Diseo Mecnico

Diseo conceptual de un prototipo de molino para la obtencin de pulpa de mango

Saucedo Morales Roberto Carlos1, Alcaraz Caracheo Luis Alejandro1, Sanchez Rodrguez lvaro1 2Altamirano Romo
Susana Elizabeth2, Zavala Villalpando Jos Guadalupe1
1

Instituto Tecnologico de Celaya, Av. Tecnologico y A. Garcia Cubas, Col. Fovisste, C.P. 38010, Celaya, Gto, Mexico
Instituto Tecnolgico de Roque. Km. 8 carretera CelayaJuventino Rosas. Apartado Postal 508, C.P. 38110, Celaya, Guanajuato, Mxico.
1
rocasm88@gmail.com, alejandro.alcaraz@itcelaya.edu.mx,
2

RESUMEN
En este trabajo se presenta la metodologa del diseo de un molino para el despulapdo de mangos. Para conocer la fuerza
requerida para romper la cascara de la fruta se realizaron pruebas de textura en mangos Keitt, conociendo la fuerza de desgarre
de la cascara se procedi a analizar la paleta que es la que se encarga de desgarrar la cascara y al mismo tiempo genera una
fuerza centrfuga para presionar la pulpa obtenido sobre el tamiz y as poder obtener la pulpa.
El diseo del molino contempl definir la geometra, los materiales a utilizar.
ABSTRACT
In this work, the design methodology of a mango pulping mill is presented. To know the force required to tear the fruits
skin several texture tests were ran on Keitt mangoes. Once the skins tearing point was determined, the next step was to
analyze the blades which function is to rip the skin while it generates a centrifugal force that presses the pulp against the
perforated screen in order to obtain the pulp.
The mill design contemplated defining the geometry, as well as the material used.

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Diseo Mecnico

Diseo conceptual de un prototipo de molino para la obtencin de pulpa de mango

RESUMEN
En este trabajo se presenta la metodologa del diseo de un molino para el despulpado de mangos. Para conocer la
fuerza requerida para romper la cascara de la fruta se realizaron pruebas de textura en mangos Keitt, conociendo la
fuerza de desgarre de la cascara se procedi a analizar la paleta que es la que se encarga de desgarrar la cascara y al
mismo tiempo genera una fuerza centrfuga para presionar la pulpa obtenido sobre el tamiz y as poder obtener la pulpa.
El diseo del molino contempl definir la geometra, los materiales a utilizar.

Palabras Clave: Pulpa de mango, Despulpador horizontal, Cascara de mango, Molino de frutas, Mango, Paleta.

ABSTRACT
In this work, the design methodology of a mango pulping mill is presented. To know the force required to tear the fruits
skin several texture tests were ran on Keitt mangoes. Once the skins tearing point was determined, the next step was to
analyze the blades which function is to rip the skin while it generates a centrifugal force that presses the pulp against the
perforated screen in order to obtain the pulp.
The mill design contemplated defining the geometry, as well as the material used.

Keywords: Mango pulp, horizontal pulper, Peel mango, mill fruits, Mango, blade.

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1. Introduccin
Mxico hoy en da es conocido como un pas que posee
una gran cantidad de frutas tropicales entre ellas el mango,
el cual es cultivado en diferentes estados de le repblica
como son Michoacn, Nayarit, Oaxaca, Sinaloa y
Veracruz, se estima que se posee un superficie sembrada
de 183 mil hectreas y se posee una produccin de ms de
1, 600,000 toneladas de mangos y es el cuarto producto
frutcola ms importante en Mxico.
La no existencia de procedimientos que mejoren las
condiciones de produccin de los molinos de frutas
(despulpadores), calidad del producto, e incremento en la
capacidad competitiva de las despulpadoras de frutas
provoca un problema frente a los competidores
extranjeros, es por este motivo que las empresas
productoras de pulpas de frutas necesitan contar con
maquinaria que les permita competir con la demanda
mundial y ofrecer pulpa de la ms alta calidad y no quedar
fuera del mercado.

