Uso de la Metodologa Lean Six Sigma, para el Mejoramiento de la

Compilacin de Carpetas de Especificaciones Tcnicas de la

Elaboracin de Tuberas, en una Industria dedicada a la Elaboracin
de Productos Metalmecnicos situada en la ciudad de Guayaquil
Z.Villn (1), J.Zambrano(1) ), J.Lozada(1)
Instituto de Ciencias Matemticas (1)
Escuela Superior Politcnica del Litoral (ESPOL) (1)
Campus Gustavo Galindo, Km. 30.5 Va Perimetral (1)
Apartado 09-01-5863. Guayaquil, Ecuador (1)
zvillon@espol.edu.ec, jazp83@hotmail.com, jlozada@espol.edu.ec (1)

Resumen
El presente trabajo despliega la manera como se redujo el tiempo de compilacin de Carpetas de
Especificaciones Tcnicas (CET) de una tubera metlica usando un sistema informtico bajo los
principios de la metodologa Lean Six Sigma. La recoleccin de datos para el desarrollo del anlisis
previo a la elaboracin del sistema fue realizada durante el ao 2007. El objetivo principal era reducir
el tiempo de Compilacin de las Carpetas de Especificaciones Tcnicas, pues los clientes se quejaban de
que las tuberas se encontraban fabricadas y las carpetas de Especificaciones Tcnicas del producto an
no. Se efecta todo el Proceso Lean Six Sigma, y se automatiza el proceso para la elaboracin de las
CET, finalmente se efectan nuevas muestras y llegamos a la conclusin de que la mejora efectuada,
rindi ptimos resultados. La aplicacin de la Metodologa Lean Six Sigma logr un ahorro mensual de
$ 3200, este ahorro justifica de manera muy superior a la inversin que se realiz para poner en marcha
el proyecto.
Palabras Claves: Industria Metalmecnica, Especificaciones Tcnicas, Six sigma, Tuberas.

Abstract
This work unfolds the way it reduced the time of compilation of technical specifications Folders (CET)
of a metal tube using a computer system under the principles of Lean Six Sigma methodology. Data
collection for development of the analysis prior to developing the system was conducted during 2007. The
main objective was to reduce the time of compilation of technical specifications Folders as customers
complained that the pipes were manufactured and folders for technical specifications of the product yet.
It does all the Lean Six Sigma process, and automates the process for the development of the CET, they
finally made new samples and we concluded that the enhancement provided, yielded excellent results. The
application of Lean Six Sigma methodology achieved a monthly savings of $ 3200, these savings would
justify so much higher than the investment that was made to launch the project.
Keywords: Metalworking Industry, specifications, Six Sigma, Pipes.

1. Introduccin
La automatizacin de procesos productivos
dentro de una industria, es una de las
herramientas principales para lograr el xito. La
aplicacin de Metodologas como el Lean Six
Sigma, permite encontrar las falencias o
desperdicios dentro de los procesos, con la
finalidad de evitar un colapso en su empresa.

CONTROL: Control estadstico de procesos

Control estadstico de procesos.
Determinar
necesidades
de
control
(Mediciones, diseo de indicadores, etc).
Implementar y validar controles.
Obtener beneficios de la implementacin de
la solucin.
Cerrar el proyecto y comunicar los
resultados

2. Metodologa Lean Six Sigma

3. Definicin del Problema

Para llevar a cabo los proyectos Six Sigma se

ha establecido una metodologa que por sus
siglas en ingls es conocida como DMAIC
(Define-Measure-Analyze-Improve-Control) y
se constituye como a continuacin se describe:

La industria metalmecnica estudiada,

elabora tuberas metlicas. Con cada tubera
elaborada se crean documentos tcnicos de
calidad,
denominados
Carpetas
de
Especificaciones Tcnicas (CET). Los clientes
de la industria metalmecnica se quejaban
frecuentemente de que las tuberas metlicas
haban sido elaboradas y las CETS an no
haban sido generadas. Los clientes no aceptan
las tuberas sin sus respectivas CETS.
La
demora
en
la
entrega
de
Especificaciones Tcnicas es demasiado, tardan
hasta 10 das en entregarlas, fuera del tiempo
en que se procesa el producto Voz del
Consumidor.
A mayor Produccin, mayor elaboracin de
Carpetas de Especificaciones Tcnicas, y mayor
personal que se debe contratar para el ingreso
de Datos Gerente.

