para desarrollar una alta resistencia en los nuevos tipos de aceros de bajo carbono.

Aceros de fase dual, y aceros TRIP. Los dos ltimos grupos de aceros han sido desarrollados para
mejorar combinaciones de resistencia y ductilidad con respecto a las de los aceros de bajo carbono
con microestructuras ferrticas principalmente como laminados. La figura 1 muestra los rangos
aproximados de combinaciones de resistencia ductilidad rendimiento para diversos tipos de aceros
de bajo carbono desarrollados hasta la fecha. 1

Resistencias a la traccin finales son, por supuesto, ms altas y dependen de las caractersticas de
endurecimiento por deformacin de las diversas microestructuras Algunos de los aceros se han
desarrollado para la mxima capacidad de conformado con fuerza moderada; otros han sido
desarrollados para la fuerza mxima con la conformabilidad moderada. Tratamientos trmicos para
producir microestructuras martensticas con muy altas resistencias en aceros de bajo carbono
responden a las necesidades de componentes de automocin de alta resistencia y. aplicaciones de
placa de alta tenacidad.

1.1.2 Aceros medio carbono. Para la alta resistencia a la fatiga se han desarrollado
tradicionalmente aceros mediante endurecido por austentizacin, temple en martensita, y
templado. Cuando se requiere alta resistencia y dureza moderada , de revenido se realiza a
temperaturas bajas , alrededor de 200 C ( 390 F ) , y cuando se requieren fuerzas moderadas y
alta tenacidad , de revenido se realiza a temperaturas elevadas , alrededor de 500 C ( 930 F ) .
Con el fin de proporcionar buena templabilidad y a de endurecimiento moderado, los aceros
sometidos a tratamientos trmicos de endurecimiento se alean con porcentajes significativos de
cromo, nquel y / o molibdeno. La unidad intensa para mantener los costos y la productividad de los
productos de acero a lo largo de los ltimos decenios ha creado una nueva clase de aceros que
compiten favorablemente con aceros endurecidos en los niveles de fuerza moderada . Esta clase
de aceros utilizan microaleacin para desarrollar la fuerza extra en microestructuras de ferrita /
perlita producidos directamente en el enfriamiento de las temperaturas de forja. Micro adiciones de
vanadio y niobio , por debajo de 0,20 % , son mucho menos costosos que adiciones de aleacin
sustanciales de cromo, nquel y molibdeno utilizado para aceros endurecibles , y el hecho de que
los buenos puntos fuertes se consiguen mediante refrigeracin directa despus de la forja sin
tratamiento trmico posterior de mltiples etapas se suma la reduccin de costes y aumento de la
productividad.
.
Aunque los aceros microaleados de forja se han utilizado durante ms de dos dcadas en Europa y
Japn Figura 2 , la primera especificacin ASTM para aceros microaleados slo se aprob en
1992. Para el ao 1996 , numerosas aplicaciones para microaleado de aceros forjados fueron
reportados por las empresas estadounidenses. Las aplicaciones tpicas para aceros microaleados
de forja incluyen bielas, cigeales, ejes, cubos de ruedas y otros componentes del vehculo y del
motor. El procesamiento y propiedades de los aceros microaleados con contenido medio de
carbono son muy diferentes de las de los aceros microaleados con bajas concentraciones de
carbono.

1.1.3 Acero de alto carbono. Se describen las propiedades mecnicas y las aplicaciones ms
exigentes para que los aceros con microestructuras totalmente perlticos son muy adecuadas. Con
el aumento de las velocidades de enfriamiento en el rango de transformacin por enfriamiento
continuo, o con temperaturas de transformacin isotrmica se acercan a la nariz perlita de
diagramas de transformacin isotrmica, fig. 3, el espaciado interlaminar de ferrita perlita y
cementita se hace muy bien. Como resultado, la mayora de las microestructuras de ferrita / perlita
tienen un espaciado interlaminar demasiado fino para ser visto en el microscopio de luz, y la perlita
aparece oscura y uniforme. Por lo tanto, para ver el espaciado interlaminar de la perlita , se utiliza
la microscopa electrnica de barrido , y para los mejores separaciones , microscopa electrnica
de transmisin ( TEM ) , son necesarios para resolver la estructura de dos fases de perlita . Figura
3 es una micrografa TEM que muestra la estructura interlaminar muy fina en una colonia de perlita
de un riel de acero de alto carbono. Esta estructura est compuesta notablemente de ductilidad, la
ferrita y la cementita producen alta resistencia, estas microestructuras son utilizadas por ejemplo
para fabricacin de rieles de ferrocarril y tambin para aplicaciones de alambre de alta resistencia.