realizando la accin de despulpado. Debido a la fuerza

centrfuga la masa es impulsada contra la malla y debido
a la fuerza de contacto por las paletas, la fruta se va
desintegrando, saliendo la pulpa por las mallas en la Fig.
1 se ilustra este tipo de molino.
Despulpadora de Tornillo sin fin
Al igual que la anterior tiene el mismo fin, la diferencia
est en que esta no posee el juego de paletas, en vez de
esto tiene un tornillo transportador sin fin, que sirve para
llevar el producto, y el tambor de la despulpadora es
cnico, por lo que a medida que avanza el producto en el
tornillo transportador, este cada vez se va aplastando por
la forma del tambor ( que es tambin una rejilla ), y se va
exprimiendo la fruta, y sale por los orificios la pulpa o
jugo. Al final del recorrido por el tornillo, solo queda el
hueso, el cual es recolectado por otro ducto, en la Fig. 2
se muestra dicho concepto.

Despulpadoras de frutas
La Despulpadora es una mquina usada para la
desintegracin de la pulpa de una fruta, de tal forma que
la pulpa pase por una malla o rejilla, para poder ser
recogida la pulpa o jugo ya desintegrada, y debido al
tamao de los orificios de la malla, el producto que sale
ser un lquido; mientras que los desperdicios sean
expulsados por otro orificio.
Existen dos tipos de despulpadoras, y esta clasificacin
viene dada de acuerdo al funcionamiento de la misma y
as tenemos:
Despulpadora de Paletas
Consiste en un juego de paletas que van desde 2 a 4, que
van unidas al eje dentro del tambor, donde se est

Figura 2-Despulpadora de Tornillo Sin Fin

Actualmente la mayora de las molinos de frutas

(despulpadoras), procesan un rango de 8-10 ton/h, por lo
que en este proyecto se busca realizar un diseo para 12
ton/h y enfocado al fruto del mango.

2. Planteamiento del problema

Realizar el Diseo conceptual de un molino de mango que
deseche cascara y hueso que sea capaz de procesar 12
ton/h.
2.1. Metodologa
La metodologa de diseo utilizada en este proyecto es
una combinacin de tcnicas empleadas en diferentes
modelos existentes, generando con ello un mtodo propio,
debido a que no existe un modelo nico que genere todas
las soluciones a todos los problemas. En la Fig. 3 se
muestran los pasos de la metodologa empleada para el
desarrollo del proyecto.
Figura 1-Despulpadora de Paletas

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cada una de las especificacin y se les da un valor de 1 si

es ms importante y 0 si es menos importante esta
metodologa de seleccin se bas en [2].

Tabla 1- Tabla matriz de ponderaciones de requerimientos.

a
b
c
d
e
f
g

a b
0
1
1 1
0 0
0 1
0 0
1 1

c d e f g
0 0 1 0 0 1
0 0 0 0 0 1
0 0 0 0 3
1
1 0 0 2
1 0
1 0 3
1 1 0
1 2
0 0 1 0
3
Total 15

lr(%)
6.66
6.66
20
13.33
20
13.33
20
100

2.3. Generacin de alternativas

Para la generacin de alternativas se defini la funcin
principal que desarrolla nuestro molino y la cual es
despulpar, en la Fig. 3 se muestran este parmetro se
desarroll con la metodologa de [1].

Figura 3- Metodologa del proceso de diseo despulpador.

Figura 4-Funcin principal

2.2. Lista de especificaciones

En comn acuerdo con los integrantes de este proyecto
se llegaron a las siguientes especificaciones que debe
poseer nuestro molino.
a)

Bajo costo de mantenimiento.

Una vez definida la funcin principal se definieron las

variables que pueden afectar a nuestro sistema para
visualizar esto se desarroll un diagrama de parmetros
que se muestra en la Fig. 5, en el cual se muestran las
entradas, salidas y las variables que podemos controlar y
la que no se pueden controlar.

b) Bajo costo de fabricacin.

c)

Que su uso sea seguro para el operador.

d) Dimensiones Largo=2.3 m, Ancho=1.2 m,

Altura=1.6m.
e)

Facilidad de construccin.

f)

Capacidad de produccin de 12

g) Mantener un produccin lo ms constante

posible.

Para poder conocer el orden de importancia de cada

especificacin se desarroll un matriz de comparacin
que se muestra en la tabla 1, en dicha tabla se compara

Figura 5-Diagrama de parmetros.

