Ttulo: Qu Es Lean Maintenance?

Ing Jaime Collantes Bohrquez

C & C Ingenieros Asociados S.R.L.
Calle El Mstil Mz. B Lt. 10 Dpto. 301 Urb. La Calesa Lima 33
Telefax: (511) 273 2645
E-mail: c_cia_srl@infonegocio.net.pe
Lima Per
Resumen
Conceptos Lean Manufacturing

Qu significa la palabra Lean? Si nos

referimos a las operaciones, produccin,
servicios
y
mantenimiento
en
la
Manufactura, lean se refiere a hacer ms
con menos: menos esfuerzo, menos espacio,
menos defectos, menos tiempo de
produccin, requisitos de volumen ms
bajos, menos capital para un determinado
nivel de rendimiento, etc. La necesidad de
proporcionarle al cliente ms valor con
menos prdidas es una necesidad de toda
empresa que quiere mantenerse en el
negocio, sobre todo en estos das donde la
globalizacin esta creciendo en el mercado.

Es un conjunto de herramientas de calidad que

le ayudar a reconocer y eliminar todas las
operaciones que no le agregan valor al proceso
de produccin de bienes y/o servicios,
aumentando el valor de cada operacin
ejecutada y eliminando las que no se requieren.
Reduciendo prdidas y mejorando las
operaciones, basndose siempre en la mejora
continua del trabajador. Lean Manufacturing
fue concebida en Japn por los grandes gurus
del Sistema de Produccin Toyota: William
Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo,
Eijy Toyoda entre algunos.

Muchas compaas de manufactura estn

adoptando los principios de Lean y
muchas no estn logrando los beneficios que
esperan. En la mayora de los casos estos
fracasos son el resultado de enfocarse
directamente en la produccin, mientras se
espera que los procesos de apoyo a la
produccin se alinien automticamente.
Estos no lo logran, por no estar preparados.
El proceso de mantenimiento es el proceso
de apoyo principal en la manufactura, tanto
en costos como en mano de obra. El
funcionamiento de mantenimiento debe
adelantarse y preparar las iniciativas para
que el Lean Manufacturing tenga xito.

Este sistema se define como una filosofa de

Excelencia de Manufactura, basada en:
La eliminacin planeada y sistemtica de todo
tipo de desperdicio
Kaizen: La Mejora Continua por y con el
trabajador
La Mejora Consistente de Productividad y
Calidad.
Objetivos del Lean Manufacturing
El objetivo principal del Lean Manufacturing
es implantar una filosofa de Mejora Continua
que le permita a las empresas mejorar los
procesos, eliminar los desperdicios y reducir
sus costos para aumentar la satisfaccin de los
clientes y mantener un margen alto de
rentabilidad.

Cmo
aplicarlo en una
empresa
latinoamericana y qu inconvenientes se
encuentran? Una vez solucionandos los
inconvenientes cules son los beneficios?

Otro objetivo es proporcionar a las empresas las

herramientas de calidad que le servirn para

competir en un mercado global que cada vez

exige una calidad ms alta, entrega a tiempo
a bajo precio y en la cantidad requerida.
Lean
Manufacturing
busca
especficamente:
Reducir drsticamente los desperdicios
(prdidas).
Reducir inventario y espacio en la planta de
produccin.
Crear
sistemas de produccin ms
robustos.
Crear sistemas de abastecimientos de
materiales apropiados.
Mejorar la distribucin de planta para
flexibilizar la produccin.

automatizacin, procesos de puesta en

marcha
muy
largos,
produccin
desbalanceada,
carga
de
trabajo
desbalanceada,
muchas
inspecciones
redundantes. La sobreproduccin es evitable,
lleva al exceso de inventario y es
normalmente el # 1 en desechos
2. Espera.- Se busca eliminar el tiempo de
espera
por
materiales,
maquinaria,
mediciones, informacin, etc. Las causas de
desechos por espera pueden ser la carga de
trabajo desbalanceada, mantenimiento no
planeado, tiempos de puesta en marcha
largos, falta de automatizacin, problemas
de calidad, calendario de produccin
desbalanceado