Figura 1. Espaciado interlaminar ferrita y perlita

Fuente: Krauss, George. 2005. Steels : Processing, Structure, and Performance. Materials Park,
OH, USA : ASM International , 2005. p 243.

1.2 ACEROS TRABAJADOS EN LABORATORIO DE SOLIDIFICACIN

1.2.1 Acero AISI 1010. Este es un acero al carbono con contenido de carbono 0,10%. Este acero
tiene una resistencia relativamente baja pero puede ser templado y revenido para aumentar la
fuerza.
La siguiente ficha tcnica aporta ms detalles sobre la composicin qumica del acero AISI 1010.

Tabla 1. Composicin qumica del acero 1010

Elementos
Hierro, Fe
Manganeso, Mn
Azufre, S
Fosforo, P
Carbono, C

Contenido (%)
99.18-9.62 %
0.30-0.60 %
0.050 %
0.040 %
0.080-0.13 %

Fuente: Milne, Stuart. 2000. azom. azom. [En lnea] azom.com, 2000. [Citado el: 2 de Junio de
2014.] http://www.azom.com/1010.

1.2.1.1Propiedades Mecnicas. Las propiedades mecnicas de AISI 1010 estirado en fro de

acero de carbono se tabulan a continuacin.
Tabla 2. Propiedades mecnicas acero AISI 1010
Propiedades
Sistema Internacional
Sistema Ingles
Resistencia a la traccin
365 MPa
52900 psi
Limite elastic
305 MPa
44200 psi
Modulo elstico
190-210 Gpa
27557-30458 ksi
Modulo de comprensibilidad
140 GPa
20300 ksi
Modulo de cizallamiento
80.0 GPa
11600 ksi
El coeficiente de Poisson
0.27-0.30
0.27-0.30
Alargamiento a la rotura (in 50 mm)
20%
20%
Reduccion de rea
40%
40%
Dureza, Brinell
105
105
Dureza, Knoop
123
123
Dureza, Rockwell B
60
60
Fuente: Milne, Stuart. 2000. azom. azom. [En lnea] azom.com, 2000. [Citado el: 2 de Junio de
2014.] http://www.azom.com/1010.

1.2.2 Acero AISI 1045.Es un acero de resistencia a la traccin media suministrado en el laminado
en caliente o normalizado condicin negro. Tiene una resistencia a la traccin de 570 a 700 MPa y
de dureza Brinell comprendida entre 170 y 210.

Acero AISI 1045 carece de elementos de aleacin adecuados y por lo tanto no responde al proceso
de nitruracin.
Tabla 3.Composicin qumica del acero AISI 1045
Elemento
Carbon, C
hierro, Fe
Manganeso, Mn
Fosforo, P
Asufre, S

Contenido
0.420 - 0.50 %
98.51 - 98.98 %
0.60 - 0.90 %
0.040 %
0.050 %

Tabla 4. Propiedades mecnicas del acero AISI 1045.

Propiedades mecnicas
Sistema Internacional
Sistema Ingles
Dureza, Brinell
163
163
Dureza, Knoop (Convertida de dureza Brinell)
184
184
Dureza, Rockwell B (Convertida de durea Brinell )
84
84
Dureza, Vickers (Converted de dureza Brinell)
170
170
Tensile Strength, Ultimate
565 MPa
81900 psi
Tensile Strength, Yield
310 MPa
45000 psi
Fuente: Milne, Stuart. 2000. azom. azom. [En lnea] azom.com, 2000. [Citado el: 2 de Junio de
2014.] http://www.azom.com/1045.

1.2.3 Acero AISI O1. Este Acero es utilizado para herramientas de trabajo en fro son aceros de
alto de carbono que se clasifican en tres subgrupos, tales como aceros de alto carbono con
endurecimiento por enfriado en aceite, aceros de alto contenido de cromo y aceros con
endurecimiento al aire. Aceros de trabajo en fro de aceite de endurecimiento tambin se conocen
como aceros grupo que consiste en O1, O2, O6 y O7 tipos.
Tipo O1 de acero trabajo en fro de aceite de endurecimiento consiste en cromo, manganeso y
tungsteno y es relativamente barato. La siguiente ficha tcnica aporta detalles sobre el tipo O1.