DEFINE: Mapeo de procesos:

Identificar proyectos, Champion y Dueos
de proyectos.
Determinar requerimientos de Clientes.
Definir el problema, objetivos, metas y
beneficios.
Definir Anlisis de recursos.
Mapear el proceso.
Desarrollar plan del proyecto.
MEASURE: Anlisis de las mediciones del
sistema y capacidad del proceso:
Determinar las variables X`s y Y`s.
Determinar definiciones operacionales.
Establecer estndar de desempeo.
Realizar recoleccin de datos y plan de
muestreo.
Validar las mediciones.
Anlisis de las mediciones.
Determinar capacidad del proceso y niveles
bases.
ANALYZE:
Pruebas
estadsticas,
modelamiento y anlisis de causa raz:
Realizar Benchmark de los procesos y
productos.
Establecer relaciones de causalidad basados
en los datos.
Anlisis del mapa de proceso.
Determinar las causas races usando los
datos.
IMPROVE: Brainstorming, diseo de
experimentos y validacin:
Diseo de experimentos.
Desarrollar soluciones alternativas.
Anlisis de riesgos y beneficios de las
soluciones.
Validar la solucin elegida usando un
piloto.
Implementar la solucin.
Determinar la efectividad de la solucin
analizando los datos.

4. Proceso de Elaboracin de CET

El proceso actual para elaborar las CETS se
puede resumir en los siguientes puntos:
1. Crear la Orden de Produccin para
elaborar una tubera (especificaciones del
producto, materia prima, procesos que generan
el producto, maquinaria disponible)
2.
Los operadores escriben la informacin
generada por el producto en cada proceso
productivo a lo que le denominan Hoja de Ruta.
La informacin que aqu detallan corresponde a:
Operador y Ayudante que se encargaron del
proceso, turno en que se realiz el trabajo:
diurno o nocturno, fecha de Inicio con la hora
en que ingres al proceso el producto y la hora
en que sali del proceso, maquinaria en la se
realiz el trabajo, nmero de orden de
produccin trabajada, materia prima utilizada en
la elaboracin del producto, especificaciones de
Calidad: Producto Conforme, Producto No
Conforme
3.
Al final del da, cada Asistente de
Calidad recopila las Hojas de Ruta y las digita
en una Hoja de Clculo en Microsoft Excel.
Luego de digitar la informacin en Excel, se
debe cambiar continuamente de formatos de
diseo de CET de acuerdo al cliente.

Actualmente se cuenta con 10 Asistentes de

Calidad, distribuidos en cada turno de
produccin, con la finalidad de que realicen dos
trabajos: El de Supervisar la Produccin en los
procesos y el de ingresar la informacin en
Excel de los mismos.

mejorando,
el
incrementando).

A continuacin se detalla cada uno de las

tcnicas aplicadas con la Metodologa Lean Six
Sigma en el desarrollo de la mejora para el
Proceso de Elaboracin de las CETS:

5.1. Matriz SIPOC

La Matriz SIPOC (Supliers- Input ProcessOutput) permite visualizar el proceso de
elaboracin de las CETS y encontrar cual es la
parte del proceso que ms incide en el
problema, es una tabla de los proveedores,
entradas, procesos y salidas en la elaboracin de
las CETS.
Tabla 1. Matriz SIPOC de Compilacin de
las CET
Matriz SIPOC de los procesos operativos
Departam
Calidad
a:
ento:
Proceso
Compil
Responsab
Supervisor
:
acin de las le:
de calidad
CET
Provee
Insumos
Producto
Productos
Cli
dores
entes
Hojas
Misin:
Carpeta de
Cli
Operadores de
Compilar Especificacione ente
produccin la CET
s Tcnicas de externo
Asistentes
Tubera
de calidad
Sub
Procesos:
Requisitos
Requisitos
Recopilaci
Hoja de produccin
CET
con
datos
correctamente digitada y n de hojas de correctos y entregada a
produccin
entregada a tiempo.
tiempo.
Empres

