EMBUTIDO:

DOP:

Con la pieza en forma de disco

proporcionada
le
hacemos
cuadritos con el marcador todos
con las mismas dimensiones para
poder
observar
sus
deformaciones.

La pieza recortada en disco a

emplear se dispone en el asiento
o anillo de centrado, fijado a la
matriz de embutir, con la
finalidad de centrar el disco.

Un dispositivo pisador aprieta el

disco contra la matriz de embutir
con la finalidad de que no se
produzcan pliegues.

Finalmente conseguimos una

especie de plato con un dimetro
mximo menor al del disco que
utilizamos al inicio, pero cuyo
volumen es igual al primero.

En el embutido se toma una placa metlica de seccin circular y se coloca en la matriz

de embutido, luego se le aplica una fuerza, fuerza necesaria para que el material se
deslice en el dado.
Y observamos las nuevas dimensiones que son:
Diagonal radial
: 1.8 cm.
Diagonal transversal
: 1.6 cm.
Dimetro mximo
: 9.9 cm.
Dimetro mnimo
: 6.1 cm.
Dimetro exterior mximo : 8.5 cm
El embutido profundo es una extensin del prensado en la que a un tejo de metal, se
le da una tercera dimensin considerable despus de fluir a travs de un dado. El
prensado simple se lleva a cabo presionando un trozo de metal entre un punzn y una
matriz, as como al indentar un blanco y dar al producto una medida rgida. Latas para
alimentos y botes para bebidas.

Formula a utilizar
La relacin de embutido esta dada por
dr= Dd / Dp
Donde:

Dd: dimetro del disco

Dp: dimetro del punzn

La relacin de grosor en el cenicero es la siguiente:

Rg = to / Dd
Donde: to: espesor inicial
Reduccin (r):
r = (Dd Dp) / Dd ;
Para determinar si es adecuado un proceso de embutido tiene que cumplir con ciertos
lmites tales como:
dr < 2
r < 0.5
Rg > 1%

Teniendo en cuenta que durante el conformado el volumen permanece constante

Vinicial = Vfinal
X0Y0 E0 = X1 Y1 E1
Grado de Ensanchamiento = Ln(X1 / X0 )
Grado de alargamiento
Grado de recalcado

= Ln (Y1 / Y0)
= Ln (E1 / E0 )

La presin ser ms baja cuando fluye ms fcilmente el material

El material fluye en direccin a la a la mnima resistencia de fluencia, principalmente
hacia las superficies de limitacin libres de la pieza
El rozamiento debe contribuir a dirigir el flujo del material as como el desgaste de las
herramientas y el consumo de energa
= Tan
Algunos valores que se usan son
Superficies pulidas o esmeriladas = 0.5
Superficies lisas con lubricantes = 0.10
Superficies toscas y secas
= 0.25
Fuerza necesaria para la embuticin

Tan = 20 52`
Tan = 50 37
Tan =140

F (fuerza para la conformacin)

La fluencia del material comienza cuando la diferencia de las tensiones principales

alcanza la resistencia a la deformacin
mx - min = 1 - 3 = Rf F = r*e * dr* r
r: radio del punzn
e: espesor de la plancha
r: carga de rotura del material
dr: relacin de embutido, (coeficiente de funcin)
El embutido profundo depende del valor de la anisotropa normal R de los metales
laminados que tambin se llama anisotropa plstica donde

R = Deformacin del ancho/ Deformacin del espesor (determinado con la probeta de

tensin)
Para el embutido:

Placas de fierro y acero inoxidable

Lubricantes distintos
Matriz
Punzn
Prensa
Rayador
Lija

Escuadra

Proceso del Embutido:

Para observar los cambios en cuanto al estiramiento del embutido se lija

primeramente el disco hasta eliminar todo rastro de xido hasta dejarlo pulido.
Luego con ayuda de un rayador se marcan cuadritos de medidas uniformes
para poder observar mejor los cambios en las diagonales de dichos cuadritos
preferiblemente para nuestros clculos marcamos cuadritos de lado 1.2 cm en
la figura posterior se puede observar bien un cuadrito marcado, para nuestro
caso utilizamos un disco circular de 10.91 cm de dimetro.