Tabla 5.Composicin qumica del acero AISI O1

Elementos
C
Mn
Si
Cr
Ni
W
V
Cu
P
S

Contenido (%)
0.85-1.00
1.00-1.40
0.50
0.40-0.60
0.30
0.40-0.60
0.30
0.25
0.03
0.03

Fuente:Milne, Stuart. 2000. azom. azom. [En lnea] azom.com, 2000. [Citado el: 2 de Junio de
2014.] http://www.azom.com/article.aspx?ArticleID=6229.
1.2.3.1 Propiedades fsicas del acero AISI O1.las propiedades fsicas de los aceros para
herramientas se describen en la siguiente tabla.

Tabla 6.Propiedades del acero AISI O1

Propiedades
Mtrico
Imperial
Dureza, Brinell
190
190
Dureza, Rockwell C
34.0-64.0
34.0-64.0
(temperatura 300-1200F)
Mdulo de elasticidad
(399C/750F, dureza 62
172 GPa
25000 ksi
HRC )
Lmite de elasticidad a la
compresin(0.2dureza 50
1350 MPa
196000 psi
HRC)
Fuente: Milne, Stuart. 2000. azom. azom. [En lnea] azom.com, 2000. [Citado el: 2 de Junio de
2014.] http://www.azom.com/article.aspx?ArticleID=6229.

1.3 REACTIVOS UTILIZADOS PARA ATAQUE QUMICO METALOGRFICO DEL ACERO

Tabla 7. Reactivos para ataque metalogrfico

Aleacin
Reactivo
Hierro, acero al bajo carbono
30 mL HNO3
70 mL HF
300 mL agua
Hierro, acero bajo carbon
25 g acido oxlico 10 ml de
2O2 (13 g),1 gota de H2SO4
(0,1 g) 1000 ml de agua
Hierro, aceros de bajo
80 mL H2O2 (30%), 15 mL
carbono, Feagua, 5 mL HF
20% de Ni-5 aleacin de Mn
%
3 mL HF, 97 mL H2O2 (30%)
Hierro, aceros de bajo
carbono

Aceros(0,1-0,8% C, hasta el
3%

14 ml de HF,100 ml de H2O2
(30%), 100 ml de agua

Aceros de medio carbono

10 partes H2O2 al (30%)

Forma de empleo
Usar a 60 C (140 F)

Lijar a travs de grano 600

SiC. Sumergir la muestra
durante 5 min a 20 C (70 F)
Muestra pulida a 6 micras
diamante. Sumergir en la
solucin a 20-25 C (70-75
F) durante 4-10 s. lavar
inmediatamente con agua fra
Ajustar la concentracin del HF
para obtener el
desprendimiento de gas.
Obtener un buen
adelgazamiento para TEM
Utilizar pulimento mecnico.
Sumergir la muestra en l
solucion de 3-30 s y agitar
enrgicamente. Enjuagar con
H2O2 al 30%
Utilizar a temperatura ambiente

Fuente: Metals, American Society for y ASM Handbook Committee. 1985. Metals Handbook,
Volumen 9. 9. s.l. : American Society for Metals, 1985. p 243,244.

2. ANALISIS DE LAS MICROGRAFIAS

Acero AISI 1010

Acero AISI 1045

Acero AISI O1

Micrografa
Longitudinal
500x

Micrografa
Longitudinal
100x

Micrografa
Transversal
500x

No aplica

Micrografa
Transversal
100x

No aplica

10

2.1 ACERO AISI 10-10

En las micrografas a 500X, puede observar mejor la organizacin de la estructura del acero,
dndonos mejor visibilidad de esta. Podemos ver claramente los lmites de grano.
En las micrografas 100X, observamos formas y tamaos dispersos
2.1.1 TAMAO DE GRANO
Haciendo uso de la Norma ASTM E112, se determin por comparacin el tamao de grano de las
probetas preparadas del acero 10-10, haciendo coincidir la foto de la micrografa 100X, con la
plantilla que la norma ofrece, de esta forma nos fue sencillo determinar el respectivo tamao de
grano de la probeta manejada. Haciendo coincidir la plantilla con la micrografa 100X transversal,
podemos observar que el tamao de grano de este acero, aproximadamente corresponde a 5. La
tabla No 11 de la norma ASTM E-112 nos indica que este sera un tamao de grano de 4032m 2.
2.1.2 FASES PRESENTES
Luego de someter a la probeta a una serie de sucesivos ataques mediante el reactivo seleccionado
(Nital), esta revelo sus lmites de grano correspondientes.
Observando claramente su fase presente, la cual pertenece a una mezcla de ferrita (blanco) y
perlita en su mayora (negro).
2.1.3 PROMEDIO DE DUREZA.
Aplicando la norma ASTM E18, usamos la escala de dureza Rockwell C, con punta de diamante o
punta cnica, ya que esta es usada para determinar dureza en materiales duros, como en este
caso el acero.
Cargas empleadas:
Po. = carga inicial = 10 Kgf. (para todas las escalas)
Pad.= carga adicional = 140 Kgf
Pt. = carga total = 150 Kgf

