I N T R O D U C C I N

La siderurgia estudia los procesos de la metalurgia del hierro, sus

aleaciones y fundamentalmente la fabricacin del acero y tipos de
acero, en la presente asignatura se enfocar conocimientos
cientficos y tecnolgico de la produccin
del hierro, sus
aleaciones y el acero.
Es menester que el mundo no podemos imaginar sin la utilizacin
del acero en el rea de metal mecnica y construccin y otras
industrias afines.
La asignatura se ha estructurado en cuatro unidades de
aprendizaje donde se desarrollar tpicos referidos al tratamiento
de la materia prima que es el hierro y su industrializacin que se
traduce en la fabricacin del acero y tipos principales puesto que
el hierro solo tiene poca aplicacin.

PROBLEMA:
Que cantidad de mineral necesario, se necesita para obtener 1 ton. De
arrabio
Datos:
Composicin del mineral:
Fe2O3 ---------- 79 %

SiO2 --------------- 12 %

MnO ------------ 2.5 %

Al2O3-------------- 3 %

P2O5 ----------- 2.5 %

H2O---------------- 1 %

Composicin de las escorias: En las escorias se encuentran 0.5 % de Fe

utilizado.
Composicin del Arrabio obtenido
Fe------------ 92.6 %

Mn ----------------0.9 %

Si ------------ 2.0 %

P ------------------ 0.7 %

C ------------ 3.6 %

S ------------------ 0.2 %

Determinando la cantidad de hierro que contiene una tonelada de

mineral.
Base: 1000 Kg.
Peso del Fe2O3 = 1000Kg X 0.79 =790 Kg
Peso atmico del Fe = 56, y del O2 = 48
Fe2 = X
Fe2O3
790
por lo tanto:
X = 790 x 112 = 553kg
160
Contenido de hierro: 553 Kg/t de mineral

Calculo del contenido de hierro que pasa a la escoria

553 x 0.005 = 2.765

Contenido de hierro til:

553 2.765 = 550.235
Peso del mineral para obtener una tonelada de arrabio.

Del anlisis se tiene: 92.6 % Fe

1000 kg x 0.926 = 926 t/ ton de arrabio

Entonces:
1000 Kg
X

550.235 t/ton de arrabio

926 t/ton de arrabio

X = 1000 x 926

X = 1682.91 kg/ton de arrabio

550.235
Rta: Para 1 ton de arrabio se necesita 1682.91 kg de mineral/t de arrabio

Calculo del peso del arrabio

790 kg Fe2O3
112 kg Fe
1Ton Mineral

160 kg Fe2O3

= 553 kg Fe/ Tn Mineral

Calculo del peso del Fe que pasa a la escoria

553 x 0.005 = 2,765 kg Fe
Calculo del peso til del Fe
553 x 2.765 = 550,235kg Fe

Calculo del peso Real del Fe (arrabio)

550,235kg Fe
92.6 %
X kg Fe

X = 594,21kg Fe

100 %

Calculo del peso del mineral para 1 Tn Fe (arrabio)

594,21 kg Fe
1 Tn de Mineral
X = 1,683kg Mineral
1000 kg Fe
X Tn de mineral

1. ALTO
HORNO
Es
un
reactor
vertical continuo en
contra
corriente,
que se utiliza para
la produccin del
hierro de primera
fusin arrabio, a
partir de mineral
de hierro.

La parte superior del horno contiene

respiraderas para los gases de escape.

EL ALTO HORNO
El alto horno esta formado por una
cpsula cilndrica de acero forrada por
un material refractario

La parte inferior tiene varias aberturas

tubulares, llamadas toberas, por donde se
fuerza el paso del aire

Hay un agujero por el cual sale la

escoria

Cerca del fondo se encuentra un

orificio por el que fluye el
arrabio cuando se vaca el alto
horno

Las materias primas se cargan en la parte superior del horno. El

aire que ha sido precalentado es forzado dentro de la base del
horno para quemar el coque. ste en combustin genera el calor
requerido para fundir el mineral con la ayuda del fundente que se
utiliza como decapante.

Parte se combina con el hierro (arrabio), el fundente y la ganga

salen con el nombre de Escoria

Coque
Mineral de
Hierro

Escoria

Caliza
(fundente) Aire

Caliente

Arrabio

2.

PARTES DEL ALTO

HORNO

1. CRISOL. Esta parte sirve como

depsito de los materiales fundidos, el
arrabio y la escoria; tienen una forma
cilndrica.