5.2. Caractersticas Crticas de Calidad

Las Caractersticas Crticas de Calidad
permiten analizar el problema con ayuda de los
agentes externos e internos al proceso de
elaboracin de las CETS.
La voz del
Consumidor
ayuda
a
encontrar
los
inconvenientes expuestos por el cliente,
verificando que las CETS no llegan a tiempo y
se retrasa la produccin total produciendo una
demora a nivel general.
As mismo,
necesitamos definir cul es la exigencia del
cliente, tiempos mximos que el cliente puede
esperar. Se debe encontrar cual es nuestro
factor determinante en la medicin del proceso
(Indicador de Respuesta Tcnica = # de entregas
de CET a tiempo / # de Entregas de CET Total).
La meta cuantificada de los aciertos en el
Proceso (15% de entregas a tiempo.- Debe ser
un porcentaje accesible, pues a medida que vaya

puede
- Cumplimiento de la
recoleccin Oportuna
de las Esp. Tcnicas.
- Nivel de facturacin
US$ 500,000

Voz del Cliente

5. Metodologa Lean Six Sigma

Paso a Paso

porcentaje

Especificacion
es tcnicas de
producto no
llegan a tiempo

Lo que significa
para la empresa

Requerimiento
del cliente

Retraso en
la
produccin y
demora en la
entrega

Entrega de
las
especificacio
nes tcnicas
de producto
a tiempo.

# de entregas de Esp.
Tcnicas a tiempo / #
de entregas totales
15%

irse

Indicador de
la respuesta
del cliente
Nivel base del
indicador del
cliente
Indicador de
la Respuesta
Tcnica
Meta

LS = 2 Das (Mximo
permitido por el
cliente)

Lmites de
actuacin

3,4 CET no
entregadas a tiempo
por milln de CET
entregadas

Error Mximo
permitido en
Six Sigma

Figura 1. Caractersticas Crticas de Calidad

(CTQs)

5.3. Anlisis de Causas - Races

El problema de la empresa radica en el
tiempo que se toma para la Compilacin de las
CET, y es necesario encontrar las Causas
Races del mismo.
Para este proceso
utilizaremos la Tcnica de los 5 Por qus?
La Compilacin de las CET es tarda y costosa
(Compilacin de las CET para 20 tuberas toma
hasta 11 das, y requiere mano de obra de 10
Asistentes de Calidad).
Por Qu?
Porque toma mucho tiempo digitar la
informacin de las Hojas de Ruta en las Hojas
de Excel.
Por Qu?
Porque cuando ya vemos que hay suficiente
producto, recin en ese momento procedemos a
buscar la informacin de las Hojas de Ruta para
digitar, ya que stas se encuentran archivadas en
Bodega.
Por Qu?
Porque a medida que se va elaborando un
Producto,
los operadores
escriben
la
informacin en la Hoja de Ruta, luego de eso
recopilan la informacin para al final del da
proceder a archivarla.
Por Qu?
Porque en el transcurso del da no se les
puede entregar a los Asistentes de Calidad la
informacin.
Por Qu?
Porque los 10 Asistentes de Calidad se
encuentran ocupados en el ingreso de datos a
Hojas de Clculo de Excel de los productos
elaborados en fechas anteriores.
Por Qu?
Porque la cantidad de informacin que
digitan es muy grande.
En realidad la
informacin de produccin es muy grande.
Analizando las respuestas obtenidas,
podemos resumir en un Diagrama las Causas
Races del problema, presentado en la Figura 2.

Mtodos y
Procesos
Inform.
Ingresa a las
hojas de
Excel tarde

Personas

Proceso muy
tedioso y
demorado

Hojas Ruta no
ingresan
inmediatamente

Archivacin de
Documentos antes
de registrar en
hojas de Excel

Mtodos y
Procesos

Poco personal
para la cantidad
de informacin

Personal realiza
Supervisin de
Calidad e ingreso de
Datos

Personal no
tiene al da la
informacin

Recoleccin de
Hojas de Ruta al
Final de la Tarde

No hay un anlisis de
los problemas con la
cantidad de
informacin que
No se atiende la
procesan
solicitud de
personal.