Herramientas Lean

3. Transporte.- Eliminar el transporte de partes

y materiales alrededor de la planta. Las
causas de transporte de desechos son
distribucin de planta pobre, bajo
entendimiento del flujo del proceso
productivo, tamaos de lote muy grandes,
tiempo de trabajo muy largos, y reas de
almacenamiento muy amplias

Proceso 5-S

Principio bsico de calidad que se refiere a la

conservacin de zonas de trabajo limpias,
organizadas y seguras. Las 5'S provienen de
trminos japoneses que se refieren a
actividades cotidianas:
Seiri: Clasificar apropiadamente.
Seiton: Ordenar
Seiso: Limpieza
Seiketsu: Estandarizar
Shitsuke: Disciplina

4. Sobreprocesamiento.Eliminar
todo
esfuerzo que no agregue valor al producto o
servicio desde el punto de vista del cliente
(interno o externo). Las causas de desechos
en el procesamiento son los cambios en el
producto sin cambios en el proceso, los
verdaderos requisitos del cliente no estn
definidos,
sobreprocesamiento
para
acomodar tiempo de bajada, falta de
comunicacin,
aprobacin
redundante,
copias extra/informacin excesiva

El objetivo principal de las 5'S es lograr el

funcionamiento ms eficiente y uniforme de
las personas en los centros de trabajo, lo que
permite eliminar desperdicios y mejorar las
condiciones de seguridad, beneficiando as a
la empresa y sus empleados.

Eliminacin
Mortales

de

las

Siete

5. Inventarios.- Evitar cualquier suministro en

exceso en el flujo de una pieza a travs de su
proceso de manufactura. Las causas de
exceso de inventario son la proteccin a la
empresa de ineficiencias y problemas
inesperados, complejidad del producto,
produccin desbalanceadas, pronsticos del
mercado pobres, carga de trabajo
desbalanceada, embarque de proveedores no
confiable, comunicaciones equivocadas,

Prdidas

1. Sobreproduccin.- Se busca eliminar el

exceso o el hacer ms de lo requerido por
el siguiente proceso, hacer antes de lo
requerido por el siguiente proceso, hacer
ms rpido de lo requerido por el
siguiente proceso. Las causas de
sobreproduccin pueden ser la falta de

Stock de reserva, exceso de inventarios

oculta los problemas, mientras que
inventarios lean los expone.

Es una herramienta basada en la manera de

funcionar de los supermercados. Kanban
significa en japons "etiqueta de instruccin".
La etiqueta Kanban contiene informacin que
sirve como orden de trabajo, sta es su funcin
principal, en otras palabras es un dispositivo de
direccin automtico que nos da informacin
acerca de qu se va a producir, en qu cantidad,
mediante qu medios, y cmo transportarlo.

6. Movimiento.Evitar
cualquier
movimiento del personal o de las
mquinas que no agregue valor al
producto o servicio. Las causas de
desechos por movimiento son: la
efectividad baja del personal/mquina,
mtodos de trabajo inconsistentes,
incompletos, incorrectos, distribucin
celular o infraestructura desfavorable,
organizacin pobre del espacio de trabajo
y limpieza

Consideraciones antes de implantar Kanban:

1. Desarrollar un sistema de produccin mixto
y etiquetado.
2. Establecer una ruta de Kanban que refleje el
flujo de materiales.
3. El uso de Kanban est ligado a sistemas de
produccin de lotes pequeos.
4. Los productos de valor especial debern ser
tratados de forma diferente.
5. Desarrollar una buena comunicacin entre
los Departamentos de Ventas y Produccin,
aviso con bastante anticipacin.
6. Actualizar y mejorar continuamente el
sistema Kanban.