Luego con ayuda de una prensa hidrulica se deforma el disco hasta obtener
una superficie en 3 dimensiones con una altura que se puede calcular
fcilmente en nuestro embutido se consigui una altura de 1.5 cm.

Entonces al obtener esta superficie observamos un cuadrito sin una

deformacin apreciable y en la figura posterior otro donde se bien marcada la
deformacin en otro cuadrito donde se aprecia mejor los cambios en las
diagonales de dicho cuadrito (este cuadrito fue elegido por su conveniente
ubicacin ya que en este se puede ver como varan radial y transversalmente
su diagonales).
Y observamos las nuevas dimensiones que son:
1. Diagonal radial
: 1.8 cm.
2. Diagonal transversal
: 1.6 cm.
3. Dimetro mximo
: 9.9 cm.
4. Dimetro mnimo
: 6.1 cm.

5. Dimetro exterior mximo : 8.5 cm

Dibujamos un perfil de la nueva superficie y calculamos el ngulo de la matriz as

como su altura de la base ms profunda, adems demostramos en el cuadro posterior
que el rea superficial no vara mucho antes y despus del proceso de embutido.

Hallando el rea superficial del tronco de cono obtenemos:

S cono =

6.1+8.5
8.52 6.1 2
x
+1.52 x =44.054 cm2
2
2

Sumamos las reas de la parte inferior con forma de disco y de la parte superior con
forma de arandela:
S total=Scono + S arandela + S disco

S total=44.054+

x ( 9.928.52 ) + x 6.12
4
4

S total=93.5105 cm

Procedimiento

Comparando
con el
rea inicial
que era
de:
Se toma
la dureza
del material
a embutir

S inicial =
4

Se realiza el ensayo de traccin del material a embutir

2
procede
el lijado 2
xSe
10.91
=93.4844
cm
Se cuadricula por uno de los lados
Se realiza el proceso de embutido

Como vemos el rea final vara un poco debido al estiramiento y deformacin del
disco.

Comentarios:

De acuerdo a lo observado podemos notar ciertas partes deformes que al menos

sin considerar algunas limitaciones de la realidad como por ejemplo la friccin no se
daran.
Una recomendacin antes de realizar el proceso de trefilado es tratar de que el
dimetro del disco no sea mayor al de la superficie que se desea obtener al final,
pues si no se considera esta limitacin del embutido este terminara perforndolo.
Quizs la mejor manera de comprobar el hecho de que se cumple que el volumen
se conserva es calculndolo a haciendo uso de un lquido antes y despus
calculndolo segn su volumen desalojado.
Tener en cuenta que de querer calcular el volumen despus del proceso de
embutido por otro mtodo como por ejemplo medir manualmente con una regla sus

dimensiones no se llegara a un clculo muy exacta ya que sera imposible medir

las zonas donde es curvo.
Al momento de marcar los cuadritos en el disco es mejor realizarlo sobre una hoja
cuadriculada o haciendo uso de escuadras para conseguir medidas ms precisas,
independientemente de cul sea la medida patrn utilizada lo principal es que sean
cuadrados de lados iguales.
Tratar de lubricar bien el disco ya que de no hacerlo este sufrira ms
deformaciones no deseadas de las que se podran aceptar.

TREFILADO
(Estirado)
Son dos procedimientos de conformacin por deformacin plstica casi idnticos que
consisten en hacer pasar el material de aportacin por una matriz o hilera de forma
determinada. La temperatura de trabajo es inferior a la de recristalizacin.
La diferencia entre ambos procedimientos, estriba en la finalidad perseguida: en el
estirado se efecta la reduccin de la seccin para obtener formas y dimensiones
determinadas; en el trefilado se desea reducir la seccin (normalmente circular) al
mximo.
Tanto el estirado como el trefilado requieren una serie de condiciones tecnolgicas que
deben cumplirse inexcusablemente; a saber:
Escalonamiento adecuado a las reducciones de seccin. Por tratarse de un
proceso de conformacin en fro es preciso vigilar para que no se superen los
lmites que impone cada material, ya que la acritud adquirida provocara la
rotura de la barra o de los rganos de trabajo.