Problema:
La
Compilacin de las
CET es tarda y
costosa
(Compilacin
de
las CET para 20
tuberas
toma
hasta 11 das, y
requiere mano de
obra
de
10
Asistentes
de
Calidad)

Gerencia y
Direccin

Figura 2. Anlisis de Causas - Races

5.4. Determinacin de la Solucin

Luego de reuniones con gerencia y el
departamento de calidad se opt por una
solucin informtica a fin de disminuir el
tiempo de todas las variables del sistema actual
de compilacin de las CET.
El Sistema de Produccin y Calidad, es un
aplicativo desarrollado con la finalidad de
simplificar el trabajo del departamento de
Calidad, as como facilitar informacin
relacionada con la produccin a la gerencia.
Se decidi implementar una base de prueba
(base de datos con informacin ficticia), con el
objetivo de ensearles a los usuarios a manejar
cada una de las opciones, y las facilidades que
les brinda el Sistema.
El propsito del plan piloto es anticiparse a
los inconvenientes que se pueden presentar en la
implementacin del sistema.
Del plan piloto se obtuvo los siguientes
resultados:
-Necesidad de terminales.
-Capacitacin urgente a empleados responsables
del sistema.
-Resistencia al cambio de parte de los asistentes
de calidad.

5.5. Implementacin de la Solucin

Luego de encontrar los Inconvenientes en el
Plan Piloto, se cit a una reunin con la
Gerencia para determinar las Soluciones
propuestas por el Dpto. de Sistemas, las cuales
fueron aprobadas y puestas en marcha:
- Compra de 4 terminales.- Una para cada
proceso productivo, donde se tengan que
efectuar registros fsicos.
- Verificacin de Manual del Sistema.- Se
revis el manual de Usuarios del sistema, a fin
de verificar aquellas definiciones que son
incomprensibles al usuario final del Sistema.
- Charla a Usuarios.- Se dict una charla
donde se les indic a los usuarios sobre todos
los beneficios que se obtienen al automatizar los
procesos manuales. En esta charla surgieron
varias dudas con respecto a la estabilidad

laboral de los empleados, donde el Jefe de

Recursos Humanos disip las dudas,
comprometindose a reubicar al personal que ya
no fuere necesario dentro del Dpto. de Calidad.
Luego de 2 meses de pruebas del Software,
capacitacin continua a los usuarios, y emisin
de informes de avances a la Gerencia, se
procedi a entregar el Sistema de Produccin a
la industria metalmecnica, logrando eliminar o
cambiar algunas variables que influan en el
Proceso.
Teniendo esta informacin, generamos varios
proyectos candidatos, estimamos los beneficios
y esfuerzos requeridos para el mismo, junto al
impacto que causara para la empresa
implementarlo, y gracias al apoyo de la
Gerencia, todas las Jefaturas Departamentales,
por unanimidad se defini el proyecto ganador,
que sera nuestro objetivo principal.
Ahora nuestro objetivo sera por medio de un
software, automatizar el ingreso de datos y
recopilacin
de
toda
la
informacin
concerniente a los procesos de la elaboracin de
las Tuberas y de un modo automtico generar
las CET.
Con el software creado y todo el detalle de la
metodologa Six sigma (Anlisis Causa
Efecto, Grficas de Control, Anlisis de
Capacidad de Proceso, Anlisis de Procesos
que no agregan Valor, etc.), podremos ingresar
al Mejoramiento Continuo en la Compilacin de
las CET y lograr que el 100% de las Carpetas de
Especificaciones Tcnicas del Producto lleguen
a tiempo. Ahora que se ha decidido el proyecto
a realizar se realizan la distribucin de tiempo
necesario y las metas a cumplirse para fechas
especficas.

5.6. Definicin de las Variables del

Proceso
Se efectu un anlisis del Problema
Organizacional, llegando a la Determinacin de
las siguientes variables:
X1: Tiempo de elaboracin del Producto.Tiempo de procesamiento de la materia prima
para elaborar el Producto, desde que ingresa al
primer proceso hasta que el producto sea
liberado del ltimo proceso.
X2: Tiempo de elaboracin de las CET.Recoleccin y Transcripcin de los registros
fsicos denominados Hojas de Ruta y efectuados
por los Operadores de Produccin luego de
terminada la tubera.
X3: Costos de Mano de Obra de los
Operadores.- A los operadores se les cancela un
sueldo mensual de $200, entre sus principales
funciones es la finalizacin de la Orden de
Produccin que le asignan, incluyendo el
registro de las Hojas de Rutas.