7. Defectos.- Eliminar todos los productos

que requieran inspeccin, ordenamiento,
reemplazo, reparacin. Las causas de
defectos son un dbil control del proceso,
calidad
de
los
insumos
pobre,
mantenimiento
planeado
deficiente,
equipo no diseado para mantenimiento,
educacin, entrenamiento, instrucciones
de trabajo inadecuadas, cuestiones de
diseo de producto, producto no diseado
para ser manufacturado, necesidades del
cliente no comprendidas

Sus funciones principales son:

Control de la produccin
Mejora de los procesos

Mapeo de la Cadena de Valor.

Es el desarrollo de un diagrama de Flujo de

Proceso para cada proceso. Identificando los
pasos que agreguen valor, los pasos que no
agreguen valor y los pasos que no agreguen
valor pero que deben seguir.

Verificacin de calidad integrada al proceso,

establece los parmetros ptimos de calidad en
el proceso de produccin, el sistema Jidoka
compara los parmetros del proceso de
produccin contra los estndares establecidos y
hace la comparacin. Si los parmetros del
proceso no corresponden a los estndares
preestablecidos el proceso se detiene, alertando
que existe una situacin inestable en el proceso
de produccin, la cual debe ser corregida, sto
con el fin de evitar la produccin masiva de
partes o productos defectuosos. Los procesos
Jidoka son sistemas comparativos de lo "ideal"
o "estndar" contra los resultados actuales en
produccin. Puede resumirse como:

Crear un proceso nuevo pero eliminando

todos los pasos que no agreguen valor.
Seguir la produccin del producto desde el
inicio hasta el final y dibujar una
representacin visual de todos los flujos del
material e informacin de los procesos y el
tiempo que demora para cada paso en el
proceso. Luego dibujar (utilizando iconos)
un mapa del estado futuro de cmo debe
fluir el valor.

Jidocka (Calidad de la fuente)

Kanban (Sistema de Jalar)

Asegurar la Calidad el 100% del tiempo

3

Prevenir Averas de equipo

Usar mano de obra eficazmente

Es una filosofa que consiste en la reduccin de

desperdicio (actividades que no agregan valor)
en un sistema desde compras hasta produccin.
La idea bsica es producir un producto o
servicio en el momento justo que es requerido
para ser vendido o utilizado por la siguiente
etapa de trabajo en un proceso de manufactura.
Para lo que se deben controlar los niveles
totales de inventario y el inventario intermedio
entre las etapas de manufactura. La produccin
y entrega de material dentro de cada etapa o
clula, se ven impulsadas slo cuando un stock
(inventario) se encuentra debajo de cierto lmite
como resultado de su consumo en la operacin
subsecuente. Esta seal que impulsa la accin
puede ser un contenedor vaco, una tarjeta
Kanban, o cualquier otra seal visible de
reabastecimiento.

Poka-Yoke (Prevenir error inadvertido)

Un dispositivo Poka Yoke es un mecanismo

que ayuda a prevenir los errores, o hacerlos
muy obvios para que el trabajador se d
cuenta y lo corrija a tiempo. La finalidad es
eliminar los defectos en un producto ya sea
previniendo o corrigiendo los errores que se
presenten lo antes posible. Posee dos
funciones: hacer la inspeccin del 100% de
las partes producidas y si ocurren
anormalidades dar retoalimentacin y accin
correctiva. Los efectos del mtodo Poka
Yoke en reducir defectos depende del tipo de
inspeccin que se lleve a cabo: en el inicio
de la lnea, auto-inspeccin, o inspeccin
continua.

JIT (Justo a Tiempo)

Modelo Excelencia del Mantenimiento

Fig 1
Este es el modelo que me gustara presentarles
para buscar las mejores prcticas en
mantenimiento dentro de sus empresas
latinoamericanas. He tomado como referencia

este modelo de la Life Cycle Engineering, Inc.

de los EE.UU. que se podra adaptar a nuestra
realidad, ojo, digo adaptar y no adoptar, porque
nuestras realidades son diferentes.