Construccin de la matriz o hilera, segn las exigencias del trabajo. Esto

implica dureza y pulido adecuados, as como un ngulo de entrada correcto.

Material de aportacin de buena calidad. Es decir, libre de defectos internos y

con la superficie exterior libre de cascarilla.

Utilizacin del lubricante adecuado. Para disminuir el rozamiento entre la matriz

y el material, lo que se traduce en un mejor acabado y en una reduccin de las
solicitaciones de traccin que aquel debe resistir.

Proceso operativo en el estirado.

A grandes rasgos es el siguiente:
Decapado del material: Para eliminar la suciedad y los xidos superficiales se
introduce el material en una solucin diluida de cido sulfrico, o clorhdrico,
lavndolo despus con agua a presin.

Estirado. Antes de introducir un extremo de la barra de aportacin en la matriz

o hilera se afila la punta por martillado rotativo o por torneado.
Despus se pasa el extremo afilado a travs de la matriz y se engancha al
carro mvil del banco de estirar por medio de las tenazas de que dispone El
estirado se realiza a notable velocidad con las modernas hileras de metal duro.
Acabado. En el acabado se endereza y pule la barra estirada y se corta el
extremo afilado. A veces se la da un recocido final contra acritud, aunque
tambin puede intercalarse entre dos pasadas de estirado.

Por estirado se fabrican barras calibradas de acero y metales no frreos de hasta seis
metros de longitud. Los perfiles de formas diversas sirven, con frecuencia, para la
obtencin de piezas sueltas por troceado transversal de la barra. Los perfiles
calibrados hexagonales se emplean en la fabricacin de tornillos y tuercas por
arranque de viruta.
Proceso operativo en el trefilado.
Es muy semejante al estirado y tiene por objeto la fabricacin de alambre. Comprende
las siguientes fases:
Decapado. Los rollos de fermachine -producto bsico para la obtencin de
alambre- deben limpiarse superficialmente, tal como se haca en el estirado, o
bien por medios mecnicos, haciendo pasar el material por varias poleas que le
someten a flexiones muy agudas, lo que ocasiona el desprendimiento de la
cascarilla, que es totalmente eliminada por unos cepillos metlicos. Esta
operacin tiene lugar de forma automtica en una maquina descascarilladora.

Trefilado. Una vez el material est limpio y bien engrasado, pasa al banco de
trefilar. Esta mquina es una unidad autnoma, compuesta por una devanadera
donde se coloca el rollo de fermachine, una bobina de arrastre que tira del
alambre y lo enrolla convenientemente y la hilera de trefilar por donde pasa el
fermachine y se reduce su seccin.
Ahora bien, casi nunca se construyen bancos de trefilar simples o de una solo
hilera. Lo normal es que estas se agrupen de modo ordenado, de manera que
cada una ocasione una deformacin ms acusada hasta completar el ciclo de
trefilado en una sola maquina o banco.

Acabado. El alambre as obtenido tiene una elevada acritud. Para mejorar su

tenacidad se le somete a un recocido contra acritud en hornos de campana de
atmsfera controlada. Este recocido se intercala en el proceso de trefilado si
este lo exige.
A veces el alambre sufre un rectificado cuidadoso para eliminar los defectos
superficiales y dejarlo a la medida exacta.
Con frecuencia recibe acabado superficial por revestimiento: galvanizado,
esmaltado, niquelado, cromado, etc.

El trefilado tiene una enorme importancia industrial. Se trefilan, entre otros acero dulce
(de bajo contenido en carbono) para la obtencin de toda clase de alambres, los
aceros semiduros y duros, los aceros aleados, el cobre, el aluminio, bronce, etc.

1. MATERIALES
Trefilado:

Alambre de cobre recocido de 3.45 mm. de dimetro aproximadamente.

Tres hileras de dimetros 3.35, 3.09, 2.7 mm.

Equipo de ensayo de traccin.

Lubricante.