 X4: Costo de Mano de Obra de los

Asistentes de Calidad.- Existen 10 Asistentes de
Calidad que adems de efectuar su supervisin
diaria de la produccin, se encargan de digitar
las Hojas de Ruta en las Hojas de Clculo, el
sueldo mensual es de $400.
Las variables que influyen en el Tiempo de
Compilacin de las CET, que es nuestra
Variable Y queda definida de la siguiente
manera: Y = X1 + X2.
El propsito implcito del estudio ser
minimizar o eliminar las variables X3 y X4, que
representan un exceso en el proceso de
compilacin de las CET.

5.7. Anlisis de Capacidad de Procesos

Habiendo definido las variables a ser
estudiadas, se toma observaciones histricas de
ellas (muestras), para llevar a cabo el Anlisis
de Capacidad del proceso anterior, y compararlo
luego con el proceso aplicada la mejora.
Como parte integral de la solucin y porque
el compromiso Six Sigma as lo exige se
implementan mdulos para obtener grficas de
control de los procesos productivos de las
tuberas.
Procedemos a efectuar el Anlisis de
Capacidad del Proceso de Compilacin de
Especificaciones Tcnicas sumado al tiempo de
elaboracin de la tubera (Variable X1). Para
esto, hemos efectuado una muestra de datos de
tiempo de generacin (tiempo que se toma en
elaborar el producto, procesar las hojas de ruta,
ingreso de datos a Excel e Impresin) de las
CET de 15 Tuberas.
Tabla 2. Das tomados en elaboracin de
Tubera y Compilacin de CET

Observacin
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23

Tiempo en das de elab. de

tuberas y CET
(Y = X1 + X2)
15
15
13
17
15
15
14
15
16
17
14
15
17
15
15
15
17
14
14
16
15
15
17

24
25
26
27
28
29
30

15
15
16
14
16
15
15

Ahora, efectuaremos una Prueba de Bondad

de Ajuste utilizando la Distribucin JiCuadrada, para determinar de qu poblacin
proviene la muestra.
La Distribucin Ji - Cuadrada es utilizada
tanto para estimar como para probar Hiptesis
acerca de la Varianza o Desviacin Estndar de
una poblacin. La Distribucin Ji- Cuadrada se
emplea tambin para:
a) Probar hiptesis acerca de datos de
frecuencia, es decir, para comparar resultados
experimentales obtenidos en forma de
frecuencias o proporciones, con frecuencias
esperadas. Esto es, probar estadsticamente si la
distribucin de frecuencias observadas es
compatible (se ajusta a) con alguna
distribucin terica conocida: Uniforme,
Multinomial, Binomial, Poisson, Normal, etc. a
estas pruebas se les denomina Pruebas de
Bondad de Ajuste; y
b) Para probar Preferencias o Pruebas de
Independencia, llamadas tambin Tablas de
Contingencia.
Se utilizan la Distribucin de Karl Pearson o
la Prueba de Kolmogorov y Smirnov. La
primera
prueba
conviene
tanto
para
Distribuciones Continuas como para Discretas;
mientras que la de Kolmogorov y Smirnov slo
sirve para Distribuciones Continuas.
A continuacin establecemos la prueba para
Bondad de Ajuste De Ji Cuadrado.
1.- Se debe plantear la Hiptesis para la
Prueba: Deseamos probar si estos datos
provienen de una distribucin Poisson con =
15.23
Ho: Fm(Y)=FT(Y) y R
Ha: Fm(Y)FT(Y) para algn y
2.- Calcular todos los valores fm(Y) de la
muestra Y1,,Yn
Para obtener los valores de FT(Y) y f(Y),
debemos ver la distribucin de frecuencias de
Y, mostrada en la Tabla 3.
Tabla 3. Distribucin de frecuencias de Y
Y

Frecuencia

13
14
15
16
17

1
5
15
4
5

Frecuencia
Acumulada
1
6
21
25
30

fm(Y)
0.0333
0.1666
0.5000
0.1333
0.1666

Fm(Y)
0.0333
0.2000
0.7000
0.8333
1.000

3.- Determinar las Frecuencias Estimadas, de

acuerdo a la estimacin del = 15.23.