Mejores Prcticas

Considerar a las tareas de MP / MPd como el

trabajo de mantenimiento ms importante en la
fbrica, las tareas deben contener el detalle
suficiente para asegurar su consistencia, el
programa de MP debe estar basado
principalmente en la condicin, desarrollar las
tareas de mantenimiento usando los principios
del RCM, utilizar tecnologas de MPd
apropiadas donde sea justificado, monitorear
los resultados del programa y ajustar donde sea
necesario, informar el rendimiento del
programa rutinariamente

En la Organizacin del Mantenimiento

Buscar una estructura organizacional que

promueva una forma de pensar proactiva
para que cumpla con las tres funciones de
gestin por separado: Supervisin efectiva
para la ejecucin de los trabajos, preparacin
del trabajo planeado e ingeniera dedicada a
la eliminacin de fallas repetitivas

Para Base de Datos de Equipos

Incluir el Mantenimiento Excelente para

cada equipo en la base de datos, se tener
disponible toda la informacin acerca del
equipo, practicar el Control de la
configuracin, utilizar una jerarquizacin
eficaz y utilizar un sistema de codificacin
eficaz.

Planear la mayora de los trabajos

profesionalmente, las estimaciones de mano de
obra deben ser bastante exactas y aplicadas a
todos los trabajos atrasados, no involucrar la
funcin del planeamiento en trabajos de
emergencia o urgentes, hacer la programacin
conjuntamente con Produccin, no romper las
programaciones, excepto en casos extremos,
medir el cumplimiento del programa semanal y
analizar su tendencia

Para los CMMS

Hay que mapear en el CMMS los procesos

de trabajo de los sitios, deben existir
Procedimientos Estandares de Operacin del
CMMS, alimentar totalmente el CMMS con
datos principales, implantar disciplina para
usar el sistema apropiadamente, entrenar a
todos los usuarios eficazmente, las
autorizaciones deben estar definidas para
cada rol del usuario.

Para el Control del Trabajo

Fijar el proceso formal de Ordenes de Trabajo y

que sea usado por todo el personal del sitio,
debe existir un diagrama de flujo del proceso y
se debe usar como una herramienta de
entrenamiento, no hacer ningn trabajo de
mantenimiento fuera del proceso de rdenes de
trabajo, todo el personal debe entender sus
responsabilidades en el proceso de trabajo,
hacer auditorias rutinarias al proceso de trabajo

Para el soporte Gerencial & Medicin de

Efectividad

Hacer el compromiso de la Gerencia con la

funcin de mantenimiento evidente, hacer
que la confiabilidad sea responsabilidad de
todos, usar un conjunto completo de
mediciones para supervisar el rendimiento,
las mediciones deben derivar de la misin
del mantenimiento, monitorear y reportar las
mediciones diligentemente.

Para el Planeamiento & Programacin de

Mantenimiento

Para el Entrenamiento de habilidades del

Personal

Debe existir un programa de entrenamiento de

habilidades efectivo, este programa de
entrenamiento debe ser personalizado para
cada individuo, realizando un anlisis de
obligacin de tareas, para identificar las
habilidades requeridas. Realizar una evaluacin

Para las Tareas / Procedimientos de

Mantenimiento

Aplicar las herramientas Lean a la Funcin

Mantenimiento.

de habilidades y basar los contenidos del

entrenamiento en la carencia de habilidades.
Hacer un compromiso financiero apropiado
para el entrenamiento

Para el Inventario
Almacenes

de

Talleres

Seiri (Sort) Clasificar. - Eliminar los artculos

innecesarios, quitar repuestos y herramientas
usadas (no reparables), limpiar los casilleros y
cajas de herramientas de repuestos, quitar los
desechos (chumaceras viejas, hojas de sierra &
componentes
rotos,
partes
electrnicas
obsoletas, etc.), quitar equipos y utilajes
abandonados, quitar los cartillas y grficos
obsoletos.