2. ETALAJE. Esta parte ubicada

5
4

encima del crisol; de forma cnica

troncada.

3. VIENTRE. Esta parte forma la

zona entre los etalajes y la cuba.

4. CUBA. Forma cnica truncada es

la unidad ms alta del horno.

5. TRAGANTE. Extremo superior del

alto horno donde se carga la carga

3
2
1

3. MATERIALES UTILIZADOS
FUNDENTE
PELLETS
COKE

3.1. PELLETS
Pelotillas de 15mm a 25 mm
de dimetro, de color negro y
posen buena resistencia
mecnica, con 65 % de Fe

Fe2O3 .HEMATITES, contiene 70% de Fe y 30% de 02, poco P y S.

Fe2O3.nH2O LIMONITAS, (o hematita pardo) contiene 60% de Fe y 14% de

aguas de cristalizacin, el contenido en P vara grandemente.

Fe3O4 MAGNETITA; contiene 72.4% de Fe y 27.6% de 02, contenido en P varia

grandemente.

FeCO3 SIDEROSA; contiene 40.2% en Fe y 37.4 en C02 bajo contenido en Mn,

Mg y Ca.

FeS2 PIRITAS; contiene 46.6 % de Fe y alto contenido de azufre (mayor de

45% en S) no utilizado como menas de hierro

3.2. COQUE.

Es un combustible artificial slido poroso formado por carbono, que se obtiene

despus de someter carbones a elevadas T en ausencia de O2, provocando la liberacin
de gases. Debe tener una resistencia mecnica del orden de 160 Kg/cm2 para resistir sin
pulverizarse grandes cargas. Su poder calorfico es de 7000 Kcal/Kg. Conteniendo 15% de
cenizas, siendo su tamao mnimo 2mm.

3.3. EL FUNDENTE.
ES EL MINERAL DE CACO3 QUE
TIENE COMO FUNCIN PRINCIPAL
LA

COMBINACIN

IMPUREZAS

(P,

CON

S,

SI,

LAS
ETC.)

EXISTENTES EN EL MATERIAL DE

HIERRO O EN PROPORCIONES
REDUCIDAS

DE

LOS

PELLETS

FORMNDOSE AS LA ESCORIA.

4.FUNCIONAMIENTO
El sinter y el mineral de Fe se introducen en el
tragante.
La combustin del coque produce CO.

El CO reduce al mineral de Fe.

El Fe arrastra al coque que no se quemo y pasa al
etalaje donde se

funde.

Luego pasa al crisol y la escoria se expulsa por una

piquera y el arrabio por otra.

5.PROCESO DEL ALTO HORNO

5.PROCESO

COLADA DEL ARRABIO

5.PRODUCTOS

HUMOS

ESCORIA

ARRABIO

5.1 ESCORIA
Es el sub producto de la fabricacin del arrabio en el alto

horno se suele decir No se hace hierro en el alto horno, se

hace escoria. Es decir, que si el horno produce buena
escoria, el funcionamiento del horno y el arrabio obtenido
sern tambin buenos.
Slice (SiO2)

18 a 38 %

Alumina (Al2O3)

8 a 27 %

Cal (CaO)
30 a 50 %
En general, la suma de la
alumina y de la slice suele
variar de 45 a 55 %.

5.2 ARRABIO

El arrabio es un producto
intermedio
del
proceso
de
fundicin de las menas del hierro
tratadas
con
coque
como
combustible
y
caliza
como
fundente. Tambin se han usado
como combustibles el carbn
vegetal y la antracita. Se obtiene
como material fundido en un alto
horno mediante reduccin del
mineral de hierro. Se utiliza como
materia prima en la obtencin del
acero en los hornos siderrgicos.

5.3 GASES DE HORNO ALTO

Se obtiene 6.000 kg. (4.500 Nm3) de gases por Tn de

arrabio, a Ts de 800 a 900 con una potencia calorfica
media de 900 Kcal./Nm3.
Una vez depurados en los separadores de polvo se
aprovechan los gases para:
Caldear el aire que se inyecta por las toberas de los
altos hornos, en las estufas Cowper.
Como combustible para caldeo de los hornos de cok,
hornos de fosa para laminacin, etc.
Para produccin de fuerza en motores adecuados.
Para produccin de energa elctrica.