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Una vez conocidas las variables se defini el proceso que

debe llevar el proceso de despulpado en el cual se modelo
como una caja transparente (ver Fig. 6) donde se clarifican
los pasos que debe seguir el mango para su procesamiento.

Las alternativas generadas fueron tres:

1. Despulpador con paletas.
2. Despulpador sin paletas.
3. Despulpador tornillo sin fin.
Evaluacin de las alternativas
Para proceder a evaluar las alternativas que se
desarrollaron, se utiliza la metodologa mencionada [2] en
la cual utiliza una suma ponderada de cada alternativa, en
la cual una alternativa se toma como referencia para poder
comparar con las otras, para despus multiplicar cada
calificacin por el peso y as obtener una evaluacin
ponderada y as obtener la alternativa ms viable para
nuestro diseo.
En la tabla 2 se muestran las calificaciones obtenidas para
cada alternativa.
Tabla 2-Evaluacin de las alternativas.

Figura 6-Diagrama del proceso de despulpado.

Una vez teniendo clarificado nuestro sistema se procede a

generar las alternativas de diseo, para esto se desarroll
una matriz morfolgica (ver Fig. 7) donde se describen
cada una de las alternativas, cada alternativa es planteada
en base a el proceso de despulpado, esto se hizo en base a
la metodologa de [1].

La alternativa ganadora fue la alternativa 2 que es el

despulpador sin paleta que es la alternativa que se diseara
la cual se muestra en la Fig. 8.

Tolva

Trituracin y
homogenizacin

Figura 7-Matriz morfolgica de funciones.

Figura 8- Diseo conceptual molino despulpador

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Los componentes principales como que son: a)

Alimentacin, b) Trituracin y homogenizacin. La etapa
de alimentacin est compuesta por una tolva es la que
recibe el producto y tambin de un tornillo alimentador
para llevar los mangos hacia la siguiente etapa en el
proceso. La segunda etapa est compuesta de un solo
sistema para poder llevar acabo el desprendimiento de la
cascara de mango, la homogenizacin y la compresin de
la pulpa, este sistema mecnico es un conjunto de paletas
que irn montadas sobre el eje principal por medio
sujetadores, que al momento de girar impactaran los
mangos y aplicaran fuerzas de corte para poder obtener la
pulpa del mismo, a su vez las mismas paletas sern las
encargadas de homogenizar y presionar la pulpa sobre el
tamiz.
3. Calculo de la fuerza de desgarre del mango
El proceso de despulpado es llevado por medio de una
paleta que se encarga de desgarrar e impactar la fruta sobre
el tamiz, que por medio de la fuerza centrfuga y la misma
paleta generan una presin sobre el fruto para separar la
pulpa de la semilla del mango. Un punto importante es
conocer la fuerza de ruptura de la cascara, ya que esto
facilita la extraccin de la pulpa del mango. Por lo tanto es
de gran inters conocer la fuerza mnima que debe ejercer
el sistema para lograr romper o desgarrar la cascara. La
clase de mango que fue seleccionado para este anlisis fue
del tipo Keitt, ya que es el mango ms grande y que posee
una cascara ms gruesa respecto a los dems tipos de
mangos que se procesan. Las pruebas se llevaron a cabo en
un texturmetro de 30 Kg, a una velocidad de 10 mm/min,
a temperatura ambiente y se utiliz un penetrador de tipo
cuchilla simulando el borde de la paleta del molino, tal
como se puede apreciar en la Fig. 10.

parmetro va ligado con los grados Brix ya que esto mide

la cantidad de azcar en el fruto y esto va ligado con la
maduracin del fruto.
Tabla 3-Mangos ensayados en el texturometro.
Mangos
Mango11
Mango12
Mango15
Mango16
Mango17
Mango8
Mango6
Mango2
Mango9
Mango5
Mango13
Mango10
Mango3
Mango1
Mango7
Mango4