Debe existir un sistema para catalogar partes

de manera eficaz, en el CMMS cargar los
materiales al equipo va una cuenta de
material, comprar todos los materiales de
mantenimiento a travs del CMMS, las
decisiones de abastecimiento de inventarios
deben estar basadas en el riesgo y estar bajo
el mando de Mantenimiento, debe existir un
proceso eficaz de agrupacin de materiales,
debe existir un sistema que maneje el
inventario

Proceso 5-S

Seiton (Straighten) Orden.- Hgase tres

preguntas simples: Qu necesito para hacer mi
trabajo?, Dnde debo localizar este artculo? y
Cuntos de estos artculos necesito?; cree y
use tablas con sombras de los componentes
dibujadas en ellas, marque reas del suelo para
las carritos, tachos de desperdicios, etc.; instale
estantes / soportes de pallets para el
almacenamiento.

Para la Ingeniera de Confiabilidad /

Mejoramiento Continuo

Hay que desarrollar la ingeniera de

mantenimiento & confiabilidad, con un buen
programa de lubricacin, administrando el
programa de MPd, manejando el proceso de
Gestin de Configuracin, debe ser la
interfase entre el Mantenimiento y la
Ingeniera de Proyectos, usar el anlisis de la
causa raz de la falla en la mayora de las
fallas de los equipos y usar eficazmente el
historial del equipo.

Seiso (Scrub / Shine) Limpiar.- Limpiar el rea

de trabajo; quitar polvo, suciedad, y
contaminacin, reparar las luminarias, pintar el
equipo de tal forma que los problemas
pequeos destaquen, usar controles visuales
donde sea aplicable, marcar los calibradores, las
abrazaderas con las iniciales del ejecutor del
trabajo, pintar de negro extensiones de metal en
guardas

Lean Maintenance

Seiketsu
(Standardize)
Estandarizar.Estandarizar las mejores prcticas en cada rea
de trabajo, solicitar al empleado la forma de
hacer esto, utilizar fotos de antes y despus
para ilustrar el progreso, usar paneles para
publicar el estado del rea de trabajo, auditar
peridicamente el rea para asegurar el
cumplimiento de la norma

Es organizar y gestionar un programa de

mantenimiento eficiente y eficaz que soporte
al Lean Manufacturing buscando eliminar
las prdidas (desechos) de todos los procesos
internos de mantenimiento, tal como la
cadena
de
abastecimientos
externa,
maximizar la contribucin a la capacidad del
proceso. Aplicar las herramientas Lean
para el proceso de Mantenimiento buscando
el mejoramiento continuo en la ruta de cmo
hacemos las cosas.

Shitsuke (Spread / Sustain) Entrenamiento

& Disciplina.- Observar constantemente la
nueva forma de hacer las cosas hasta que se
integre a nuestra cultura, usar los xitos rpidos
6

para con el mpetu adquirido; extenderlo a

otras reas de la planta; formar seguidores
entre la mano de obra, evitar relajar las
normas por conveniencia.

Eliminacin
Mortales

de

las

Siete

eliminar los requerimientos de data repetidos

5. Inventarios.- Eliminar los Sistema de
identificacin de material obsolescente
inefectivos, eliminar todas las reas
Extraoficiales de partes de repuesto,
eliminar todas las entradas mltiples para la
misma parte, disciplinar en gestin de
materiales,
eliminar
la
estructura
organizacional ineficaz, eliminar todas la
tcnicas de gestin de repuesto dbiles.