Tabla 4. Distribucin de frecuencias

estimadas de Y
Y

Ei(Valor Esperado)

(Oi Ei)2/
Ei

15

15.23

0.00347

15
13
17
15
15

15.23
15.23
15.23
15.23
15.23

0.00347
0.32652
0.20571
0.00347
0.00347

14

15.23

0.09934

15

15.23

0.00347

16

15.23

0.03893

17

15.23

0.20571

14
15
17
15
15
15
17
14
14
16
15
15
17
15
15
16
14
16
15
15

15.23
15.23
15.23
15.23
15.23
15.23
15.23
15.23
15.23
15.23
15.23
15.23
15.23
15.23
15.23
15.23
15.23
15.23
15.23
15.23

0.09934
0.00347
0.20571
0.00347
0.00347
0.00347
0.20571
0.09934
0.09934
0.03893
0.00347
0.00347
0.20571
0.00347
0.00347
0.03893
0.09934
0.03893
0.00347
0.00347

457

456.9

2.05955

Suma de las Diferencias = 2.05955

4.- Escoger un nivel de significacin . Es
recomendable escoger un Nivel de Significancia
= 0.05 y el tamao de la muestra n, para este
caso n=30. Luego buscamos el valor terico en
la tabla Ji Cuadrado con (30-1) = 29 grados de
libertad = 42,557
5.- Se acepta Ho, si el valor calculado d es
menor o igual que el valor de la tabla de Ji
Cuadrado y se rechaza Ho si el valor calculado
d es mayor que el de la tabla.
Y como d=2,05955<42,557 se acepta Ho, por
lo tanto la muestra proviene de una distribucin
Poisson con =15.23
Basado en la informacin recopilada del
Proceso de CET, podemos definir los siguientes
Lmites de Especificacin:
- LIE: Lmite de Especificacin Inferior.Se espera que el tiempo de elaboracin
de las CET de 15 Tuberas sea de 0.5
das. (Actualmente con el Proceso
manual se demoran de 4 a 7 das en crear
las CET)
- LSE:
Lmite
de
Especificacin
Superior.- Se espera que el tiempo de
elaboracin de las CET de 15 tuberas
sea de mximo 1 da.

Hallamos el Anlisis de Capacidad del

Proceso Anterior , la figura 3 muestra el
resultado del Sixpack proporcionado por la
aplicacin Minitab, a partir del cual haremos
algunas inferencias.

Figura 3. Capacidad del Proceso de

Compilacin Anterior

En la grfica Xbarra y la grfica R, los

puntos estn distribuidos aleatoriamente entre
los lmites de control natural, mas, los Lmites
de Especificacin son de 10 a 11 das, lo cual
implica un proceso inestable.
Al comparar los puntos de la grfica R con
los de la grfica Xbarra verificamos que los
puntos no se siguen entre s. Lo cual
nuevamente implica un proceso inestable. Los
puntos de la grfica de los ltimos 6 subgrupos,
tambin indican inestabilidad del proceso.
Como podemos observar en el Histograma
de Capacidad, el proceso manual que estn
siguiendo actualmente para la elaboracin de las
CET, provoca que el proceso se encuentre fuera
de control.
Cp = (LES-LEI)/6
Cp = 0.07
La capacidad del proceso Cp<1, por lo tanto
es un Proceso No Capaz. Asimismo, el valor de
Ppk (-4.56) est por debajo de la meta requerida
de 1.33, lo cual indica que el fabricante debe
mejorar el proceso.
Debido a la drstica reduccin en el tiempo
de compilacin de las CET, en promedio de 5 a
menos de un da, tan slo horas o incluso
menos, hemos asignado dos posibles valores a
este proceso, 0.5 das si es hecho en cualquier
tiempo menor a 4 horas laborales, o 1 si es
hecho en cualquier tiempo mayor a 4 y menor a
8 horas.
De esta forma y luego de implantado el
sistema en la compaa, se tom el mismo
nmero de observaciones pero en seguidilla por
la restriccin de tiempo. Volviendo a calcular la
Capacidad del Proceso Actual y obteniendo el
Anlisis de Capacidad del Proceso Actual en la
Figura 4.