REGLA,VERNIER

EQUIPO DE
TRACCIN

Clculos y resultados
1. Obtenga la curva de esfuerzo vs deformacin real del cobre recocido y
determine los valores de K de n de la frmula del comportamiento plstico
del material ( = Kn)
Estos puntos para dibujar la curva fueron tomados a partir de los datos
obtenidos en la mquina de traccin

ESFUERZO VS DEFORMACION
50
40
30
20
10
0
0

0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06

Hallamos el valor de k y n:
Para los datos que tenemos aplicamos aproximacin por minimos cuadrados y
obtenemos los siguientes resultados

k =1.059

n=1.76383

2. Con los resultados del punto (1), determine el porcentaje de reduccin de

seccin, por deformacin plstica en frio, que admite el material antes de ser
recocido.

Do ( mm)

3.8

2do
Trefilado
3.2

Df (mm)

3.2

2.75

F (Kg)

170

(grados)

xf
(kg/mm)

0.3437005

0.3030998

0.1906204

21.1377

27.443

27.0945

1er trefilado

163

3er
Trefilado
2.75
2.5
133

Para hallar el porcentaje de reduccin de la seccin trabajamos en cada trefilado

1er TREFILADO:

3.8 23.22
100 =29.08
3.8 2
2do TREFILADO:

3.22 2.752
100 =26.14
3.22
3er TREFILADO:
2

2.75 2.5
100 =17.35
2
2.75
el porcentaje de deformacion antes de ser recocido es de 17.35 I ( proceso anterior)

Pero el porcentaje total es: 56.72

DOP DEL PROCESO DE TREFILADO

Preparar la mquina de ensayo de traccin.

Hacer pasar el primer alambre por el primer dado.

Tomar una muestra del alambre resultante.Hacer pasar por el segundo dado.

Tomar una nueva muestra de este segundo alambre.

Repetir este procedimiento hasta obtener el dimetro requerido.

Decapado. Los alambres deben limpiarse

superficialmente, tal como se haca en el
estirado, o bien por medios mecnicos, haciendo
pasar el material por varias poleas que le
someten a flexiones muy agudas, lo que
ocasiona el desprendimiento de la cascarilla.

Trefilado. Una vez el material est limpio y bien

engrasado, pasa al banco de trefilar, esta
mquina es compuesta por una devanadera
donde se coloca el alambre, una bobina de
arrastre que tira del alambre y lo enrolla
convenientemente.

Acabado. El alambre as obtenido tiene una

elevada acritud. Para mejorar su tenacidad se le
somete 3.
recocido se intercala en el proceso de
trefilado si este lo exige.

4.

2. Elabore un tabla, para que considere los cambios o resultados obtenidos

despus de cada pasada(dimetro antes y despus de la pasada, dimetro y
angulo de la hilera, fuerza de trefilado, esfuerzo de fluencia, esfuerzo de
mxima carga despus de cada trefilado, porcentaje de reduccin de seccin,
deformacin plstica en cada pasada, esfuerzo de trefilado, dureza, forma de
grano, otros)

Do ( mm)
Df (mm)

1er
trefilado
3.8
3.2

2do
Trefilado
3.2
2.75

3er
Trefilado
2.75
2.5

F (Kg)

170

163

133

(grados) 7
7
7

0.3437005 0.3030998 0.1906204

xf
21.1377
27.443
27.0945
(kg/mm)

Dinicial 2

ln(
)
Utilizamos la siguientes formulas:
D final
Otra tabla:
Disco

Flecha

Esfuerzo maximo

Negra
Flecha Roja

Esfuerzo
rotura

Alambre
1
2
3
4

Diametro(mm)
3.6
3.4
3.05
3.9

Long
(mm)
50
50
50
50

Long
Long.final (mm) (cm)
15
54.4
15
51.2
15
15

de

max
155
130
157
a

Dado
hilera
3.54
3.35
3.01

trefilar Flecha
(kg)
301
302
254
286

o Peso
aplicado(kg)
500
500
500

Negra Flecha
(kg)
301
302
259
285

Roja

3. De acuerdo al porcentaje de reduccin de seccin que admite el material, si

tuviera que reducir el dimetro de un alambre de cobre de 8mm a 2mm ,
por deformacin plstica en frio, se podr hacer la reduccin sin un recocido
intermedio? por qu?