(26.8+25+24.6+ 24.9)
=25.3 RC
4
Dato obtenido del promedio de las durezas tomadas en la parte longitudinal de la probeta de acero
10-10 preparada.
2.2 ACERO AISI 10-45
Fotografas tomadas del microscopio ptico en las cuales se pueden observar tamaos de granos
dispersos, se observan pequeas inclusiones y manchones, los cuales pueden pertenecer a restos
de almina o quemaduras causadas por sobre ataque.

11

2.2.1 TAMAO DE GRANO

Haciendo uso de la Norma ASTM E112, se determin por comparacin el tamao de grano de las
probetas preparadas del acero 10-45, haciendo coincidir la foto de la micrografa 100X, con la
plantilla que la norma ofrece, de esta forma nos fue sencillo determinar el respectivo tamao de
grano de la probeta manejada. Haciendo coincidir la plantilla con la micrografa 100X transversal,
podemos observar que el tamao de grano de este acero, aproximadamente corresponde a 6. La
tabla No 11 de la norma ASTM E-112 nos indica que este sera un tamao de grano de 2016m 2.
2.2.2 FASES PRESENTES
Luego de someter a la probeta a una serie de sucesivos ataques mediante el reactivo seleccionado
(Nital), esta revelo sus lmites de grano correspondientes.
Observando claramente su fase presente, la cual pertenece a una mezcla de ferrita (blanco) y
perlita en su mayora (negro), mayor concentracin de esta que en el acero 10-10.
2.2.3 PROMEDIO DE DUREZA.
Aplicando la norma ASTM E18, usamos la escala de dureza rockwell C, con punta de diamante o
punta cnica, ya que esta es usada para determinar dureza en materiales duros, como en este
caso el acero.
Cargas empleadas:
Po. = carga inicial = 10 Kgf. (para todas las escalas)
Pad.= carga adicional = 140 Kgf
Pt. = carga total = 150 Kgf

(28.6+26.4 +25+27)
=27.2 RC
4
Dato obtenido del promedio de las durezas tomadas en la parte longitudinal de la probeta de acero
10-45 preparada.

2.3 Acero AISI O1

Fotografas tomadas del microscopio ptico, en la cuales se pueden observar formas y tamaos
dispersos, los puntos negros que se aprecian corresponden a
Carbono, las manchas azules oscuras corresponden a almina o a reacciones que se originaron al
contacto con el reactivo utilizado para revelar los lmites de grano y as poder determinar su
tamao.
2.3.1 TAMAO DE GRANO
Haciendo uso de la Norma ASTM E112, se determin por comparacin el tamao de grano de las
probetas preparadas del acero O1, haciendo coincidir la foto de la micrografa 100X, con la plantilla

12

que la norma ofrece, de esta forma nos fue sencillo determinar el respectivo tamao de grano de la
probeta manejada. Dentro de la plantilla se puede notar que el tamao de grano de esta
micrografa corresponde a 8. La tabla No 11 de la norma ASTM E-112 nos indica que este sera un
tamao de grano de 504m2.
2.3.2 FASES PRESENTES
Luego de someter la probeta a una serie de sucesivos ataques mediante el reactivo seleccionado
(Nital), esta revelo sus lmites de grano correspondientes.
Observando claramente su fase presente, la cual pertenece a una mezcla de ferrita en su mayora
(amarillo) y perlita (negro).
2.3.3 PROMEDIO DE DUREZA.
Aplicando la norma ASTM E18, usamos la escala de dureza rockwell C, con punta de diamante o
punta cnica, ya que esta es usada para determinar dureza en materiales duros, como en este
caso el acero.
Cargas empleadas:
Po. = carga inicial = 10 Kgf.(para todas las escalas)
Pad.= carga adicional = 140 Kgf
Pt. = carga total = 150 Kgf

(12.2+11+14.6+13.8)
=12.9 RC
4
Dato obtenido del promedio de las durezas tomadas en la parte longitudinal de la probeta de acero
O1 preparada