Media de la muestra

Grfica Xbarra

LIE

UCL=11.888

E specificaciones
LIE 10
LS E 11

LCL=10.246
1

10

Rango de la muestra

Grfica R

11

12

Grfica de prob. Normal

3.0

UCL=3.009

1.5

_
R=1.423

A D: 2.601, P : < 0.005

LCL=0

0.0
1

9.0

10.5

12.0

12

Dentro
Desv .Est. 0.611869
Cp
0.27
C pk
-0.04

11

10

De ntro de

Ge ne ra l

G eneral
Desv .E st. 0.691492
Pp
0.24
P pk
-0.03
C pm
*

Espe cifica cio n e s

13.5

Grfica de capacidad

ltimos 6 subgrupos
Valores

LSE

_
_
X=11.067

11

10

p
Histograma de capacidad

12

Muestra

Figura 4. Capacidad del Proceso de

Compilacin con la Mejora

Como podemos notar el sistema informtico

para la elaboracin de las CET, logra una
mejora en el proceso, haciendo que la capacidad
del mismo se incremente de 0.07 a 0.27, sin
lograr la meta de 1.33, an as, esto constituye
un importante avance.
Realizamos una prueba de hiptesis de
igualdad de medias, si rechazamos la paridad (lo
que propone Ho), suponemos que la media de la
mejora aplicada es menor que la anterior.
U1 = Media sin la mejora
U2 = Media mejorada
H0: U1 = U2
H1: U1 > U2
t
0,493657248
P(Tt)
0,312633217
La hiptesis nula se rechaza, por lo tanto se
afirma la desigualdad de medias.

5.8. Control Estadstico de Procesos

Los Objetivos Principales del Control
Estadstico de Procesos son:
- Minimizar los tiempos de Elaboracin de
las Tuberas y CETS incluyendo el tiempo de
elaboracin del producto.
- Mantener la actitud de mejora continua del
proceso para elaborar las Tuberas y CET.
- Comparar la produccin de CET con
respecto a las especificaciones.
El Software CEP (Control Estadstico de
Procesos) que permitir medir el Proceso de
Elaboracin de CET y del producto por medio
de las Grficas de control, debe contemplar las
siguientes especificaciones:
a) Grfica de Control de Das por Proceso
Antes de Armado de la Tubera.
b) Grfica de Control por Proceso antes de
Armado de la Tubera.
c) Grfica de Control por Proceso despus de
Armado.
Se ha enfocado las Grficas de Control a los
das en que se elabora un producto ya que
obtener registro de la hora exacta de Impresin

de las CET, es decir, para obtener Hard Copies

de las mismas se usa un tiempo insignificante
(p.e. menos de 10 minutos para 120 pginas de
una CET).
Las Grficas de Control se encuentran dentro
del men de Calidad del Software de
Produccin que fue creado, el cual fue
desarrollado en Visual Basic.
Entre los principales objetivos que la
Gerencia necesitaba alcanzar se pueden anotar
los siguientes:
- Minimizar el tiempo en das, que las
lminas se toman antes, durante y despus del
Armado.
- Mantener la actitud de mejora continua del
proceso, puesto que, al tener una Grfica de
control en el sistema, basado en los datos reales,
se puede visualizar aquellas lminas que toman
demasiado tiempo e indagar cuales son las
causas por las que sucede este tipo de casos.
Grfica de Control de Das de Proceso Antes
de Armado.- Esta grfica nos muestra si el
proceso que comprende todos los tratamientos
de las lminas antes del Armado se encuentra
fuera de control. En las abscisas se ubican las
lminas que sern transformadas en tuberas, y
en las ordenadas los das que tom el proceso.
Esta grfica es una gran herramienta de
trazabilidad, pudiendo acudir a ella cuando se lo
requiera para efectuar el CEP.
Grfica de Control de Procesos Antes de
Armado.- Insistiendo en la importancia de la
trazabilidad de los procesos, por medio de esta
grfica podemos observar el comportamiento de
cada uno de los procesos, mostrando el tiempo
en minutos que toman individualmente.
Grfica de Control de Proceso Despus de
Armado.- La tercera opcin que nos brinda el
sistema es la grfica del tiempo en das de la
tubera terminada. Las tuberas que presenten
anomalas en su tiempo de elaboracin sern
presentadas en el reporte imprimible para que se
tomen las medidas pertinentes por parte de la
compaa.