Prdidas

1. Sobreproduccin.No
hacer
ms
Mantenimiento
Preventivo
de
lo
necesario o justificado, no aplicar las
tecnologas de MPd al equipo dnde el
intervalo de P-F sea demasiado corto, no
asignar tareas exigentes sin valor para
que las personas parezcan productivas, no
permitir trabajo innecesario o superfluo
para puentear el proceso correcto

6. Movimiento.- Eliminar las tcnicas de

registros de
almacenamiento
pobres
(Manuales, planos, hojas de proceso), la
disposicin de talles y almacenes
ineficientes, las tcnicas pobres de
almacenaje (paol), usar carteles de uso
lugares de almacenaje, no tener las
herramientas especiales lejos de las
mquinas tener el CMMS implementado
eficientemente (con cuentas de material)

2. Espera.- Eliminar espera por partes o

repuestos en la ventanilla del almacn,
para que dejen libres el equipo, por otros
artesanos (oficios), por el supervisor para
que le absuelvan preguntas tcnicas, para
que le asignen un trabajo nuevo, por el
Operador para la prueba, por terminales
de computo insuficientes

7. Defectos.- Fortalecer el entrenamiento del

personal, insistir en tcnicas de precisin,
eliminar los planes de trabajo pobres,
eliminar la carencia para identificar causa
raz, eliminar la inapropiada funcin de
Ingeniera de Planta, eliminar cualquier
intruso innecesario en el MP, eliminar todos
los procedimientos impropios de operaciones

3. Transporte.- No tener las herramientas

lejos del rea de trabajo, no disear
pobremente las rutas de MP / MPd, los
talleres/almacenes deben estar ubicados
centralmente, tener una estructura
organizacional adecuada, coordinar el
trabajo adecuadamente, no tener planes de
trabajo inefectivos, revisar y cambiar las
polticas concernientes a los descansos
pobres, las hojas de datos / diagramas
deben estar en o cerca, tener tcnicas de
almacenamiento de registros fortalecida

Mapeo de la Cadena de Valor.

Escudriar los flujos de proceso de trabajo

existentes buscando actividades que no agregan
valor, pasos redundantes, ciclo de retroceso
(loop), esfuerzo perdido, almacenamiento
innecesario, remover todas las actividades que
no agreguen valor o los trabajos que haya que
repetir para desarrollar valor agregado. Crear un
Estado futuro, ganar su aprobacin e
impementarlo.

4. Sobreprocesamiento.- Fortalecer el diseo

de Sistema de OTMs, el Sistema de
requisicin / orden de material, no tener
mltiples CMMS alrededor de los
trabajos, eliminar las capacidades pobres
para reportar del CMMS, eliminar las
tcnicas de reparacin dbiles, eliminar
los planes de trabajos inefectivos,

Kanban (Sistema de Jalar)

Los sistemas JIT y Kanban facilitan un flujo

continuo en sistemas de manufactura, crean la
capacidad de correr a su mxima capacidad
efectiva. En mantenimiento, la capacidad
7

Estrategia de Implementacin Lean

mxima efectiva de mantenimiento se logra,

cuando: El trabajo se realiza eficientemente
a travs del planeamiento, todas las H-H
disponibles se usan va programacin, se
hacen evaluaciones peridicas de efectividad
del trabajo (Muestreo de trabajo), se usa el
ordenamiento y la re-orden de partes del JIT

Maintenance
Hay que obtener el compromiso de la Gerencia
(Argumentos negocio). Debemos asignar un
Gerente de Proyecto de Lean Maintenance,
buscar formar un Equipo conductor de Lean
Maintenance y disear un Plan Maestro de
Implementacin. Formar equipos enfocados a
los elementos implementacin ms importantes.
Implementar un enfoque escalonado (mostrar
xitos rpidos). Reportar mensualmente el
estado del Plan Maestro y publicar resultados

Jidocka (Calidad de la fuente)

El personal sentir preocupacin por la

calidad cuando la Gerencia lo haga, hay que
desarrollar una evaluacin de habilidades y
un proceso de entrenamiento efectivos, hay
que establecer un proceso de prueba
posterior al mantenimiento, hay que
proveer un seguimiento de supervisin
efectiva - el supervisor debe consumir el
60% de su da en el campo

Beneficios del Lean Maintenance

Poka-Yoke (Prevenir error inadvertido)