Clasificacion de mangos
Brix Altura Ancho Ancho1 VolumenTamao Estado
8
105
88
70
263
Chico Verde
13
111
91
79
281
Chico Verde
12
105
87
78
270
Chico Verde
15
94
83
77
254
Chico Maduro
12
108
90
80
278
Chico Verde
14
126
103
93
322 Grande Maduro
14
126
97
91
314 Grande Maduro
12
133
98
88
319 Grande Verde
15
101
99
92
292
Chico Maduro
13
124
99
94
317 Grande Verde
14
130
99
89
318 Grande Maduro
11
107
79
74
260
Chico Verde
13
123
100
92
315 Grande Verde
12
106
90
80
276
Chico Verde
15
110
98
95
303 Grande Maduro
18
123
99
91
313 Grande Maduro

Las grficas obtenidas de los ensayos de textura fueron las

siguientes:
En la Fig. 11 se muestra una grfica tpica de fuerza contra
desplazamiento de un mango grande y uno chico donde se
puede ver su comportamiento, otro parmetro es los
grados Brix que en esta grafica es constante.
Otra grafica tpica es la comparacin del grado de
madurez de los mangos que este parmetro es medido por
el Brix en la Fig. 12 se muestra dicha grfica.

Figura 11- Grfica tpica Fuerza vs Desplazamiento Tamao

Figura 10- Ensayo de fuerza de textura de mango.

Se desarrollaron ensayos a 17 mangos los cuales se

clasificaron en chicos y grandes dependiendo su tamao
midiendo su ancho y largo para posteriormente calcular un
volumen aproximado, dichos mangos se muestran en la
Tabla 3.
Otro parmetro de clasificacin fue el grado de madurez
del fruto, su clasificacin se bas en verde y maduro, este

Figura 12- Grfica tpica Fuerza vs Desplazamiento Maduracin

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En las figura se puede apreciar que cuanto ms tamao

del mango y el grado de maduracin del mismo (Brix)
aumenta la fuerza necesaria para desgarrar la cascara, con
las grficas obtenidas llegamos a la conclusin que la
fuerza mnima de desgarre es de 187 N y es la fuerza que
ocuparemos para hacer nuestro anlisis de esttico y de
impacto a nuestra paleta.
4.

Como se puede apreciar el momento mximo es de 105.8

N m, una vez calculado el momento mximo se calcula
el mdulo de seccin [4].

Diseo de Detalle

Clculo paleta
Los clculos de resistencia realizados en este trabajo sobre
la paleta fueron bajo carga esttica y bajo impacto.

Figura 17-Diagrama de fuerzas cortantes rascador

La carga que se a la cual est sometida nuestra paleta viene

dada por la fuerza de desgarre de la cascara de mango y la
cantidad de mangos que estn en contacto con el largo de
la paleta
Figura 18- Diagrama de momentos rascador.

4.1 Anlisis Esttico Paleta

Para realizar el anlisis esttico de la paleta del molino se
consider una fuerza distribuida sobre este elemento, cuya
magnitud fue en base a la fuerza obtenida en el apartado
3, que fue de 187 N y en la cantidad de mangos que estn
en contacto sobre la longitud de la paleta. La longitud de
la paleta es 0.749 m y la altura del fruto promedio es de
0.126 m de aqu se calcul que 5.914 mangos son los que
estaran en contacto con la paleta, se redondea este valor
a 6 mangos para hacer un clculo ms conservador.

Se multiplic la fuerza de 187 N por seis, ya que son seis

mangos los que entran en contacto con la paleta, con esto
tenemos una fuerza de 1,122 N. Esta fuerza se divide
entre la longitud de la paleta y obtener =
1497.997

1122
0.749

[5].

El mdulo de seccin viene dado de la siguiente formula

S=

(3)

Dnde:
S = Modulo de seccion
M = momento maximo
= esfuerzo permisible
El esfuerzo permisible para el rascador est dado por el
material del que estar construido el rascador se opt por
usar, y su esfuerzo permisible es de all = 82.73 Mpa.
Sustituyendo los datos en la Ecuacin 3 se conoce el
mdulo de seccin
S=

Figura 16- Diagrama de cuerpo libre rascador.

105.8 N m
= 1.28x106 m
82.73 Mpa

Una vez calculado el modulo seccin se procede a

despejar el espesor de la seccin del rascador, conociendo
que por cuestiones geomtricas el largo y ancho del
rascador deben ser respectivamente 0.74936 m y 0.103m.