5.9. Conclusiones
Sin duda, hay que resaltar el resultado que
durante un periodo de 5 meses, que tom la
preparacin del terreno, la implementacin y
posterior revisin de la solucin en la compaa.
1. La Capacidad del Proceso, que ya fue
analizada en un captulo anterior, sufri un
adelanto, pasando as de una Cp 0.07 a Cp 0.27,
dejando una brecha abierta que necesariamente
deber ser cubierta por mejoras para as alcanzar
la meta de Cp de 1.33.
2.
La estadstica descriptiva nos muestra
notorios avances en la media del tiempo de
entrega de producto (Tiempo de Desarrollo del
producto + Tiempo de elaboracin de la CET),

pasando de 15.23 a 10.13. Porcentualmente este

adelanto comprende el 34%, una tercera parte
del tiempo promedio de desarrollo integral del
producto fue reducida.
3.
Habiendo realizado una prueba de
hiptesis, podemos afirmar que existe evidencia
estadstica para decir que la media del tiempo de
compilacin de las CET con la mejora es
inferior a sin ella.
4.
Es vital para el proceso Six Sigma la
reduccin de la variabilidad, la desviacin
estndar se redujo de 1.04 a 0.51, mostrando un
proceso ms estable.
5.
Se logr un ahorro mensual de $ 3200,
este ahorro justifica de manera muy superior a
la inversin que se realiz para poner en marcha
el proyecto.

5.10.

Recomendaciones

1. Como lo mencionamos anteriormente el

proyecto se enfoc en la reduccin del tiempo
del sistema de elaboracin de las CET,
recomendamos que a futuro se lleven a cabo
proyectos Six Sigma en cada subproceso que
comprende la elaboracin de las tuberas.
2.
La programacin del sistema de
Compilacin de las CET hubiera podido ser
concluida en menor tiempo si se contaba con
ms asistentes de sistemas, por ello se
recomienda a la gerencia que invierta un poco
ms en este tipo de proyectos que benefician de
gran forma a la empresa.
3.
La capacitacin de los operadores para
el ingreso de los datos a las terminales present
muchas dificultades debido al poco o ningn
conocimiento de informtica de estos. Se
recomienda capacitacin frecuente del personal
en esta materia, puesto que as se evitar un
obstculo en futuros proyectos informticos en
la empresa.
4.
A pesar de que la compaa se
encuentra certificada en ISO 9001:2000, se
recomienda una actualizacin de los manuales
de procesos, al revisar muchos de ellos
encontramos procesos que podran ser
optimizados con pequeos cambios.

6. Agradecimientos
A Dios, a nuestros padres, hermanos, en
especial a Ronnie por su valioso apoyo. Al
personal de de la industria que contribuy a que
el presente trabajo pueda llegar a buen puerto.

7. Referencias
[1] LOZADA, J., (2007), Mejoramiento de
procesos de negocios con las metodologas 6
Sigma y Lean Manufacturing, Seminario de
Graduacin Six Sigma ICM - ESPOL,
Guayaquil, Ecuador.
[2] LOZADA, J., (2007), Anlisis de
Capacidad, Seminario de Graduacin Six
Sigma ICM - ESPOL, Guayaquil, Ecuador.
[3] COTECNA, (2007), Introduccin al Six
Sigma, Seminario de Graduacin Six Sigma
ICM - ESPOL, Guayaquil, Ecuador.
[4] INDUSTRIA METALMECNICA S.A.,
(2008),
Nuestra
Compaa,
Folleto
publicitario, Guayaquil, Ecuador.
[5] MENDENHALL, W., WACKERLY, D., Y
L-SCHEAFFER, R., (2002), Estadstica
Matemtica con Aplicaciones, Thomson, Sexta
Edicin, Mxico-Mxico.
[6] ZAMBRANO, E., (2006), Anlisis
Estadstico y distribucin espacial de los
servicios relacionados con la educacin privada
en la zona no metropolitana en la provincia del
Guayas, Tesis de grado de Ingeniera en
Estadstica
Informtica,
ICM-ESPOL,
Guayaquil, Ecuador.
[7] HARO, E., (2006), Mritos Acadmicos y
No Acadmicos de los Profesores con
Nombramiento de la ESPOL: Un Anlisis
Estadstico, Tesis de grado de Ingeniera en
Estadstica
Informtica,
ICM-ESPOL,
Guayaquil, Ecuador.