 Composicin

aproximada en
volumen de estos gases

6. PERFIL TERMODINAMICO
El proceso de fusin de los minerales de hierro
ocurre por la accin de las temperaturas altas
que se desarrollan en el interior del horno
Las cuales entre 250 y 2000 C.
Podemos el interior del horno en cuatro zonas
trmicas

Zona

1 .(200 y 400 C)

Zona 1 .( 400 y 700 C )

Zona 1 .(700 y 1150 C )
Zona 1 .(>C )

6.1 MATERIAS PRIMAS PARA EL

PROCESO DE FUSION
Ninguna
emplean
cargadas
beneficio

de las materias primas que se

en los procesos metalrgicos son
directamente , sin una preparacino
previo. Entre los cuales estn:

Trituracin
Clasificacin
Homogenizacin
Enriquecimiento
Aglomeracin

6.1 FACTORES DEPENDIENTES EN

LA ZONA DE COMBUSTION:
La capacidad del horno
La presin del soplo y su

caudal
El numero de toberas
La granulometra del coque
La superficie expuesta del
coque
La porosidad y reactividad

6.2 CARBONATOS:
Forma de
compuestos
minerales como:
Carbonato de
hierro FeCO3

En calidad de
fundente
como:
Caliza CaCO3

Al alto
horno

6.2 DISOCIACION CARBONATOS:

Decomposicin:

M eCO3 MeO CO2 (Q cal)

Forma de carga:
En la actualidad: Calidad de fundente (para mantener la basicidad)
PROCESO DE AGLOMERACION
APLICA DIRECTA

Aumenta el consumo del coque debido:

Calor necesario para que la reaccin de disociacin ocurra

Calor necesaria para que el CO2 del fundente reaccione con el carbono
del coque para formar CO.
Al carbono del coque para la reaccin anterior
A la perdida de la capacidad de reduccin del gas

7. REDUCTORES:
El carbono puede reducir casi todos los
elementos dispuestos en el diagrama de
Ellingham. Excepto el Al, Mg y Ca.
En el proceso de alto horno; a temperaturas
bajas, los reductores pueden ser el CO y H2

ANLISIS INDUSTRIAL
La Industria Siderrgica: Introduccin

Esquema del proceso siderrgico.

Carbn
Mineral de
Hierro
Fundentes

Coque

Gases

Sinter
Alto
Horno
Escorias
Arrabio

Ajuste de la composicin
Desulfuracin
Desgasificacin
Calentamiento
Colada Continua

Metalurgia Secundaria

Convertidor

Alto horno, cuyo esquema se presenta, logra la transformacin del

mineral de hierro en arrabio. Este tipo de horno es el que tienen
actualmente la Siderrgica Lzaro Crdenas-Las Truchas, en la costa
del Pacifico de Michoacn

En el alto horno, el mineral de hierro, el coque y la caliza se cargan

por la parte superior. Por toberas se inyecta aire caliente que
enciende el coque y libera el monxido de carbono necesario para
reducir al xido de hierro. El arrabio, producto final del alto horno, se
colecta por una piquera en la parte inferior.

En toberas la T alcanza 1800C, 550 ms de necesarios para fundir

arrabio. As las esferas de carga de xidos de hierro y caliza, gotean
arrabio y escoria que se depositan en el crisol que est en la parte
inferior del alto horno.

Los gases ricos en monxido de carbono del alto horno son usados
para calentar las estufas al completar su combustin. Mientras una
de ellas est en el proceso de combustin, la otra, previamente
calentada, sirve para elevar la temperatura (T ) del aire por encima de
los 1 000C.

Alto Horno (Blast Furnace)

El alto horno produce arrabio por fusin de minerales de hierro en
una atmsfera reductora.
Los minerales de hierro se componen de hierro y oxgeno.
La reduccin es la extraccin del oxgeno desde los minerales.
Esquemticamente, sinterizados, plets, coque y fundentes se
cargan dentro del alto horno a travs del tragante.
El gas reductor se forma mediante la reaccin del coque con el aire
caliente inyectado, que tiene una temperatura de 1000 a 1200C.
La combustin no solo genera gases reductores, sino tambin el
calor necesario para fundir los minerales reducidos.