No se puede realizar porque cuando el alambre alcanza su mximo

limite de fluencia cuando su longitud es 5.26mm,por lo tanto para llegar
a 2mm es necesario hacer un recocido intermedio y asi poder llegar al
dimetro requerido sin ningn problema.

4. OBSERVACIONES
-Medir el dimetro de los dados con vernier u otro instrumento es demasiado inexacto.
-Los alambres reducen su dimetro en cada pasada.
-La deformacin unitaria disminuye en cada pasada.
CONCLUSIONES
-Se concluye que los alambres van incrementando su acritud en cada pasada.
-El proceso de trefilado mejorar la resistencia a la traccin del alambre en cada
pasada.

-Se comprueba que los alambres pueden mejorarse an ms complementando el

trefilado con algn tratamiento trmico dependiendo de su finalidad.
-Antes de realizar el proceso de trefilado es preferible sacar los clculos en papel
teniendo en cuenta las limitaciones as como las propiedades del material a trabajar.
-Usar metales que no sean muy deformables como por ejemplo aleaciones de plomo
con estao ya que estos son tan deformables que en teora al intentar hacer trefilado
este terminara fracturndose muy fcilmente independientemente del ngulo que se
utilice.
-Poner a funcionar la mquina de trefilado a una velocidad relativamente lenta ya que
este proceso lleva tiempo, pues de hacerse con una velocidad muy alta este se
quebrara fcilmente.
-Lubricar adecuadamente el dado para disminuir la friccin (ya que incluso con la
mejor lubricacin es imposible deshacerse de esta).
-Tener en cuenta que dependiendo del dimetro del material y del dado este nos
indicara cuantos dados podemos utilizar y cuantas pasadas son necesarias para
conseguir el dimetro deseado, sin dejar de lado el recocido entre dado y dado.
-Realizar muy bien el decapado y tener cuidado de no dejar oxido en el alambre ya
que este podra producir defectos en el alambre ya trefilado como grietas o fracturas.
5.DEFECTOS
-Un defecto es la apariencia de rugosidad.
-Tambin se presentan grietas en copa debidas a los pliegues producidas por dados
con ngulos grandes y friccin elevada.
-Rechupes del material inicial laminado en cliente.
-Cizallamiento no uniforme.

LAMINADO

A continuacin detallamos en el cuadro inferior los equipos usados en la experiencia

de laboratorio.

Mquina de
laminacin.

Dados.

Mquina de
traccin.

PROCESO DE LAMINADO:
Primero se procedi a tomar las medidas iniciales tanto del aluminio como el del
plomo.

 Luego se hizo varias pasadas del aluminio y del plomo por la laminadora.
Finalmente se tom las nuevas medidas despus de cada pasada.
1) Determine la deformacin total admitida por el material.
ln

=4.8283
( 1.25
0.01 )

2) Considerando el dimetro de los rodillos laminadores, el coeficiente entre los

rodillos y el material es 0.1. Determine la reduccin mxima que se puede hacer en
ese tren laminador.
(ref. Groover Mikell)
(h0 h)max= 2 R
=0.1
Resolviendo:
( h0 h )max =0.12 4.9895

( h0 h )max =0.049895 cm
3) Elabore una tabla, para que considere los cambios o resultados obtenidos despus de
cada pasada.
Datos recopilados:

a
b
c

0
1.27
1.25
11.02

1
1.44
0.745
16.3

2
1.61
0.27
33.1

3
1.7
0.11
77.2

4
1.83
0.045
211.4

5
1.87
0.01
276

a=ancho de la barra de aluminio

b= espesor de la barra de aluminio
c= largo de la barra de aluminio
r= 4.9895 ; r= radio del rodillo
Clculos previos:
1PASADA

d
r
Yf

0.5175
0.505
0.404
66.9553

Frmulas utilizadas:

2
PASADA
1.0149
0.475
0.6375
257.5371

3
PASADA
0.8979
0.16
0.5925
201.5747

4
5
PASADA PASADA
0.8938
1.5041
0.065
0.035
0.59091
0.7778
199.7275 565.5622

 El draf (reduccin de espesor)

Esta dado por:

d = to t f
to = espesor inicial
t f = espesor final
Reduccin

r = d/to
Deformacin real:

Limite de fluencia:

Yf =
Clculos finales:
Para N: 18.5 RPM
1 PASADA

2 PASADA

3 PASADA

4 PASADA

5 PASADA

Draf

0.50500

0.47500

0.16000

0.06500

0.03500

Longitud de
contacto

1.58740

1.53950

0.89350

0.56950

0.41790

Def. Real

0.51750

1.01496

0.89790

0.89380

1.50410

Fuerza del
Rodillo

134.97820

638.32450

306.17810

208.14920

441.96210

Distribucion
de presiones
sobre el
rodillo

125.81860

1468.42530

1637.31610

2527.61700

23634.33690

Potencia
Teorica

24905.17590

114226.94300

31799.06660

13778.81280

21468.38140

Potencia
expermiental

245936.1969
0

1163055.0700
0

355151.2847
0

120721.3670
0

256326.9691
0

4) En sus conclusiones comente los resultados obtenidos u observados.

PAG.
5) Defectos que se pueden presentar en un proceso de laminacin, indique su
causa

Estos defectos pueden presentarse en la superficie de las placas u hojas, o

pueden darse en su estructura interna. Los defectos degradan la apariencia de la
superficie y pueden afectar de manera adversa a la resistencia, la capacidad de
formado y otras caractersticas de manufactura.

Los defecto superficiales pueden ser: ralladuras, corrosin, cascarilla, picaduras,

mordeduras y grietas causados por inclusiones e impurezas en el material
fundido original o debido a otros procesos de preparacin del material o a la
misma operacin de laminado.

Los defectos en los bordes en las hojas laminadas son eliminados mediante
operaciones de corte y hendedura.

FORJA
La conformacin por deformacin plstica aprovecha la capacidad de
conformacin de deformacin de los metales para provocar en ellos
desplazamientos de masa, ms o menos acusados, segn las caractersticas
del metal y la temperatura de aplicacin del proceso. Como consecuencia de
ello se produce tambin la alteracin de la estructura interna del metal y la
modificacin de sus propiedades mecnicas.
Es un procedimiento de conformacin por deformacin plstica en el que,
adems de los esfuerzos exteriores, se emplea energa trmica; es decir, es un
procedimiento de trabajo en caliente.
La accin combinada de energa mecnica y calorfica provoca cambios muy
acusados de seccin y crea una macro-estructura fibrosa.
La forja puede ser libre o con estampa. La primera no impone ninguna forma
especfica a la herramienta; la segunda requiere la construccin de una
estampa que reproduce la forma y dimensiones de la pieza a forjar. Los efectos
de la forja, son los siguientes:
Eliminacin de defectos internos: el aplastamiento de la masa del metal,
produce el aplastamiento de las cavidades internas, cuyas paredes, si
no estn oxidadas, se unen ntimamente quedando perfectamente
soldadas. De la misma forma, las segregaciones, por defecto de la

presin y el calor combinado, resultan disminuidas, mejorando la

homogeneidad del material.

Afinado del grano: depende de la temperatura de trabajo y de la

velocidad de deformacin. En unos casos se logra la disminuir el tamao
del grano y en otros se logra una mejor disposicin de las fibras. En
ambos casos mejoran las propiedades mecnicas del metal.

PROCEDIMIENTO
-Primero se somete las piezas de acero en un horno a altas temperaturas
-cuando uno de los extremos haya cambiado de color se agarra con una pinza u se
coloca sobre el yunque para luego,
-dar golpes con la comba en el extremo que presenta color rojizo
- de la misma manera se repite la operacin anterior hasta obtener la forma de cincel
deseado.
- cuando ya est con la forma deseada la pieza se introduce en un refrigerante que
puede ser agua a aceite segn las caractersticas que se desea obtener.
Aumenta los tipos de forja y los datos de laminado esos no ma d la planxa
parece