En la Fig. 16 se muestra cmo se modelo el rascador como

una viga simplemente apoyada y con una carga
distribuida.

El mdulo de seccin para una seccin rectangular est

definido por la ec 4.

Una vez teniendo las cargas se dibujan los diagramas de

corte y de momentos para poder sacar el momento
mximo que se estar desarrollando en las Fig. 17 y Fig.
18 se muestran.

S=

bh2
6

(4)

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Dnde:
b = ancho de la seccion rectangular
h = alto de la seccion rectangular

Sabiendo que la resistencia a la cedencia del Nylon es de

82.73 Mpa se tiene un factor de seguridad esttico en la
ec. 6.

De la ec 4. se conoce el mdulo de seccin y el ancho de

la seccin, lo que nos falta conocer es el alto de la seccin
(espesor), por lo tanto se despeja h.

n=

(1.28x106 m )(6)
h=
= 8.632x103 m
(0.103 m)

Vemos que es un factor de seguridad muy alto el factor de

seguridad esttico se procede a calcular el esfuerzo y
factor de seguridad por impacto.

Este ser el ancho de la paleta, por cuestiones de

manufactura se escogi un ancho de 0.5 pulg. que en
metros es 0.0127 m
Se procede a calcular el esfuerzo esttico de la paleta
rascadora:
El esfuerzo por Flexin
=

Mc

(5)

(82.73 Mpa)
= 8.65
(38.2 Mpa)

4.2 Anlisis Por Impacto Paleta

El diagrama de cuerpo libre se muestra en la Fig. 19 donde
se muestra que el rascador ser modelado como una viga
en simplemente apoyada con una carga distribuida a lo
largo del rascador.
Para analizar los rascadores se analizara, como una viga
empotrada con una longitud dada, el rascador sufrir una
carga distribuida por impacto con una velocidad u la
metodologa de diseo se bas en [3].

Dnde:
M = Momento
c = Fibra alejada donde el esfuerox es maximo
I = Momento de inercia de la seccin
Sustituyendo en la ec. 5 el momento producido y el
momento de inercia tenemos

Figura 19- Diagrama de cuerpo libre Impacto

Este modelo se ajusta a la siguiente Ecuacin diferencial

(

(105.8 N m)(6.35 x10 m)

=
= 9.56 Mpa
(7.03 x108 m4 )

Calculando el factor de seguridad esttico de la cuchilla y

sabiendo que el material es Nylon 6/6 y es un material
dctil se utiliza la siguiente ecuacin.
n=

Sy
max

Dnde:
n = factor de seguridad
Sy = Resistencia a la cedencia del material
max = esfuerzo maximo

(6)

L dY2
g

dt2

= KY

(7)

Dnde:
g = gravedad
k = resistencia mecanica de la viga
Y = deflexion maxima de la viga
Resolviendo la ec. 7 por medio de las E.D. tenemos
KY 1

KY 1

Y = A cos( )2 t + B sin( )2 t 1)

(8)

Evaluando las condiciones de frontera Y(0) = 0, Y (0) =

u en la ec. 8 tenemos
Y=

u
Kg 1/2
)
L

sen t

(9)

Donde de la ec. 9, Y es el valor de la deflexin mxima,

el valor mximo se dar cuando el valor del sen t sea igual

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a 1, para determinar el valor de K para una carga

distribuida y empotrada en ambos lados tenemos:
K=

384EI

(10)

Donde:
= fuerza distribuida sobre el rascador
g = gravedad
L = longitud de el rascador

Por lo que la deflexin mxima ser

L4

Ymax = u [

1/2

(11)

384EIg

Calculando la fuerza distribuida sobre el rascador a partir

de la ec. 15 tenemos

=
El momento mximo es
Mmax = KLYmax

(12)

Y el momento mximo es
384EI 1/2

Mmax = u [

Calculando el momento que se estar aplicando sobre el

rascador y sabiendo que su mdulo de elasticidad para el
Nylon es E=2.7 Gpa y de la ec. 13 tenemos
1

(13)