13

3. ANALISIS DE RESULTADOS.
Dureza Rockwell. Tabla 10 presenta una comparacin de diversos ensayos de dureza de
indentacin que se utilizan para medir la dureza de los aceros y otros metales. La dureza Rockwell
es probablemente la prueba ms ampliamente usada en los Estados Unidos. La tabla muestra las
tres escalas ms comunes para la prueba Rockwell. Tanto la "C" y "A" escalas utilizan un
penetrador de diamante cnico, con la nica diferencia de que la escala "A" utiliza una carga ms
ligera. Estos probadores proporcionan una medicin muy rpida y fcil, con la mquina de
medicin de la profundidad de penetracin de forma automtica y proporcionar el valor de dureza,
ya sea en un dial o, en mquinas ms nuevas, como una lectura digital. La carga ms pequea
para la escala "A" reduce la profundidad de penetracin y, a menudo se utiliza para medir la dureza
en superficies de acero que se han endurecido con una capa delgada, dura en la superficie. Los
valores de dureza reportados se refieren indistintamente como RC o HRC y de manera similar, RA
o HRA. El penetrador para la escala "B" es un 1,6 mm (0,063 pulgadas, o 63 milsimas de
pulgada) bola endurecida.
Tabla 8. Comparacin de durezas.

Fuente: Verhoeven, John D.. Steel Metallurgy for the Non-Metallurgist. Materials Park, OH, USA: A
S
M
International,
2007.
ebrary
collections.
9
Jun.
2014
http://site.ebrary.com/lib/bibliotecauptc/Doc?id=10320335&ppg=48

14

Observando las tablas de propiedades mecanicas de los aceros segn la norma AISI el acero AISI
1010 deberia tener un promedio de dureza de 60 RB pero debido a que utilizamos la dureza
Rockwell C utilizamos la tabla 9 para convertir la dureza RC a RB pero este valor no registra para
conversion. La Dureza del acero AISI 1045 segn la norma es de 84 RB y al convertirla a RC
obtenemos una dureza de 4 RC, y la obtenida en laboratorio fue de 27,2, lo cual nos sugiere que el
acero no cumple con la norma AISI; El acero O1, el cual deberia presentar la mayor dureza fue el
que en el laboratorio obtuvo la menor, segn la norma tendria una dureza promedio de dureza RC
de 34, y la obtenida fue de 12,9 RC.
Lo anterio nos indica que posiblemente las probetas AISI 1010 y 1045 sufrieron un tratamiento
termico
Tabla 9. Relacion del tamao de grano.

Fuente: International, ASTM. 2012. ASTM designation E 407 - 07 e1 Standard Practice for
Microetching Metals and Alloys. www.astm.org. [En lnea] 2012. [Citado el: 2 de Junio de 2014.]
www.astm.org..

Con los datos obtenidos en el tamao de grano del acero O1 podramos afirmar que este acero es
el ms duro ya que presenta un tamao de grano menor que los otros aceros, pero como lo
anteriormente expuesto la dureza de los aceros AISI 1010 y 1045 no concuerdan.

El procedimiento que realizamos para el ensayo metalogrfico incluyo el corte de la varilla

aproximadamente 2Cm, luego se prepar y por ltimo se realiz el ataque qumico con el siguiente
reactivo: nital al 4%, con el fin que este revelara los lmites de grano de las microestructuras de
cada acero.

15

4 CONCLUSIONES
En la prctica de laboratorio, logramos familiarizarnos con las caractersticas microscpicas de los
aceros comerciales 10-10, 10-45, y O1.
Utilizamos el diagrama de faces para analizar las fases presentes en los distintos tipos de acero as
como su clasificacin.
Logramos identificar por medio metalogrfico las fases presentes en los aceros 10-10, 10-45 Y O1.

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BIBLIOGRAFIA

International, ASTM. 2012. ASTM designation E 407 - 07 e1 Standard Practice for Microetching
Metals and Alloys. www.astm.org. [En lnea] 2012. [Citado el: 2 de Junio de 2014.] www.astm.org..
Krauss, George. 2005. Steels : Processing, Structure, and Performance. Materials Park, OH, USA
: ASM International , 2005. 9781615030507.p234-236
Metals, American Society for y ASM Handbook Committee. 1985. Metals Handbook, Volumen
9. 9. s.l. : American Society for Metals, 1985. p243,244.
Milne, Stuart. 2000. azom. azom. [En lnea] azom.com, 2000. [Citado el: 2 de Junio de 2014.]
http://www.azom.com/1010.

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