Objetivo
El propsito es reducir qumicamente y convertir fsicamente los xidos del
hierro en hierro lquido llamado ARRABIO (2.14 a 6.7 % en peso C).
Es una cuba enorme, de acero alineado con ladrillo refractario, donde el
mineral, el coque y caliza cargan por arriba, y el aire precalentado se sopla
por el fondo.
Las materias primas requieren 6 a 8 horas en descender al fondo donde se
convierten en los productos finales escoria y arrabio y escurren a intervalos
regulares.
El aire caliente asciende desde el fondo del horno hasta arriba en 6 a 8
segundos despus de llevar cabo todas las reacciones qumicas
Un alto horno funciona continuamente por 4 a 10 aos con paradas cortas
de mantencin.

Proceso
Carga de xidos: mineral, plets o snter.
Mineral 0.5 a 1.5 hematita (Fe2O3) o magnetita (Fe3O4) 50% hasta 70% Fe
carguo directo
< 50% Fe se producen plets de 60% a 65% por chancado molienda
(<1/4) - roleo - calentamiento (endurecer).
El snter se produce con mezcla de mineral fino, coque, caliza slice y
desecho de hierro siderrgico.
Esta mezcla de materiales cruda se coloca en una banda (correa
transportadora de acero) de sinterizacin, donde se funde y forma pedazos
ms grandes 0.5 a 2.0
El mineral, pelets y snter de hierro se convierten en arrabio en el alto
horno alto y cualesquiera de sus impurezas restantes van a la escoria
lquida.

Estructura del Alto Horno

Existen 3 zonas donde ocurren distintas R.Qx.
Zona 1 Crisol: mayor temperatura esta en el frente a las toberas
donde el oxgeno (aire) de soplado reacciona con el coque dando
Tlocal 2000C.
Fuera de la zona de combustin la temperatura cae 1600C (centro).
Esto funde metal y escoria
Zona 2 Etalaje y Cuba. La temperatura disminuye suave e
uniformemente ante el aumento de la altura desde 1100C en la
zona de toberas hasta 800C en la mitad de la cuba.
Zona 3 temperatura cae rpidamente a 500 - 600C y entonces
continua descendiendo a menor velocidad, alcanzando los 200 a
250C en la parte superior .

Divisin de Michard (4
zonas)
Zona 1 COMBUSTIN del coque con el aire precalentado y
forma CO a una temperatura de 1900 a 2000C.
Zona 2 REACCIONES Fusin y Reduccin Impurezas, entre
1200 a 1600C
Zona 3 REDUCCIN FeO a Fe y regeneracin de CO debido
C(coque) + CO2 = 2CO
Zona 4 Resto del horno hasta la salida superior, y es aquella
en la cual la reduccin del mineral, descomposicin de la
caliza a CaO y CO2 y la carga es secada por los gases
ascendentes.

REACCIONES TOBERAS
El coke desciende al fondo del horno en donde se insufla aire
precalentado que lo ignicia generando calor como sigue:

C + O2 = CO2, H = -93.5 kcal

Como la R.Qx. Ocurre en presencia de un exceso de carbn y
a alta temperatura
CO2 + C = 2CO,

H = 41.5 kcal

El producto de esta reaccin, CO, es necesario reducir el

mineral de hierro.
El equilibrio est representado por la suma de las ecuaciones
anteriores
2C + O2 = 2CO,

H = -53.8 kcal

Formacin de Escoria
La caliza desciende y permanece slida hasta que ocurre:
CaCO3 = CaO + CO2
Esta reaccin requiere energa y comienza sobre 875C.
El CaO formado se usa para remover S del Fe, segn
FeS + CaO + C = CaS + FeO + CO
CaS pasa a la escoria junto con SiO2, Al2O3, MgO y CaO que entran
junto con el mineral.
La escoria lquida gotea a travs del lecho de coque al fondo del
horno donde flota encima del Fe lquido puesto que es menos
densa.

Variacin %O2 en la Cuba

Aire entra pre-Q (500-800C) y PO2 = 0.21, la presin atmosfrica
del aire (pto A)
Frente toberas O2 reacciona con coque (T aumenta a 1900C) y
potencial disminuye hasta lnea C-CO (valor mnimo)
Despus gas CO reacciona con xidos sin reducir, elevando el
potencial O2
Oxido mas probable en cuna FeO, por tanto, limite es lnea FeFeO
Contacto alternado con mineral y coque causa que composicin
ondee y salga a un T menor a 400C (pto B)
Valor PO2 menor que el equilibrio FeO + CO = Fe + CO2 por
tiempo insuficiente para alcanzarlo