M=[

2
N
N
) (2.75 x109 2 ) (1.76x108 m4 )
m
m
]
m
9.81 2
s
= 567.120 N m

(384) (42.501

Calculando el momento de Inercia respecto a la base del

rascador tenemos:

Con este valor de momento procedemos a calcular el

esfuerzo por impacto

El momento de Inercia respecto a la base es

I=

1
12

bh3

m
)(6)
N
s2
= 42.501
(0.749 m)
m

(0.5411Kg)(9.81

(14)

Sustituyendo en la ec.14 el largo y el ancho de la seccin

del rascador tenemos
1
I = (0.103m)(0.0127)3 = 7.03x108 m4
3
Dentro de la cmara de despulpado que es muy pequea,
m
se asume cada libre y se supone una velocidad de 0.4

Mc
I

(16)

Dnde:
= esfuerzo por impacto
M = momento
c = distacia a la fibra mas alejada
I = momento de inercia de la seccin
De la ec. 16 tenemos

Para definir la magnitud de la masa distribuida () hay

que analizar la longitud del contacto con las frutas que es
de 749 mm.
Viendo que la variedad de mango Tommy es el mango que
combinando su altura con su masa nos da la mayor carga
distribuida, tomamos esta carga como la carga critica que
se someter sobre el rascador.
Tomando 5 mangos y sabiendo que su masa es 0.541g.
=

masa de mangog
L

#mangos

(15)

a =

(567.120 N m )(6.35 x103 m)

= 51.216 Mpa
7.03x108 m4

Calculando el factor de seguridad por impacto del

rascador y sabiendo que el material es Nylon tenemos.
=

Dnde:
=
=
=

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Sabiendo que la resistencia a la cadencia del Nylon es de

82.73 Mpa se tiene un factor de seguridad bajo impacto
es:
=

(82.73 )
= 1.616
(51.21 )

5.

Diseo conceptual del molino.

En la Fig. 20 se muestra el diseo conceptual el cual fue

modelado en un Software CAD para mostrar ms a detalle
de los componentes del sistema.
La lista de materiales que del molino se muestra en la
Fig.21 la cual muestra los componentes principales del
molino, que son las principales partes del sistema.

despulpador de mangos, ya que muchas empresas no

cuentan con molinos especiales para el despulpado de
mangos y esto ocasiona fallos en los equipos por no se
adecuados para la aplicacin
Otro punto importante es que se obtuvo la fuerza desgarre
de los mangos que se cultivan en Mxico y es de mucha
importancia conocer este dato ya que no existe
informacin de este tipo, con este dato se puedo observar
que la fuerza aumenta cuando el tamao de fruto aumenta
y tambin su madurez.
El elemento ms importante en el proceso es la paleta que
es la encargada de impactar la fruta y presionarlo sobre el
tamiz, por este motivo se enfocaron los anlisis tanto
esttico como de impacto para poder calcular los factores
de seguridad bajo estos dos criterios, como primera
aproximacin se calcul el factor de seguridad esttico ya
que nos dio una idea preliminar, pero como nuestro
sistema est en constante golpeteo se opt por desarrollar
un anlisis por impacto, con este anlisis se obtuvo un
factor de seguridad apropiado para nuestra aplicacin.
Referencias

Figura 20- Diseo conceptual del molino despulpador a detalle.

Figura 21- Lista de materiales molino despulpador.

6. Conclusiones
Con base a este trabajo se muestra la metodologa del
proceso de diseo para la construccin de un molino

[1] Cross, Nigel.Engineering design methods: strategies

for product design. s.l. : John Wiley & Sons, 2008.
[2]Ulrich, K. T. (2003). Product design and development.
Tata McGraw-Hill Education.
[3] Mott, Robert L.Machine elements in mechanical
design. s.l. : Prentice-Hall, 1999.
[4] Hibbeler, Russell Charles, and S. C. Fan.Statics and
mechanics of materials. Singapore : Prentice Hall, 2004.
[5] Pallasco, Edison Marcelo Defaz y Tuza Cuzco,
Fernando Patricio. Diseo y construccion de una
despulpadora de frutas horizontal con una capacidad de
produccion de 250 Kg/h. Quito , Ecuador : Universidad
Politecnica Salesiana, Enero 2011.