Crear suficientes planes de trabajo

detallados, proveer de Procedimientos /
Listas de verificacin de MP detalladas, usar
cuentas de material en el CMMS, proveer de
codificacin de colores de lubricantes,
etiquetar todos los equipos con el nmero de
identificacin del equipo, as como a los
servicios elctricos y pblicos, implementar
un proceso de Gestin de Configuracin
efectivo

KAIZEN (Mejora Continua)

Crear el conjunto de medidas apropiadas y

congruentes con la Misin, proponer metas a
largo plazo y objetivos internos, Benchmark,
tanto interno como externo, alinear a todas
las organizaciones de la planta en la
bsqueda de la confiabilidad, conducir una
evaluacin externa peridica del estado,
mantener un Plan Maestro para mejora y
celebrar el xito!

Incremento del trabajo directo por el personal

de mantenimiento

El Mantenimiento es gestionado usando

informacin

Los operadores son usados como primera

lnea de defensa (el operador es el dueo de la
confiabilidad)

Los trabajos de emergencia son vistos como

un imperfeccin en el proceso de
confiabilidad

Los costos de mantenimiento se reducen en

20% a 60% (H-H, materiales, contratistas)

Se incrementa la capacidad / rendimiento

(promedio de la industria 19%)
Bibliografa

[1] Bruce Hawkins, Lean Maintenance Life Cycle

Engineering, Inc. Atlanta. Conferencia de
Confiabilidad, 2003.
[2] Karla Pineda Mandujano, "Manufactura
Esbelta", Artculo http://www.reliabilityweb.com
2004,.

Ing Jaime Remigio Collantes Bohrquez

Director - Gerente y Consultor Senior de
C&C Ingenieros Asociados S.R.L. con
amplia experiencia en Gestin de
Produccin, Mantenimiento y Seguridad en
el sector Industrial, Minera y Manufactura

NOTA
1. Nombre del autor: Jaime Remigio Collantes
Bohrquez
2. Telfono
a. Oficina: (511) 273 2645
b. Mvil: (511) 9900 8453
3. Direccin del autor:
a. Oficina: Calle El Mstil Mz. B Lt 10 Dpto
301 Urb. La Calesa Lima 33
Lima Per.
b. E. mail: jacollan@pucp.edu.pe

Ingeniero Mecnico titulado de la Pontificia

Universidad Catlica del Per, Post grado en
Gestin de Produccin en la PUCP,
Diplomado en Sistemas de Manufactura
Clase Mundial del ITESM - Mxico,
Diplomado en el Programa Certificado de
Physical
Asset
Management
Proffessional Development Centre
University of Toronto, Ontario (Canada).
Actualizado en filosofas y tcnicas
modernas de mantenimiento como TPM,
RCM, MP, MPd, Lean Maintenance.
Es Consultor / Asesor / Capacitador en
Gestin de Mantenimiento en Empresas
Extranjeras como Petroecuador y de
Empresas peruanas de vanguardia, como
Minera Barrick Misquichilca, Dyno Nobel
Samex, Industrias del Espino, Conservera
Garrido S.A., Alicorp, Donofrio Nestl,
EsSalud, Textil Piura, Supemsa, Alusud
Per S.A., Maltera Lima S.A., Repsol
YPF, TRALSA, entre otras.
Expositor Internacional en el 15 Congreso
Chileno de Ingeniera de Mantenimiento 2004 Chile, VI Congreso Panamericano
de Ingeniera de Mantenimiento - 2004
Mxico y 12th Annual Society for
Maintenance & Reliability SMRP 2004
en Norfolk, Virginia USA.
Sobresaliente desempeo acadmico en la
Pontificia Universidad Catlica del Per
(PUCP), Universidad Peruana de Ciencias
Aplicadas (UPC) y Universidad de Piura
(UDEP), en donde se desempea como
catedrtico en los Curso de Mantenimiento
Industrial y Gestin de Mantenimiento.